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Problemas de flujo del polvo / Alto contenid o
de hilos en las partcula s:
Afilar los cuchillos del molino pulverizador.
Aumentar
la
temperatura
durante
el
pulverizado.

Elevada proporcin de partcula s p equea s

(finos) de la resina en polv o:
Aumentar la distancia entre cuchillos del molino
pulverizador.
Elevada proporc in d e partculas g ra ndes d e
la resina en polvo:
Disminuir la distancia entre cuchillas del molino
pulverizador.
Seleccionar un tamiz ms pequeo.
Afilar los cuchillos o aumentar la temperatura
durante el pulverizado para reducir la
proporcin de hilos o colas en las partculas.
Aglomerados en la resina en polvo:
Disminuir la temperatura o aumentar el
enfriamiento despus del pulverizado de la
resina.
Bajo cauda l de resina p ulverizada:
Establecer el balance correcto de carga,
temperatura, distancia entre cuchillos y tamao
del tamiz del molino pulverizador, para alcanzar
el caudal ptimo de resina en polvo, para lo
cual se recomienda el empleo de un diseo de
experimentos, apoyo del proveedor del equipo
pulverizador y/o de la resina.
Alabeo de la pieza :
Disminuir la velocidad de enfriamiento.
Mantener la rotacin del molde durante el ciclo
de enfriamiento.
Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas
propiedades (densidad aparente, tamao y
forma de partculas) se encuentren dentro de
los intervalos definidos como aptos para resinas
grados rotomoldeo.
Aumentar la temperatura del medio de
enfriamiento: aire agua fra.
Aplicar presin de aire a travs de un pin,
durante el enfriamiento

Variar la relacin y la velocidad de rotacin del

molde, dependiendo del tamao de la pieza a
moldear y las caractersticas del equipo, que
permitan obtener un mejor cubrimiento de la
resina.
Suministrar adecuada ventilacin. Garantizar
que las vas de ventilacin no estn obstruidas.
Para piezas de pared delgada (< ) se sugiere
de 10 a 13 mm de dimetro de las zonas de
venteo por m3 del volumen del molde.
Disminuir la cantidad de agente desmoldeante.
Reducir el contenido de pigmento.
Considerar pigmentos alternos.
Revisar cuidadosamente el diseo del molde
para prevenir excesivas variaciones en el
espesor de pared.
Evitar paneles largos y planos en el diseo de la
pieza, de ser posible.

Piezas que se pegan en el molde:

Reaplicar o emplear mayor cantidad de agente
desmoldeante. Quizs sea necesario remover y
aplicar uno nuevo.
Emplear un agente desmoldeante efectivo a la
temperatura y resina usada; aplicar de acuerdo
con las instrucciones del proveedor.
Mejorar el acabado superficial interno del
molde.
Suministrar una adecuada ventilacin. Para
piezas de pared delgada se sugiere de 10 a 13
mm de dimetro de las zonas de venteo por m3
del volumen del molde.
Limpiar el molde peridicamente.
Decoloracin de la superfic ie interna d e la
pieza:
Disminuir la temperatura del horno y/o el ciclo
de calentamiento, o purgar la pieza con gas
inerte (N2).
Emplear resina que contenga el tipo y la
cantidad adecuada de antioxidante.
Rebaba en la pieza mold eada en la lnea de
pa rtic in del molde:
Suministrar una adecuada ventilacin y
garantizar que las vas de ventilacin no estn
obstruidas.

Boletn Tcnico de Poliolefinas Internacionales, C.A. (Gua para la Solucin de Problemas de Rotomoldeo), Pgina 1 de 4.

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Ajustar la presin de cierre del molde

peridicamente.
Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga
y/o acumulacin, y aplicar nuevamente agente
desmoldeante.
Reducir la presin interna del aire dentro del
molde, en caso de ser usada.

Llenado incomp leto en pasa jes estrechos del

molde (p owder brid ging) :
Modificar el molde incrementando la relacin
ancho / profundidad a lo largo de la apertura
del molde. Disear las esquinas del molde con
radios ms generosos. Evitar arcos con anchos
4 veces menor al espesor de pared.
Verificar las propiedades de flujo del polvo y
asegurar el empleo de resinas con aceptable
densidad aparente. La densidad tpica de los
polvos para rotomoldeo es de 0.35 a 0.4 g/cm3.
Agujeros ( vac os) en la p ieza, a lred edor d e
los insertos:
Corregir la colocacin de los insertos y de las
reas de alivio que permitan el escape fuera del
molde de los gases atrapados.
Partes subcuradas (fund id o incompleto) , con
burbujas pequeas en la pared de la pieza
y/o aparienc ia particulada dentro de la pieza :
Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de
calentamiento.
Emplear una resina en polvo ms fina (menor
tamao de partculas).
Aumentar la transferencia de calor con moldes
de pared ms delgada o fabricar el molde con
un material con mayor coeficiente de
transferencia de calor.
Burbujas en la lnea d e particin:
Ventilar el molde a presin atmosfrica.
Ajustar la presin de cierre del molde
peridicamente.
Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga
y/o acumulacin, y aplicar nuevamente agente
desmoldeante.

Pobre rigidez d e la p ieza:

Aadir ms material a la carga inicial.
Emplear una resina de mayor densidad.
Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de
calentamiento.
Revisar y modificar el diseo del molde, de ser
necesario.
Aumentar la transferencia de calor con moldes
de pared ms delgada o material de mayor
coeficiente de transferencia de calor.
La rg os ciclos del horno:
Emplear una resina en polvo ms fina (menor
tamao de partculas).
Aumentar la temperatura del horno.
Aumentar la transferencia de calor con moldes
de pared ms delgada o fabricar el molde con
un material con mayor coeficiente de
transferencia de calor.
Marca s y agregad os de color en el materia l
mezclado en fsico (dry blend):
Romper los agregados del pigmento antes de la
mezcla.
Emplear un mezclador de alta
intensidad. Si no se puede alcanzar el balance
de color deseado, emplear un material fundido
coloreado.
Slo emplear polvos - resina, pigmento - secos
(libres de humedad).
Espesor no uniforme de la p ieza:
Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas
propiedades (densidad aparente, tamao y
forma de partculas) se encuentren dentro de
los intervalos definidos como aptos para resinas
grados rotomoldeo.
Variar la relacin y la velocidad de rotacin del
molde para obtener mejor cubrimiento de la
resina.
Revisar cuidadosamente el diseo del molde
para prevenir excesivas variaciones en el
espesor de pared.
Pobre resistencia al impacto:
Emplear una resina de menor densidad o menor
ndice de fluidez.

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Aumentar la velocidad de enfriamiento para

mantener baja la densidad de la resina.
Revisar y modificar el diseo del molde, de ser
necesario, eliminando esquinas agudas y
pasajes estrechos.
Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de
calentamiento, o purgar la pieza con gas inerte
(nitrgeno), si el deterioro en las propiedades
es una consecuencia de la degradacin de la
resina debido a altas temperaturas.
Aumentar la temperatura y/o tiempo de
calentamiento para que ocurra la fusin
completa de la resina (un alto grado de
subcurado
puede
causar
una
prdida
significativa de la resistencia al impacto por la
alta generacin de burbujas).
Seleccionar pigmentos que no afecten la
resistencia al impacto.
Emplear compuestos precoloreados (pigmento
incorporado a la resina mediante mezclado en
fundido).
Aumentar la transferencia de calor con el uso
de moldes de pared ms delgada o fabricar el
molde con un material de mayor coeficiente de
transferencia de calor.

a ESCR por largos perodos o a elevadas

temperaturas.
Modificar el diseo de reas que contiene
insertos. Examinar la pieza para verificar el
diseo y los puntos concentradores de
esfuerzos.
Chequear el tipo de antioxidante y el nivel
empleado.
Reducir el nivel de agente desmoldeante, si se
emplea.
Usar pigmentos que se mezclen bien con la
base
polimrica.
Emplear
compuestos
precoloreados (pigmento incorporado a la resina
mediante mezclado en fundido).

Fallas de la pieza a larg o plazo:

Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de
calentamiento.
Emplear resina estabilizada antiuv, con aditivos
y/o pigmentos que protejan a la resina de la
degradacin por luz uv.
Emplear negro de humo de tamao de partcula
fino, bien disperso, para mejor proteccin.
Emplear grados de PE resistentes al ESCR. No
almacenar un agente promotor del ESCR en un
contenedor moldeado con resina poco resistente

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de Servicios Tcnicos de CORAMER. El mismo est dirigido a todos los clientes usuarios de las resinas Venelene y confiamos en que la informacin contenida en el
mismo sea de su mximo provecho y utilidad.
En caso de que desee hacernos llegar cualquier comentario o sugerencia le agradecemos nos escriba a la siguiente direccin electrnica: info@polinter.com.ve o a travs
de nuestro agente comercial: Corporacin Americana de Resinas (CORAMER), con sucursales en Venezuela y Colombia (http://www.coramer.com)
La informacin descrita en esta documento es, segn nuestro mejor conocimiento, precisa y veraz. Sin embargo, debido a que los usos particulares y condiciones de
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aplicacin especfica, es potestad y responsabilidad del usuario.
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