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Claves en el proceso de rotomoldeo

Mercados para crecer


Abril 2007

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Laboratorio de rotomoldeo en México

Los industriales que por años han trabajado la fibra de vidrio han notado que es necesario emigrar hacia la fabricación de productos de
plástico, y el rotomoldeo les representa una de las mejores alternativas.
Tecnología del Plástico conversó con el Ing. José Luis Cuéllar Vázquez, jefe del laboratorio de rotomoldeo del CIATEQ (Centro de Tecnología Avanzada en México),
sobre algunos puntos básicos del moldeo rotacional.

¿Cuáles son las ventajas del rotomoldeo sobre otros


procesos de transformación de plásticos?
Una de sus ventajas es que permite producir piezas
huecas de grandes volúmenes. Cualquier contenedor por
encima de 200 litros no es fácil de fabricar mediante
soplado, entonces el rotomoldeo se convierte en una
alternativa económica. Por otro lado, cuando se realiza un
producto por rotomoldeo, no está sometido a los
esfuerzos que soporta la materia prima en la inyección, la
extrusión o el soplado, lo cual resulta en una pieza libre
de esfuerzos mecánicos y una resistencia mecánica muy
elevada.
Otra ventaja del proceso es la uniformidad que se tiene Ing. José Luis Cuéllar Vázquez, jefe del laborator...
en los espesores. Permite lograr formas de contorno
complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales. El espesor de la pieza es uniforme y puede
ser aumentado o disminuido sin necesidad de modificar el
molde. El rotomoldeo también permite la aplicación de
insertos metálicos para que la pieza final se pueda sujetar, atornillar o ensamblar con otra pieza. Adicionalmente, el proceso se adapta a pequeñas y grandes
producciones.
¿Cuáles son las diferencias entre los principales tipos de máquinas para moldeo rotacional?
En cuanto a sistemas de calentamiento las máquinas se dividen en las de flama abierta y las de horno. La principal diferencia está en la eficiencia del calentamiento
del molde. En las máquinas de flama abierta, el calentamiento se da mediante una serie de quemadores alrededor del molde, lo que ocasiona que la mayor parte del
calor que se produce vaya hacia el medio ambiente. Por otro lado, estas máquinas no pueden realizar giros biaxiales al mismo tiempo. Están sometidas a realizar un
giro de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en más o menos 45 grados. Por lo tanto, en flama abierta no se pueden realizar piezas complejas. En cambio, esta es
la ventaja que ofrecen las maquinarias de horno, en las cuales se pueden realizar piezas complejas y, al proveer una mejor distribución térmica, consumen menos
gas.
En cuanto a sistemas de operación están las máquinas de desplazamiento lineal, de carrusel, de giro basculante y de almeja (clamshell). Estas últimas son muy
económicas pero tienen una desventaja y es que sólo pueden producir una pieza a la vez, pues el brazo está tanto dentro del horno como fuera de él cuando la pieza
se está enfriando. Para hacer la elección, es importante considerar el tipo de producto por fabricar, el tipo de molde, el material que se va a procesar y la demanda.
¿Un consejo para quienes están comenzando en el rotomoldeo?
Es importante tener un producto definido y obtener asesoría en un centro especializado, como el CIATEQ. Al inicio siempre es preciso caracterizar el producto, que
es lo que nosotros llamamos caracterización del molde, cuando se realizan una serie de pruebas hasta que los espesores sean consistentes, se determine el tiempo
apropiado de cocción y se produzca la pieza sin deformidades en un lote piloto. Es vital prestar atención al desarrollo de un diseño adecuado. Si se trata de ir de
prisa, sin considerar el diseño funcional del molde, pueden tenerse grandes fracasos en el proceso, ya que el molde es difícil de corregir y en ocasiones es preferible
iniciar la fabricación de uno nuevo.
¿En qué mercados puede crecer el rotomoldeo?
Existen varios sectores donde se están desarrollando las nuevas tendencias en rotomoldeo, uno de ellos es el campo de los juguetes. En México, tenemos unas
cinco o seis empresas que se dedican a la fabricación de juguetes por este proceso, pero el mercado es extenso y hay hacia donde crecer. También el mercado de
muebles es muy amplio, y en México solo tenemos dos empresas que se dedican a la fabricación mesas y de sillas. Otro mercado es el de embalajes como tarimas o
contenedores para líquidos. La purificación del agua va a representar un mercado muy importante al que se le pueden ofrecer contenedores para filtrado con valores
agregados.
¿Cuáles son las expectativas del mercado de rotomoldeo?
Las expectativas del mercado del rotomoldeo en México son muy altas. Los empresarios que están vinculados con el proceso son conscientes de que es posible
realizar piezas complejas y, sobre todo, se están dando cuenta de que el mercado de la fabricación de tinacos, que actualmente abarca más del 70 por ciento de la
producción de rotomoldeo en nuestro país, se encuentra saturado y no ofrece un nivel satisfactorio de ganancias. Por otro lado, los industriales que por años han
trabajado la fibra de vidrio han notado que es necesario emigrar hacia la fabricación de productos de plástico, y el rotomoldeo les representa una de las mejores
alternativas, dado que es uno de los procesos más económicos que existen

Procesamiento
Diseño para rotomoldeo
Jordan I. Rotheiser-Rotheiser Design Inc., , Octubre 2003
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Una guía para dimensionar detalles de partes que van a ser rotomoldeadas: costillas, realces, espesores de pared, paredes paralelas,
esquinas internas y externas, aberturas, ángulos de desmoldeo y rebajes, además de características que deben tener las uniones, insertos,
articulaciones y roscas moldeadas.
Artículo publicado por SPE para la conferencia ANTEC 2000
Cada uno de los procesos que crean partes huecas tiene una forma idealmente diseñada para ello. El proceso de termoformado de láminas gemelas está limitado a
partes relativamente planas, la botella de gaseosa es la forma que mejor se adapta al proceso de moldeo por soplado y la forma ideal para el proceso de rotomoldeo
es una esfera; sin embargo, tanto el proceso de moldeo por soplado como el rotomoldeo pueden hacer partes relativamente planas con paredes separadas por tan
sólo 25 mm (1 pulgada). De esta manera, la selección de qué proceso usar para una aplicación estaría basada en el tamaño de la parte (el moldeo por soplado está
más limitado), el material seleccionado (cada uno de estos procesos favorece diferentes materiales) y, hasta cierto punto, la forma de la pieza en particular que se va
a manufacturar. El moldeo por soplado, que tiene ciclos de producción más cortos y mayores costos de herramientas que otros procesos, encaja mejor en
aplicaciones de alto volumen si éstas se encuentran dentro de sus limitaciones de tamaño.

El moldeo rotacional y el moldeo por soplado logran


piezas huecas similares. En algunos casos, como en los
ductos automotrices, la parte final se crea removiendo los
extremos de una pieza hueca. Algunas formas también
pueden moldearse como una pieza hueca y ser cortadas
para hacer múltiples partes (usualmente dos). Los
componentes estructurales generalmente son moldeados
con muros paralelos muy poco separados que pueden
rellenarse con espuma para lograr mayor resistencia y
rigidez.
El proceso de rotomoldeo puede producir partes que
oscilan en tamaño desde pelotas de ping pong hasta
tanques de 20.000 galones. Para hacer piezas simples Carcaza de motor rotomoldeada, diseñada y
con bajos requerimientos de apariencia se pueden usar fabricad...
moldes baratos de lámina metálica; para piezas de un
mayor nivel de terminado y complejidad, pueden
emplearse moldes hechos en fundición, que aunque son
más costosos que los de lámina, resultan económicos
cuando se comparan con moldes de otros procesos, dado
que el rotomoldeo maneja bajas presiones que no requieren estructuras pesadas de acero.
Para productos pequeños, como pelotas, puede usarse un gran número de cavidades en el molde, logrando reducir el precio unitario. El rotomoldeo está bien
diseñado para partes de gran tamaño, y no existe un proceso en transformación de termoplásticos que pueda competir con él cuando se trata de moldear las piezas
más grandes.
El rotomoldeo es un proceso de sinterización en el que el plástico fundido se adhiere a la superficie interna del molde y la pared de la pieza se va construyendo a
medida que más polvo se acumula. Por lo tanto, la presiones de proceso son casi inexistentes, lo que lleva a no tener cortantes y a bajos niveles de esfuerzos
residuales en la pieza moldeada.
En el proceso se usa un molde hembra cerrado en forma de cavidad separable. La ranura que se crea donde las dos (o más partes) del molde se encuentran es
llamada línea de partición. Para prevenir que el plástico se derrame, las dos mitades deben encajar perfectamente. Cuando la línea de partición tiene caras paralelas
y se encuentra ubicada en el mismo plano es relativamente sencillo alinear las dos mitades; sin embargo, algunos diseños necesitan que el molde tenga una línea de
partición contorneada. Ésta es llamada "línea de partición rota" y requiere que las mitades del molde sean ajustadas con mucho cuidado. Por lo tanto un molde con
línea de partición rota es considerablemente más caro que uno con línea de partición plana.
El rotomoldeo es capaz de crear formas complicadas con múltiples componentes. Sin embargo, el diseñador de las piezas debe trabajar cuidadosamente para evitar
separaciones innecesarias en el molde, ya que esto incrementa su costo y su mantenimiento y puede también incrementar el costo de la parte si existen rebabas en
exceso que se deban remover. Se puede hacer uso de acciones manuales adicionales para crear rebajes en la pieza.
Detalles de diseño en el rotomoldeo
El molde está abierto y relleno con un peso predeterminado de polvo y líquido. Después se instala en la sección del horno del equipo y se rota alrededor de sus ejes
primarios y secundarios. El horno calienta el molde que, a su vez, calienta la resina. A medida que el plástico se funde, se deposita uniformemente en las paredes
interiores del molde. Cuando todo el material se ha depositado en los muros, el molde se rota en la cámara de enfriado; allí el calor es removido con circulación de
aire, y/o con cortinas o chorros de agua. Cuando esta etapa está completa, el molde se devuelve a su posición original donde la pieza es removida y una nueva carga
de resina es colocada en el molde. El polietileno es el caballito de trabajo del rotomoldeo, y la mayoría de aplicaciones se manufacturan en este material. El PVC,
polipropileno, nylon, policarbonato y fluorocarbonos completan la mayoría de sus aplicaciones comerciales.

Una ventaja del rotomoldeo es que es extremadamente


fácil cambiar el espesor de pared de una pieza sin
cambiar el molde: simplemente se modifica la carga de
material que se coloca; los espesores de pared ideales
varían de acuerdo al material (Tabla 1). La tolerancia
normal en los productos comercialmente producidos es
de ±20%, pero puede obtenerse una tolerancia de ±10%
si se incurre en costos adicionales. Es difícil mantener la
planitud en grandes áreas rotomoldeadas; por lo tanto,
son rematadas a una relación de 0.010 pulg./pulg. Las Tabla 1. Espesores de pared para partes rotom....
piezas más pequeñas pueden ser producidas con una
tolerancia de ±0.020 pulg./pulg. a un costo competitivo,
aunque pueden lograrse tolerancias de ±0.010 pulg./pulg.
si es posible costearlo. Sin embargo el nylon y el
policarbonato pueden ser llevados a tolerancias más
ajustadas de ±0.005 pulg./pulg. comercialmente, o alcanzar niveles de ±0.003 pulg./pulg. a un costo mayor. Idealmente, la tolerancia para estos materiales sigue
siendo de ±0.010 pulg./pulg.
Con referencia a la Figura 1, "detalles de diseño para
partes planas rotomoldeadas", la mínima separación de
paredes (X) no debe ser menos de 5 veces el espesor de
pared (W) (X=5W), excepto en situaciones extremas,
cuando puede usarse 3 veces el espesor de pared. Es
factible manufacturar refuerzos (B,C) para hacer más
rígida la pieza. El espesor combinado de las paredes (E)
debería ser 1.75 veces el espesor de las paredes
(E=1.75W). Los "cuasi-refuerzos" (D) también pueden ser
usados como soporte; su separación (F) debería ser por Figura 1. Detalles de diseño para partes plan....
los menos de 3 veces el espesor de pared (F=3W). Sin
embargo, mantener un valor de 5 veces el espesor de
pared es una mejor práctica. Insertos como el que está
en A pueden ser moldeados dentro de piezas
rotomoldeadas.

Los ángulos de desmoldeo varían de acuerdo con el


material en la Tabla 2, "ángulos de desmoldeo
recomendados para materiales moldeados (en grados por
lado)".
El radio permisible adentro y afuera (IR y OR en la Figura
2, respectivamente) para partes rotomoldeadas varía de
acuerdo al material; la Tabla 3, "tamaños de radios
recomendados para materiales comúnmente usados en
rotomoldeo", provee una referencia útil.

Tabla 2. Ángulos de desmoldeo recomendados


pa....

El moldeo rotacional no puede producir superficies


internas como costillas, pero las costillas huecas
(conocidas como costillas en caja) y las costillas huecas
múltiples (secciones corrugadas) que se pueden ver
desde el exterior sí se pueden manufacturar. El ancho de
la costilla hueca (X) debería ser por lo menos 5 veces el
espesor de pared (W) (X =5W) y la altura de la costilla
debería ser al menos de 4 veces el espesor de pared (X)
(X =5X). El espaciamiento entre costillas (V) no debería
tener menos de 3 veces el espesor de pared (W) (V
=3W), aunque es mejor contar con un espaciamiento de 5
veces (W). El criterio de diseño para esquinas interiores
es el mismo que para costillas de soporte; los ángulos de Figura 2. Detalles de diseño para partes huec....
esquina (Z), idealmente, no deberían tener menos de 45°
para partes moldeadas en polietileno, PVC y nylon. Sin
embargo, esquinas agudas del orden de 30° han sido
moldeadas en polietileno y PVC, y en nylon se han
logrado esquinas de 20°. El policarbonato tampoco puede
manejar esquinas agudas; 45° es el mínimo absoluto.

Las indentaciones en la superficie no son rebajes si son


perpendiculares a la línea de partición dado que están en
la dirección del halado; por lo tanto, es esperable que se
ponga la línea de partición de manera que las
indentaciones estén en el mismo plano. En la figura 2, la
esquina Z y la indentación U son rebajes porque están en
la dirección paralela a la línea de partición. El rebaje en U
podría ser removido del molde directamente, pero el
rebaje formado por la esquina Z requiere una sección
removible en la herramienta. Las piezas que son Tabla 3. Tamaños de radios recomendados
rotomoldeadas a menudo son relativamente grandes en para ....
tamaño y los materiales usados (polietilenos) tienen altas
tasas de encogimiento; por lo tanto, frecuentemente es
posible remover el rebaje si la parte se encoge más que
éste último. Si el rebaje es muy profundo para ser
removido, puede usarse una coraza adicional que debe
removerse antes del desmoldeo.
Los agujeros en piezas rotomoldeadas deben moldearse usando en la coraza pasadores a los cuales no se adhiera la resina. Se pueden manufacturar realces
moldeando un cilindro como el que se ve en T; la punta del cilindro se corta luego para dejar una entrada. El diámetro de este tipo de agujero debería ser de por lo
menos 5 veces el espesor de pared nominal (D = 5W).
Roscas exteriores e interiores, como las mostradas en S, son fácilmente rotomoldedas. Sin embargo, a menudo se sueldan insertos moldeados por inyección dentro
de los agujeros durante el rotomoldeo.
Las articulaciones pueden ser hechas moldeando
argollas y taladrando los agujeros para los pines de la
unión articulada. Las tolerancias recomendadas se
entregan en la Tabla 4, "tolerancias dimensionales
estándar para la industria del rotomoldeo en cm/cm y
pulg./pulg."
Las grandes tolerancias requeridas para procesos como
el rotomoldeo pueden ser acomodadas a través del uso
de agujeros sobredimensionados. Este también es un
excelente método para tratar con un gran diferencial de
coeficientes de expansión térmica lineal entre dos partes.
Con el fin de compensar la pérdida de superficie de
soporte bajo la cabeza del tornillo, comúnmente se coloca
una arandela.

Tabla 4. Tolerancias dimensionales estándar p....

La aplicación posterior de una arandela de seguridad


debe tener en cuenta la expansión en la dirección de la
altura, y nunca debe usarse una arandela de seguridad
sin su respectiva arandela plana debido a la sensibilidad
a las grietas de muchos plásticos. En algunos casos, hay
variaciones dimensionales mayores que aquellas que
pueden acomodarse en agujeros sobredimensionados;
una solución a este problema es el uso de ranuras
entrecruzadas en los moldes en conjunto con una tuerca,
perno y arandelas. Debe tenerse en cuenta que los
agujeros cruzados son más costosos para la herramienta
que los redondeados

Figura 3. Referencias dimensionales para la t....

Procesos
Rotomoldeo: Economía y versatilidad
John Miguel García Huérfano, Julio 2003
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El rotomoldeo expande las posibilidades de los transformadores de plásticos al ofrecer ventajas página
económicas en el procesamiento, flexibilidad en las posibilidades de diseño y propiedades únicas
en los productos obtenidos.
El moldeo rotacional o rotomoldeo es un proceso donde un molde hueco es llenado con resina líquida o en polvo y Principio del formulario
rotado en dos direcciones en una cámara caliente, hasta que la resina cubre la superficie del molde y se cura
formando una pieza. Es un proceso económico que no requiere aplicación de esfuerzos sobre la resina a ser
transformada, y produce artículos plásticos huecos, sin costuras, sin esfuerzos residuales, con un espesor de pared
uniforme y con amplias posibilidades de diseño de producto. Ofrece alta versatilidad de producción, y representa
una opción interesante, comparada con procesos similares de transformación, como el moldeo por inyección,
termoformado o inyección soplado.

Proceso
El moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa un molde cerrado de paredes delgadas y alta
capacidad de transferencia de calor. Requiere una entrada para la alimentación de la materia prima a ser
transformada, y debe ofrecer la posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las partes curadas.

En general se coloca una cantidad conocida de plástico


en polvo y seco que rota simultáneamente en dos ejes
perpendiculares; con la rotación lenta del molde, el
material se funde adhiriéndose a las paredes calientes y
cubre toda la superficie homogéneamente. Este principio
de operación hace que el material pueda adquirir una
diversidad importante de configuraciones para formar
piezas de diferentes tamaños, y que quede distribuido en
toda la superficie con un espesor uniforme.

Llenado del molde: en el molde se introduce la cantidad Máquinas de moldeo rotocional de brazos
necesaria de material plástico a procesar, que independie...
generalmente es un termoplástico en polvo finamente
molido; sin embargo, también se pueden procesar
dispersiones de termoplásticos en solventes no volátiles y
algunas resinas termoestables. La cantidad de material Envíe esta
introducida es el peso deseado de la pieza final. El página a
material es montado en un molde abierto y frío cubierto previamente en su interior con agente desmoldante. Luego un colega
el molde es cerrado y llevado al interior de un horno para ser calentado.

Calentamiento del molde: Una vez preparado el molde, se somete a la aplicación de calor y simultáneamente se
hace rotar sobre dos ejes perpendiculares a fin de permitir que el material se vaya adhiriendo poco a poco a la
pared interna y se fusione en una masa continua. La fusión es un proceso que une material sólido, y no implica que
el material pase al estado líquido (fundición) y luego se resolidifique; por lo tanto las partículas en el proceso de
rotomoldeo no se funden realmente, sino que se sinterizan en los puntos de contacto, hasta formar una red
tridimensional porosa. Finalmente, por capilaridad el material viscoso llena los poros remanentes.

El ciclo de calentamiento es la etapa de mayor duración en el proceso de rotomoldeo. El proceso de calentamiento


de la resina y fusión de las partículas toma normalmente entre 7 y 15 minutos, aunque se conocen ciclos hasta de
30 minutos. La duración de esta etapa está directamente relacionada con el espesor deseado de la pieza final, pues
a medida que el plástico se deposita sobre las paredes del molde, debido a su pobre capacidad de conductividad
térmica, actúa como un aislante que disminuye la transferencia de calor hacia el material que todavía no se ha
incorporado a las paredes.

Enfriamiento del molde: Cuando todo el material plástico ha tomado la forma interna del molde, se procede a
enfriarlo para que se endurezca y quede terminado con las características buscadas; durante esta etapa continúa la
rotación, para garantizar uniformidad en la conformación de la pieza. Como medio de enfriamiento es posible usar
agua fría dispersada en gotas sobre la superficie del molde (para lograr un enfriamiento rápido), una corriente de
aire con vapor de agua condensado (con menor rapidez de enfriamiento) o aire frío (consiguiendo un enfriamiento
lento).

Vaciado del molde: Al estar la pieza terminada, se procede a sacarla del molde y se puede iniciar un nuevo ciclo de
producción. Esta última etapa, aparentemente muy sencilla, puede llegar a requerir métodos de alta tecnología
cuando las piezas fabricadas tienen diseños intrincados o son de gran tamaño.

Ventajas del producto


El proceso, como se mencionaba anteriormente, permite que haya una distribución uniforme del material en el
molde; de esta forma se garantiza homogeneidad en el espesor de las paredes de la pieza, y las esquinas, que Final del formulario
generalmente están sometidas a impactos durante el servicio, no se adelgazan. Además, las piezas se fabrican sin
costuras ni juntas, y el proceso de rotación biaxial garantiza isotropía en las propiedades. Como el material no es
sometido a presiones durante su transformación, el producto final no tiene esfuerzos residuales. Todo esto hace que
las piezas obtenidas tengan propiedades uniformes y menos concentradores de esfuerzos.
Escríbale
El diseño de la pieza puede tener complicaciones impensables en la producción con otros procesos. De la misma al autor
forma, es posible producir en una sola pieza un producto que anteriormente se hacía ensamblando cuatro o cinco
partes conformadas por otros métodos. Los parámetros de proceso se pueden controlar para producir piezas de
Comente
casi cualquier tamaño, desde máscaras o tapones para oídos hasta carcazas para autos y botes, y es posible incluir este
roscas, insertos, refuerzos, manijas, o dar acabados superficiales dentro del diseño del molde, evitando procesos artículo
posteriores. Añadiendo aditivos a la materia prima se pueden modificar directamente las propiedades físicas del
producto; los colorantes, por ejemplo, se pueden añadir en la etapa de alimentación, eliminando un proceso de
pintura posterior y una capa separada, que puede agrietarse o desprenderse en detrimento de la apariencia del
producto.
Vea también
Como en el proceso no se manejan altas presiones de transformación, el molde es una pieza más liviana y
conformable, con menores requerimientos de resistencia que en otros procesos, como el moldeo por inyección;
además, puede ser alterado fácilmente para hacer modificaciones sobre el cuerpo o la superficie de la pieza, y no es
necesario tener un núcleo para moldear el agujero interno. Los tiempos de entrega de un molde para producción Otros artículos
también son menores; Custom Rotomolding, por ejemplo, asegura que puede diseñar la pieza, construir la
herramienta necesaria y empezar la producción en un lapso menor a tres meses, mientras que el mismo proceso Contenido relacionado
para moldeo por inyección puede tomar seis meses. Estas reducciones en inversión de herraje para procesamiento,
generan una reducción dramática en las restricciones de producción, haciendo rentable producir lotes pequeños Acerca del autor
(diez productos o menos) o lotes de gran tamaño.

Los diseños producidos pueden tener más de una pared, y el espacio intermedio puede estar relleno de polímeros
espumados. Los productos objetivo del proceso de rotomoldeo se construyen para reemplazar otros fabricados en Tablas y gráficos

Diagrama de proceso de rotomoldeo

Notas complementarias
Variables de proceso

Variables de proceso
Un proceso se caracteriza a través del establecimiento y control de las siguientes variables:
• Temperatura del horno
• Tiempo de residencia en el horno
• Cantidad de polímero adicionada al molde
• Velocidad de rotación del molde (no mayor de 60 rpm)
• Naturaleza del medio de enfriamiento.
• Duración del ciclo de enfriamiento

Temperatura de desmolde
Adicionalmente, otros factores pueden influir en la calidad del producto, aunque pueden no depender directamente del fabricante:
• Tamaño de partícula del polvo
• Distribución del tamaño de partícula
• Comportamiento fluido del polímero
• Facilidad de moldeado del material
• Densidad del polímero
• Forma del molde
• Espesor del molde
• Eficiencia y tipo del horno
• Eficiencia y tipo de enfriamiento.

Aditivos

Algunos aditivos tienen un efecto altamente beneficioso para los propiedades de las piezas rotomoldeadas. Por ejemplo, antioxidantes son
frecuentemente adicionados a las resinas para rotomoldeo para retardar la degradación que inevitablemente ocurre en alguna extensión
durante el ciclo de calentamiento. Estos antioxidantes previenen la degradación y además mantienen el peso molecular del material al evitar
el craqueo. El efecto del antioxidante depende del tipo de resina y del tipo de antioxidante en cuestión, para algunas resinas la adición de un
antioxidante puede incrementar la resistencia al impacto en diez veces, mientras que otro antioxidante puede incrementar esta propiedad en
tan solo 20 %. Compuestos basados en aminas, fenoles y ésteres se usan en el rotomoldeo como agentes antioxidantes.

En algunas aplicaciones, la pieza rotomoldeada será expuesta por prolongados intervalos a la luz solar, lo que puede tener efectos negativos
en el producto, pues la luz UV ataca la estructura del polímero. Algunos pigmentos como negro de humo y ftalocaininas pueden suministrar
cierta protección, pero a la vez aceleran el proceso de degradación por oxidación. Se pueden emplear estabilizadores orgánicos como
benzofenonas (particularmente efectivas contra la degradación fotoquímica). Si además se adicionan benzotiazoles, la unión de estos
estabilizadores absorbe la radiación UV, haciéndola menos perjudicial. Actualmente se emplean igualmente aminas ramificadas, siendo estas
últimas las más efectivas.

Otros aditivos pueden disminuir significativamente las propiedades de una pieza rotomoldeada. Un ejemplo de esta situación lo constituyen
los rellenos, que cuando están presentes en una concentración alta pueden inhibir el proceso de fusión de las moléculas de la resina. Esta
inhibición puede ser considerable cuando los rellenos están pobremente dispersos en la resina o tienden a formar agregados. Las
concentraciones en las cuales estos rellenos llegan a ser significativos dependen de la naturaleza de la resina y del relleno, pero algunos
rellenos como los pigmentos pueden ser perjudiciales a niveles por encima del 5% de concentración. Generalmente se emplean niveles de
0.25 % de pigmentos.
Control del proceso en rotomoldeo
Carlos García y Nick Henwood, Abril 2008

Para controlar el proceso de rotomoldeo no se puede confiar únicamente en los parámetros de


control de la máquina. Vea algunas ideas para hacerlo.
Mantener la calidad de los productos es esencial para cualquier proceso de manufactura, y el rotomoldeo no es la excepción. Los rotomoldeadores encuentran
obstáculos únicos para mantener un nivel de calidad aceptable, entre los cuales podemos mencionar los siguientes:
-- Anteriormente, muchas de las aplicaciones originales del rotomoldeo no demandaban prestaciones exigentes de los productos e históricamente ha existido una
actitud pasiva en cuanto a la calidad por parte de la industria. Todavía hoy, muchos usuarios finales y fabricantes que utilizan a la industria del rotomoldeo como
proveedor de partes, lo ven como un proceso de "poca tecnología y baja calidad".
-- El rotomoldeo es un proceso de transformación de plásticos en el cual el desarrollo de la automatización ha sido relativamente lento y la intervención del operador
de la máquina de rotomoldeo es extremadamente crítica para la calidad del producto final. Cuando se cuenta con buenos operadores esto no es un problema, pero
cuando esta no es la situación el procesamiento puede convertirse en una pesadilla.
-- En el rotomoldeo el molde gira en dos ejes, lo cual hace más difícil el monitoreo de las condiciones del molde que si este estuviera estacionario, como es el caso
de otros procesos.
-- Los productos rotomoldeados pueden ser muy grandes, lo cual crea dificultades prácticas relacionadas con la ejecución de las pruebas de calidad tanto
destructivas como no destructivas.
-- No hay esfuerzos externos ejercidos sobre plástico dentro del molde, por lo que puede ser difícil establecer un balance entre la necesidad de disminuir el ciclo del
proceso y las propiedades del producto final.
-- Muchas empresas dedicadas a transformar plástico mediante rotomoldeo son relativamente pequeñas y ven como un reto la aplicación y el mantenimiento de un
programa de aseguramiento de calidad.
Control del proceso
El primer paso para controlar la calidad de los productos rotomoldeados es un buen control del proceso de rotomoldeo.
En muchas fábricas de rotomoldeo, el control del proceso es más pasivo que activo. Una práctica común es establecer unos parámetros de control de la máquina
(predominantemente temperatura y tiempo) que funcionan para una determinada combinación de molde y material, y dejarlos fijos. Desafortunadamente, variables
incontrolables, como las condiciones ambientales en la fábrica (temperatura y humedad) pueden afectar significativamente el comportamiento del plástico dentro del
molde, aún cuando los parámetros de control no hayan variado.
En general, mientras más complejo es el ciclo de rotomoldeo, mayor la necesidad de tener un control y monitoreo preciso del proceso. En el caso de materiales
especiales, es todavía más crítico.
Medición de la temperatura del aire dentro del molde
A pesar de las dificultades mecánicas asociadas a la rotación biaxial del molde, existen sistemas que permiten monitorear el proceso de rotomoldeo de manera
exacta. Estos sistemas se basan en el concepto de que la temperatura del aire dentro del molde es un buen indicador de lo que está ocurriéndole al plástico.
Desde el primer trabajo experimental en la Queen?s University (Belfast, Irlanda), varias compañías han desarrollado sistemas comerciales basados en la medición de
la temperatura del aire dentro del molde. La gráfica temperatura vs. tiempo generada por estos sistemas muestra datos importantes relacionados con la evolución del
proceso durante sus diferentes etapas.
En la actualidad existen sistemas de medición de la temperatura del aire dentro del molde, los cuales son suficientemente prácticos como para ser usados en el
monitoreo continuo del proceso. Algunos de estos sistemas, inclusive, pueden ser usados para controlar la máquina de rotomoldeo en tiempo real.
Aún cuando la medición de la temperatura del aire dentro del molde indudablemente representa lo último en tecnología para el control del proceso, todavía no ha sido
adoptada ampliamente en nuestra industria. Para aquellos rotomoldeadores que no estén preparados para acoger dicha tecnología, hay otras opciones disponibles.
Lo más importante es hacer algo en referencia a la medición de la temperatura del aire dentro del molde y afortunadamente hay opciones para todos en esta área.
Varios proveedores ofrecen dispositivos de recolección de datos, los cuales pueden ser instalados en el brazo de una máquina y usados para monitorear la
temperatura del aire dentro del molde durante el ciclo de rotomoldeo. El obstáculo principal en el uso de estos dispositivos era proteger los componentes electrónicos
del sobrecalentamiento, pero esto ya ha sido resuelto a tal punto que un dispositivo puede ser usado durante varios ciclos antes de ser movido del brazo.
Un dispositivo de recolección de datos provee el mismo nivel de detalle de la información que los sistemas que funcionan en tiempo real, pero la información sólo
estará disponible una vez que haya finalizado el ciclo.
Todavía más abajo en la escala de inversión y complejidad están las etiquetas termosensibles. Según nuestra experiencia estas son particularmente útiles para la
resolución de problemas y ajuste del proceso. Las etiquetas contienen varios paneles de tinta termocrómica, la cual cambia de color permanentemente a una
temperatura específica. Normalmente la etiqueta se coloca en un lugar conveniente en el tubo de venteo y es quitada una vez finalizado el ciclo. Un número de
paneles de tinta habrán cambiado su color indicando así la máxima temperatura del aire alcanzada dentro del molde.
Las etiquetas termosensibles no dan la misma profundidad de información que proporcionan los dispositivos electrónicos, pero dan una muy buena indicación de la
temperatura máxima del aire dentro del molde. La gran mayoría de los grados de polietileno lineal para rotomoldeo requieren de una temperatura máxima del aire
dentro del molde de 190°C para asegurarnos que el material se densifique correctamente.
Aunque los dispositivos electrónicos son extremadamente útiles para la configuración y ajuste inicial del proceso, las etiquetas termosensibles son un dispositivo de
control de calidad asequible y conveniente que puede ser utilizado de manera rutinaria.
Esperamos haber podido demostrarles que para los efectos del control del proceso no se puede confiar solamente en los parámetros de control de la máquina
(temperatura y tiempo).