Implementacion Oee PDF

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y
MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA

LNEA TUBERA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS

ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

FACULTAD TECNOLGICA
TECNOLOGA INDUSTRIAL
BOGOT D.C.
2012
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA
LNEA TUBERA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS 20041077014

ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO 20031077119
Director
ING. PABLO EMILIO GARZON
Tesis de grado para optar al ttulo de

Tecnlogo Industrial
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

FACULTAD TECNOLGICA
TECNOLOGA INDUSTRIAL
BOGOT D.C.
2012
2
NOTA DE ACEPTACIN
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
____________________________
DIRECTOR
____________________________
JURADO 1
____________________________
JURADO 2
Bogot, 5 Septiembre de 2012
Ofrezco este trabajo en primera instancia a mis padres, quienes me han brindado
su apoyo incondicional y con quienes de la mano hemos sorteado diversidad de
obstculos y as mismo hemos disfrutado la obtencin de gran cantidad de logros
a lo largo de este tiempo juntos y acompaados de las mujeres que hoy hacen que
mi vida este llena de alegras y diversas emociones que desembocan en mi
felicidad, Bianca y Diana.
Carlos Leonardo Casilimas Macias
A Dios por permitirme obtener este logro

A mis padres por su apoyo incondicional
A mi hermano por su colaboracin
Roberth Adrian Poveda Quintero
AGRADECIMIENTOS
Al ingeniero Pablo Garzn docente de la Universidad Distrital Francisco Jos de

Caldas por su orientacin y apoyo, ya que gracias a su esfuerzo y dedicacin fue
posible culminar con xito este proyecto.
A la empresa CORPACERO por la oportunidad de realizar la pasanta y permitir la
realizacin del proyecto.
RESUMEN
El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de anlisis que permiten

saber si lo que falta para llegar al 100% de productividad es porque se ha perdido
por disponibilidad (paradas de la maquinaria), eficiencia (no se trabaj con toda la
capacidad) o calidad (unidades defectuosas). En el presente trabajo se muestra la
implementacin de dicha herramienta en la lnea de tubera de la empresa
CORPACERO S.A., desde la captura de los datos necesarios para el clculo del
OEE, hasta las recomendaciones y posteriores conclusiones.
Para la captura de datos fue necesario que los operarios depositaran en formatos
de paros, (los cuales estaban codificados) las causas de los inconvenientes que
se presentaban en el proceso y de esta forma poder determinar las causas ms
recurrentes y de esta forma presentar la propuesta de mejora.
Dentro del documento se encuentra a travs de grficos y figuras, los datos
obtenidos en el proceso de implementacin, donde se presenta las principales
causas de las perdidas presentes en el proceso productivo, como lo son los
cambios de montaje, las fallas de las mquinas. Al realizar la implementacin se
encontraron resultados del OEE variables que van desde el 19.3% hasta el 78.4%,
que indican las diferentes tecnologas y mtodos utilizados en el proceso, esta
apreciacin se ratifica con las caractersticas de los equipos, ya que se tienen
mquinas con ms de cincuenta aos funcionando.
Por lo anterior para entrar en la escala Word class es imprescindible que la
organizacin realice fuertes inversiones en la adquisicin de tecnologa de punta,
mas sin embargo se puede llegar a mejorar los valores obtenidos con la aplicacin
de tcnicas y herramientas, que contribuyan al cambio de los mtodos actuales, lo
que se traducira en una reduccin de prdidas y posterior aumento de la
productividad.
ABSTRACT
The system of OEE indicators are three reasons for analysis that let you know if
what is missing to reach the 100% productivity is because it has been lost by
availability (stops the machinery), efficiency (not working with all the capacity) or
quality (defective units). In the present work shows the implementation of this tool
in the line of the company line CORPACERO S.A., since the capture of the data
necessary for the calculation of the OEE, up to the recommendations and
subsequent conclusions.
For the capture of data it was necessary that the operators be deposited in formats
of Paros, (which were encoded) the causes of the problems that were presented in
the process and in this way be able to determine the causes more recurrent of this
form and submit the proposal for improvement.
Within the document can be found through graphs, and figures, the data obtained
in the process of implementation, where it presents the main causes of the losses
present in the productive process, such as what are the changes in assembly, the
failures of machines. At the time of deployment results were found of the OEE
variables ranging from 19.3 % to 78.4 %, indicating the different technologies and
methods used in the process, this assessment is confirmed with the characteristics
of the equipment, as you have machines with more than fifty years.
For the foregoing reasons to enter the scale Word class it is imperative that the
organization make heavy investments in the acquisition of the art technology, most
however can be reached to improve the values obtained with the application of
techniques and tools, that contribute to the change of the current methods, which
would lead to a reduction in losses and subsequent increase in productivity.
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN ....... 14
JUSTIFICACIN........................................................................................ 15
1. GENERALIDADES............................................................................... 16
1.1 PROBLEMA......................................................................................... 16
1.1.1 Descripcin del problema................................................................ 16
1.1.2 Formulacin del problema............................................................... 16
1.2 OBJETIVOS........................................................................................ 17
1.2.1 Objetivo General............................................................................ 17
1.2.2 Objetivos especficos...................................................................... 17
1.3 ALCANCE .......................................................................................... 18
1.4 METODOLOGA................................................................................. 18
2. MARCO REFERENCIAL..................................................................... 19
2.1. MARCO TERICO ............................................................................ 19
2.1.1. Descripcin de la empresa............................................................. 19
2.1.2. Eficiencia general de los equipos (OEE)...................................... 28
2.2. MARCO HISTRICO........................................................................ 34
2.3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................... 35
2.4. MARCO LEGAL ...............................................................................
36
3. RECOPILACIN Y PRESENTACIN DE DATOS.............................. 37
3.1. DATOS OBTENIDOS EN LA LNEA PRODUCTIVA.......................... 37

3.1.1. Determinacin de capacidades de maquinaria............................... 38
3.1.2. Clasificacin y Codificacin de tiempos muertos............................ 48
3.2. CALCULO DE INDICADOR OEE....................................................... 50
3.3. ANLISIS DE INFORMACIN........................................................... 59
4. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA............................. 64
5. EVALUACION DE RESULTADOS.....................................................
66
CONCLUSIONES....................................................................................
67
ANEXOS..................................................................................................
68
BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA.............................................................
77
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1 Lmina lisa y teja de zinc galvanizada........................................ 20
Figura 2 Tubera para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento........................ 21
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectnica y corpatecho....................... 22
Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajn............. 23
Figura 5 Tubera metlica corrugada, Tunel liner, Defensas viales......... 24
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado... 24
Figura 7 Vigas y Estructuras..................................................................... 25
Figura 8 Baldes y Canastas plsticas...................................................... 25
Figura 9 Flujograma del proceso............................................................. 27
Figura 10 Diagrama OEE........................................................................ 29
Figura 11 Ejemplo Anlisis Estadstica Descriptiva............................. 37
Figura 12 Regresin Polinmica.............................................................
38
Figura 13 Clasificacin de paros............................................................. 48

Figura 16 OEE mquina cortadora de flejes...........................................
51
Figura 17 OEE mquina formadora 1.....................................................
52
53
10
54
55
Figura 21 OEE mquina banco de prueba.............................................
56
Figura 22 OEE mquina galvanizadora de tubera...............................
57
Figura 23 OEE mquina cortadora tubera...........................................
58
Figura 24 OEE mquina roscadora......................................................
59
Figura 25 Indicadores OEE por mquina..............................................
62
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad...............................................
63
Figura 27 Clculos esperados con planteamiento de mejoras.............
66
Figura 28 Evolucin Inflacin Colombia 2012.............
66
11
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1 Clasificacin OEE........................................................................ 30

Tabla 2 Capacidad instalada mquina cortadora de flejes...................... 38
Tabla 3 Capacidad instalada mquina formadora 1................................ 39
Tabla 7 Capacidad instalada mquinas Banco de prueba......................
43
Tabla 8 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera........... 44

Tabla 9 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera........... 45
Tabla 10 Capacidad instalada mquinas Cortadoras Tubera................
46
Tabla 11 Capacidad instalada mquinas Roscadoras............................
47
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE...................................................
60
12
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A. Formato de paros........................................................................ 64
Anexo B. Formato de paros mquina formadora........................................ 65
Anexo C. Formato de paros mquina cortadora fleje................................. 67
Anexo D. Formato de paros mquina cortadora........................................ 68
Anexo E. Formato de paros mquina Galvatubo....................................... 69
Anexo F. Formato de paros mquina banco de prueba............................ 71
Anexo G. Formato de paros mquina roscadora...................................... 72
Anexo H. Clculo de capacidad maquinara............................................. 73
Anexo I. Asignacin salarial y carga prestacional del empleador............. 74
13
INTRODUCCIN
El sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE (OVERALL
EFFECTIVENESS EQUIPMENT) es una herramienta que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de produccin y as determinar donde se encuentran las
fallas que no permiten llegar al 100% de productividad, en las lneas productivas de las
empresas.
Por lo anterior con este proyecto se pretende mostrar la implementacin de dicha
herramienta en la lnea de tubera de la empresa Corporacin de Acero CORPACERO
S.A., para disminuir el producto defectuoso, las prdidas de tiempo, el bajo rendimiento y
el desperdicio de material.
A continuacin se presenta el proceso de implementacin del sistema de indicadores, su
anlisis y posterior seguimiento para realizar las opciones de mejora que pretenden
contribuir al aumento de la productividad en la lnea de tubera.
14
JUSTIFICACIN
Actualmente las empresas estn optando por el mejoramiento continuo, debido a

las exigencias del mercado y la difcil competencia, por ello la adopcin de nuevas
estrategias para continuar con altos niveles competitivos se hace imprescindible, y
una de ellas es el sistema de indicadores OEE, que permite alcanzar las metas
productivas propuestas por las industrias, brindando la informacin necesaria para
la toma de decisiones en la empresa.
Y por esto la implementacin del sistema de indicadores OEE en la lnea de

tubera de la empresa Corporacin de Acero CORPACERO S.A., permitir
alcanzar dichas metas al realizar la medicin de la disponibilidad, el rendimiento y
la calidad del proceso productivo, para aumentar la productividad y continuar
siendo competitivos en el mercado.
Adicionalmente brindar la oportunidad de desarrollar habilidades y aptitudes

como tecnlogos al poner en prctica los conocimientos obtenidos en la carrera
sobre tiempos y movimientos, estndares de calidad, materiales, costos, personal,
entre otros; adems de contribuir al mejoramiento continuo de la compaa y
poner en marcha una herramienta que permitir obtener informacin del proceso
que sirva de apoyo a la toma de decisiones de los directivos de la empresa.
15
1. GENERALIDADES
1.1 PROBLEMA
1.1.1 Descripcin del Problema.
En la lnea de produccin de tubera de la empresa CORPACERO S.A. se est
presentado producto defectuoso, prdidas de tiempo, averas, bajo rendimiento y
desperdicios de material.
Actualmente se tiene en cuenta la cantidad producida y las unidades defectuosas
para los informes diarios, pero al realizar los informes mensuales se hace tedioso
la bsqueda de informacin referente a los diferentes inconvenientes presentes en
la lnea, esto debido a la falta de organizacin y tabulacin de datos consignados
en los formatos de reporte de novedades, los cuales son archivados para su
posterior digitalizacin.
Los informes generados tanto diarios como mensuales no brindan los datos
necesarios ni la fiabilidad suficiente para hacer una adecuada evaluacin de la
situacin actual en la lnea y su respectivo seguimiento.
La parte directiva en alguna ocasiones no cuenta con los argumentos suficientes
para la toma de decisiones encaminadas a la gestin de mejoras y as permitir la
disminucin de las unidades defectuosas, aumentar la productividad, eliminar los
tiempos muertos, las paradas innecesarias y con esto aumentar la capacidad de
respuesta de la lnea, a las necesidades del cliente.
La tecnologa de la maquinaria utilizada en los procesos de la lnea es obsoleta y
continuamente se le hacen modificaciones y/o adaptaciones por tanto sus
caractersticas no estn totalmente definidas y los rendimientos obtenidos sus
estndares son muy variables y no se encuentran documentados.
La existencia de cada uno de los desperdicios en la lnea de produccin se
traduce en la reduccin o prdida de efectividad de la lnea, lo cual genera
prdidas en la compaa sin poder ejercer un control claro para eliminarlas.
1.1.2 Formulacin del Problema.

La implementacin del sistema de indicadores OEE (OVERALL
EFFECTIVENESS EQUIPMENT) permite obtener la medicin de la disponibilidad,
el rendimiento y la calidad en la lnea de tubera de la Corporacin de Acero
CORPACERO, para disminuir el producto defectuoso, las averas, los
desperdicios, el tiempo muerto y aumentar la productividad?
16
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General

Implementar el sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE
(OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) en la lnea tubera en CORPACERO
S.A.
1.2.2 Objetivos especficos
Recopilar la informacin de la lnea productiva, para el clculo del OEE.
Definir la capacidad instalada por modelo y tamao en la mquina, para la

formulacin de las metas del OEE.
Realizar el clculo del OEE, el cual nos mostrar la clasificacin de la lnea

de tubera.
Procesar informacin obtenida, para conocer las principales causas de

ineficiencia en la lnea de tubera.
Plantear e implementar opciones de mejora, con las que se pretende

disminuir las causas de ineficiencia de la lnea de tubera.
Evaluar resultados obtenidos, una vez implementadas las opciones de

mejora a la lnea productiva.
17
1.3 ALCANCE
Implementar la herramienta de medicin OEE en el 100% de los equipos de la
lnea de produccin tubera de la empresa CORPACERO S.A. sucursal Bogot,
con el fin de obtener las causas reales de las principales perdidas en cada
mquina involucrada en el proceso y as presentar a la alta direccin las posibles
acciones de mejora.
1.4 METODOLOGA
Fase 1: Definir la capacidad instalada por modelo y tamao en la mquina, esto

con el fin de establecer la capacidad de la mquina de acuerdo a cada producto y
as establecer las metas para el OEE, adems de identificar, medir y cuantificar las
principales causas de ineficiencia para su posterior mejoramiento.
Fase 2: Recopilar la informacin de la lnea productiva, mediante un formato que

llena el operario en el cual se indica la cantidad producida real por hora, las
averas, las paradas realizadas y su justificacin, as como el tiempo empleado por
la referencia fabricada.
Fase 3: Clculo del indicador OEE, se realiza con los datos capturados a travs
de los formatos diligenciados por los operarios de la lnea de tubera.
Fase 4: Procesamiento de informacin obtenida, una vez tabulados los datos se

pondera las causas de ineficiencia en la lnea de tubera, las cuales sern
evaluadas para su posterior disminucin.
Fase 5: Planteamiento e implementacin de opciones de mejora en la lnea de

tubera, esto resultado del anlisis realizado a las causas encontradas en la fase
anterior.
Fase 6: Evaluacin de los resultados una vez implementadas las mejoras a la

lnea de produccin de tubera.
18
2.1
MARCO REFERENCIAL
MARCO TERICO
2.1.1
Descripcin de la empresa.1
Datos bsicos.
Nombre: Corporacin de Acero CORPACERO S.A.
Ubicacin: Bogot D.C. COLOMBIA
Direccin: Av. Carrera 68 No. 23 - 52
PBX: (57-1) 4464100 FAX: (57-1) 4464140
NIT: 860.025.362-1
Pagina web: www.corpacero.com.co
E- mail: cliente@corpacero.com
Objeto Social: Fabricar opciones de construccin metlicas para la industria.
Sector Econmico: Metalmecnica construccin
Naturaleza: CORPACERO SA, Es una organizacin del sector metalmecnico,
dedicada a la fabricacin de productos y servicios relacionados con el uso del
acero para los sectores de la construccin y la infraestructura.
Tamao: CORPACERO SA, cuenta con dos plantas para produccin: una
ubicada en la ciudad de Bogot D.C. con un rea de 7800m y otra ubicada en
la ciudad de Barranquilla con un rea de 30000m
Personal: Industria CORPACERO SA
aproximadamente, distribuidos en 2 turnos.
cuenta
con
400
trabajadores
Resea Histrica
La organizacin CORPACERO SA, fue constituida el 26 de Abril de 1961 con el
objeto de fabricar opciones metlicas, y con el propsito de consolidarse como el
proveedor lder, pionero y experto en el desarrollo de productos y servicios
relacionados con el uso del acero para los sectores de la construccin y la
infraestructura.
Misin
CorporacindeAceroS.A.QuienesSomos[enlnea].http://www.corpacero.com[citadoenEnero30de
2012]
19
Servir al pas como una empresa generadora de desarrollo en cuanto a

infraestructura, economa, construccin y empleo, pionera en calidad y
productividad. Desarrollar una competencia vigorosa, imaginativa y agresiva, pero
al mismo tiempo ortodoxa, tica y real.
Visin
Somos una empresa en evolucin continua, en donde pertenecer a ella genera

seguridad, ofrece oportunidades e imprime orgullo a un equipo humano de
accionar estratgico y liderazgo colectivo con alto sentido de pertenencia y
devocin por sus clientes. Nuestra meta es alcanzar el primer lugar ofreciendo
soluciones estructurales y productos metalmecnicos, siderrgicos y plsticos en
Latinoamrica.
Poltica de Calidad
Conducir y vigilar el mejoramiento continuo de la organizacin en todo su

desempeo, hacia la satisfaccin de los clientes.
Productos.
En CORPACERO S.A encontramos varios tipos de productos, los cuales estn
clasificados en 6 lneas de produccin en la planta Bogot y que son los
siguientes:
Lmina Lisa Galvanizada y Teja de zinc
En esta lnea de produccin encontramos los productos de lmina lisa cortada y

en bobinas, tejas de zinc galvanizadas y pre-pintadas.
Figura 1 Lmina lisa y teja de zinc galvanizada
FUENTE Corporacin de Acero S.A. Productos [en lnea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]
20
Tuberas para gas, agua, conduit y cerramiento
Figura 2 Tubera para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento
Tubera para Gas: Son galvanizadas por inmersin en caliente segn norma
ASTM A-53 con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Se fabrican negras o
galvanizadas con acero laminado en caliente.
Tubera para Agua: La tubera para agua es galvanizada por inmersin en

caliente con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Es un producto que
soporta mayor presin, por su recubrimiento tiene mayor durabilidad y se puede
doblar.
Tubera Conduit: Este producto es galvanizado por inmersin en caliente para

garantizar la proteccin interior y exterior del tubo.
Tubera para Cerramiento: Formadas en fro por medio con alimentacin

continua de flejes hacia un tren de rodillos para una produccin constante.
Soldadas por induccin de alta frecuencia sin aporte de metal, permitiendo altas
velocidades de soldadura.
21
Productos estructurales
Se cuenta con una excelente divisin de productos estructurales dentro de los que
se destacan las mejores cubiertas del mercado, fabricadas con longitudes
estndar o especficas de acuerdo a los requerimientos de cada cliente.
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectnica y corpatecho
Corpalosa de 1 , 2 y 3: Producto de entrepiso metlico de 1 , 2 y 3

de altura, tiene el mayor ancho til del mercado, mayor rendimiento de
instalacin en reas grandes, mayor profundidad de grafado que mejora la
adherencia del concreto a la lmina.
Cubierta Arquitectnica: La cubierta arquitectnica ofrece un mayor ancho

til a otras cubiertas del mercado, lo que equivale a un mayor cubrimiento con
un menor nmero de piezas, demandando menor mano de obra y menores
costos de instalacin
Cubierta Corpatecho: Es una cubierta estructural de perfil trapezoidal

formada en acero galvanizado y pintado, disponible en calibres 22 al 26,
cortados a la medida del proyecto hasta 12 m, lo que permite eliminar los
traslapos horizontales y a su vez los problemas de filtraciones y goteras.
22
Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajn
Teja sin Traslapo: Producto con cubierta de panel contino sin traslapos
transversales; con esta cubierta se pueden cubrir grandes reas con tejas
continuas sin la necesidad de traslapos cada determinada longitud, formada y
cortada a la medida en obra para minimizar desperdicios y facilitar manejo y
transporte.
Perlines en C o en Z: Son perfiles estructurales formados en fro, con la

amplia gama de referencias, en acero negro o galvanizado, cortados a la
medida segn la necesidad del proyecto.
Perlines en Cajn: Productos cortados a la medida, entregados con

accesorios listos para su instalacin, reducen el peso de una losa tradicional
hasta en un 30%, instalacin rpida, Se pueden usar en entrepisos en edificios
de vivienda, oficinas y parqueaderos.
Productos tipo ARMCO
La lnea ARMCO de Corpacero cuenta con los siguientes productos: Tubera

metlica corrugada, defensas viales, postes y torres de acero galvanizado y tunnel
liner.
23
Figura 5 Tubera metlica corrugada, Tunel liner, Defensas viales
Tubera Metlica Corrugada: funciona estructuralmente como un anillo

flexible el cual esta soportado e interacta con el suelo circundantemente
compactado
Tnel Liner: Prctica alternativa que permite realizar el tendido de

conducciones subterrneas, construcciones nuevas de alcantarillas y pasos
subterrneos sin la necesidad de realizar excavaciones a zanja abierta y
rellenos posteriores
Defensas Viales: La defensa vial busca reducir la gravedad de los accidentes

originados por vehculos evitando la eventual colisin del mismo contra un
obstculo ubicado en las reas adyacentes a la carretera tales como postes
de luz, rboles, muros, etc.; as como evitar que invadan la calzada en sentido
contrario.
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado
Torres de Acero Galvanizado: Son estructuras metlicas tipo celosa en

perfiles angulares y uniones con tornillera. Seccin cuadrada o triangular, con
ventaja de ser auto soportada o riendada.
24
Postes de Acero Galvanizado: Este es un producto que da facilidad de

transporte y montaje, ocupa una menor rea de cimentacin y tiene una mayor
durabilidad.
Vigas y Estructuras: Cuenta con un selecto equipo profesional de Ingenieros

consultores especializados en el diseo, planeacin, control y ejecucin de
proyectos de estructura metlica.
Figura 7 Vigas y Estructuras
Plsticos
Los baldes y canastas son fabricados en polietileno de alta densidad, se usan

principalmente para el almacenamiento de pinturas, tintas, disolventes, aceites
minerales y vegetales, grasas, detergentes, combustibles, Impermeabilizantes,
fertilizantes, recoleccin, empaque, transporte y almacenamiento de frutas,
verduras, carnes, pollos, pescados y lcteos.
Figura 8 Baldes y Canastas plsticas
25
Reconocimiento general del proceso.

Existen 4 tipos de tubera, Agua, Gas, Cerramiento, Conduit cuales se pueden
producir en dimetros desde 3/8 hasta 4 y en calibres desde el 18 (1mm) hasta
el 10 (3.6 mm) en longitudes de 6.00 o 6.12 metros. En la lnea se cuenta con tres
operarios en corte fleje, diecisis en formado, dos en banco de prueba, siete en
galvanizado, dos en corte y dos en roscado.
Corte fleje
El proceso inicia con el corte longitudinal de bobinas de lmina de acero laminado

en caliente (H.R.) con el fin de producir flejes del respectivo espesor y ancho para
cada producto final. Cuenta con una (1) mquina semiautomtica.
Formado
Los flejes pasan a travs de un tren de rodillos para formar en frio el tubo y all
mismo sellarlo longitudinalmente por medio de soldadura por induccin de alta
frecuencia retirando los excesos de material mediante el burilado externo e interno
si as lo requiere el producto final. Cuenta con cuatro (4) mquinas
semiautomticas.
Banco de prueba
Segn el producto ya se tubera para Agua o para Gas se le realizan pruebas

hidrostticas o neumticas respectivamente para comprobar la no existencia de
fugas en cada uno. Cuenta con dos (2) mquinas semiautomticas.
Galvanizado
De acuerdo con el producto se realiza el galvanizado por inmersin en caliente; el

tubo previamente pasado por tanques de limpieza se sumerge en un bao de Zinc
y Aluminio a 460C aproximadamente para posteriormente retirarle los excesos
mediante soplado con vapor de agua. Cuenta con una (1) mquina
semiautomticas.
Corte tubera
Los tubos conduit son cortados transversalmente de 6.1m a 3.05 m de acuerdo a

las respectivas normas que rigen la tubera Conduit IMC, Conduit EMT y Conduit
Rigit. Cuenta con dos (2) mquinas semiautomticas.
26
Roscado
Las tuberas de Agua, Gas y Conduit poseen en sus extremos rosca, la cual se
protege con un tapn plstico de acuerdo a su dimetro y uso. Cuenta con dos (2)
mquinas semiautomticas.
Figura 9 Flujograma del proceso

FLUJOGRAMA
ETAPA
1
INICIO
SECCION
CORTEFLEJE
DESCRIPCIN
INICIO
Inicia la fabricacin de productos de la linea deTuberia.
Corte de Rollos en Flejes para Formado de los distintas referencias de Tuberia.

Tipos de Tuberias Formadas, Gas, Agua, Cerramiento, Conduit, Estructural y
Mecanica.
SECCION
FORMADO
NO
SI
SECCION BANCO
DE PRUEBA
SECCION
GALVANIZADO
SI
A.Tuberia para Agua o Gas?

B.Tubera Estructural o Cerramiento Negro?
NO
Son las Tuberias de Agua y Gas las unicas que pasan por esta seccion para
revisar que no contengan ningun tipo fugas, con el fin de garantizar el producto
para el servicio que es requerido.
Galvanizado por Inmersin en Caliente, Tuberias para Agua, Gas, Cerramiento y
Conduit.
C. Tubera para Conduit?
C
SECCION
CORTE
SECCION
ROSCADO
ALMACENAMIENTO
Y DESPACHO
FIN
SI
NO
SI
Proceso de Corte para Tuberias Conduit IMC, EMT, RIGIT a 3.05mt.

D. Tubera para Cerramiento Galvanizada?
Proceso para roscado de Tuberas de Agua, Gas y Conduit
Almacenar el producto en el rea designada y despachar segn lo programado
FIN
Se termina el procedimiento operacin formado de Tuberias.
Fuente Autores 2012
En la figura anterior se observa el proceso productivo de la lnea de tubera y las

quinas involucradas en l.
27
2.1.2
Eficiencia general de los equipos (OEE)
La OEE es la mejor mtrica disponible para optimizar los procesos de fabricacin y

est relacionada directamente con los costes de operacin. La mtrica OEE
informa sobre las prdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de
decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisin sobre nuevas inversiones. Adems, las
previsiones anuales de mejora del ndice OEE permiten estimar las necesidades
de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificacin anual.
Finalmente, la OEE es la mtrica para cumplimentar los requerimientos de calidad
y de mejora continua exigidos por la certificacin ISO 9000:2000.
Es una herramienta que combina mltiples aspectos de la produccin y puntos de
referencia para proporcionar informacin sobre el proceso. Es una herramienta
integral de evaluacin comparativa que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de produccin (por ejemplo, disponibilidad,
rendimiento y calidad) y se utiliza para medir las mejoras reales en 5S,
Manufactura Lean , TPM, Kaizen y Seis Sigma.2
Se dice que engloba todos los parmetros fundamentales, porque del anlisis de
las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100%
se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada),
eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o
calidad (se han producido unidades defectuosas), como se observa en la figura 9.
Clculo del OEE
El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la

Eficiencia y la Calidad.
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
WORDCLASSMANUFACTURING.QueeslaEficienciaGeneraldelosEquipo(OEE)[enlnea]
<http://worldclassmanufacturing.com/es/OEE/oeecalculation.html>[Citado25Enerode2012]
28
Figura 10 Diagrama
D
OEE
O
Fuente
F
Autores
s 2012
29
Clasificacin OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una

planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de
excelencia.
Tabla 1 Clasificacin OEE

OEE
CALIFICACIN
< 65%
Inaceptable
65% <75%
Regular
75% <85%
Aceptable
85% <95%
Buena
95%
Excelencia
CARACTERSTICAS
Importantes prdidas econmicas. Muy baja
competitividad
Aceptable slo si se est en proceso de
mejora.
Prdidas
econmicas.
Baja
competitividad
Ligeras prdidas econmicas. Competitividad
ligeramente baja.
Entra en Valores World Class. Buena
competitividad
Valores World Class. Excelente competitividad
Fuente Autores 2012
Grandes prdidas consideradas por el OEE

El OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) contempla las siguientes
prdidas:
-
Paradas / Averas
Configuracin y Ajustes
Pequeas Paradas
Reduccin de velocidad
Rechazos por Puesta en Marcha
Rechazos de Produccin
Las dos primeras, Paradas/Averas y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las

dos siguientes Pequeas Paradas y Reduccin de velocidad, afectan al
Rendimiento y las dos ltimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de
produccin afectan a la Calidad.3
WIKIPEDIA.LaenciclopediaLibre.OEE[enlnea]http://es.wikipedia.org/wiki/OEE[citadoen25deenero
de2012]
30
Disminucin de Disponibilidad
Prdidas de Tiempo:
La prdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la mquina debera

haber estado produciendo pero no lo ha estado: Ningn producto sale de la
mquina. Las prdidas son:
Averas (Primera Prdida):
Un repentino e inesperado fallo o avera genera una prdida en el tiempo de

produccin. La causa de esta disfuncin puede ser tcnica u organizativa (por
ejemplo; error al operar la mquina, mantenimiento pobre del equipo). El OEE
considera este tipo de prdida a partir del momento en el cual la avera aparece.
Esperas (Segunda Prdida):
El tiempo de produccin se reduce tambin cuando la mquina est en espera. La

mquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo;
debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o
almorzar. En el caso de un cambio, la mquina normalmente tiene que apagarse
durante algn tiempo, cambiar herramientas, tiles u otras partes. La tcnica de
SMED (en ingls Single Minute Exchange of Die; en espaol tcnica de paradas al
estilo frmula uno para realizar un abastecimiento/cambios necesarios) define el
tiempo de cambio como el tiempo comprendido entre el ltimo producto bueno del
lote anterior y el primer producto bueno del nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de
cambio es el tiempo en el cual la mquina no fabrica ningn producto.
Disponibilidad = (TO / TPO) x 100

Dnde:
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averas
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente
Disminucin de Rendimiento
Prdidas de Velocidad: Una prdida de velocidad implica que la mquina est

funcionando pero no a su velocidad mxima. Existen dos tipos de prdidas de
velocidad:
31
Microparadas (Tercera Prdida):
Cuando una mquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad

constante, estas microparadas y las consecuentes prdidas de velocidad son
generalmente causadas por pequeos problemas tales como bloqueos producidos
por sensores de presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos
pequeos problemas pueden disminuir de forma drstica la efectividad de la
mquina.
En teora las microparadas son un tipo de prdida de tiempo. Sin embargo, al ser
tan pequeas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una
prdida de tiempo.
Velocidad Reducida (Cuarta Prdida):
La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la actualidad y la

velocidad terica o de diseo. En ocasiones hay una considerable diferencia entre
lo que los tecnlogos consideran que es la velocidad mxima y la velocidad
mxima terica. En muchos casos, la velocidad de produccin se ha rebajado para
evitar otras prdidas tales como defectos de calidad y averas. Las prdidas
debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayora de los casos
ignoradas o infravaloradas
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacin / N Total Unidades)
Rendimiento = N Total Unidades / (Tiempo de Operacin x Velocidad Mxima)

El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente.
Prdidas de Calidad (Disminucin de Calidad):
La prdida de calidad ocurre cuando la mquina fabrica productos que no son

buenos a la primera. Se pueden diferenciar dos tipos de prdidas de calidad:
Deshechos (Scrap) (Quinta Prdida):
Deshechos son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos

por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones
inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor. El objetivo
es cero defectos. Fabricar siempre productos de primera calidad desde la
primera vez. Un tipo especfico de prdida de calidad son las prdidas en los
arranques.
32
Estas prdidas ocurren cuando:

Durante el arranque de la mquina, la produccin no es estable inicialmente y los
primeros productos no cumplen las especificaciones de calidad;
Los productos del final de la produccin de un lote se vuelven inestables y no
cumplen las especificaciones;
Aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de
fabricacin y, consecuentemente, se consideran una prdida.
Normalmente este tipo de prdidas se consideran inevitables. Sin embargo, el

volumen de estas puede ser sorprendentemente grande.
Retrabajo (Sexta Prdida):
Los productos re trabajados son tambin productos que no cumplen los requisitos
de calidad desde la primera vez, pero pueden ser reprocesados y convertidos en
productos de buena calidad. A primera vista, los productos re trabajados no
parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin
embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y
supone por tanto un tipo de prdida de calidad (al igual que ocurra con el scrap).
N de unidades Conformes Calidad = Q = N de unidades Conformes/N unidades
Totales
Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas
o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y
pasar a ser unidades Conformes. La OEE slo considera Buenas las que se salen
conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que
posteriormente sern reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir,
malas. Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el
total de piezas producidas incluyendo piezas re trabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.4
EUMED.NETAlonzo Gonzlez, H.L.: "Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad Global del
Equipo)" en Contribuciones a la Economa. [en lnea] <http://www.eumed.net/ce/2009b/>[Citadoen
30enerode2012]
33
2.2
MARCO HISTRICO
La medicin en los procesos productivos y en las actividades del ser humano

siempre ha sido una herramienta que nos ha ayudado a encontrar caminos con los
que mejoramos y hallamos soluciones, es por esta razn que surge la necesidad
de buscar indicadores con los cuales podamos medir la productividad y efectividad
real del equipo y de igual manera podamos disponer de datos objetivos que le
permitan a la organizacin tomar decisiones apropiadas a situaciones crticas que
se puedan presentar en el proceso productivo, la estandarizacin de los
principales indicadores del rea conforman un plan de accin que ayuda a la
compaa a gestionar unos nuevos objetivos tanto a nivel global (Gestion y
Estrategia) como al de desarrollo (Gestin de Procesos), mediante el control y
seguimiento peridico de los resultados arrojados en las mediciones. Siempre
buscando la principal meta que es la reduccin de costos.
En el transcurso de los aos la industria ha ido cambiando no solo en sus
productos y la tecnologa utilizada sino que tambin han surgido nuevos conceptos
de medicin a raz de estos cambios, Corpacero no ha sido ajena a esta
evolucin, inicialmente surge la necesidad de medir el producto no apto para el
mercado o ms conocido como producto no conforme o producto rechazado,
pero debido a la necesidad de ser ms competitivos en el mercado se hace
tambin necesario reducir la mayor cantidad de prdidas y para ello no hay otra
forma que medir para controlar, por lo tanto en Corpacero se han
implementado indicadores para medir las cantidades de producto no conforme la
cual se calculaba con la divisin de producto no conforme entre la produccin total
por cien (No conformes / Totales * 100), pero una debilidad de este indicador
durante muchos aos ha sido el no contemplar otras desperdicios relacionados
con el producto y la materia prima como son la chatarra o scrap y los reprocesos.
A su vez es importante no solo crear diversos indicadores sino relacionarlos entre
si para ver un resultado global y comparable ya sea la industria en general o con
resultados de la misma empresa.
As mismo se intentaron medir los tiempos muertos pero con clasificaciones muy
bsicas, se clasificaban en programados y no programados, al tener esta
separacin se calculaba la prdida con la divisin de el tiempo no programado
sobre el total de tiempo evaluado estos clculos eran muy generales, es decir no
permitan hacer anlisis exhaustivos, por ejemplo encontrar en un mes 35% de
tiempo no programado y al siguiente 45% no permita encontrar la causa exacta
de la variacin para as mismo explicarla y atacarla, un logro claro que tuvo fue el
de estandarizar cuales eran las paradas ms comunes relacionadas con los
respectivos procesos, con la implementacin del sistema de indicadores OEE
(Overall Effectiveness Equipment) se espera corregir este problema y brindar una
herramienta para el anlisis y el soporte para las decisiones en el momento de
hacer modificaciones en los equipos, en el personal, en la materia prima o en
cualquier otro recurso utilizado en el proceso.
34
2.3
MARCO CONCEPTUAL5
BOBINA: Lmina de acero lisa.

CALIDAD: Se define como el producto conforme o sin defectos en la primera
revisin de producto terminado.
CAPACIDAD INSTALADA: Capacidad de produccin de la mquina respecto el
tiempo.
CUELLO DE BOTELLA: Estancamiento de la produccin debido a los cambios en
el montaje inicial.
DISPONIBILIDAD: Tiempo real de la mquina produciendo.
EFICIENCIA: Optimizacin del recurso para cumplir con las especificaciones de
calidad y cantidad establecidas.
INDICADOR: Instrumento de medicin de las variables asociadas a las metas.
OEE: Acrnimo para Efectividad Global del Equipo y es un sistema de indicadores
que muestra el porcentaje de efectividad de una maquina respecto a su mquina
ideal equivalente.
PERLIN: Perfil estructural utilizado en entrepisos de vivienda, oficina y
parqueaderos.
RENDIMIENTO: Produccin real de la mquina en un determinado periodo de
tiempo.
SABANA DE PARO: Formato donde se registran los paros realizados en la
mquina.
UNIDAD NO CONFORME: Producto que no cumple con las especificaciones de
calidad para su despacho o almacenamiento.
WIKIPEDIA.LaenciclopediaLibre.OEE[enlnea]http://es.wikipedia.org/wiki/OEE[citadoen25deenero
de2012]
35
2.4
MARCO LEGAL6
NORMA ISO 9001:2008

Realizacin del producto o servicio, Medicin, Anlisis y Mejora.
NORMA ISO LIGHT 65
Conduccin de fluidos poco corrosivos.
NORMA ASTM A-53
Especificacin Normalizada para Tubos de Acero Negro e Inmersos en Caliente,
Galvanizados, Soldados y Sin Costura.
NORMA NTC 1986
Tubos de acero al carbono, laminados en fro soldados por resistencia elctrica
para uso general.
NORMA NTC 169 (UL 1242), NORMA NTC 171 (UL6)
Uniones en acero.
NORMA NTC 105 (UL 797)
Codos en acero.
NORMA ASTMA500-grado C
Tubos de acero al carbono estructural en redondo, cuadrado y las formas
rectangulares.
CorporacindeAceroS.A.Productos[enlnea].http://www.corpacero.com[citadoenMayode2012]
36
3. RECOPILACIN Y ANALISIS DE INFORMACIN

3.1 DATOS OBTENIDOS EN LA LNEA PRODUCTIVA
Para determinar la capacidad de la maquinaria se realiz un muestreo intencional
no probabilstico en cada mquina teniendo en cuenta las variables que afectan el
proceso directamente, como son el dimetro y el espesor, es decir se tomaron
datos por cada corrida de produccin en el caso de productos que manejan dicha
unidad de medida y al finalizar cada rollo en el caso de corte fleje.
Estos fueron analizados con ayuda de las herramientas de Anlisis de Datos
Estadstica Descriptiva e Histograma de Excel 2010, con el fin de analizar las
diferentes medidas de tendencia central y distribucin de Frecuencias con el fin de
verificar el Intervalo de Confianza y la distribucin de los datos. Finalmente, debido
a que el OEE necesita como referente el valor mximo de la capacidad se tomo el
lmite superior del intervalo de confianza ms la desviacin estndar, as la medida
ser la ms prxima a la capacidad mxima, posteriormente los resultados
obtenidos fueron agrupados de acuerdo a las variables dimetro y espesor.
Figura 11 Ejemplo Anlisis Estadstica Descriptiva
DIAMETRO ESPESOR Velocidad
(pulgadas) (mm)
Kg/h
1
2,3
21762
1
2,3
20369
1
2,3
22544
1
2,3
23371
1
2,3
20553
11/4
2,3
27455
11/4
2,3
30313
11/4
2,3
20836
11/4
2,3
27774
11/2
2,3
25008
11/2
2,3
20737
11/2
2,3
27405
11/2
2,3
30326
11/2
2,3
22750
11/2
2,3
30410
11/2
2,3
22907
11/2
2,3
20777
11/2
2,3
23655
11/2
2,3
22255
11/2
2,3
22075
11/2
2,3
21804
11/2
2,3
21559
2
2,3
27148
2
2,3
24955
2
2,3
20775
2
2,3
27619
2
2,3
30313
2
2,3
22872
Velocidad
Kg/h
Clase
Media
24706,1905
Errortpico
407,644037
Mediana
23655
Moda
30313
Desviacinestndar
3235,57424
Varianzadelamuestra
10468940,6
Curtosis
1,05413909
Coeficientedeasimetra
0,48920077
Rango
10514
Mnimo
20357
Mximo
30871
Suma
1556490
Cuenta
63
Mayor(1)
30871
Menor(1)
20357
Niveldeconfianza(95.0%) 814,868819
20357
21859
23361
24863
26365
27867
29369
ymayor...
Frecuencia %acumulado
1
1,61%
12
20,97%
15
45,16%
6
54,84%
7
66,13%
9
80,65%
3
85,48%
9
100,00%
Histograma
Frecuencia
USO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
150,00%
20
15
10
5
0
100,00%
50,00%
0,00%
Frecuencia
%acumulado
Clase
n
max
min
rango
No.Intervalos
Amplitudintervalo
63
30871
20357
10514
7
1502
18
16
14
12
1
2
3
4
5
6
7
20357
21859
23361
24863
26365
27867
29369
21859
23361
24863
26365
27867
29369
30871
frecuencia
14
15
6
6
9
2
9
Acumulada
22,2%
22,2%
23,8%
46,0%
9,5%
55,6%
9,5%
65,1%
14,3%
79,4%
3,2%
82,5%
14,3%
96,8%
10
Series1
8
6
4
2
0
21859 23361 24863 26365 27867 29369 30871
Fuente Autores 2012
En el proceso de corte fleje para el espesor 3.2mm no se obtuvieron datos en el

muestreo por lo cual se tomaron los datos existentes para los otros espesores y
se hizo la regresin lineal polinmica de orden 3 y con la ecuacin generada se
interpol el dato faltante.
37
Figura 12 Regresin Polinmica

ESPESOR(mm)
Kg/h
1.2
17463
1.5
24202
23132
2.3
25095
2.5
25652
2.9
27813
3.2
28252
3.6
31473
Kg/hora Polinomica,orden3
35000
30000
25000
20000
15000
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
y= 2409x 3 17688x2 +45275x 14441

R =0.9068
Kg/h
Polinmica(Kg/h)
y=(2409*(A10^3))(17688*(A10^2))+(45275*A10)14441
Fuente Autores 2012
A continuacin se muestra las tablas respectivas a las capacidades por producto,

de cada mquina, de la lnea de tubera resultantes del anlisis realizado.
3.1.1 Determinacin de capacidades de maquinaria.
A continuacin se presentan las tablas con las capacidades de mquina por hora
de acuerdo a la referencia producida.
Cortadora de flejes
En la siguiente tabla se observa la rata de produccin de la mquina cortadora de

flejes.
Tabla 2 Capacidad instalada mquina cortadora de flejes
CAPACIDADINSTALADAMAQUINACORTADORADEFLEJES
MQUINA
CORTADORA
DEFLEJES
ESPESOR(mm)
Kg/h
1,20
17463
1,50
24202
2,00
23132
2,30
25095
2,50
25652
2,90
27813
3,20
28252
3,60
31473
Fuente: Autores 2012
38
Formadoras
En las siguientes tablas se muestra la rata de produccin en cada una de las

maquinas formadoras.
Tabla 3 Capacidad instalada mquina formadora 1

CAPACIDADINSTALADAMAQUINASFORMADORAS
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
11/4
FORMADORA1
11/2
21/2
ESPESOR(mm)
Un/h
1,20
186
1,50
190
2,00
182
2,30
185
2,50
149
2,90
110
1,20
159
1,50
188
2,00
177
2,30
170
2,50
134
2,90
103
1,20
185
1,50
180
2,00
161
2,30
166
2,50
148
2,90
110
1,20
162
1,50
170
2,00
136
2,50
95
2,90
104
2,50
156
Fuente Autores 2012
39
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
FORMADORA2
31/2
4
41/2
ESPESOR(mm)
Un/h
2,00
109
2,30
97
2,50
81
2,90
79
3,20
83
3,60
76
2,00
94
2,50
74
2,00
79
3,60
75
2,00
85
2,50
75
2,90
70
Fuente: Autores 2012
40

MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
1
11/4
11/2
FORMADORA3
21/2
31/2
ESPESOR(mm)
Un/h
2,50
2,90
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
1,20
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
3,60
1,20
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
3,20
3,60
2,00
2,30
2,50
2,90
3,20
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
3,20
3,60
2,00
2,90
224
250
262
238
314
301
151
193
271
155
282
252
231
123
137
264
290
250
209
252
195
238
178
269
151
159
232
276
163
255
169
202
213
147
226
189
Fuente Autores 2012
41
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
ESPESOR(mm)
Un/h
3/8
2,00
104
1,20
282
1,50
166
2,00
156
2,90
185
1,20
295
1,50
169
2,00
156
2,30
158
2,90
117
1,50
133
2,90
95
1/2
FORMADORA4
3/4
1
Fuente Autores 2012
42
Banco de prueba
A continuacin se muestra la rata de produccin de los bancos de prueba.
Tabla 7 Capacidad instalada mquinas Banco de prueba
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASBANCODEPRUEBA
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
ESPESOR(mm)
Un/h
3/8
2,00
96
2,00
94
2,90
92
2,30
103
2,90
89
2,50
94
2,90
71
11/4
2,50
80
11/2
2,90
77
2,90
70
3,20
25
21/2
3,20
60
3,20
48
3,60
37
1/2
BANCODEPRUEBA
1
BANCODEPRUEBA
2
3/4
Fuente Autores 2012
43
Galvanizadora de Tubera
En las siguientes tablas se muestra la rata de produccin de la galvanizadora.
Tabla 8 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera

CAPACIDADINSTALADAMAQUINASGALVANIZADORADETUBERA
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
ESPESOR(mm)
Un/h
3/8
2,00
224
1,20
211
1,50
214
2,00
225
2,90
235
1,50
225
2,00
232
2,30
229
2,90
223
1,20
209
1,50
233
2,00
251
2,50
219
2,90
229
1,20
216
1,50
232
2,00
222
2,30
226
2,50
222
1,50
216
2,00
230
2,30
251
2,50
220
2,90
227
3,60
208
1/2
3/4
GALVANIZADORA
DETUBERA
11/4
11/2
Fuente Autores 2012
44
Tabla 9 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASGALVANIZADORADETUBERA
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
GALVANIZADORA
DETUBERA
21/2
ESPESOR(mm)
Un/h
1,20
177
1,50
180
2,00
168
2,30
173
2,50
168
2,90
183
3,20
163
3,60
164
2,00
126
2,30
127
2,50
121
3,20
113
2,00
70
2,30
74
3,20
74
3,60
77
2,00
71
2,30
58
3,60
53
Fuente Autores 2012
45
Cortadoras Tubera
En la siguiente tabla se muestra la rata de produccin de las cortadoras de

tubera.
Tabla 10 Capacidad instalada mquinas Cortadoras Tubera

CAPACIDADINSTALADAMAQUINASCORTADORASTUBERA
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
ESPESOR(mm)
Un/h
1,20
214
2,00
219
1,20
211
2,00
178
2,90
173
1,50
183
2,50
137
2,90
138
2,50
92
1,50
133
2,50
75
1,50
76
2,50
72
21/2
3,20
32
3,60
34
3,60
34
1,20
147
1,20
213
2,00
140
1,50
129
11/4
1,50
113
1/2
3/4
1
CORTADORA1
11/4
11/2
2
1/2
CORTADORA2
3/4
Fuente Autores 2012
46
Roscadoras
En la siguiente tabla se muestra la rata de produccin de las roscadoras.
Tabla 11 Capacidad instalada mquinas Roscadoras

CAPACIDADINSTALADAMAQUINASROSCADORAS
MQUINA
DIAMETRO
(pulgadas)
ESPESOR(mm)
Un/h
3/8
2,00
110
2,00
142
2,90
133
2,00
143
2,30
143
2,90
142
2,50
109
2,90
114
2,50
93
2,50
79
2,90
92
3,60
88
2,50
78
2,90
78
3,20
78
3,60
70
3,20
44
3,20
37
3,60
38
3,60
28
1/2
3/4
1
11/4
ROSCADORA1
ROSCADORA2
11/2
21/2
3
4
Fuente Autores 2012
47
3.1.2 Clasificacin y Codificacin de tiempos muertos

La parada de mquina es clasificada en el momento en que ocurre por el operario
y/o el electromecnico de acuerdo con las sbanas de paros creadas
anteriormente, enfatizando el fenmeno por el que no se est produciendo mas
no, en la razn que causo este fenmeno, esta informacin es registrada en el
formato de paro de mquina (anexo A), utilizando los cdigos relacionados en las
sabanas de paros (anexos B al G).
A continuacin se presenta la gua usada para clasificar y codificar los fenmenos
que originan paradas de mquina. Esta gua se elabor de acuerdo a las
investigaciones realizadas adecuando secciones de acuerdo a la necesidad de la
planta, de la lnea de tubera teniendo en cuenta todos los parmetros y
fenmenos que se presenta durante la produccin de esta lnea.
Figura 13 Clasificacin de tiempos

CLASE / DESCRIPCIN
TIPO
TIEMPO OPERATIVO
To
PRODUCCION
Probar
Cortar
Formar
Galvanizar
Roscar
RE PROCESOS
Recuperacin de producto terminado o

materia prima
VELOCIDAD REDUCIDA
Baja velocidad de formado

Baja velocidad de galvanizado
FALLAS DE MQUINA
Se est produciendo algo cumpliendo los estndares de calidad y

cantidad
El equipo est operando, reprocesando producto que no se produjo

bien la primera vez.
Aunque es tiempo operativo normal para el anlisis de la eficiencia es
til clasificar diferentes tipos de produccin para afectar la velocidad
del equipo.
El equipo est operando a baja velocidad, la produccin es
deliberadamente baja para balancear la lnea de produccin o para
ejecutar una operacin en lnea.
To
FALLAS
Falla mecnica
Falla elctrica
Falla electrnica
Falla hidrulica
Falla neumtica
Panel view
Fuente Autores 2012
Mquina detenida debido a fallas tcnicas. (las categoras deben

describir el fenmeno no la causa).
La ubicacin detallada de la falla no es requerida por el grupo de
produccin.
48
Figura 14 Clasificacin de paros

ESPERAS Y DEMORAS
AJUSTES
Ajustes
Re calibraciones
PUESTA A PUNTO
Cambio de referencia o montaje

Ajuste de calidad
To
La mquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al

producto dentro de los niveles de aceptacin. Se considera una falla
debido a que una parte del equipo no es capaz de producir
correctamente debido a fallas tcnicas
Una puesta a punto en trminos de la eficiencia dura desde el ltimo
producto conforme A hasta el primer producto conforme B.
ARRANQUES / PARADAS
Calentamiento
Arranque despus de una parada
Chequeo de mquina
Enfriamiento
Calibracin
PROBLEMAS DE CALIDAD
Defectos de materia prima.

CAMBIO SUMIMISTROS
Suministro de comercializables
ALIMENTACIN
Materia prima
La mquina no est produciendo debido al hecho que no tiene un

arranque o parada vertical. Esto puede ocurrir al principio o final del
turno pero tambin antes o despus de un cambio de referencia o de
una falla.
La mquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
producto dentro de los niveles de aceptacin. Si la razn es conocida
como defectos de materia prima se debe registrar como tal es
equivalente a espera por materia prima.
Parada debido a recarga o cambio auxiliar ejemplo cuchillas de corte,
refrigerantes
Parada debido carga de materias primas ejemplo cambio de bobina,
materiales de empaque o otras materias primas.
MANIPULACIN
Falta de puente gra

Falta de montacargas
La mquina esta parada mientras la materia prima es manipulada.
DEMORAS
Esperando inspector
Esperando tcnico de mantenimiento
Esperando herramienta
Esperando repuesto
Esperando materia prima.
Esperando al operario
MTTO PRODUCTIVO Y LIMPIEZA
Limpieza diaria
Mantenimiento realizado por el operario
MTTO PREVENTIVO DURANTE TIEMPO
OPERATIVO
Mantenimiento preventivo programado / no

programado durante tiempo operativo.
Parada debido a que la materia prima correcta o la herramienta

correcta no estn disponible cuando se necesitan.
No se programo operario o este llega tarde a cumplir la funcin.
En esta clasificacin se encuentran paradas debidas a una pobre
planificacin.
La principal razn por la que la mquina esta parada es la realizacin
de actividades de mantenimiento asignadas al operador, incluye
limpieza. Si la limpieza se realiza mientras la mquina espera por otra
razn como cambio de referencia, esperando materia prima u otra
causa se debe registrar la razn de la parada y no la limpieza.
Tiempo programado o no programado para mantenimiento preventivo
Fuente Autores 2012
49
Figura 15 Clasificacin de paros

RESTRICCIONES DE LNEA
To
SIN ALIMENTACIN
Falla Aire comprimido

Falla vapor
Falta de fleje
La mquina esta parada debido a parada o mala planeacin del

proceso que la precede.
SALIDA BLOQUEADA
Mesa de salida llena.

Retraso en el empaque
Sacar paquetes
La mquina esta parada debido a que el proceso que precede est

detenido o retrasado.
FALTA RECURSOS
Corte energa
Corte agua
Corte Gas natural
SIN PROGRAMACIN
Mquina parada debido a inesperada falla en el suministro de

recursos.
To
SIN PEDIDOS
Sin Ordenes
Sobre capacidad
Mtto. preventivo durante falta de ordenes
No se requiere la mquina debido a falta de pedidos de clientes

No se consideran los clientes internos solo externos.
FALTA DE PERSONAL
Huelgas
Manifestaciones
Falta de operario o personal.
La mquina no est programada debido a falta de personal por

causas externas.
PRUEBAS
Investigacin y desarrollo
Proyectos especiales
La mquina no est programada para produccin para desarrollar

otras actividades.
FALTA DE OPERARIO
Descansos y almuerzos
Reuniones
Entrenamientos
Cambios de mquina
Relevos
La mquina est programada para producir pero se encuentra

detenida debido a que el operador no la est operando.
Fuente Autores 2012
3.2 CALCULO DE INDICADOR OEE

En este captulo se presentan los resultados obtenidos del indicador OEE en cada
equipo de la lnea.
A continuacin se muestran las figuras con los resultados de cada mquina
involucrada en el proceso productivo, a excepcin de una mquina cortadora, una
roscadora y un banco de prueba, que no trabajaron en el periodo debido a la no
programacin por la escasez de materia prima.
50
59,6%
97,6%
19,3%
%
%
%
%
%
UTILIZACIN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
10,00
3,05
DISPONIBILIDADDE
CONSU MIBLES
100,0%
87,1%
%TiempoParo
99,1%
Descripcinparada
100,0%
0,2
0,0%
0
3,0
20,0%
21,7
40,0%
10
Tiempo Paro.
60,0%
15
DISPONIBILIDADDE
MONTACARGA
4,68
99,5%
80,0%
RESTRICCIONES
Descripcinparada
98,8%
20
ZUNCHARFLEJE
36,05
97,3%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
91,7%
ALMUERZOSY DISPONIBILIDAD
CAPACITACIN
DESCANSOS
PERSONAL
0%
10%
19,3%
458.860 Kg
470.139 Kg
470.139 Kg
789.247 Kg
12,4%
%TiempoParo
TiempoParo.
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
13,0
36,8%
%TiempoParo
73,5%
12,9
CAMBIODE
ENHEBRADO MONTAJE
TOTAL
TiempoParo.
10
15
20
2,4%
40.4%
3,4
69,3%
MOTOR
1,2
83,1%
40%
50%
38,1%
88,4%
1,9
93,7%
1,9
Descripcinparada
AVERIAS
96,3%
0,9
0,3
99,6%
100,0%
UAS
0,5
98,8%
0,9
100,0%
0,1
CALIBRACI
PERDIDADE DECARRILA
NDE
CUCHILLAS LIMPIEZADE
DESCARRILA
TENSIN
MIENTO
SINFILO
EQUIPO
MIENTOS PARAMETRO
FLEJE
SOBRANTES
S
ESPERAS
1,8%
Descripcinparada
30%
DEFECTOS
MATERIA
PRIMA
458.860 Kg
20%
33,2%
100,0%
60%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
87,6%
OBSERVACIONES:
70%
INFORMEOEEMQUINACORTADORADEFLEJELNEATUBERA
25
597,75
%TiempoParo
470.139
SINPROGRAMACIN
SIN
SINPEDIDOSDE
PROGRAMACIO
CLIENTES
N
TiempoParo.
200
400
600
800
12,4%
33,2%
Kg
RENDIMIENTO
789.247
Kg
PRODUCCIONESPERADA
2,4%
PRODUCCIONTOTAL
11.279
458.860
Kg
%
Kg
%
PRODUCCIONNOCONFORME
CHATARRA
Kg
PRODUCCIONCONFORME
30,7
61,8
26,9%
%
h
24,92
TIEMPOOPERATIVO
38,1%
35,2
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
1,7
1,8%
92,5
744,0
651,5
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPOTOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
Horas
Horas
RESULTADOSOBTENIDOSENELPERIODO
80%
26,9%
90%
MAYO2012
100%
Figura 16 OEE de mquina cortadora de flejes
Fuente Autores 2012
51
0,68
0,6%
h
%
86
Kg
%
PRODUCCIONCONFORME
94,7%
98,2%
40,6%
%
%
%
%
UTILIZACIN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
11,0
3,25
1,2
100,0%
51,2%
%TiempoParo
Descripcinparada
0,0%
0,0
100,0%
0,3
20,0%
0,2
0,4
40,0%
0,4
TiempoParo.
60,0%
0,6
DISPONIBILIDADDEPUENTEGRUA
80,0%
CORTEDEENERG IA
99,8%
REUNION
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,8
RESTRICCIONES
Descripcinparada
99,3%
ALMUERZOSY
DESCANSOS
0%
10%
8.236 Un
100,0%
97,5%
%Tiempo Paro
MANTTO
PROGRAMADO
SINPROGRAMACIN
8.383
8.383 Un
8.383 Un
8.856 Un
16,0%
30%
ESPERAS
40%
2,8%
5.3%
50%
14,8
2,1
80,6%
1,8
84,9%
1,4
24,0
92,0%
%TiempoParo
0,9
90,7%
0,8
92,6%
0,6
94,1%
0,6
95,5%
96,8%
Descripcinparada
CAJASREDUCTORAS
SIERRA
1,3
AVERIAS
Descripcinparada
88,4%
FALLASDEMAQUINA
75,3%
TiempoParo.
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
15,7
38,7%
%TiempoParo
0,5
0,5
97,9%
0,4
99,0%
0,4
100,0%
100,0%
0,8
RODILLOSCALIBRADO
96,8%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
60%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
21,9%
CAMBIO
ALISTAM
VERIFICA
REALINE
FLEJE
DE
DEFECT CAMBIO
CAMBIO
CAMBIO
IENTO
R
ACION CAMBIO EMPALM DESCAR
LIMPIEZ
SIERRA
OSDE
DE
DE
DE
DE
DIMENSI ADE
DE
RILADO
DE
EDE
FERRA
POR
MATERI MONTAJ
MARCAC
REFEREN
MAQUIN
ONESDE EQUIPO
MONTAJ CALIBRE FLEJE SECCION
APRIMA ETOTAL
ION
CIA
ROTURA
A
PRODU
E
FOR
O
TiempoPa ro.
10
15
20
20%
40.6%
458.860 Kg
43,6%
100,0%
84,0%
OBSERVACIONES:
70%
INFORMEOEEMQUINAFORMADORA1LNEATUBERA
1,0
609,25
TiempoParo.
200
400
600
SIN
PROGRAMACION
43,6%
800
16,0%
Kg
PRODUCCIONESPERADA
RENDIMIENTO
8.856
Kg
PRODUCCIONTOTAL
1,8%
Kg
%
CHATARRA
147
1,0%
8.236
h
Kg
TIEMPOOPERATIVO
52,1
67,3
33,9%
40,5
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
26,1
21,9%
119,3
744,0
624,7
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPOTOTAL
Horas
Horas
Horas
80%
33,9%
90%
100%
0,6%
MAYO2012
Figura 17 OEE mquina formadora 1
Fuente Autores 2012
52
48,5%
0,70
0,3%
%
h
%
4.746
326
h
Kg
Kg
%
TIEMPOOPERATIVO
PRODUCCIONCONFORME
88,1%
91,2%
30,0%
%
%
%
%
%
UTILIZACIN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
SINPROGRAMACIN
5.206
0%
19,00
1,5
1,5
99,4%
1,0
0,7
100,0%
Descripcinparada
100,0%
0,3
0,0%
0,4
0,0
52,4%
20,0%
0,2
%TiempoParo
40,0%
0,4
Tiempo Paro.
60,0%
DISPONIBILIDADDEPUENTEGRUA
99,9%
80,0%
CORTEDEENERG IA
1,3
99,7%
0,6
RESTRICCIONES
Descripcinparada
99,1%
0,8
98,9%
100,0%
95,2%
1,0
492,00
%Tiempo Paro
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
10%
4.746 Un
4.880 Un
4.880 Un
5.537 Un
36,1
27,4
CAMB
CAMB
IODE
IODE
RODIL
MONT
LOS
AJE
CALIB
TOTAL
RADO
20%
8,7
7,5
6,3
6,0
CALIB
VERIFI
RACI
CAMB
CAR
REALI
N
IODE
DIME
NEACI
RODIL
SIERR
NSION
ONDE
APOR
LOS MONT
ESDE
DE
ROTU
PROD
AJE
SOLD
RAO
U
AD
4,4
40%
50%
3,4
3,3
1,4
1,3
1,0
0,9
0,8
0,6
0,5
0,5
0,2
CAMB
RECTI
FLEJE
IOO
FICAD
DESCA
CAMB EMPA
DILIGE BURIL
CAMB INSTA
CAMB
ODE
RRILA
IODE LME
IODE LACIO
IODE ESPIR NCIAR ADO
RODIL
DO
FERRA
MARC DE
CALIB N
REFER A REPO EXTER
LOS RE
SECCI ENCIA
ACION FLEJE
RTE NO
HERR
DESG
ON
AMIE
AS
FOR
N
ESPERAS
ALIST
AMIE
NTO
DE
MAQ
UINA
30%
8.8%
5.3%
13,8%
100,0%
17,0
3,7
3,5
1,7
1,6
1,5
1,4
0,8
0,3
BOMB
CABEZ
RODA
A
CALIBR CORTA MORD
THERM
RODILL NO
A
MIENT
ADO DORA AZAS LUBRIC
ATOOL
OS SOLDA
TURCA
OS
ACIN
AVERIAS
Descripcinparada
%TiempoParo 54,1% 65,8% 76,9% 82,3% 87,4% 92,1% 96,6% 99,2% 100,0%
TiempoParo.
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
Descripcinparada
%TiempoParo 32,7% 57,6% 65,4% 72,3% 78,0% 83,5% 87,4% 90,5% 93,5% 94,8% 96,0% 96,9% 97,7% 98,5% 99,0% 99,4% 99,9%100,0%
TiempoParo.
10
20
30
40
30.0%
37,3%
30,5%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
60%
70%
48,5%
OBSERVACIONES:
69,5%
ALMUERZ
SIN
DISPONIBIL
DISPONIBIL
OS Y
CAPACITAC RELEVAND
PROGRAM
IDADDE
REUNION IDADDEL
IO N
O
DES CANSO
ACION
PERSONAL
OPERARIO
S
TiempoParo.
200
400
600
30,5%
37,3%
Kg
PRODUCCIONESPERADA
RENDIMIENTO
5.537
Kg
PRODUCCIONTOTAL
2,6%
Kg
%
CHATARRA
134
6,3%
84,8
142,3
110,2
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
31,4
13,8%
227,1
744,0
516,9
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPOTOTAL
Horas
Horas
Horas
80%
90%
100%
0,3%
MAYO2012
Fuente Autores 2012
53
37,0%
25,22
12,2%
%
h
%
82,6%
96,3%
37,5%
%
%
OEE
CALIDAD
50,7%
%TiempoParo
Descripcinparada
94,3%
100,0%
1,4
0,0%
DISPONIBILIDADDEPUENTE
GRU A
0,0
11,0
20,0%
3,0
DISPONIBILIDADDE
CONSU MIBLES
40,0%
6,0
12,8
60,0%
TiempoParo.
80,0%
9,0
RESTRICCIONES
Descripcinparada
6,2
100,0%
42,2
9,3
6,3
5,5
3,8
2,2
1,9
1,5
1,1
1,0
0,7
0,5
0,4
0,3
0,0
NO
SOLDA
60,0%
3,0
BOMBA
THERMA
LUBRICA
TOOL
CIN
80,0%
4,0
%TiempoParo
37,1%
61,2%
1,9
0,6
91,0%
0,4
96,2%
Descripcinparada
83,2%
1,7
98,3%
0,2
100,0%
0,1
0,0%
0,0
2,9
20,0%
1,0
TiempoParo.
40,0%
2,0
EJES
GUIADE
CORTAD
SUPERIO SOLDAD BOMBA
ORA
RES
URA
100,0%
5,0
AVERIAS
Descripcinparada
%TiempoParo 55,2% 67,3% 75,5% 82,6% 87,7% 90,5% 93,0% 94,9% 96,3% 97,5% 98,4% 99,0% 99,5% 100,0% 100,0%
TiempoParo.
0,0%
12,0
FALTAFLEJECORTADO
16,77
98,8%
PRUEB ASYENSAYOS
VERIFIC
CAMBI
DISPON
ALISTA REALIN
SCARFI
AR DILIGE
IBILIDA CAMBI
CAMBI ODE
MIENT EACION DESCAR
NGY
EMPAL
DIMEN NCIAR
DDE ODE
ODE SIERRA
ODE
DE RILAMI
MED E FERRA BURIL
ESPIRA
SIONES REPOR
HERRA MARCA
CALIBR POR
MAQUI MONTA ENTOS
INTERN
FLEJE
TE
E
DE
ROTUR
MIENT CION
NA
JE
O
PRODU
AO
AS
20,0%
0,0%
40,0%
20,0%
60,0%
10
80,0%
60%
100,0%
50%
30
ESPERAS
40%
40
30%
50
CAMBI
CAMBI
ODE
ODE
RODILL
MONTA
OS
JE
CALIBR
TOTAL
ADO
20%
3.7%
5.3%
3,8%
40,0%
10%
37.5%
47,1%
100,0%
20
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
95,7%
ALMUERZOSY
DESCANSOS
0%
4.746 Un
16.387 Un
17.023 Un
20.600 Un
27,8%
72,2%
OBSERVACIONES:
70%
37,0%
15,0
514,00
%Tiempo Paro
SINPROGRAMACION
TiempoParo.
200
400
SINPROGRAMACIN
47,1%
%
%
DISPONIBILIDAD
600
27,8%
RENDIMIENTO
20.600
17.023
UTILIZACIN
PRODUCCIONESPERADA
1,3%
227
2,4%
un
un
PRODUCCIONTOTAL
un
%
409
un
%
CHATARRA
16.387
un
PRODUCCIONCONFORME
97,5
h
h
TIEMPODEPAROSMQUINA
109,6
76,5
TIEMPOOPERATIVO
RESTRICCIONES
ESPERAS
7,8
3,8%
207,1
744,0
537,0
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPOTOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
Horas
Horas
80%
90%
12,2%
MAYO2012
100%
Fuente Autores 2012
54
25,1%
2,67
1,1%
%
h
%
19.549
305
un
un
%
PRODUCCIONCONFORME
31,2%
66,0%
88,0%
95,7%
55,5%
un
%
%
%
%
%
UTILIZACIN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
RENDIMIENTO
19,00
CORTEDEENERG IA
Descripcinparada
100,0%
0,2
0,0%
0,0
2,5
20,0%
3,0
93,7%
40,0%
6,0
%TiempoParo
60,0%
TiempoParo.
80,0%
9,0
FALTAFLEJECORTADO
100,0%
1,1
REUNION
12,0
RESTRICCIONES
Descripcinparada
99,8%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
96,1%
ALMUERZOS Y
DES CANSOS
0%
10%
19.549 Un
20.437 Un
20.437 Un
23.226 Un
10,7
9,9
66,3%
4,3
73,5%
3,3
2,9
84,1%
2,6
88,6%
1,6
91,4%
AVERIAS
1,4
1,3
1,0
97,7%
0,6
0,5
0,3
13,0
72,5%
%TiempoParo
83,7%
2,0
0,8
98,6%
Descripcinparada
94,2%
1,9
100,0%
0,3
0,0%
TiempoParo.
20,0%
0,0
40,0%
1,0
2,0
60,0%
CABEZA
TURCA
99,6% 100,0%
80,0%
98,7%
3,0
OSCTKW
TEMP
96,0%
4,0
93,8%
100,0%
BOMBA
Descripcinparada
79,1%
THERMATOO
CORTADORA
L
49,2%
5,0
18,0
0,0%
30,9%
20,0%
%TiempoParo
40,0%
TiempoParo.
60,0%
10
DISPONI
CAMBIO
CAMBIO
CALIBRA
ALISTA
FLEJE
O
DE
CAMBIO BILIDAD
CIN
MIENTO LIMPIEZ
DESCAR
DESCAR EMPAL CAMBIO
DE
INSTALA DE
SIERRA
DE
RILADO FERRA
RILAMIE MED E
DE
ADE
ESPIRA RODILL
CION MARCA HERRA
POR
OSDE
MAQUI EQUIPO
SECCIO
NTOS FLEJE CALIBRE
HERRA CION MIENTA
ROTURA
SOLDAD
NA
NFOR
S
MIEN
O
80,0%
60%
20
50%
100,0%
ESPERAS
40%
4.3%
30
30%
70%
7,7%
OBSERVACIONES:
68,8%
5.3%
40
CAMBIO
DE
MONTA
JE
TOTAL
20%
55.5%
66,0%
100,0%
50
31,2%
15,0
492,00
%Tiempo Paro
SINPROGRAMACION
TiempoParo.
200
400
SINPROGRAMACIN
20.437
23.226
un
PRODUCCIONTOTAL
PRODUCCIONESPERADA
600
2,9%
CHATARRA
un
%
583
1,5%
153,0
h
h
TIEMPOOPERATIVO
78,9
58,3
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
18,0
7,7%
231,9
744,0
512,1
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPOTOTAL
Horas
Horas
Horas
80%
25,1%
90%
100%
1,1%
MAYO2012
Fuente Autores 2012
55
11,8%
h
%
12.832
102
un
un
%
PRODUCCIONCONFORME
99,2%
77,5%
%
%
%
%
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
79,9%
%TiempoParo
Descripcinparada
0,0%
100,0%
4,5
20,0%
0,0
18,0
40,0%
3,0
Tiempo Paro.
60,0%
6,0
FALTADETUBERIA
80,0%
100,0%
9,0
DISPONIBILIDADDEPUENTEGRU A
100,0%
0,1
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
12,0
RESTRICCIONES
Descripcinparada
99,2%
4,2
DISPONIBILIDADDE
CAMBIODETURNO
PERS ONAL
0%
10%
12.832 Un
100,0%
96,2%
%Tiempo Paro
17,02
ALMUERZOS Y
DES CANSOS
SINPROGRAMACIN
12.934
12.934 Un
12.934 Un
14.082 Un
25,6%
CAMBIODE
MONTAJE
LIMPIEZADE
EQUIPO
CAMBIODE
TAPONES
60%
2,4
40,6%
TiempoParo.
%TiempoParo
0,0
0,2
0,4
59,2%
1,1
Descripcinparada
75,8%
1,0
86,5%
0,6
96,1%
0,6
100,0%
0,2
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
0,6
RECARGAD E
TANQUES
50%
100,0%
ESPERAS
40%
0,8
CAMBIODE
REFERENCIA
30%
1,0
ALISTAMIENTODE
MAQUINA
20%
77.5
85,1%
100,0%
74,4%
OBSERVACIONES:
70%
INFORMEOEEMQUINABANCODEPRUEBA1LNEATUBERA
15,0
532,60
TiempoParo.
200
400
600
SIN
PROGRAMACION
91,8%
UTILIZACIN
800
25,6%
85,1%
un
PRODUCCIONESPERADA
RENDIMIENTO
14.082
un
PRODUCCIONTOTAL
Horas
0,0%
un
%
CHATARRA
0,8%
161,7
h
h
TIEMPOOPERATIVO
28,4
3,1%
22,50
5,9
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
0,0
0,0%
190,1
744,0
553,9
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
TIEMPONOPROGRAMADO
h
h
TIEMPOTOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
Horas
80%
0.8%
8.2%
90%
0,0%
3,1% 11,8%
MAYO2012
100%
Figura 21 OEE mquina banco de prueba
Fuente Autores 2012
56
11,6%
3,72
2,4%
%
h
%
23.533
281
un
un
%
PRODUCCIONCONFORME
20,8%
82,6%
96,2%
98,6%
78,4%
un
%
%
%
%
%
UTILIZACIN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
RENDIMIENTO
97,3%
Descripcinparada
100,0%
%TiempoParo
0,0%
3,7
0,0
SILENCIADOR
20,0%
1,0
TiempoParo.
40,0%
2,0
100,0%
60,0%
99,9%
0,6
80,0%
99,5%
2,2
3,0
RESTRICCIONES
Descripcinparada
13,00
4,0
94,6%
16,1
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
91,0%
%Tiempo Paro
20,67
PRUEB ASY
ENSAYOS
0%
10%
23.553 Un
23.857Un
23.857 Un
24.809 Un
20,8%
5,0
9,0
50,5%
TiempoParo.
%TiempoParo
AVERIAS
%TiempoParo
TiempoParo.
0,0
1,0
2,0
3,0
65,6%
3,3
Descripcinparada
100,0%
1,8
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
0,0%
20,0%
4,0
100,0%
0,5
CAMBIODE
REFERENCIA
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
60%
100,0%
STEAMKNIFE
97,4%
0,7
RECARGADE
TANQUES
50%
5,0
93,7%
1,3
INTRODUCTORES
40%
Descripcinparada
86,2%
1,5
TUBOATRAPADO
ESPERAS
SILENCIADOR
78,1%
ALISTAMIENTODE
MAQUINA
30%
CAMBIODE
MONTAJE
10
20%
74.8%
82,6%
100,0%
79,2%
OBSERVACIONES:
70%
INFORMEOEEMQUINAGALVANNIZADORALNEATUBERA
5,0
534,00
DISPONIBILI ALMUERZOS
SIN
CAPA CITACI
SINPEDIDOS
Y
DADDE
PROGRAMA
ON
DECLIENTES
PERS ONAL DES CANSOS
CIO N
TiempoParo.
200
400
SINPROGRAMACIN
23.857
24.809
un
PRODUCCIONTOTAL
PRODUCCIONESPERADA
600
0,2%
CHATARRA
un
%
43
1,2%
127,1
h
h
TIEMPOOPERATIVO
26,7
17,9
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
5,1
3,3%
153,8
740,3
586,5
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPOTOTAL
Horas
Horas
Horas
80%
1.4%
3.8%
3,3%
90%
11,6%
100%
2,4%
MAYO2012
Figura 22 OEE mquina galvanizadora de tubera
Fuente Autores 2012
57
26,7%
h
%
20.024
20
un
un
%
PRODUCCIONCONFORME
69,2%
66,9%
99,5%
46,0%
%
%
%
%
%
OEE
CALIDAD
34,1
46,3%
TiempoParo.
%TiempoParo
0,0
10,0
20,0
30,0
EMPAQUEY
ALMACENAMIENT
O
80,0%
40,0
374,75
%Tiempo Paro
100
200
300
TiempoParo.
RENDIMIENTO
DISPONIBILIDAD
UTILIZACIN
SIN
PROGRAMA
CIO N
37,1%
un
22,25
95,7%
23,9
6,0
87,0%
Descripcinparada
78,8%
18,50
99,9%
1,3
REUNION
93,9%
5,1
DISPONIBILIDAD
DEPUENTEGRUA
99,6%
DISPONIBILIDAD
DEMONTACARGA
RESTRICCIONES
Descripcinparada
FALLADE
SERVICIOS
90,9%
51,0
DISPONIBILI ALMUERZOS
SINPEDIDOS
Y
DADDE
DECLIENTES
PERS ONAL DES CANSOS
SINPROGRAMACIN
20.123
30.099
un
PRODUCCIONTOTAL
PRODUCCIONESPERADA
400
0,4%
CHATARRA
un
%
79
0,1%
190,8
h
h
TIEMPOOPERATIVO
85,0
4,1%
73,58
11,4
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
0,0
0,0%
275,8
744,0
468,2
TIEMPOPROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
TIEMPOTOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
100,0%
4,5
FALTADETUBERIA
100,0%
0,4
CAPACITACI
ON
0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
10%
20.024 Un
20.123 Un
20.123 Un
30.099 Un
46.0
30%
40%
4,6
40,1%
TiempoParo.
%TiempoParo
0,0
1,0
2,0
CAMBIODEBANDA
PORROPTURAO
PERDIDADEFILO
4,4
78,8%
1,3
89,8%
Descripcinparada
0,8
97,1%
0,3
100,0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
3,0
100,0%
60%
33.1%
4,0
CAMBIODE
REFERENCIA
50%
0.5%
100,0%
5,0
SOLTARSETUBERIA
ESPERAS
69,2%
DEFECTOSD EMATERIA
LIMPIEZADELEQUIPO
PRIMA
20%
37,1%
OBSERVACIONES:
70%
0,0%
4,1%
62,9%
INFORMEOEEMQUINACORTADORA1LNEATUBERA
Horas
CALIDAD
80%
26,7%
90%
MAYO2012
100%
Figura 23 OEE mquina cortadora tubera
Fuente Autores 2012
58
0,6%
29,7
16,8%
45,58
25,8%
%
h
%
h
%
8.894
34
un
un
%
PRODUCCIONCONFORME
76,4
TIEMPOOPERATIVO
91,1%
99,4%
51,4%
%
%
%
%
%
UTILIZACIN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
90,3%
%TiempoParo
Descripcinparada
96,9%
3,0
100,0%
1,4
0,0%
0,0
41,2
20,0%
10,0
Tiempo Paro.
40,0%
20,0
DISPONIBILIDADDE
PUENTEGRUA
60,0%
FALLADESERVICIOS
80,0%
30,0
RESTRICCIONES
Descripcinparada
5,5
100,0%
40,0
EMPAQUEO
ALMACENAMIENTO S
12,92
99,0%
DISPONIBILIDADDE
PERS ONAL
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
96,8%
ALMUERZOS Y
DESCANSOS
0%
10%
8.894 Un
8.950 Un
8.950 Un
9.829 Un
23,8%
%TiempoParo
TiempoParo.
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
37,8%
%TiempoParo
64,4%
LIMPIEZADEEQUIPO
96,1%
3,7
100,0%
Descripcinparada
1,1
TORNILLODEGRADUACION
AVERIAS
Descripcinparada
83,5%
5,7
100,0%
1,2
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,0%
7,9
20,0%
0
11,2
40,0%
TiempoParo.
60,0%
RECALIBRACIONDE
MONTAJE
80,0%
60%
DEFECTOSD EMATERIA
PRIMA
50%
100,0%
ESPERAS
40%
12
CAMBIODE
REFERENCIA
30%
0.4%
8.9%
0,6%
15
AFILAROCAMBIAR
PEINESPORDESGASTES
20%
51.4%
56,8%
100,0%
70%
OBSERVACIONES:
16,8%
76,2%
INFORMEOEEMQUINAROSCADORA2LNEATUBERA
50,0
548,75
%Tiempo Paro
8.950
SINPROGRAMACIN
SINPROGRAMACION
TiempoParo.
200
400
600
23,8%
56,8%
un
PRODUCCIONESPERADA
RENDIMIENTO
9.829
un
PRODUCCIONTOTAL
0,2%
un
%
CHATARRA
22
0,4%
100,4
TIEMPODEPAROSMQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
AVERIAS
1,1
h
h
TIEMPOPROGRAMADO
176,8
744,0
567,2
TIEMPONOPROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPOTOTAL
Horas
Horas
Horas
80%
25,8%
90%
MAYO2012
100%
Figura 24 OEE mquina roscadora
Fuente Autores 2012
59
3.3 ANLISIS DE INFORMACIN

De acuerdo al clculo del OEE se elabor la siguiente tabla de resultados con los
indicadores para cada mquina; en el periodo evaluado mayo de 2012, no
trabajaron los equipos Banco de prueba 2, Cortadora 2 y Roscadora 1 por
motivos de programacin debido a escasez de materia prima. Para el clculo del
OEE de la lnea se utiliz la media geomtrica ya que es el tipo de medida de
tendencia central que mejor se adapta por manejar valores inferiores a 1.
Adicionalmente se utiliz el Diagrama de Pareto para analizar las prdidas de
tiempo en sus respectivos grupos.
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE
CORTEFLEJE
FORMADO FORMADO FORMADO FORMADO BANCO

CORTE ROSCADO
1
2
3
4
1
GALVANIZADO 1
2
LNEA
DISPONIBILIDAD
33.2%
43.6%
37.3%
47.1%
66.0%
85.1%
82.6%
69.2%
56.8%
55.0%
RENDIMIENTO
59.6%
94.7%
88.1%
82.6%
88.0%
91.8%
96.2%
66.9%
91.1%
83.4%
CALIDAD
97.6%
98.2%
91.2%
96.3%
95.7%
99.2%
98.6%
99.5%
99.4%
97.3%
OEE
19.3%
40.6%
30.0%
37.5%
55.5%
77.5%
78.4%
46.0%
51.4%
44.6%
Fuente Autores 2012
Cortadora de fleje:
Las prdidas que ms afectan el proceso en este equipo son las Esperas 38.1% y
las Restricciones de Lnea 26.9%, en la parte de Esperas las paradas ms
frecuentes y con mayor duracin son las correspondientes a Enhebrado y Cambio
de montaje las cuales son inherentes al proceso; en Restricciones de Lnea son
Zunchar fleje y Disponibilidad de Montacargas; la siguiente perdida ms
representativa es en la velocidad debido a la calidad del material y a los tamaos
de las bobinas ya que si la bobina es menos pesada debido al ancho el corte
longitudinal se demora el mismo tiempo que un rollo de mayor ancho.
Formadora 1:
En esta formadora las mayores prdidas se obtuvieron en Esperas 33.9% y

Averas 21.9 %, en la primera parte Defectos de Materia Prima aparece debido a
que actualmente se est recuperando material por la escasez que hay en el
mercado y los cambios de montaje son inherentes al proceso; las averas estn
constituidas en su mayor parte por dao en el Alimentador.
60
Formadora 2:
Las esperas 48.5% son la prdida que marca la disminucin de la disponibilidad

en esta mquina representadas por Cambios de montaje y Cambios de Rodillos
de Calibrado, en este caso ambas paradas estn relacionadas con los Cambios de
referencia; las averas cuentan con 13.8% debido en gran parte a fallas en los
rodillos de formado.
Formadora 3:
Cambios de montaje y Cambios de Rodillos de Calibrado (inherentes al proceso)

correspondientes a esperas 37.0% son las mayores prdidas en este equipo junto
con 12.2% de Falta de fleje cortado en Restricciones de lnea est ltima parada
se atribuye a errores en el programacin de produccin.
Formadora 4:
En esta formadora la mayor prdida se presenta en la Disponibilidad la cual se ve

afectada en las Esperas 25.1% por Cambio de montaje, Fleje descarrilado, cambio
de ferra y en averas 7.7% por fallas en el Thermatool; el fleje descarrilado se
debi a que en algunas ocasiones la materia prima presenta defecto y la velocidad
se debe reducir si se pasa por alto este paso se obtendr tal consecuencia.
Banco de prueba 1
Las Restricciones de lnea 11.8% son la mayor prdida en este equipo por
Disponibilidad de puente gra, esto ocurri ya que uno de los puente gra que
presta servicio a la lnea se encontraba en mantenimiento.
Galvanizadora
La prdida ms representativa se encuentra en las Esperas 11.6% marcada

notablemente por Cambio de montaje el cual es inherente al proceso y ocurre con
cierta frecuencia.
Cortadora de Tubera 1
La Disponibilidad se ve seriamente afectada en las Restricciones de lnea 26.7%

por Empaque y almacenamiento y Falla de servicios en este caso falta de aire por
arreglos en el sistema Neumtico de la seccin. La otra prdida importante es en
la velocidad segn la trazabilidad realizada se debi a que se adjudicaron
operarios de otras lneas por lo cual no contaban con la suficiente experiencia para
mantener la velocidad constante.
61
Roscadora 2
En esta roscadora las prdidas ms representativas estn en las Esperas 16.8% y

en las Restricciones de lnea 25.8%, El empaque o almacenamiento en esperas y
Afilar o cambiar peines junto con cambio de referencia en restricciones son
inherentes al proceso.
Al comparar el resultado del OEE entre todas las mquinas de la lnea se
encuentran grandes diferencias ya que se tienen valores entre 19.3% y 78.4%,
estos valores inevitablemente se ven afectados por el tipo de tecnologa, el
proceso y los mtodos que se utilizan en cada equipo.
Un aspecto importante a destacar es que la Disponibilidad se ve seriamente
afectada en casi todos los equipos repercutiendo notablemente en el resultado del
OEE, esto se visualiza claramente en la figura 23. Si vemos el comportamiento de
la curva de Disponibilidad y el de la curva del OEE se observa que tienen un
comportamiento muy similar, lo cual muestra que el indicador OEE est
influenciado directa y proporcionalmente por el de la Disponibilidad.
Figura 25 Indicadores OEE por mquina
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta los resultados anteriores se hace necesario revisar un poco

ms afondo el indicador de Disponibilidad, lo cual se puede ver en el siguiente
grfico aunque no existe un comportamiento 100% definido si se observa
62
claramente que factores que ms influye son las Esperas y las Restricciones de
lnea, investigando ms afondo se encontr que las paradas de Esperas son
relacionadas con Cambios de montaje y las paradas de Restricciones de lnea son
relacionadas con el empaque lo cual nos lleva a que se deben revisar la
tecnologa y los mtodos actuales.
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad
Fuente Autores 2012
Los rendimientos Obtenidos se ven afectados notablemente por la calidad de los

materiales utilizados y se encontr adicionalmente que la introduccin de personal
sin la debida capacitacin a los respectivos procesos hace que la velocidad de los
equipos se tenga que reducir.
Aunque la calidad es el factor que menos afecta el resultado del OEE es necesario
hacer una revisin ms profunda de los valores de chatarra y no conforme con
nfasis en la seccin de formado, en las mquinas: Formadora 2, Formadora 3 y
Formadora 4 ya que es all donde se presentan los ms altos valores de no
conformidad.
63
4 PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA
De acuerdo con el anlisis de los resultados Obtenidos del OEE en la lnea

Tubera se encontraron diversas oportunidades de mejora debido a que existe un
problema comn en la mayora de los equipos el cual es demasiado tiempo en los
cambios de referencia, para ello se busc una herramienta que nos permitiera
reducir los tiempos.
La herramienta ms adecuada para este caso es el SMED Single Minute
Exchange of Die o en espaol Cambios de Herramientas en Diez Minutos, la cual
nos permitir alcanzar resultados inmediatos en nuestra lnea de produccin en
cuanto a competitividad productividad y rentabilidad del negocio. Como su ttulo lo
indica consiste en reducir los cambios de herramientas o formato en tan solo diez
minutos esto se ogra realizando una serie de pasos:
Primero: Determinar las actividades y los tiempos actuales, consiste en definir
especficamente cuales son las actividades que se estn haciendo en los cambios
de montaje y tomarles los respectivos tiempos.
Segundo: Separar las operaciones internas y externas, existen operaciones que
se pueden realizar antes de detener la mquina como por ejemplo tener las
herramientas listas y no ir a buscarlas mientras est detenido el equipo, estas
operaciones se llaman externas, se deben separar de las internas que son por
ejemplo un troquel, ya que este no se puede cambiar mientras la mquina est
cortando.
Tercero: Anlisis de operaciones y conversin de la mayor cantidad posible de
operaciones Internas en externas
Cuarto: Aplicar las 4 primeras Ss con el fin de Seleccionar, ordenar, asear y
estandarizar el lugar de trabajo y as disminuir desperdicios.
Quinto: Anlisis de los cambios realizados y su impacto en el tiempo de cambio de
montaje.
Con la implementacin de SMED se pueden lograr reducciones de un 50% para
este caso vamos a contemplar un 40% de mejora en los tiempos de cambio de
montaje, de tal forma que podamos llegar a reducir los inventarios, aumentar la
flexibilidad y capacidad del proceso, incrementar la competitividad y brindar un
mejor servicio a nuestro mercado externo.
64
Para las averas se debe manejar el principio de cero (0) Fallas ya que si se
desarrolla un programa de mantenimiento bien estructurado puede llegar a ser
posible, para ello es recomendable implementar Indicadores bsicos tpicos de
desempeo con el fin de medir y generar trazabilidad a los problemas existen para
aprovechar las oportunidades de mejora en esta rea.
En los problemas relacionados con el empaque y la alimentacin se recomienda

realizar a fondo un estudio de tiempos y movimientos con el fin de atacar
pequeos problemas existentes en cada proceso. Adicional a ello se debe
considerar con datos histricos la posibilidad de realizar una inversin fuerte en
tecnologa de punta para automatizar algunos procesos ya que se poseen
mquinas con ms de cincuenta aos de funcionamiento tal es el caso de la
cortadora de fleje o las formadoras de tubera que tienen entre 25 y 35 aos de
funcionamiento.
Al aplicar estos resultados encontraremos objetivos como implantar la eficacia
dentro de la lnea y en todos los procesos de produccin de la compaa, siempre
buscando eliminar aquellas actividades que no aportan valor aadido y en cambio
si aquellas que nos generan valores tangibles tanto a nosotros como a nuestro
medio ambiente externo, como la descripcin bsica de Lean Manufacturing.
Adems que se ha demostrado que lo que no se mide no se controla y que cada
vez que se descubre algn tipo de desperdicio se encuentra una oportunidad de
mejora la cual nos llevara a atacarla y a buscar ahorrar y disminuir costos.
65
5 EVALUACIN DE RESULTADOS
Teniendo en cuenta los planteamientos del anterior captulo y haciendo los

respectivos clculos en la Disponibilidad los resultados esperados seran los
siguientes:
Figura 27 Clculos esperados con planteamiento de mejoras
MejoraSMED
CORTEFLEJE
FORMADO1
FORMADO2
FORMADO3
FORMADO4
GALVANIZADO
ROSCADO2
PROYECCION
5.20
6.56
28.48
21.32
9.00
3.80
7.68
82.04
5.6%
5.5%
12.5%
10.3%
3.9%
2.5%
4.3%
Mejora
Mejora
Mejora Cant
Salario
Recuperacin
Mantenimiento Disponibilidad OEE
Oper
(ANEXOI)
Salarial
1.68
1.8%
7.4%
4.3%
3
$3,819,243.00 $165,308.12
26.10
21.9%
27.4%
25.5%
4
$5,092,324.00 $1,296,355.81
31.42
13.8%
26.4%
21.2%
4
$5,092,324.00 $1,079,324.34
7.82
3.8%
14.1%
11.2%
4
$5,092,324.00 $570,085.56
17.95
7.7%
11.6%
9.8%
4
$5,092,324.00 $498,081.68
5.08
3.3%
5.8%
5.5%
2
$2,546,162.00 $139,510.85
1.08
0.6%
5.0%
4.5%
2
$2,546,162.00 $114,169.98
91.14
10.3%
8.4%
$3,862,836.34
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta la cantidad de operarios en cada mquina, la asignacin

salarial promedio y el porcentaje de mejora de la disponibilidad se puede proyectar
una recuperacin salarial de casi cuatro millones de pesos debido a que las
mejoras propuestas recuperan el tiempo perdido no solo de la mquina si no de
factor humano que all est asignado. Adicional a ello es necesario considerar el
efecto inflacionario para el presente ao el cual la meta es 3.0% y adicional a ello
que en la ltima dcada el salario mnimo ha ganado poder adquisitivo, por
ejemplo en el ao anterior gan 1.45% sobre la inflacin de 2011, para este ao
podemos asumir un comportamiento similar (ver Figura 28), lo que quiere decir
que el la recuperacin salarial proyectada sera al finalizar el ao 4.45% adicional,
equivalente a $171.896.22 para un total de $4.034.732.56.
Figura 28 Evolucin Inflacin 2012
Enero
110,05
Variacin
anual
3,54%
Febrero
110,72
Marzo
Abril
Perodo
Mayo
144,3
Variacin
anual
3,44%
3,55%
Junio
144,42
3,20%
110,85
3,40%
Julio
144,39
3,03%
111,00
3,43%
Agosto
144,45
3,11%
IPC
Perodo
IPC
FUENTE Inflacion.com.co [en lnea] http://inflacion.com.co/inflacion-2012-colombia.html [citado en Septiembre 9 2012]
66
CONCLUSIONES
Se defini la capacidad instalada de cada mquina involucrada en el

proceso, haciendo un muestreo y aplicando distribuciones de frecuencia,
para obtener los datos necesarios para la formulacin de las metas del
OEE.
Se recopil la informacin necesaria para el clculo del OEE, a travs de

formatos de paros donde el operario consignaba los inconvenientes que se
presentaban en la jornada laboral, con esa informacin se estableci las
fallas ms frecuentes en el proceso. (ver anexo H)
Al realizar el clculo del OEE se encontraron porcentajes desde el 19.3%

hasta el 78.4%, que muestran la influencia que tiene la tecnologa y los
mtodos utilizados en el proceso productivo; puesto que la falta de
tecnologa de punta hace que alcanzar el nivel Word Class, sea ms difcil.
Se pudo determinar que el cambio de montaje es la causa ms comn en

las prdidas de tiempo de la lnea productiva, puesto que esta operacin es
realizada de forma manual, lo que hace ms dispendiosa dicha labor.
Se realiz el planteamiento de las opciones de mejora con las que se

pretende disminuir los tiempos muertos en la lnea, teniendo en cuenta que
estn sujetas a la aprobacin de la alta direccin dela compaa y por tanto
la implementacin queda en espera de dicha decisin.
Se realiz la simulacin aplicando las mejoras propuestas, obteniendo un

mejoramiento 8.4% en el OEE de la lnea, y realizando la ponderacin con
el salario y la cantidad de operarios en cada mquina se obtendra una
recuperacin salarial de $3.862.836 en el periodo.
67
ANEXO
OS
Anexo
A
A. Formato de
e paros
68
1
11
12
121
122
123
FALLAS DE PROCESO
Desprenderse Pega
Descarrilamientos
Fleje descarrilado seccion formado
Fleje descarrilado seccion calibrado
Fleje descarrilado en acumulador o tambores
216 CORTADORA
2161 Cajas reductora sierra
2162 Cremallera
2163 Couplin
2164 Banderola
2166 Mordazas
2167 Expulsor del tubo
2168 Volante
2169 Correas
2160 Polea
217 SIST.REFRIGERACIN
2171 Bomba
215 CABEZA TURCA

2151 Rodamientos
2152 Rodillos
2153 Bastidor
3 RESTRICCIONES DE LINEA
31 Falla servicios
311 Corte de energia
312 Corte de agua
313 Falta de suministro de aire
314 Iluminacion
226 CORTADORA
2261 Motor tornillo
22611 Control mandos
22612 Control fuerza
2262 Motor cremallera
2263 Motor sierra
2271 Mandos
2272 Fuerza
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de maquina
41 Cambio de referencia
410 Cambio de Calibre
411 Cambio de montaje total
412 Cambio Rodillos calibrado (parcial o total)
246 CORTADORA
2461 Bomba
2462 Valvula
2463 Manguera
2464 Piston
236 CORTADORA
2361 Drive tornillo
2362 Drive cremallera
2363 Drive sierra
5
51
52
53
54
55
244 CALIBRADO
2441 Bomba lubricacion
234 CALIBRADO
2341 Drive
2342 PLC
224 CALIBRADO
2241 Motor calibrado
2242 Control mandos
2243 Control fuerza
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
Sin pedidos de clientes
Almuerzos y Descansos
Diponibilidad personal
256 CORTADORA
2561 Piston mordaza
2562 Manguera
254 CALIBRADO
253 SOLDADURA
252 FORMADO
251 ALIMENTADOR
266 CORTADORA
264 CALIBRADO
263 SOLDADURA
262 FORMADO
261 ALIMENTADOR
26 PANEL VIEW
MAQUINA: FORMADORAS
25 DISPOSITIVO NEU
242 FORMADO
2421 Bomba lubricacion
214 CALIBRADO
2141 Calibrado cajas reductoras
21411 Ejes superiores
214111 Rodamiento lado motor Der.
214112 Rodamiento lado operador
21422 Ejes inferiores
214221 Rodamiento lado motor Izq.
214222 Rodamiento lado operador
2144 Rodillos calibrado
232 FORMADO
2321 Drive
2322 PLC
241 ALIMENTADOR
233 SOLDADURA
243 SOLDADURA
2331 Thermatool
2431 Bomba destilada
2332 Variacion de voltaje
2333 Pistola metco
2334 No Suelda
222 FORMADO
2221 Motor formado
2222 Control mandos
2223 Control fuerza
212 FORMADO
2121 Cajas reductoras
21211 Eje superior
212111 Rodamiento lado motor Der.
212112 Rodamiento lado operador D
21212 Eje inferior
212121 Rodamiento lado motor Izq.
212122 Rodamiento lado operador I
2123 Rodillo identificacin
2124 Rodillos formado
231 ALIMENTADOR
23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO
LINEA: TUBERIA
213 SOLDADURA
223 SOLDADURA
2131 Enrollador de viruta
2231 Espira
2132 Cambio rodamiento
2232 Thermatool
2133 Pistola metco
22321 Osc tk w temp
2134 Rodillos de soldadura mal rectificados
2233 Pistola metco
2135 Guia de soldadura
221 ALIMENTADOR
2211 Motor
2212 Control mandos
2213 Control fuerza
22 DISPOSITIVO ELECTRICO
FORMATO SABANA DE PAROS
211 ALIMENTADOR
2111 Acumulador
21111 Guaya
21112 Tambores
2112 Winche
2113 Mandril
21131 Mecanismo de giro
2114 Mesa de empalme de fleje
21 DISPOSITIVO MECANICO
2 FALLAS DE MAQUINA
FALLA MAQUINA
Anexo B Formato de paros mquina formadora
69
70
1
13
14
15
16
FECHA
LINEA: TUBERIA
DESCRIPCIN DEL CAMBIO
CONTROL DE CAMBIOS
RESTRICCIONES DE LINEA
4 ESPERAS Y DEMORAS
Falta fleje cortado
413 Cambio de Marcacion (Rodillo identificacion)
Lluvia o inundacion
414 Calibracin Rodillos de Soldadura
Parada por Empaque y/o Almacenamiento
415 Diligenciar reporte
Disponibilidad de consumibles
42 Cambio o instalacion herramientas
420 Calibracin de parametros
(Hace referencia a la inexistencia de gases para
421 Burilado externo
Metco, Buriles,Spiras,Ferras,Agua destilada,Ace
soluble o ABC,Sierras, etc)
422 Scarfing y buril interno
36 Manipulacion y manejo
424 Ferra
361 Disponibilidad de montacarga
426 Empalme fleje
362 Disponibilidad de puente grua
427 Instalar aceitador
428 Pistola Metco y consumibles
429 Cambio de Espira
43 Rectificado rodillos desgastados
44 Mantenimiento preventivo
45 Disponibilidad de herramientas
451 Disponibilidad Pulidora
452 Disponibilidad Equipo de soldadura
46 Disponibilidad de repuesto
47 Verificar dimensiones de producto
48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad del electromecanico

3
32
33
34
35
SECCIN
FALLAS DE PROCESO
Cambio de sierra por rotura o perdida de filo
Cambio de cuchilla por rotura o perdida de filo
Realineacion de montaje
Defectos materia prima
SIN PROGRAMACION
551 Disponibilidad de operario
552 Relevando
553 Disponibilidad de soldador
554 Capacitacin
555 Reunion
56 Escaces materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
PGINAS MODIFIC
MAQUINA: FORMADORAS
FALLA MAQUINA
14
15
16
17
1
11
12
13
223 Cuchillas
2231 motor
22311 control mandos
22312 control fuerza
224 Recolector borde s
225 Enrrollador
2241 motor
2242 control mandos
2243 control fuerza
213 Cuchillas
2131 cuchilla daada
2132 caucho daado
2133 caja reductora
2134 cardanes
2135 overuning
214 Recolector borde s

2141 tambores
2142 clutch
2143 cadena
215 Enrrollador
2151 ruptura tornillo central
2152 uas
31 Falla servicios
312 Corte de agua
314 Iluminacion
32 Zunchar fleje
33 Lluvia o inundacion
35 Disponibilidad de consumibles
(Hace referencia a la inexistencia de
gases para xicorte)
34 Almacenamiento
222 Carro porta rollo

2221 motor

2121 cadena
2122 ruedas
FALLAS DE PROCESO
Perdida de tensin fleje
Descarrilamientos
131 Descarrilamiento de fleje
132 Decarrilamiento sobrantes
Deshenebrado de fleje
Fleje enredado en cuchillas
Cuchillas sin filo
Ruptura de cuchillas
221 Des enrrollador

2211 motor
LINEA: TUBERIA
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Mantenimiento Preventivo
410 Cambio de Calibre
411 Cambio de montaje total
42 Cambio o instalacion herramientas
421 Separadores de corte
422 Separadores de enrollado
423 Calibracin de Parametros
43 Cambio de rollo
431 Pelar Rollo
432 Enhebrado
44 Manejo de informacin
49 Disponibilidad de soldador
235 Enrrollador
234 Re colector bordes
233 Cuchillas
231 De senrrollador
23 DISPOSITIVO ELECTRONICO
211 Des enrollador

2111 Ruptura tornillo central
2112 Uas
FALLA MAQUINA
245 Enrrollador
2451 bomba
2452 valvula
2453 piston
244 Recole ctor borde s
243 Cuchillas

2421 bomba
2422 valvula
241 Des enrrollador

2411 bomba
2412 valvula
2413 junta rotativa
24 DISPOSITIVO HIDRAULICO
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
551 Disponibilidad de
552 Relevando
553 Capacitacin
554 Reunion
57 Cambio de turno
51
52
53
54
55
255 Enrrollador
254 Re colector bo
253 Cuchillas
252 Carro porta ro
251 De senrrollado
25 DISPOSITIVO NEUMAT
MAQUINA: CORTADORAS LONGITUDIN
Anexo C Formato de paros mquina cortadora fleje
71

Direccin de produccin
Analista de produccin
SECCIN
31 Falla servicios
312 Corte de agua
314 Iluminacion
32 Empaque y almacenamiento
342 Disponibilidad de Puentegrua
(Aceite soluble, Banda de corte)
36 Falta Tubera
Revis:
FECHA
FALLAS DE PROCESO
Cambio de banda por rotura o perdida de filo
Defectos de materia prima
Soltarse tubera
Elabor:
1
11
12
13
223 SISTEMA DE REFRIGERACIN

2231
Bomba
2232
manguera
2233
Tuberia
2234
Racores
221 PRENSA
DISPOSITIVO ELECTRICO
222 SISTEMA DE CORTE

2221
Alimentacin
2222
Disyuntor
2223
Pulsadores
2224
Contadores
2225
Termicos
2226
Transformador
2227
Final de carrera
2228
Cableado
2229
Motor
2220
Borneras
22

2331
Motor
2332
Alimentacin
2333
Cableado
2334
Contador
2335
Trmico
231 PRENSA
DISPOSITIVO ELECTRONICO
LINEA: TUBERA
24
253 SISTEMA DE REFRIGE
251 PRENSA
PGINAS MO
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
551 Disponibilidad de opera
552 Relevando
553 Capacitacin
554 Reunion
57 Cambio de turno
51
52
53
54
55
Gerencia tcnica
Aprob:

2421
Cilindro
2422
Mangueras
2423
Racores
2424
Vlvulas
2425
Bomba
241 PRENSA
25 DISPOSITIVO NEUMATICO
MAQUINA: SIERRA BANDA

DISPOSITIVO HIDRAULICO
Direccin de mantenimiento
Revis:
CONTROL DE CAMBIOS
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de mquina
411 Cambio de ubicacin de tope
47 Manejo de informacin
23

2121
Poleas
2122
Correas
2123
Resorte
2124
Tensores
2125
Estructura
2126
Volante
2127
Caja reductora
Dado
Tornillo de potencia
Guias
Manivela
Topes guias espaciadoras
Tornillos
Acumulador
Tope de medida
Estructura
21
211 PRENSA
2111
2112
2113
2114
2115
2116
2117
2118
2119
DISPOSITIVO MECANICO
FALLA MAQUINA
FALLA MAQUINA
Anexo D Formato de paros mquina cortadora
72
FALLA MAQUINA
222 INTRODUCTORES
2221 Motor
2222 Control Fuerza
2223 Control Mandos
223 IMANES TRANSPORTADORES

2231 Motor
22311 Control Mandos
22312 Control Fuerza
22313 Esobillas
22314 Terminales
22315 Cableado
224 SOPLADO
2241 Control Mandos
2242 Solenoides
225 TANQUE DE PASIVADO

2251 Motor Principal
2252 Control Fuerza
2253 Control Mandos
2254 Control Bomba de Recirculacin
226 MESA DE SECADO

2261 Motor
2262 Control Fuerza
2263 Control Mandos
212 INTRODUCTORES
2121 Cajas Reductoras
2122 Introductores
2123 Chumaceras
2124 Tornillera
2125 Estructura- Carcaza
2126 Caja Cloruro
213 TRANSPORTADOR - IMANES

2131 Tambores Imantados
2132 Pantalla Limpieza de Zinc
2133 Chumaceras Transportador
2134 Cadenas
2135 Piones de Cadena
2136 Chumaceras
2137 Resortes
2138 Estructura Transportador
2139 Estructura Electroimanes
214 SOPLADO
2141 Boquilla de Soplado
2142 Steam Knife
2143 Regulador Steam Knife
2144 Vlvula Boquilla
2145 Vlvulas de Vapor
2146 Tubera de Vapor y Accesorios
2147 Silenciador
2148 Tubera de Agua del Silenciador
2149 Tanques de Decantacin

2151 Tanque Principal
21511 Eje Paletas de Extraccin
21512 Paletas de Extraccin
21513 Caja de Transmisin
2152 Tanque de Calentamiento
2153 Serpentin
2154 Tubera Hidrulica de Transporte
2155 Registros
2156 Cajas Reductoras
2157 Base de Anclaje
216 MESA DE SECADO

2161 Cadena Transportador
2162 Estructura
2163 Caja Reductora
2164 Eje Transmisin
2165 Piones Tensores
DISPOSITIVO ELECTRICO
221 ALIMENTADOR
2211 Motor
22111 Control Fuerza
22112 Control Mandos
22
23
FORMATO SABANA DE
211 ALIMENTADOR
2111 Caja Reductora
2112 Cadena
2113 Pion de Cadena
2114 Paletas
2115 Estructura
FALLA MAQUINA
236 MESA DE SECADO

2351 Variador de Velocidad
234 SOPLADO

2331 Variador de Velocidad
232 INTRODUCTORES
2321 Tarjeta Rectificadora
2322 Variador Velocidad
231 ALIMENTADOR
DISPOSITIVO ELECTRONICO
24
LINEA: TUBERA
246 MESA DE SECADO
244 SOPLADO
242 INTRODUCTORES
241 ALIMENTADOR
DISPOSITIVO HIDRAULICO
256 MESA DE SECADO
254 SOPLADO
253 IMANES TRANSPORTAD
252 INTRODUCTORES
251 ALIMENTADOR
MAQUINA: GALVATUBO
ANEXO E Formato de paros mquina Galvatubo
73
74
Revis:
SECCIN
31 Falla servicios
312 Corte de Agua
313 Corte de Gas
314 Iluminacion
(Aceite ABC, Aceite soluble)
36 Falta tubera
FORMATO SABANA DE
Elabor:
FECHA
FALLAS DE PROCESO
Falla de Operario
Cambio de temperatura en cuba o tanques
Cambio de concentraciones
Sobredecapado
Contaminacin por lodos
Tubo atrapado
171 Introductores
172 Cuba de pasivado
173 Mesa de secado
18 Realineacin de montaje
1
11
12
13
14
15
16
17
FALLA MAQUINA
Revis:
CONTROL DE CAMBIOS
4 ESPERAS Y DEMORAS
411 Cambio de montaje
412 Calibracin de equipo
47 Cambio o instalacin de herramientas
471 Cambio de tapones
472 Recarga de tanques
LINEA: TUBERA
Gerencia tcnica
Aprob:
PGINAS MOD
SIN PROGRAMACION
51 Sobre capacidad
52 Mtto programado
53 Sin pedidos de clientes
54 Almuerzos y Descansos
55 Diponibilidad personal
551 Disponibilidad de
552 Relevando
553 Capacitacin
554 Reunion
56 Escasez materia prima
57 Cambio de turno
MAQUINA: GALVATUBO
FALLA MAQUINA
Revis:
Elabor:
31 Falla servicios
314 Iluminacion
(Aceite ABC, Aceite soluble)
36 Falta tubera
1 FALLAS DE PROCESO
11 Def ectos materia prima
111 Tubos Largos
112 Dobles de tubo
12 Desgaste de tapones de mordazas
SECCIN
222 TANQUE DE PRUEBA

2221
Motores
22211
Motor 1
22212
Motor 2
2222
Contactor
2223
Guarda motor
2224
Cableado
2225
Borneras
2226
Disyuntor
2227
Temporizadores
2228
Finales de carrera
2229
Pulsadores
2220
Bobinas

2121 Estructura
2122 Boquillas de tope
2123 Carro sur
2134 Carro Norte
2135 Correas y/o poleas
2136 Bomba
2137 Rodamientos
21371 Rodamientos motor 1
21372 Rodamientos motor 2
2138 Mordazas de tope
2139 Guias
2130 Filtro
FECHA
221 ACUMULADOR
LINEA: TUBERA

2521 Cilindros
25211 Racores
25212 Mangueras
25213 Vlvulas
2522 Pulmn
2523 Regulador de
2524 Manmetro
2526 Filtro
2527 Lubricador
2528 Cilindro morda
2529 Presostato
251 ACUMULADOR
PGINAS
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
551 Disponibilidad de opera
552 Relevando
553 Capacitacin
554 Reunion
57 Cambio de turno
5
51
52
53
54
55
Gerencia tcnica
Aprob:

2421
Cilindros
2422
Mangueras
2423
Racores
2424
Filtros
2425
Electrovlvulas
2426
Bomba
2427
Manif old
2428
Tubera
2429
Presostato
2420
Manmetros
241 ACUMULADOR
MAQUINA: BANCO DE PRUEBA
Revis:
CONTROL DE CAMBIOS
4 ESPERAS Y DEMORAS
41 Cambio de ref erencia
411
Cambio de montaje
412
Calibracin de equipo
42 Verif icar dimensiones de producto
47 Cambio o instalacin de herramientas
471
Cambio de tapones
472
Recarga de tanques
231 ACUMULADOR
211 ACUMULADOR
2111 Estructura
FALLA MAQUINA
ANEXO F Formato de paros mquina banco de prueba
75
FALLA MAQUINA
1
11
12
13
14
15

2221
Motor
22211 Contactor
22212 Trmico
2222
Mandos de Control
22221 Pulsadores
22222 Relevos
22223 Transf ormador
22224 Cableado
22225 Bornera
222 SISTEMA DE SUJECIN TUBERA
2221
Mandos de Control
22211 Pulsadores
22212 Cableado
22213 Bobinas-Solenoides
22214 Bornera

2121
Acople Mecnico
2122
Sujecin Anclaje
213 SISTEMA DE SUJECIN TUBERA

2131
Mordazas
2132
Bancada
2133
Tornillera General
2134
Estructura-Carcaza
2135
Tornillo de Graduacin
FALLAS DE PROCESO
Def ectos materia prima
31 Falla servicios
Falla de operario
Af ilar o cambiar peines por desgaste o rotura
312 Falta aire
Recalibracin de montaje
314 Iluminacion
Ajuste de tornillos de mandibula de montaje
(Aceites, tapones)
36 Falta de tubera
221 ROSCADORA
2211
Fuerza
22111 Motor
22112 Disyuntor
22113 Contactor
22114 Trmico-Guardamotor
22115 Relevos
22116 Cableado
22117 Bornera
2212
Mandos de Control
22121 Relevos
22122 Pulsadores
22123 Cableado
22125 Bornera
42
43
44
45
46
47
48
Verif icar dimensiones de producto

Disponibilidad de repuesto
Disponibilidad del electromecanico
Limpieza de equipo
Mantenimiento Preventivo
Cambio o instalacin de herramientas
Disponibilidad de herramientas
481 Motortool
482 Sunchadora
483 Grapadoras
484 Limas
4 ESPERAS Y DEMORAS
411 Calibracin de peines

2421
Bomba
2422
Racores
2423
Mangueras
2424
Vlvulas-Registros
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
551 Disponibilidad de operario
552 Relevando
553 Capacitacin
554 Reunion
57 Cambio de turno
5
51
52
53
54
55
252 SISTEMA DE SUJECIN T

2521 Vlvulas
2522 Pistones
2523 Racores
2524 Mangueras
2525 Unidad de Mante
25251 Reguladores
25252 Lubricador
25253 Filtro
MAQUINA: ROSCADORAS
LINEA: TUBERA
211 ROSCADORA
2111
Cabezal
2112
Engranajes
2113
Ejes
2114
Rodamientos
2115
Estructura Carcaza
2116
Base anclaje
2117
Retenedores
2118
Correas
2119
Poleas
2120
Tornillera
FALLA MAQUINA
ANEXO G Formato de paros mquina roscadora
76
ANEXO H Formato Paro de Mquinas Diligenciado
77
ANEXO I Asignacin salarial y carga prestacional del empleador
ASIGNACIONSALARIALYCARGAPRESTACIONALDELEMPLEADOR
Salariobase
30Das
566.700
3.5horas/da(lunesaviernes)
Horasextra
227.270
Total77horas/mes
Subsidiodetransporte
30Das
63.600
Salud
8,5%
67.487
Pensin
12%
95.276
ARP
1%
7.940
ICBF
3%
23.819
Sena
2%
15.879
Cajadecompensacin
4%
31.759
Cesantas
1salario/ao
66.164
Interesessobrecesantas 1%/mes*cesantias
7.940
Vacaciones
15das/ao
33.082
Primadeservicios
30dias/ao
66.164
Costomensualaproximadoporcadaoperario
1.273.081
78
BIBLIOGRAFA
KRICK Edward, Ingeniera de Mtodos, Editorial LIMUSA

O.I.T. Introduccin al estudio del Trabajo. Editorial LIMUSA
BARNES Ralph. Estudio de Movimientos y Tiempos. Editorial Aguilar
MAYNARD HB. Manual de Ingeniera Industrial
NIEBEL Benjamn. Ing. Industrial Mtodos, Tiempos y movimientos. Ed.
Alfaomega
TORRES, Jairo. Elementos de Produccin, programacin, planeacin y control.
Editorial Universidad Catlica
MAKRDADIS, Mtodos de pronsticos, Editorial LIMUSA
NOORI, Hamid. Administracin de operaciones y Produccin, Editorial Mc Graw
Hill
Concept of improving production efficiency. New TPM Implementation Program for
Renovation of Production.
Koch, Arno. OEE Industry Standard. Versin 2.0 August 2003. Oeetoolkit
79
INFOGRAFA
Alonso, Hugo. Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad global del equipo).
[Consultado enero 2012]. Disponible en http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm
Santa, Roberto. Manufactura esbelta en los procesos. [Consultado febrero 2012].
Disponible
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http://es.scribd.com/doc/15064668/Proceso-Esbelto-y-MejoraContinua
Glvez, Estela. Gestin de los controles de productividad a travs del anlisis de
la eficiencia de la lnea de flexitubo de la empresa empaques Globales S.A.
[Consultado
febrero
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Disponible
en
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0104_MT.pdf
Pgina
CORPACERO
S.A.
[Consultado
marzo
2012]
http://www.corpacero.com/eContent/NewsDetail.asp?ID=109&IDCompany=2
80

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IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA

CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

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UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

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A Dios por permitirme obtener este logro

Al ingeniero Pablo Garzn docente de la Universidad Distrital Francisco Jos de

El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de anlisis que permiten

3. RECOPILACIN Y PRESENTACIN DE DATOS.............................. 37

3.1. DATOS OBTENIDOS EN LA LNEA PRODUCTIVA.......................... 37

Figura 13 Clasificacin de paros............................................................. 48

Figura 17 OEE mquina formadora 1.....................................................

Figura 18 OEE mquina formadora 2.....................................................

Figura 19 OEE mquina formadora 3.....................................................

Figura 20 OEE mquina formadora 4.....................................................

Figura 21 OEE mquina banco de prueba.............................................

Figura 22 OEE mquina galvanizadora de tubera...............................

Figura 23 OEE mquina cortadora tubera...........................................

Figura 24 OEE mquina roscadora......................................................

Figura 25 Indicadores OEE por mquina..............................................

Figura 26 Indicadores de Disponibilidad...............................................

Figura 27 Clculos esperados con planteamiento de mejoras.............

Figura 28 Evolucin Inflacin Colombia 2012.............

Tabla 1 Clasificacin OEE........................................................................ 30

Tabla 8 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera........... 44

Tabla 11 Capacidad instalada mquinas Roscadoras............................

Tabla 12 Resultados Indicadores OEE...................................................

Actualmente las empresas estn optando por el mejoramiento continuo, debido a

Y por esto la implementacin del sistema de indicadores OEE en la lnea de

Adicionalmente brindar la oportunidad de desarrollar habilidades y aptitudes

1.1.2 Formulacin del Problema.

1.2.1 Objetivo General

1.2.2 Objetivos especficos

Recopilar la informacin de la lnea productiva, para el clculo del OEE.

Definir la capacidad instalada por modelo y tamao en la mquina, para la

Realizar el clculo del OEE, el cual nos mostrar la clasificacin de la lnea

Procesar informacin obtenida, para conocer las principales causas de

Plantear e implementar opciones de mejora, con las que se pretende

Evaluar resultados obtenidos, una vez implementadas las opciones de

Fase 1: Definir la capacidad instalada por modelo y tamao en la mquina, esto

Fase 2: Recopilar la informacin de la lnea productiva, mediante un formato que

Fase 4: Procesamiento de informacin obtenida, una vez tabulados los datos se

Fase 5: Planteamiento e implementacin de opciones de mejora en la lnea de

Fase 6: Evaluacin de los resultados una vez implementadas las mejoras a la

Servir al pas como una empresa generadora de desarrollo en cuanto a

Somos una empresa en evolucin continua, en donde pertenecer a ella genera

Conducir y vigilar el mejoramiento continuo de la organizacin en todo su

Lmina Lisa Galvanizada y Teja de zinc

En esta lnea de produccin encontramos los productos de lmina lisa cortada y

Figura 1 Lmina lisa y teja de zinc galvanizada

Tuberas para gas, agua, conduit y cerramiento

Figura 2 Tubera para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento

Tubera para Agua: La tubera para agua es galvanizada por inmersin en

Tubera Conduit: Este producto es galvanizado por inmersin en caliente para

Tubera para Cerramiento: Formadas en fro por medio con alimentacin

Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectnica y corpatecho

Corpalosa de 1 , 2 y 3: Producto de entrepiso metlico de 1 , 2 y 3

Cubierta Arquitectnica: La cubierta arquitectnica ofrece un mayor ancho

Cubierta Corpatecho: Es una cubierta estructural de perfil trapezoidal