Mantenimiento de 4ta Generacion Jose Duran TWPL

Septiembre 23 24, 2004 Mxico, D.F.
El Mantenimiento de la 4ta Generacin

Copyright 1972 2003
The Woodhouse Partnership LTD & Reliability Center Incorporated
Msc. Luis Sojo, E-mail: luissojo@cantv.net & Msc. Jose Duran, E-mail: jduran@ieee.org
A.- Introduccin:
A travs de la historia el hombre ha inventado y ha venido mejorando numerosas maquinarias,
procesos basndose en sus habilidades para llegar a la demanda creciente de productos y
servicios por parte de la sociedad. Como resultado de esta demanda en constante crecimiento
y optimizacin de costos, se han venido desarrollado distintas metodologas y tecnologas para
analizar los problemas que han surgido de los procesos, las maquinarias y el rendimiento de las
habilidades de las personas, todo esto por el esfuerzo de asegurar sus metas que cambian
cada da y el proceso de mantenimiento ha estado sujeto a todos estos cambios por
generaciones (figura # 1).
Tendencias
4 Generaciones del Mantenimiento
Saltando a la Nueva Era
Mayor disponibilidad de
la maquinaria
Optimizacin de los
Intervalos Preventivos y
Predictivos por Costo Riesgo
Adoptar Inspeccin
Basada en Riesgo
Calculos de Confiabildad
Basado en el Deterioro.
Aprovechar mas las

Computadoras
Adoptar Anlisis
Causa Raz de forma
deductiva
Adoptar Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad, RCM
TPM II Industrias del

Proceso
Adoptar el TPM
El Mantenimiento visto
como un Departamento
Reducir los Costos

Solido Preventivo &
Predictivo
caso de avera
1940 1era .
Optimizar las Paradas

por Costo - Riesgo
Adoptar el RCM+ para

los sistemas vitales y
el RCM Reversa para
sistemas no vitales
Mayor Vida til de los

equipos
Reparar en
Mayor Confiabilidad,
Seguridad & Calidad,
Ambiente.
La Toma de Decisiones
con Pocos Datos por
Costos - Riesgos &
Incertidumbre
1970
2da.
1990
1990
3era
Anlisis Causa Raz

PROACT Inductiva
Anlisis Ciclo de Vida til

Confiabilidad Integral del
Activo
Alineado a la Gerencia
Activos, norma PAS-55
2000
4ta.
2005
Copyright Reliability Center & The Woodhouse Partneship LTD, Inc. 1985 - 2003
Junio 2003
Figura # 1
VI Congreso Panamericano de Ingeniera de Mantenimiento Tel y Fax +52 (477) 711.2323 y 711.1236 www.cmcm.com.mx -1
- La segunda y la tercera generacin del mantenimiento se han enfocado en tener el

Control de las distintas funciones deseadas de los sistemas que conforman la planta a
travs de:
1.- La eliminacin de forma sistemtica de los eventos crnicos y espordicos con el anlisis
causa raz PROACT logrando estandarizar una prctica comn para analizar todos los tipos de
eventos.
2.- Un plan de mantenimiento acorde al contexto operativo adoptando el mtodo RCM
(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) principalmente para mantener las funciones
deseadas.
3.- Aumentar el sentido de pertenencia del personal adoptando los pilares del TPM Pilar
Autnomo .
4.- Establecer un ptimo plan de inspecciones en los activos estticos acorde al Riesgo
asociado a cada activo basndose en el mtodo Inspeccin basado en Riesgo Cualitativo.
5.- Establecer los indicadores claves como MTTR, MTBF, Disponibilidad, Utilizacin del Activo,
Costos de Mantenimiento representado en Mano de Obra y Materiales, Tareas No Programas,
etc.
6.- Establecer el optimo mantenimiento predictivo basndose en el monitoreo de la condicin
integral (ensayos no destructivos, vibraciones, anlisis de aceites, termografa de infrarrojo,
parmetros del proceso asociado a los activos), combinado con el comportamiento del activo en
el tiempo con el histrico de mantenimiento preventivo y predictivo para obtener un diagnostico
integral
7.- Tener una plataforma adecuada para el manejo de la informacin de todos los procesos de
mantenimiento y este vinculado con los sistemas de finanzas, recursos humanos, inventarios,
etc.
8.- La medicin los parmetros de calidad, desperdicios, producciones a travs del Six Sigma
para tener un mayor control del comportamiento de los sistemas.
9.- Desarrollar los planes de entrenamiento acorde a las nuevas necesidades que permitan
cubrir las nuevas brechas dejadas por el nacimiento de las nuevas estrategias y tecnologas
asociadas a cada generacin de mantenimiento para ir cumpliendo con el nuevo perfil de
competencias.
Pero aun existen algunas industrias que evitan adaptarse a los cambios permanentes
debido a:
A.1.- Pensamiento Estrecho : Algunas poseen barreras entre los departamentos, regiones,
filiales, evitando la colaboracin o tener soluciones compartidas,
usualmente debido a las malas experiencias de los cambios
Cortar
Costos !!
No hay
Dinero !!
organizacionales, personalidades de gerencias con alta

Inferencia, distintos indicadores desempeo o adoptan una sola
metodologa de confiabilidad pensando que es una medicina
genrica para la industria.
No podem os hacer
nada !!
A.2.- Visin de Corto Plazo: Especialmente en proyectos o trabajos a terceros, donde el xito
es muchas veces medido como a tiempo y ajustado a presupuesto, sin tomar en cuenta el valor
y las consecuencias posteriores. Las estrategias de confiabilidad se aplican de forma aislada y
sin ninguna conexin con las estrategias de negocios corporativas. No poseen un plan a largo
plazo para un desarrollo sustentable apoyndose en la Confiabilidad Integral del Activo para
luego ir a la Gerencia de Activos.
A.3.- Medidas de Desempeo en Conflicto: Un solo grupo puede triunfar a costa de otro: aun
el sistema Balanceado de Indicadores puede reforzar tales prioridades de competencia.
Los
KPI estn aislados y no tienen un enlace entre si para evaluar el valor del negocio que aporta
cada uno. Algunos de estos KPI (Key Performance Indicators) son tomados de otras industrias
sin tomar los que realmente se deber controlar en el negocio.
A.4.- Destrezas de negocio Finanzas para Ingenieros Tcnicos:

normalmente no hablan el mismo lenguaje que el director de Finanzas !!
Los ingenieros
Aun no existe el perfil
del Gerente de Activos en las organizaciones.
A.5.- Apaga fuegos: La carga de trabajo reactiva es muy grande para permitir El Tiempo para
Pensar y existen Alta Competencia en Ambientes de Crisis que son reconocidas y
recompensadas (aun al precio de evitar los fuegos en primer lugar).
A.6.- Datos: Tpicamente muy pocos, demasiados con la calidad inadecuada o del tipo
equivocado y alto deseo por tenerlos en grandes cantidades sin tener un plan de gerencia de
los datos que va de lo poco a lo total pero mostrando resultados a corto, mediano y largo plazo.
A.7.- Capacitar el personal: Pocas empresas ven como una inversin la capacitacin formal
de su personal ya que no han tenido buena experiencias y esto los lleva a no tener el personal
con los perfiles que se requieren hoy. La confiabilidad la ven como departamentos aislados o
personas especialistas y esta es una tarea de todas las personas que conforman la
organizacin acorde a su perfil de competencia. Tpicamente muchas personas desean ser
especialistas al tomar simples cursos o capacitndose de manera informal a travs de artculos,
internet, libros, etc, evitando as ser expertos, que tpicamente se logra a travs del proceso de
transferencia tecnolgica por parte de los verdaderos practicantes del tema y arrojando
resultados en muy corto tiempo.
B.- El Mantenimiento de la 4ta. Generacin:

Esta generacin encara un gran cambio y un gran aporte al valor del mantenimiento debido a la
ya existencia de la norma de Gerencia de Activos British Standard Asset Management PAS55 que orienta aun mas el mantenimiento hacia el negocio, logrando as vencer esas barreras
que han evitado la normal evolucin o el progreso necesario en los distintos procesos del
mantenimiento. Uno de los factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de
Pocos Datos y la Calidad de los Histricos, Incertidumbres, Riesgos y Confiabilidad,
Rendimientos.
Tambin el proceso de Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un
orden del como ir adoptando los mtodos y tcnicas de confiabilidad, ayudando a responder las
tpicas preguntas, Cual Usar ?, Cual aporta mayor valor a mi industria y proceso ?, Cual es
el Orden ? Como Usarlas ? Cual es el camino sustentable ?
B.1.- Coordinando los objetivos del mantenimiento al negocio:

La primera y crucial tarea para establecer un rgimen de mantenimiento alineado al negocio es
como lo describe la norma de Gerencia de Activos llamada British Standard Asset
Management PAS-55. Es hacer que los objetivos sean claros para todos en la organizacin,
ya que muchos intereses por el clsico cumplimiento y algunos de ellos por naturaleza estn en
conflicto (mxima disponibilidad vs mnimo costo de mantenimiento).
El rgimen debe
asegurar que todos los objetivos de negocio sean considerados y minimizar los estruendos
inherentes entre los indicadores de desempeo mostrados en la figura # 2 y no pensar en la
caja o solamente en la confiabilidad o en la seguridad o nicamente en los costos operativos, la
idea es tener un ptimo balanceo entre ellos en la organizacin y as llegar a obtener el mayor
valor del activo.
Hay amenazas comunes en varios de estos reas representadas con colores en la figura # 2,
en particular, la falta de mtodos estructurados de decisiones basadas en tpicamente en
hechos, procesos claros y auditables son requeridos para mostrar que datos son los que
realmente se requieren y como estos deberan ser usados y el como tener las consideraciones
apropiadas de riesgos, objetivos financieros y no financieros, consecuencias a corto y largo
plazo representado en la incertidumbre y el inevitable negocio que esto involucra.
Gerencia de Activos
La Gerencia Integral del Activo
Ahora !!!!!
VISION AMPLIA DEL NEGOCIO
Junio 2003
Figura # 2
B.2.- Reaccionando desde las Fallas Hechos a los modelos Probabilsticos.
En los actuales momentos aun existen industrias que continan aplicando el proceso de
Anlisis Causa Raz PROACT orientado a solucionar un evento que fue un hecho o que ya
ocurri una vez o mltiples veces en el tiempo, tambin sigue siendo visto como las actividades
que se debern hacer por departamentos, en esta generacin, el Anlisis Causa Raz PROACT
ya se esta aplicando de forma probabilstica para evaluar las causas races Latentes que
pueden permitir que ocurra un evento no deseado como una parada de una planta, un sistema,
un activo fsico o un activo humano.
En muchas industrias ya no existen los llamados anlisis de fallas o el anlisis de causa raz de
falla, ya el simple nombre crea genera el pensamiento de aceptar las fallas como parte del
negocio en aquellos sistemas que son vitales para la planta.
En los hospitales ya se esta
aplicando el anlisis causa raz PROACT para disminuir los errores que se generan en todos
sus procesos y de la misma forma existen plantas que revisan sus procesos de calidad,
mantenimiento, planes de entrenamiento, procesos de operacin, controles del ambiente,
sistemas de seguridad con el Anlisis Causa Raz PROACT simplemente trabajndolo de forma
probabilstica y muchas industrias ya estn creando sus propios bancos de datos donde
modelan el comportamiento de sus sistemas en el tiempo y observan el como cambian las
probabilidades de que ocurran los eventos y esto les permite de antemano conocer las lgicas
de tener un sistema vulnerables a ciertas causas races fsicas, humanas y latentes asociadas,
esta forma de trabajar a contribuido a comenzar a hacer los clculos de ingeniera de
confiabilidad en trminos probabilsticas por sistemas, activos, plantas y ya no basado en los
histricos de fallas ocurridos en la planta.
B.3.- Datos Limitados para rpida la Toma de Decisiones bajo Incertidumbre, Riesgo,
Confiabilidad, Rendimiento & Costos.
Cuando no se dispone de la informacin, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la

informacin haciendo las preguntas correctas a especialistas donde tenemos Informacin
dbil y
tomando en cuenta los aspectos que afectan los lmites financieros. Cuando establecemos qu
preguntas debemos plantear, sabremos a quien preguntar las personas adecuadas.
menudo es difcil ser objetivos con los aspectos tcnicos y tener una visin comercial financiera
en forma conjunta; sin embargo, se puede dividir la informacin requerida en las reas y
personas adecuadas (produccin, seguridad, finanzas, ingeniera, mantenimiento, etc.), ya que
todo anlisis o evaluacin de optimizacin involucra personal de distintos departamentos.
Informacin Dbil
PEOR
CASO
COSTO DE
DECISION
CASO MS
PROBABLE
MEJOR
CASO
MXIMO RANGO DE DECISIN

Figura # 3 - Anlisis de Sensibilidad de los Resultados
En los actuales momentos ya se disponen de programas computarizados con los modelos
matemticos adecuados para procesar la informacin, que nos permite modelar o hacer
cualquier estimado visualizando sus consecuencias por medio de los resultados, variando los
estimados y observando como cambian los mismos, en conclusin, hoy podemos hacer las
conocidas PRUEBAS DE SENSIBILIDAD como muestra la figura # 3, estableciendo los valores
lmites para el Peor Caso y el Mejor Caso e identificando el rango para la Optima Toma de
Decisin.
La adecuada aplicacin de las recomendaciones anteriores, mejorara consistentemente la base
de nuestras decisiones, as como su precisin por estar ms acordes con la realidad. Sin
embargo, las mejoras reales solo se logran cuando integramos las habilidades, conocimientos y
destrezas de clculos con las disciplinas supervisoras y gerenciales. La figura # 4 muestra un

esquema que representa de forma general cual es el proceso de aplicacin de la Gerencia de
Riesgo & Gerencia de Incertidumbre para lograr el proceso de Toma de Decisiones bajo la
relacin Optimizacin Costo - Riesgo que ahora se aplican en el Mantenimiento llamado de
4ta. Generacin, ya que en el mismo se representan los pasos y aspectos considerados.
Factores a evaluar:
Actividades de operaciones, mantenimiento preventivas &
predictivas, anlisis de inventarios, evaluacin econmica
de proyectos e inversin, paradas de plantas programadas
Costos (labor y materiales, repuestos, operacin, costos
del cambio)
Penalizaciones (oportunidades prdidas, impacto
operacional, seguridad, ambiente, calidad, etc.)
Definicin y
delimitacin
del anlisis
Informacin a recopilar:
Modos de fallas, frecuencias de fallas (actual

despus del cambio), procesos de deterioro,
demanda de repuestos, eficiencia del suplidor, otras
alternativas.
Deteccin de oportunidades:
Resultados
preliminares
Anlisis de la
Incertidumbre
Cambios de las frecuencias de mantenimiento

Cambios de las frecuencias de las inspecciones
predictivas en activos estticos y dinmicos
Verificacin de sistemas de proteccin
Cambios en niveles de Inversiones
Rentabilidad de proyectos
Modelo de los Costos de ciclo de vida
Anlisis de los escenarios:

- Pesimista / Optimista
Pruebas de Sensibilidad
Anlisis de puntos de Ruptura
Pruebas de Combinaciones de Sensibilidades, etc.
Reordenamiento de actividades en forma iterativa
Conclusiones y Recomendaciones para la

Optima Toma de Decisiones con Pocos Datos
Figura # 4 El Proceso de Optimizacin Costo - Riesgo
La toma de decisiones usando los conceptos de Costos vs Riesgo, es uno de los campos
emergentes que cobra ms fuerza en el presente, esos conceptos ya se estan aplicando en el
mantenimiento y operaciones de plantas industriales tratando de eliminar la mayor cantidad de
subjetivismo en la toma de decisiones.
Todo naci en un proyecto europeo EUREKA EU
1488, MACRO Maintenance Cost Risk Optimisation Project , una iniciativa internacional y
multi industrial que trabaj para optimizar el proceso asociado con el mantenimiento, como son
las actividades preventivas, predictivas, tenencia en los almacenes, las parada programadas de
plantas, analizar el ciclo de vida, evaluar los proyectos menores.
Estas tcnicas estn
generando ahorros millonarios alrededor del mundo. El proyecto demostr que se podan tomar
decisiones optimas aun ante la presencia de datos dbiles o inexistente, rompiendo esto el
paradigma de la bsqueda de lotes de datos precisos (difciles de encontrar en la realidad), han
demostrado ser fciles y no requieren que los usuarios sean expertos en estadstica,
programacin de computadores o ingenieros de confiabilidad, puesto que estn escritas en un
lenguaje comn para operadores y mantenedores, dejando las complejidades.
Confiabilidad Integral del Activo
Cuanto Riesgo Aceptar ?

Objetivos en Conflicto !!
- Menos Tiempo Fuera de Servicio

- Menos Costos de Mantenimiento
- Menos Costos de Operacin
- Gastar Menos Dinero
Etapa Optimizacin
Toma de Decisiones
Gerencia del Riesgo & Incertidumbre
+ Producir mas
+ Mayor Confiabilidad
+ Mejor Desempeo
+ Mayor Vida Util
+ Mayor Seguridad
Figura # 5, Objetivos en Conflicto!!
La optimizacin del mantenimiento de la 4ta. Generacin es una va altamente efectiva y

eficiente para ejecutar estudios tomando en cuneta el riesgos, incertidumbre, ingeniera de
confiabilidad y el rendimiento en un tiempo relativamente rpido con resultados de gran impacto
en el negocio medular y mas en estos momentos que estn como lo muestra la figura # 5.
Estos resultados permitirn optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes
procesos de gestin de la organizacin.
B.3.1.- Objetivos identificados a optimizar en el mantenimiento:

-
Optimizar tenencia de inventarios de repuestos de alta y baja rotacin
Optimizar frecuencias de acciones preventivas
Optimizar frecuencias de acciones predictivas
Optimizar estrategias de paradas de planta (agrupando tareas de mantenimiento)
Optimizar estrategias de renovacin y seleccin de equipos y tecnologas por Modelaje

del Costos del Ciclo de Vida til.
Optimizar estrategias de seleccin de proyectos menores e justificacin de mejoras
Desde hace mas de 7 aos se ha venido usando el modelo Costo Riesgo que esta
ayudando a modelar y analizar los distintos escenarios que se puedan presentar, con el fin
de poder determinar el momento oportuno para realizar una actividad con poco datos que
tpicamente existe debido a la baja importancia que tenan estos en el negocio y donde
tambin existe una incertidumbre asociada adems tambin muchas veces se desea
conocer la viabilidad econmica de algn proyecto y determinar el
nmero ptimo de
repuestos.
B.3.1.1.- La optimizacin de los Inventarios / almacenes, bodegas de repuestos, piezas,

refacciones de baja y alta rotacin.
Este proceso esta siendo usado y adoptado durante aos desde el inicio del proyecto MACRO,
permitiendo tener las variables necesarias para realizar el calculo el nmero optimo de partes
de baja rotacin (criticas o de emergencia) a tener, evala el costo de tenerlas versus el riesgo
de no tenerlas, todo esto permite usar cualquier tcnica de manejo de inventario de almacenes
de repuestos o materiales (smax, smin, ROP, etc).
- Los tpicos resultados entregados por estas herramientas llamadas para Baja y Alta
Rotacin:
El nivel optimo de repuestos a mantener
El costo riesgo total de la poltica segn numero de repuestos tenidos
El nivel de servicio dado por almacn
La disponibilidad de planta en funcin del numero de repuestos tenido
El anlisis de Incertidumbre de los datos y de los resultados
El Anlisis de la sensibilidad de los datos usados
- Los tpicos datos usados por estas herramientas disponibles:

Datos Operacional
Numero de unidades operativas
Impacto por la no disponibilidad:

Impacto de una falla sin
repuesto
Numero de unidades requeridas para
Impacto de falla adicional sin
operacin normal
repuesto
Costos fijos de reemplazo de parte
Numero de horas operadas por ao
daada
o Costos Directos
o Produccin afectada
Datos de Compra y Tenencia
Cadena de suministro
Precio de compra
Valor del dinero invertido %
Tiempo de entrega normal
Costos
de
almacenamiento
y
Tiempo de entrega emergencia
mantenimiento %
Vida Util
Chance de reparar la parte %
Poltica de tenencia de repuestos:
Tiempo para reparar la parte
Tenencia actual
Demanda anual del repuesto

La Tenencia Optima
Etapa Optimizacin
Costo - Riesgo
Repuestos
Figura # 6, Tenencia optima de repuestos para baja rotacin

La metodologa utilizada para analizar la optima tenencia se enfoca en la sumatoria punto a
apunto de una curva de comportamiento del costo de la poltica de inventario en intervalos de
tiempo y los costos del riesgo asociados a cada uno de estos intervalos vs. el nmero de
repuestos en el almacn, expresando esta relacin de comportamiento en unidades monetarias
en una ultima representacin grfica establece el mnimo impacto posible en el negocio y esta
ubicado sobre el valor que puede traducirse como el nmero ptimo de partes o repuestos que
se deben disponer para la realizacin de la actividad de mantenimiento.
Un desplazamiento
hacia la izquierda de este punto implicara asumir mucho riesgo en trminos de dinero por
indisponibilidad y un desplazamiento hacia la derecha del mismo implicara gastar demasiado
dinero por adquisicin de repuestos en exceso.
La figura # 6 muestra el modelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que
varan segn el nmero de partes o repuestos que se disponga en inventario, cuyo significado
es la curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia) debido a la
indisponibilidad del repuesto. La curva de los costos del inventario, en la cual se simulan los
costos de diferentes niveles de almacenamiento de partes o repuestos as como los costos de
mismos para cada una de las cantidades propuestas.
Esta herramienta establece estrategias para el manejo de repuestos y materiales considerados
o enmarcados como de alta rotacin, niveles mnimos y mximos de inventarios, cuantificacin
de ordenes, comparacin de suplidores y opciones de inventario; considerando en los anlisis
de inventarios de volmenes de fluidos, capacidad de almacenamiento y disponibilidad de
equipos para manejo de productos.
Figura # 7, Resultados para la optima tenencia de Inventario en Alta Rotacin

Indicando que los repuestos y materiales de alta rotacin se caracterizan por poseer bajos
costos, alta demanda, pueden definir un patrn de demanda, corta duracin o cortos tiempos de
reemplazo, son solicitados en funcin de niveles de inventarios, poseen bajos costos de
penalizacin por indisponibilidad.
B.3.1.2.- La optimizacin de las actividades de mantenimiento preventivas:
Se orientan a establecer el momento Optimo para cuando realizar las actividades preventivas,
el enfoque permite establecer los costos de hacer mantenimiento (mano de obra + materiales +
equipos) y los riesgos de no hacerlo (perdida de produccin + seguridad + penalizacin, etc.),
de esta manera se pueden seleccionar frecuencias con el mejor beneficio econmico para la
empresa. El principio se basa en la combinacin de los costos de mantenimiento versus las
consecuencias de no hacer mantenimiento en funcin de la frecuencia de mantenimiento, el
grafico siguiente lo ilustra.
Aqu en la figura # 8 se observa el enfoque a usar de mximo
beneficio al negocio de la combinacin costo-riesgo proveniente de un software desarrollado

exclusivamente para esto.
- Los datos usados para calcular la relacin Costo Riesgo:
Razones del mantenimiento (una o combinacin de varias, todas inclusive):
Riesgo de falla
Costos de operacin aumentando
Disminucin de produccin
Ciclo de vida del equipo o de otro equipo afectado
Cumplimiento con leyes
Intangibles
Costos de falla (directos y penalizaciones)
Costos de Mantenimiento (directos y penalizaciones)
- Productos entregados (segn causa de mantenimiento):
Los ciclos ptimos de Mantenimiento
Los costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones)
Las probabilidades de falla segn frecuencia elegida, el tiempo promedio entre falla
catastrfica y menor
La confiabilidad entre ciclos de mantenimiento
Los costos de operacin estimados
La produccin estimada
La confiabilidad entre periodos de mantenimiento
El estudio de sensibilidad a data dbil
Evaluacin de frecuencias de actividades preventivas y/o reemplazo de equipos
Comparacin de equipos por costos de ciclos de vida
Evaluacin de costos de operacin hasta la falla
Optimum
combination
Minimum
maintenance
cost
Maximum
Reliability
The Woodhouse Partnership Ltd 2000
Figura # 8, Ubicando La Optima Combinacin para el negocio Los Costos Vs los Riesgos
A modo de ejemplo veamos en la figura # 9 el como de un Motor Generador de una planta era
sometido al proceso de overhaul cada 8000 horas, el estudio de escenarios optimista, pesimista
y mas probable arroja un intervalo de 5000 horas independiente de los escenarios, esto genera
un ahorro promedio de unos 320.00,00 US$/ao en disminucin de costo riesgo. Se evaluaron
tanto fallas catastrficas como menores y costos de operacin en la figura # 10.
Figura # 9, Datos para la Optimizacin del Overhaul
Figura # 10, Resultados del Costo vs Riesgo de 5.000 vs 8.000 horas
B.3.1.3.- La optimizacin de las frecuencias del mantenimiento predictivo o de monitoreo

de las condiciones de los activos estticos y dinmicos y de las inspecciones de los
sistemas de proteccin (pruebas funcionales).
Este proceso genera los ptimos intervalos o las ptimas frecuencias de inspeccin de equipos
estticos y dinmicos, incluyendo los intervalos de ejecucin de pruebas funcionales (fallas
ocultas) de equipos de proteccin, como por ejemplo conexiones a tierra, sobrecargas de
motores, protecciones de transformadores, lneas, equipos de respaldo, etc.
El principio se basa en la combinacin de los costos de inspeccin versus las consecuencias de

no hacer inspeccin en funcin de la frecuencia de la misma.
Los datos utilizados por esta herramienta dedicada a la Optimizacin Costo - Riesgo de los
Ciclos de Inspeccin de los Activos Estticos, Dinmicos y de Proteccin:
Deterioro actual (nivel de corrosin, erosin, valores de vibraciones mecnicas, tamao

grieta, temperatura, rendimiento, ruido, etc.)
Velocidad de aumento de deterioro o del desgaste
Nivel de falla (punto donde se espera la falla y su incertidumbre)
Costos de falla (directos y penalizaciones)
Costos de Inspeccin (directos y penalizaciones)
- Productos entregados:
Ciclos ptimos de Inspeccin
Costos anuales de la frecuencia elegida (directos y penalizaciones)
Probabilidad de falla segn frecuencia elegida
Estudio de sensibilidad de los datos dbiles
Evaluacin de las frecuencias de inspeccin histricas
Evaluacin de tcnicas de inspeccin
Evaluacin de los limites permitidos
Evaluacin de diferentes materiales y equipos
Evaluacin de la frecuencia de inspeccin actual de equipos de proteccin
A modo de ejemplo vemos la figura # 11, cuando hay que correr un equipo de inspeccin
ultrasnica en una caera o tuberas (dentro de 9 aos), en funcin del estado actual de la
lnea, aportados por la inspeccin anterior.
Figura # 11, Ubicando la Frecuencia Optima de la Inspeccin Integral
B.3.1.4.- La optimizacin de las paradas de plantas (tareas programadas)
Esta tcnica permite establecer un plan ptimo de parada ya que generalmente muchas
actividades poseen distintos intervalos de tiempo y mas cuando se mezclan
tareas de
mantenimiento menor con mayor escala y a distintos tipos de activos en una industria.
Tomando entonces un grupo de tareas de mantenimiento con frecuencias diferentes y
combinndolas en un GANTT optimizado se combinan las tareas en forma optima.
Esto ha
permitido disminuir costos totales hasta en un 50% ya que es una herramienta ideal para la
programacin en vivo del mantenimiento, pues permite calcular el impacto de adelantar,

retrazar o no hacer una tarea o actividad.
Esta herramienta permite combinar las diferentes tareas de inspeccin & mantenimiento
preventivos y la actualizacin de los activos de una planta o complejo, normalmente estas
tareas tienen frecuencias ptimas diferentes, as pues, la combinacin de las mismas y la
evaluacin del costo vs riesgo total de cada una de las combinaciones es un ejercicio
matemtico que requiere de computacin avanzada.
Al combinar todos los datos que
contienen todas las herramientas de Costo Riesgo mencionadas que se aplicarn a distintas
reas de optimizacin y al combinarlas estas con las tareas sugeridas de los mtodos RCM+,
IBR, ACR PROACT, se puede obtener la optima combinacin de un grupo de distintas tareas
propuestas para una planta y tpicamente cada una de ellas tiene distintos intervalos, las figura
# 12 muestra un clasico ejemplo de tareas sugeridas del RCM+ y la figura # 13 muestra el
como se reagrupan acorde el costo vs el riesgo de cada actividad.
Figura # 12 Tareas de mantenimiento con distintos intervalos
Figura # 13 Tareas de mantenimiento agrupadas por la relacin Costo - Riesgo
Una aplicacin donde se optimizaron unas tareas de mantenimiento a una serie de plantas
desligadas, el programa logr optimizar por la relacin costos-riesgos un 34% menos el plan
que se ejecutaba antes de la optimizacin. Al ver el Ganntt de las 20 tareas antes de
optimizarlas, con un Costo mensual de 5,479 MM$ (Relacin Costo + Riesgo), este modelo el
periodo de 60 meses aunque el ejemplo muestra una seccin de 18 meses por la resolucin del
grafico, la solucin optimizada o agrupada por la herramienta (figura # 13) arroj una mejor
relacin Costos + Riesgos de 3.623 MM$/mes, un 34% menos
B.3.1.5.- Anlisis de Costos de Ciclo de Vida til de los Activos Industriales conformados
por Dinmicos & Estticos.
Esta tcnica permite establecer cuando es el ptimo momento del reemplazo de los activos
tomando en cuenta opciones nuevas y usadas, los costos totales de vida de los activos
incluyendo el manejo del riesgo, todo esto permite calcular la vida remanente de un equipo as
como la vida pronosticada del reemplazo, con todos los trminos financieros que involucra esto,
como lo muestra la figura # 14.
Etapa Optimizacin
Costo - Riesgo
Ciclo de Vida Util

Los Costos de Ciclo de Vida Util
OPCION 1
CAPEX
COSTOS DE
DESARROLLO
DISEO
OPEX
COSTOS DE
INVERSION
COSTOS DE
OPERACION
COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO
COMPRAS.
COSTO OPERACIN + MANTENIMIENTO PLANIFICADO

INVESTIGACION
VPN1
HOY
FUTURO
CONSTRUCCION.
TIEMPO (AOS)
DESINCORPORACION
Figura # 14, Los Costo del Ciclo de la Vida til de un Activo: Copyright TWPL
La metodologa de Anlisis de Costo de Ciclo de Vida til bsicamente se puede aplicar

para:
- Seleccin de los activos nuevos: Se comparan con las opciones de menor costo de ciclo de
vida y se halla el intervalo ptimo de reemplazo de los equipos
- Estrategias de reemplazo: Aqu hay que calcular el punto ptimo de reemplazo del equipo
actual y el ciclo de vida del equipo nuevo para diversas opciones.
- Estrategias de Reparacin & Upgrade: Aqu se comparan alternativas de reparacin versus
reemplazo de diferentes opciones, hallndose el intervalo ptimo para la reparacin o upgrade
- Los datos considerados por la herramienta de Costos de Ciclo de Vida til.
Calculo de ciclos ptimos de reemplazo de equipos
Evaluacin de equipos en proyectos
Evaluacin de alternativas Reparar Vs. Reemplazar
Evaluacin de mejoras para alargar vida til
Figura # 15, Vida Remanente y el Ciclo de Vida de unas Lneas (tuberas) de Flujo
A modo de ejemplo veamos en la figura # 15 se muestra un calculo hecho para analizar el ciclo
optimo de reemplazo de lneas de flujo (conexin de pozos a estaciones de bombeo), es de
hacer notar que el estudio completo involucr varias opciones y la solucin optima redujo los
costos de ciclo de vida por kilmetro lineal en un 50%.
B.3.1.6.- Evaluacin de proyectos menores asociados al mantenimiento.
Cuando se evalan los proyectos menores e ideas de mejoramiento bajo el enfoque costo
riesgo beneficio trae la facilidad de una evaluacin hecha en menos de media hora, sin requerir
que operadores y mantenedores sean expertos en economa.
- Los tipos de datos usados en la evaluacin de proyectos menores en esta herramienta

son:
Cual es la Condicin Inicial: Evaluacin de riesgo vs confiabilidad y/o costos de

operacin a mejorar.
Cual es la Condicin Deseada: Evaluacin de riesgo/confiabilidad y/o costos de

operacin estimada a tener despus del proyecto.
Cuales son los costos del cambio.
Informacin econmica: Tasa de descuento, Vida del proyecto, Valor Remanente,

etc
- Los resultados entregados:

Figura # 16 Beneficios de la evaluacin.
El nivel de los beneficios alcanzados anualmente
La Tasa Interna de Retorno (TIR)
El Valor Presente Neto (VAN)
El Periodo de Pago
El ndice de Rentabilidad (IVAN)
Permite la Evaluacin proyectos menores
Permite establecer jerarqua de implementacin de proyectos menores
Permite hacer la comparacin de alternativas de inversin
Este permite evaluar financieramente el costo y riesgo de una situacin actual contra el
costo de inversin requerido para conseguir una situacin de operacin/mantenimiento
mejorada.
Figura # 17 Resultados de la Evaluacin Financiera del proyecto por Costo Riesgo
B.4.- La Confiabilidad Integral del Activo

- Es una metodologa estructurada y sistemtica que aplica todos las Metodologas y
Tecnologas que al ser aplicadas en tres etapas permiten obtener un orden dentro del
cambio que les va asegurar la optima confiabilidad de los activos de su organizacin, como
se muestra en la
- Sus resultados permiten ir adoptando una nueva fase de la mejora continua del negocio
como lo es la Gerencia de Activos (Fsicos, Humanos, Procesos).
Mapeo del Proceso/ AnalisisFuncional

Criticidaddel
Criticidad
delActivo
Activo
Reglas
Anlisisde los modos de fallas
Consecuenciasde las fallas
Consecuencias de las fallas
RCM Plus,
Ruleset
(RCMRCM
Plus,Reversa,
Reversa &RBI
RBI )
Estrategiasde inspeccin/
mantenimiento
Anlisis Causa Raz y

Mejoramiento
Continuo
Diseo
Predictivo Preventivo Reactivo
Proactivo
Cambios de procesos,
plantas, mejoras
Interva.Inspe .& MP Optimo
Paradasde Planta,
Programacin
Gerencia de Activos
Planes Contingencia
Optimizar
Anlisis (Costo/Riesgo) GerenciaRiesgo & Incertidumbre

Evaluacin Proyectos
Visin&
Visin
&Comunicacin
Comunicacin
Reglas
Investigacinde los
Problemas Crnicos y
Espordicos
Controlados con :
Control
Datos & Conocimiento
Problemas
operacionales &
oportunidades
Diagnstico
Diagnstico
Soluciones/Economicas Modosde Fallas & CausaRaiz , Indicadores
3 Etapas Confiabilidad Integral de Activos
Inventariosde Partes &

Repuestos
& Costos de Ciclo de vida Util
Junio 2003
Figura # 18 El proceso de la Confiabilidad Integral del Activo
Msc. Jos Duran & Msc. Luis Sojo
Jos Bernardo es consultor Senior Internacional, Ingeniero con Maestra en Ing. De

Mantenimiento , en The Woodhouse Partnership Ltd. se ha desempeado en algunas de las
empresas petroleras y mineras ms importantes del mundo, donde a lo largo de seis pases ha
ayudado a ahorrar decenas de millones de dlares por disminucin de costo/riesgo de sus
operaciones. El est trabajando en la implantacin y adiestramiento en las reas de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Anlisis Causa Raz y Gerencia de Riesgo Industrial,
Optimizacin de Mantenimiento , Inspeccin Basada en Riesgo y Confiabilidad Operacional y
Gerencia de Activos.
Luis Sojo es consultor Senior Internacional, Ingeniero con Maestra en Ciencias de la

Computacion mencin matemticas , en Reliability Center Inc & The Woodhouse Partnership
Ltd. se ha desempeado en algunas de las empresas papeleras, quimicas, alimentos,
generacion, siderurgica, aluminio, gas, cerveceria, cauchera, petroleras y mineras ms
importantes del mundo, donde ha ayudado a ahorrar decenas de millones de dlares por
disminucin de costo/riesgo de sus operaciones. El est trabajando en el desarrollo ,
implantacin y adiestramiento en las reas de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad,
Anlisis Causa Raz y Gerencia de Riesgo Industrial, Optimizacin de Mantenimiento ,

Inspeccin Basada en Riesgo y Confiabilidad Integral del Activo y Gerencia de Activos.
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Optimizar frecuencias de acciones preventivas

Optimizar frecuencias de acciones predictivas

Optimizar estrategias de paradas de planta (agrupando tareas de mantenimiento)

Optimizar estrategias de renovacin y seleccin de equipos y tecnologas por Modelaje

Optimizar estrategias de seleccin de proyectos menores e justificacin de mejoras

B.3.1.1.- La optimizacin de los Inventarios / almacenes, bodegas de repuestos, piezas,

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El nivel optimo de repuestos a mantener

El costo riesgo total de la poltica segn numero de repuestos tenidos

El nivel de servicio dado por almacn

La disponibilidad de planta en funcin del numero de repuestos tenido

El anlisis de Incertidumbre de los datos y de los resultados

El Anlisis de la sensibilidad de los datos usados

- Los tpicos datos usados por estas herramientas disponibles:

Impacto por la no disponibilidad: