Vender Más. Fabricar Más. Ganar Más.
Como
aplicar Lean Manufacturing.
Desde su inicio en 1903 en un cobertizo en
Milwaukee, William y Walter Harley, William y
Arthur Davidson construyeron una reputación que
Harley-Davidson Motorcycle Company fabricaba
motos fuertes y confiables. La empresa familiar
creció y llego a tener gran parte del mercado y fue
el único fabricante de los 214 que quedaba a fines
de 1969.Pero el mal manejo de la familia y la
competencia de las motos japonesas la llevo al
borde de la quiebra y fue adquirida por American
Machine and Foundry. En 1981 los gerentes
comandados por Vaughn Veals consiguieron
financiación y la compraron. Pero seguían mal
hasta que aceptaron que la baja de las ventas no
era culpa del dumping japonés sino de los defectos
que tenían las motos. De 1973 - 1983, la porción
del mercado de Harley fue de 77.5% a 23.3% con
Honda que tiene 44% del mercado. La calidad
había bajado tanto que había un dicho popular que
decía: “ compre una Harley, ande una milla y
camine hasta llegar”. Como la calidad era tan mala,
se dejo en manos de los distribuidores la
inspección final, en vez de hacerlo en la fábrica!!!
El plan que se puso en marcha fue :1) mejorar la
calidad de los productos , mejorando los métodos
de producción, 2) retomar el diseño y el estilo
distintivo 3) conseguir un compromiso con la
marca, 4) crear lealtad de los clientes, formando
una comunidad de leales a la marca.
1.- calidad: decía el gerente de motores Ken
Stutton “ la calidad se convirtió en nuestro método
de supervivencia”. Se paso entonces de 288
millones de ventas en 1985 a mas de 1350 en
1995. Para eso se redujo el personal en las
oficinas, se mejoraron los métodos de producción –
quitando las tareas que no agregaban valor - ,
rediseñando y construyendo motores de calidad e
implementando técnicas y métodos de fabricación
tal como se hacia en Japón. Harley fue uno de los
pioneros en EUA en aplicar los conceptos de
Toyota. El método no tenia nombre, hasta
escribirse el libro “La máquina que cambio el
Mundo” en 1990 que era el resultado de 5 años de
investigación acerca de los métodos japoneses de
producción. A la aplicación de esas técnicas se las
llamo Lean Manufacturing. Inicialmente, las plantas
de manufactura de Harley se diseñaron para que
la producción se organizara en lotes de fabricación.
La forma en como se acomodaron los sectores
( layout) para que estos lotes se movieran pasando
de un sector a otro ( técnica de empuje) no era lo
óptimo. Conocida la cantidad de pedido se enviaba
la orden al primer proceso de fabricación, que
hacia una cantidad X , más un plus por si algo salía
mal. Se apilaba en la máquina siguiente que hacia
su tarea y la pasaba al otro proceso, hasta que se
llegaba a la línea de montaje y se unían las
diversas piezas. Las que estaban mal se tiraban o
reparaban en el lugar. Este formato de lote tiene un
gran tiempo de espera para finalizar el producto - y
el cliente espera mucho para tener su producto
además de tener altos costos de producción.
ing. daniel maestro sabino
www.cig21.com
mitre1020@gmail.com
Es difícil acertar que
producto va a salir y por lo
tanto, que se debe fabricar,
junto a la dificultad de
transportar cosas pesadas .El concepto Lean
Manufacturing se refiere a un conjunto de
herramientas utilizadas para impulsar la
rentabilidad a largo plazo, el crecimiento y la
eficiencia “haciendo más con menos.”.¿Cómo
incrementar la eficiencia sin tener que trabajar más
o durante más tiempo? La respuesta es este
planteamiento es sencilla: Eliminando los
desperdicios y evitando el mal uso de los recursos.
El desperdicio representa normalmente entre el
55% y el 95% del proceso de fabricación. Todos los
procesos de fabricación pueden o no, dar algún de
valor agregado. Los procesos que proporcionan
valor son aquellos que transforman los materiales y
los convierten en productos terminados. Las
actividades sin valor agregado incluyen siete tipos
de desperdicios: 1) sobreproducción: hacer más
que lo demandado o sin que sea necesario. Se ve
en el trabajo en proceso . Es almacenar material
entre operaciones debido al largo tiempo de trabajo
que requiere el lote anterior, el costo del inventario
promedio equivale al 40% del capital invertido ( y
después hay quejas porque no hay dinero para
invertir) 2)Movimiento: de trabajadores, de
máquinas, (por inapropiada localización de
herramientas y partes; levantar o acomodar partes
en estanterías, caminar de más. 3) Transporte: no
agrega ningún valor al producto. 4) Esperas:
Tiempo en que no se trabaja por esperar partes,
herramientas.5) Corrección: por hacer productos
con defectos. 6)Subutilización: No aprovechar las
habilidades de las personas en todo su potencial
7) Procesamiento: pasos inncesarios cuando se
hace el producto.
La historia tradicional de fabricación basandose en
hacer stocks, fijar lotes de producción que demoran
la entrega final son comunes en las fábricas
argentinas. “ No podemos entregar a tiempo,
porque no tenemos tiempo para hacer stock”
“apenas tengamos algo de tiempo, lo hacemos y
zafamos”. Como lograr tiempos de entrega mas
cortos y no tener que hacer tanto stock? La
respuesta se basa en el correcto empleo de
manufactura ajustada o Lean Manufacturing
aplicando las herramientas que buscan la
eliminación de lo que no agrega valor. Los
norteamericanos se cansaron de echarle la culpa a
los japoneses ( como nosotros culpamos a los
brasileños o a los chinos o a los del país de turno)
hasta que reconocieron que eran ellos los que
debían mejorar. Fueron a Japón, vieron lo que
habia que hacer y lo hicieron. Podemos hacer más
con menos. Lean Manufacturing es la clave.
Debe hacerse. Ya. Es posible.