Por qué los Ford T eran negros?
En 1926, en su libro Hoy y Mañana, Henry Ford
contaba que el tiempo que tomaba desembarcar el
mineral de hierro en River Rouge, refinarlo para
convertirlo en acero, procesarlo y maquinarlo,
luego trasladarlo al ensamble hasta que era parte
de un auto terminado, era de 41 hs, 12 de las
cuales eran tiempo desde la planta de motores a la
de ensamble. Hay quienes dirán que esto era
posible porque Ford hacia los autos solo de color
negro, sumado a su variedad limitada y alto
volumen. Quienes tienen autos saben que el negro
no es un buen color para esconder defectos, ni
para armonizar. Cuesta mantenerlo limpio y los
rayones se notan de lejos. Entonces porque los
pintaba de negro? (siga leyendo no se impaciente)
Ahora, porque luego Ford perdió competitividad?
Veamos algunas cifras y conceptos de la realidad.
A fines de la década del 70 , la firma de autos de
alquiler Hertz verifico que los autos de Ford y GM
tenían entre 7 y 8 veces más reparaciones en las
primeras 12000 millas que los Toyota.
Toyota hizo de la persecución de las actividades
que no agregan valor, una tarea diaria. Esto se ve
reflejado en un estudio respecto a dos plantas
semejantes que hizo Ford comparandose con
Toyota. Las diferencias en productividad estaban
entre 4 ½ a 1, y entre 2/3 y ½ a 1 a favor de
Toyota. Ejemplo: Mientras Ford empleaba 900000
pies cuadrados, Toyota usaba 300 000. Ford hacia
2 motores x día/empleado, Toyota hacia 9. Porque
Ford necesitaba tanto espacio extra? Para
almacenar inventarios. Todo esto se traduce en
que Ford necesitaba un precio mas alto para lograr
el mismo rendimiento en la inversión. Esto lleva a
que altos precios deriven en una menor
participación en el mercado.
Los tiempos de entrega: tF: tiempo de fabricar
tF
t de compras t de proceso
tE1
tE2
tE1, es el que se le promete al cliente. tE2, el que
precisa el cliente. tF es mayor que tE1 y este aún
mayor que el necesitado por el cliente. El tiempo de
compra de materia prima, se basa en pronósticos y
en especulación. Un ejemplo real en la electrónica
de consumo tF = 16 semanas y tE1= 2 semanas.
Esto implica que la empresa debe invertir capital
para obtener una utilidad, en algún momento
futuro. Un estudio que compara autos fabricados
en un país y vendidos en otros, muestra que el tF y
el tE1 para GM era de 11 y 5 semanas, mientras
que en Toyota era de 3 y 10 días.
Tradicionalmente para " bajar" los tiempos de
entrega se " hace stock", siendo que este tiempo se
suma al de entrega.
Nada se adelanta si hacemos stock.
Aumentar Producción, reducir costos, generar
efectivo.
ing. daniel maestro sabino
www.cig21.com
mitre1020@yahoo.com.ar
Si reducimos el tF
precisaremos menos
inventarios, lo que no esta
claro es que se reduzcan los
costos y que aumente la
producción.
Si pensamos en la causa que tF sea mayor:
demandas irregulares y una capacidad inadecuada,
aumentan el tiempo tF.
Como manejar las fluctuaciones de volumen?
Hay 3 típicas maneras de bajar los tiempos tF.
1.- construyendo inventario de productos
terminados (no haciendo stock de semielaborados)
2.- sincronizando la producción con la demanda
3.- subcontratando en proveedores aptos.
Obvio? No tanto. Comparaciones del tamaño
promedio de lotes entre GM, Volvo y Toyota,
muestran 20, 10 y 1 día de inventario en ese orden.
Otra manera, que usaba Ford y que Toyota siguió
fue trabajar sobre los tiempos de proceso (mejora
de la calidad para que no haya retrabajos, línea de
montaje, rápida puesta a punto de máquinas...)
Taiichi Ohno decía que los métodos de producción
reflejaban la filosofía de la orientación de la
dirección y de la individualidad del encargado de
planta. La intención real del sistema Ford - ya en
1920 - era la velocidad de respuesta a los clientes.
Henry Ford era incansable buscando eliminar los
despilfarros como los tiempos de los trabajadores y
el mal uso de los recursos naturales. "La industria
existe para servir al público del cual el trabajador ,
también es parte" decía. Ford un fanático en
establecer estándares, pensaba siempre en las
necesidades de los clientes. La automatización y el
flujo de trabajo, desarrollados por H. Ford y sus
colaboradores, no fueron pensados para que los
obreros, pasaran más horas en su lugar,
sintiéndose manejados por las máquinas y
alienados en el trabajo. Se pensaba en disminuir
los tiempos desde el inicio hasta el final de la línea
"sincronización" decían. Los sucesores de Ford,
quisieron hacer más y más productos, aumentando
los inventarios y haciendo que el tiempo de entrega
se prolongara. Pensaron en que cuanto mayor sea
el lote de fabricación, mejor sería. El tiempo y el
éxito de Toyota - empleando las enseñanzas de
Ford - demostró cuan equivocados estaban.
Ford pintaba a sus autos de negro, porque esa
es la pintura de secado más rápida al aire. Esto
contribuía a tener un tiempo de entrega mas corto.
A igual que la Ford de sus inicios, Toyota basa su
esquema de fabricación en el flujo de trabajo. Solo
con una diferencia, menos inventarios.
De los industriales japoneses se deben rescatar
sus conceptos y ponerlos en práctica.
Son conocidos, están probados y no cuestan más.
Debe hacerse. Ya. Es posible.