DISEO DE REACTORES

METALRGICOS
IGOR WILKOMIRSKY, Ph. D.
DEPTO. DE INGENIERA METALRGICA
UNIVERSIDAD DE CONCEPCIN

2014

INDICE
CAPITULO I
1.0 Conceptos en el diseo de reactores
1.1 Reactores ideales
1.2 Reactores discontinuos (batch)
1.3 Reactores ideales continuos
1.3.1 Reactores de flujo pistn
1.3.2 Reactores perfectamente mezclados o mezcla total
1.3.3 Comparacin entre reactores de mezcla perfecta y flujo
pistn
1.3.4 Reactores perfectamente mezclado en serie
1.3.5 Anlisis grfico de reactores perfectamente agitados en serie
1.3.6 Aspectos econmicos del diseo de reactores
1.4 Desviacin de las condiciones de flujo ideales
1.4.1 Funciones de distribucin de edades: modelos poblaciones
1.4.2 Determinacin de las funciones de distribucin de tiempos de
residencia
1.4.3 Propiedades estadsticas de la DTR
1.4.4 Clculo de la conversin en un reactor mediante el empleo de
trazadores.
1.4.5 Interpretacin de seales tpicas de trazadores
1.5 Modelos de mezcla en reactores
1.5.1 Modelo de dispersin
1.5.2 Modelo de celdas de mezcla perfecta en serie
1.6 Conversin de partculas slidas en un reactor
1.6.1 Conversin de partculas slidas de igual tamao
1.6.2 Conversin en un reactor segn el modelo de dispersin
1.6.3 Diseo de reactores con distribucin de tamao de partculas

3
3
5
7
7
12
16
20
21
24
26
29
34
36
37
39
40
44
47
47
49
52

CAPITULO II
2.0 Aplicacin al diseo de reactores metalrgicos
2.1 Reactores de lecho fluidizado slido-gas
2.1.1 Caractersticas generales
2.1.2 Propiedades de los lechos fluidizados
2.1.3 Clasificacin de partculas slidas fluidizables
2.1.4 Caracterizacin de la fluidizacin
2.1.5 Diseo del distribuidor de gas
2.1.6 Distribucin del gas en lechos fluidizados
2.1.7 Distribucin del slido entre diferentes fases
2.1.8 Comportamiento del slido en lechos fluidizados
2.1.9 Arrastre (elutriacin) de finos desde lechos fluidizados
2.1.10 Intercambio de calor en lechos fluidizados
2.1.11. Distribucin de tamao, tiempos de residencia y
conversin en lechos fluidos.
2.2 Ejemplo de aplicacin al diseo
2.2.1 Tostacin sulfatante de concentrados calcopriticos de
cobre

60
62
62
64
65
65
69
70
80
81
82
86
91
95
95
1

2.2.2 Neutralizacin de gases conteniendo SO2 con caliza en un

reactor de lechos fluidizados de tres etapas en serie
2.2.3 Tostacin sulfatante/oxisulfatante de concentrados
complejos de zinc-cobre-plomo en un reactor de lecho fluidizado
2.2.4 Tostacin desarsenificante de concentrados de cobre altos
en arsnico en lecho fluidizado
2.3 Diseo de reactores de lecho de relleno mvil
2.3.1 Antecedentes
2.3.2 Determinacin de los perfiles de concentracin del slido y
ga en un lecho de relleno
2.3.3 Determinacin de altura del reactor
2.3.4 Transferencia de calor en lechos de relleno
2.3.5 Ejemplo de aplicacin
Bibliografa

103
114
124
130
130
131
137
141
150
152

CAPITULO III
3.0 Escalamiento y criterios de escalamiento
3.1 Anlisis de procesos mediante anlisis dimensional
3.1.1 Anlisis dimensional
3.2 Escalamiento y criterios de similitud
3.2.1 Criterios de similitud
3.2.2 Similitud qumica

154
154
154
159
162
167

CAPITULO I
1.0 CONCEPTOS EN EL DISEO DE REACTORES
1.1 REACTORES IDEALES
El volumen fsico en que ocurre una transformacin o reaccin se denomina en
general reactor y corresponde al espacio til o neto y que puede o no ser igual
al volumen total del reactor. Por otra parte reactor es una palabra genrica
que define el equipo en que ocurre la transformacin o reaccin qumica y
puede tener cualquier geometra o forma.
En este volumen neto o volumen de reactor VR las reacciones que ocurren
entre los reactivos requieren de una mezcla de ellos, as como de un tiempo de
permanencia y condiciones de concentracin, presin y temperatura
determinadas en su interior.
Las propiedades o condiciones intensivas de concentracin y temperatura son
independientes de la geometra o caractersticas del reactor, sin embargo, el
tiempo de retencin y patrn de flujo en su interior no lo son.
Existen tres tipos extremos de reactores en cuanto a mezcla interna y
tiempo de permanencia de los reactivos en su interior:
-

Reactor discontinuo (batch)

Reactor de flujo pistn (sin mezcla axial)
Reactor de mezcla perfecta o mezcla total

Tipos de reactores empleados en metalurgia se esquematizan en la Figura 1.1.

En reactores que operan a alta temperatura tal como un convertidor al oxigeno
para refinar acero (1600oC) o un horno de fusin flash (1300C), la cintica es
muy rpida y por tanto la mezcla entre slido (arrabio a refinar o concentrado a
fundir) y el gas no es primordial en el diseo del horno, no as en un estanque
agitado de lixiviacin donde la aproximacin al equilibrio es lenta y la mezcla de
ste es ms importante.
En cuanto al tiempo de reaccin (o tiempo de residencia en el reactor), se
pueden clasificar los reactores en dos grandes grupos:
-

reactores discontnuos o por carga (batch)

reactores continuos

El primer tipo de reactor al igual que en un reactor batch, la reaccin ocurre en

un tiempo bien definido t y la concentracin de los reactivos decrece desde su
valor inicial hasta la de salida, que puede ser la de equilibrio.

S G

G
S
G
G+S

G
S

Flash

G
S

Rotativo

S
S

Lecho mvil
en contracorriente

G+S

G+S

S
S
Reactor ciclnico (fundido)

S
G+S

Pisos mltiples

S
G+S
G
Lecho fludo
(S en MP, G en FP
en ciertos casos)

S+G
Estanque agitado
(S y en MP)

Sinter
(flujo cruzado
S en lecho esttico)

G
G

(fundido)
Reverbero

L
(fundido,
escoria)

(fundido)
Conox refinacin
acero con oxgeno

(fundido)
Horno
elctrico

Figura 1.1 Tipos de reactores metalrgicos slido lquido, slido gas,

lquido lquido y slido lquido gas.

El segundo tipo de reactor se puede subdividir en dos dependiendo

fundamentalmente de la mezcla que ocurra en el interior del reactor: si no
4

hay mezcla en absoluto (flujo pistn) todos los reactivos en la salida

habrn permanecido en el reactor un tiempo preciso igual a t de manera
que este tipo de reactor es equivalente al reactor batch. En el otro extremo
de comportamiento est el reactor de mezcla total o mezcla perfecta en que
cada elemento que entra al reactor se mezcla instantneamente y
totalmente con el resto de la masa. Esto implica que aparecern reactivos
sin reaccionar en la descarga del reactor puesto que todos los elementos
en el interior de ste tienen igual posibilidad de salir en la descarga.
Para los reactores contnuos, los balances de masa y energa (macroscpicos)
se pueden escribir en general en la forma vista anteriormente para las
ecuaciones de continuidad:

- Masa:

(1.1)

Tasa de acumulaci n Flujo msico total Flujomsic o total Tasa de reacin o

de salida
de los reactivos en = de entrada al
+ desaparici n de los

reactivos en el reactor
el reactor
reactor
del reactor

- Energa:

Acumulacin de Total energa Generacin o consumo Total energa que

de energa
sale del reactor,

energa en = que entra +

incluyendo
prdidas

el reactor
en el reactor

al reactor

de energa alambiente

(1.2)
1.2 REACTORES DISCONTINUOS (BATCH)
Para reactores discontinuos tambin llamados reactores batch o
reactores por carga, los reactivos se cargan en este el que luego se
presuriza, y/o aumenta la temperatura hasta alcanzar las condiciones
requeridas y luego se hacen reaccionar durante un tiempo definido para
luego descargarlos y comenzar otro ciclo de operacin.
La ecuacin general de conservacin de masa para una especie A que
reacciona para generar otra B ser en un reactor batch es por lo tanto:
Tasa de acumulacin

de B en el reactor

Tasa de desaparicin

= de A en el reactor

(1.3)
Esta ltima expresin puede escribirse tambin para el reactivo A en la forma:

dNA
dX A
& =R
&
= NoA
= R
A
B
dt
dt

(1.4)
5

Donde NoA indica el nmero total inicial de moles del reactivo A en el reactor, XA
la fraccin molar de A reaccionada y RA la tasa global de reaccin de A en el
reactor.
Por otra parte, la tasa global de reaccin de A en el reactor se puede expresar
como:
& = ( r& )V
R
A
A
R

(1.5)

Donde VR es el volumen til o volumen neto del reactor ocupado por

reactivos y productos en la reaccin y r&A es la velocidad de reaccin por
unidad de volumen de reactor. De esta forma, se tiene:

NoA

dX A
= ( r&A )VR
dt

(1.6)

ecuacin que se puede resolver con las CB:

t = t1

t = t2

XXAA== XX1A1A

XXAA== XX2A2A

Por lo tanto:
X 2A

t 2 t 1 = NA 1

XA

dX A
( r&A )VR

(1.7)

La expresin (4.6) representa la forma ms general de diseo de un reactor

batch, y puede simplificarse si VR = cte. Por otra parte r&A por lo general vara
con t y slo en contados casos es independiente del tiempo. De esta forma; la
expresin (4.6) se puede escribir como:
No
t = t 2 t1 = A
VR

X 2A

dX A

r&

X1A

(1.8)

Por otra parte, si al comienzo de la reaccin X1A = 0 es decir, no hay

transformacin previa del reactante A, como frecuentemente ocurre, se tiene
que:

No
t= A
VR

XA

dX A

( r& )

(1.9)

Si el volumen neto de reaccin VR es contante (densidad global del sistema

constante) y como X A = 1 C A / CoA
y
NoA / VR = CoA la expresin (4.8) puede
escribirse entonces en la forma:

XA

A
dX A
dC A
t=C
=
( r&A ) Co ( r&A )
o

o
A

(1.10)

Si el volumen neto de reaccin VR vara con el tiempo, por ejemplo en forma

lineal, se puede escribir:
VR = VRo (1 + X A )

(1.11)

Donde VRo es el volumen inicial (til) del reactor y el coeficiente de variacin de

volumen de la mezcla reactivos ms productos (cero inicialmente). El valor de
puede ser + o dependiendo si el volumen total se contrae o expande
durante la reaccin. De esta forma, la ecuacin (4.9) se puede escribir:

t =N

o
A

XA

dX A

( r& )(1 + X )
o

(1.11)a

En todas estas expresiones, el trmino cintico r&A debe ser representado en

funcin de kr y CA. El valor de r&A es un valor experimental y como se vi
anteriormente debe ser determinado en forma experimental, tanto para el valor
de la constante especfica de velocidad kr como para el orden de reaccin de
CA.
1.3 REACTORES IDEALES CONTINUOS
1.3.1 REACTORES DE FLUJO PISTN
El reactor de flujo pistn, tambin llamado reactor tubular, considera que
no existe mezcla axial (longitudinal) en ste y que no hay gradiente radial en el
reactor. De esta forma, el reactor se puede imaginar como un volumen
reaccional en el cual entra en un extremo un frente continuo de reactivos ya
mezclados los que avanzan ordenadamente a lo largo del reactor reaccionando
entre s hasta emerger en la descarga, sin mezcla axial interna y despus de
permanecer todos y cada uno de los elementos de reactivos un tiempo t
nico e igual para cada elemento en el reactor. (Fig. 4.2). Se observa que
un reactor de flujo pistn perfecto es equivalente a un reactor batch
puesto que el tiempo de permanencia de todas las entidades en su
interior es uno solo y para el reactor FP depender solo de la tasa de
alimentacin de A y B y del volumen del reactor.

dXA
F A

uo

Productos

F B
dVR
L

Figura 1.2 Esquema de un reactor de flujo pistn ideal.

Reactores de este tipo existen slo en forma aproximada puesto que siempre
existe un cierto grado de mezcla de los reactivos axial dentro del reactor debido
a la difusin molecular de reactivos y productos y perfil de velocidad en el
interior del reactor, sin embargo, en algunos casos es posible aproximar un
reactor a uno de tipo pistn, como es por ejemplo el flujo del slido
descendente en la cuba del alto horno.
Si se llama FA la tasa molar de alimentacin de A que entra a un elemento de
volumen dVR de reactor (Fig. 4.2), se puede establecer un balance de masa
para un elemento de volumen de reactor dVR en la forma siguiente:

FA (FA + dFA ) = ( r&A ) dVR

(1.12)

Como FA = FAo (1 X A ) en que XA es la fraccin convertida de A, se tiene que:

dFA = FAo ( dX A )

(1.13)

Donde FAo es la tasa molar de alimentacin del reactante A a la entrada del

reactor, considerada constante.
De (4.12) y (4.13) se tiene entonces:

dVR dX A
=
r&A
FA

(1.14)

Esta ltima expresin puede ser integrada para el total del volumen til del
reactor. Las CB pueden ser dos valores X1A y X2A cualquiera. De esta manera, la
solucin de la expresin (4.14) toma la forma general:

VR

VR = F

o
A

X2A

dX
1 ( r&AA )

XA

o bien

X2A dX
VR
A
=
1
o

X
&A )
A ( r
FA

(1.15)

Si la reaccin es completa e irreversible (t = ) es decir, los reactivos se

convierten totalmente en productos y el reactante A entra al reactor sin haber
reaccionado, se puede resolver la expresin (1.15) para t = 0
X1A = 0 y t = X 2A = 1 . De esta forma, se tiene

VR
dX A
=
o
FA 0 ( r&A )

(1.15)a

Y en general,
X A dX
VR
A
=

0
( r&A )
FA

(1.15)b

Estas ltimas dos expresiones son tiles para disear un reactor de flujo pistn
(o cercano a este comportamiento) y requiere conocer la relacin entre la
fraccin convertida de A y el recproco de la velocidad de reaccin r&A . Si el
sistema es isotrmico, esta relacin generalmente es simple, pero no as si el
sistema no es isotrmico.
Si se conoce el volumen VR de un reactor y el flujo de alimentacin FA , para un
grado de conversin XA es posible calcular r&A lo que puede hacerse para
distintos valores de XA. De esta forma es posible establecerse una ecuacin
para la velocidad de reaccin r&A en trminos de XA y tener la ecuacin (1.15)
en forma apropiada para el diseo del reactor.
La expresin (4.15) no contiene el tiempo de reaccin o tiempo de
residencia t en el reactor. Si no existe contraccin o expansin del
volumen entre reactivos y productos (o se puede despreciar), el tiempo de
retencin en un reactor de flujo pistn se puede escribir para el total de la
alimentacin en la forma:

t=

VR WR
L
= o =
o
uo
v
F

(1.16)

Donde:
t
uo
L
vo
WR

=
=
=
=
=
=

Tiempo de retencin o reaccin en el reactor (t)

Velocidad espacial (lineal) en el reactor (Lt-1)
Longitud del reactor (L)
Tasa de alimentacin volumtrica al reactor (L3t-1)
Masa total en el reactor en rgimen permanente (M)
Tasa de alimentacin molar o msica al reactor (Mt-1)

La expresin (4.15) puede entonces tambin colocarse en trminos del tiempo

de reaccin anteriormente definido, por ejemplo, para el componente A:
9

Como t =

VR
, se puede escribir:
vo

V
V
t
= o R o = oR
o
C A v C A FA

Reemplazando en la ec. (4.15) se tiene:

X2A

t = CoA 1

XA

dX A
( r&A )

(1.17)a

Y si X oA = 0 en la entrada del reactor:

t = C oA

XA

dX A
( r&A )

(1.17)b
Se puede observar que sta ltima expresin es igual a la expresin (1.9)
para un reactor batch. Esto es lgico puesto que en ambos reactores todos
los elementos o entidades en su interior permanecen un tiempo nico
igual a t.
Si la temperatura es constante a lo largo del reactor, el trmino kr es constante
en la expresin de velocidad r&A y puede ser sacado de la integral y resolver en
forma analtica las expresiones (1.15) o (1.17). En forma ms general, la
integral en estas expresiones puede ser resuelta en forma grfica o numrica,
como se muestra en la Figura 4.3. En ella, la curva cintica debe ser
determinada previamente en forma experimental para distintos valores de XA o
de CA de manera que la integral bajo la curva valdr VR / FA o C A VR FA = t

0 XA

Area = t = CA V R / FA

(-1/ rA )

(-1/ rA )

Area = V R / FA

XA

CA

CA

Figura 1.3 Determinacin grfica de la integral de las ecuaciones (1.15) y

(1.17) para un reactor de flujo pistn.
10

La expresin (1.17) puede tambin ser escrita en la forma:

CA

t=0

CA

dC A
( r&A )

(1.18)

Si la reaccin es de primer orden con respecto al reactante A y orden cero

respecto de los otros reactantes, se puede colocar entonces:
C A dC
1
A
t=
= ln (C 0A / C A )
0
CA k C
kr
r A

(1.19)

La definicin del tiempo de residencia en el reactor en la forma descrita en la

ecuacin (4.16) es vlida slo si no hay variacin del volumen til del reactor
(contraccin o aumento de volumen), de tal manera que el tiempo se puede
definir como el espacio-tiempo y en rigor el tiempo de reaccin o residencia
en el reactor se define como la integral:

t=

VR

dVR
vo

(1.20)

En esta expresin, v o es la tasa volumtrica de alimentacin de los reactivos en

el interior del reactor, la cual es variable punto a punto y que vale a su vez:

v = v (1 + X A )

(1.21)

Donde es el coeficiente de variacin de volumen de la suma de los reactivos

y productos en el reactor y v o la tasa volumtrica de alimentacin de los
reactivos en la entrada del reactor.
Si los reactantes no varan de densidad, o lo que es lo mismo, si el total de
volumen de reactantes ms productos es constante, =0, v o es constante y
dVR = 0, siendo valida entonces la definicin del tiempo de residencia dado por
la relacin (1.16).

1.3.2 REACTORES PERFECTAMENTE MEZCLADOS O MEZCLA TOTAL

En los reactores de mezcla perfecta (MP) tambin denominados de
retromezcla, a diferencia del reactor de flujo pistn, la mezcla es total
(perfecta), lo que implica que cada elemento o entidad de fluido o slido
que entra al reactor se mezcla completamente con el resto en un tiempo
infinitamente corto, de tal manera que la composicin de la descarga es
por definicin igual a la composicin en el interior del reactor. Por esta
razn, tambin se les denomina reactores de retromezcla total o de mezcla
completa.
Puesto que por definicin todas las entidades (fluido, tomos, partculas, etc.)
tienen igual posibilidad estadstica de salir por la descarga, habr una
11

distribucin normal de tiempos de residencia o de reaccin en el reactor:

algunos elementos permanecern un tiempo muy corto en tanto que otros
estarn un largo tiempo en l y una fraccin mayoritaria permanecer un
tiempo cercano al tiempo medio de residencia o espacio-tiempo, definido
ahora como:
t=

WR VR
=
F
v

(1.22)

Para reactores perfectamente mezclados t = L / uo no tiene significado fsico ya

que L no es un parmetro caracterstico y uo es un campo de velocidad y no un
valor nico.
Este tiempo medio o espacio tiempo sin embargo, no tiene un significado
fsico exacto como en el caso de un reactor batch o de flujo pistn, puesto
que cada entidad en el interior del reactor tiene un valor de tiempo de
reaccin (residencia) real diferente a las dems entidades.

Frecuencia
F A

F B

C A

C B

-r A
-r B
CA
CB

Reactor
MP
VR
WR

Desc.

CB, CB
FA = FA (1-XA )
FB = FB (1-XB)
t>t

t>t

Figura 1.4. Reactor ideal perfectamente mezclado o de mezcla total

Reactores perfectamente mezclados ideales no existen, puesto que se requiere
de un tiempo finito para alcanzar la mezcla total de sus elementos en su
interior, pero existen mucho casos en que debido a la intensa agitacin en el
interior del reactor, la mezcla puede aproximarse a una mezcla ideal, como es
por ejemplo un estanque agitado de lixiviacin de partculas finas, un reactor
del lecho fluidizado (condicin para el slido), etc.
En un reactor perfectamente mezclado en rgimen permanente se puede hacer
un balance de masa para un reactante cualquiera A para el total del
volumen til del reactor en la forma siguiente:
FA = FA + ( r&A )VR

(1.23)

Debe notarse que r&A est evaluada para las condiciones internas del

reactor (o descarga) puesto que son idnticas, pero no para FAo .

ecuacin (1.23) tambin se puede escribir en la forma

La

12

FA = FAo (1 X A ) + ( rA )VR

(1.24)

en que X oA es la fraccin transformada del reactivo A en la entrada,

normalmente = 0
De esta forma, se puede escribir:
VR X A X oA
=
( r&A )
FAo

(1.25)

Si X oA = 0 (el reactante entra al reactor sin ningn grado de conversin):

VR
XA
=
o
FA ( r&A )

(1.26)

Estas dos expresiones (1.25) y (1.26) pueden ser empleadas directamente para
el diseo de reactores perfectamente mezclados, si se conocen tres de los
trminos.
Normalmente, el trmino ( r&A ) se debe determinar en forma
experimental de un estudio de laboratorio o planta piloto; XA es el que
econmicamente dicte el grado de conversin deseado y FA es un parmetro
de diseo, normalmente el que dimensiona la capacidad de diseo de la
planta. Esto permite conocer VR que es el tamao del reactor requerido.
Adicional a ello, esta ecuacin permite conocer ( r&A ) directamente de un
reactor dado si se conoce VR y FA para distintos valores de la fraccin
transformada de XA. Se observa que ambas expresiones son independientes
de la geometra del reactor y dependen solo del volumen de ste.
Estas expresiones pueden tambin ser expresadas en funcin del tiempo
medio de residencia o espacio-tiempo t anteriormente definido en la forma
t = VR / v = WR / F .
Puesto que se tiene:
VR
VR
X A X oA
=
=
( r&A )
FAo CoA v o

(1.27)

Se puede escribir entonces:

V
Co X XoA
t = Ro = A A
=
v
( r&A )

o
A

X2A

C dX A
1
XA

( r&A )

(1.28)

o bien, si X oA = 0
13

V
t = Ro =
v

o
A

X2A

C dX A
1
XA

( r&A )

CoA X A
( r&A )

(1.29)a

O bien,
CoA - C A
t=
( r&A )

Si se analizan las expresiones de diseo para un reactor batch y uno de flujo

pistn y se comparan con las de un reactor de mezcla perfecta (ec. 1.9 y 1.17a
y ec. 1.29) se observa que el trmino en el caso del reactor de mezcla
perfecta est fuera de la integral y est evaluado en la descarga del
reactor, (puesto que sta es igual en composicin que la mezcla en el
interior del reactor), a diferencia del reactor batch en que r&A varia con el
tiempo, o bien r&A vara punto a punto en el interior de ste como para un
reactor de flujo pistn.
En igual forma para un reactor de mezcla total cuando hay variacin de
volumen en el reactor se debe expresar el tiempo medio en la forma vista
anteriormente.
VR

t=

dVR

v o (1 + A X A )

(1.30)

Es importante notar que en el interior de un reactor de mezcla perfecta hay

una distribucin de tiempos de residencia de todas las entidades (como se
ver ms en detalle ms adelante del curso) de tal forma que puesto que todas
las entidades en la descarga del reactor tienen entre s distintos tiempos de
permanencia en el reactor, habr algunas totalmente convertidas en tanto
que otras slo estarn parcialmente convertidas y algunas muy poco.
De esta forma, la composicin de un determinado producto en la descarga
del reactor de MP es el promedio estadstico de conversin de todas las
entidades de acuerdo con su grado de conversin individual y su
ponderacin en peso o volmen. Para efectos de clculo, sin embargo, el
valor del tiempo medio de reaccin es valor de referencia y se emplea para
diseo.
En igual forma que para el reactor de FP, es posible calcular en forma grfica la
razn VR / FAo y por lo tanto el volumen del reactor requerido (Fig. 1.5). Para el
reactor de MP esta razn la representa el rectngulo de rea
( X1A X2A ) x ( 1 r&A ) puesto que r&A es constante y no vara punto a punto, como
ocurre con un reactor FP (Fig. 1.5)
14

Cintica
del reactor
FP descarga
y reactor MP

(-1/ rA )

(vR / FA ) MP

rva
Cu

i ca
t
n
i
c

(vR / FA ) FP

Cintica
reactor
FP (entrada)
1
XA

XA

2
XA

Figura 1.5. Determinacin del rea VR / FAo para un reactor de mezcla

perfecta (MP) y uno de flujo pistn (FP).
Se observa que para el rea VR / FA de ambos reactores (FP y MP) se tiene
siempre que
VR
o
FA

V
> oR
MP FA

FP

(1.31)

Para un flujo molar FAo dado (capacidad de una planta, por ejemplo), la relacin
de volmenes de reactor en cada caso ser entonces:

( VR )MP > ( VR )FP

(t )

MP

()

> t FP

(1.31)a

Esto significa que para obtener un cierto grado de transformacin XA en un

reactor, si este opera en rgimen de flujo pistn se minimiza su volumen y por
lo tanto la inversin, en tanto que la inversin es mayor para el reactor que
opera en rgimen de mezcla perfecta debido a que requiere un tamao de
reactor significativamente mayor para tener el mismo grado de conversin que
el de flujo pistn, como se observa en la Figura 1.5.
Se debe tener presente, sin embargo, que este solo aspecto, (tamao del
reactor) no es suficiente como para definir el tipo de reactor ms
apropiado. Factores tales como caractersticas de los reactivos, tamao de
las partculas slidas, densidad, generacin o consumo de calor, forma y
requerimientos de agitacin de la masa reactante simplicidad de diseo,
simplicidad de construccin y de operacin as como confiabilidad del diseo
empleado juegan tambin un papel importante en la seleccin y diseo
definitivo del reactor a emplear.
1.3.3 COMPARACIN ENTRE REACTORES DE MEZCLA PERFECTA Y
FLUJO PISTN.
15

Se pueden visualizar las condiciones de operacin de un reactor de FP y otro

de MP al graficar la velocidad global de reaccin en el reactor en funcin de la
concentracin del reactivo en el reactor (Figura 4.6).
Area = t = CA V R / FA
(reactor MP)

(-1/ rA )

Cintic a de
salida de
los reactores
FP y MP

Cu
rv
a

ci
n

ti c
a

Cintica de
entrada de
reactor FP

CA

CA

CA

Area = t = CA VR / FA
(reactor FP)

Figura 1.6 Comparacin entre la cintica de un reactor de mezcla total y

otro de flujo pistn.
En la Figura 4.6 se puede ver que la composicin de CA en la descarga del
reactor FP es igual a la interna (o descarga) del reactor de MP. Esto indica
que la cintica global es ms lenta en reactor MP y explica entonces
porque es necesario emplear un reactor de mayor tamao (mayor tiempo de
retencin) si se desea obtener el mismo grado de conversin en un reactor MP
respecto de un reactor de FP.
Se puede tambin observar que cuando el grado de transformacin no es
alto, la razn entre los volmenes del reactor de MP respecto al de FP
crece lentamente. Para una reaccin de un slido A que reacciona con un
fluido B, si la reaccin es de primer orden respecto a B y orden cero respecto al
slido, se tiene la curva de la Figura 4.7 en que se ha trazado = (VR)MP/(VR)FP
en funcin del grado de conversin de A.

16

= (VR )

MP

/ (VR)

FP

0.5
XA

1.0

Figura 1.7 Razn entre los volmenes de un reactor MP y FP para una

reaccin de orden 1 respecto al fluido y orden cero respecto del slido A.
Se observa en la Figura 1.7 que para valores de XA sobre 0.7,
aproximadamente, la razn de volmenes crece rpidamente. Por ejemplo,
para XA =0.9, (VR)MP/(VR)FP=4.6, mientras que para XA=0.95 la razn vale 6.9 y
para X=0.99 esta vale cerca de 14, es decir, se requiere un reactor casi 14
veces mayor si ste opera un rgimen de mezcla total a que si opera en
rgimen sin mezcla para una conversin de 99%.
Si se emplean reactores de flujo pistn en serie la conversin total en la
descarga del ltimo de ellos es aditiva, al igual que el tiempo medio total de
retencin:
t T = t1 + t 2 + ... + tn =

VR1
v

VR 2
V
V
+ ... + Rn
= RT

v2
vn
v

(v = cte)

Esto tambin es cierto para una serie de reactores de mezcla perfecta en

serie, sin embargo, al emplear reactores de mezcla perfecta en serie es
posible reducir el volumen total y si se extrapola hasta un nmero infinito
de reactores en serie, estos se comportarn como un solo reactor de flujo
pistn ideal, como se puede observar en la Figura 1.8 para 1 reactor de MP, 2,
3 y 5 reactores de MP en serie. Se puede observar en la Figura 1.8 que si
emplean 5 reactores de MP en serie el volumen total de estos es slo cerca del
55% del volumen que si se emplea un solo reactor MP y aproximadamente
12% mayor que si se emplea un reactor FP. Sin embargo, se debe observar
que a medida que aumenta el nmero de reactores de MP en serie tambin
aumenta el costo de capital, el que puede crecer rpidamente. Por ej., si es un
tren de reactores agitados en serie, se requieren 5 agitadores, 5 bombas, etc.
lo cual puede ser ms alto en costo de capital que un solo reactor.
17

1 Reactor MP

2 Reactores MP

-1/ rA

-1/ rA

1
A 1 = VR
/ FA

XA

A 2 = VR2 / FA

1
A 1 = VR
/ FA

XA
5 Reactores MP

3 Reactores MP
1
A 1 = VR
/ FA

-1/ rA

-1/ rA

2
A 2 = VR
/ FA
3
A 3 = VR
/ FA

XA

XA

Figura 1.8. Reactores de mezcla perfecta en serie comparados con un

reactor de flujo pistn.
Si todos los reactores tienen igual volumen, para los 5 reactores de la Figura
4.8 se tiene que los tiempos medios de retencin en cada uno son iguales y
entonces:
t1 = t 2 = t 3 = t 4 = t 5
t T = 5 t1
VR T = 5 VR1
Se puede observar tambin de la Figura 4.8 que a medida que aumenta el
nmero de reactores en serie el volumen total de estos se aproxima al de

, VR = ( VR )FP .
un reactor de flujo pistn y cuando n
1
MP
En general, si se considera una reaccin irreversible (K muy grande) de un
fluido A + con un slido B con orden n para el fluido reactivo A y orden cero
para el reactivo slido B y adems se considera que X oA = 0 y tiene un valor
cualquiera, positivo o negativo, se puede escribir entonces en general que:

( )

k r CoA (1 X A )
( rA ) =
(1 + A X A )
n

Para esta reaccin, si el reactor opera como reactor flujo pistn, de la ecuacin
(1.17) se tiene que:

18

n
XA
VR
(
1 + A XA )
o =
dX A
n
n
o
k r C oA (1 X A )
FA FP

(1.32)

( )

En tanto que para el reactor operando como reactor de mezcla perfecta, de la

ecuacin (4.28) se puede escribir:

VR
XA
o =
FA MP k r C oA

( )

1 + A XA

1 XA

(1.33)

De (1.32) y (1.33) se tiene entonces que la razn entre volmenes de los

reactores DP y MP vale:
VR (CoA )
o
FA MP
=
=
n
VR (CoA )
o
FA FP
n

XA

1+ A X A n
1 X A

X A (1+ X )n
A
(1 X A )
o

dX A

(VR )MP
(VR )FP

(1.34)

El valor del parmetro se ha calculado para distintos valores de n y y

valores constantes de FAo a la entrada del reactor (FP MP). Esto se encuentra
graficado en la Figura 1.9. Esta figura es vlida para un reactante cualquiera
(para efectos de orden de reaccin) puesto que se ha supuesto el orden de
reaccin igual a cero para el otro (u otros), por ejemplo:

A B C

r&A = k r CnA

A +B C+D

r&A = k r CnA CBm

A +B+C D+E

r&A = k r C C C
n
A

m
B

(m = 0)
p
C

(1.35)

(m, p = 0 )

Si para ambos reactores de flujo pistn y mezcla perfecta se tiene que las tasas
de alimentacin msica y concentracin de entrada de los reactantes a los
reactores son iguales, (FAo ) = (FAo )
y ( CoA ) = ( CoA ) , se puede entonces
MP

FP

MP

FP

establecer una relacin entre los volmenes de los dos reactores en la forma
de:

( VR )MP = ( VR )FP
Como se puede observar en la Figura 1.9 (al igual que en la Figura 1.8), la
razn crece rpidamente cuando la conversin es alta.

19

10 2
n = orden de reaccin
n=2
=2
n=1
=2

=1
=0

=1
=0

10
n = 0.5
=1

= -0.5
= -0.67

n = 0.25
=1

1
10 -2

10 -1

1
1 - XA = CA / CA

Figura 1.9. Valores del parmetro en funcin del orden de reaccin y

coeficientes de variacin de volumen del reactor.

1.3.4 REACTORES PERFECTAMENTE MEZCLADO EN SERIE

Como se vi anteriormente, una forma de obtener una reduccin del
volumen total de un reactor de mezcla perfecta es empleando varios
reactores ms pequeos en serie, cada uno perfectamente mezclado y
normalmente de igual volumen entre s.
Reactores perfectamente mezclados en serie se emplean en forma
relativamente extensa, en particular, en sistemas de lixiviacin slido lquido
para maximizar la extraccin con una menor inversin de capital y operacin.
Para reactores en serie, para un reactor cualquiera i se puede escribir, de
acuerdo a la relacin (1.27):
VRi
X iA X iA1
=
( rA )i
FA

(1.36)

Donde ( r&A )i es la velocidad de reaccin en el reactor i constante para ese

reactor. En igual forma, se puede escribir para el reactor i de acuerdo a la
relacin (1.28) que:
ti =

VRi
C A X iA X iA1
=
( r&A )i
v

(1.37)

Estas dos expresiones (1.36) y (1.37) son aplicables a cualquier tipo y nmero
de reactores en serie de igual tamao.
20

Puesto que para el reactor de mezcla perfecta i se tiene tambin que:

CiA = CoA 1 XiA ,

ti =

XiA = 1 CiA / CoA y XiA-1 = 1 CiA1 / CoA

(1.38)

VRi
CiA1 CiA
=
vo
( r&A )i

y para el tiempo medio total en la serie de reactores:

n

t total = t i
i=1

1.3.5 ANLISIS GRFICO DE REACTORES PERFECTAMENTE AGITADOS

EN SERIE
Frecuentemente se encuentra el problema de conocer la composicin (y por
lo tanto la eficiencia del sistema) con la que salen los productos en
reactores de mezcla perfecta en serie, o bien y ms comunmente
determinar cual es el nmero ptimo de reactores de mezcla perfecta en
serie a emplear para alcanzar un determinado valor de conversin.
Como se indic anteriormente, la forma de la curva cintica de la reaccin
puede ser obtenida de informacin de laboratorio o planta piloto. En general,
se puede obtener una expresin de la forma:

(- r&A ) = f (CA )
Donde f(CA) es una funcin de una forma cualquiera conocida. Por ejemplo, si
se tienen tres reactores perfectamente mezclados en serie pero de volmenes
diferentes VR1 ,VR2 y VR3 , (Fig. 1.10) y se conoce la concentracin CoA en la entrada
del reactor 1, para conocer la concentracin de A en la descarga del reactor V3
se puede colocar la expresin (1.29)a en forma general para un reactor
cualquiera en serie:
CiA -1 CiA
&
(- rA )i =
ti

(1.39)

Al graficar (r&A )i versus CiA en esta expresin se obtiene una recta de pendiente
( 1 / t1 ) de origen en la abscisa en CiA y que corta la curva cintica en un punto
el cual su vertical a la vez corta la absisa en CiA1
Para el sistema de tres reactores perfectamente mezclados en serie de
distintos volmenes de la Fig. 1.10, para el primer reactor se tiene que:

( rA )i = CA CA

t1i

(1.40)
21

FA
CA ,

CA = C1A

2
CA

V1R

V2R

t1

t2

3
CA

V3R

t3
3
CA

1
CA

2
CA

Figura 1.10 Tres reactores perfectamente mezclados en serie de

diferentes volmenes.
Para un valor dado de CoA esta ltima expresin representa una recta de
pendiente ( 1 / t1 ) de origen en la abscisa en CoA y que corta la curva cintica en
el punto A que representa la cintica en el reactor N1 y cuyo valor C1A es la
composicin en el interior del reactor 1 y por lo tanto es la composicin tambin
de alimentacin al reactor N2. De esta forma, ser repite el procedimiento pero
ahora con el valor C1A como origen en las absisas. La pendiente de la recta ser
( 1 / t 2 ) , puesto que:

( r&A )2 =

C1A C 2A
t2

(1.41)

La cual corta la curva cintica en B y cuya vertical corresponde a la

composicin del reactor 2 e igual a C 2A y que es la composicin de alimentacin
al reactor 3. Lo mismo ser vlido para el reactor N3 y cualquier otro nmero
de reactores en serie. Grficamente, esto puede observarse en la Figura 1.11.

Curva
cintica
Curva
cintica
batch de
o continuo MP
reactor FP batch

(- rA )

Cintica
reactor 1

Cintica
reactor 2
Cintica C
reactor 3

-(1/ t 1 )
-(1/ t 2)
-(1/ t 3)
0

3
CA

2
CA

1
CA

CA

CA

Figura 1.11 Determinacin de la composicin de salida de un sistema de

tres reactores perfectamente mezclados en serie de distintos volmenes.
22

Para trazar las rectas CoA A, C1A B y C2A C, el valor del tiempo medio de
reaccin t se puede obtener en cada caso de las relaciones:
t1 = VR1 / v ,

t 2 = VR2 / v ,

t 3 = VR3 / v

~ 0 ) y los volmenes de los reactores VR1 , VR2

Donde vo se considera constante (

y VR3 conocidos.
Cuando los volmenes de los reactores son todos iguales, que es el caso
comn, VR1 = VR2 = VR3 se tiene que t1 = t 2 = t 3 y la pendiente de las rectas es
la misma, lo que simplifica la determinacin de las rectas.

Si no se conoce el nmero de reactores a emplear y solo se conoce el

valor de la composicin de entrada CA y la composicin final CA que se
desea obtener en la descarga de estos ( XA), se puede ver que cualquier
nmero de reactores de mezcla perfecta en serie desde uno hasta n
puede satisfacer la condicin de descarga CA. Si se fija a priori el nmero
de reactores a emplear, el problema se limita entonces a determinar el
volumen de ellos (se consideran todos de igual volumen).
Por ejemplo, en la Figura 1.12, se tiene una curva cintica conocida y los
valores de entrada CoA y el valor deseado de salida CA. Se puede ver que si se
fija n = 3 (lnea segmentada), se debe ajustar al valor de la pendiente (1/ t )
para que se cumpla: AB + BC + CD = CoA - C A

CA1
J
2
CA

H
I

(-r A )

L
3
CA

D
CA

A
G

CF

D B

CA

CA

Figura 1.12 Determinacin grfica del volumen de cada reactor

perfectamente mezclado en serie (3 reactor ------ y 7 reactores ____).

23

Se
t1 =

observa

que

tg = BE / BA = FC / BC = etc.....y

como

se

tiene

que

V
C C
=
, se puede calcular el volumen de cada reactor puesto que
( r&A )
v
1
R

1
A

se conoce la pendiente de cada recta

( 1 / t )

y la tasa volumtrica de

alimentacin v que se supone constante (=0). Ajustando en forma grfica el

valor de o de ( 1 / t ) se obtiene la condicin requerida de
AB + BC + CD = CoA C A .

Si se requieren, por ejemplo, 7 reactores (lnea llena, Fig. 1.12), se repite el

procedimiento, ajustando ahora el valor de de tal forma que se cumpla:
AB`+ B`C`+ C`D`+ D`E`+ E`F`+ F`G`+ G`D = C oA - C A

En igual forma, para reactores de igual volumen, el volumen de cada reactor se

puede calcular a partir de la pendiente de cada recta ( 1 / t ) y de la relacin
ti = VRi / v o .

1.3.6 ASPECTOS ECONMICOS DEL DISEO DE REACTORES

Si bien el rendimiento mximo de un reactor es una de las condiciones bsicas
para el diseo, ste valor debe ser compatibilizado con los costos de capital y
operacin asociados a ello.
Esto puede aplicarse a sistemas de reactores en serie, donde al aumentar el
nmero de reactores aumenta el rendimiento del proceso, pero tambin
aumenta el costo de capital y de operacin de la planta.
Por ejemplo, si se considera un proceso en el cual se extrae oro mediante
cianuracin en un reactor agitado, y se supone que la extraccin depende solo
del tiempo medio de residencia de las partculas en el interior del reactor, un
mayor tiempo de retencin significa una mayor extraccin de oro y por ende
mayores entradas por ventas del metal, sin embargo, tambin aumenta el costo
de capital y de operacin al aumentar el tamao o nmero de reactores de tal
forma que habr un punto de equilibrio pasado el cual un aumento del tiempo
de residencia (y por consiguiente del tamao o nmero de reactores) no
producir mayor incremento del aumento de entrada por ventas debido a la
mayor extraccin del metal ya que el aumento de costos de capital y/o
operacin (ms o mayores reactores y ms personal) superar el aumento de
entrada por ventas del metal. Esto se puede observar en la Figura 1.15 en la
cual se han trazado curvas tpicas de rendimiento versus costo total, (costo de
capital + costo de operacin).

24

$ Aumento de rendimiento
(entradas incrementales)

(Costos incrementales)
$ Aumento del costo total
(capital operacin)

to
dimien
e ren
d
o
ent
Aum
l
tota
o
t
cos
n to
e
A um

Eficiencia (escala arbitraria)

Figura 1.13 Curvas hipotticas tpicas de la relacin entre rendimiento y

costo total.
Otra condicin que se encuentra frecuentemente es la de considerar cuantos
reactores son los ptimos para una determinada extraccin o rendimiento dado.
Por ejemplo, si se desea extraer 95% de cobre de un mineral oxidado por
lixiviacin por agitacin, se requiere para un tiempo medio de retencin del
mineral de 6 hrs. Para una capacidad de 35 TPH de mineral de cobre se
requiere un reactor de MP de 7 m. de dimetro y 15 m. de alto que vale 120
millones de peso completo. Si se emplean reactores 2 en serie, estos tienen
2.2 m de dimetro c/u y 5 m de alto y valen 36 millones c/u, es decir 72
millones ambos, con lo cual el costo de capital decrece en 48 millones respecto
de emplear solo un reactor. Si este anlisis se continua, para 5 reactores en
serie, cada uno vale 21 millones y el total 126 millones, es decir, ahora es ms
caro emplear 5 reactores de MP en serie que uno solo, de tal forma que existe
un nmero ptimo que es el ms econmico, como se observa en la Figura
1.14.
Como no se conoce a priori el volumen de cada reactor (puesto que no se
conoce el nmero ptimo) se debe hacer el clculo desde n = 1 hasta n = n
empleando el mtodo grfico por ejemplo, o bien, si se conoce vo y ti = t / n en
que n = 1, 2, etc. Generalmente, 3 reactores en serie son suficientes y
econmicos, pero hay casos como en el proceso de cianuracin de minerales
de oro en que se emplean 5 y hasta 7 reactores MP en serie debido a la lenta
cintica de cianuracin.

25

(Costo capital + opreacin)

costo total $ x 10 6

200

150

100

50

2
3
4
5
Nmero de reactores en serie

Figura 1.14. Determinacin del nmero ms econmico de reactores en

serie (valores hipotticos).

1.4 DESVIACION DE LAS CONDICIONES DE FLUJO IDEALES

En la prctica, los reactores se comportan slo en forma aproximada como
flujo pistn ideal o mezcla perfecta ideal y a veces se alejan por completo
de ambos patrones de flujo debido a la velocidad no uniforme del fluido y/o
slido; a fluctuaciones de velocidades debido a difusin convectiva o molecular;
a corto circuito del fluido y/o slido; canalizaciones y recirculacin interna o
externa del reactor o volmenes estticos (muertos) dentro de ste. Estas
condiciones no ideales requieren por lo tanto caracterizar en forma
cuantitativa el comportamiento de las entidades en el interior del reactor
para predecir el comportamiento de este y su rendimiento.

1.4.1 FUNCIONES
POBLACIONES

DE

DISTRIBUCIN

DE

EDADES:

MODELOS

Si se considera que la alimentacin a un reactor y su masa interna est

formada de una poblacin de entidades discretas tales como molculas,
elementos de fluido, partculas, etc., una forma de caracterizarla es mediante
las denominadas funciones de distribucin de edades o funciones de
distribucin de tiempos de residencia (DTR) de las entidades en el interior
del reactor o en su descarga.
Si un sistema se considera entonces constituido de entidades discretas, se
puede establecer relaciones que permitan conocer la distribucin del tiempo
que las entidades permanecen en el reactor y las interrelaciones entre las
distintas entidades.

26

Dos funciones caracterizan el historial de las entidades en un reactor: estas

son las funciones de distribucin de los tiempos de residencia o de
edades (DTR) en el interior del reactor y en su salida (descarga).
Para conocer la DTR en un reactor se emplea la tcnica de trazadores o
marcadores en la cual se introduce en la entrada del reactor (generalmente)
una perturbacin o seal del trazador de una determinada forma
matemtica, haciendo luego un anlisis del trazador en trasciente en la
salida del reactor (o en algn punto del interior de ste)
Seal del
trazador

Deteccin
del trazador
REACTOR

ALIMENT.

PRODUCTOS

Seal de salida

Seal de entrada

Figura 1.15 Forma de emplear un trazador en un reactor cerrado (sin

mezcla de los reactivos antes o despus de entrar o salir del reactor).
Este trazador puede ser un compuesto qumico, un colorante, un elemento
radioactivo etc. el que no debe alterar ni el flujo ni la composicin de los
reactantes en el reactor y ser lo ms similar posible fsica y qumicamente a los
reactivos o productos.
Se designa por I(t) o simplemente por I la funcin frecuencia de distribucin
del tiempo de residencia en el interior del reactor, con unidades (fraccin de
edades/unidad de tiempo). La fraccin de entidades de edades entre t y (t +
t) en el reactor ser I(t) t .
Como I(t) es una funcin continua, se puede normalizar haciendo la sumatoria
de todas las fracciones de edades en el interior del reactor desde las que salen
del reactor de inmediato con t=0 hasta las que permanecen un tiempo = , de
tal forma que se tiene:

o l ( t ) dt = 1

(1.42)

Donde t = 0 se refiere a un tiempo inicial, arbitrariamente elegido que se puede

ser el tiempo de entrada al reactor. La ecuacin (4.48) implica que todos los
elementos de fluido del reactor tienen una edad entre 0 e . De esta
forma, las fracciones de fluido en el reactor de edades inferiores a una cierta
edad t1 y mayor que t1 sern respectivamente:

t1

l (t) dt
o

t1

t1

l (t) dt = 1 - l (t) dt

(1.43)

27

Esto se puede observar en la Figura 4.16 para una funcin arbitraria cualquiera
de I(t).
La funcin de distribucin de tiempo de residencia o funcin de
distribucin de frecuencia de edades en la descarga (salida) de un reactor
se designa por E(t) E, con unidades fraccin de edades/unidad de tiempo.
En igual forma que para la distribucin interna, para el intervalo t y (t + t) la
funcin vale E (t) t y puede ser normalizada:

E (t) dt = 1

(1.44)

Al igual que para I, las fracciones de fluido de edades menores a t1 y mayor

que t1 sern respectivamente:
t1

l ( t ) dt

t1

t1

E (t) dt = 1 - E (t) dt

(1.45)

Esto se observa en la Figura 1.16 para una distribucin arbitraria cualquiera de

la funcin E(t) en la descarga de un reactor.

Las funciones E(t) e (I(t) no son iguales, de hecho, slo lo son cuando el
reactor opera como un reactor perfectamente mezclado, puesto que en tal
caso la composicin interna es igual a la composicin de la descarga del
reactor.
La deteccin y anlisis de las funciones E(t) I(t) puede hacerse mediante
anlisis qumico, radioactivo, DRX u otra forma desde muestras tomadas en el
interior o la descarga del reactor. Como esto ltimo es ms sencillo, se
prefiere por lo general analizar la funcin E(t) y no I(t).

I (t)

E (t)
t1

t1

t1

I(t)dt

1- I(t)dt =
0

1- E(t)dt =
0

0
0

0
0

t1

E(t)dt

I(t)dt =
t1

t1

E(t)dt
t1

t1

Figura 1.16 Funcin de distribucin de edades de residencia en el interior

de un reactor I(t) y en la salida de ste E(t). (Forma tpicas).
Por otra parte, para el reactor en su totalidad se tiene que el promedio de la
distribucin de tiempo de residencia en el interior del reactor es igual a:
28

t = t l ( t ) dt =
0

VR WR
=
v
F

(1.46)

Donde t se defini como el tiempo medio para reactores MP o bien como el

espacio tiempo en el caso de reactores sin mezcla o flujo pistn (FP)
donde t = t .
El concepto espacio tiempo representa el tiempo que toma en pasar un
volumen de alimentacin en el interior del reactor. Si la densidad del
sistema permanece constante (o aproximadamente constante) para un reactor
FP ser t = L/uo.
1.4.2 DETERMINACIN DE LAS FUNCIONES DE DISTRIBUCIN DE
TIEMPOS DE RESIDENCIA
Para determinar las funciones de distribucin se emplea la tcnica de
marcacin de entidades mediante el uso de trazadores, los que como se
mencion pueden ser las mismas entidades que forman la alimentacin al
reactor o bien otras de propiedades fsicas iguales o similares a las de
fluido, partculas o elementos que componen la alimentacin al reactor.
Por ejemplo, si se desea conocer la DTR del eje en un reactor (horno) de
fundicin de cobre, se puede emplear un metal soluble en el eje que tenga
peso especfico similar al eje y sea soluble en l y se conozca la concentracin
inicial en l (cero o finita), un compuesto podra ser en este caso NiS. En
algunos casos, el trazador puede ser el mismo elemento o compuesto que se
alimenta al reactor pero en la forma de un istopo de ste de corta vida media,
el cual se puede detectar en cantidades muy bajas, o bien un colorante u otro.
El trazador se introduce al reactor como una seal o perturbacin en la
alimentacin. La forma de la seal o perturbacin empleada puede ser de
cualquier tipo, por ejemplo una funcin impulso (instantneo) o una
funcin escaln o sinusoidal, etc., de ellas, las ms simples son las impulso
(o funcin Delta-Dirac) y la escaln continua (step function).
Las respuestas a estas perturbaciones iniciales inyectadas en la entrada (u otro
punto) del reactor simultneamente con la alimentacin, se analiza la salida de
ste (u otro punto). Si se ha introducido una seal de concentracin inicial CoT
del trazador la funcin respuesta adimensional en la salida, denominada F(
)
para la funcin de entrada escaln y C(
) para la seal impulso o DeltaDirac, representa la respuesta del sistema en trminos de la mezcla que
tiene lugar en el reactor.

A)

Seal de entrada contnua o seal escaln (step function)

Al emplear este tipo de seal (perturbacin) del trazador, para un tiempo t = 0

se comienza a alimentar el trazador junto con la alimentacin a la entrada del
reactor, la que se mantiene constante durante la operacin normal de este,
29

analizando simultneamente la concentracin del trazador en la salida del

reactor. Se define la funcin de distribucin de edades del trazador en la
descarga del reactor E(t) en la forma adimensional F(
) para una seal de
entrada escaln como:
F() =

CT
CoT

(1.47)

Donde el tiempo adimensional queda definido como

=

t
t

(1.48)

CT es la concentracin inicial del trazador (constante) en la entrada del reactor

y CT la concentracin de ste en la salida, para un tiempo cualquiera t.

La forma de la funcin de descarga en la salida del reactor, como

respuesta a una funcin escaln de entrada, puede tener diferentes
formas lmites dependiendo si el reactor se comporta como flujo pistn,
mezcla perfecta, flujo mixto intermedio, tiene cortocircuitos; regiones
estancadas, etc.
Si el reactor se comporta como flujo tipo pistn, el trazador no se detecta
hasta que t = L/uo y este se detectar en la salida con una concentracin
constante e igual a CoT , lo que significa que no hay ningn tipo de mezcla
interna. Casos que se aproximan a ste lo representan caeras de gran
longitud (en flujo laminar); la zona del etalaje de un alto horno u hornos de cuba
(Midrex, Wiberg) o columnas de relleno de lixiviacin. En la figura 4.17 se
esquematiza este tipo de funcin y su respuesta.

E(t)
F( )

Figura 1.17 Respuesta en la descarga de un reactor flujo pistn para una

seal continua escaln.
Si el reactor se comporta como un sistema de mezcla perfecta, cada entidad
(elemento de fluido, partcula, etc.) que entra al reactor se mezcla en forma
instantnea y completamente con el resto del volumen VR del reactor y por
lo tanto con la masa WR en el interior de este.
30

Lo mismo ocurre por lo tanto con el trazador, de manera que idealmente, si se

introduce el trazador desde un tiempo inicial t = 0, para t = 0 tambin se
detectar ste en la salida del reactor (aun cuando muy diluido) puesto
que se ha mezclado con el total de la masa en el interior del reactor en forma
instantnea. En estas condiciones, el balance de masa para el trazador se
puede expresar en la forma:
(Tasa de variacin de la concentracin del trazador en el reactor) =
(Concentracin del trazador en la entrada) (Concentracin de trazador en la
salida).
Es decir, para un reactor de volumen VR y tasas volumtricas de entrada y
salida iguales a vo y v, respectivamente, el balance de masa se expresa en la
forma siguiente:

v
v
dC
C T

= CoT
dt
VR
VR
Si vo = v = constante ( = 0), se tiene

o
o
dC v (C T - C T )
=
dt
VR

dCT
v
1
=
dt = dt

CT CT VR
t

(1.49)

Puesto que E(t) = CT/ CoT para = t/ t para la seal escaln la forma
adimensional ser igualmente F() = CT/ CoT . La solucin analtica de la
ecuacin (4.53) (que tiene la forma de una expresin cintica de primer orden)
para las condiciones de borde t = 0, CT = 0 y t = t, CT = CT ( = 0, F() = 0
y = 1, F() = 1) es la siguiente:
E(t ) = 1 exp (t / t )
F() = 1 exp( )

(1.50)

Esto se representa en la Figura 18 donde se puede observar que aun cuando

el trazador se agrega desde t = 0 a una concentracin constante CoT por un
tiempo indefinido, la concentracin aumenta solo lentamente puesto que cada
entidad de trazador que entrar al reactor se mezcla por completo e
instantneamente con el resto de la carga. Esto explica el porque del aumento
tan lento en el tiempo.

31

F( )
E(t)

1 exp( t / t )

1-exp (-)

Figura 1.18 Respuesta para una seal continua de entrada (seal escaln)
en un reactor perfectamente mezclado.
En ciertas circunstancias, es conveniente emplear la funcin recproca de F(),
es decir, la extincin de la seal y no el aumento. En este caso, la funcin
extincin R() queda definida por R() = 1- F().
Si el reactor tiene zonas muertas o cortocircuitos, o presenta una combinacin
de flujo pistn y mezcla perfecta, la seal de salida ser distinta a la esperada a
los comportamientos extremos flujo pistn y mezcla perfecta, como se indica
ms adelante.
B)

Seal de entrada impulso

En muchos casos no es conveniente emplear una seal de entrada continua

como la vista anteriormente porque sta puede contaminar el producto o ser de
costo alto. En tal caso, es ms adecuado agregar el trazador como una seal
instantnea o impulso llamada tambin seal Delta - Dirac, mediante la
adicin instantnea de una cierta cantidad de trazador, generalmente
pequea, en la entrada del reactor o en otro punto de ste.
As como se defini la funcin adimensional de distribucin de tiempos de
residencia F() para una seal escaln, se define igualmente la funcin de
distribucin adimensional C(
) en la salida del reactor para una seal
delta en la forma:
C() =

CT
CT
=

C T WT / VR

(1.51)

Donde CT es la concentracin del trazador en la salida del reactor, CoT la

concentracin inicial de ste, W T la cantidad de trazador introducido y VR el
volumen del reactor. En igual forma, se tiene entonces que:
C()d =

CT
d = 1
C T

(1.52)

y puesto que = t / t , d = dt / t
32

1
C() d = C( t )dt
t
CoT se puede calcular entonces conociendo WT y VR, o bien a partir del rea
bajo la curva respuesta obtenida.

Para los casos extremos, se tiene que para flujo pistn la totalidad del
trazador se detecta en la salida del reactor para t / t = 0 = 1 y durante un
tiempo infinitamente corto puesto que la mezcla es nula. (Figura 1.18).
Si el reactor opera en mezcla perfecta, (la mezcla es instantnea) la
concentracin mayor se alcanzar para t = 0 (inicial) (Fig. 1.20 a). Para un
reactor de mezcla total, se puede hacer un balance de materia en transciente
para el trazador y puesto que no hay acumulacin en el reactor de mezcla
perfecta, se puede escribir que:

dC T v o
=
CT
dt
VR

(1.53)

O bien,

dC T v o
=
dt
CT
VR

(1.54)

C( )
E(t)
1

Figura 1.19. Respuesta de un reactor de flujo pistn a una seal impulso.

La solucin de esta ecuacin para las CB de t = 0, CT = 0 ( = 0, CoT = 0) y t = t,
CT = CT ( = 0, CT = CT) es entonces:

C
C(&t ) = T = exp ( t v / VR ) = exp - (t F /WR ) = exp - (t / t)
CT

(1.55)

y en forma adimensional:
C() = exp

(1.56)
33

Como
E( ) = C( ) = t E( t )
(1.57)

1
E( t ) = exp ( t / t )
t

Esto se puede observar en la Figura 20 para un reactor perfectamente

mezclado en que la concentracin mxima se alcanza para = 0 (t = 0) es
decir, al inicio de la inyeccin del trazador.

E(t)

1
t

C( )

1
exp ( t / t )
t

exp

Figura 1.20. Respuesta de un reactor perfectamente mezclado a una

seal impulso
Si se tienen n reactores perfectamente agitados en serie de igual tamao, la
funcin de distribucin de tiempos de residencia en la descarga para una
perturbacin de entrada delta vale:

C() = E() =

n(n)n1 n
e
(n 1)!

(1.58)

nn ( t / t i )n1 nt / ti
e
t i (n 1)!

(1.59)

O bien:
C( t ) = E( t ) =

Para cada reactor se tiene que t i = VRi / v o y

para la totalidad t T = n ti

considerando 0.

1.4.3 PROPIEDADES ESTADISTICAS DE LA DTR

Se pueden definir propiedades estadsticas de las distribuciones (poblaciones)
de entidades en un reactor o en su descarga las cuales son tiles para su
anlisis de comportamiento. De esta forma, se tiene que la distribucin de
una poblacin de entidades se puede caracterizar mediante el tiempo medio
de residencia o el denominado centroide de distribucin, definido como:
34

t=

tCdt
(1.60)
Cdt

En que C es la concentracin de cualquier entidad, por ejemplo, el trazador en

el tiempo t. Para valores discretos de t se puede tambin colocar para t :
t

t C t
C t
i

(1.61)

La dispersin de la distribucin por otra parte, se puede caracterizar

mediante la funcin varianza estadstica o cuadrado de la desviacin
estndar, definida en la forma:

(t t ) C

=
2

dt

t C dt t
=
C dt
2

(1.62)

dt

La varianza representa el cuadrado de la amplitud de la distribucin en

(tiempo)2. Para valores discretos de t la varianza se puede aproximar a:

(t t ) C

C t
2

t i

t C t
=
C t
2

t2

(1.63)

Cuando se aplica a funciones normalizadas de DTR, las relaciones anteriores

toman las formas siguientes:

t = tE( t ) dt
0

t E(t) = t E(t ) t

E( t)
i

(1.64)

2 =

t E( t)
E(t )

t 2E( t )dt t 2
2
i

t 2 = t i2 E( t )i t i t 2

(1.65)

(1.66)

y por lo tanto, E()= tCi / Ci t i

En igual forma que para las funciones adimensionales, se puede definir la
varianza adimensional 2 () en la forma 2 ( ) = 2 / t 2 .
Finalmente, puesto que tC = tE = t tambin se tiene que C = E = .
35

La varianza es una propiedad aditiva, si hay n reactores en serie cada uno

caracterizado por su varianza i se tiene que:
2 total = 12 + 22 + ...... + n2

(1.67)

1.4.4 CLCULO DE LA CONVERSIN EN UN REACTOR MEDIANTE EL

EMPLEO DE TRAZADORES.
Si la respuesta a una seal de un trazador en un reactor es lineal con la
concentracin del reactivo que interesa, se puede calcular la conversin
directamente de la funcin de tiempos de residencia determinada con el
trazador. Si en el reactor ocurren reacciones qumicas, se requiere que el
trazador reaccione en forma similar al reactivo que se desea conocer su
DTR.
En este caso, se tiene que la concentracin media del reactivo que se desea
conocer en la salida del reactor es la sumatoria del producto de la
concentracin del reactivo que existe en un elemento de edad entre t y (t + dt)
por la fraccin de entidades en la salida que tienen una edad tambin entre t y
(t+dt), es decir, E (t)dt, de tal forma que se tiene para un reactivo A que

CA = C eA E(t)dt

(1.68)

Donde CeA es la concentracin de A en un elemento de fluido con edad entre t y

(t+t).
Si la reaccin que ocurre en el reactor es irreversible y de primer orden
respecto de A y orden cero respecto de los otros reactivos, la expresin
cintica para cada elemento que contiene el reactivo A queda dado por:

r&A =

dC A
= krCA
dt

Cuya solucin para las CB de t = 0, C A = CoA y t = t, C A = CeA es:

CeA = CoA exp (kr t)
CoA es la concentracin de A en la entrada del reactor y t su tiempo de retencin.
Por lo tanto, la concentracin promedio en la salida del reactor ser
entonces:

CA = C A exp (k r t ) E( t )dt

(1.69)

36

La forma de la funcin E(t) depender de la mezcla que ocurra en el reactor.

Por ejemplo, si el reactor opera en rgimen de mezcla perfecta, la expresin
anterior tomar la forma

CA = C A [exp (k r t )] exp (t / t ) dt
t

(1.70)

Si el reactor opera como flujo pistn, la expresin (1.70) se reduce a

CA = C

[exp (k t )] dt
r

Puesto que se ha considerado que el trazador tiene una respuesta lineal con la
concentracin de la especie A, conociendo CT se puede entonces conocer CA .
1.4.5 INTERPRETACIN DE SEALES TPICAS DE TRAZADORES
En los reactores industriales las respuestas a las seales de entrada de
trazadores no necesariamente tienen las expresiones ideales extremas de flujo
pistn o mezcla perfecta, an cuando en muchos casos se aproximan bastante
a una de ellas. En otros casos, sin embargo, las respuestas pueden diferir
considerablemente de la condicin ideal.
En la Figura 1.21 se indican respuestas tpicas a seales de entrada escaln y
delta en reactores reales.

(a)

F( )

C( )
FP

(b)
FP

P
M

MP

Figura 1.21 Respuestas tpicas en reactores industriales

(a) seal de entrada escaln en reactores MP y FP ideal
___real
(b) seal de entrada impulso en reactores MP y FP ..ideal
___real

En cualquier caso, sin embargo, el rea bajo o sobre la curva normalizada

(seal impulso o escaln, respectivamente) sigue siendo unitaria. Tambin se
37

puede deducir de las curvas de las funciones de distribucin E(t) o C() que el
grado de mezcla queda relacionado con la altura y extensin de la dispersin
de la curva obtenida. A mayor grado de dispersin, mayor extensin de la
curva y menor altura de la seal, como se ver ms adelante en los modelos
que representan el grado de mezcla en un reactor, de acuerdo con el grado de
dispersin caracterizado por un parmetro llamado coeficiente de dispersin.

F( )

C( )
1
1

Figura 1.22 Reactor diseado para mezcla perfecta cortocircuito: parte de

los reactivos salen del reactor sin reaccionar). El rea oscura es
proporcional al volumen de cortocircuito (seal escaln y seal delta).

La forma de la seal de salida del reactor puede tambin dar informacin en

cuanto a canalizacin, cortocircuito y zonas estancadas que puede tener un
determinado reactor. En las figuras 1.21 a 1.24 se muestran respuestas tpicas
a seales de entrada escaln y delta cuando existen estos problemas en
reactores diseados para comportarse segn un flujo de mezcla perfecta o flujo
pistn.

F( )

C( )
1
1

Figura 1.23 Reactores que muestran un grado de cortocircuito: parte de

los reactivos salen del reactor sin reaccionar. (Reactor diseado para
flujo pistn). La zona oscura es proporcional del volumen de
cortocircuito.

38

C
Cortocircuito
temprano

Recirculacin
interna

(a)

(b)

(c)

Flujo esperado
Tiempo
medio

Zona estancada
(respuesta tarda)

Zona estancada
(respuesta tarda)

(d)

(e)

Figura 1.24. Reactores que muestran un grado de zonas muertas

(estancadas). Gran parte de los reactivos salen antes o despus de t del
reactor.

1.5 MODELOS DE MEZCLA EN REACTORES

Desde el punto de vista del nmero de fases presentes, los modelos de
mezcla en un reactor se pueden clasificar en homogneos y heterogneos
segn si estn compuestos de una o ms fases. Existen varios modelos de
mezcla homogneos, sin embargo dos son los ms empleados en sistemas
metalrgicos:
-

Modelo de dispersin
Modelo de compartimentos o celdas en series

Para los modelos heterogneos (por ejemplo slido-gas) no hay un modelo

que permita predecir con exactitud las caractersticas de flujo y mezcla del
slido y del gas debido a la complejidad del problema. Algunos de los modelos
propuestos consideran un flujo de dos fases y otros un flujo de tres fases.
Debido a estas limitaciones, para sistemas heterogneos se consideran por lo
general ambas fases separadamente, cada una definida por un flujo particular y
relacionadas entre s por coeficientes de transferencia de masa y calor, como
ocurre con sistemas complejos como en lechos fluidizados slido-gas, en los
que se consideran flujos de dos y tres fases, con coeficientes de transferencia
individuales entre ellos.
Si las partculas o entidades son muy pequeas y estas estn
suspendidas uniformemente en un fluido (por ej. un concentrado fino que se
39

lixivia con cido en un reactor agitado), se puede considerar el fluido o pulpa

como un medio continuo y por lo tanto se puede emplear un modelo
homogneo.
Dos son los modelos de mezcla homogneos, ms empleados en sistemas
metalrgicos:
-

Modelo de dispersin, en el que se supone que la mezcla entre las

fases o entidades reaccionantes ocurre por medio de dos mecanismos:
convectivo y difusivo. Esto representa un ensamble de un modelo de
difusin con un modelo de flujo pistn.

Modelo de compartimentos o celdas en series, en que se supone el

reactor formado por una serie equivalente de compartimentos o celdas,
cada una de ellas perfectamente mezcladas.

1.5.1 MODELO DE DISPERSIN

Este modelo puede aplicarse para reactores metalrgicos tales como reactores
continuos de fusin - conversin de cobre, flujo de la solucin de lixiviacin en
columnas de relleno o en bateas flujo del slido y del gas en la cuba de alto
horno; columnas de absorcin de gases, etc. y en general en reactores en que
se puede caracterizar un patrn de flujo unidireccional, sin embargo, no se
puede aplicar a reactores que tienen un comportamiento cercano a mezcla
total, tal como lechos fluidizados, lixiviacin continua en estanques agitados,
etc.
El modelo de dispersin considera que la mezcla ocurre a lo largo del
reactor el cual tiene un flujo tipo pistn y en el que la difusin produce la
mezcla axial y radialmente, es decir, es un modelo en el que se impone un
modelo difusivo en uno convectivo de flujo pistn.
Si se considera un fluido compuesto de entidades discretas tal como
molculas, elementos de fluido o partculas macro o microscpicas que forma
una pulpa homognea que se mueve unidireccionalmente con velocidad media
u y que forman un seudo continuo entre el slido suspendido y el fluido, se
puede escribir para un componente cualquiera A presente en el fluido o la
pulpa:
C A
= (DC A ) u C A r&A
tr min o
t
tr min o
difusivo
convectivo

Si se considera un reactor cilndrico (simetra radial) en el que ocurre dispersin

radial y axial de los reactivos, se tiene que:

2C A 1 C A
C A
2C A

= Da
+
D
+
r
2
t
r r
x 2
r

C A &
u
rA
x

(1.71)

40

Da y Dr son los coeficientes de dispersin axial y radial, respectivamente, de

iguales dimensiones y significado que el coeficiente de difusin, los que
se pueden considerar constantes, independientes de la concentracin y
posicin en el reactor.
Cuando la dispersin radial es despreciable (en particular, cuando la relacin
longitud/dimetro de un reactor es grande, aprox. > 5), o no hay gradiente de
concentracin radial en el reactor por ser esta cero 0 o , la ecuacin (1.77)
se reduce a:
C A
2C A
C A
= Da
u
r&A
2
t
x
x

(1.72)

Este submodelo se denomina modelo de flujo pistn con dispersin axial o

simplemente modelo de dispersin y se ha aplicado con buenos resultados
en metalurgia, en especial cuando la razn longitud/dimetro del reactor mayor
a 5 y flujo turbulento.
Para caracterizar el patrn de flujo en un reactor que tiene un comportamiento
segn este modelo, se puede emplear un trazador de concentracin inicial de
entrada C oT . Las condiciones iniciales y de borde de la expresin (1.78) pueden
ser entonces:
t
= 0
x
= 0
CT = 0

t
> 0
x
= 0
CT = C o
T

Otra CB depender de la seal empleada:

Seal
impulso
t

x
=
CT

C T
=
x
x
=

L
0
0
0

Seal
escaln
t

x
=
CT
=
C T
=
x
x
=

L
CT
0
L

La expresin (1.78) se puede colocar en forma adimensional definiendo una

distancia adimensional Z y un tiempo adimensional en la forma siguiente:
Z = ( u t + x) L
= t / t = tu / L
De esta manera, se puede escribir para la ecuacin normalizada (4.78):
C A D a 2C A C A
=

u L z 2
z

(1.73)
41

La solucin analtica de esta ecuacin diferencial parcial no lineal toma distintas

formas de acuerdo con las condiciones de borde empleadas, es decir, si se
emplea el una seal F() o C () (seal escaln o delta).
Para una seal escaln, la solucin de la ecuacin (1.79) es:

1
F() = C T / CT = 21 1 fer 0.5
0.5

2 (Da / u L )
Para una seal impulso ser a su vez:
C() =

CT
C
1
2
=
=
exp (1 ) / 4(D a / u L )

C T WR / VR 2[(Da / u L )]

En ambos casos se observa que, la funcin de distribucin de tiempos de

residencia depende slo del parmetro (Da / uL ) que representa el inverso

del nmero de Pclet para transferencia de masa (Pe-1), tambin llamado

Nmero de Dispersin del Reactor (RDN) o Nmero de Levenspiel (Le):
Da
= RDN = Pe 1 = Le
uL
El RDN representa la razn entre la cantidad de masa transferida por
dispersin (difusin) a la transferida mediante flujo convectivo (flujo
pistn).

Conociendo el RDN de un reactor es posible entonces estimar el grado de

mezcla que ocurre en ste con respecto a reactores ideales de FP o MP,
as como se puede calcular el valor de Da.

1.0

0.4

MP
RDM =

10
-2

0.6

0.5

FP
RDN = 0

-3

0.2

0 .2

F( )

0
0

0.8

2 .5 2 x 1

1.0

1.5

2.0

Figura 1.25. Valores del RDN para la funcin F() calculada del modelo de
dispersin.
42

En las figuras 1.25 y 1.26 se indican valores del Pe-1 (o RDN) para seales
escaln e impulso para reactores que operan en flujo pistn, mezcla total y
valores intermedios.
Se observa en la Figura 1.25 que el RDN decrece rpidamente an para
valores relativamente grandes del grado de mezcla en el reactor. Por ej., 2 x
10-3 indica una pequea dispersin, en tanto que 2 x 10-2 indica una alta
dispersin.
El diagrama F() es ms sensible que C() a pequeas variaciones en la forma
de la curva, por lo que es preferible emplear por lo general este ltimo.
Para la seal delta se observa en la Figura 1.26 que para valores altos del RDN
la curva C() tiende a condiciones de mezcla perfecta y para valores del RDN
pequeos a flujo pistn. Para desviaciones pequeas de la condicin de flujo
pistn (Da / u L ) 10 3 la dispersin es aproximadamente simtrica con respecto
al valor de t y la curva C() se puede representar mediante la distribucin
normal de Gauss:

C() =

1
2
exp (1 ) (Da / u L )
0.5
2[(Da / u L )]

2.0
0.01

- Baja dispersin:
RDN < 0.02
- Mediana dispersin:
RDN < 005 - 0.1
- Alta dispersin:
RDN > 0.2
- Cercano a mezcla total:
RDN > 1

RDN = Le = 0

0.02

1.5

0.05

E( )

5 2

0.1

0
0

RDN = Le =
10

1.0

0.2
1

0.5

0.5
Mixed
flow

0.0
0.0

0.5

1..0
=t/t

1.0

2.0

Figura 1.26. Funcin C() y valores del nmero de RDN calculados del
modelo de dispersin.

43

Las curvas de las Figura 1.25 y 1.26 fueron calculadas numricamente para
reactores cerrados, es decir sin mezcla antes de la entrada o despus de la
descarga, que es lo normal en la gran mayora de reactores metalrgicos y
qumicos.
Para reactores cerrados, la varianza adimensional queda relacionada con el
RDN mediante la expresin:

D D

() = = 2Le 2Le 2 [1 exp (Le )] = 2 a 2 a

t
uL uL
2

u L
(1.74)
1 exp
Da

Para pequeas desviaciones de flujo pistn, la expresin (4.80) se simplifica a:

D
2 () 2Le = 2 a
uL

(1.75)

Se puede observar que el nmero de Levenspiel (Le) o nmero de

dispersin del reactor (RDN) (inverso del Peclet) da una medida directa
del grado de mezcla del reactor por simple comparacin con valores
intermedios de ste entre sus extremos de flujo pistn y mezcla perfecta.
En la prctica, con los datos experimentales obtenidos de CT versus t se
compara la curva la cual, para valores de Da dados en la expresin (1.83), se
aproxima ms a los valores experimentales determinados. El valor de la curva
experimental que ms se aproxima a la analtica representa el valor de Da. Se
debe tener presente que en este modelo (ecuacin 1.83) se ha supuesto slo
difusin axial, es decir, el reactor tiene una razn L/D >5 y el flujo es
esencialmente unidireccional.

1.5.2 MODELO DE CELDAS DE MEZCLA PERFECTA EN SERIE

En este modelo, llamado tambin de celdas o estanques perfectamente
mezclados en serie, se considera que la mezcla se produce como si el
reactor estuviera formado de un nmero hipottico de celdas o reactores
en serie de igual volumen y geometra cada una de ellos perfectamente
mezclados y que forman el volmen total del reactor (Figura 1.27)

44

i
V
f=1 R

VR C

VR

Cn

0
0

0
0

0
0

Co

0
0

VR =

VR

VR

Figura 1.27. Modelo de reactor formado por un nmero hipottico de

celdas en serie.
Si se considera un reactor de volumen total VR formado de una serie hipottica
de reactores en serie de volmenes iguales VRi con una tasa volumtrica vo
constante de alimentacin al reactor y considerando = 0, el balance de
materia en un reactor cualquiera i se puede expresar en la forma:

VRi

dCi
= v oCi- 1 - v oCi
dt

(1.76)

La solucin de esta ecuacin diferencial se puede hacer para condiciones en

que la perturbacin (trazador) es tipo delta o escaln. Para un impulso delta,
las CB sern:

Ci

= 0

Ci =

= 0

CTo

VR
vo

> 0

en que CTo es la concentracin promedio del trazador si se distribuyera

instantneamente y en forma uniforme en todo el volumen VR del reactor, es
decir, una condicin de mezcla perfecta para todo el reactor.
La ecuacin 1.76 se puede resolver mediante integral de convolucin o bien
mediante la transformada de Laplace, obteniendo as para el ltimo
compartimento n del reactor:

V
C = C R
v
n

1 v

(n 1) VR

v
n t n1 exp -
nt

VR

(1.77)

Puesto que
E() =

C
, t = VR / v o
C

q= =t /t/t t
45

Se tiene que:

E()n = C()n =

C n(n)n1
=
exp (n)
C (n 1)!

(1.78)

n=

0
0

En la Figura 1.28 se encuentran trazadas las curvas de respuesta para n = 1

hasta n = . Se observa que a medida que crece el nmero hipottico de
estanques en serie n la respuesta se acerca a la de un reactor de FP.

E( ) = C( )

2.0

n=20

1.5
n=10
n=3
n=5

1.0

n=2
n=1

0.5

0.5

1.0

1.5

Figura 1.28. Respuesta a una seal delta para reactores perfectamente

mezclados en serie.
En igual forma, si se emplea una funcin escaln, la solucin de la ecuacin
(1.81) toma la forma ahora de:

1
1
2
F()n = 1 e n 1 + n + (n) + ....... +
(n)n1
(n 1)
2

(1.79)

En todos los casos, se tiene un tiempo medio de residencia en cada reactor

igual a
ti = VRi / v o y un tiempo medio de residencia para el total igual a
tT = VR / v o .

46

En la Figura 1.29 se han trazado las curvas que representan el % de entidades

con edad mayor que tT para distintos nmeros de reactores perfectamente
agitados en serie para una perturbacin (seal) escaln.

20

10 5

3 2

80

n=3

60

n=2
n=1

40
n=

20

0
0

% de entidades en la descarga
_
de edad mayor que t

100

n=5
n=10
n=20

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

t/t=

Figura 1.29. Distribucin de las edades en la descarga que tienen una

edad > t .

1.6 CONVERSION DE PARTICULAS SLIDAS EN UN REACTOR.

1.6.1 CONVERSIN DE PARTCULAS SLIDAS DE IGUAL TAMAO
Cuando en las reacciones slido-fluido estas son dos fases separadas bien
diferenciadas, sus respectivas expresiones para la transformacin en el tiempo
deben ser resueltas en forma separadas por tener diferentes patrones de flujo,
como en la cuba y etalaje del alto horno en que el slido y el gas tienen
patrones de flujo diferentes.
Cuando el slido es muy fino y se encuentra uniformemente disperso en el
fluido, se puede hacer abstraccin del carcter particulado y considerar un
patrn de flujo del slido igual al del fluido, con una cierta concentracin del
reactivo slido por unidad de volumen de mezcla y de esta forma calcular la
conversin del slido en la forma vista. Por ejemplo, para la reaccin:
aA ( s ) + bB( g) cC( s ) + dD( g)

1 dnA
dnB
a
=
=
kr CnA CmB
S dt
dt
b

(1.80)

Si n = 0 y m = 1

47

dn A a
= s k r C B
dt
b

(1.81)

En que s es la superficie del slido, L2 y kr la constante de velocidad, L/t.

Dependiendo del mecanismo que prevalezca a nivel de partcula individual, se
tendr una expresin para el tiempo que se necesita para la conversin
completa del slido: transporte en el film, difusin en la capa de slido o
reaccin qumica, o combinacin de ellas. Si se desea conocer el tiempo de
reaccin necesario para alcanzar un cierto grado de conversin del slido A, se
debe conocer la funcin de transformacin individual de las partculas.
a)

Control por reaccin qumica

Para una esfera densa que se reduce de tamao, se tena de acuerdo al

modelo de ncleo sin reaccionar:
t
0.33
= 1 (1 X A )

(1.82)

en que X A es la fraccin transformada del slido A en el tiempo t y el tiempo

requerido para la completa transformacin ( X A = 1) .
Para partculas individuales y de igual tamao se tiene que:

t
1 X A = 1

(1.83)

Puesto que para un reactor perfectamente mezclado se tiene que la

distribucin de tiempos de residencia es igual en el interior del reactor que en la
descarga e igual a:

E(t)=

1
exp- (t / t )
t

(1.84)

Para la totalidad de la poblacin de partculas se tendr que la fraccin

transformada promedio en la descarga (igual a la interna del reactor)
valdr:
1 XA =

(1 t / )

1
exp (t / t )dt
t

(1.85)

Integrando, se tiene:
2

t
t
X A = 3 6 1 exp( / t )

(1.86)
48

Expandiendo esta ltima expresin como una serie de Taylor para valores de
t / t > 1 se tiene:
2

1 XA =

1 1
1
+

4 t 20 t 120 t

(1.87)

si t / t > 5 , se puede aproximar a:

1 X A 0.25 / t

b)

(1.88)

Control difusional a travs de capa de producto slido (reactor de

mezcla perfecta)

Para partculas esfricas con control difusional a travs de la capa de

productos formados, se obtiene en igual forma que:
3

1 X A = 0.2 0.045 + 0.009 0.001
t
t
t
t
c)

(1.89)

Control por transporte en el film de fluido que rodea la partcula

(reactor de mezcla perfecta).

Considerando igualmente partculas esfricas, para control por transporte en el

film se tiene en igual forma:

1 XA =

(1 t / ) E(t ) dt

y entonces:
2

1 XA =

1 1 1
+
2 t 3 t 4 t

(1.90)

En el caso ms general, cuando la alimentacin tiene una distribucin de

tamao, esta se puede expresar mediante una relacin como la de GaudinShuhmann u otra. De esta forma, se pueden integrar en forma numrica las
expresiones resultantes, como se ver ms adelante.

1.6.2 CONVERSIN
DISPERSIN

EN

UN

REACTOR

SEGN

EL

MODELO

DE

Como se indic anteriormente, ste modelo considera que la mezcla ocurre de

acuerdo a un flujo pistn en el que existe mezcla axial difusiva. Haciendo un
balance para el reactivo (fluido) en una seccin longitudinal de un reactor que
49

opere de acuerdo a este modelo, para una reaccin de primer orden respecto
al fluido B y orden cero respecto del slido A se tiene para el slido A que:

uo

dC A
d2 C A
Da
= k rCA
dy
dy 2

(1.91)

Las CB de la expresin (1.94) son:

i)

y=0

ii)

y =L

dC A
dC A
= uo C A + D a
dy
dy
dC A
=0
dy

La primera CB especfica que en la entrada del reactor la velocidad de entrada

del reactivo A al reactor es igual a la velocidad combinada de conveccin y
difusin a la cual ste es transportado al interior del reactor. La segunda CB
indica que para y = L no hay mezcla ms all de L, es decir, el reactor es
cerrado en el sentido que no hay mezcla antes de la entrada a este o ms
all de su descarga.
La expresin (1.94) se puede colocar en funcin de una distancia adimensional
z y tiempo medio t en la forma:
z = y /L
t = L / uo = VR / v
De esta forma se tiene la ecuacin diferencial normalizada:

D a d 2 C A dC A

kr t CA = 0
2
dz
uoL dz

(1.92)

Se observa en esta ltima expresin que a lo largo del reactor la concentracin

del reactivo A est controlada por el grupo cintico k r , t C A y por el grupo
adimensional D / uoL ya visto, que es el inverso del nmero de Peclet o RDN o
N de Levenspiel. La solucin general de la ecuacin (1.95) toma entonces la
forma:

u
u
C A = C1 exp 0.5 o + o
D a D a

4k
+ .... r
Da

0.5

+ C exp 0.5 uo
2

D a

2
u o
+
D a

0.5
2

4k r
+

Da

C1 y C2 se obtienen de las CB obteniendo as la solucin particular:

50

 u L
4 exp 21 o
CA
D a
=

=
1
X
B
C oA
(1 )2 exp 2 uDoaL (1 )2 exp

( )

{ ( )}

(1.93)

uoL
Da

en que es un parmetro igual a:

D
= 1 + 4k r t a
uoL

30
20

k r t = 50

5
4
3
2

Da / uL =

(MP)

0
0

16

10

20
1

10
0 .25

0.25 x 10 -2

Vol. reactor operando rg. difusivo

Vol. reactor operando flujo pistn

Esta expresin se ha resuelto grficamente en la Figura 1.30 como la razn

entre el volumen del reactor operando segn el modelo difusivo y el que tendra
si el flujo fuera flujo pistn, para reacciones de primer orden del fluido B y orden
cero respecto del slido A.

1
10 -2

Da / uL = 0(FP)

10 -1

1-XA = C A / CA

10

Figura1.30. Razn de volmenes de reactores para modelo difusivo y

modelo flujo pistn. (Reacciones de primer orden respecto del fluido,
orden cero respecto de otros reactivos).
Se puede observar de la Figura 1.29 que el reactor de flujo pistn tiene
ventajas evidentes en cuanto a menor tamao (volumen). Adems se observa
que un aumento de la mezcla difusiva produce un aumento del tamao del
reactor necesario para obtener igual nivel de conversin.
Para pequeas desviaciones del flujo pistn, la expresin (1.95) se aproxima a:

2 D a
CA

(
)
=
exp

k
t
+
kr
t

r
CoA
uoL

(1.94)
o bien
51


CA
k r2 2

exp

k
t
+
r

2
C oA

(1.95)

1.6.3 DISEO DE REACTORES CON DISTRIBUCIN DE TAMAO DE

PARTCULAS
Los modelos cinticos vistos anteriormente son aplicables a partculas de
tamao uniforme, lo cual ocurre en el caso de pellets o bien minerales o
concentrados con tamao de partcula uniforme, sin embargo, no lo son para
concentrados o minerales finamente divididos los que tienen una distribucin
amplia de tamaos.
La distribucin de tamao de partculas se puede expresar segn alguna de las
formas conocidas, por ej., de Rosin-Rammbler o Gaudin- Schuhmann. En sta
ltima se tiene que:

m
(di ) = di / d

(1.96)

Donde:
0.7 < m < 1

(di ) es la fraccin acumulativa en peso de menor tamao que di y d el

tamao mximo de las partculas en la distribucin. m es la pendiente de la
recta en el grfico logartmico de % material acumulativo menor que un cierto
tamao vs. su correspondiente tamao. Las rectas muestran casi siempre una
desviacin en el rango superior de tamao, que representan normalmente
menos del 10-15% del total del slido. La fraccin de slido (di ) de tamao
entre di y di + di se obtiene diferenciando la expresin (1.100):

(di ) =

m(di )m1 di
=
dm

(1.97)

Donde en una distribucin normal de tamao se tiene que:

(d ) = 1
i

(1.98)

Para el clculo y para simplificar el problema, las partculas se pueden

aproximar a una geometra regular tal como esferas. Hay casos sin embargo,
en que esto no se cumple y se debe emplear otra forma geomtrica ms
apropiada, tal como plana o cilndrica.

52

a)

Reactores Batch y Flujo Pistn con distribucin de tamao

Tanto para el modelo de ncleo recesivo con controles individuales por

transferencia, qumico o difusional en la capa de producto, as como para
el modelo de reaccin generalizado en todo el volumen con control por
transferencia en el film o control qumico, para reactores batch y de flujo
pistn la expresin general para la fraccin promedio convertida en la
descarga se puede entonces escribir en forma de una sumatoria, como:

X A = [X A (di )][ (di )]

(1.99)

X A (di ) es la funcin de transformacin individual de una partcula de dimetro di.

Esta expresin se puede resolver en forma numrica para diferentes
condiciones de control y ambos modelo (ncleo recesivo y reaccin
generalizada), para reactores ideales de flujo pistn y de mezcla perfecta. Los
resultados obtenidos se observan en las Figuras 1.31 y 1.32. En estas figuras
es el tiempo total de transformacin para X A = 1 , es decir, el tiempo
requerido para la transformacin total de la fraccin ms gruesa en la
distribucin de tamao. En estas expresiones adems se han considerado
partculas esfricas y ausencia de control mixto o control por transferencia de
calor.

1.00

1.00

Tamao uniforme

0.80

REACTORES DE FLUJO
PISTON Y BATCH

0.80

(b)
0.60

0.60
Tamao uniforme
m=

0.40

m=

(a)
0.20

0.00
1.00

1. 0

0.40

0.7

0.20

REACTORES DE FLUJO
PISTON Y BATCH

.95

.90

.85

.80

.75

.70

0.00
1.00

m = 1.0
m = 0.7

.95

.90

.85

.80

.75

XA

.70
XA

Figura 1.31 Reactores de flujo pistn y batch

a) Fraccin transformada en la descarga vlido para:
- modelo de reaccin volumtrico con control por:
Transferencia en el film
Qumico
Modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo) por control
por transferencia en el film, (partculas de tamao constante).
b) Fraccin transformada en la descarga para:
- el modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo) con control
por difusin en la capa de producto slido formado.
53

1.00
t

0.4

REACTORES DE FLUJO
PISTON Y BATCH

0.80

Def. t
r2

(a)

0.3

Tamao uniforme

0.60

REACTORES DE FLUJO
PISTON Y BATCH

(b)
0.2

0.40

Tamao uniforme

0.1

m = 1.0
m=0
.7

0.20

0.0
1.0

0.00
1.00

.95

.90

.85

.80

.75

=0

m=
.7

0.9

1 .0

0.8

0.7

0.6

.70
XA

Figura 1.32 Reactores de flujo pistn y batch

a) Fraccin transformada en la descarga vlido para:
- el modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo) con:
- Control Qumico y control por transferencia (partculas que <
tamao, Re>50).
b) Fraccin transformada en la descarga vlido para:
- modelo de reaccin generalizado con control por difusin en la
capa de producto slido formado.

c)

Reactores de Mezcla Perfecta con Distribucin de Tamao de

Partculas

En el caso de reactores que operan como mezcla perfecta, la funcin de

distribucin de tiempos de residencia en la descarga queda dada por la
expresin ya vista:
C(t) = E(t) =

1
e- t / t
t

Como E(t) es una funcin continua, la sumatoria se puede expresar como una
integral y la fraccin media del material convertido en el descarga del reactor
para un tamao nico de partculas queda dada por la expresin:

X A (di ) =

(di )

X A (di ) E( t ) dt

0.5
XA

(1.100)

Si la distribucin de tamao de partculas siguen la correlacin de GaudinSchuhmann se tena que para el rango de tamao

54

 (di ) =

m(di )m1 di
dm

De esta forma se tiene que la fraccin promedio del reactante B en la descarga

del reactor ser entonces igual a

m(di )m1
X A = X A (di )

m
d

(1.101)

o bien,

X A = (di ) X A (di ) E ( t )dt

0

(1.102)

Para resolver esta expresin se puede considerar que cada fraccin de tamao
tiene una igual distribucin de tiempo de residencia en el reactor, sin embargo,
si sta se conoce para cada fraccin de tamao, pueden emplearse los valores
individuales, (caso en que sta se aleja de la condicin de mezcla perfecta).
Los valores numricos calculados para t / t en funcin de la fraccin de slido
transformado en la descarga o el interior de reactor se encuentran graficados
en las Fig. 1.33 y 1.34 para valores del parmetro de distribucin de tamao m
entre 0.7 y 1, para los modelos de reaccin superficial (ncleo no reaccionado)
y volumtrico (reaccin generalizada en todo en volumen).
20.0

20.0

REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA

16.0

t
REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA

16.0

(a)

(b)

12.0

12.0

8.0

8.0
Tamao uniforme

4.0

0.0
1.00

=0

.95

.7

=1

4.0
.0

.90

.85

.80

.75

.70

0.0
1.00

Tamao uniforme

=1
.0
=
0.
7

.95

.90

XA

.85

.80

.75

.70
XA

Figura 1.33. Reactores de Mezcla Perfecta:

a) Fraccin transformada en la descarga vlido para:
- modelo de reaccin generalizada con:
control por transferencia) control qumico
- modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo) con control por
transferencia, (partculas de tamao constante).
b) Fraccin transformada de slido en la descarga vlido para:
- modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo) con:
control qumico y control por transferencia, partculas de tamao
decreciente.
55

20.0
t

0.4

REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA

16.0

Def. t
r2

(a)

REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA

0.3

(b)

12.0
0.2
8.0

Tamao uniforme

0.1
4.0

Tamao uniforme
m
=
7
0.

0.0
1.00

m = 1.0

.95

0.0
1.0

.90

.85

.75

.80

0.9

m
=0

=1
.0

.7

0.8

.70
XA

0.7

0.6

0.5
XA

Figura 1.34. Reactores de Mezcla Perfecta

a) Fraccin transformada en la descarga vlido para modelo de
reaccin superficial (ncleo recesivo) con control difusional en la
capa de producto formado.
b) Fraccin transformada en la descarga vlido para el modelo de
reaccin generalizada con control difusional.

c)

Reactores de mezcla perfecta en serie

Cuando la reaccin se efecta en ms de un reactor, con las propiedades de

flujo establecidas para el modelo de compartimentos o reactores en serie se
tena que la concentracin en la descarga del reactor n quedaba expresada
por:

E(t )n

t
nn

=
t i (n 1)! t i

n1

t
exp
ti

(1.103)

La expresin (4.104) toma entonces la forma:

( di )

X A (n) = (di) X A (di ) E( t )n dt

0

(1.104)

La solucin numrica como t / versus XB se encuentra trazada en las Figs.

1.35 y 1.36 para n=1,2 y 3. Se observa que para conversiones altas (>95%),
no se obtiene en gran aumento de la conversin para n>3.

56

20.0

20.0

t
16.0

REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA
EN SERIE (m=1)

12.0

(a)

REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA
EN SERIE (m=1)

16.0

(b)

12.0

8.0

8.0

4.0

n=

4.0

n=

0.0
1.00

.95

.90

.85

.80

.75

0.0
1.00

.70

.95

.90

.85

.80

.75

X A

.70
X A

Figura 1.35. Reactores de mezcla perfecta en serie:

Fraccin transformada en la descarga para distinto nmero de reactores
en serie, vlido para:
a) Modelo de reaccin generalizada con control por transferencia y
control qumico.
b) Modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo) con control qumico
y control por transferencia, (partculas de tamao decreciente, Rep <50).
1.00
t
REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA
EN SERIE (m=1)

0.80

Def. t
r2

0.4
0.3

REACTORES DE
MEZCLA PERFECTA
EN SERIE (m=1)

0.2

(b)

(a)

0.60

0.40
3

0.1
2
3

0.00
1.00

n=

0.0
1.0
.95

0
0

0.20

.90

.85

.80

.75

0.9

0.8

0.7

0.6

.70

0.5
XA

XA

Figura 1.36. Reactores de Mezcla Perfecta en serie

a) Fraccin transformada en la descarga parea distinto nmero de reactores
en serie, vlido para el modelo de reaccin superficial (ncleo recesivo)
con control difusional en la capa de producto slido formado.
b) Fraccin transformada en la descarga para distinto nmero de reactores
en serie, vlido para el modelo de reaccin generalizada con control
difusional.

57

Todos estos grficos pueden ser empleados indistintamente en sistema

heterogneos slido-lquido como slido-gas, dependiendo slo del modelo
mecanismo empleado.
d) Comparacin entre reactores de flujo pistn y mezcla perfecta
Como conclusin, se puede observar el fuerte efecto que tiene el grado de
mezcla en un reactor sobre la conversin, lo cual se ha visto en varias partes
del curso. En sistemas heterogneos slido-fluido y con reaccin superficial
(ncleo recesivo) con control qumico, (caso bastante frecuente en metalurgia)
la expresin para partculas esfricas de tamao uniforme se vi que tiene la
forma:
t
= 1 (1 X)1/ 3

Donde X es la conversin alcanzada para un tiempo t de reaccin en flujo

pistn o batch, y es el tiempo necesario para convertir totalmente las
partculas de un cierto tamao. Si la pulpa de partculas slidas suspendidas
en el fluido se considera como un macrofluido homogneo, la conversin
promedio X obtenida en un reactor continuo e isotrmico con concentracin
del fluido constante se vi que puede expresarse como:

X ( t ) = X ( t ) E ( t ) dt

(1-105)

Donde X(t) es la conversin alcanzada en un tiempo t considerando cintica

batch o flujo pistn y E(t) la DTR del reactor, para un tamao uniforme de
partculas. Considerado cinco patrones de flujo diferentes: flujo pistn, un
reactor de mezcla perfecta, 2 reactores de mezcla perfecta en serie, 3
reactores de mezcla perfecta en serie y 5 reactores de mezcla perfecta en
serie, para el modelo de transformacin de partculas esfricas con control por
reaccin qumica en la interface y una distribucin de tamao normal tipo Rosin
Rambler con un tamao promedio de 44 micrones, los resultados que se
obtienen al evaluar la expresin (1-108) se presentan en la Tabla 1 y Figura
1.37.

Tabla N1.
convertida)
t

0.1
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.5
2.0
5.0

Conversin para diversos patrones de flujo (Fraccin

Flujo
Pistn
n=
0.271
0.488
0.784
0.936
0.992
1.0
1.0
1.0
1.0

Mezcla
Perfecta
n=1
0.246
0.408
0.592
0.691
0.752
0.793
0.853
0.887
0.952

2 reactores
en serie MP
n=2
0.258
0.444
0.669
0.785
0.851
0.891
0.941
0.964
0.993

3 reactores
en serie MP
n=3
0.262
0.458
0.702
0.826
0.892
0.929
0.970
0.985
0.999-

5 reactores
en serie MP
n=5
0.263
0.460
0.726
0.846
0.911
0.950
0.982
0.987
0.999+
58

Se observa el importante efecto que tiene el tipo de flujo en un reactor continuo

sobre el tiempo de residencia requerido para alcanzar una alta conversin. Por
ejemplo, si se desea alcanzar un 99% de conversin y el tiempo batch
necesario para una conversin total se encontr es de 1 hr., entonces un
reactor de flujo pistn es el ms apropiado.
Si no es posible emplear un reactor de flujo pistn (sin mezcla) debido a
problemas fsicos o fsico-qumicos, una alta conversin se alcanza para 2 o
ms reactores de mezcla perfecta en serie con t / > 1.5 . Por ejemplo, para
95% de conversin, tres reactores MP en serie obtienen sobre 97% de
conversin para t / > 1.5 , valor que se obtiene para 1 reactor MP con t / > 7.

X fraccin promedio de slido transformado, (-)

1.0
3

0.9

0.8

n=

0.7
0.6
0.5
(d i )

X Fe (n) =

0.4

(d i )

n = 1, 2, 3
(d i ) = 44

0.3

X Fe (d i ) E (t)n dt
T

0.2
0.1
0.0

0.0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

2.0

Tiempo de reaccin adimensional,

2.2
t

2.4

2.6

2.8

3.0

BIBLIOGRAFA CAPITULO I
-

O. Levenspiel, Chemical Reaction Engineering, 3rd Ed., J. Wiley and

Sons, (1999).
R.I.L. Guthrie, Engineering in Process Metallurgy, Claredon Press,
(1989).
G. F. Froment and K.B. Bischoff, Chemical Reactor Analysis and
Design, J. Wiley and Sons, (1979).
N.J. Themelis, Transport and Chemical Rate Phenomena, Gordon and
Breach, (1995).

59

CAPITULO II
2.0 APLICACIN AL DISEO DE REACTORES METALRGICOS
Despus de obtener informacin en laboratorio concerniente a aspectos
cinticos y calcular en base a datos de la literatura los aspectos
termodinmicos del problema, se enfrenta la siguiente etapa que es la de
calcular y disear el o los reactores en que ocurren las transformaciones fsico
qumicas que caracterizan el proceso. Previo a la etapa de clculo y diseo
del reactor se debe establecer el diagrama de flujo completo del proceso,
incluidos los balances de materia y energas generales y particulares, as como
haber demostrado que el proceso es, adems de tcnicamente factible,
tambin econmicamente atractivo.
En el clculo, diseo o eleccin del reactor se presentan varios problemas
fundamentales:
-

que tipo de reactor es el ms apropiado

que tamao debe tener el reactor.
que geometra es la ms apropiada

El primer factor de que clase de reactor se debe emplear, depende de mltiples

factores, algunos de los cuales no es posible cuantificar directamente. Sin
embargo, se pueden dar condiciones generales de aplicacin: Por ejemplo,
partculas de tamao superior a aproximadamente 3-4 mm., deben ser tratadas
en reactores de tipo lecho mvil de relleno, en que el gas fluye a travs del
lecho, ya que requeriran de una velocidad de gas excesivamente alta para ser
procesados en lecho fluidizados. El reactor de lecho mvil (de relleno) tiene la
ventaja que el slido fluye en flujo cercano a pistn y el fluido en contra
corriente o concurrente con una prdida de carga no muy grande.
Partculas menores de aproximadamente 3 mm, pueden ser tratadas en
reactores en los cuales el fluido fluye por sobre el slido esttico o seudo
estticos o bien lo mantienen en suspensin, como en un lecho fluidizado.
Otros factores tambin deben ser tenidos en cuenta, como problemas de
transferencia de calor y masa, sinterizacin, aglomeracin, formacin de
otras(s) fase(s), manejo de polvos, separacin slido-fluido, etc. Una buena
dosis de criterio y experiencia son sin duda de ayuda en decidir el tipo de
reactor ms apropiado.
En la Figura 1.1 del Capitulo 1 se observan algunos tipos de reactores
frecuentes empleados en metalurgia.
De ellos, los de lecho mvil, rotativo, lecho fluidizado y estanque agitado
pueden ser aplicados tanto en reacciones slido-lquido como slido-gas. En
forma general, cada uno de ellos tiene el campo de aplicacin y las
caractersticas principales son las siguientes:
60

Lecho mvil:
Partculas mayores de aproximadamente 3 mm, como pellets, o material a
granel. Ejemplos de estos reactores son el Alto Horno, reactor Midrex, Wiberg,
lixiviacin en columnas y pilas, etc. Para que el slido fluya gravitacionalmente
no debe sinterizar, aglomerarse o fundirse, o si esto ocurre como en el alto
horno, debe existir una zona superior de flujo gravitacional antes que ocurra el
cambio de fase. El slido y fluido fluyen en contracorriente o cocurrente, donde
el fluido lo hace en flujo pistn con considerable mezcla axial y el slido en flujo
pistn o cercano a l. Alta eficiencia trmica.
Rotativo:
Partculas finas, gruesas o pellets, con menos limitaciones de tamao. El flujo
de los gases concurrentes o contracorriente. Acepta, en cierta medida,
material que sinteriza o aglomera. El slido fluye en flujo cercano a pistn con
mezcla radial completa y con segregacin por tamao de partculas. El flujo del
gas es tipo pistn con alta dispersin axial. Alta eficiencia trmica.
Pisos mltiples:
Partculas finas o medianas (hasta aproximadamente 3 mm). Apto para
material que aglomera o sinteriza (no severa) flujo del gas en contra o
concurrentes con el slido. Tiene bajos coeficientes de transferencia de calor
y masa. El gas fluye en flujo mixto o cercano a pistn en su totalidad, con
relativamente alta mezcla (equivale a reactores en serie). Slido en flujo
cercano a pistn.
Lecho Fluidizado:
Partculas menores de aproximadamente 2 mm. No acepta slido que
aglomere o sinterice. Slido en mezcla perfecta o muy cercana a ella y el gas
en flujo pistn con un considerable grado de mezcla radial y axial. Altos
coeficientes de transferencia de masa y calor.
Estanque agitado:
Slido menor de aproximadamente 2 mm. No tiene limitaciones de
aglomeracin. Slido y lquido en mezcla perfecta o cercana a ella. Altos
coeficientes de transferencia de calor y masa.
Reactores de sinterizacin:
Restringido a slidos finos que se desea aglomerar o sinterizar, como por
ejemplo la mquina Dwight-Lloyd de sinterizacin.
Reactores de cicln, flash y neumticos:
Ofrecen una muy alta capacidad y rpida cintica, excepto cuando el
mecanismo est controlado por la transferencia en el film de gas. En todos
61

ellos hay cambio de fase slido a lquido y gas. Tienen muy pequeo volumen,
pero en general tienen un grado de erosin y arrastre de polvos que deben ser
recuperados. Su aplicacin est restringida a reacciones a muy alta
temperaturas con cambio de fase (fusin). Reactores neumticos son muy
poco empleados, pero son atractivos para reacciones muy rpidas a
temperaturas moderadas o altas (700-1800C)
Reactores de bao fundido:
Se emplean para tratar sistemas lquidos a alta temperatura, en los cuales
pueden producirse oxidaciones, reducciones o simplemente fusin. Casos
tpicos los representan los reactores de refinacin de acero CONOX (y otros
similares), hornos de reverbero, reactor CMT y Noranda, hornos elctricos de
reduccin y de refino de acero y hornos de solera abierta como de copelacin.

2.1 REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO SLIDO-GAS

2.1.1 Caractersticas generales
La caracterstica principal de un reactor del lecho fluidizado con gas es la de
tener una poblacin de partculas de slido agitadas en forma intensa y en
mezcla cercana a la mezcla perfecta .Estas partculas son agitadas por efecto
del gas que se sopla al lecho atravs de una superficie transversal inferior
llamada distribuidor que puede ser una placa porosa; una placa perforada o
provista de toberas equidistante entre s, de tal forma que el gas pueda ser
distribuido en forma uniforme desde el distribuidor en el lecho de partculas. El
gas que fluidiza el lecho se divide en dos cantidades principales:
-

Una cantidad que percola entre las partculas y cuya cantidad se

caracteriza mediante la velocidad mnima de fluidizacin y cuyo
valor es aproximadamente constante e independiente
de la
cantidad total de gas soplado al lecho.

El resto del gas, que es la diferencia entre el gas total soplado al

lecho menos el gas que percola entre las partculas forma burbujas
de gas o columnas de gas errticas ascendentes las que son la
causante del movimiento del slido en el lecho y por lo tanto de la
mezcla de ste. Esta cantidad de gas la se caracteriza mediante la
velocidad media de las burbujas o columnas de gas, e
indirectamente, mediante la velocidad espacial o superficial del gas,
calculada a la temperatura y presin de operacin del reactor y para
el reactor vaco. La velocidad espacial el gas es por lo tanto un valor
de referencia para el clculo.

Esta caracterstica nica de los lechos fluidizados por gas de formar burbujas o
columnas de gas tiene la ventaja de producir una vigorosa agitacin y
mezcla del lecho, el que se puede aproximar a mezcla perfecta as como
de un alto grado de transferencia de calor y materia en el lecho, sin
embargo, tambin es fuente de considerable cortocircuito de gas y por lo tanto
62

puede significar una baja eficiencia de gas o baja conversin del gas. Los
reactores de lecho fluidizado slido-gas operan normalmente en rgimen
permanente y la descarga del slido tiene una composicin virtualmente
igual a la interior del lecho debido a su condicin cercana o muy cercana a la
de mezcla total. Dependiendo de la velocidad del gas de fluidizacin el lecho se
comporta de distinta forma como se indica en la Tabla 2.1 y esquematizan en
la Figura 2.1.
Tabla 2.1. Regimenes de fluidizacin slido gas.
Sistema de
Lecho fluidizado
Lecho fluido de burbujas
Lecho fluido de columnas de
gas (turbulento)

Lecho fluido
(neumtico)

de

arrastre

Densidad slidos
en el lecho

Velocidad
del gas

Alta Porosidad del

lecho 40%
Media a alta
Porosidad del
lecho
>40%
Baja porosidad del
lecho 100%

Baja
< 1 m/s

En el lecho

Media
1-5 m/s

Cada de presin
En el
En zona
distribuidor
expandida

Total

alta

Alta

Baja

Media alta

media

Alta

Media

Media alta

Baja

Nula
(No hay
distribuidor)

Media

Baja

Media
1-5 m/s

SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO

LECHO FLUIDO DE B URB UJAS
Gas
S lido
(alim ent.)

Finos

Gas

Sl ido
(cal ci nas)

LE CHO F LUIDO ALT A VE LOCI DA D

(Turbulent o)

Gas

S lido
(alim ent.)

Gas

Sl ido
(calcinas + finos)

LE CHO F LUIDO DE ARRA STRE

Gas
S lido
(alim ent.)

Gas

Sl ido
(cal ci nas)

Figura 2.1. Regimenes de fluidizacin slido gas segn la velocidad

espacial del gas en su interior.
Los reactores del lecho fluido de rgimen burbujeante o de columnas de gas
tienen varias zonas que las caracterizan (Fig. 2.2)
a) -La zona inferior de entrada del gas o plenum que sirve para uniformar la
presin de soplado a travs del distribuidor.
b) -El distribuidor de gas.
c) -El lecho fluidizado propiamente tal, el cual puede tener distinta altura.
63

d) -La zona de desagregacin del slido eyectado por la violenta erupcin de

las burbujas o colapso de las columnas de gas en la superficie del lecho, donde
parte de este slido eyectado retorna al lecho.
e)-La zona libre de reactor o freeboard, donde el arrastre de slido (finos), es
aproximadamente constante. Esta zona en algunos reactores tiene un dimetro
mayor que la zona del lecho para disminuir la velocidad espacial del gas y
reducir as el arrastre del slido.
Zona de arrastre
constante de slido
(freeboard)

Slid
os

Alimentacin
del slido

Gas + slido

Sistema de
separacin
del slido

Gases

Finos

Zona de
desagregacin
(disengaging)

Lecho fluidizado

Descarga slido

Plenum del gas

Gas

Distribuidor
del gas

Figura 2.2. Esquema de un lecho fluidizado con gas tpico. Algunas

caractersticas pueden variar, como por ejemplo la forma de alimentar el
slido al reactor y la zona libre superior o freeboard que puede tener
mayor dimetro que la zona del lecho.
2.1.2 Propiedades de los lechos fluidizados
Las caractersticas ms destacadas de los lechos fluidizados son las
siguientes:
-

Una alta estabilidad trmica y cintica que permite mantener la

operacin dentro de 2 a 3 C y una composicin mu y uniforme de la
descarga, con fluctuaciones menores en la composicin.

Un alto coeficiente de transferencia de masa y calor lo que permite

retirar (o agregar) gran cantidad de calor o masa al lecho.

Una gran inercia trmica y qumica (derivada de su alta estabilidad),lo

que significa que lechos industriales que operan a alta temperatura
64

pueden ser defluidizados por completo y vueltos a operar hasta 72 horas

despus de la detencin, con una cada de temperatura relativamente
baja.
-

Un alto arrastre de slidos en el gas. Esta caractersticas es la ms

indeseable de los lecho fluidizados, pero constituye una caracterstica
intrnseca de estos reactores, por lo que todos los reactores de lecho
fluido llevan acoplados un sistema de separacin del slido y en algunos
casos un complejo sistema de tren de limpieza de gases.

Los reactores de lechos fluidizados pueden operar desde temperatura

ambiente hasta sobre 1200C (calcinacin), siendo s u limite superior solamente
la temperatura de fusin de la carga y los materiales de construccin del
reactor. La nica limitacin severa que se impone a los lechos fluidizados
es que el slido no sinterice, se funda o se aglomere en el lecho. Esta
condicin es rigurosa. Otra limitacin es el tamao de las partculas, las cuales
en general no superan un tamao mximo de 1 a 1.5 mm.
2.1.3 Clasificacin de partculas slidas fluidizables
No todos los slidos fluidizan igual, algunos fluidizan muy bien, como son los
concentrados de minerales y arenas finas, en tanto que partculas gruesas o
muy densas as como materiales muy finos y cohesivos como harina fluidizan
mal y errticamente. Geldard clasifica los slidos en cuatro categoras:
A: Slidos finos aereables, relativamente fciles de fluidizar, algo
cohesivos.
B: Slidos finos fciles de fluidizar, no cohesivos (concentrados de
minerales, arenas finas).
C: Slidos finos o muy finos y muy cohesivos, difciles de fluidizar (harinas,
almidn).
D: Slidos gruesos y densos, no cohesivos pero fluidizan errticamente,
(arenas gruesas magnticas).
2.1.4 Caracterizacin de la fluidizacin
A diferencia de los reactores de lecho de relleno como el alto horno en los que
el slido fluye en flujo cercano a pistn, el slido en los lechos fluidizados se
encuentran virtualmente en mezcla perfecta en tanto que el patrn de flujo del
gas es ms complejo de caracterizar ya que una parte menor de este percola
entre las partculas del slido y la mayor parte forma burbujas de gas o
columnas inestables de gas, segn la velocidad de ste.
Se puede visualizar el estado fluidizado de un slido particulado con un gas
mediante la cuantificacin de la cada de presin a travs del lecho en funcin
de la velocidad (o cantidad de gas) que se insufla a ste (Fig. 3).
65

Al iniciar el flujo de gas a travs de un lecho esttico de partculas, la cada de

presin aumenta linealmente con el aumento del caudal de gas, hasta alcanzar
un valor en el cual el empuje del gas sobre el lecho se hace igual al peso de
ste. En este momento y para ese flujo de gas, se alcanza un valor
constante de la cantidad de gas que percola entre las partculas y que
define la velocidad mnima de fluidizacin del slido. Esta mezcla de
partculas y de gas en condiciones de mnima fluidizacin se denomina
emulsin.
Con posterioridad, cualquier aumento de gas por sobre este valor no
aumenta el valor de la cada de presin a travs del lecho y el exceso de
gas forma burbujas de gas o columnas de gas que ascienden a lo largo del
lecho, en forma muy similar a las burbujas o columnas de gas en un lquido en
ebullicin.
En la Fig. 2.3 se esquematiza un grfico obtenido al fluidizar un lecho de
partculas.
El pequeo salto de presin que se observa al alcanzar el valor de umf se debe
a la ruptura de la cohesin entre las partculas slidas.

Lechos fluidizados

uf
umf

Zona de
transicin

Pf = Pm f
Lecho de
arrastre
neumtico

ut

Figura 2.3. Comportamiento de un lecho de partculas de slido al

fluidizarse con un gas en cuanto a cada de presin a travs de este en
funcin de la velocidad del gas (flujo de gas).
En la Figura 4 se observa el patrn fsico de fluidizacin con gas de un lecho
de partculas finas desde su estado esttico hasta fluidizado turbulento,
mostrando la expansin del lecho, la formacin de burbujas y luego la
formacin de columnas de burbujas (lecho turbulento).

66

Lf
Lf
L mf

Lo

Gas

Gas

Gas

Gas

Lecho
esttico

Lecho
mnima
fluidizacin

Lecho
fludo
burbujeante

Lecho
fludo
tur bulento

Figura 2.4. Comportamiento de un lecho de partculas slidas al paso de

gas a travs de este.
Se define la velocidad mnima de fluidizacin umf como la velocidad espacial
del gas a la cual el lecho comienza a ser fluidizado. Existen varias expresiones
empricas para estimar la velocidad mnima de fluidizacin. Una de ella es la
ecuacin siguiente para partculas finas:
dp3 g ( s g )g

=
33.72 + 0.0408 gg

dp g
2

umf

0.5

33.7

(cm/seg)

(1)a)

Para partculas finas y muy finas:

umf

dp2 ( s g )g 3 2
mf s
=
150
1 mf

(cm/seg)

(1)b

Donde:
g
= aceleracin de gravedad, (980 cm/seg2)
= dimetro medio de las partculas, (cm)
dp

s,g
s
umf
mf

= viscosidad del gas, (gr/cm x seg)

= densidades del slido y gas, (gr/cm3)
= factor de esfericidad de las partculas, (sup. esfera/ sup. partcula de igual
volumen.
= velocidad mnima de fluidizacin, (cm/seg)
= fraccin de gas en condiciones de mnima fluidizacin (-)

El valor de la velocidad mnima de fluidizacin umf calculado o medido

experimentalmente es slo un valor de referencia, ya que en la prctica los
reactores de lecho fluido operan con valores de la velocidad espacial del
67

gas entre 5 a 20 veces este valor. La razn de ello se debe a que si operaran
al valor de umf la mezcla del slido sera virtualmente nula ya que no se
formaran burbujas o columnas de gas que agiten el lecho y mezclen el slido,
condicin indispensable en que deben operar los lechos fluidizados.
Se define la velocidad espacial del gas en un reactor uo de lecho fluido como
la velocidad que tiene el gas en el interior del reactor vaco (sin slido) a la
temperatura y presin de operacin. La velocidad espacial est siempre
referida al reactor vaco y por lo tanto est definida como uo=G/S donde uo es
la velocidad espacial, G el flujo volumtrico de gas y S la seccin transversal
del lecho.
Igualmente se define la velocidad terminal del slido uf como la velocidad a
la cual una partcula de dimetro dp puede ser arrastrada por el gas, es decir,
deja de ser un lecho fluido para ser un reactor de transporte neumtico. La
velocidad terminal para esferas puede ser estimada de la relacin siguiente:

1.778 x 10 - 2 ( s - g )2 dp2
ut =

3.1g( s g )dp
ut =

0.33

dp (cm/seg)

0.4 < Rep < 500

(2.2 a)

0.5

500 < Rep < 200,000

(2.2 b)

La fraccin de burbujas y/o columnas de gas en el lecho fluidizado es un

parmetro importante que se debe conocer al disear un reactor de lecho
fluidizado ya que define el tiempo medio de reaccin del slido en el lecho,
puesto que:
t = WR / F = VR (1 )c / F
WR
F
VR
c

=
=
=
=

= Fraccin de gas en el lecho (expandido)

(2.3)

Masa total del slido en el lecho rgimen permanente

Tasa msica de alimentacin
Volumen total del lecho fluidizado (expandido)
Densidad en reposo del slido del lecho

La fraccin de gas se puede calcular mediante la expresin (2.4):

= 1 Lmf/Lf

(2.4)

El valor de Lf es la altura de rebase del lecho (que es fija) y Lmf debe ser
medido experimentalmente. El valor de Lmf es generalmente igual a 1.05 1.10
Lo en que Lo es la altura del lecho esttico (en reposo) Valores medidos en
68

reactores piloto de 15 cm y 35 cm se observan en la Fig. 2.5. Se observa que

es afectado por el tamao del reactor debido al llamado efecto de pared.
0. 9

fra ccin d e bu rbu jas y/o co lu m na s d e ga s e n el le cho

0. 8

2
loto 1
tor pi
Re ac

0. 7

0. 6
to r p
R eac

35
il oto

cm

cm

0. 5

0. 4

0. 3

0. 2

0. 1

0. 0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

1 00

1 10

u o v elo cida d esp ac ia l d el g a s a T ( cm /se g)

Figura 2.5.
Fraccin de burbujas medidas en reactores de lecho
fluidizado piloto de 12 cm y 25 cm de dimetro con calcinas de
concentrado de cobre.
Como se indic anteriormente, una propiedad importante de los reactores de
lecho fluidizado es que el slido se comporta cercano a la de un lecho
perfectamente mezclado. Esto significa que la composicin del slido en el
interior es virtualmente igual a la descarga. Adems de ello, y debido a su
similitud con un lquido en ebullicin, el lecho alcanza una cierta altura y
rebalsa del reactor, de tal forma que la descarga del slido desde el lecho casi
siempre se hace a nivel de la superficie del lecho hacia un ducto de descarga
apropiado para el slido.
Normalmente, los reactores empleado en metalurgia son alimentados con
slidos finamente divididos tal como concentrados, el que puede ser
alimentado directamente sobre la superficie del lecho fluidizado o bajo
ste. Para ello se pueden emplear una correa, un tornillo alimentador, una
lanza neumtica u otro mtodo apropiado, o bien, puede ser alimentado como
un queque de filtro o como pulpa la que se dispersa con una lanza y aire
comprimido en forma de lluvia en la superficie del lecho fluido.

2.1.5 Diseo del distribuidor de gas

El diseo del distribuidor del gas es de primordial importancia para una
fluidizacin uniforme y efectiva del lecho. Como regla general, la cada de
presin a travs del distribuidor debe ser 20 a 40% de la cada de presin a
travs del lecho fluidizado. Un valor generalmente aceptado es de 30 a 80 cm.
de agua como cada de presin a travs del distribuidor. Un valor muy alto
(sobre 80 cm de agua) garantiza una fluidizacin uniforme, sin embargo,
requiere de un considerable consumo de energa para soplar el gas a la
69

presin requerida. Para el lecho, la cada de presin vara entre 1 a 3 m de

columna de agua.
El tipo de distribuidor empleado vara entre el ms simple tal como una placa
perforada con agujeros de 1 a 2 mm y densidad de 1 a 5 agujeros por cm2, a
placas porosas de material sinterizado (acero inoxidable, Hastelloy, cermica) o
toberas de distribucin. Este ltimo tipo se prefiere en reactores industriales,
ya que permite reemplazarlas. En la Figura 2.6 se observan distribuidores
tpicos.
Las toberas se instalan con sus agujeros horizontales y a nivel de la placa de
soporte para evitar formar zonas de material acumulado, pero no tan cerca una
de la otra para evitar que el efecto de abrasin de los chorros de gas y slido
arrastrado erosionen las toberas entre s. Normalmente en los reactores
industriales se emplean con una separacin de 5 a 10 cm una de otra.
En general, se prefieran las toberas a las placas perforadas ya que en stas
ltimas al defluidizar el lecho pueden ser obstruidas por los finos.

PLACA PERFORADA

TOBERAS

PLACA POROSA

PLACA PERFORADA CUBIERTA

CAERIAS PROTEJIDAS

Figura 2.6. Toberas tpicas de distribucin de gas en lechos fluidizados.

2.1.6 Distribucin del gas en lechos fluidizados
A diferencia del slido en un lecho fluidizado el cual se encuentra en una
condicin cercana a la de mezcla total, el gas tiene una compleja distribucin
en el lecho la cual depende, entre otros factores, de la cantidad de gas soplado
al lecho, del tamao y densidad de las partculas del slido y de la temperatura,
densidad y viscosidad del gas.
Experimentalmente se ha encontrado que a nivel de las toberas se forman
pequeos chorros (jets) de gas que penetran 5 a 10 cm en lecho y luego
colapsan formando burbujas de gas las que a medida que aumenta la
velocidad del gas en el lecho (aumento del flujo de gas) aumentan su nmero y
frecuencia hasta un valor de la velocidad del gas por sobre la cual pierden sus
caractersticas de tales y se transforman en virtuales columnas de gas
70

inestables que oscilan, coalescen y se entremezclan axialmente. De esta

forma, se pueden establecer dos regimenes generales principales de
fluidizacin (criterio de Yerushalmi, Turner y Squires):
a) Rgimen de lecho de burbujas, el cual existe para velocidades
espaciales del gas hasta aproximadamente 80 cm/seg. (a la temperatura
de operacin del lecho) y partculas finas, menores de aproximadamente
0.05 mm.
b) Rgimen de lecho turbulento, que se forma para velocidades
espaciales del gas sobre aproximadamente 100 cm/seg.
a) Formacin de burbujas de gas y columnas de gas
El gas que emerge desde las perforaciones del distribuidor forma pequeos
chorros (jets) verticales u horizontales, dependiendo del tipo de distribuidor o
toberas del equipo. Estos chorros de alta velocidad forman una zona diluida
de slido a nivel del distribuidor y por consiguiente de una alta cintica de
intercambio de calor y masa. Esta zona ha sido poco estudiada y en general
no se considera como una zona separada del lecho ya que representa menos
del 5% de la altura total del lecho fluidizado.
Del total de gas que se sopla al lecho a travs de las toberas, una
cantidad equivalente a la de minima fluidizacin percola en forma
constante a travs de las partculas que forman el lecho con la velocidad
umf. Esta mezcla de partculas y gas se denomina emulsin. Esta mezcla
de partculas y gas se denomina emulsin.
Las burbujas o columnas de gas ascienden a lo largo del lecho fluidizado
siguiendo un camino zigzageante y errtico durante el cual coalescen con otras
burbujas o columnas de gas que ascienden. Las burbujas o columnas de gas
tambin pueden subdividirse, dando origen a dos burbujas o columnas de gas
individuales. La coalescencia entre burbujas genera burbujas de tamao cada
vez mayor, hasta alcanzar un cierto tamao por sobre el cual la bveda de
partculas de slido que forman las burbujas se vuelve inestable colapsando y
creando dos burbujas o ms. Este tamao mximo que pueden tener las
burbujas de gas oscila entre 10 a 12 cm.
Las burbujas de gas, de forma aproximadamente hemisfricas (an cuando
pueden tener otras formas distorsionadas) finalmente alcanzan la superficie del
lecho fluido y al romperse la bveda de partculas, eyecta violentamente
partculas hacia la zona superior del lecho la cual se satura en slido
suspendido haciendo que retorne en gran parte de las partculas al lecho. Esta
zona, y la altura hasta la cual se hace constante la cantidad de slido que
puede transportar el gas se llama zona o altura de desagregacin.
(desengaging height).
Por sobre la zona de desagregacin est la zona libre del reactor o zona de
transporte neumtico (freeboard) donde el gas arrastra partculas (finos) a
una tasa constante. Esta zona se hace en algunos reactores expandida para
71

reducir la velocidad del gas y reducir as el arrastre de slido fuera del reactor,
el cual retorna como una fina cortina de slido por las paredes internas del
reactor.
b) Velocidad, dimetro y distribucin de las burbujas
Debido a la complejidad de interacciones en un lecho fluidizado, existe una
considerable cantidad de correlaciones para caracterizar el gas en forma de
burbujas o columnas de gas, todas empricas, ya que correlaciones analticas o
fenomenolgicas an no son lo suficiente precisas como para ser empleadas.
La velocidad ube de ascenso en el lecho de burbujas individuales respecto
a la velocidad de la emulsin slido gas en un lecho fluidizado se puede
expresar por la correlacin experimental.
ube = 22.26 db0.5

(cm/seg)

(2.5)

En que db es dimetro de la burbuja. Debido a la interaccin entre las burbujas

en un lecho fluidizado, la velocidad promedio de stas puede ser expresado,
por ejemplo, mediante la relacin de Davidson y Harrison:
ubc = uo - umf + 22.26 d0.5
b

(cm/seg)

(2.6)

La estabilidad de las burbujas en cuanto a su ruptura y divisin se puede

estimar de acuerdo con la velocidad media de ascenso de sta. El criterio se
basa en la comparacin con la velocidad terminal media de las partculas ut
en que:
ube < ut burbujas estables
ube ut tamao mximo burbujas
ube > ut burbujas inestables
La fraccin volumtrica en un lecho fluidizado correspondiente a la fase
burbujas o fase columnas de gas se puede calcular de la expresin ya
vista:

= 1 Lmf / L f = 1 (1 f ) /(1 mf )

(2.7)

Donde Lmf y Lf son las alturas del lecho fluido en la condicin de mnima
fluidizacin y totalmente fluidizado y f y mf la fraccin hueca global del lecho
(incluidas las burbujas) en la condicin fluidizada y de mnima fluidizacin,
respectivamente.
Por otra parte, la velocidad absoluta de las burbujas ub se puede estimar de
la correlacin de Kunii y Levenspiel:

ub =

uo (1 )umf

(cm/seg)

(2.8)

o bien,
72

ub = (uo umf ) /

(cm/seg)

(2.9)

Estas ltimas dos expresiones son vlidas para lechos fluidizados del tipo de
burbujas en que el slido es fino y la velocidad espacial del gas no superior a 100 cm/seg de tal forma que las burbujas tienen una identidad medible y
geometra semi-esfrica.
El nmero n de burbujas que pasa por un punto cualquiera del lecho se
puede estimar de la relacin:

u umf
n = 1.5 o
db

(2.10)

Se observa que un parmetro importante de los lechos fluidizados de

rgimen burbujeante es el dimetro de la burbuja. Esto, sin embargo, es
una situacin simplificada por cuanto las burbujas, como se observ, aumentan
de tamao a medida que ascienden a lo largo del lecho, de tal forma que db es
un valor medio de referencia y no un valor nico y exacto. Existen
correlaciones para estimar el dimetro de las burbujas con respecto de la altura
del lecho, an cuando estas correlaciones no son generales y se aplican a
condiciones especficas de fluidizacin.
La formacin y tamao de las burbujas depende (en el rgimen de lecho de
burbujas) de la velocidad del gas y tamao del slido: slido fino y
velocidades bajas del gas (uo<80 cm/seg) forma burbujas bien definidas
con nubes y estelas definidas. Velocidad alta del gas (uo>80cm/seg) y
slido grueso forma burbujas de gran tamao y nube mal definida con
alta percolacin del gas desde la burbuja a la emulsin.

c) Distribucin del gas en las burbujas y en la emulsin

En los lechos fluidizados de burbujas y de columnas de gas (turbulentos) el gas
no se encuentra en flujo pistn ni mezcla perfecta sino que caracterizado por
un flujo arbitrario complejo que no es posible de cuantificar mediante modelos
estndar de mezcla de reactores.
El modelo fluidodinmico de circulacin originalmente desarrollado por Murray
basado en la circulacin de gas dentro de burbujas de gas en lquidos se ha
encontrado representa relativamente bien el fenmeno para lecho fluidizado de
burbujas. Este modelo tiene la desventaja de presentar las burbujas como
casquetes semi-esfricos, lo cual no siempre es cierto. De hecho, lechos de
burbujas de alta velocidad y lechos turbulentos se alejan progresivamente de
esta geometra de burbujas.
El modelo de Murray (Fig. 2.7) considera las burbujas de gas compuestas de la
fase gas (burbuja propiamente tal) y dos fases adicionales: la nube y la
estela. El modelo considera una circulacin interna intensa del gas dentro de
la burbuja, del cual parte de este percola atravs de las partculas que forman
73

la bveda de la burbuja, formando as un volumen de slido circundante con

alta circulacin de gas denominado nube, en tanto que en la zona inferior se
forma una zona de baja presin que arrastra gas recirculado y slido y que
se llama estela la que a su vez forma una cola al ascender a lo largo del
lecho.
Lneas de flujo
del slido

Lneas de flujo
del gas
Nube

Lmite de
la nube
Fase
burbuja

Fase particulada
(emulsin)

Estela
Lmite de
la estela

Figura 2.7. Modelo de burbuja individual y de circulacin de slido y gas

de Murray
Una de las caractersticas ms importante de las burbujas y columnas de
gas es que al ascender en el lecho desplazan el slido en forma radial
generando un fuerte efecto de mezcla de la emulsin (partculas + gas en
condiciones de minima fluidizacin) efecto que al ascender la burbuja o
columna de gas genera en su zona inferior un volumen de menor presin
(estela) y su cola, regin donde existe una intensa mezcla e intercambio
de masa y calor entre gas y slido.
Experimentalmente se ha encontrado que la razn de volmenes entre el
volumen de la estela Ve y el volumen de la burbuja Vb oscila entre 0.2 a 0.4:

= Ve / Vb 0.2 0.4

(2.11)

siendo 0.4 para partculas redondeadas y 0.2 para partculas

angulares:
d) Movimiento de la emulsin e intercambio de gas burbujas
emulsin
Como se ha indicado, al ascender las burbujas o columnas de gas en el lecho
desplazan la emulsin de partculas gas en forma radial y axial con la
direccin de ascensin de estas a la vez que arrastran emulsin hacia arriba en
la estela, la cual forma una columna de slido mezclado (cola) a lo largo del
paso de cada burbuja.
La velocidad relativa del gas que percola a travs de la emulsin ue se
puede calcular conociendo la velocidad a que fluye el gas intersticial uf (uf umf)
74

en la emulsin en las condiciones de fluidizacin y la velocidad media del slido

(emulsin) que fluye hacia abajo us en la forma:

ue = u f us =

umf
us
mf

(cm/seg)

(2.12)

Esta expresin muestra que para lechos fluidizados en que el gas tiene por
sobre aproximadamente 80-90 (cm/seg) el gas que percola a travs de la
emulsin puede invertir su direccin descendiendo, es decir, la percolacin
neta de gas fresco por la emulsin es virtualmente nula.
En reacciones slido gas este efecto es significativo ya que las
reacciones ocurren esencialmente en el slido que conforman los
volmenes de la nube y la estela y cola de las burbujas, pero no en la
emulsin.
De un balance de masa para el gas y slido a lo largo del lecho, se puede
encontrar entonces que la velocidad promedio a la cual se mueve la emulsin
se puede expresar como:
us =

ub
1

(cm/seg)

(2.13)

A su vez, la velocidad relativa del gas que percola en la emulsin est dado:

ue =

umf uo

umf (cm/seg)

mf 1 - -

(2.14)

A su vez el flujo js de slido (emulsin) en un plano transversal del lecho en

rgimen constante queda dado por la relacin:
js s (1 mf )(uo umf ) (gr/cm2 x seg)

(2.15)

El coeficiente de intercambio de slido entre la estela + cola y la emulsin

(y viceversa) (Kce)bs queda definido como:

(K )

ce bs

( volumen solido transferid o desde la estela y cola a la emulsin y viceversa)

( volumen de la burbuja/ti empo)

(K ce )bs 3 (1 mf ) umf

(1 ) mf db

(seg-1 )

(2.16)

75

El coeficiente axial de dispersin del slido causado por el transporte de

ste en la estela + cola de la nube vale entonces:
Dsa =

2mf
dbub2
3umf

(cm2/seg)

(2.17)

(cm2/seg)

(2.18)

o bien,
D sa =

2 mf
2
db (uo um f )
3umf

En tanto que el coeficiente radial de dispersin del slido vale:

umf db
Dsr = 0.188

1- mf

(cm2/seg)

(2.19)

Para el dimetro de las burbujas se puede tomar un valor medio.

e) Intercambio de gas burbuja emulsin
Para una burbuja de gas de volumen vb de una especie gaseosa A que
asciende con velocidad ub a travs de un elemento de altura de lecho dl se
puede establecer un balance de masa en la forma siguiente:

dCbA
1 dNbA

= ub
= K be CbA C eA
v b dt
dl

1 dNbA
= K bc (CbA CcA )
v b dt

(2.20)

(2.21)
(2.22)

b
A

1 dN
= K ce CcA CeA
v b dt

Donde:
NbA
CbA , C eA , CcA

K be , K bc , K ce

: Fraccin molar del gas A en la burbuja

: Concentraciones del gas A en la burbuja, emulsin y nube + estela
respectivamente (moles/cm3)
: Tasa de intercambio de gas entre la burbuja emulsin; burbuja (nube + estela) y (nube + estela) - emulsin, respectivamente (1/seg)

En la Figura 28 se observa un esquema de intercambio de gas entre una

burbuja y la emulsin atravs de la nube y estela.

76

C cA
g b> u m f /

Lin

mf

j o fl

del slido

gb

ujo

CbA

flu

kbc

de

kce

Lineas flu
jo
del gas

ea

CA

Sb c
Sc e

Figura 2.8. Contribuciones individuales al intercambio de flujo de gas

entre una burbuja y la emulsin.

De esta forma, se tiene para la tasa global de intercambio de gas entre las
burbujas y la emulsin:
1
1
1
=
+
K be K bc K ce

(2.23)

Por otra parte, la variacin de masa del componente A del gas en el interior de
una burbuja se puede tambin expresar mediante la ecuacin:

dNbA
= (gb + k bc S bc ) CbA C cA
dt

Donde:
:
NbA
gb
:
kbc

Sbc
CbA , CcA

:
:

(2.24)

moles del gas A en la burbujas (moles)

Flujo volumtrico de gas que entra o sale de una burbuja (cm3/seg)
=
coeficiente de transferencia de masa (burbuja) (nube + estela)
(cm/seg)
superficie delimitante burbuja nube (cm2)
Concentracin de A en el interior de la burbuja y en la nube + estela,
respectivamente, (moles/cm3).

El coeficiente de transferencia de masa (burbuja) (nube + estela) kbc a su

vez queda dado por la ecuacin derivada por Davidson:
k bc = 0.97 D0.5 (g / db )0.25

(cm/seg)

(2.25)

77

De esta manera, reemplazando la expresin (2.25) en (2.24), se puede escribir

para el coeficiente de intercambio de gas entre la burbuja y la nube +
estela:

K bc

u
= 4.5 mf
db

D0.5 g0.25

+ 5.85
1.25

db

(1/seg)

(2.26)

donde D es el coeficiente de difusin molecular gaseoso binario, (cm2/seg) y g

la aceleracin de gravedad, cm/seg2.
Si se cambia la base volumtrica de referencia, se pueden definir dos nuevos
coeficientes de intercambio: (Kbe)f y (Kbe)e el primero basado en el volumen total
del lecho y el segundo basado en el volumen total de la emulsin. Ambos
coeficientes estn correlacionados entre s por la relacin:
(K bc ) f = (1 )(K be )e = (K be )b

(2.27)

(Kbe)b es el coeficiente global burbuja emulsin referido al volumen de

burbujas.
Se puede adems definir una razn adimensional b como el nmero de
veces que el gas en el interior de una burbuja de gas es recirculado al
cruzar el lecho, y f es el nmero de veces que el gas cambia de fase
entre burbuja y emulsin al cruzar el lecho, es decir:
b=(Kbe)b/(ub/Lf)

(2.28)

f = (K be )f /(uo / L f ) = (K be )e /(uo / Lmf )

(2.29)

es decir,

u
f = 1 (1 ) mf b
uo

(2.30)

En igual forma, se puede deducir una ecuacin para el coeficiente de

transferencia de masa entre la (nube + estela) y la emulsin(*). En este
caso, no hay un flujo de gas entre estos, slo un intercambio en conjunto con el
slido de la emulsin. Un balance de masa permite entonces escribir:
NcA
Sce
kce
CcA , CeA

(*)

:
:
:
:

Moles del gas A en la nube + estela (moles)

Superficie delimitante entre la (nube + estela) y emulsin, (cm2)
Coeficiente de transferencia de masa (nube + estela) - emulsin, (cm/seg)
Concentracin del componente A en el gas en la (nube + estela) y en la
emulsin, respectivamente, (moles/cm3)

El coeficiente de intercambio de gas Kbc no es el mismo que el coeficiente de transferencia de masa Kbc del gas

78

Aplicando el modelo de renovacin de superficie o modelo de penetracin de

Higbie para el intercambio de masa al volumen de nube + estela, se puede
derivar el coeficiente de transferencia de masa entre la (nube + estela) a la
emulsin, el que queda dado por la expresin.
k ce

4D
ef mf
t

0.5

4D (u - u )
= ef mf be fe
dc

0. 5

(cm/seg)

(2.31)

O bien, en funcin del tamao db de las burbujas, (o del tamao medio de

estas):
1/ 2

k ce

D (u u fe )

= 1.13 ef mf 3be
db

1 umf / ub

1 + 2umf / ub

(cm/seg)

(2.32)

Donde
Def
ube
ufe
uf

dp
t

= Coeficiente efectivo de difusin del gas en la emulsin y (nube +

estela) (cm2/seg).
= Velocidad relativa de las burbujas respecto de la emulsin, (cm/seg).
= Velocidad relativa del gas en la emulsin en condiciones de mnima
fluidizacin respecto de la emulsin, (cm/seg).
= Velocidad del gas en la emulsin en condiciones de fluidizacin
(cm/seg). (uf umf)
= Dimetro medio de las burbujas, (cm).
= Tiempo de contacto del gas con la emulsin

Tanto uf como ufe son difciles de estimar o medir. En primera aproximacin, se

puede tomar uf umf.
De esta forma, se tiene que el coeficiente de intercambio de gas entre la
nube + estela y la emulsin valdr:
K ce

D (u - u )
k S ( d / d )2
= ce bc c b = 6.78 ef mf 3bc mf
vb
db

1/ 3

1 + 2umf / ub

1 umf / ub

1/ 6

(1/ seg) (2.33)

Donde dc es el dimetro medio de la nube, (cm).

o bien, en forma aproximada:
K ce

D u
6.78 mf 3ef b
db

0.5

(1/seg)

(2.34)

Debido a la poca informacin experimental existente, para el valor de Def en

lechos fluidizados, se puede tomar en primera aproximacin que:
79

D ef umf D
Los coeficientes de dispersin axial y radial del gas en el lecho quedan
entonces dados por las expresiones siguientes:

b u ou b
Da =

1 - b k be

(cm2 /seg)

(2.35)

donde;

u mf
b = mf
u o u mf

(1 )

(2.36)

y
db2k be
D r = 0 .2

(cm2 /seg)

(2.37)

2.1.7 Distribucin del slido entre diferentes fases

El slido en el lecho se puede considerar est distribuido entre la emulsin,
la nube + estela y partculas dispersas dentro de las burbujas, definido
segn los coeficientes:
= vol. slido disperso dentro burbujas/vol. burbujas
b
= vol. slido en nube + estela/vol. burbujas
c
= vol. slidos en emulsin/vol. burbujas
e
Luego,

( b + c + e ) = 1 mf = (1 mf )(1 )

(2.38)

En forma alternativa, se puede definir la masa de slido en la forma:

mb
mc
me

= Masa slido disperso en burbujas/total masa slido en el lecho

= Masa slido en nubes +estelas/total masa slido en el lecho
= Masa slido en emulsin/total masa slido en el lecho

y por lo tanto, mb + mc + me = 1 y :
b = (1 mf )(1 ) mc

(2.39)

c = (1 mf )(1 ) mc

(2.40)

e = (1 mf )(1 ) m e

(2.41)

80

Experimentalmente se ha encontrado que vara entre 0.001 a 0.01, en tanto

que se puede deducir directamente del balance volumtrico de gas y vale:

V
V
c = (1 mf ) c + es
Vb Vb

(2.42)

Donde Vc, Vb y Ves son los volmenes de las nubes, burbujas y estelas en el
lecho, respectivamente, con respecto al volumen total del lecho.
A su vez se puede calcular a partir del balance de volmen del gas en el lecho
y de las ecuaciones vistas:

V
3umf / mf
c = (1 - mf )
+ es
0.5
0.711(gb db ) - (umf / mf ) Vb

(2.43)

2.1.8 Comportamiento del slido en lechos fluidizados

a) Mezcla del slido en el lecho
Experimentalmente, se ha encontrado que cuando no hay segregacin de
tamao de las partculas en el lecho, stas se mueven continuamente por todo
el lecho, con movimientos ocasionales ascensionales muy rpidos en la estela
y colas de las burbujas y con un ms lento movimiento descendente, pero
masivo debido a las burbujas ascendentes.
El modelo de dispersin aplicado a lechos fluidizados para caracterizar la
difusin radial y axial del slido en general no ha dado valores aceptables
comparados con los esperados. Los valores medidos de la difusin axial de
slidos medidos dan variaciones entre 50 hasta 500 (cm2/seg) para materiales
tan diversos como partculas de catalizador de 0.11 mm dimetro, microesferas
de vidrio de 0.04 mm y concentrados de molibdenita de -325 mallas, lo cual
indica la fuerte influencia del tamao, densidad y forma entre otros factores en
la dispersin del slido, as como el rgimen del gas, el cual no siempre se
puede definir con precisin. En cuanto a la dispersin radial del slido, sta
se ha medido entre 10 y 70 (cm2/seg).
Para estimar Dr y Da se puede emplear las expresiones vistas anteriormente
(2.35) y (2.37).
Como se observ, el movimiento de la emulsin tiene un patrn definido por las
burbujas o columnas de gas y por lo tanto, la mezcla axial y radial depende
esencialmente de stas. Para lechos de operacin continua y una razn
grande (> 5 horas), el lecho se puede considerar cercano a mezcla perfecta, y
en tal caso la aproximacin para el tiempo medio de reaccin del slido en el
lecho ser:
t = WR / F
81

donde t es el tiempo medio, W R la masa total de slido en el lecho fluidizado

en rgimen permanente y F la tasa msica de alimentacin al lecho.
Normalmente la altura Lf del lecho en condiciones fluidizadas vara entre 1
a 2 m en reactores industriales, ya que lechos muy profundos producen un
efecto de inercia muy violento sobre el distribuidor debido a la gran masa de
slido en el lecho y adems tienen mayor prdida de carga a travs de estos.
2.1.9 Arrastre (elutriacin) de finos desde lechos fluidizados
La elutriacin de finos (arrastre por el gas desde el lecho) es funcin de la
velocidad, viscosidad, densidad y temperatura del gas as como de la densidad,
tamao y forma de las partculas. Para partculas individuales de forma
esfrica, es posible calcular con precisin su velocidad terminal (en la que las
fuerzas inerciales son mayores que las gravitacionales).
Sin embargo, en los reactores industriales el slido tiene una cierta distribucin
de tamao y la velocidad de fluidizacin es 5 a 20 veces mayor que la mnima
de fluidizacin y 0.5 a 5 veces la velocidad terminal de las partculas ms
gruesas lo que significa que, tericamente, todas las partculas pueden ser
elutriadas del reactor.

uo

Hf

Sin embargo, el fenmeno es ms complejo, ya que por una parte el gas de

fluidizacin solo puede arrastrar una cierta cantidad de slido, valor por
sobre el cual este se satura, y por otra parte la elutriacin ocurre en la
superficie del lecho, en los puntos en que las burbujas o columnas de gas
emergen y lanzan slido hacia la zona de desagregacin con zonas localizadas
en que se alcanza el valor de saturacin del gas (Figura 2.9).

Hs

Slido
ejectado

Lf

Burbujas
de gas

Gas

Figura 2.9. Mecanismo de elutriacin de finos de un lecho fluidizado con

gas.
82

La altura hasta la cual existe este intercambio dinmico de slido desde y hacia
el lecho se denomina altura de saturacin o altura de desacoplamiento o
desagregacin de transporte (HS) (disengaging heigh). Por sobre el valor de
Hs la elutriacin se hace aproximadamente constante.
El valor de HS es difcil de estimar, normalmente se considera para el diseo de
reactores de lecho fluido se debe tener:
HS > (2-3) Lf
H > 3-10 Lf
Donde H es la altura total del reactor y Lf la altura del lecho fluidizado. HS se
puede estimar de la Figura N2.10.
An cuando no existe un valor crtico claramente definido para Hs sin ms
bien una zona, para reactores de pequeo dimetro a mayor valor de H menor
es el valor de la elutriacin (debido al efecto de las paredes del reactor), sin
embargo, para reactores de gran dimetro (D>2-3 m) la elutriacin se hace
constante para HS>2-3 Lf.
40.0

uo

10.0

=1

Hs / Dr

12
0
90
60
40
30

50

cm

/ se

1.0

0.4

10

10 2

10 3

D r (cm)

Figura 2.10. Grfico para la estimacin de la altura de saturacin Hs.

Por otra parte, un fluido (gas o lquido) tiene un valor mximo de slido que
puede transportar. Por sobre este valor llamado de saturacin, el slido
sedimenta y forma una fase densa separada.
La cantidad mxima de slido que puede transportar un fluido se puede
estimar de la Figura 2.11, en que las curvas corresponden a los lmites de
saturacin de lquidos y gases. En esta figura s representa la tasa de
elutriacin del slido (gr/seg) y SR el rea transversal del reactor (cm2).

83

10 3

es

gdp

2
s

s
Ga

L q u

id o s

uo2

10

10
10 -3

10 -2

10 -1
s

= SR

10 2

10

uo

Figura 2.11. Valores de saturacin para transporte de slidos en gases y

lquidos.
El factor de mayor importancia al calcular la elutriacin de slido desde
un lecho fluidizado es la velocidad del gas y el tamao medio del slido
y/o las fracciones ms finas de la alimentacin. La Figura 2.12 se puede
emplear para predecir el valor del flujo de elutriacin K* para alturas mayores
que HS en que la elutriacin se vuelve constante. Esta correlacin, entre varias
planteadas, predice con una aproximacin de 20% los casos reales. En ella,
lo trminos son:

ds
:
g , s :

Flujo de elutriacin (gr/cm2 x seg)

Velocidades superficiales del gas y terminal (cm/seg)
(a la temperatura de operacin)
Dimetro medio de las partculas (cm)
Densidad del gas y slido (gr/cm3)

Aceleracin de gravedad, 980.2 (cm/seg2)

(uo - u t )

10

K*
:
uo,ut :

10 -1
10 4
2 0.5

(uo - u t )
gdp

10 5

dp . u t .

10 6

0.75
g

0.1

1.15
s

g
g

uo - u t
ut

Figura 2.12. Correlacin para estimar el flujo de elutriacin

84

El fenmeno de elutriacin de finos es inevitable en todos los reactores de

lechos fluidizados con gas, con excepcin de aquellos casos (muy poco
frecuentes) en que el slido tiene un tamao nico y no hay atricin de ste.
En todos los otros casos el reactor debe contemplar un sistema eficiente de
separacin slido-gas de los cuales lo ciclones son los ms empleados
industrialmente. De hecho, el reactor se puede considerar una unidad reactorciclones, ya que parte de la reaccin puede ocurrir en stos. En la Figura 2.13
se encuentran dimensiones de diseo de ciclones industriales.
Por lo general, la separacin primaria se hace en ciclones, los que pueden
estar dentro o fuera del reactor y descargar hacia el exterior o retornar los finos
al reactor, adems pueden instalarse dos o ms ciclones en serie o en paralelo,
los que pueden ser de acero carbono, AISI 316, 310, o alta aleacin como
INCONEL 600 etc. para atmsferas corrosivas y alta temperatura o recubiertos
interiormente con cermica o refractarios. En la Figura 2.14 se observan formas
tpicas de acoplamiento reactor ciclones.
Si la temperatura de los gases es lo suficientemente alta (>700 750C) se
puede colocar una caldera convectiva en la salida de los gases del reactor, lo
que permite generar vapor de alta presin y mover una turbina de generacin
elctrica. La caldera puede adems recuperar 10 a 15% del slido elutriado.
En este caso, el (o los) ciclones van a continuacin de la caldera.
d

Parmetr
o
D
a
b
c
d
e
f
g

Alta
eficiencia
(Stairman
d)
1.0
0.44
0.21
0.50
0.40
1.40
3.90
0.40

Uso
General
(Swift)
1.0
0.50
0.25
0.60
0.50
1.75
3.75
0.40

Figura 2.13. Relaciones generales de diseo de ciclones de entrada

tangencial segn modelos de Swift y Stairmand.
Para que un circuito tren de limpieza de gases con ciclones sea eficiente, la
eficiencia de separacin en debe ser por lo general superior al 90-95%. El
sistema de separacin gas-slido por lo general involucra otros equipos en
serie despus del cicln o ciclones, tal como precipitadores electrostticos,
filtros de mangas y lavadores de venturi u otro tipo. El tipo de separador
empleado depende de factores como aglomeracin de los finos, temperatura
mxima permisible y costos de capital y operacin de estos. Si los gases se
recuperan, por ejemplo si contienen SO2 y van a la planta de cido, el gas se
85

debe limpiar virtualmente por completo, con eficiencias sobre 99.8%.

Un
circuito tpico se ve en la Figura 2.15 para tratar sulfuros de zinc por tostacin.
Los reactores de lecho fluidizado se pueden construir con su zona libre superior
o freeboard expandida para disminuir la velocidad espacial del gas y disminuir
la elutriacin. Dependiendo del tamao de partcula del slido y condiciones de
operacin del lecho el rebalse del lecho del reactor puede fluctuar entre 10
a 80% del slido alimentado; el resto corresponde a slido elutriado que
se recupera de los ciclones o del sistema que comprenda el tren de
gases, por ej., caldera recuperadora de calor, ciclones y precipitador
electrosttico.
G
G

D2
D2

F0

D3

F0

D2

F0

D1

D1

D1

Figura 2.14. Formas de acoplamiento reactor cicln o ciclones

Para efectos de diseo de ciclones hay algunos modelos basado en mecnica
de fluidos que predicen con buena aproximacin el comportamiento de
ciclones. Diseo de ciclones de alta eficiencia y uso general pueden obtenerse
de la Figura 2.13.
Caldera de recuperacin de calor

Reactor
de lecho
fluidizado

Cicln

Fin
os

Aliment.
concentrado
de zinc

Desc.

os
Fin

Precipitador
electrosttico

Int. calor

Enfriador de
calcinas

Aire

Gases
a planta
de H2 SO4

Extractor
gases

Lavador
de gases

Agua
Finos

Soplador
Calcinas
a proceso
Solucin a tratamiento

Figura 2.15. Circuito de tratamiento tpico para la tostacin de sulfuros

2.1.10 Intercambio de calor en lechos fluidizados
Debido a la complejidad de la generacin y transferencia de calor en lechos
fluidizados causado por las interacciones entre el slido y gas, no todas las
correlaciones propuestas en la literatura predicen iguales valores, sin embargo,
varias de ellas son apropiadas para el diseo.
86

El control de la temperatura en los lechos fluidizados se puede obtener

mediante varias formas: variando la tasa de alimentacin; mediante
intercambiadores de calor inmersos en el lecho o empleando pulpa la que se
ajusta su % de slido segn el balance trmico en el lecho. Esta opcin es
prctica, pero los gases de salida llevan tambin gran cantidad de vapor de
agua la que se debe condensar en algn punto del tren de tratamiento de
gases.
En los lechos fluidizados existen varios mecanismos de transferencia de calor
entre el gas, las partculas y las paredes del reactor y/o el intercambiador de
calor. Los coeficientes individuales de transferencia de calor para cada caso
son los siguientes:
a) Transferencia de calor hacia o desde las paredes del reactor
Este caso es ms frecuente en reactores de laboratorio o piloto en que se
aporta o retira calor desde las paredes del reactor. En reactores comerciales
esto ocurre con muy poca frecuencia.
Dos de las correlaciones que mejor predicen el coeficiente de transferencia
lecho-pared son la correlacin de Wen y Leva y de Wender y Cooper. La
correlacin de Wen y Leva es la siguiente:

Cp
= 0.16 g
kg
kg

En que:
h w dp

0.4

dp suo

0.76

s Cp
s

gC p
g

0.4

uo2

gd
p

0.2

L mf
f
Lf

(2.44)

hw = coef. global de transf. de calor lecho pared (cal/cm2 x seg x )

kg = conduct. trmica del gas (cal/cm x seg x C)
Lmf, Lf = altura del lecho en mnima fluidizacin y fluidizado (cm).
f= factor de fluidizacin, (se puede estimar de la Fig. 2.16) en funcin del
dimetro medio de las partculas
1 .0

m)
.0 5 (m
dp= 0
0 .1 0
0 .1 5
0 .2 0
0 .2 5
0 .3 0

.8
.6
f

.4
.2
01 2

10

12

14

16

18

20

uo / u mf
Figura 2.16. Factor de fluidizacin

87

En esta expresin, Lf/Lmf = (1- mf)/(1- f)=1-, en que emf y ef son las
porosidades del lecho en condiciones de mnima fluidizacin y fluidizado y
la
fraccin de gas como burbujas en el lecho fluidizado.
Otra correlacin es la de Wender y Cooper, la que est representada en la
Figura 2.17 y en la que el factor adimensional tiene la forma siguiente:
h w dp (1 f )Cp s s

/
k

C p g g
g

L Cp
1 + 7.5 exp 0.44 h g

Dr Cps
en que:

(2.45)

Lh = longitud total de intercambio de calor de la pared (cm)

Dr = dimetro del reactor (cm).
dp = dimetro medio de las partculas del lecho fluidizado (cm)

10 -2

10 -3

10 -4

10 -5 -2
10

10 -1

dp

10

10 2

uo /

Figura 2.17. Correlacin de Wender y Cooper para la transferencia de

calor entre el lecho fluidizado y las paredes del reactor.
b) Transferencia de calor hacia o desde tubos circulares inmersos en un
lecho fluidizado
Esta forma es una de las ms comunes de transferir calor desde o hacia un
lecho fluidizado. La desventaja es la erosin de los tubos y reduccin del
volumen del lecho, as como el posible peligro de filtracin del fluido (agua) a
alta temperatura. De las expresiones propuestas, algunas que relacionan en
forma satisfactoria la informacin experimental son las siguientes:

88

Tubos verticales cilndricos (en unidades inglesas):

Relacin de Wender y Cooper

h wD t
C

= 1.844 x 10 2 CR (1 f ) pg g
k
k
g
g

0.43

dp guo

0.23

Cps

C
pg

0.8

s


g

0.66

(2.46)

Dt es el dimetro del tubo (pulg.)

Esta relacin es vlida para el rango:
dp guo

= 10 2 10 2

El factor CR representa un factor de correccin para la posicin no central

(axial) del tubo. Este factor puede ser estimado de la Figura 2.18.
1.0
.8
.6

CR
.4
.2
0

.2

.4

R/

.6
Ro

.8

1.0

Figura 2.18. Factor de correccin CR para la expresin de Wender y

Cooper.
-

Tubos horizontales cilndricos

Esta forma de colocar los tubos de un intercambiador de calor es la ms

comnmente empleada. La expresin de Vreedenberg relaciona con buena
aproximacin la informacin experimental:
0.3

Cp g Dtguo s 1 f
h w Dt


= 0.66
k g g f
kg

0.44

(2.47)

vlida para

D t guo

< 2000
89

y
Cp
h wD t
= 420 g
kg
kg

0.3

D t guo 2

s 3

d g

g p s

0. 3

(2.48)

Vlida para

Dtguo
> 2500

Dt es el dimetro externo de los tubos del intercambiador de calor.

b) Transferencia de calor partculas-fluido
Al igual que en los casos de transferencia de calor desde o hacia el lecho
fluido, para la transferencia de calor partculas-fluido no hay completa
concordancia entre los resultados de distintas investigaciones. La Figura 2.19
de Kothari resume gran parte de la informacin existente y puede emplearse
para el diseo con un grado de incertidumbre de 10-15%. La relacin de
Kothari se puede expresar como

Nup = 0.03Re1.3
p

(2.49)

En que
Nup =

hp dp
kg

Re
Repp ==

dpuo g

(2.50)

10 2
h
Lec

o
o fij

10

(Za
do

l u
of

ch
Le

u
p

.0

.0
3

e
f

R 1.3

10 -1

Le
ds cho
ky) flu
do

(K

10 -2

oth
ari
)

sfrica nic

bro

Nu p

Partcula e

10 -3
10 -1

10
Re p

10 2

10 3

Figura 2.19. Correlacin experimental para la transferencia de calor

slido-gas en lechos fluidizados. (Correlacin de Kothari).
90

Otra expresin general es la de Zabrodsky, que predice valores algo menores

del Nup y antecede a la de Kothari, que es ms general.
Se debe tener presente que el coeficiente de transferencia de calor slido-fluido
(o viceversa) nunca es el mecanismo limitante en la transferencia global de
calor en lechos fluidizados, pero s lo es la transferencia de calor lecho
fluidizado-superficie slida o viceversa (pared de reactor al lecho o lecho al
intercambiador de calor).
2.1.11. Distribucin de tamao, tiempos de residencia y conversin en
lechos fluidos.
a) Clculo del tamao del reactor.
Si el slido en el lecho fluidizado se considera perfectamente mezclado y no
hay elutracin significativa de finos o stos se retornan al lecho continuamente,
la funcin de distribucin de tiempos de residencia en el descarga del lecho es
igual a la interna y vale por lo tanto:
C(t) = E(t) =

11 t / t
ee
t

(2.51)

El tiempo medio de residencia del slido en el lecho fluidizado vale entonces:

t = WR / F o

(2.52)

en que W R es la masa de partculas en el reactor en un instante cualquiera y F

la tasa msica de alimentacin al lecho. Cuando el slido alimentado vara de
peso debido a la transformacin que ocurre (caso ms general), el tiempo
medio de residencia del slido en el lecho vale entonces:
t = (WR / F )(1/ )

(2.53)

= PMproductos / PMreactivos

La cantidad de material slido en el lecho fluidizado en un instante cualquiera

es funcin de la cantidad de gas en la forma de burbujas o columnas de
burbujas de gas y del gas percolado por la emulsin como burbujas o columnas
de gas ().
Este valor es difcil de estimar en forma terica, pero puede calcularse si se
conoce la porosidad global del lecho fluidizado f y la porosidad en la condicin
de mnima fluidizacin mf. De esta forma, la fraccin de gas como burbujas
en el lecho fluidizado valdr:

= 1 (1 f ) / (1 mf ) = 1 (Lmf / L f )

(2.54)

Lf, Lmf = altura del lecho en condicin fluidizada y de mnima fluidizacin.

91

Para un lecho de seccin transversal SR con un dimetro DR y altura del lecho

fluidizado Lf se tiene entonces para el slido que:
c (1 )SRL f c (DR / 2) L f (1 )
=
F
F
2

t = ( WR / F ) =

(2.55)

En que es la densidad aparente (en reposo) de la calcina y el factor de

variacin en peso producto/reactivos.
Esta expresin permite calcular el tamao de un reactor si se conoce el
tiempo medio de residencia del slido en el reactor, cuando todo el material
elutriado es retornado al reactor o para lechos sin elutriacin. El dimetro del
reactor ser entonces:

DR = 2 F t / ( c (1 )L f )

0.5

(2.56)

Esta expresin permite calcular el tamao de un reactor si se conoce el tiempo

medio de residencia del slido en el reactor, cuando todo el material elutriado
es retornado al reactor o para lechos sin elutriacin.
y el volumen neto VR del lecho fluidizado:
VR = DR2 L f / 4
b) Conversin del slido en lechos fluidizados
Considerando un reactor de lecho fluido perfectamente mezclado para el
slido, la distribucin de tiempos de residencia en el interior es igual a la
descarga, I(t)= E(t).
Como E(t) es una funcin continua, la sumatoria se puede expresar como una
integral, de manera que la fraccin promedio de material convertido en la
descarga del reactor para un tamao di de partculas queda dada por la
expresin ya vista para reactores de mezcla perfecta:

XA (di ) =

( di )

XA (di )E( t )dt

(2.57)

en que XA(di) es la funcin de transformacin de una partcula individual.

La distribucin del tamao de partculas se puede expresar mediante una
relacin tal como la distribucin de Gaudin-Schuhmann, de manera que para el
rango de tamao di la fraccin de tamao entre di y (di + di) ser:
m(di )m 1 di
( di ) =

dm

(2.58)
92

en que d es el tamao mximo de partcula en la distribucin y m la pendiente

de la recta en el grfico log % acumulativo menor que un cierto tamao versus
su correspondiente tamao. El valor de m vara entre 0.7 y 1.0.
Por lo tanto, para el total de la distribucin de tamao, la fraccin convertida de
un slido A en un lecho perfectamente mezclado en la descarga ser la vista
anteriormente:

1
X A = (di ) X A (di ) E(t ) dt = ( di ) X A ( di ) exp (t / t ) dt
t

(2.59)

Como se vi en el capitulo anterior, para resolver esta expresin se puede

considerar que cada fraccin de tamao tiene una distribucin de tiempo de
residencia igual en el lecho, sin embargo, si sta se conoce para cada fraccin
de tamao, pueden emplearse los valores individuales (caso en que algunas
fracciones de tamao del slido se alejen de la condicin de mezcla perfecta).
Los valores numricos calculados para en funcin de la fraccin de slidos
transformado en la descarga del reactor se encuentran graficados en las
Figuras 1.33 y 1.34 del Captulo I para valores del parmetro de distribucin de
tamao m entre 0.7 y 1, para los modelos de reaccin superficial (ncleo no
reaccionado) y volumtrico (reaccin generalizada en todo el volumen) de las
partculas con diferentes tipos de control (difusional, qumico y de
transferencia).
c) Arrastre de slido no completamente convertido del lecho
Cuando el slido elutriado del reactor no es retornado a ste, las fracciones
finas pueden tener un tiempo de detencin menor que las fracciones gruesas.
En el caso de concentrados, normalmente uo>ut para todas las partculas, pero
an en estas condiciones, para las fracciones gruesas K* gruesas << K* finas.
Si se tiene un sistema a rgimen permanente como el de la Fig. 2.22 en que se
alimenta a razn de y descarga D + C ():
Fo = D + C

93

Gas

C
Fo

Gas

Figura 2.23. Lecho fluidizado con elutriacin en rgimen permanente.

Para las fracciones gruesas se tiene que:

W 1 W 1
t gr =
=
D + C Fo

(2.60)

= coeficiente de transformacin en peso para una fraccin de tamao

cualquiera, puesto que los finos son elutriados preferentemente, el tiempo
medio de la porcin fina i ser:
t (di ) =

1 W i(di )reactor
i(di )aliment .

(2.61)

es decir,

1
W i(di)
t(di ) =

Di (di )desc . + Ci (di )cicln

(2.62)

o bien,

1 W i(di)
t(di ) =

D + K * (d )
i
W

(2.63)

En esta ltima expresin se puede observar que para las fracciones finas es
menor que para las fracciones gruesas, ya que en el primer caso K* es mayor.

94

Si las partculas gruesas no son elutriadas, el tiempo medio de retencin, para

esa fraccin de tamao ser:
t grueso =

W
D

y para finos
t finos ;

1
K*

Esta ltima expresin vale tambin si K* finos >> K* gruesos, es decir, K* finos
>> D/W.
Si se considera el lecho perfectamente mezclado, en la descarga se tiene que
Fo i (di )a lim.
(2.64)
D i (di )desc . =
1+ ( W / D)(1/ )K * (di )
Como para la distribucin normal se tiene que

d max

d min

i (di )d(di ) = 1

(2.65)

D
C d max i (di )alim d(di )
= 1

Fo
Fo d min 1
1+ (W / D)K * (di )

2.2 EJEMPLO DE APLICACIN AL DISEO DE LECHOS FLUIDIZADOS

2.2.1 Tostacin sulfatante de concentrados calcopirticos de cobre
El proceso de tostacin sulfatante de concentrado de sulfuros de cobre permite
transformar el cobre en sulfato soluble y el hierro en hematita insoluble. Para
ello, se oxida el concentrado a 680C en aire para obtener una calcina
compuesta esencialmente de CuSO4, Fe2O3 y ganga inerte.
En el presente ejemplo, se trata un concentrado calcopirtico que contiene 85%
CuFeS2, 10% FeS2 y 5% SiO2 a 680C. El CuFeS2 forma CuSO4 (soluble) y
Fe2O3 (insolubles). El FeS2 solo forma Fe2O3 insoluble en tanto que la slice
permanece como tal. El CuSO4 posteriormente se lixivia de las calcinas y
recupera por electroobtencin. Las reacciones que ocurren son:
CuFeS2( s) + 3.75O2( g) CuSO 4( s) + 0.5Fe2O3( s) + SO2( g)

(1)

H680
C = 618 .16 Kcal

95

FeS2( s) + 2.75O2( g) 0.5Fe2O3( s) + 2SO2( g)

H

680 C

(2)

= 197, 2 Kcal

Se requiere tratar mediante tostacin 200TPD de concentrado de cobre de

granulometra promedio de dp = 7.8 x10 3 cm, empleando un 20% de exceso de
aire sobre el esqueomtrico requerido por las reacciones (1) y (2).
En pruebas de laboratorio se determin que el mecanismo que controla la
transformacin durante un periodo inicial muy corto es la reaccin qumica,
seguida de la difusin del oxgeno en la capa de CuSO4 +Fe2O3 formado, el
cual representa sobre el 95% del tiempo requerido de reaccin, de tal forma
que se puede considerar que la transformacin est controlada esencialmente
por la difusin del oxigeno a travs de la capa de CuSO4-Fe2O3.
Por mediciones de laboratorio se determin que el coeficiente de difusin
efectivo del oxigeno a travs de la capa de sulfato + xido formados era de 2.8
x 10-7 (cm2/seg).
Por otra parte, la densidad aparente (en reposo) de la calcina se medio y esta
era de en tanto que la densidad real (media) de esta era de 4.2 (gr/cm3). De
esta
forma,
la
densidad
molar
equivalente
de
esta
es
3
2
c = 4.2 / 183.4 = 2.3 x10 (moles/cm ).
Considerar una altura del lecho fluidizado (expandido) Lf de 1.5m, (valor
generalmente considerado en lechos industriales), y una altura del lecho en
condiciones de reposo Lo de 0.96 m, (defluidizados).

Calcular
a) El tiempo medio de reaccin del slido en el reactor para tener 98% de
conversin a cobre soluble.
b) El tamao del reactor requerido (dimetro, volumen, zona expandida)
c) El material elutriado (y retornado al reactor)
d) El calor a eliminar del reactor y flujo de agua para calentar vapor hasta
320C y 6 atm de presin.
e) La superficie de los tubos del intercambiador de calor si se usan tubos
de 2.54 cm. (1.0 pulg) de dimetro.

Solucin:
La variacin de masa de la alimentacin respecto de la calcina formada ser:
0.5PMFe 2O3
0.5PMFe 2O3 + PMCuSO 4
= 0.85

+ 0.1
PMCuFeS 2
PMFeS 2

96

 0.5 x 159 .7 + 159 .6

0.5 x 1.59.7
= 0.85
+ 0.1
= 1.176

183 .4

119 .85

a) Tiempo de reaccin
Para el modelo de ncleo recesivo con control difusional en la capa de
producto y para partculas esfricas con un tamao promedio de y empleando
aire en la reaccin se tiene que el tiempo total de transformacin valdr:
r2
2.3 x 10 2 x (0.0078 / 2)2 (moles / cm3 ) x (cm)2
=

6aD ef Caire
6 x 3.75 x 2.8 x 10 7 x 9.38 x 10 6 (cm2 / seg) x (moles / cm3 )
= 5920 ( seg) 1.64 hrs.

a es el coeficiente estequiomtrico de la reaccin (1), e igual a 3.75.

Para un sistema multipartcula con m=0.8 y para una transformacin del 98%
de la calcopirita a CuSO4 se tiene de la Figura 1.34 que para una conversin
del 98% (XA=0.98), t / =2.82 luego,
t = 2.82 x 1.64 4.68 (hrs.)

b) Dimetro y volumen del reactor

La razn entre la altura del lecho fluidizado al lecho en condicin de mnima
fluidizacin es de Lf/Lmf= 0.96/1.50 = 0.64 es decir la fraccin de gas (burbujas)
en el lecho ecuacin (2.5) es de =1-(Lf/Lmf)=0.36.
De esta forma, si se toma una altura de lecho fluidizado Lf de 1.5 m, aplicando
la expresin (2.56) el reactor tiene un dimetro de:~
El volumen del lecho fluidizado ser:
2

D
6 .6
3
VR = R 2L f =
x3.14 x1.5 = 5.13m
2
2

F t
DR = 2

c (1 ) L f

0.5

200 / 24 x 1.176 x 4.62

=2x
= 6.62m
4.142 x 1.39 x (1 0.36 ) x 1.5

6.6 m

y la masa de calcina del lecho en rgimen permanente ser:

WR = VR c (1 ) = 51.3(m3 ) 1.39(T / m3 ) x (1 0.36) = 45.6Ton
Como la alimentacin tiene 85% CuFeS2 y 10% FeS2 el flujo de oxigeno y (aire)
requeridos ser:
97

850
100
x 3.75 +
x 2.75 = 19.676
183 .4
119 .85

(gr O2/ kg conc.)=629.16/32=19.66

moles O2/kg conc.

19.676 x 22.4

x 1.2 = 2518.5
0.21

(lt aire/kg) conc.), por lo tanto a 680C

ser:
2518 .5 x (273 + 680 )
= 8.054 x 10 3
298

(lt aire/kg conc.) (680C)

- Elutriacin (arrastre) de finos

Como el reactor tiene 6.6 m. de dimetro, SR = 3.42 x 105 (cm2), la elutriacin
de finos del lecho fluidizado puede estimarse de la Figura 2.12. Para el
parmetro se tiene:
(u u t )
= o

g dp

0.5

dpu t g

0.725

1.15

s g

uo u t

ut

0.1

Como se alimenta (200 x 106) / (24 x 3600) = 2314.8 (gr/seg) de concentrado,

se requiere entonces el aire siguiente (con 20% de exceso sobre el
estequeomtrico):
G = 2.315x8.048x106=1.864x107(cm3/seg)x1.2=2.23x107(cm3/seg)@680C
La velocidad espacial del gas a 680C ser entonces:
u=2.23 x 107/3.42 x 105 = 65.2 65 (cm/seg) @ 680C
La velocidad terminal para partculas esfricas entre 0.4<Rep<500 se puede
calcular de la expresin:

1.778 x 10 - 2 ( s - g )2 dp2
ut =

0.33

dp

Para aire a 680 C:

g = 3.78 x 104 (gr / cm3 )
= 6.05 x 105 (gr / cm x seg)
98

Adems dp = 0.0078 (cm)

Se debe notar que ut calculado as da el valor promedio de la velocidad
terminal, sin embargo, se puede observar que ut depende de dp2 , por lo que en
rigor se debe calcular para cada tamao. Tomando, para simplificar, el valor
medio:

1.778 x 10- 2 (4.2 - 1.03x 10- 3 )2 x (980.2)2

ut =

1.03 x 10- 3 x 8.21 x 10- 3

0.33

x 7.8 x 10 - 3 25.4 (cm/seg)

Luego:
(55.7 25.4)2
=
3
980 x7.8 x10

0.5

7.8 x10 3 x 25.4 x1.03 x10 3

8.21x10 4

0.75

4.2 1.03 x10 3

x

3
1.03 x10

1.15

55.7 25.4
x

25.4

0.1

= 55,331
De la Fig.10 se tiene entonces que para = 5.5 x 104

K*
0.70
g uo u t

Luego el flujo de elutriacin de slido del lecho ser:

K * = 0.78 x g (uo - ut )
K * = 0.78 x 1.03x10 - 3 x(55.7 - 25.4) = 2.43x10 -2 (gr/cm2 xseg)
Como el rea transversal del lecho es de 34.21m2, y el flujo total de elutriacin
(tasa de elutriacin)
Como se alimenta slido a razn de:
F =

200 x 10 6
= 2314.8 (gr / seg)
24 x 3600

se elutria aproximadamente (8311/2314.8) 3.6 veces ms slido que el que se

alimenta, es decir el lecho puede quedarse sin material, por esta razn se debe
recircular el slido elutriado al reactor. Adems de ello, los finos tienen mayor
cantidad de hierro soluble debido a que baja la temperatura en los ciclones y se
puede revertir el equilibrio Fe2O3 FeSO4 y/o Fe2(SO4)3 por efecto del SO2 y
O2 presentes.
Para reducir la elutriacin se puede hacer expandida la zona superior o
freeboard del lecho. Considerando un freeboard de 10 m. de dimetro, la
velocidad en esta zona ser:
99

 dlecho
.

uexp
= ulecho
o
o
d
exp

uoexp. = 55.7 x

6.8
= 37.8 (cm / seg)
10

Este valor hace decrecer el valor del flujo de elutriacin K* a un tercio del
calculado previamente, ya que en este caso, = 2.58 x 104 y por lo tanto K*
valdr:
K * / g (uo ut ) 0.23
K * = 0.23 x 3.78 x 10 -4 x (55.7 0.11)
K * = 4.83 x 10 -3 (gr / cm2 x seg)
Luego, la constante de elutriacin (tasa de elutriacin) k* valdr:
K* = 4.88 x 10-3 x 3.349 x 105 = 1362 (gr / seg)
Este valor es aproximadamente el 60% de la tasa de alimentacin, y hace
necesario an recircular el slido elutriado al reactor para evitar que ste
quede con poco material en el lecho fluidizado.
-

Balance trmico en el reactor:

El calor generado por las reacciones qumicas que ocurren (reacciones 1 y

2) es:
dlecho

uoexp = ulecho
o
d
exp
- Para la calcopirita:

[(
)(
)]
= (0.85 x 200 x 10 ) / (24 x 3.6 x 10 x 183.41)x( 618.16) = 7295 (kcal / seg)

qCuFeS 2 = X CuFeS 2 x Fo / 24 x 3600 x PMCuFeS 2 x ( Hreac )

qCuFeS2

y para la pirita ser igualmente:

qFeS 2 = 0.10 x 200 x 106 /(24 x 3.6 x 103 x 119.85) x ( 197.2) = 491 (kcal / seg)
El calor total generado vale entonces:
HT = 7714 x 103 (kcal / seg)

- Calores consumidos en el reactor:

100

-Precalentar el aire entre 60C (temp. de salida del compresor) a 680C

O2 : H60 H680 = +4605(cal / mol)
N2 : H60 H680 = +4395(cal/m ol)
qprecalent .aire = ( 46005 x 0.21+ 4395 x 0.79) / 22.4 = +198(cal / lt )
Calor total prec. aire = 0.1982 x 1.864 x 104 = +3.694 x 106
- Precalentar la alimentacin entre 20 y 680 C, considerando Cp = 54 (cal/mol
x K) para el concentrado:
qalimentac. = 2.088 x 102 (kcal/seg)
- Recalentar el slido elutriado, considerando que ste se enfra a 550C en
el cicln, y
K*/Fo =3.6
qalimentac.

2.088x10 2 x(660 - 550)

x3.6 144.88(kcal / seg)
680 20

Considerando las prdidas del reactor igual a 10% del calor generado en
las reacciones:

qperd. = 7.714 102 (Kcal/seg)

Luego el exceso de calor a eliminar del lecho fluidizado ser:
Qe = 7.714 x 103 + (2.088 x 102 + 144.8 + 7.712 x 102) = 2.968 x 103 (Kcal/seg)
Calor necesario para calentar agua de 20 a 350C:
qH2O = (H25 - H100 )+ L v + (H100 - H350 ) = 1375 + 9770 + 2469 =
4

qH2 O = +1.361 x 104 ((cal / mol))

Cantidad de agua requerida:
gH2 O = 2.968 x 103 / 13.61 = 218.08 (moles / seg) = 3925.4(gr / seg)
gH2 O = 2.355 x 102 (15 / min)
Es decir, se debe pasar 3.928 (lt/seg) de agua por el sistema de enfriamiento
del reactor (235.3 lt/min).
Como

Dtg uo 3.78 x 104 x 55.7

=
= 348 < 2000

6.05 x 105
101

Aplicando entonces la relacin para tubos cilndricos horizontales (2.47):

Cp
h wD t
= 0.66 g
k
kg
g

0.3

Di guo 1 f
s

g f

0.44

Para aire a 680C:

k g 1.45 x 10 4 (cal / cm x seg x C)
Cpg 0.21 (cal / gr x C)

Como para el lecho fluidizado con calcinas finas f , se tiene entonces

0.3

1.27 x 3.78 x 10 4 x 55.7

1.45 x 10 4 x 0.66 0.21 x 6.05 x 10 5
4 .2
1 063

hw =
x
x
x
x

4
5
4

1.27
1.45 x 10
6.05 x 10
3.78 x10
0.63

h w = 0.025 (cal / cm2 x seg x C)

La temperatura promedio de los tubos considerando agua de entrada a 20C y
vapor a 320C es de
T = (20 + 320) / 2 = 185 C

y la diferencia entre la temperatura del lecho y la de los tubos ser:

T=680-185=495C
El calor total Qe a eliminar de lecho es igual al que se debe remover con el
intercambiador de calor de superficie total S:
Qe = hwStT (cal / seg)
- La superficie total de tubos requerida:
Q / (hwT) = 2.968 x 106 / (2.5 x 10-2 x 495)= 2.398 x 105 (cm2) = 23.98 (m2)
Colocando tubos de 2.54 cm. de dimetro (1 pulg) y haces de 1m. de largo, la
superficie de cada tubo es de:
s t = x 2.54 x 100 = 797.97 (cm2 )
- Nmero de tubos requeridos:
Nt = 2.398 x 105 / 7.9797 x 102 = 301 tubos 300 tubos.
Se pueden colocar seis haces de tubos de 50 tubos cada uno. El volumen
ocupado por los tubos en ele lecho es de:
102

0.4

Nt = 2.398 x 105 / 7.9797 x 102 = 301 tubos 300 tubos.

Como lecho fluidizado tiene un volumen de:

Vf = 1.5 x (6.62)2x = 51.318(m3 )

El volumen ocupado por los tubos representa menos del 0.3% del lecho
fluidizado, y por lo tanto no afecta el valor calculado de t para el slido.
Estos valores se pueden comparar con los reales de la planta de Lakeshore
en USA, donde existen dos reactores de lecho fluidizado de 6.8 m. de dimetro,
Lf = 1.5 m. y tratan 200 TPD c/u a 680 C. El total d el slido elutriado es
retornado al reactor. La alimentacin se efecta mediante pulpa con agua o
electrolito gastado, y no se recupera calor del lecho de manera que todo el
exceso de calor se elimina balanceando el % slido en la alimentacin. La
cantidad de agua a agregar es por lo tanto:
q = (H25 H100) + (H100 H680) = 1375 + 9770 + 5102
q = 16247 (cal/mol)
Cantidad de agua necesaria: 2.968 x 103 /16.25=182.65 (moles/seg) = 11.835
(m3/hr) = 197.25 (lt/min).
Como se alimenta 8.333 TPM, esto representa una pulpa de 41.3% de slido.
En la prctica, este valor se debe determinar en forma experimental, ya que no
toda el agua se evapora en el lecho fluidizado ya que parte se evapora por
sobre la superficie del lecho (bajando la temperatura de los gases) y se
requiere ms agua o electrolito del calculado en forma terica.
Esta expresin se puede resolver por aproximacin dando valores a D.

2.2.2 Neutralizacin de gases conteniendo SO2 con caliza en un reactor

de lechos fluidizados de tres etapas en serie.

a) Antecedentes
La produccin de cido sulfrico en fundiciones de cobre, nckel, plomo y zinc
es parte integrante de estas y puede ser un negocio atractivo si hay un poder
de compra en la cercana de la fundicin, sin embargo, cuando los mercados
estn distantes o no hay un mercado para el cido, esta puede ser una carga
financiera severa para la fundicin. Otra condicin la representan fundiciones
que tienen capacidad de fusin excedente, pero tienen limitaciones en la
capacidad de sus plantas de cido.
En estas circunstancias, la neutralizacin de SO2 con caliza en lecho fluidizado
puede ser una alternativa atractiva y ser una ventaja frente a la de producir
103

cido, generando un producto que puede tener aplicacin en la industria del

cemento.
La neutralizacin de SO2 con caliza es una tecnologa ampliamente empleada
en la combustin de carbn, sin embargo, la concentracin de SO2 no supera
el 0.2% en tanto que los gases de fundicin tienen entre 2 hasta 20% SO2, lo
cual hace las condiciones de operacin, cintica y requerimientos de etapas de
reaccin diferentes.
b) Fsico qumica de las reaccin de SO2 con caliza en un lecho
fluidizado
La reaccin de SO2 con caliza as como las reacciones secundarias que
ocurren pueden describirse mediante siete reacciones:
CaCO3( s )
CaO( s ) + CO 2( g)

CaCO3( s ) + SO 2( g) + 0.5O 2( g) CaSO 4( s ) + CO 2( g)

CaO( s ) + SO 2( g) + 0.5O 2( g) CaSO 4( s )
CO 2( g) CO( g) 0.5O 2( g)
CaSO 4( s ) + 4CO( g) CaS( s ) + 4CO 2( g )
CaS( s ) + 3CO 2( g ) CaO( s ) + SO 2( g) + 3CO( g)
CaSO 4( s ) + CO( g) CaO( s ) + SO 2( g) + CO 2( g)
Para las condiciones de composicin de la fase gaseosa existentes en una
operacin comercial (0.5-12% SO2, 10-21%O2, 1-5%CO2) y temperatura (700850C) el producto principal es sulfato de calcio o anhidrita (CaSO4) y caliza
residual (CaCO3), con cantidades menores de oxido de calcio no reaccionados
(CaO), en tanto que sulfuro de calcio (CaS) no se forma ya que requiere una
razn CO2/CO menor a 103, razn que en estas condiciones vara de 104 a 105
(Fig. 2.24), sin embargo, para altas concentraciones de SO2 en el gas algo de
CaS puede formarse[2].
5
rea de
operacin
industrial

CaSO4

CaS

-5

12
1 0 0 0 C
00
8 0 C
0
C
60
0
C

log PSO 2

-10

CaO

-15

CaO2

-20
9

5
4
3
log (PCO 2 / PCO )

-1

Figura 2.24. Equilibrio de fases para el sistema Ca-S-O en funcin de la

presin de SO2 y razn CO2/CO entre 600 y 1200C.
104

c) Conversin de caliza a anhidrita

El estudio fundamental de la transformacin de la caliza a sulfato de calcio
indica que bajo aproximadamente 700C la transformacin est controlada
inicialmente por la reaccin qumica(3) en la que se forma una capa de CaSO4
sobre un ncleo de CaCO3 pasando desde un corto periodo de control qumico
a un control esencialmente difusional del SO2 a travs de la capa de espesor
creciente de CaSO4.
Si se consideran partculas esfricas de caliza en rgimen difusional y un
modelo topolgico de ncleo recesivo sin reaccionar, la fraccin de caliza
transformada en anhidrita se puede expresar por la relacin:
1 3(1 Xc )2 / 3 + 2(1 Xc ) = t /

(2.67)

en que Xc es la fraccin de caliza transformada a anhidrita, t el tiempo de

reaccin y el tiempo requerido para la conversin completa de un cierto
tamao de partcula. Esta expresin se ha encontrado que representa bien la
transformacin(3)(4), an para temperatura por sobre 700C en que la
descomposicin de caliza es ms rpida generando CaO el cual igualmente se
recubre de CaSO4 a medida que transcurre la reaccin (3), lo cual fue
corroborado en el presente estudio(4).
Para la completa conversin a anhidrita de una partcula de caliza de dimetro
do y densidad c, el tiempo requerido se puede expresar como

= c do2 / 6DeCoSO 2

(2.68)

en que De es el coeficiente efectivo de difusin de SO2 a travs de la capa de

anhidrita y CoSO2 la concentracin de SO2 en el seno del gas.
Considerando que los lechos fluidizados se comportan en condicin cercana a
la de un reactor de retromezcla o mezcla total, la fraccin promedio convertida
X c de caliza en anhidrita que descarga del lecho se puede expresar como una
sumatoria de todas las fracciones de tamao en una distribucin normal (di)
por la integral de la funcin de transformacin de las partculas Xc(di) entre =0
a = y la funcin DTR o funcin de distribucin de tiempo de residencia E(t) la
cual depende del nmero de reactores en serie empleados. Para tres
reactores en serie, se tiene para E (t):
2

E( t ) =

9 t
3t
exp
2! t t
t

(2.69)

En que t es el tiempo medio de residencia en cada reactor e igual a t =W/F en

que W es el inventario msico en el reactor en rgimen permanente y F su
tasa msica de alimentacin. De esta forma, la expresin se puede escribir
como
105

( di )

Xc = (di ) Xc (di )E( t )dt

(2.70)

Para un valor estimado del coeficiente efectivo de difusin del SO2 en la capa
anhidrita de 8x10-6 m2/seg y partculas esfricas de -65 mallas, la
transformacin de caliza a anhidrita en 1, 2 y 3 reactores en serie en funcin de
la razn t / se observa en la Fig. 2.25.
5.0

t
4.0

3.0

2.0

n=
n= 2
3

0.95

0.0
1.00

1.0

0.90

0.85

0.80

0.75

0.70

XC

Figura 2.25. Fraccin transformada de caliza en anhidrita en la descarga

de 1, 2 y 3 reactores de lecho fluidizado en serie.
d) Captacin de SO2 con caliza
El patrn de flujo del gas en lechos fluidizados es complejo y difcil de modelar
en forma analtica, como se vi en el Captulo de lechos fluidizados los
modelos determinsticos ms utilizados que emplean las DTR no han dado
valores consistentes con los valores experimentales medidos. Otra forma de
modelar el patrn de gas es mediante modelos estocsticos como el de
Raghuraman y Varma(6) basados en las cadenas de ecuaciones discontinuas
de Markov en que definen una Funcin de Distribucin de Tiempo de Contacto
(FTC) del gas en un lecho en reemplazo de la DTR. El modelo considera cinco
fases en el lecho fluido: emulsin, burbujas; dos fases bien mezcladas de
slidos y una sin mezcla relacionadas entre s a travs de coeficientes de
intercambio de masa.
De esta forma, considerando una reaccin de primer orden respecto del gas
(SO2) y orden cero respecto del slido (caliza), la fraccin de gas (SO2) no
convertida que sale de una etapa cualquiera de un lecho fluidizado multietapas
vale:
3 3

E(s) =
k = 1 i =1

{P

*
,n

*
(i, s)p ( i,nk ,n +1) + P (i, s)p (i,l,k,o ) exp (nz i s)

(2.71)

106

En que E (s) es la transformada de Laplace del FTC y representa la fraccin de

SO2 no convertida que sale de cada etapa del reactor; k, i y j, i son los ndices
de las zonas y de las etapas, respectivamente; el flujo entre zonas; P*,n la
transformada de Laplace de la probabilidad que el flujo exista en la etapa n; s
es el parmetro de la funcin de Laplace; p la tasa adimensional de
transferencia entre zonas; n el nmero de etapas o de reactores en serie; z la
fraccin de volumen de la zona i y S la seccin transversal de cada reactor o
lecho (supuestos iguales).
Considerando tres reactores de lecho fluidizados en serie, para una seal de
entrada escaln en la fase gas, la funcin adimensional de FTC en funcin del
tiempo adimensional = t/ t se encuentra trazado en la Figura 2.26, donde se
observa que para un reactor, la mezcla de gas en el lecho (y por lo tanto su
captacin) no alcanza a ser completa y se vuelve asinttica para Fc()0.9 en
tanto que la mezcla se aproxima a total para n 2.
1.0
1
n=
2

0.9

n=

0.8

F ( )

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0

Figura 2.26. FTC adimensional para el gas en lechos fluidizados en

funcin del tiempo adimensional para n=1, 2 y 3.
d) Desarrollo de la tecnologa
Un estudio inicial de laboratorio, as como la considerable cantidad de
informacin existente en la literatura sobre las reacciones bsicas del proceso
permitieron disear y construir un prototipo piloto de tres reactores de lechos
fluidizados en serie [5],[7]. Los parmetros de diseo principales del reactor se
observan en la Tabla 3.

Tabla 3. Parmetros de diseo de reactor piloto de lecho fluidizado de

tres etapas en serie.
Dimetro (lecho)
15 cm
Dimetro freeboard (zona expandida)
40 cm
Altura del lecho fluidizado (expandido)
60 cm
Altura total cada etapa
190 cm
N de etapas
3
Temperatura mxima operacin
850C
107

An cuando la reaccin de SO2 con caliza es exotrmica con un valor de -77.34

kcal/mol CaCO3 a 800C, el reactor piloto requera calor adicional que se
agregaba mediante resistencias elctricas en la zona del lecho de cada etapa.
Calor adicional se entregaba precalentando el gas en un precalentador
elctrico externo a 280C.
Cada etapa de lecho fluidizado tena ciclones de limpieza internos del gas
antes de pasar el gas a la siguiente etapa. La transferencia de calcina entre
reactores se hacia mediante vlvulas de traspaso de operacin alternada
operadas con solenoides y un temporizador variable. La alimentacin de caliza
-35/+200 mallas se haca en forma neumtica mediante una lanza inmersa en
el reactor superior N1. En la Figs. 2.27 y 2.28 se observa el equipo piloto
instalado en la Universidad de Concepcin.

Figura 2.27. Reactor piloto de 3 etapas

instalado
en
la
Universidad
de
Concepcin.

Figura 2.28. Sistema

alimentacin de caliza.

neumtico

de

Las calcinas descargaban del ltimo reactor N3 (inferior) y se analizaban por

CaO, CO 3= , SO =4 y SiO2. El gas se analizaba en lnea en la entrada (reactor
N3) y salida (reactor N1).
La caliza empleada tena 92.8% CaCO3, 1.58% MgCO3 y 4.22% SiO2 y un
tamao -35/+200 mallas. EL gas empleado se mezclaba con aire en
proporcin de 0.5 hasta 12% SO2 en volumen, precalentaba a 280C y soplaba
al reactor en su parte inferior.

e) Resultados de planta piloto

Se estudi el efecto de la temperatura de reaccin (650-850C), tiempo medio
de reaccin de la caliza (2-8 hrs.) y concentracin del SO2 en el gas de entrada
(0.5-12%) empleando 1, 2 y 3 etapas de lechos fluidizados en serie.
108

En la Figura 2.29 se encuentra el efecto del tiempo medio de reaccin en la

captacin de SO2 y conversin de caliza a anhidrita a 800C para 8 y 12% SO2
en el gas. Se observa que para 8% de SO2 yt = 2 y 4 hr, la captacin de SO2
es completa, decreciendo a 91% para t = 8 hr debido al efecto difusional de la
creciente capa de CaSO4 que se forma sobre las partculas de caliza a medida
que aumenta el tiempo de reaccin de esta, en tanto que para 12% SO2 la
captacin mxima de 66% se alcanza para t = 2 hr, bajando a 42% para t = 8
hr. Inversamente, la conversin a anhidrita alcanza su valor ms alto (64%)
para t = 8 hr y 12% SO2 y solo 16% para t = 2 hr y 8% SO2.
En la Fig. 2.30 se observa el significativo efecto que tiene la temperatura en la
conversin a anhidrita. A 650C y para 8 hr. de tiempo medio de reaccin, la
conversin a anhidrita es de solo 8.5% en tanto que a 800C para igual tiempo
de reaccin alcanza 43%.
70

80
%
(12

70
60

60

)
SO 2

50
(8

)
% SO 2

40
50

(12 %

SO )
2

30

40
30

20
Caliza
-35 / + 200 mallas
Temp. reaccin 800 C

20

650
700

800

800

40

30

700 C

20

10

10
0

8 % SO 2
Caliza
-35/+200 mallas
Temp. reaccin, C

50

Conversin caliza a anhidrita, (%)

2)

90

Captacin de SO2 , (%)

60

(8%
SO

Conversin caliza a anhidrita, (%)

100

650 C

10

0
0

4
6
8
Tiempo medio reaccin, (hr)

10
0

10

Tiempo medio de reaccin, (hr)

Figura 2.29. Captacin de SO2 y conversin de

caliza en anhidrita a 800C para 8 y 12%SO2.

Figura 2.30. Influencia de la temperatura y

tiempo medio de reaccin de la caliza en la
captacin de SO2 para 8% SO2.

En la Figura 2.31 se observa el efecto del tiempo medio de reaccin de la

caliza tanto en la captacin de SO2 como en la conversin de esta a sulfato
para un gas de entrada de 2% SO2 y 800C. La conversin a anhidrita es casi
lineal con el tiempo medio de reaccin, en tanto que la captacin de SO2
decrece levemente desde 100% para t = 2 hr a 97% para t = 4 hr y 94.5% para
t = 8 hr .
La casi linearidad de la conversin de caliza a anhidrita se debe a que para 2%
SO2 la capa de CaSO4 formada es relativamente delgada y el mecanismo de
reaccin an es mixto qumico-difusional, sin embargo, para tiempos de
reaccin mayores y mayores contenidos de SO2 a medida que crece la capa de
anhidrita sobre el ncleo de CaO/CaCO3 predomina progresivamente el
mecanismo difusional y la recta variar decreciendo su pendiente, como se
observa en la Fig. 2.29.

109

La captacin de SO2 depende fundamentalmente de la temperatura; tiempo

medio de reaccin de caliza, % SO2 en el gas y nmero de etapas de
conversin, como puede verse en la Fig. 2.32 para un reactor de una etapa de
lecho fluido y uno de tres etapas en serie, para 0.5 a 12% SO2 en el gas, 4 hrs.
de tiempo medio de reaccin y 800C.
40

30

an
hi
dr
ita

95

ca
liz

20

90

85
0

Caliza
-35 / +200 mallas
Temp. reaccin 800 C
2 % SO2 en gas

10

10

40

80

as
tap
3e

70
pa
1 eta

30

60
50

20

Caliza
-35 / +200 mallas
Tiempo medio reacc. 4 hrs.

40

Temp. reaccin 800 C

30

1 et
apa

20

10

10
0

Captacin de SO2 , (%)

100

3 etapas

90
Conversin de caliza a anhidrita, (%)

SO

50

Conversin caliza en anhidrita, (%)

Ca
pta
ci
n

Co
nv
er
si
n

Captacin de SO 2 , (%)

100

0
0

5
6
7
8
SO2 en gas, (%)

10

11

12

13

Tiempo medio reaccin caliza, (hr)

Figura 2.31.
Captacin de SO2 y
conversin de caliza en anhidrita a
800C para 2% SO2 (reactor de tres
etapas).

Figura 2.32. Captacin de SO2 y conversin

de caliza en anhidrita a 800C para 4 hr. de
tiempo medio de reaccin y 0.5 a 12% SO2
(reactores de 1 y 3 etapas).

Se observa en la Fig. 2.32 que para una etapa, la captacin de SO2 decrece
desde 99.5% para 0.5% SO2 a 55% para 1% SO2 y solo 22% para 8% SO2, en
tanto que para el reactor de tres etapas la conversin se mantiene sobre 99.5%
hasta para 8% SO2 para decrecer a 64% para 12% SO2 (Fig. 2.32). La
conversin a anhidrita se observa tiende a ser asinttica para conversiones por
sobre 45% y 12% SO2 y tres etapas de reaccin.
Tanto la temperatura como el tiempo medio de reaccin de la caliza y la
concentracin de entrada de SO2 estn relacionadas entre si. Para 2% SO2, a
800C an para t = 8 hr la captacin de SO2 alcanza valores sobre 95% (Fig.
2.33) en tanto que para 8%SO2 a 800C para t 4 hr la conversin es cercana
a 100%, sin embargo para t = 8 hr esta decrece a 86%, como se puede
observar en la Fig. 2.34.

110

100

8h r

90

60

% SO2 en el gas
Caliza
-35/+200 mallas
Tiempo medio de reacc., hr

20

20

_
t=2

80
70

Captacin de SO 2 ,(%)

Captacin de SO2 , (%)

80

hr

_
t=

4h

2h
r

100

60
50
40

8 % SO 2
Caliza
-35/+200 mallas
Tiempo medio reacc. hrs.

30
20

10

4
8

0
600

650

700

750

800

0
600

850

650

700

750

800

850

Temperatura, (C)

Temperatura, (C)

Figura 2.33. Captacin de SO2 para 2%SO2 en

funcin de la temperatura y tiempo medio de
reaccin.

Figura 2.34. Captacin de SO2 para 8%SO2

en funcin de la temperatura y tiempo medio
de reaccin.

La captacin de SO2 en cada etapa del reactor de lecho fluidizado de tres

etapas se observa en la Fig. 2.35 para 650, 700 y 800C, 8%SO2 en el gas y 4
hr tiempo medio de reaccin, donde queda de manifiesto la fuerte influencia de
la temperatura en la captacin de SO2: a 700C, en el 1er reactor (inferior) la
captacin de SO2 es de 10.5% y a 650C solo de 0.4%, en tanto que a 800C
es de 71%. Para el reactor superior N3 (salida del gas), la captacin
(acumulada) a 800C es de 99.5% para decrecer a 44% a 700C y a solo 24%
a 650C.
100
100
8 % SO2 en gases
Caliza -35/+200 mallas
Tiempo medio reacc. 4 (hr)

C
800

80

80
Caliza

Temp. reaccin, (C)

70

Salida
gases

650
700
800

60

50
40

2
700

30

70
85 (cm
/seg)

60
50
40
30

Caliza -35 /+ 200 mallas

8 % SO2 en gases
Temperatura reacc.800 C

20

20

Captacin de SO2 , (%)

90

Captacin de SO 2 , (%)

45
(cm
/se
g)

90

650

10

10

0
1

Calcina

Entrada
gases

N del reactor en serie

Figura 2.35. Captacin de SO2 por etapa

para 8% SO2 y t = 4 hrs. en funcin de la
temperatura. Reactor de tres etapas en
serie.

4
5
6
7
SO2 en gas, (%)

10

Figura 2.36. Influencia de la velocidad

espacial del gas en la captacin de SO2
para 8% SO2, y 800C en funcin del
tiempo medio de reaccin de la caliza.

111

La velocidad espacial del gas (*) a la temperatura de reaccin tiene tambin una
significativa influencia en la captacin de SO2. Para el reactor piloto de tres
etapas y una altura del lecho fluidizado (expandido) de 60 cm., en cada lecho
considerando una velocidad de las burbujas de gas que contienen SO2 de 75
cm/seg. a 800C y una velocidad espacial del gas de 45 cm/seg, el tiempo
aproximado de residencia de las burbujas de gas en el lecho es de 0.8 seg.
Al aumentar la velocidad espacial del gas a 85 cm/seg, el tiempo de residencia
de las burbujas decrece a cerca de 0.4 seg. lo cual hace decrecer tambin la
captacin de SO2 ya que hay mayor cantidad de gas que no alcanza a
reaccionar con la caliza, como se observa en la Fig. 2.36.
Por ejemplo, para t = 2 hr , a 45 cm/seg. de velocidad espacial del gas la
captacin de SO2 es 100% para decrecer a solo 61% a 85 cm/seg. (Fig. 2.36) e
igual altura del lecho. Esto indica que para una velocidad espacial del gas de
85 cm/seg., la altura del lecho expandido debe ser 1.2 m o mayor para tener
una captacin superior a 95%.
Para proyectar la aplicacin a escala comercial de la tecnologa se efectuaron
tests adicionales alimentando 5 a 10% de carbn de -65 mallas de baja calidad
con 2.4% de azufre, el que al combustionarse generaba el calor necesario para
operar el reactor a 850C. El azufre del carbn al formar SO2 tambin se fijaba
como sulfato de calcio (anhidrita) en la calcina.
La temperatura de reaccin fue de 850C, el tiempo medio de reaccin de la
caliza de 2.6 hr. y la concentracin del gas en la entrada del reactor de 2%, lo
cual sumado azufre contenido en el 10% de carbn agregado daba un valor de
3.4% SO2. Los resultados corroboraron lo obtenido, indicando un 99.8% de
captacin de SO2 con una conversin a anhidrita de un 15.4%.

f) Escalamiento a una planta de demostracin

Basado en los promisorios resultados obtenidos en planta piloto se diseo y
construy un reactor de tres etapas de mayor tamao para demostrar la
tecnologa, el cual se instal en la plata de cido N2 de la Fundicin de Cobre
de El Teniente de CODELCO. En la Fig. 2.37 se observa la planta piloto de
demostracin. Los parmetros ms importantes son los indicados en la Tabla
4.

Tabla 4. Parmetros de Diseo de planta de demostracin

Dimetro (lecho)
35 cm
Dimetro zona expandida (freeboard)
60 cm
Altura del lecho fluidizado (expandido)
1.2 m
Altura total de cada etapa
2.2 m
N de etapas
3
Temperatura mxima de operacin
850C
(*)

La velocidad espacial del gas es una velocidad de referencia calculada para el reactor vaco,
a la temperatura de operacin.
112

Figura 2.37. Planta piloto de demostracin de tres reactores en serie

instalada en la planta de cido de la Fundicin de cobre de El Teniente de
CODELCO.
Los resultados obtenidos corroboraron lo obtenido en planta piloto,
demostrando que a 800C an para 80 cm/seg. de velocidad espacial y
t = 6 hr. , la captacin es superior al 99%, como se observa en la Fig. 2.38
operando con 1, 2 y tres etapas en serie.
100

rea
cc
.6

90

Tie
mp
o

Captacin SO 2, (%)

80

Composicin de la calcina, (%)

hr

80

hr

70
60

2 reactores en serie
caliza -35/+200 m

50

uo = 80 cm/seg
2% SO2
800 C

40

2
N de reactores en serie

Ca

40

Ca

Figura 2.38. Reactor piloto de demostracin.

Captacin de SO2 a 800C para 2% SO2
operando con uno, dos y tres etapas en serie.

SO 4

Reactor 1 etapa
caliza -35/+200 m
Ca
CO

20

30
1

60

800 C
2% SO2

0
0

2
3
7
6
4
5
Tiempo medio de reaccin caliza, (hr)

Figura 2.39. Composicin de las calcinas

para >95% captacin de SO2.

Por otra parte, las calcinas generadas para captaciones de SO2 sobre 95%
contienen siempre una mezcla de caliza sin reaccionar (en el ncleo de las
partculas) xido de calcio y anhidrita, todas formando capas superpuestas. En
la Fig. 2.39 se observa la cantidad de cada fase presente en las calcinas en
funcin del tiempo medio de reaccin a 800C y para 2% SO2.

113

2.2.3 Tostacin sulfatante/oxisulfatante de concentrados complejos de

zinc-cobre-plomo en un reactor de lecho fluidizado.
El tratamiento de concentrados mixtos (complejos) de metales bsicos (zinc,
cobre y plomo) permite aumentar la recuperacin de estos metales comparado
con producir concentrados limpios (de alta ley) de cada metal, con las
consiguientes prdidas asociadas que significa la produccin de estos ltimos.
El tratamiento de concentrados complejos sin embargo no ha sido exitoso ni
por va de fundicin o ni por va hidrometalrgica. En este caso, la tostacin
sulfatante u oxisulfatante, permite recuperar estos metales como sulfatos
solubles y fijar el hierro como hematita insoluble de manera virtualmente
completa.
a) Fsico qumica de la tostacin sulfatante/oxisulfatante
A 680-720C, sulfuros de metales bsicos como esfalerita, calcopirita, galena y
pirita, entre otros, reaccionan con oxigeno (aire) para formar sus respectivos
sulfatos, sulfatos bsicos y xidos segn:
ZnS( s ) + 2O 2( g) ZnSO 4( s )

(1)

3ZnS( s ) + 5.5O 2( g ) ZnO.2ZnSO 4( s ) + SO2( g)

(2)

CuFeS 2( s ) + 3.75O2( g) CuSO 4( s ) + 0.5Fe 2O3( s ) + SO2( g)

(3)

CuFeS 2( s ) + 3.5O2( g) 0.5CuO CuSO 4( s ) + 0.5Fe2O3( s ) + 1.5SO 2( g)

(4)

PbS( s ) + 2O 2( g) PbSO 4( s )

(5)

FeS 2( s ) + 2.75O2( g) 0.5Fe2O3( s ) + 2SO 2( g)

(6)

ZnO 2ZnSO 4( s ) + Fe2O3( s ) ZnO Fe2O3( s ) + 2ZnSO 4( s )

(7)

CuO CuSO 4( s ) + Fe 2O3( s ) CuO Fe2O3( s ) + CuSO 4( s )

(8)

La tostacin sulfatante y oxisulfatante a 680-720C por lo tanto, permite

mediante una lixiviacin cida dbil de las calcinas separar en forma completa
metales bsicos como zinc, cobre, cobalto o nickel del hierro al transformar
este ltimo en hematita insoluble y los metales en sulfatos o sulfatos bsicos
solubles.
Para concentrados complejos zinc-cobre-plomo-hierro en condiciones ideales,
es posible formar solo los respectivos sulfatos oxisulfatos y hematita para pSO2
entre 1 a 20% (composicin tpica en operaciones comerciales). Esto se
observa en la Figura 2.40 en que se han trazado los cuatro diagramas de
estabilidad de fases superpuestos (diagramas de Kellogg) a 680C, en los que
no se han considerado reacciones secundarias en estado slido.

114

PbSO4

log PSO 2

15
Zn
Cu
Fe
Pb

10

CuSO4
PbS
Cu2 S
ZnS
FeS2

ZnSO4
Fe
SO Fe 2(SO4 ) 3

log PO 2

0
-2.5

-2.0

-1.5
CuS

-1.0

-5

CuO

Cu
O

Cu2 O

-5

.C

Zn
O

ZnO
PbO
FeS

Fe

FeO

Pb(l)
Fe 3O4

Fe 2O 3

Pb
O.

-15

4P
bO
2P
bO

uS
O4

.2

Zn
SO
4

Pb
SO
4

.P

bS
O

.P

bS
O4

Figura 2.40 Diagramas de estabilidad de fases para los sistemas Zn-S-O,

Cu-S-O, Pb-S-O y Fe-S-O a 680C.
Se puede observar que para pO2 y PSO2 entre aprox. 1-20% solo son estables
los sulfatos y sulfatos bsicos CuSO4, CuOCuO4, ZnSO4, ZnOSO4, PbSO4 y
el xido de hierro hematita, Fe2O3.
Estas condiciones ideales no se cumplen completamente ya que adems
ocurren algunas reacciones de estado slido entre los sulfatos bsicos de
metales y la hematita para formar espinelas (ferritas) insolubles en condiciones
normales de lixiviacin de las calcinas (30-40 gpl H+, 40-50C) y requieren
sobre 120 gpl H+ y 95-100C para su disolucin, condiciones bajo las cuales
tambin tiene lugar la disolucin del hierro de las ferritas por lo que las
soluciones contienen altos contenidos de hierro +2 y +3 as como cido y no
pueden tratarse mediante SX o IX.
Para el zinc, se han desarrollados varios procesos para tratar estas ferritas
(procesos jarosita, goethita y hematita) pero son solo aplicables para
contenidos de hierro en los concentrado bajo 8-10% ya que contenidos ms
altos significan gran cantidad de ferrita de zinc formada y afecta la economa
global del proceso. Lo mismo ocurre con los concentrados de cobre.
Al aumentar la temperatura de tostacin la formacin de ferritas se acenta.
Para el sistema Cu-S-O a 800C se ha trazado el diagrama de estabilidad de
fases en que se han incorporado la formacin de ferritas cprica segn:
CuO CuSO 4( s ) + Fe 2O3( s ) CuO Fe2O3( s ) + CuSO 4( s )

(9)

CuO( s ) + Fe 2O3( s ) CuO Fe2O3( s ) + CuSO 4( s )

(10)

Se puede observar en la Fig. 2.41 que para una razn Cu/Fe=2/1, todo el hierro
puede formar ferrita cprica en condiciones de equilibrio, lo cual tambin ocurre
con otros metales como zinc, nkel y cobalto.
115

CuSO4 +Fe 2 (SO4 ) 3

CuS + Fe 2(CO4 ) 3

log PSO

10

Cu 2S + Fe 2(SO4 ) 3
Cu 2S + CuFeO2

CuSO4 + CuFeO2
CuSO4 + Fe 2O3

log PO

CuO . CuSO4 + Fe 2O3

2

CuO . CuSO 4 + CuFeO2

CuO + CuFeO2

CuO . CuSO4 + CuFe2O4

-5
Cu 2 O + CuFeO 2

CuO + CuFe 2O4

Figura 2.41. Diagrama de estabilidad de fases a 800C para el sistema

cuaternario Cu-Fe-S-O y una razn Cu/Fe=2/1.
Cuando los concentrados contienen altos niveles de hierro, una parte
considerable de la hematita generada reacciona con los oxisulfatos de otros
metales para formar ferritas, lo cual puede representar entre 15 a 30% de los
metales de valor en forma de ferritas insolubles.
b) El proceso de tostacin-descomposicin trmica RPC
Una alternativa prctica al problema de formacin de ferritas lo representa el
Proceso RPC desarrollado en la dcada del 80 en Canad(9) en el cual
concentrados complejos de zinc, cobre y plomo se tratan mediante tostacin
oxisulfatante a 690-700C en un reactor de lecho fluidizado.
La calcina resultante se lixivia a 30C con 40 gpl de cido sulfrico para
disolver los sulfatos y sulfatos bsicos de zinc y cobre. El residuo, conteniendo
las ferritas de zinc y cobre, sulfato de plomo (insoluble), hematita y metales
nobles es lixiviado a 95-100C con 150-180 gpl de acido sulfrico para as
disolver sobre el 95% de las ferritas de cobre y zinc.
La solucin resultante, con 40-60 gpl Zn, 5-10 gpl Cu, 30-50 gpl Fe y sobre 100
gpl de cido se retorna al reactor de lecho fluidizado donde se dispersa sobre
la superficie del lecho con aire comprimido desde lanzas laterales para as
descomponer la solucin y estabilizar el cobre y zinc como sulfatos y el hierro
como hematita segn las reacciones:

ZnSO 4( aq )
ZnSO 4( s )

(11)

CuSO 4( aq )
CuSO 4( s )

(12)

FeSO 4( aq ) + 0.25O2( g)
0.5Fe2O3( s ) + SO3( g)

(13)
116

Fe2 (SO 4 )3( aq )

Fe 2O3( s ) + 3SO3( g)

(14)

H2SO 4( l )
H2O( g) + SO3( g)

(15)

SO3( g) SO 2( g) + 0.5O 2( g)

(16)

De esta forma, virtualmente la totalidad del cobre y zinc finalmente se

recuperan mediante la lixiviacin cida diluida inicial, en tanto que el hierro se
fija mayoritariamente (98%) como hematita insoluble en el residuo slido de la
lixiviacin cida fuerte.
Los metales nobles, as como el plomo contenido se pueden recuperar desde
el residuo por cianuracin y el plomo mediante lixiviacin salina y posterior
precipitacin con Ca(OH)2 a la forma de plumbato de calcio.
En la Figura 2.42 se observa el diagrama de procesos del proceso de tostacin
sulfatante/oxisulfatante y en la Fig. 2.43 una vista del reactor de lecho
fluidizado de la planta de demostracin.

Sl. cida

Gases a
planta de cido
12 - 20% SO 2
Precipitador
electrosttico

Evaporador
de rociado

Lavador
de gases

Reactor de
lecho fludizado
Concentrado
complejo de
Zn - Cu - Pb - Fe
como pulpa 70%

Agua
lv
Po

os

Sl. cida

Ca
lci
na

Aire

_ 700 C

Agua
lavado

Residuo slido
a recuperacin
metales nobles
y plomo

s7

00
C

Solucin a
tratamiento

Electrolito
celdas EW

Sulfatos anhidros y polvos

Tren de lixiviacin cida dbil

30 - 40 C, 30 - 40 gpl H +
80 C

t = 2 - 4 hr
Enfriador
de calcinas
H 2 SO 4

Filtracin
Espesaje
Solucin cida concentrada en Zn, Fe, Cu y H +

H 2 SO 4
Residuo slido con
ferritas de Zn y Cu

Agua
lavado

Tren de lixiviacin cida caliente

95 - 100 C, 150 - 180 gpl H +

Espesaje

Filtracin
Solucin a
recuperacin de Zn y Cu

Figura 2.42.
Proceso de tostacin sulfatante/oxisulfatante
concentrados complejos Zn-Cu-Pb-Fe-S. (Proceso RPC).

para

Debido a que el calor disponible en el reactor de lecho fluidizado no es

suficiente para descomponer toda la solucin fuerte cida y evaporar el agua
contenida (aprox. 70%), parte de esta solucin se deshidrata en un evaporador
atomizador de rociado empleando el calor latente de los gases de salida del
reactor a 650-680C, a la vez que estos se enfran a 350C antes de entrar al
precipitador electrosttico para su limpieza final, pero en forma anhidra.
Los polvos generados en el evaporador y los recolectado en el precipitador
electrosttico contienen sulfatos anhidros de hierro, zinc y cobre y se retornan
al reactor de tostacin de lecho fluidizado para descomponer los sulfatos de
hierro a hematita segn las reacciones (25) y (26), manteniendo los sulfatos de
zinc y cobre como tales.

117

Figura 2.43. Reactor de lecho fluidizado del proceso RPC, (NB, Canad)
c) Fenomenologa en el reactor: transferencia de calor y materia
La fenomenologa que ocurre a nivel del lecho fluidizado es compleja ya que
adems de las reacciones qumicas se genera y consume calor y liberan y
consumen gases (SO2, SO3 y O2). En la Figura 2.44 se esquematiza el reactor
de lecho fluidizado y las principales reacciones exo y endotrmicas que ocurren
en el lecho e inmediaciones de este.
Gases

Po
lvo

Concentrado complejo
Zn, Cu, Pb, Fe 70% slido
y solucin cida fuerte
Solucin cida fuerte
Con FeSO4 , Fe 2(SO 4 ) 3
H 2 SO4 y H 2 O

Po
lvo
sr
ec
irc
ula
do
s

Gases y
polvos

Endotrmica

Endotrmicas

FeSO4 (aq)+ 0.25 O2 (g)

ZnSO4 (aq)

ZnSO 4(s)

CuSO4 (aq)

CuSO4(s)

H2 SO4 (l)

H 2O(g)

0.5Fe 2O 3(s)+ 3SO 3 (g)

Polvos y sulfatos de
Cu, Zn y Fe de secador
y precipitador electr.

Calcinas

Fe 2 (SO 4)3 (aq)

H 2O(l)

0.5Fe 2O3(s)+ SO3 (g)

H 2 O(g) + SO3 (g)

Aire

Endotrmicas
Exotrmicas

ZnS(s) + 2 O 2 (g)

ZnSO4(s)

ZnO . 2ZnSO4(s) + SO2 (g)

3 ZnS(s) + 5.5 O2 (g)

CuFeS2 (s)+ 3.75 O2 (g)
CuFeS2 (s)+ 3.5 O2 (g)
PbS (s) + 2 O 2 (g)
FeS2 (s)+ 2.75 O2 (g)

FeSO 4 (s) + 0.25 O2 (g)

Fe2 (SO4 ) 3

0.5Fe 2O 3(s)+ SO3 (g)

Fe 2 O 3(s)+ 3 SO 3 (g)

CuSO4 (s)+ 0.5 Fe 2O3(s)+ SO2 (g)

0.5 CuO . CuSO4 (s)+ 0.5 Fe 2 O3(s)+ 1.5 SO2 (g)

PbSO4 (s)
0.5 Fe2 O3(s)+ 2SO2 (g)

ZnO .2ZnSO4 (s)+ Fe 2O3 (s)

CuO . CuSO4 (s)+ Fe 2O 3 (s)

ZnO . Fe. 2 O3(s)+ ZnSO4 (s)

CuO . Fe. 2O3(s)+ CuSO4 (s)

Figura 2.44. Esquema del lecho fluidizado y fsico-qumica de las

reacciones que ocurren en este.
118

Se observa en la Fig. 2.44 que para la alimentacin del concentrado como

pulpa de 70% slido, la primera reaccin es la evaporacin del agua de la
pulpa (endo trmica) seguida de la descomposicin del cido sulfrico y luego
de los sulfatos ferroso y frrico de la solucin cida fuerte de la pulpa, seguido
luego de la oxidacin de los sulfuros de zinc, cobre, plomo y hierro a sus
respectivos oxisulfatos, sulfatos y oxido (hierro) con generacin del calor
requerido por el reactor.
En la Figura 2.45 se encuentra el balance de calor de la planta, exceptuando
los trenes de lixiviacin cida diluda y fuerte. Se observa que del total de calor
generado, una parte significativa se emplea en calentar el aire de reaccin
(38.3%), evaporar y descomponer la solucin cida fuerte retornada al reactor
(44.7%). De esta cantidad, el 21.0% se emplea para descomponer los sulfatos
de hierro y cido sulfrico (reacciones 13, 14 y 15).
Una parte significativa del calor sensible del gas de salida de los ciclones a
650C se utiliza en evaporar y deshidratar solucin cida fuerte en el
evaporador de rociado (24.7%) de los cuales un 3.3% de calor adicional se
consumen en el reactor de lecho fluidizado para descomponer los sulfatos de
hierro a hematita.
Calor al lavador
de gases 33.8%
(entalpia total gases)

Entalpia de
los gases 27.3%
Entalpia gases de
descomposicin solucin
cida fuerte 6.5%
Calor neto consumido en
secador - evaporador de
rociado de solucin
cida fuerte 18.2%

Prdidas de
calor en ductos 3%

Entalpia de gases
de descomposicin
solucin cida
fuerte 23.7%

Precipitador
electrosttico
Secador evaporador
de rociado

Prdidas de calor
en ductos 3%

Precalentar
el concentrado
(b.s.) 6.0 %

Precalentar
aire de
fluidizacin
38.3%

Prdidas de
calor del reactor 6.9%

Recalentar
slidos de
ciclones 0.8%

Deshidratar y descomponer
solucin cida fuerte 24.7%
Entalpia de reaccin
de los gases 38.6%

Calor neto consumido

en el reactor en
descomponer la
solucincida
fuerte 21.0%

Descomponer
sulfatos
de hierro
del secador de
rociado 3.3%

Prdidas de calor
secador evaporador
de rociado 4%

Evaporar y
descomponer
solucin cida
fuerte 44.7%

Reactor de lecho fluidizado

calor generado por las reacciones
qumicas exotrmicas: 100%

Figura 2.45. Balance de calor en el proceso de tostacin oxisulfatante.

Concentrado complejo de 30.4% (Zn, Fe)S; 24% CuFeS2; 59.85 FeS2 y 3.4%
PbS y 3.0% insoluble.
119

Se puede observar que el lavador de gases debe absorber una alta cantidad
del calor sensible de los gases (33.8%) alcanzando un valor de la humedad de
los gases cercano al 90% de su valor de saturacin a 60C.
Las lanzas neumticas de alimentacin, tanto de la pulpa de 70% slido del
concentrado y 30% de solucin cida fuerte como las de la solucin cida
fuerte que se inyectan al reactor, forman una lluvia de microgotas entre 0.1 a
0.5 mm de dimetro las cuales permanecen solo una fraccin de segundo en
contacto con el gas sobre el lecho antes de mezclarse con el slido, en la
superficie del lecho fluidizado.
La etapa de secado de las microgotas en el lecho ocurre en un rgimen de
Reynolds relativamente bajo por la baja cantidad de gas que percolar interpartcula (ya que la mayor parte del gas forma burbujas y columnas de gas) de
manera que el tiempo total de secado(9) se puede expresar mediante la
ecuacin:

L v p dc2 dc2 L v dc2s (Wc W2 )

ts =
+
8 k g (Tg Ts )
12 k g Tln

(2.72)

El primer trmino del miembro de la derecha representa la tasa constante de

secado hasta que se forma una capa slida exterior sobre la microgota, de tal
forma que la superficie de esta no puede mantener ya la condicin de
saturacin de vapor de agua. El segundo trmino representa la tasa final de
secado despus que se ha alcanzado el valor crtico de humedad Wc.
Si el lquido (agua) en el interior de la microgota en este periodo no alcanza su
punto de ebullicin, el tiempo total de secado ser prolongado y el micropellet
formado ser denso. Por el contrario, si el lquido alcanza su temperatura de
ebullicin, vapor ser expulsado violentamente hacia el exterior del micropellet
en formacin alterando el tiempo predicho por la ecuacin (2.72) y el tiempo
total de secado ser menor y los micropellets sern porosos con crteres
abiertos por donde se expuls vapor de agua.
El ciclo de reaccin de una microgota de pulpa de concentrado y solucin cida
fuerte se puede describir segn las siguientes etapas:
-

Las microgotas, a 30-35C al emerger de las lanzas neumticas de

alimentacin son expuestas a una intensa radiacin y conveccin en el
interior del reactor comenzando rpidamente el calentamiento y luego la
evaporacin del agua a 100C por un periodo cercano a 1 seg. para
microgotas de 0.3 mm de dimetro.

A medida que se evapora el agua se va formando una capa de material

seco sobre un ncleo con lquido an a 100C en tanto que la capa exterior
aumenta su temperatura, cuya variacin se puede expresar
simplificadamente la ecuacin diferencial:
120

ro2

r& C dT
d2T
+ 2ro v p
=0
2

dr
dr
4
k
g
o

(2.73)

En que ro es el dimetro inicial de la microgota y r&v la tasa de generacin de

vapor de agua (supuesta constante).

Al trmino de la evaporacin del agua, el micropellet ahora seco se calienta

hasta cerca de 300C temperatura a la cual comienza la descomposicin
del cido sulfrico y luego el sulfato ferroso y finalmente el sulfato frrico.
Cerca de 500C y al cabo de 2.5 segundos comienzan tambin las
reacciones exotrmicas de oxidacin de los sulfuros, generando calor.

Por sobre 650C, la cintica de oxidacin se hace muy rpida y la

generacin de calor en el interior del pellet tambin se hace mayor a la
disipacin y consumo de calor por efecto de reacciones endotrmicas.En
estas condiciones, el micropellet se hace inestable trmicamente y su
temperatura aumenta rpidamente por sobre la del lecho hasta cerca de
800C. Este periodo es muy corto, de menos de medio segundo ya que la
capa de sulfatos/oxisulfatos que se forma sobre las partculas hace que el
control de la transformacin se haga rpidamente difusional y controlado
por la transferencia de calor (conduccin) por las capas externas,
decreciendo su cintica.

El aumento de temperatura por sobre 700C desplaza el equilibrio hacia los

oxisulfatos y cercano a los xidos, lo cual favorece la formacin de ferritas
de zinc y cobre, como se observa en la Figura 23 para el sistema
cuaternario Cu-Fe-S-O a 800C.
El efecto de inestabilidad trmica de los micropellets es an ms acentuado
en partculas individuales, donde la temperatura de estas puede superar, en
un periodo muy corto de dcimas de segundo, los 1000C.

El periodo final de estabilizacin de temperatura de los micropellets al

acercarse a la temperatura del lecho de 700C, considerando solo
conduccin entre los micropellets del lecho, se puede expresar mediante la
ecuacin diferencial general.
(k eT ) + ( H)sCp s

T
t

(2.74)

Cuando H 0 , la expresin se reduce a

T
= s 2 T
t

(2.75)

121

Resolviendo esta ecuacin para las CB t = 0 T = 800C y t = t a 700C, se

encuentra que la temperatura del micropellet se aproxima asintticamente a
700C en el tiempo.
En la Figura 2.46 se observa el ciclo trmico de un micropellet desde su
entrada al reactor como microgota hasta su completa conversin.
Sobre calentamiento

1 000
900

Calentamiento

600
500
400
300
200

Descomposicin
de sulfatos
de hierro y
cido sulf rico

Temp. del lecho

Evaporacin
de agua

Temperatura, C

700

Inicio reacciones
exotermicas

800

Estabilizacin

100
0
0

3
Tiem po, (seg)

Figura 2.46. Ciclo trmico de una microgota de pulpa de 0.3 mm dimetro

de 70% slido y 30% solucin cida fuerte.
d) Balance del hierro en el reactor y sistemas anexos
Debido al alto contenido de hierro, tpico de concentrados complejos con
31.0%Fe, con 59.8% FeS2 y el resto como marmatita (Zn, Fe)S y calcopirita
CuFeS2 este es el elemento crtico en todo el proceso debido a la formacin de
ferritas insolubles de zinc y cobre.
El hierro pasa en un 85.8% a Fe2O3 en la etapa de tostacin oxisulfatante, en
tanto que un 10.6% forma ferrita de zinc y 2.7% ferrita cprica. El hierro de las
ferritas se disuelve formando sulfatos de hierro en la etapa de lixiviacin cida
caliente, de tal forma que 12% del hierro contenido en el concentrado inicial se
retorna al reactor de lecho fluidizado como sulfatos de hierro para fijarlo
finalmente como hematita.
Las salidas finales del hierro del circuito son el residuo slido final (que
contiene el plomo y los metales nobles) con un 97.9% del hierro; la solucin
cida dbil del lavador de gases con un 2% del hierro total y la solucin de
lixiviacin cida dbil que contiene el zinc y cobre, con menos de 0.1% del
hierro total. En la Figura 2.47 se observa el circuito del hierro en el proceso.
122

Polvos recirculados
de los ciclones 89.8% Fe
mayormente como Fe 2O 3

Concentrado
complejo
Zn, Cu, Pb, Fe

100% Fe
como
FeS2
(Zn, Fe)S
CuFeS2

Solucin cida
fuerte 7% Fe total
como FeSO4 y
Fe 2 (SO 4 )3

Reactor de
lecho fluidizado

Slido deshidratado en secador

5% Fe total
como FeSO y
Fe2 (SO 4 )3

Calcinas
11.3% Fe total
97% Fe 2 O 3
1% FeS
12% ZnO . Fe 2 O 3
3% CuO . Fe 2 O 3

Solucin de
lavado
4% Fe total
como sulfato
Fe+2 y Fe+3

Lavador
de
gases

Polvos
resulfatados Limpieza
de gases
en ciclones
4% Fe total en ciclones
como
sulfatos
+2
Fe y Fe+3

Lixiviacin
cida dbil
Espesaje filtracin
Lixiviacin
cida caliente
Espesaje filtracin

117% Fe total a lixiv. cida caliente

97% Fe 2 O 3
1% FeS 2
15% ZnO . Fe 2 O 3
4% CuO . Fe 2 O 3

Residuo
slido
Secador
de
rociado

Solucin dbil
a neutralizacin
2% Fe total
como Fe 2O 3

Polvos elutriados
del lecho
90.2% Fe total
mayormente
como Fe 2O 3

Finos no separados
en ciclones
0.4% Fe total

Fe en solucincida dbil
<0.1% Fe total como
sulfatos Fe y Fe
+2

Residuo slido
97.9% Fe total
mayormente
como Fe 2O 3
A recuperacin
de Ag - Au y Pb

Figura 2.47. Balance de hierro en el proceso de tostacin oxisulfatante

(31.0% Fe en el concentrado).
Se puede observar en la Figura 2.47 la alta recirculacin de hierro en la forma
de slido arrastrado (elutriado) por el gas de salida del reactor de lecho
fluidizado, con un 90.2% del total de hierro que entra al reactor, sin embargo,
estos polvos son recirculados al reactor.
e) Eficiencia metalrgica del proceso
Concentrados primarios complejos de zinc-cobre-plomo de la composicin
indicada en la Tabla 2.6 y 2.7 se tratan mediante este proceso, obteniendo
recuperaciones globales netas de 96% para el zinc y 96% para el cobre. El
plomo, que puede recuperarse posteriormente del residuo hemattico, tiene una
recuperacin de 98% como se indica en las Tablas 2.8 y 2.9.
Tabla N2.6. Composicin qumica y mineralgica de concentrados
complejos de Zn-Cu-Pb-Fe empleados empleados.
Cu
Pb
Fe
S
Insol.
Elemento Zn
%
18.0
1.1
34.2
31.0
12.9
3.0

123

Tabla N2.7. Composicin mineralgica de los concentrado complejos

empleados.
Mineral
%
Mineral
%
Marmatita (Zn, Fe) S
30.4
Pirita FeS2
59.8
Calcopirita CuFeS2
2.9
Insolubles SiO2, Al2O3
3.0
Galena PbS
3.9
Tabla N2.8. Composicin de las calcinas obtenidas por tostacin
oxisulfatante de concentrados complejos de Zn-Cu-Pb-Fe.
Compuesto ZnSO4 ZnO2ZnSO4 ZnOFe2O3 CuSO4 CuOCuSO4 CuOFe2O3
%
42.2
2.5
9.2
2.5
0.8
1.0
Compuesto PbSP4
Fe2O3
%
4.8
36.1

Insol.
2.5

Tabla 2.9. Eficiencia metalrgica del proceso de tostacin oxisulfatante

Extraccin
Recuperacin global
Metal
Zn
Cu
Pb
Metal
Zn
Cu
Pb
%
98.2 98.0 98.3
%
96.8 96.1 98.1
2.2.4 Tostacin desarsenificante de concentrados de cobre altos en
arsnico en lecho fluidizado
El arsnico contenido en algunos concentrados de cobre puede llegar a valores
sobre 1% lo que hace que estos no puedan ser procesados en forma
convencional por fusin-conversin ya que un aparte significativa del arsnico
permanece en el cobre blister y otra no menor pasa a la escoria.
Los concentrados de cobre de la nueva Divisin de CODELCO Ministro Hales
(DMH) tienen entre 3.5 hasta 5% de arsnico, casi en su totalidad como
enargita (Cu3AsS4). Para remover el arsnico, estos concentrados se
descomponen trmicamente (tuestan) en condiciones controladas para
descomponer la enargita (inestable sobre 500C) y generar As2S3 gaseoso que
sale del reactor junto con los gases de proceso.
Otros compuestos de cobre y hierro como la covelita (CuS) y pirita (FeS2)
tambin son inestables por sobre aproximadamente 500C, de tal forma que la
calcina que se obtiene contiene una mezcla de compuestos naturales y
sintticos generados durante la tostacin. Las condiciones de tostacin y
caractersticas del reactor de lecho fluidizado empleadas en el tratamiento de
los concentrados de DMH son las indicadas en la Tabla 10.
Tabla 2.10. Caractersticas de tratamiento de concentrados de DMH en
lecho fluidizado.
Temperatura de tostacin
Dimetro reactor de lecho fluidizado
Altura de rebase
Velocidad espacial del gas
Tiempo medio reaccin
Aire (oxigeno) requerido

:
:
:
:
:
:

70010C
8m
1.4 m.
0.7-0.8 m/seg @700C
0.5 h
para oxidar el azufre gaseoso a SO2 y
formar como mximo 5% Fe3O4
124

Correa

Concentrado
de MMH
Tubos de
alimentacin

Gases a ciclones

Gases y
polvos

Atomizadores
de agua (6)
Quemadores de
partida (3)

Lecho fluidizado

Distribuidor de gas

Aire
precalentado

Plenum

Descargo de
calcinas (2)

Figura 2.48. Diagrama a escala del reactor de tostacin de DMH (Dimetro

del lecho 8 m, altura del lecho fluidizado expandido 1.4 m)
Aparte de las reacciones de descomposicin trmica, las nicas reacciones
slido-gas y gas-gas importantes son la oxidacin parcial del FeS(s) a Fe3O4(s) y
del azufre gaseoso generado en la descomposicin de la enargita, pirita y
novelita el cual con el oxigeno del aire soplado al reactor se oxida a SO2(g)
reacciones que proporcionan virtualmente la totalidad del calor que requiere el
reactor de tostacin.
En la Figura 2.39 se observa un esquema del reactor de DMH y en la Figura
2.40 un diagrama de la planta de tostacin de concentrados de DMH.
Aire
Conc. DMH + 3-5% arena
de silke
Agua

Reactor
tostacin
lecho
fluido

Precipitador
electrosttico
Ciclones
(276)

Agua de
control de
temperatura

Enfr.
evap.

Vent. control
de tiraje
Lav.
gases

Camara
postcomb.

Columna atrapa
gotas y enfriamiento

Aire

Alim.
rotativo

Gases a
P.E. hmedo
de planta
de cido

Agua

Sopl. gas
Aire caliente
Aire precalentado
de planta cido

Enfriador
polvos

Enfriador
calcinas

Solucin de
PE hmedo
Solucin arsenical
a Ecometales
Buzn
polvo

Aire
Aire

Aire

Polvos arsenicales
a Ecometales
Aire
Aire

Buzn
calcinas

Calcina a mezclado
y fusin flash

Figura 2.49 Diagrama de procesos de la planta de tostacin de

concentrados de la Divisin Ministro Hales (DMH).

125

Los concentrados de DMH tienen la composicin qumica y mineralgica

(promedio) indicados en la Tabla 2.11.
Tabla 2.11. Composicin qumica y mineralgica de los concentrados de
DMH (valores promedio)

Elemento
Cu
Fe
S
As
Sb
Bi
Insol.

%
42.4
15.0
31.8
4.0
0.28
0.02
3.7

Especie
Calcopirita
Calcosita
Covelita
Bornita
Enargita
Pirita
Esfalerita
Insol.

CuFeS2
Cu2S
CuS
Cu5FeS2
Cu3AsS4
FeS2
ZnS
SiO2

%
7.3
30.1
3.9
4.8
21.0
24.4
2.6
5.5

La calcina (promedio) obtenida con los concentrados de DMH se observa en la

Tabla 12.
Tabla 2.12. Composicin mineralgica promedio
desarsenificadas de DMH a 700C, t = 0.5 1.0 hr
Especie
Calcopirita (CuFeS2)
Calcosita (Cu2S)
Covelita (CuS)
Bornita
Pirita (FeS2)
Pirrotita (FeS)
Magnetita (Fe3O4)
Enargita (Cu3AsS4)
Slice (SiO2)

de

calcinas

%
11.6
15.2
--61.2
----4.6
--6.3

Los concentrados de DMH en el reactor de tostacin generan tres tipos de

reacciones:
a) Reacciones de descomposicin trmica (Cu3AsS4, CuS y FeS2) con
generacin de azufre gaseoso y de productos slidos, y que son las
reacciones ms importantes. (Reacciones 1, 2 y 3 Tabla 2.13)
b) Reacciones slido - slido gas y slido gas en presencia de azufre
gaseoso y oxigeno del aire (formacin de bornita y formacin de
magnetita). (Reacciones 4 y 5, Tabla 2.13).
c) Reaccin homognea por oxidacin del azufre gaseoso generado en
las reacciones 1, 2 y 3 a SO2 con el oxigeno del aire. (Reaccin 6, Tabla
2.13).

126

Tabla 2.13. Reacciones en el reactor de tostacin

G
Reaccin
(kcal)

G
(kcal/mol)

H
(kcal/mol)(*)

1) 2Cu3AsS4(s)=As2S3(g)+3Cu2S(s)+S2(g)
2) 2CuS(s)=Cu2S(s)+0.5S2(g)
3) FeS 2 ( s ) = FeS ( s ) + 0.5S2 ( g )
4) 10Cu2S(s)+4FeS(s)+S2(g)=4Cu5FeS4(s)
5) 3FeS(s)+5O2(g)=Fe3O4(s)+3SO2(g)
6) S2(g)+2O2(g)=2SO2(g)

+15.50
+11.80
+33.89
-26.20
-407.12
-172.80

+26.16
+11.6
-1.53
-37.65
-327.70
-139.02

+15.50
+23.68
+33.89
-104.64
-407.12
-172.80

Todas las reacciones pueden ocurrir al tener un gradiente termodinmico

favorable.
La formacin de magnetita es virtualmente imposible de controlar para tener un
contenido nulo en la calcina. Los mecanismos de formacin de Fe3O4 puede
tener lugar atravs de dos reacciones:
a) Oxidacin del FeS (reaccin principal):
0.6FeS(s)+O2(g)=0.2Fe3O4(g)+0.6SO2(g)
b) Formacin de calcopirita (reaccin secundaria)
Cu2S(s)+5FeS(s)+4O2(g)=2CuFeS2(s)+Fe3O4(s)+2SO2(g)
Mediante un control del aire al reactor de tostacin (menos de 2% de exceso
sobre el estequeomtrico) es posible mantener el contenido de Fe3O4 en la
calcina en 5-6%.
Un contenido alto de Fe3O4 producir problemas en la etapa de fusin a eje, sin
embargo, la generacin de calor total en el lecho debido a la oxidacin del
hierro a Fe3O4 representa entre el 10 a 20% del total de calor generado y
puede ser crtico en el balance total de calor del reactor.
Descomposicin de la enargita
Por sobre 650C la enargita se descompone rpidamente atravs de dos
etapas consecutivas:
1a) Enargita tennantita:
4Cu3 As 4S 4( s )
Cu12 As 4S13( s ) + 1.5S 2( g)

2b) Tennantita calcosita + orpimente + azufre:

Cu12 As 4S13( s )
6Cu2S( s ) + 2As2S3( g) + 0.5S2( g)

dWen
= k 1Wen
dt
-

dWten
= k1Wen + k 2 Wten
dt

k1 y k2 son las constantes de velocidad de las dos reacciones 1a y 1b y W en y

Wten las masas de enargita y tennantita, respectivamente. Las dos reacciones
son endotrmicas y estn controladas por la transferencia de calor a las
partculas. En la Figura 2.41 se observan curvas cinticas de descomposicin
de enargita obtenidas en laboratorio.
127

La eliminacin de arsnico desde la enargita depende fundamentalmente de la

temperatura, ya que un aumento de 100C (desde 600C a 700C) aumenta
cerca de 500% la velocidad de remocin de arsnico.
100

700

70

650

As volatilizado, (%)

80

90

6 00

60

50
40
30
20
10
0
0

15

30

45

60
75
Tiempo, (min)

90

105

120

Figura 2.50 Cintica de descomposicin de enargita en atmsfera inerte

(Y. Fan, Tesis de Magster, Universidad de Concepcin, 1998)
La descomposicin trmica global de la enargita por lo tanto esta controlada
esencialmente por la transferencia de calor desde el medio circundantes a las
partculas.
Si la temperatura es alta (700C) las partculas pueden descomponerse con
ruptura de estas por la alta presin de vapor del azufre y As2S3 gaseosos
generados, fragmentndose. (Fig. 2.42)
Calor = Q
(coneccin + radiacin)
Q
Q
Q

Capa de
Cu2S + FeS
Q

Cu2S + FeS
Q

Q
Q

Cu3 AsS4

As 2S3 (g)
S2(g)

Q
Q

Q
Q

1000

750
T, C

Q
Q

500
250
0
Diam.

Diam.

Diam.

Diam.

t=0

t~10seg

t~5min

t~15min

Ciclo trmico y cintico de una partcula de

Figura 2.51 Ciclo trmico y cintico hipottico de una partcula de

enargita.
El arsnico residual en las calcinas obtenidas por tostacin a 700C vara entre
0.05 a 0.15% (95 a 98.5% de eliminacin). En la Figura 2.43 se observan los
resultados obtenidos en la Universidad de Concepcin al tostar concentrados
de DMH con 4.0%As (21.0% enargita, Cu3AsS4) a 700C con un tiempo medio
de 0.5 y 1.0 hrs.
128

Arsnico residual, (%)

0,5
0,4
0,3
_

0,2

0,1
0,0
680

690 700 710 720 730

Temp. de reaccin, (C)

740

Figura 2.52 Arsnico residual en las calcinas de DMH en funcin del

tiempo medio de reaccin y temperatura. (Planta Piloto Universidad de
Concepcin).
En las Figuras 2.53 y 2.54 se observa el reactor piloto de la Universidad de
Concepcin en que se estudi la tostacin desarsenificante de los
concentrados de DMH.

Figura 2.53.
Reactor de lecho
fluidizado, sistema de limpieza de
gases y cmara de postcombustin.
(Universidad de Concepcin)

Figura 2.54. Sistema de enfriamiento

y tratamiento de gases y soluciones
arsenicales y cidas. (Universidad de
Concepcin)

Calor generado en el reactor de lecho fluidizado

- El calor generado en el lecho proviene exclusivamente de las reacciones
qumicas de oxidacin y del aire precalentado, normalmente a 300C.
129

- Reacciones que generan calor

2.5Cu 2 S ( s ) + FeS ( s ) + 0.25S 2( g ) = Cu 5 FeS 4( s )
S 2( g ) + 2O 2( g ) = 2SO 2( g )

H700
C = 26 .16 kcal

= 172 .80 kcal

H 700

FeS ( s ) + 1.67O 2( g) = 0.33Fe 3 O 4 + SO 2( g)

Cu 2 S ( s ) + 2FeS ( s ) + 0.5S 2( g ) = 4CuFeS 2( s )

H700

= 135.71 kcal

700 C

= 32.84kcal

- Reacciones que consumen calor

2Cu3 AsS 4( s ) = As2S( g) + 3Cu2S( s ) + S2( g)

H700
= +26.16 kcal
C

CuS( s ) = 0.5Cu2S( s ) + 0.25S2( g)

H700
= +11.60 kcal
C

FeS2( s ) = FeS( s ) + 0.5S2( g)

H700
C

= +23.8 kcal

2.3 DISEO DE REACTORES DE LECHO DE RELLENO MVIL

2.3.1 Antecedentes
Reactores verticales de lecho de relleno se emplean en metalurgia tanto a alta
temperatura (como por ej. el alto horno de arrabio, alto horno de plomo y
reduccin directa de mineral de hierro mediante procesos como el Midrex y
Wiberg), como a baja temperatura (lixiviacin en pilas o en columnas de
minerales de cobre, yodo, nitratos, etc.) En este ltimo caso el lecho es
esttico,
en tanto que los procesos pirometalrgicos mencionado son
continuos, es decir, de lecho mvil an cuando la diferencia de velocidad de
avance del gas que asciende y el slido que desciende es muy grande y en
ciertos casos se puede considerar el lecho de slido seudo-esttico con
respecto al gas.
Los modelos de lechos de relleno de alta temperatura ms simples
generalmente consideran que el slido fluye gravitacionalmente en flujo pistn,
en tanto que el gas fluye en flujo forzado con un cierto grado de mezcla axial y
radial.
Los modelos de lechos de relleno de baja temperatura
(hidrometalrgicos) consideran el lquido que fluye en forma gravitacional con
un grado moderado de mezcla axial. En estos el slido permanece esttico.
En la Figura 2.48 se observa un esquema del proceso Wiberg en el cual los
tres reactores (de izquierda a derecha) representan el reactor de carburacin
(generacin de CO), desulfurador (fijador del SO2 con caliza o dolomita) y el
reactor de reduccin de pellets de mineral de hierro con CO.

130

Pellets de
mineral de hierro

Gases a
chimenea
Carbn
Caliza

Aire

CO 2 (g)
Electrodos
Gases

Electrodos

CO (g)

Ceniza

Reactor de carburacin
C (s) + CO 2 (g)

2CO(g)

Sulfato
de calcio

Fe metlico

Reactor de sulfuracin
SO 2 (g) + 0.5O 2 (g) + CaCO 3 (s)
CaSO 4(s) + CO 2(g)

Reactor de reduccin
Fe 2 O 3(s) + 3CO(g)

2Fe(s) + 3CO 2(g)

Figura 2.48. Esquema de los tres reactores de relleno de lecho mvil del
proceso Wiberg de produccin de esponja de hierro.

2.3.2 Determinacin de los perfiles de concentracin del slido y gas en

un lecho de relleno.
En el siguiente modelo se considera que tanto el slido como el gas fluyen
en flujo pistn, lo cual es bastante aproximado para el slido en la mayora de
los casos, pero no necesariamente lo es para el gas. El slido fluye
gravitacionalmente hacia abajo y el gas lo hace en forma forzada hacia arriba.
El slido A se considera partculas esfricas de igual tamao (por ej., pellets de
mineral de hierro) que reaccionan con un gas B segn la reaccin:
aA ( s ) + bB ( g) C( s) + D( g)

(2.76)

Esto es equivalente, por ejemplo, a las siguientes reacciones en la cuba y el

etalaje del alto horno de hierro y en la cuba y etalaje del reactor Wiberg:
3Fe 2 O 3 + CO ( g) 2Fe 3 O 4( s) + CO ( g)
Fe 3 O 4( s ) + CO ( g) 3FeO ( s) + CO 2( g)
FeO ( s,l ) + CO ( g) Fe (l) + CO 2( g)
El tiempo de transformacin total queda dado en todos los casos por una
funcin del tipo

131

= U o
*
CB C B

si

CB* 0

=U

1
C Bo

En que la funcin U toma distintas formas segn el modelo de reaccin

(superficial o volumtrico) y del tipo de control, (qumico en la interface
reaccional, de transporte en el film de gas que rodea a la partcula o difusional
en la capa de producto formado sobre el ncleo de slido reaccional) en tanto
que el grado de avance de la transformacin del slido A fraccin transformada
del slido A queda dado por:

X A = f ( t / )
A medida que el gas asciende por el lecho de partculas vara su
concentracin, de manera que en cualquier punto z del lecho tanto la
composicin del slido como del gas stas sern funcin de la altura y tiempo
de reaccin:

X A = f U, t, z, CBo C B*

)]

(2.77)

Por otra parte, la velocidad global de transformacin de un lecho de partculas

esfricas que siguen el modelo de ncleo sin reaccionar se puede expresar
para el gas B en funcin del slido transformado en la forma:
r&B = A

dv n
dt

(2.78)

donde dv n = 4rn2drn = Sndrn y r&B es la velocidad global de reaccin del gas,

como (moles/tiempo). El subndice n denota el radio o volumen del ncleo sin
reaccionar de una partcula esfrica en un instante cualquiera de su
transformacin y A es la densidad molar global del lecho, igual al nmero de
moles de reactivo A por unidad de volumen del lecho. De esta forma, se puede
escribir que:

dX A 1 drn
r&B
1 dv n
=
=
=
dt
ro dt ro s n dt
A ro S n

(2.79)

Si se considera por ejemplo que el control de la transformacin es qumico, se

puede escribir:

dX A
r&B
= U(CBo CB* ) =
dt
4 A ro rn2

(2.80)

Por otra parte, para una partcula esfrica en rgimen qumico se tiene tambin
que

132

t rn
1/ 3
= = (1 X A )
ro

rn = ro (1 X A )1/ 3

(2.81)

y por lo tanto
rn2 = ro2 (1 X A ) 2 / 3
Se puede entonces escribir que la velocidad global de reaccin del gas B tiene
la forma:

r&B = 4 A Uro3

(1 X A )2 / 3 (CBo CB* )

(2.82)

o bien

2/3
r&B = 3 A Uv o (1 X A ) CBo CB*

(2.83)

en que vo es el volumen de un partcula (esfera).

Se puede observar que el orden aparente con respecto al slido es de 2/3,
valor aproximado que se ha encontrado en muchos casos para lechos de
partculas esfricas. De esta forma, para un reactor de seccin transversal S y
altura dz se tendr:
r&B = 3 A U(1 X A ) 2 / 3 (C Bo C B* )Sdz

(2.84)

Se puede escribir por lo tanto el balance de masa para el slido y para el gas
en un elemento de volumen del lecho de seccin S y altura dz en la forma
siguiente:
- slido:

r&A ( z) = A S

dX A
dz
dt

(2.85)

- gas:
El nmero de moles del gas reactante nB que entra al elemento de volumen
Sdz en el tiempo dt es igual al flujo de gas n& TS por la fraccin del reactante en
l, es decir:
C
nB = n& TS B dt
CT

(2.86)

nB y n& T son el nmero de moles de B y el flujo molar unitario total de gas,

respectivamente. Para reacciones slido-gas y considerando gases ideales y
puesto que C T = P / RT, se tiene entonces que:

133

n B = n& T S

C BRT
dt
P

(2.87)

Si se considera la transformacin isotrmica y equimolecular para el gas

respecto del slido, en la salida del elemento de altura dz se tendr por lo
tanto:
n B dn B = n& T S

RT
(CB dC B )dt
P

(2.88)

o bien,
r&B ( z) =

dnB
RT
= n& T S
dC B
dt
P

(2.89)

De esta forma, combinando las expresiones anteriores se puede escribir que la

fraccin transformada de slido y de gas en funcin de la altura del reactor y
tiempo de reaccin est dada por la expresin:
A

dX A
RTn& T dCB
=

dt
PS dz

(2.90)

Y tambin:
dX A
= 3U (1 X A ) 2 / 3 (C B C B* )
dt

(2.91)

Para el caso de un lecho esttico (o pseudo esttico si ug>>us), las curvas

de concentracin del slido y gas varan en funcin del tiempo. Para el gas, la
concentracin decrece rpidamente con la atura z desde C Bo hasta el momento
en que la primera capa de slido inferior est totalmente transformada,
entonces se desplaza hacia arriba con un valor igual a esta capa, y as en
forma sucesiva (Fig. 2.49a) (15), en tanto que para slido la transformacin
comienza en XA = 0 para decrecer desde 1 hasta 3 (Fig. 2.49) hasta llegar en la
primera capa inferior a XA = 1 (lnea 3) donde la curva se mueve hacia arriba en
un valor igual al espesor de la capa (Fig. 2.49b).

En rgimen permanente, en un reactor en contracorriente ambas curvas

toman formas definidas y el valor de XA del slido y de CB del gas (o XB) en la
salida depender solamente de la altura total del reactor y de la velocidad de
alimentacin del slido y gas. (Fig. 2.49b).
Se observa que la composicin del slido en la zona inferior queda bien
definido en rgimen permanente, ya que XA = 1, en tanto que para el gas la
zona superior est poco definida ya que se vuelve asinttica a medida que CB
se aproxima C B* .

134

Ga

id

5
4

e
3

5
2

S
lid
o

3
2

s
Ga

C B
XA= 0

(a)

C B*
XA= 1

CB
XA = 0

(b)

CB*
XA = 1

Figura 2.49. Curvas de transformacin del gas y slido en un lecho de

partculas
a) Lecho esttico
b) Rgimen permanente, lecho mvil
En rgimen permanente, la forma de las curvas CB(z) y CA(z) permanecen
constantes, es decir, si el reactor est operando satisfactoriamente, el
slido debe salir totalmente transformado en la descarga y el gas con una
composicin cercana a su composicin de equilibrio.
En estas
circunstancias, la velocidad con que se mueve el lecho de slido hacia abajo
ser igual a la variacin de la composicin del gas ascendente, es decir, de la
ecuacin (2.90) se tiene:
A

dz
RT &

dX A =
n T dCB
dt
PS

(2.91)

En esta expresin, dz/dt es constante en rgimen permanente y el producto

A (dz / dt ) representa por lo tanto el flujo del slido hacia abajo, con
unidades de moles de A alimentado por unidad de rea y tiempo. Si se
detuviera la alimentacin del slido (lecho esttico), ste representar la
velocidad de propagacin de la zona de transformacin del slido hacia
arriba. En rgimen permanente entonces se puede escribir:
RT &
n A dX A =
n T dC B
SP

(2.92)

En que n A = A (dz / dt ) (moles/rea unitaria x unidad de tiempo) y con signo

positivo ambos miembros, puesto que el gas y slido se mueven en
contracorriente.
Se puede obtener una relacin entonces entre XA y CB resolviendo la expresin
(2.92) para las condiciones de contorno siguientes:
135

XA = 1

XA = 0

CB = CBo

CB = CB*

XA = XA
CB = C B

De esta forma se obtiene la relacin lineal siguiente

XA =

C B CB*
C Bo CB*

(2.93)

o bien
CBo CB
1 X A = o
CB CB*

(2.94)

Se puede ver de las ltimas dos relaciones que XA vara linealmente con CB y
en la misma direccin a lo largo del reactor. Esta es la llamada recta
operatoria de un reactor (Fig. 2.50) y cuya pendiente vale:
dX A RT n& T
=
dC B
P n& A

(2.95)

Reemplazando ( CB CB* ) de la ecuacin (2.91) por el valor obtenido

(C B C *B ) = X A (C Bo C *B ) de la expresin (2.94) se tiene entonces:

dX A
2/3
= 3UX A (1 X A ) (CBo CB* )
dt

(2.96)

XA= 0

XA

XA= 1
C B

C B*

CB
Figura 2.50 Recta operatoria ideal en un lecho de slido que reacciona en
contracorriente con un gas, en rgimen permanente.
El slido sale
completamente transformado en su parte inferior y el gas con su composicin
de equilibrio en su parte superior.
136

La ecuacin diferencial (2.96) se puede resolver para las condiciones de

contorno siguientes:
XA = XA
t=t

XA = 1
t=

XA = 0
t=0

Donde representa el tiempo total de transformacin desde la entrada del

slido al reactor (si la transformacin comienza en z=L) o el inicio en la zona de
transformacin efectiva de ste. De esta manera la solucin de la ecuacin
anterior (2.96) toma la forma:

1/ 3 2

2(1 X A )1/ 3 + 1 3
1 (1 X A )

6U C CB ( t ) = ln
+
2
3
arctg

2/3
1/ 3
3
(1 X A ) + (1 X ) + 1
3

o
B

(2.97)
El perfil de concentracin del gas se puede ahora determinar de las relaciones
(2.95) (2.96) y (2.97), obteniendo as la expresin siguiente:
2

CB CB* CB C B*
dCB 3PU A S
CB CB 1 o
=
o

n& T RT
dz
CB CB CB C B

(2.98)

Esta ecuacin, puede ser integrada para las condiciones de contorno

siguientes:
z = zo
CB = CB

z=z
CB = CB

z=L
CB = CB*

Obtenindose as la solucin particular:

3PU A US
CB CB*
&
RTn T

o
2/3
CBo C B
CB CB*

+ o
o
1 CB CB
CB C B
(z z o ) = ln
2
2
C o C 1/ 3

B
B

1 o

C
B
B

C o C 1 / 3

B
+ 1
+ 1
2 Bo

3
B
+ 3arctg B

(2.99)

137

2.3.3 Determinacin de altura del reactor

Puesto que CB se aproxima asintticamente a la composicin del equilibrio del
gas CB* para la determinacin de la altura prctica del reactor se debe dar un
*

valor CB* cercano al de equilibrio. Llamando a este valor CB y definiendo la

fraccin transformada A para este valor, se tiene en forma similar a la vista:

C CB*
A = B
Co C*
B
B

C C
B
1 A = B
Co C*
B
B

(2.100)

De esta forma la altura efectiva H (H = z-z0) queda dada por la expresin:

*
2A
3PUS o

C B CB H = ln

RTn& T
27

3
+

n T RT

H=
(2.56 ln A )
*
o

3UPS
C

C
B
B

(2.101)

(2.102)

Por ejemplo, para el modelo de transformacin del slido de ncleo sin

reaccionar con control por reaccin qumica en la interface reaccional, la altura
efectiva H del reactor valdr:

n& T RT A ro 1

1
K (2.56 ln )
H=
A
3 ak SP C o C B*
r
B

(2.103)

Se observa que la altura efectiva de la zona de transformacin de la columna

de slido es directamente proporcional al flujo unitario total de gas n& T e
inversamente proporcional a la gradiente de concentracin de ste, as como
funcin del valor asignado a A.
De esta forma, el tiempo efectivo o prctico te de transformacin se puede
determinar empleando el valor de A definido que debe ser cercano a uno. De
la expresin (2.104) se tiene entonces que el lmite superior de reaccin del
reactor para t = 0 y XA = 0 queda dado por la relacin:
138

*
2
3
6U C Bo CB t e =
ln A

3
27

(2.104)

es decir,

2.56 ln 2A
te =
*
3U CBo C B

(2.105)

O bien para el modelo de ncleo sin reaccionar con control qumico:

1

A ro 1
K (2.56 ln )
te =
A
*
3ak r (C Bo CB )

(2.106)

En la practica y para evitar un reactor demasiado alto, 1 A vara entre 0.005

a 0.02, es decir 0.5 a 2% del slido descarga del reactor sin transformarse.
Formas tpicas de las curvas obtenidas para te y H se observan en la Figura
2.51.
HB

XA = 1

1 - XA

XA

XA= 1

XA

XA= 0

XA = 0

te

to

Figura 2.51. Formas de las curvas de transformacin de un slido en un

reactor de relleno reaccionando con un gas en contracorriente en funcin
del tiempo efectivo de residencia en el reactor y de la altura efectiva del
reactor.
En condiciones de rgimen ideal, el slido descarga del reactor completamente
transformado (XA=1) y el gas con su composicin de equilibrio CB* . En este

139

caso, se tena que los flujos de slido y gas quedaban relacionados por la
expresin:
con:
RT &
n& A dX A =
n T dC B
PS

(2.107)

dz
n& A = A
dt
El flujo de slido se puede obtener directamente resolviendo la ecuacin
(2.107) para las condiciones de contorno siguientes:
XA = 1

CB = CBo

XA = 0

CB = C B*

De esta forma, se tiene la relacin:

RT o
n& A = n& T
CB C B*
PS

(2.108)

En el caso de rgimen ideal, la recta operatoria pasa por XA = 0 y XA = 1,

correspondiente a CB* y CB respectivamente (Fig. 2.53, lnea 1) La pendiente
de la recta vale en el caso de rgimen ideal:

dX A RT n& T
=
dC B SP n& A

(2.109)

La altura efectiva del lecho no debe ser menor H, pero si es mayor a H el slido
tiene una composicin constante para valores por sobre H y el gas sale con CB
= CB* Esta zona se denomina de "reserva qumica" y en el alto horno de
hierro corresponde a la zona de reserva de wustita. En esta zona de la cuba
del alto horno, la concentracin del gas tambin es constante, con la
composicin de equilibrio correspondiente a la reaccin de reduccin:
F3 O 4

(s )

+ CO (g) 3FeO (s ) + CO 2

(g )

En el caso de un reactor operando en condiciones distintas a las ideales, por

ejemplo, si se mantiene constante el flujo de alimentacin del slido n& A y
aumenta el del gas por sobre el ideal, (lnea 2, Fig. 2.53) el slido saldr igual
totalmente transformado en tanto que el gas saldr del reactor no con la
140

composicin CB > C B* sino CB2 (curvas 2 de la Fig. 2.53 (a) y (b)) es decir el gas
no est siendo completamente utilizado. La pendiente de la recta operatoria 2
ser ahora mayor que para el rgimen ideal eficiencia de utilizacin del gas
ser menor de1 y valdr:
C Bo CB2
B = o
<1
C B C*B

(2.111)

Si se aumenta la tasa de alimentacin del slido y mantiene constante el flujo

del gas, la fraccin de slido transformado que descarga del reactor ser
menor de 1, y la pendiente de la recta operatoria tambin ser menor que en el
caso ideal, (curvas 3, Fig. 2.53 (a)y(b)).

C B
3

C B*

Gas
Slido

4
2
1

1-XA

2
2

1
4

1
C B

C B*

A
CB
Figura 2.52 a) recta operatoria de un reactor de lecho mvil en
contracorriente en rgimen permanente.
b) perfil de concentracin del gas y slido en funcin de la altura del
reactor.

Si ambos flujos, de alimentacin del gas y slido son mayores que las
requeridas para la altura ideal H del reactor, el slido saldr parcialmente
transformado (XA<1) y el gas con una composicin superior a la de equilibrio
( C b > CB* ). En este caso, tanto la eficiencia de utilizacin del gas como de
transformacin del slido sern inferiores a 1, (Curvas 4 (a) y (b))

2.3.4 Transferencia de calor en lechos de relleno

Existen una cantidad de modelos de transferencia de calor para lechos de
relleno los cuales tienen un tratamiento similar en cuanto a mecanismos de
transferencia de calor, con diferencia en estructura y coeficientes. El siguiente
141

es un modelo simplificado de transferencia de calor en un lecho de relleno con

flujo en contracorriente en el cual el slido fluye gravitacionalmente y el gas
asciende en flujo forzado.
Para resolver los problemas que presentan las ecuaciones diferenciales que se
plantean, se pueden hacer las siguientes simplificaciones:
c) El flujo tanto del slido como del gas es tipo pistn, sin mezcla en
direccin axial.
d) No hay prdidas de calor (equipo bien aislado), es decir, reactor
adiabtico.
e) Las partculas de slido tienen igual tamao.
f) No hay efectos de radiacin dentro de la fase gaseosa, pero s entre las
partculas de slido.
.
g) No hay gradiente trmica en las partculas en su interior. Esto es cierto
para Bi = 0.1, pero an es aproximada para Bi < 0.25, como ocurre en
muchos reactores de lecho de relleno.
Para un reactor de lecho de relleno de altura z, se puede efectuar un balance
trmico, en un elemento dz de lecho son los siguientes:
Ss

: Superficie especfica del slido por unidad de lecho (cm2 / cm3)

h
H

kef
s , g

: Coeficiente global de transf., gas-slido (cal/cm2 x seg x C)

: Calor de reaccin (cal/cm3 x seg) (referido al volumen del lecho)
: fraccin hueca del lecho (porosidad) (-)
: conductividad efectiva del lecho (cal/cm2xsegxC)
: densidades del slido y gas (gr/cc)

C ps y C pg : calores especficos del slido y gas (cal/gr C)

u og

: velocidad superficial del gas (cm/seg)

us

: velocidad del slido (cm/seg)

: altura de la columna de relleno (cm).

Se pueden definir las capacidades trmicas por unidad de volumen del

lecho del slido y gas como:

G s = s C ps (1 )

(cal/cm3 x C)

G g = g C pg

(cal/cm3 x C)

El flujo trmico por unidad de superficie transversal del lecho para el

slido y el gas ser a su vez:

142

Q s = usGs

(cal/cm2x seg x C)

Q s = ugG s

(cal/cm2x seg x C)

Se pueden presentar varios casos dependiendo de las condiciones que se

consideren.
a) Transferencia de calor en rgimen permanente, flujo en contracorriente
Para resolver las ecuaciones resultantes, adems de los supuestos
anteriormente considerados se pueden hacer los siguientes supuestos
adicionales:
c) El coeficiente volumtrico de transferencia de calor hv es constante, donde
hv = h Sp (cal/cm3 x seg x C) (kcal/m 3 x hr x C)
d) La conduccin slido-slido dentro del lecho es despreciable.
e) No hay reacciones qumicas o estas estn consideradas en el trmino q
(calor transferido del gas al slido), por unidad de rea y tiempo.
a) Los perfiles generales de temperatura del gas y slido fluyendo en
contracorriente en un lecho de relleno en rgimen permanente as definido
tienen las formas de las curvas indicadas en la Fig. 2.54.

TgH

T
s

dz

TsH
Tg
T
Figura 2.53. Rgimen permanente, flujo en contracorriente gas-slido.
Si se supone que el gas a mayor temperatura transfiere su calor al slido a
menor temperatura, como ocurre en el alto horno por ejemplo, se tiene
entonces que el flujo de calor transferido por el gas al slido es igual a:

dq& = Q g dTg

(cal / seg x cm2)

en tanto que el flujo del calor captado por el slido vale:

143

& dT
dq& = Q
s
s

(cal / seg x cm2)

De estas dos ecuaciones anteriores se puede escribir entonces que:

1
1
d(Tg - Ts) = - dq&

&
&
Q
g Qs

(2.112)

Por otra parte, la variacin del flujo de calor transferido por conveccin forzada
desde el gas al slido en un elemento de altura del lecho dz se puede expresar
tambin en la forma:

dq& = hv(Tg - Ts)dz = hSs(Tg - Ts)dz

(2.113)
en que h es el coeficiente de transferencia de calor gas slido (o viceversa),
en (kcal/hr x m2xC) (u otras unidades), hv el coeficiente volumtrico global de
transferencia de calor en el lecho (kcal/m3 x hr x C) y Ss la superficie
especfica de slido por unidad de volumen de lecho, (cm2/cm3) (m2/m3).
Se puede escribir entonces que:
1
1
d(Tg Ts) = - hv(Tg-Ts)

dz
&
&
Q
Q
s
g

(2.114)

o bien,
d(Tg Ts )
Tg Ts

1
1
= hv

dz
&
&
Q
Q
s
g

(2.115)

Integrando esta ltima expresin para las condiciones de contorno siguientes:

z= 0

Tg = Tgo

Ts = TsH

z=z

Tg = TgZ

Ts = TsZ

Tg Ts = Tgo TsH

Se obtiene la expresin siguiente:

Tg Ts
= h v z 1 1
ln o
H
&
&
T T
Q
Q
s
g
s
g

(2.116)

Esta expresin permite entonces calcular la altura de un lecho de relleno de

flujo en contracorriente si se conocen las temperaturas de entrada y salida
144

del gas y del slido y el coeficiente global de transferencia de calor. De esta

forma para z = H, se tiene para la altura del reactor:

TgH Tso

ln o
T TH
s
g
H=
1
1
hv

&
&
Q
g Qs

(2.117)

Si se desea conocer el perfil de temperatura del gas o slido en un punto

cualquiera z a lo largo del lecho, la expresin se puede colocar en la forma

1
1
o
H

T
=
T

T
exp

h
z

(2.118)
g
s
g
s
v
&
&
Q
Q

g
s

relacin que permite conocer la diferencia de temperatura en cualquier nivel z

del reactor

(T

En rgimen permanente en cualquier punto del reactor se debe cumplir para el

balance de calor que:

& T o T (z) = Q
& T H T ( z)
Q
g
g
g
s
s
s

(2.119)

y como para z = H, Tg = TgH , se tiene entonces para el gas en un punto z

cualquiera del reactor su temperatura quedar dada por la expresin:
&

h Q
1 exp v 1 g z
& Q

Q
s
g

Tgz = Tgo Tgo Tso

&
&
h Qg
Q g
v

1 & exp & 1 & H

Q
Q
Q
g
s
s

(2.120)

Igualmente, para el slido en un punto cualquiera z del reactor en rgimen

permanente su temperatura queda dada por:
&
&

h Q
Q
1 g exp v 1 g Z
&
& Q
&

Q
Q
s
g
s
z
o
o
o
Ts = Tg Tg Ts

&
&

Q
Q

h
g
g
v
1 & exp & 1 & H
Q g Q s
Q s

(2.121)

145

Estas ecuaciones permiten, por ejemplo, calcular la temperatura de salida

del gas del lecho para z = H:

&
Q
g

1
&
&

Q
Qs
TgH = Tgo Tgo Tso s 1
(2.122)

&
&
&

Q
Q
g
h
g
v
g
1 & exp & 1 & H
Q g Q s

Qs

As como calcular la temperatura de descarga del slido del lecho,

Tsz = TsH , z = H , suponiendo que el gas entra en la parte inferior del horno y

para z = H, puesto que el slido fluye en contracorriente con el gas:

&
Q
g

1
&

Qs
TsH = Tgo Tgo Tso
&
h
Q
g
v
1

exp

&
&
Q
Q
s
s

&
Q
g
1
H
&
Q
s

(2.123)

&
& ,
Estas ltimas dos ecuaciones parecen ser indefinidas cuanto Q
= Q
g
s
condicin que ocurre a menudo en la prctica, por ejemplo, en la zona de
reserva trmica del alto horno de hierro. El problema se resuelve aplicando la
& /Q
& 1.
regla de L'Hopital, diferenciando numerador y denominador para Q
g

De esta forma, las ecuaciones se transforman en las equivalentes siguientes en

& /Q
& = 1:
que Q
g

z
TgZ = Tgo Tgo Tso

&
H + Q g / h v

(2.124)

(
(

)
)

(2.125)

&
1+ h v z / Q
g
TsZ = Tgo Tgo Tso
&
1+ h v H / Q g

Las temperaturas de salida del gas y slido sern en este caso las siguientes:

1
TgH = Tgo Tgo Tso
&
1+ Q g / h v H

(2.126)

146


1
TsH = Tgo Tgo Tso
&
1+ h v H / Q
g

(2.127)

Todas estas ecuaciones pueden emplearse cuando se conocen las condiciones

& , Q
& y
iniciales de entrada a la columna del gas y del slido, T , T , Gg, Gs, Q
g

hv .
Casos extremos de transferencia de calor se observan en las Figs. 2.55 y 2.56
& / Q
& , hS , T o y T o .Las curvas de estas Figuras se
para distintos valores de Q
g
s
g
s
trazaron para valores del coeficiente volumtrico de transferencia h v de 0.01 a
0.1 (cal/cm3 * min x C) y para una razn de flujo de calor Q g / Q s = 0.75.
En la prctica, es preferible emplear la expresin ms ajustada a cada caso por
cuanto h v generalmente tiene valores intermedios a stos. Como se observa,
hv es un parmetro crtico en la determinacin de TSH y TgH y H y requiere
conocerlo previamente.

30
Ts

Qg / Q = 2
s

Gases
Slido

25

Z, (m)

20
1

15
10
5
0

0.75

500

1000
T, C

Tg 1500

Figura 2.55. Influencia de la razn Q g / Q s en un lecho mvil de slido

encontracorriente con un gas, para un valor del coeficiente de
transferencia volumtrica h v constante e igual a 0.10 (cal/cm3 x min x C).

147

30
Gas
Slido

25

Z, (m)

20

hv = hS = 0.01
(cal / cm3 . min . C)

15

10

hS = 2.5

500

1000
T, C

1500

Fig. 2.56. Influencia del coeficiente volumtrico de transferencia h v en un

lecho de relleno de slido en contracorriente con un gas para Q g / Q s =
0.75. Se observa que para valores pequeos de h v no se alcanza el valor
de Ts .
c) Coeficientes de transferencia de calor gas-slido en lechos de relleno.
Puesto que el Nusselt es funcin del Reynolds y Prandtl, se tiene entonces
que:
Nu = A RenPrm

Nu =

hx
k

Pr =

Por otra parte, para gases en un amplio rango de valores el valor del nmero
de Prandtl es aproximadamente constante de manera que el Nu depende
fundamentalmente del Reynolds. Sin embargo, debido a lo complicado de las
mediciones experimentales existen pocas correlaciones en la literatura. La
primera de estas correlaciones es la de Furnas, la que fue re-evaluada y
ampliada por Kitaev quien define el coeficiente volumtrico de transferencia de
calor en laforma siguiente:

hv =

0.3
Au 0.9

g T

dp0.75

(2.128)

148

hv

: coeficiente volumtrico de transferencia (Kcal/m3 hr C)

A
T
dp
ug

: coeficiente del slido, funcin del tipo de slido (-)

: Temperatura, (C)
: Dimetro de las partculas (o diam. medio (m)
: velocidad superficial del gas, a la temperatura de operacin (m/seg)
: Porosidad del lecho (-)

Para material a granel tal como la carga de mineral de un alto horno, A = 160 y
= 0.5, en este caso, la expresin (2.128) toma el valor:

hv =

0.3
80u 0.9
g T

(2.129)

dp0.75

Si el slido son pellets (esferas perfectas), la ecuacin (2.128) se reduce a

unas similares desarrolladas por Furnas y por Saunders y Ford

hv =

12v g T 0.3

(2.130)

d1.35
p

El valor de h v tambin se puede calcular del nomgrafo adjunto (Fig. 2.57)

rt

400
300

pa

2 00

Ta

150

0
10

75

50

37

m
.(

25

10

15
10
5
0
hv = coef. transf. calor volumtrico x 103
(Kcal / m3 hr C)

1800
1600
1400
1200
1000
800
700

Te
d e mp
l g e ra
a s tu
, ra
C

600
500
400
300
200
100
0

1.0
2.0
3.0
Velocidad espacial del gas
a 0 C (reactor vaco) (m/seg)

Figura 2.57. Nomgrafo de Kitaev para estimar el coeficiente volumtrico

de transferencia de calor h v en reactores de relleno en contracorriente
con un gas a alta temperatura con flujo forzado.

149

2.3.5 Ejemplo de aplicacin

Diseo de un reactor vertical de lecho mvil
Se desea obtener nquel a partir de su xido reducido con hidrgeno en un
reactor de lecho mvil en que pellets de NiO de 3.5 mm de dimetro se
reducen a nquel metlico en contracorriente con hidrgeno. El NiO es denso,
pero el nquel metlico resultante es poroso debido a la prdida de oxgeno. La
reaccin que ocurre es:
NiO( s ) + H2( g) Ni(s) + H2O( g)
La reaccin es endotrmica y se aporta calor desde las paredes externas del
horno mediante resistencias elctricas, de manera que el reactor no puede ser
de un dimetro muy grande, ya que habra gradiente trmica radial, de manera
que tiene 45 cm. de dimetro. La composicin del gas reductor es de 30% H2 y
70% N2 y se sopla a razn de 380 (lt/seg.) a 250C.
La temperatura de media del reactor en su interior es de 1020C, pero debido a
la reaccin endotrmica, la interfase reaccional del ncleo recesivo de NiO en
los pellets tiene slo 870C. El reactor se considera isotrmico y el gas fluye
en flujo pistn, al igual que el slido, el cual entra al reactor a 20C. La
porosidad global del lecho es de 45%.
En base a experiencias de laboratorio, se determin que el modelo de ncleo
recesivo con control qumico con formacin de capa porosa de nquel metlico
representa bien el fenmeno. Se tienen los datos siguientes:
kr = 3.12 (cm/seg.)
NiO = 6.67 (gr/cc)
PMNiO = 74.71 (gr mol)

GRo = 11041(cal / mol NiO) (a 870 C)

Calcular la altura del reactor necesario para tener 98% de transformacin de
NiO a Ni.
Solucin
Se tiene que:
D
G
uo
u 'o

=
=
=
=

0.45 m
A = 1.49 m2
380 lt/seg@350C = 0.38 m3/seg.
0.38/1.49 = 0.26 m/seg
0.26 (273 + 1020)/(273+250)=0.63 m/seg@1020C

hv

0.62 kcal/m3 hr x C

La concentracin de hidrogeno en el gas reductor es de:

CHo 2 = 0.3 /(22.4 x 103 = 1.34 x 10 5 (moles / cm3 )
150

Del diagrama de Ellingham a 870C para las reacciones

2Ni( s ) + O2( g) 2NiO( s )

(1)

NiO( s ) + H2( g) Ni( s ) + H2O( g)

(2)

se tiene que:

p H2 / p H2O = 1/ 7.5 x 10 3
Como la reduccin es mol a mol de H2 a H2O la concentracin de equilibrio de
la reaccin (2) ser:
CH* 2 = 1.34 x 10 5 / 7.5 x 103 = 1.79 x 10 9 (moles / cm3 ) (notar que CH* 2 = CH* 2 )
El flujo molar de total de gas que entra al reactor es de:

nT = 380 x 0.3 / 22.4 + 380 x 0.7 / 22.4 = 16.96 (moles / seg)

El flujo de hidrgeno por unidad de rea del reactor (1590 cm2) ser:
n& t = 16.96/1590 = 1.07 x 102 (moles/cm2 x seg)
La densidad molar del NiO es:

NiO=6.67/74.71 = 8.93 x 10-2 (moles/cm3)

y la densidad global del lecho de pellets es:

NiO = (1 ) NiO = (1 0.45) x 8.93 x 10-2 = 4.93 x 10-2 (moles/cm3)

Luego, la altura efectiva del reactor se puede calcular de la expresin (30):

H=

1 r&TRT A ro (1 - 1/K)
(2.56 ln A )
3 ak r SP(CBo CB* )

A = NiO =0.02 (2% sin reacciones)

Reemplazando valores
H=

2
2
1
1 1.07 x 10 x 82.06 x 1143 x (1 7.5 x 10 3 x 4.93 x 10 x 0.35

x (2.56 - ln 0.02)
3
1590 x 1 x (1.34 x 10 - 5 - 1.79 x 10- 9 ) x 3.12

H = 1684.9 cm = 17 m
En la Figura 2.58 se esquematiza el tipo de reactor a emplear para este
proceso.

151

Figura 2.58. Reactor de lecho mvil para reduccin de pellets de NiO con
H2.
BIBLIOGRAFA
(1) P.N. Rowe, B.A. Partridge, and E. Lyall, Circulation of gas in bubles in
fluidized beds, Chem. Eng. Sc., Vol. 19, pp. 973, (1964).
(2) H.A. Wriedt and L.S. Darken, Equilibrium of sulfur-bearing gases and solids
relevant to the burning of limestone, Trans. AIME, Vol.254, N3, pp. 1-9,
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(3) R. Cavanagh and N.A. Warner, Reaction of high-strenght sulfur dioxide with
limestone and dolomite at elevated temperature, EPD Congress, G.W. Warren
Ed., The Minerals, Metals and Materials Soc., p.804-824, (1996).
(4) K. Dan-Johansen and K. Ostergaard, High temperature reaction between
sulfur dioxide and limestone, Chem. Engr.Sc., Vol.43, N3, pp. 855-859,
(1991).
152

(5) I.Wilkomirsky, F. Parada and R. Parra, Neutralization of smelter gases with

limestone in a countercurrent multiple fluidized bed system, EPD Congress,
S.M. Howard et al Eds., The Minerals, Metals and Materials Soc., pp. 439-449,
(2006).
(6) J.Raghuraman and Y.B.G. Varma, A Stochastic model for residence time
and contact time distributions of the gas in multistage fluidized beds, Chem.
Eng. Sc., 29, pp. 697-703, (1974).
(7) I. Wilkomirsky, F. Parada y R.Parra, Sistema y proceso para neutralizar
gases que contienen SO2, Pat. Chilena N45.609, (06 Oct. 2009).
(8) K. Masters, Spray Drying Handbook, 4th Ed., G. Goodwin, pp. 330, (1985).
(9) I. Wilkomirsky, R.S. Boorman and R.S. Salter,US Pat. 4,317,803 (March 2,
1982)

153

CAPITULO III
3.0 ESCALAMIENTO Y CRITERIOS DE ESCALAMIENTO
3.1 Anlisis de procesos mediante anlisis dimensional
En algunos casos, la complejidad de los fenmenos que ocurren en un reactor
o proceso son de tal magnitud que no pueden ser representados mediante
ecuaciones fenomenolgicas o bien esta son tan complejas que no pueden ser
resueltas. Un ejemplo lo representa un reactor de refinacin de acero en el
cual ocurren una combinacin de fenmenos de transferencia como mecnica
de fluidos, transferencia de calor y transferencia de masa en fases lquida y
gaseosa y en distintas fases emulsionadas y agitadas, lo que impide la
construccin de un modelo fenomenolgico realista.
En estos casos, el empleo del anlisis dimensional es una herramienta til que
permite describir el comportamiento de un reactor o proceso mediante
ecuaciones simples pero que no definen los fenmenos que ocurren. Esta
tcnica, si bien parece cruda frente al anlisis fenomenolgico, es til en
algunos casos.
El anlisis dimensional o principio de similitud permite dar informacin sobre las
relaciones que existen entre cantidades medibles asociadas a ciertos
fenmenos fsicos. Este procedimiento tiene la ventaja de ser rpido y permite
guiar al investigador o ingeniero hacia un ms eficiente y correcto
procedimiento de experimentacin posterior, sin embargo, requiere tambin de
un cierto nivel de conocimiento previo del fenmeno o del proceso de tal
manera que sea posible identificar los factores importantes y los que pueden
ser descartados.
Existen tres mtodos de anlisis dimensional:
-

Mtodo de Rayleigh
Mtodo de Buckingham
Anlisis mediante ecuaciones diferenciales
3.1.1 Anlisis dimensional

Para que se satisfaga una ecuacin cualquiera tal como:

x o = f ( x1x 3 ,...x n )

(3.1)

esta debe ser dimensionalmente congruente. Por otra parte, las unidades de
medida de las diferentes cantidades fsicas de esta ecuacin estn
interrelacionadas, es decir, existen relaciones numricas entre las distintas
cantidades x1, x2,..etc. Un ejemplo simple es la densidad de un cuerpo, la
cual est relacionada con sus unidades de masa y longitud.
De esta forma, en cualquier sistema es posible expresar todas las dimensiones
de ste mediante solo unas pocas primarias elementales. El nmero de estas
154

dimensiones primarias depende del sistema fsico que se describe. En

sistemas dinmicos, las dimensiones independientes elegidas son la masa,
longitud y tiempo (M, L, t) o bien la fuerza, longitud y tiempo (F, L, t). En
sistemas en que participa la transferencia de calor aparece la temperatura (T) y
calor (Q) aun cuando sta ltima puede quedar tambin expresada en trminos
de otras dimensiones ms elementales.
A) Mtodo de los ndices o mtodo de Rayleigh
En ste mtodo se considera que la relacin que existe entre las diferentes
cantidades fsicas de un sistema puede ser expresado como el producto de
funciones. Este procedimiento sin embargo no es general, y si bien es cierto
en muchos casos, tambin no lo es en otros, de tal forma que para aceptar sus
resultados es conveniente tener su validacin experimental.
El mtodo de Rayleigh considera que la relacin entre una variable
dependiente xo y las variables independientes x1, x2.se puede expresar
mediante la relacin:
x o = C x1a x b2 x c3

(3.2)

Donde C es una constante adimensional y a,b,c. son exponentes numricos.

El procedimiento siguiente consiste en convertir la ecuacin (2) en una
ecuacin equivalente en la cual las variables independientes se agrupan en
grupos adimensionales Do, D1..en la forma.
Do = CD1d De2 D3f
Donde C igualmente es una constante adimensional y d,e,f.exponentes
numricos.
Para demostrar este procedimiento, se puede considerar por ejemplo el caso
de flujo de calor desde un fluido forzado con velocidad v en el interior de un
tubo de dimetro D. En una primera aproximacin, se puede suponer que el
coeficiente de transferencia convectivo forzado de calor h es funcin de las
siguientes variables independientes:
Dimetro del tubo D
Velocidad del fluido v
Densidad del fluido
Viscosidad del flujo
Calor especfico del fluido Cp
Conductividad trmica del fluido k

De esta forma, la ecuacin para el coeficiente de transferencia de calor se

puede expresar en la forma

155

h = Cv Db ck deCpf

(3.3)

y donde C es una constante de proporcionalidad y a, b, c, d, e y f son factores

numricos constantes.
Se pueden definir las siguientes dimensiones primarias para este sistema:
longitud L
tiempo t
masa M
temperatura T
energa trmica Q
De esta forma, las variables independientes de la ecuacin (3) pueden ser
expresadas en funcin de estas unidades primarias en la forma:
Qt 1L2T 1 = (Lt 1 )a Lb (Mt 1L1 )c (Qt 1L1T 1 )d (ML3 )e (QM1T 1 )f

(3.4)

Puesto que toda ecuacin para que sea vlida debe ser dimensionalmente
homognea, por lo tanto puede ser separada en dos o ms ecuaciones
tambin dimensionalmente homogneas. La ecuacin (3.4) para que lo sea, la
suma de los exponentes de las dimensiones del miembro izquierdo debe ser
igual a la del derecho, es decir,
t
L
M
T
Q

:
:
:
:
:

-1 = -a c - d
-2 = a + b - c - d - 3c
0 = c+e - f
-1 = -d - f
1=d+f

Puesto que se tienen seis exponentes desconocidos y solo cinco ecuaciones

se pueden escoger dos exponentes arbitrarios cualquiera para dejar el resto en
funcin de ellos. Si se eligen e y f se pueden colocar entonces en la forma:
a=e
b=e1
c=fe
d=1f
De esta forma, se pueden ahora reemplazar estos valores en la ecuacin (3.3).
Reemplazando y reagrupando trminos de igual exponente, se tiene que:

h = Cv eDe 1 f ek1 f eCpf

(3.5)

Luego, se puede escribir:

Dv
hD

= C

Cp

(3.6)
156

Se observa en la ecuacin (6) que estos grupos corresponden a los nmeros

adimensionales de Nusselt, Reynolds y Prandtl:
Nu= C Ref Pre

(3.7)

Se puede observar tambin que la ecuacin inicial propuesta (3.3) contena

seis variables, en tanto que la derivada de ella (3.7) tiene solo dos variables (e
y f) y una constante (C). Estas pueden ahora ser determinadas en forma
experimental.
Igualmente se observa que en este caso es necesario tener una cierta cantidad
de informacin previa sobre el nmero de variables que participan en el
fenmeno, ya que si se incluyen demasiadas las ecuaciones adimensionales
resultantes son inmanejables. Por otra parte, si inadvertidamente se dejan
fuera algunas variables importantes, la expresin ser errnea.
B) Mtodo de Buckingham
El mtodo (teorema) de Buckingham o Teorema permite decidir cuantos
grupos adimensionales se pueden esperar en el anlisis de un sistema dado.
El teorema de Buckingham se puede dividir en dos partes:
a) La solucin de toda ecuacin fsica homognea se puede expresar en
trminos de un cierto nmero de grupos adimensionales 12 de
manera que una ecuacin se puede expresar como:
f (1, 2 , 3 .....) = 0

(3.8)

b) Si una ecuacin que contiene n variables independientes y constantes

adimensionales se analiza en forma dimensional en base de m
dimensiones primarias, el nmero de grupos en la ecuacin
adimensional resultante ser igual a n m.
En trminos prcticos, el teorema de Buckingham tiene el inconveniente que la
prediccin del nmero de grupos adimensionales no est basada en el nmero
de dimensiones primarias empleadas, si no en el mnimo de estas que pueden
haber sido usadas. Por ejemplo, si en la formulacin inicial de una ecuacin
aparecen las dimensiones M y L-3 en conjunto como ML-3 en todos los trminos,
el teorema las considera como un grupo. Se puede ver que en este caso el
nmero de grupos adimensionales en la ecuacin final ser uno ms que el
predicho por la diferencia n-m, a menos que M y L sean considerados como
una dimensin cada uno.

C) Anlisis dimensional mediante ecuaciones diferenciales

Este procedimiento es el ms adecuado de los tres aqu descritos, sin
embargo, requiere que se conozcan las ecuaciones diferenciales que se
aplican en cada caso, lo cual no siempre es posible de obtener. Una ventaja
que tiene este mtodo es que permite reconocer el significado fsico de los
157

criterios adimensionales determinados en la forma de razones de flujos,

fuerzas, transferencias de masa o calor, etc.
Por ejemplo, para el flujo isotrmico de un lquido viscoso newtoneano de
viscosidad y densidad constantes, la ecuacin de Navier-Stokes se puede
escribir en la forma:
=

Dv
= P + 2 v + g
Dt

(3.9)

y en coordenadas rectangulares para la coordenada x:

v x
2v x 2 v x 2 v x P
v x
v x
v x

+ vx
+ vy
+ vz
= 2 +
+
+ g x

t
x
y
z
y 2
z 2 x
x

(3.10)

Esta ltima ecuacin se puede tambin escribir en forma adimensional en la

forma:

vx
v 2 v
P
+ x = 2x
+ (g)
t
L
L
L
A
B
C
D
E

(3.11)

Se puede ver que el grupo A es dimensionalmente equivalente con el grupo B,

de manera que la ecuacin (3.11) se puede hacer adimensional dividiendo toda
la ecuacin por el grupo E y as obtener tres grupos adimensionales
independientes:

vx
gt

v2
o bien x
gL

P
gL

v x
gL2

Otro grupo adimensional se puede obtener dividiendo el grupo D por el trmino

inercial B para as obtener el grupo P / v 2x . Adicional a ste tambin se
puede tomar la razn entre las fuerzas inerciales a las fuerzas viscosas
dividiendo el grupo B por el grupo C para as obtener el grupo adimensional
v xL / .

De esta forma, es posible escribir una funcin adimensional que represente la

ecuacin de Navier-Stokes para flujo isotrmico incompresible de un lquido
viscoso en la forma:

v xL v 2x P

, , 2 = 0
gL v x

(3.12)

Es decir,
158

(Re, Fr, Nw ) = 0

(3.13)

Nw es el nmero de Newton y representa la razn entre las fuerzas de presin

y las fuerzas de inercia en el interior del sistema y se denomina tambin
coeficiente de fuerza.
Se puede observar entonces que conociendo las ecuaciones fundamentales
fsicas que gobiernan un fenmeno o proceso, es posible deducir correlaciones
adimensionales mediante nmeros adimensionales conocidos las cuales son
posibles entonces de escalar, por ejemplo, entre un reactor piloto o un modelo
y un reactor comercial.
3.2 Escalamiento y criterios de similitud
Con frecuencia el ingeniero o cientista se enfrenta con el problema de escalar
un reactor o un proceso desde laboratorio o planta piloto hasta una unidad de
tamao comercial. En ciertos casos, como cuando el sistema de discontinuo
(batch) y la reaccin no es muy rpida el escalamiento es relativamente sencillo
y puede estar basado, por ejemplo, simplemente en el tiempo de reaccin o
bien en el volumen unitario de reactantes (pulpa, etc.) de tal manera que el
escalamiento es lineal.
En otros casos, la razn superficie/volumen del reactor, o los efectos de
transferencia de calor o masa son ms complejos y pueden no ser lineales lo
que dificulta el escalamiento.
Existen, si embargo, algunos criterios de escalamiento mediante criterios de
similitud que son generales y pueden ser aplicados por lo tanto en una
considerable cantidad de casos. Esos se ven a continuacin.
3.2.1 Criterios de similitud
El concepto general de similitud se deriva de la similitud de las formas
geomtricas. As se pueden definir tanto criterios de similitud geomtrica como
dinmica, trmica (energtica) y qumica. Por ejemplo, para un sistema
dinmico, se deben satisfacer las condiciones de similitud de espacio (x), masa
(m) y tiempo (t) mediante las respectivas constantes de proporcionalidad Cx, Cm
y Ct:
x1
= CL
x2

m1
= CM
m2

t1
= Ct
t 2

(3.14)

Las fuerzas inerciales que actan sobre un cuerpo en movimiento se pueden

expresar en trminos de la masa, espacio y tiempo (aceleracin) (ML/t2), de tal
manera que la razn de dos fuerzas que actan sobre dos sistemas dinmicos
similares se puede expresar en la forma:
F1 m1X1 / t12 CMCL
=
=
F2 m2 X2 / t 22
C2t

(3.15)
159

Conociendo en este caso el valor de uno de ellos y dos de las dimensiones

requeridas se puede conocer la tercera.
Para tener un modelo completo de un reactor o proceso que pueda ser
escalado desde el modelo o planta piloto hasta el tamao comercial, es
necesario considerar los cuatro criterios de similaridad requeridos por el
sistema:
-

Similitud geomtrica
Similitud dinmica y cinemtica
Similitud trmica
Similitud qumica

A) Similitud geomtrica
La similitud geomtrica es la primera condicin que el modelo y prototipo o
planta piloto y equipo comercial deben cumplir, lo cual en muchos casos se
logra simplemente manteniendo constantes las razones entre sus dimensiones.
Por ejemplo, un modelo del convertidor modificado Teniente (CMT) se puede
escalar mediante la similitud geomtrica D/L (dimetro/longitud), sin embargo,
la penetracin del chorro (jet) de las toberas en el metal no es posible de
escalar mediante similitud geomtrica debido al efecto dinmico de ste.
B) Similitud dinmica y cinemtica
La similitud dinmica requiere que las fuerzas que actan sobre el modelo y el
prototipo sean similares. En esta similitud se deben considerar las fuerzas
inerciales de presin, viscosas, elsticas, electromagnticas, as como la
gravedad y tensin superficial.
Debido a la considerable cantidad de fuerzas que pueden actuar sobre un
sistema en metalurgia, no existen reglas fijas sobre que criterios se deben
satisfacer. Los siguientes son reglas generales que pueden aplicarse:
a) Al modelar un sistema en que existe una fase continua, por ejemplo un
jet de gas descargando en otro gas en flujo forzado, se debe mantener
la similitud geomtrica y adems el nmero de Reynolds debe ser el
mismo en las toberas del modelo que en la unidad comercial.
b) Al modelar un sistema en que existe una fase continua en el cual el flujo
es gravitacional, adems de mantener la similitud geomtrica y el mismo
nmero de Reynolds en las toberas, se debe mantener tambin el
mismo nmero de Froude en estas (Fr = v2/gL).

c) En sistemas en que el flujo es causado por efecto convectivo, se debe

mantener la similitud geomtrica (Re), y adems se debe mantener el
producto del nmero de Grashof y Prandtl y tambin el nmero de
Froude (Gr = L32gT/2, (Pr = Cp /k) en el modelo y unidad comercial.
160

d) En sistemas complejos en que se dispersa una fase en otra i una de

ellas se atomiza, no es posible emplear criterios simples, an cuando en
ciertos casos es posible hacerlo mediante el ajuste de los nmeros de
Froude y Weber (We = Lv2/, donde es la tensin superficial).
Ejemplo
Se desea escalar un proceso para lixiviar impurezas desde un concentrado de
molibdenita. Para ello, se cuenta con un pequeo reactor agitado y se desea
disear uno de tamao comercial que tenga una vorticidad igual a la obtenida
en el reactor piloto. Qu factores de escalamiento se deben considerar en
este caso? Se pueden aqu considerar las dimensiones fsicas para el
escalamiento geomtrico y dinmicas para el escalamiento dinmico (Fig. 1).
Nc

Lp

Lc

Np

dc
dp

Dp

Dc

Figura 3.1. Dimensiones del reactor piloto (p) y del equipo comercial (c).
La similitud geomtrica requiere que se mantengan las razones:

dp
d
= c
Dp Dc

(3.16)

Lp L c
=
dp dc

(3.17)

Por otra parte se requiere que se cumplan los criterios de similitud dinmica en
el reactor piloto y en el reactor comercial en la forma de las fuerzas de inercia
debido a la rotacin del agitador, los esfuerzos de corte debido a la viscosidad
y la fuerza de gravedad que tiende a establecer el equilibrio superficial del

161

lquido.
Estas fuerzas pueden ser expresadas mediante los nmeros
adimensionales de Reynolds y Froude:

Re =

dp2Np dc2Nc
=

dpNp2 dcN2c
Fr =
=
g
g

(3.18)

(3.19)

N es la velocidad de giro del agitador (RPM) de tal forma que el producto Nd

representa una velocidad.
Se puede escoger la razn (dp/dc) de la ecuacin (3.19) para calcular la razn
Np/Nc apropiada y satisfacer el criterio del nmero de Froude en la forma:
1/ 2

d
= c
Nc dp
Np

(3.20)

Reemplazando la razn Np/Nc de (3.20) en la ecuacin (3.18) se obtiene

finalmente la expresin:

d
= p
p c dc

3/4

(3.21)

Se puede observar que la nica manera de obtener un criterio de similitud

vlido en este caso entre el reactor piloto (p) y el reactor comercial (c) es
emplear en el reactor piloto un valor de la viscosidad cinemtica (/) menor
que el que tiene el reactor comercial, por ejemplo, empleando otro lquido como
glicerina.
Otra similitud mecnica que debe mantenerse a semejanza de la similitud
dinmica es la similitud esttica, la cual se puede definir en general diciendo
que una partcula o entidad que se mueve en el interior de un reactor piloto o
modelo lo debe hacer en igual forma en el reactor comercial, trazando caminos
similares en intervalos de tiempo correspondientes.
Por ejemplo, si se tiene un modelo de una esfera de ferroaleacin de densidad
f y dimetro df que se agrega en el punto xf y yf en una cuchara de acero de
dimetro Df la similitud esttica requiere que para un modelo que emplea agua
y una esfera de plstico se cumplan los criterios de similitud siguiente:

x c y c dc c t c
=
=
=
=
= Ce
xp yp dp p t p

(3.22)

162

En que t representan los intervalos de tiempos transcurridos al moverse las

esferas de plstico y ferroaleacin distancias similares en ambos casos.
C) Similitud trmica
En la modelacin de reactores o procesos en los cuales intervienen fenmenos
de transferencia de calor, se deben mantener criterios de similitud trmica entre
sistemas similares (piloto y unidad comercial, por ejemplo) empleando una
razn entre las diferencias de temperatura equivalente a una razn de
posiciones o geometras del sistema.
En general, las razones entre las cantidades de calor intercambiadas por
conduccin, conveccin y radiacin deben cumplir que:
Qp

= C1Q
Qc
cond.

Qp

= C2Q
Qc
conv .

Qp

= C3Q
Qc

(3.23)

rad.

Actualmente con empleo de mtodos numricos y computadores de gran

capacidad, la modelacin mediante similitud en casos de conduccin no es
necesaria pero si lo es en casos en que la transferencia de calor es convectiva
y/o radiativa y donde efectos de turbulencia derivados de conveccin natural
complican las ecuaciones que describen el proceso. Dos casos en que los
problemas son complejos y que no permiten un modelado mediante similitud
trmica son los siguientes:
-

Para metales en que Pr<1, es decir cuando la capa lmite trmica es de

mayor espesor que la capa lmite de velocidad. Otra condicin es la que
ocurre en sistemas transientes (calentamiento, enfriamiento o
solidificacin en moldes) donde el equilibrio trmico puede alcanzarse
ms rpido que el equilibrio respecto al flujo del metal es decir, el campo
de flujo del fluido o metal vara ms lentamente que el campo de flujo
trmico de ste.

En la mayora de los casos en que ocurre transferencia de calor, no es

posible especificar la temperatura interior del reactor, molde o
contenedor, lo que requiere introducir condiciones de contorno ms
complejas que incorporan conduccin transciente a travs de las
paredes de espesor finito, seguido de intercambio adicional de calor con
una fuente de calor o el medio ambiente. En estos casos, existen serios
problemas para obtener un valor para la similitud que sea significativo,
an cuando se han obtenido algunos modelos fsicos convectivos
empleando estanques de vidrio con glicerina y otros lquidos
transparentes viscosos.

Un ejemplo de similitud entre dos cuerpos de diferente tamao la constituyen la

conduccin a travs de dos cilindros de acero (Fig. 3.2) aislados
completamente en todas sus caras excepto en la cara superior, de tal forma
que se tiene flujo unidireccional de calor en sentido de las ordenadas x.
163

h1
T1
k1
1

L1

h2
T2
k2
L2

Figura 3.2. Conduccin de calor a travs de cilindros metlicos similares.

En este caso de flujo de calor unidireccional, ste se puede expresar en la
siguiente forma para cada cilindro:
T1
2T1
= 1 2
t1
x1

(3.26)a

T2
2T2
= 2
t 2
x 22

(3.26)b

Donde es la difusividad trmica. Por razones de similitud geomtrica, se

tiene tambin que:
x2
= CL
x1

(3.27)a

O bien,
L2
= CL
L1

(3.27)b

Adems por similitud de intervalo de tiempo se debe cumplir tambin que:

t2
= Ct
t1

(3.28)

Y por similitud trmica, tambin se debe cumplir que

164

T2
= CT
T1

2
= C
1

(3.29)

Reemplazando las ecuaciones (27, (28) y (29) en la ecuacin (26)b se tiene

entonces:

CT T1 CCT 2T1

= 2 2
Ct t1 CL x1

(3.30)

Si se compara esta ltima expresin en la ecuacin (26)a, se puede observar

que:
C T C C T
=
Ct
CL2

(3.31)a

Es decir,
CC t
=1
CL2

(3.31)b

Reemplazando C Ct y CL por sus expresiones dadas por las ecuaciones

(3.27), (3.28) y (3.29) se obtiene la ecuacin:
2T2 1t1
= 2
L22
L1

(3.32)

Se observa que en este caso el criterio de similitud es el nmero de Fourier

Fo = t / L2 , donde L es una dimensin caracterstica, en este caso la altura de
los cilindros.
Por otra parte, puesto que los cilindros pierden calor solo por sus caras
superiores no aisladas a una tasa unitaria de Q = hTs (Ts= temperatura de la
cara expuesta), la condicin de contorno para el cilindro 1 ser:

T
h T = k1 1
x1

s
1 1

(3.33)a

Donde h1 y k1 son los coeficientes de transferencia de calor convectivos y la

conductividad trmica de la barra 1, respectivamente.
En igual forma, se debe cumplir para el cilindro 2 que:
T
h T = k 2 2
x 2
s
2 2

(3.33)b
165

Por similitud trmica, se requiere que se cumplan los criterios siguientes:

h1
= Ch
h2

(3.34)a

k1
= Ck
k2

(3.34)b

Substituyendo en la ecuacin (33)a por sus coeficientes de similitud definidos

se tiene entonces:

(ChCT )

C C T
h T = k1 T k 1
CL x1

s
1 1

(3.35)

Comparando esta ltima expresin con la ecuacin (35)a, se puede deducir

que:
ChCT =

CkCT
CL

(3.36)a

Es decir,
ChCT
=1
Ck

(3.36)b

Reemplazando ahora los coeficientes de similitud por sus dimensiones

caractersticas antes definidas, se tiene que:
h1L1 h2L 2
=
k1
k2

(3.37)

Se observa que ahora aparece como otro criterio de similitud el nmero de Biot
(Bi = hL/k) el cual relaciona la cantidad de calor transferida por conveccin
desde la superficie a la cantidad de calor conducida desde la superficie hacia o
desde el interior del slido.
Un tercer grupo adimensional puede ser definido adems mediante similitud
geomtrica en la forma:
D2
= CD
D1

(3.38)a

Por razones de simetra, se debe tambin cumplir que

L 2 D2
=
= CL = CD
L1 D1

(3.38)b
166

Finalmente, se puede deducir un cuarto grupo adimensional mediante los

requerimientos trmicos de cada cilindro en la forma:
T2 T2s
=
= CT
T1 T1s

(3.39)

En este ejemplo particular se puede ver la utilidad del principio de similitud. Si

no se contara con el resultado del anlisis de similitud, se habra concluido que
las soluciones de las ecuaciones (3.26)a y (3.26)b seran funcin de todas las
variables que intervienen en las ecuaciones as como de sus condiciones de
contorno dadas por las ecuaciones (3.33)a y (3.33)b. De esta manera la
solucin sera una funcin compleja de nueve variables en la forma:
F(x,L,D,t,T,Ts,, h, k) = 0

(3.40)

Empleando el principio de similitud, sin embargo, se ha demostrado que

algunas de estas variables aparecen solo en combinacin con otras y que en
efecto la forma general de la solucin contiene solo cuatro nmeros
adimensionales en la forma:
x T t hL
f , s , 2 , = 0
L T L k

(3.41)

Donde L es la dimensin caracterstica, en este caso el largo del cilindro.

Se puede concluir que la ecuacin (3.41) obtenida tiene la ventaja de haber
reducido el nmero de variables independientes desde ocho a solo cuatro. Por
otra parte, la solucin de la ecuacin (3.26)a se obtuvo en la forma de razones
entre magnitudes de cantidades fsicas equivalentes y por lo tanto es
adimensional e independiente del tipo de unidades empleadas en el sistema.

3.2.2 Similitud qumica

El criterio de similitud qumica es con frecuencia el ms complejo y difcil de
establecer. Cuando la reaccin depende solo de las variables intensivas
presin y temperatura y del tiempo, el criterio de escalamiento puede ser
simplemente la similitud geomtrica.
Vc
= CL
Vp

(3.42)a

y por lo tanto la razn entre las tasas de alimentacin Fco y Fpo ser:

Fco
= Cf
Fpo

(3.42)b

167

Donde Vp y Vc con los volmenes netos de reactor piloto (o laboratorio) y

comercial respectivamente.
Cuando la transformacin es ms compleja y depende de uno o ms controles
(qumico, transporte, difusin o trmico) se requiere tener informacin cintica,
generalmente de laboratorio y/o planta piloto de tal forma que la informacin
refleje tanto fenmenos asociados a la transformacin misma como a las
caractersticas propias del reactor (mezcla, forma de transferir o retirar calor,
distribucin de las fases, etc.)
Un ejemplo de esta complejidad la representa la transformacin de un slido en
un lecho fluidizado tal como la oxidacin de sulfuro de cinc a xido. En este
caso, a nivel de partcula hay fenmenos complejos de transferencia de masa y
calor. Como reactor, se debe suministrar oxgeno (aire) la cual se dispersa por
una parte como burbujas de aire en el lecho y otra parte como gas que percola
entre las partculas. Adems se debe remover una gran cantidad de calor del
lecho. Toda esta compleja cantidad de fenmenos simultneos hace que el
escalamiento por similitud no sea posible y se debe recurrir generalmente al
escalamiento desde laboratorio a planta piloto y luego al reactor comercial,
apoyando en modelos fenomenolgicos, cuando sea posible.
El escalamiento en este caso puede no seguir necesariamente un criterio de
similitud geomtrico basado en una dimensin caracterstica (largo, dimetro)
pero si puede serlo en base al volumen unitario si ste est basado en una
planta piloto. La razn de ellos se debe a que la distribucin del gas en el
lecho depende, entre otros factores, del tipo de distribuidor de gas (nmero de
toberas, dimensiones de las toberas) as como del dimetro del reactor, de tal
forma que los reactores pequeos de laboratorio tienen un patrn de flujo y
distribucin del gas completamente diferente del esperado en un reactor
comercial. Por estas razones, si se emplea un criterio de similitud volumtrico
tal como el dado por la ecuacin (3.42)a ste debe estar basado en un volumen
Vp de un reactor piloto el cual tenga el mismo tipo de toberas en el distribuidor,
la misma densidad de toberas por unidad del rea, la misma velocidad espacial
del gas y la misma altura de lecho. Slo en este caso ser vlida la expresin
(3.42)a.

168

Nomenclatura
C
De
do
di
dc
F
i
j
k
Lv
n
p

=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=

ro
r&v
S
s
T
t
ts
W

=
=
=
=
=
=
=
=

Wc
W2
Xc
Xc
Z
2

=
=
=
=

Concentracin inicial del gas o en el seno de este.

Coeficiente efectivo de difusin del gas
Dimetro inicial
Tamao de partcula en una distribucin normal
Dimetro crtico de evaporacin
Tasa msica de alimentacin
ndice de zonas en modelo de dispersin de gas
ndice de zonas en modelo de dispersin de gas
ndice de zonas en modelo de dispersin de gas
Calor latente de evaporacin
Nmero de etapas del reactor de lecho fluidizado
Tasa adimensional de transferencia de masa entre
fases
Radio inicial
Tasa de evaporacin de agua de micropellet
Seccin transversal del reactor
Parmetro de la funcin de Laplace
Temperatura
Tiempo de reaccin
Tiempo de secado
Inventario de masa en un reactor en rgimen
permanente
Humedad crtica de micropellet
Humedad en etapa de secado final
Fraccin convertida de caliza en anhidrita
Fraccin promedio convertida en anhidrita

=
=
=
=
=

Fraccin de volumen de zona i

Difusin trmica del slido
Flujo entre zonas
Tiempo adimensional
Densidad del slido

= Tiempo total de transformacin

169