UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO
MENCIN INDUSTRIAL
NCLEO ANACO. ESTADO ANZOTEGUI
CTEDRA: Recipientes a Presin

SEPARADORES

PROFESOR:
Cordova Jess

INTEGRANTES
Mendoza ngel
C.I: 18.594.532.
Sucre Marcos
C.I: 24.229.245.

Anaco, Noviembre 2014.

NDICE
Pg.

Introduccin

Separadores

Normas

Dispositivos

Operaciones

Mantenimiento

Conclusin

Bibliografa

Anexos

INTRODUCCIN

Desde el comienzo de la Industria Petrolera, la produccin de gas natural ha

estado ligada en un gran porcentaje a la produccin de petrleo. Con el desarrollo de
las industrias, el gas natural fue tomando mayor importancia, hasta ubicarse en el
lugar que ocupa actualmente como fuente de combustible.

A partir del ao 2000, PDVSA GAS ha recibido las actividades de produccin

de gas no asociado del rea de Anaco, donde su participacin ser del cien por ciento;
Todo esto implica un cambio sustancial en el negocio medular, en los lmites
operativos y funcionales de la empresa y va a significar un entorno ms exigente y
complejo.

Entre los equipos que forman parte en el proceso de manejo de crudo/gas

estn los separadores, estos equipos estn diseados para separar los componentes:
petrleo, gas, agua, sedimentos del fluido proveniente del pozo productor. A estos
separadores, se les aplica un mantenimiento integral orientado a la prevencin de
fallas mayores, permitiendo incrementar la eficiencia en el proceso de separacin.
Lo anteriormente dicho, est enfocado a obtener un producto de calidad (gas limpio)
hacia los sistemas compresores de gas, adems de un crudo libre de sedimentos y
agua

En las operaciones de produccin de crudo, el separador es el equipo

encargado del proceso de separacin, gas, petrleo, agua y sedimentos. El separador
es uno de los equipos ms utilizados en la industria petrolera. Recipiente utilizado
para separar de una corriente de hidrocarburos el lquido y gas que existe a una
temperatura y presin (T y P) especfica

SEPARADORES

El manual de procedimientos operacionales de estaciones recolectoras CIED

(1997), define un separador como: Un recipiente de forma cilndrica, esfrica,
colocada en posicin horizontal o vertical, cuyo propsito es separar el gas de los
lquidos que constituyen el crudo proveniente del mltiple. (p. 20)

Generalmente, el flujo que se obtiene de un yacimiento petrolfero es de naturaleza

multifsica. La separacin fsica de estas fases es una de las operaciones esenciales en
la produccin, tratamiento y transporte de crudos y gases.

El propsito de un separador lquido gas es separar corrientes mezcladas de

lquido y gas de forma tal que se minimice el arrastre de pequeas gotas de lquido en
la corriente de gas.

La separacin gas lquido se basa principalmente en las diferencias de densidad de

las fases. Un separador tambin puede llamarse extractor tambor. Esta terminologa
es empleada sin importar la forma que posea dicho equipo. La principal funcin de
los separadores de petrleo y gas es la de separar la mezcla en dos corrientes una
lquida y otra gaseosa; sin embargo, existen equipos que adicionalmente separan el
agua del petrleo por lo que se comportan como separadores trifsicos si tales
cantidades son considerables.

La presin de operacin para el separador se puede variar ampliamente. En la

mayora de los campos petroleros la presin puede alcanzar valores inferiores a los 60
psig. En operaciones de alta presin en donde no es prctica su reduccin inmediata,
pues no se optimizaran las cadenas de compresin del mismo, el intervalo de
presiones puede estar entre 800 y 1200 psig y la reduccin de la presin debe ser
hecha en etapas.

Entre los principales principios de operacin de los separadores estn: la gravedad,

la fuerza centrfuga, el momentum, la coalescencia, el efecto de las placas deflectoras
del equipo separador, entre otros. El tamao y volumen del separador puede variar de
acuerdo a las necesidades de operacin de la planta.

Por otra parte, el Instructivo de un Separador de Flujo y Gas CIED (1997), seala
que:
Los separadores de diferentes manufacturadores difieren ligeramente e
n detalles, pero muchos de son clasificados de acuerdo a la forma vertical
horizontal o esfrica. En el separador vertical mostrando en la figura 3 el
flujo de pozo entra en el separador a travs de una entrada tangencial que
imparte un movimiento circular al fluido. (p 32)
Los separadores pueden clasificarse segn varios criterios, entre los cuales estn:

- Segn su Funcin:

a) Separadores de Produccin. Son separadores que reciben los fluidos

provenientes de la lnea general del mltiple de produccin general.

b) Separadores de Prueba. Son aquellos separadores que reciben la produccin de

un solo pozo con el objeto de medirla. Los separadores de prueba se conectan a un
solo pozo, se les instala un instrumento medidor de gas en la tubera de salida del gas
y un sistema de medicin para crudo; estos instrumentos miden el flujo de gas, de
crudo y de agua producido por el pozo.

- Segn su Forma:

a) Cilndricos. Son los ms comnmente usados, y por lo tanto fueron los que se
estudiaron. Su posicin puede ser vertical u horizontal.

b) Separadores Verticales. Los separadores verticales han sido equipos

generalmente usados para la mayora de las operaciones de campo. Prcticamente
resultan indispensables cuando existen grandes limitaciones de espacio. En general,
los separadores verticales son aplicables cuando existen intervalos altos de gas
lquido.

Figura 1. Separador Vertical Bifsico

Fuente: http://www.Fuel_Gas_Scrubber_with_Drain_Tank.jpg (2013)

c) Separadores Horizontales: Estos separadores presentan un rea de superficie de

contacto entre ambas fases, mayor que en el caso del separador vertical, por lo que es
posible la liberacin ms eficiente del gas.

Figura 2. Separador Horizontal Bifsico

Fuente: http://www.gastraining.com/art_tecnico/ds_03.jpg (2013)

Generalmente, los separadores horizontales son operados con una altura de lquido
igual a la mitad de su capacidad a fin de maximizar el rea interfacial gaslquido.
d) Esfricos: Este tipo de separador no es muy eficiente adems de exhibir
dificultades en su fabricacin, por lo cual no son usuales en operaciones de
separacin de gaspetrleo.
Figura 3. Separador Esfrico

Fuente: http://www.gastraining.com/art_tecnico/ds_03.jpg (2013)

- Segn las Fases que Separa:

a) Separadores Bifsicos: Dispositivo mecnico que se emplea en la separacin de
un fluido en sus fases lquida y gaseosa y en el cual no se pretende aislar el agua del
petrleo y viceversa.
b) Separadores Trifsicos: Recipiente que, por lo general se coloca horizontal y se
utiliza para separar el agua libre, el petrleo y el gas. Los componentes ms comunes
en los separadores lquidolquidogas, ya sea en la refinacin o en la produccin de
petrleo son agua, crudo y gas.
Cuando existen moderadas cantidades de agua conjuntamente con el crudo, aparte
de separar el crudo del gas, tambin se hace necesario eliminar el agua mediante
separadores trifsicos, en donde ambos lquidos son descargados por vlvulas
diferentes. Esta separacin resulta muy positiva cuando el crudo no se ha
emulsionado con el agua. La separacin del gas en este tipo de separadores es la
misma que en el caso anterior y la mayora de los conceptos que aplican en los
separadores bifsicos tambin tienen el mismo significado en esta categora.
Criterio de Seleccin entre Separadores

Las ventajas y desventajas para la seleccin entre los separadores bifsicos

horizontal y vertical de la normativa de PDVSA se presentan a continuacin:

Ventajas en la seleccin de Separadores Verticales:

Normalmente empleados cuando la relacin lquidovapor/gas es alta y/o

cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas

Mayor facilidad, que un separador horizontal, para el control del nivel del
lquido, y para la instalacin fsica de la instrumentacin de control, alarmas e
interruptores, ocupa poco espacio horizontal,
8

Facilidad en remocin de slidos acumulados

La eficiencia en la remocin del lquido no vara con el nivel de lquido,

Son preferibles cuando existen problemas de arena, o slidos porque son ms

fciles de limpiar.

Se logra una distancia vertical mayor entre el nivel de lquido y la salida de

gas, disminuyendo as, la tendencia de la revaporizacin del lquido en la fase
gaseosa, entre otras.

Desventajas en la seleccin de Separadores Verticales:

El manejo de grandes cantidades de lquido, fuertes variaciones en la entrada de

lquido, separacin lquidolquido, obliga a tener excesivos tamaos de
recipientes, cuando se selecciona esta configuracin

Requieren mayor dimetro, que un separador horizontal, para una capacidad dada
de gas

Requieren de mucho espacio vertical para su instalacin,

La eficiencia de separacin es menor, ya que la separacin de las gotas ocurre en

un rgimen de flujo en contracorriente

Fundaciones ms costosas cuando se comparan con separadores horizontales

equivalentes,

Cuando hay formacin de espuma, o quiere desgasificarse lquido ya recolectado,

se requieren grandes volmenes de lquido y, por lo tanto, tamaos grandes de
separadores verticales,

Presentan problemas de mantenimiento y supervisin debido a sus alturas, entre

otras.

Ventajas en la seleccin de Separadores Horizontales:

Normalmente empleados cuando la relacin lquidovapor/gas es baja

Requieren de poco espacio vertical para su instalacin

Fundaciones ms econmicas que las de un separador vertical equivalente

Requieren menor dimetro, que un separador vertical, para una capacidad dada
de gas

Manejan grandes cantidades de lquido, fuertes variaciones en la entrada de

lquido, o separacin lquidolquido, optimizando el volumen de operacin
requerido

Los volmenes de retencin facilitan la desgasificacin de lquido y el manejo de

espuma, si se forma

La separacin de las gotas ocurre en un rgimen de corrientes cruzadas, lo que

genera mayor eficiencia de separacin

En los separadores horizontales la velocidad del gas puede exceder la velocidad

de asentamiento del lquido con un L/D>1, entre otras.
10

Existen otros autores que tienen diferentes criterios de seleccin, por ejemplo, hay
algunos que seleccionan los separadores verticales cuando la relacin lquido-gas es
baja; otros mencionan que los separadores verticales manejan grandes cantidades de
lquido y fuertes variaciones en la entrada de lquido. Estos criterios, as como otros,
son contrarios a los mencionados anteriormente por PDVSA, por lo tanto la
preferencia por uno u otro depende del criterio de seleccin de la persona que realice
el diseo. (Evans, F. 1974, 158)

Control del Separador

El Instructivo de un Separado de Flujo y Gas CIED (1997): seala que:

Aunque el separador est diseado para realizar la separacin de fases, la calidad de
esta separacin depende del control de sus condiciones de operacin y de las tasas de
salida de las fases. (p 29)

Una buena separacin de fases depende de factores tales como:

Caractersticas fsicas y qumicas del crudo

Temperatura y presin de operacin

Cantidad de fluido que se necesita tratar

Tamao y configuracin del separador

En condiciones normales de operacin los controles de operacin de un

separador son un control de presin y un control de nivel cuyo funcionamiento es el
siguiente:

11

Figura 4. Controles de un separador

Fuente: http://www.gastraining.com/art_tecnico/ds_03.jpg (2013)

El control de presin mantiene constante la presin del separador regulando la
salida del gas; si la presin aumenta por encima de la presin de operacin esta
presin acta sobre la vlvula de control de salida de gas y hace que se abra ms para
permitir ms paso de gas; si la presin disminuye por debajo de la presin de
operacin, la vlvula que controla la salida de gas se cierra un poco y de esa manera
bloquea un poco la salida de gas permitiendo que el separador se presurice
nuevamente.
Adicional a la vlvula de contrapresin, el sistema de control de la presin en el
separador posee una vlvula de alivio y un disco de ruptura; en caso de que por
alguna razn la vlvula de contrapresin no permita la despresurizacin del separador
cuando este est a presiones por encima de la presin de operacin, la vlvula de
alivio se abre para despresurizar el recipiente, y si finalmente la vlvula de alivio no
funciona y el recipiente continua presurizndose se rompe el disco de ruptura el cual
es una lmina normalmente de aluminio que soporta una determinada presin y
cuando se somete a una presin mayor se rompe; al romperse el disco de ruptura el
recipiente queda abierto a la atmsfera o una lnea de descarga conocida como lnea
de los quemaderos.
12

PROCESO DE SEPARACIN
La mezcla de fase entra al separador y choca contra un aditamento interno ubicado
en la entrada, lo cual hace que la mezcla cambie al momento provocando as una
separacin gruesa de las fases, posteriormente en la seccin de decantacin (espacio
libre) del separador acta la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el
lquido abandone la fase gaseosa y caiga hacia el fondo del recipiente (seccin de
acomodacin lquida).Esta seccin provee del tiempo de retencin suficiente para
que los equipos aguas abajo puedan operar satisfactoriamente y si se ha tomado la
previsin correspondiente, liberar el lquido de las burbujas de gas atrapadas. En el
caso de separaciones que incluyen dos fases liquidas, se necesita tener un tiempo de
resistencia adicional dentro del tambor, lo suficientemente alto para la decantacin
de una fase lquida pesada y la flotacin de una fase lquida liviana.
Normalmente se pueden identificar cuatro zonas principales de los
separadores:
- Separacin Primaria: El cambio en la cantidad de movimientos del flujo en la
entrada del separador general o separacin gruesa de la fase; esta zona incluye
boquillas de entrada y los aditamentos de entrada, tales como deflectores o
distribuidores
- Separacin Secundaria: Durante la separacin secundaria se observan zonas de
fase continua con gotas dispersas (fase discontinua) sobre las cuales acta la fuerza de
gravedad. Esta fuerza se encarga de descantar hasta cierto tamao las gotas de la fase
pesada discontinua en la fase liviana continua, tambin produce la flotacin de hasta
cierto tamao de gota de la fase lquida (fase discontinua) en la fase pesada continua.
En esta parte del recipiente la fase liviana se mueve a una velocidad relativamente
baja y con muy poca turbulencia.
- Separacin por Coalescencia: En cierta situacin no es aceptable que gotas muy
finas de la fase pesada discontinua sean arrastradas en la fase liviana; por ello, es

13

necesario que, por coalescencia, tales gotas finas alcancen un tamao lo

suficientemente grande para separarse por gravedad, para lograrlo se hace necesario
tener elementos como eliminadores de niebla o mallas, en el caso de separacin gasliquido, o las esponjas y/o platos coalescedores, en el caso de la separacin liquidoliquido.
- Recoleccin de las fases Liquidas: Las fases liquidas ya separadas requieren un
volumen de control y emergencia para una operacin confiable y segura de los
equipos aguas abajo.

DISEO

Un separador se disea basndose en su capacidad, en los cuales se deben

considerar posibles consideraciones momentneas que podra aumentar el caudal de
gas y liquido arrastrado por muy encima del flujo normal con riesgo de sobrepasar
excesivamente la velocidad permisible del gas para la cual el separador fue diseado.
Los separadores lquidos-gas son fabricados en tres configuraciones bsicas: vertical,
horizontal y esfricos.

Cada una tiene ventajas especficas y su seleccin es usualmente hecha de

acuerdo con la cual de ellos produzca los resultados deseado con un mnimo de
costo. El separador vertical es capaz de procesar mayores cantidades de tapones
lquidos si afectar seriamente la dispersin del mismo en el gas de salida.

Su uso se limita a condiciones operacionales en las cuales la accin responsiva

del controlador de nivel no es crtica; el separador vertical requiere un dimetro
mayor para

un volumen dado de gas que los otros tipos de separadores

particularmente no estn equipado con una malla corrugada interna o con un

laberinto.

14

El separador horizontal normalmente requiere un dimetro inferior al vertical

cuando las condiciones de flujo de gas son iguales.

Esto se debe a que este tipo de recipiente tiene una interface lquido-vapor
mayor que el vertical, lo cual ayuda a la separacin, no obstante, su dimetro
generalmente obedece a lo0s requerimiento de acumulacin de lquidos (o lquidos, si
el sistema es trifsico, particularmente cuando este debe partir con altos periodos de
residencias en el tambor

El montaje de instrumentos, tuberas y plataformas de acceso es usualmente

ms simple con un tambor horizontal; adems este resulta relativamente ms
econmico como recipiente porque las condiciones de estabilidad debido a la accin
del viento y movimiento ssmicos requieren un espesor de chapa que el tambor
vertical

El separador esfrico es ms compacto y puede tener ventajas econmicas

respecto a peso y capacidad. Sin embargo, su caracterstica para aumentar lquidos y
controlar nivel lo hacen el ms difcil de disear.

NORMAS

Manual de Ingeniera de Diseo (MID).

Separadores lquido-vapor (PDVSA90616.1.027)

Separadores de produccin (PDVAS FC-202-P)

Requerimientos de diseo para recipientes a presin (PDVSA D-251-PRT)

15

Manual de Diseo de Proceso (Mdp)

Tambores separadores.

Principios bsicos.

Separadores lquidos (PDVSA PD-201-PR)

Para realizar trabajos en cualquiera de las instalaciones de la organizacin que

involucren o no riesgo, Petrleos de Venezuela (PDVSA). Utiliza normas que estn
dirigidos a todo el personal de la industria petrolera y contratistas involucrados en la
realizacin de trabajos para la empresa.

Los trabajos contemplados en estas especificaciones requieren del

cumplimiento obligatorio de todos los cdigos, leyes y normas Nacionales e
Internacionales aplicables para cada especialidad.

Los siguientes cdigos y normas en su ltima edicin incluyendo las

correspondientes

modificaciones

y/o

adiciones,

forman

parte

de

estas

especificaciones.

II.4.1 - MANUAL DE INSPECCIN (VOLUMEN 5). PDVSA Divisin I

II.4.1.1 PDVSA-D-211-PRT. - Recipientes a presin.(norma de embarque)

Esta norma se refiere a los procedimientos a seguir en el momento del traslado

de los equipos a presin, teniendo en cuenta que en el trabajo a realizar se trasladarn
los equipos de las estaciones hacia el taller de reparacin y luego desde este hasta la

16

estacin, para ser instalado. Es por ello que se debe tomar en cuenta la siguiente
norma:

II.4.1.1 - NORMAS DE EMBARQUE.

I-

Antes del inicio del proceso de preparacin para embarque, el separador

deber drenarse completamente. No se permitir la presencia de residuos de lquidos

dentro del recipiente

II-

Todos los orificios debern protegerse con tapas de madera o metal con una

lmina de gomas colocadas entre la brida y la tapa. El propsito de esta proteccin es

evitar la entrada de lquidos al separador durante el almacenaje y embarque.

II.4.2 PI-09-04-00. - PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIN. FASE DE USO /

OPERACIN.
Esta norma se refiere a la inspecciones que se le debe realizar a los equipos a
presin, para determinar si estos estn en capacidad de seguir operando con la presin
con que viene trabajando. En el trabajo que se presentar se utilizarn las diferentes
inspecciones no destructivas; fibroscopia, para determinar las condiciones de los
internos del equipo, inspeccin por ultrasonido, para medir los espesores de los
cabezales, as como lquidos penetrantes, tratamiento trmico a cordones de
soldaduras, todas estas pruebas arrojaran como resultado las condiciones del equipo.

II.4.2.1 - CRITERIOS DE INSPECCIN.

El tipo de inspeccin que se debe efectuar a un recipiente a presin depende
de sus condiciones de diseo, servicios y de las instalaciones donde opera y deber
ajustarse a los requerimientos del reglamento de las condiciones de higiene y
seguridad en el trabajo.

17

Las reas de las diferentes filiales debern establecer programas de inspeccin

y/o pruebas de sus recipientes a presin de acuerdo a los criterios y frecuencias
establecidos en este procedimiento y severidad de uso.

Esta inspeccin puede realizarse de dos formas; externamente(recipientes en

marcha o fuera de servicio), e internamente(recipientes fuera de servicio), utilizando
para ello algunas de las tcnicas de ensayos no destructivos, adicionales a la
inspeccin visual.

La inspeccin externa puede ser realizada a recipientes bajo condiciones

normales de operacin, mientras que para realizar la inspeccin interna se requiere
despresurizar, sacar de servicio, abrir el recipiente y desgasificar en caso de
requerirse.

Lo importante es que la forma que se aplique, suministre la informacin

necesaria para determinar si el recipiente est en condiciones de seguir operando en
forma segura. En los casos ms frecuentes de dao a la superficie del material con
prdida de espesor, la vida remanente del recipiente puede calcularse a travs de la
frmula:
Calculo de la vida remanente
Vida remanente (aos) = T(actual)-T(requerido)
Tasa de corrosin
Dnde:

T (actual): Espesor de pared actual (mm), (pulg).

T (requerido): mnimo espesor de pared requerido (mm) (pulg).

Tasa de corrosin: expresada en milmetros por ao (pulg/ao.)

18

Es indispensable sealar que existen otros casos de daos que no pueden

evaluarse segn el procedimiento sealado anteriormente, que requiere un tratamiento
especfico, tales como los causados por ataques por hidrogeno y bajo condiciones de
corrosin bajo tensin.

II.4.2.2 FRECUENCIA DE INSPECCIN.

El mximo periodo entre inspecciones internas o una completa inspeccin

externa de los recipientes a presin, no debe exceder de la mitad de la vida til
remanente del recipiente, o diez (10) aos, el menor valor entre ambos.

Cuando se detecten formas de deterioro diferentes al desgaste uniforme por

corrosin de las paredes en recipientes, como son: agrietamiento por corrosin bajo
tensin, corrosin por picaduras, corrosin galvnica, fatiga, erosin. La vida
remanente y el intervalo de inspeccin deben ser revisados y ajustado de acuerdo a la
severidad de los aos.

En los casos que se determine que la tasa de corrosin es despreciable (menor que
0,025 mm por ao), no es necesario inspeccionar internamente el recipiente, siendo
suficiente una inspeccin externa peridica. Siempre y cuando el recipiente se
mantenga en las mismas condiciones de servicios y cumplan con lo siguiente:

Las caractersticas no corrosivas del contenido incluyendo los efectos de las

trazas, se han establecido por un mnimo de 5 aos y sean comparables con
experiencias de servicios similares.

No existen indicaciones relevantes durante la inspecciono externa.

19

La temperatura de operacin del recipiente no exceda al lmite de la

temperatura ms bajo del rango de rotura por termo fluencia (creep) aplicable
al material

El contenido del recipiente instalado no est sujeto a contaminacin

inadvertida por productos corrosivos.

Los recipientes con revestimientos metalices internos tiene su periodo de

inspeccin interna, basado en la experiencia del comportamiento del revestimiento en
servicios similares, pero no debe exceder de diez (10) aos.
II.4.2.3 - INSPECCION EXTERNA.
Consiste en la revisin externa del recipiente con el objeto de determinar si
presentan condicin segura para seguir operando.
Una vez que el inspector haya sido autorizado por el custodio de la instalacin,
para realizar su trabajo, deber cumplir las siguientes etapas:

Revisin de la placa de identificacin del equipo (numero, presin y temperatura

de diseo, presin de prueba hidrosttica, etc.

Verificacin de las condiciones de trabajo (presiona, temperatura, flujo.

Revisin de la placa de identificacin de la vlvula de seguridad (numero, fecha y

precien de calibracin).
Dependiendo de la tasa de corrosin calculada para el servicio y de la vida

remanente del recipiente, se debern efectuar mediciones de espesores de pared, con

equipos de ultrasonido, en el cuerpo y cabezales del recipiente.
20

En el caso de recipientes cubiertos, ser necesario remover el aislamiento y/o la

pintura y/u otro recubrimiento a fin de efectuar las mediciones.

Es recomendable efectuar las mediciones de espesores de pared en las reas que

estn sometidas a mayor desgaste, para ello deber analizares detalladamente cada
coso en particular; sin embargo, las ms comunes son: alrededor de las conexiones de
entrada y salida, pared de choque de entrada del producto, cabezal inferior o fondo
del recipiente (cuando existe condensacin y acumulacin de lquido en el fondo)y
cabezal superior o seccin superior (cuando se producen vapores).

En todos los casos que sea posible (recipientes sin aislamiento), el inspector
deber examinar visualmente todo el recipiente especialmente la soldadura del
cuerpo, cabezales y conexiones, con el fin de detectar posibles grietas, corrosin
externa o fuga de producto.

La informacin de las condiciones observadas, debe ser presentada en dibujos que

muestren en forma precisa, los sitios donde se tomaron las mediciones de espesores,
de manera de revisar estas misma reas en las siguientes inspecciones y comprobar la
tasa de corrosin preestablecida.

Cualquier otra consideracin no expresada en lo arriba mencionado, deber seguir

con lo especificado en la norma API STD 510 externa inspeccin.

II.4.3 - NORMA API STD 510.

Esta norma se utiliza cuando se le realiza mantenimiento preventivo a los
equipos a presin, el supervisor tendr que introducir la cabeza o todo el cuerpo
dentro de estos equipos para determinar el estado en que se encuentran los internos
del equipo.

21

II.4.3.1 - ENTRADA AL RECIPIENTE

Se debe seguir un procedimiento de entrada segura en los recipientes, a fin de

disminuir la posibilidad de accidentes que pueden originarse por:

1- Exposicin a sustancias txicas que se encuentren dentro del recipiente.

2- Carencia de suficiente oxgeno.

II.4.3.2 - PROCESO DE INSPECCIN INTERNA.

El inspector deber acercarse a las secciones internas, con el fin de examinar

lo mejor posible toda la superficie interna del recipiente. Para ello deber contar con
una fuente de iluminacin adecuada que le permita tener buena visibilidad y de ser
necesario usar escaleras y andamios.

La preparacin de la superficie depender del grado de deterioro observado y

su localizacin.

El desgaste por corrosin y erosin es el ms comn que sufren los recipientes

a presin. El inspector deber examinar minuciosamente la superficie que conforma
el cuerpo y cabezales del recipiente, utilizando para ello aquellos implementos,
herramientas y equipos que le permitan detectar los siguientes tipos de daos:
PICADURAS.

Es el desgaste localizado del material; cuando presentan poca profundidad y se

encuentran aisladas en pequeas reas; no debilitan la resistencia de la seccin del

22

recipiente; sin embargo es necesario medir su profundidad con la herramienta

mecnica adecuada (medidor de picaduras) para determinar el espesor emnente y
verificar si cumple o no con el espesor requerido.

CORROSION LINEAL.

Es la agrupacin de picaduras que pueden estar conectadas o no entre si,

formando lneas continuas con desgaste de material. Esto ocurre frecuentemente en el
rea de interface lquido-vapor.

CORROSION UNIFORME

Es el desgaste que ocurre cuando toda la superficie del recipiente o reas

considerables, del mismo, presentan el mismo grado de ataque. En estos casos es
necesario efectuar la medicin de espesores de pared con equipos de ultrasonido.

CORROSION GALVANICA

Es el desgaste que se observa en la zona de contacto de dos metales diferentes,

los cuales estn sometidos a la accin del medio corrosivo. Tambin suele presentarse
cuando existen variaciones de composicin qumica entre la aleacin de soldadura y
el metal base

EROSION
Es el desgaste que ocurre en las superficies internas de choque o de entrada del
producto as como en las zonas donde se produce la mayor turbulencia del mismo

23

(conexiones). El inspector debe realizar mediciones de espesor en estas zonas, a fin

de determinar el grado de desgaste.

ATAQUES

POR

HIDROGENO

ALTAS

TEMPERATURAS.

Es el debilitamiento del acero por la aparicin de fisuras en los lmites de

granos. Se produce por la difusin del hidrogeno en el acero, bajo ciertas condiciones
de presin y temperatura, que al combinarse con el carburo de hierro (Fe3C) da origen
a volmenes de metano que se alojan en los espacios intergranulares, acompaado de
la descarburizacin del acero. Al aumentar la presin del metano se produce un
agrietamiento de los lmites de los granos causando daos irreversibles al material.

AGRIETAMIENTO PRODUCIDO POR HIDROGENO.

Es producida por la difusin de hidrogeno atmico en el acero, a temperaturas
bajas y en presencia de ciertos componentes tales como:

H2S y HF.E en estos casos el hidrogeno atmico cambia a molecular cuando

encuentra algn rechupe, escoria o inclusin sulfrica alcanzndose altas presiones
internas y ocasionando el agrietamiento del acero. Puede suceder ligeramente por
debajo de la superficie, formndose sobre esta unas especies de burbujas.
AGRIETAMIENTO POR CORROSION BAJO TENSION
Es producido por la accin combinada de corrosin y esfuerzos de traccin
siendo estos ltimos de origen externos (aplicados) o internos (residuales). El
agrietamiento, en este caso, puede ser intergranular o transgranular dependiendo del
material y del medio corrosivo. Los esfuerzos internos suelen ser ms importantes

24

que los externos, y tienen su origen en soldaduras, enfriamientos no uniformes,

transformaciones metalrgicas con cambios volumtricos, y tambin surgen despus
de operaciones de fabricacin.
II.4.3.3 - TECNICAS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Cuando se presuma la existencia de otras forma de deterioro como: agrietamiento

por ataque de hidrogeno, corrosin bajo tensin, corrosin intergranular,
agrietamientos producto de deformaciones mecnicas o sobrepresin, expansin
trmica, vibracin, cargas externas u otras fallas del material, se deber seleccionar la
tcnica de ensayo no destructivo que resulte ms adecuada:

Partculas magnticas:
Deteccin de discontinuidades grietas subsuperficiales en materiales ferro-

magnticos.
Lquidos penetrantes:

Deteccin de discontinuidades superficiales _ poros y grietas especialmente para

materiales no magnticos.

Ultrasonido:

Deteccin de discontinuidades internas.

Radiografas:

Deteccin de discontinuidades internas.

25

Corrientes inducidas:

Deteccin de grietas.

Examen metalogrfico.

Emisin acstica.

Prueba hidrosttica

Termografa

La aplicacin de estos mtodos estar sujeta a las circunstancias en que se

encuentre el recipiente y deber ser efectuada por personal debidamente calificado en
la tcnica seleccionada.

II.4 - PUNTO 1.4.6 DEL PROCEDIMIENTO API- 09- 03- 00.

II.4.1 PRUEBA HIDROSTTICA

La prueba hidrosttica tiene por objeto asegurar la hermeticidad y comprobar la

integridad mecnica del recipiente. Cuando exista duda de la presencia de algn
defecto o se haya encontrado alguna discontinuidad crtica, el inspector puede exigir
la realizacin de una prueba hidrosttica.

El procedimiento para la realizacin de la prueba hidrosttica ser de acuerdo a la

ltima edicin del NBIC, Inspeccin of Boilers and pressure vessesl, prrafo
pressure test.

La presin de prueba no deber exceder 1,5 veces la presin mxima de trabajo

permisible.

26

Cuando el clculo de presin de prueba hidrosttica original (en fabricacin), el

sobre- espesor por la mxima corrosin permitida, la presin de prueba puede ser
calculada considerando el sobre espesor existente en el momento de la prueba.

II.4.2 - TRATAMIENTO TERMICO DE PLANCHAS DE PRUEBA EN

FBRICA.

El equipo del fabricante deber especificar la mxima rata del calentamiento (por
encima de 427C 800F), los lmites de la temperatura del tratamiento, el
tiempo mnimo del tratamiento trmico y la mxima rata de enfriamiento a
427C (800F).

Este ciclo de tratamiento trmico para las planchas de pruebas en fbricas se

basar en el tratamiento trmico previsto al cual se someter el equipo durante su
fabricacin.

El tiempo total a la temperatura del tratamiento trmico para las planchas de

pruebas en fabrica deber ser como mnimo igual a 80% del tiempo real, total,
acumulado, a la temperatura durante el tratamiento trmico real del
recipiente,(incluyendo el Re-tratamiento trmico despus de las reparaciones, en
caso de que las hubiese).

II.4.3

- PRUEBAS DE IMPACTO (ENSAYO CHARPY MUESCA EN V,

SEGN LA NORMA SA- 370).

En caso de que la rugosidad de la muesca sea un requisito debido a condiciones de

diseo y/o servicio, el material de las planchas deber ser comprados con
instrucciones especficas dadas a la fbrica.

27

Deber tomarse un juego de tres muestras para ensayos de impactos, a partir de

un extremo de cada plancha (como comprada).

La orientacin de las muestras para ensayos de impacto deber cumplir con lo

siguiente:

a- Longitudinal para las planchas que sern dobladas para formar cilindros y que
la direccin final de laminado sea circunferencial.
b- Transversal para las planchas que sern para formar cabezales o partes de
cabezales, conos y todas aquellas planchas que sern dobladas para formar
cilindros y que tengan la direccin final de laminado paralela a la lnea central del
cilindro.
-

Los ensayos de impacto para elementos forjados, se realizarn sobre muestras

tomadas de una prolongacin del forjado.

II.4.4 - PIEZAS FOJADAS TOTALMENTE REFORSADAS.

Los equipos (excepto los tambores de vapor) que tengan paredes de espesor
mayor a 50 mm (2 pulgadas) y piezas especiales forjadas para tambores de vapor
(exceptuando las bridas de cuello largo normalizadas y ANSI, adems de las
forjadas en ingeniera) debern cumplir con las especificaciones de materiales
indicados en los planos en los planes ms los siguientes requisitos suplementarios:
a- Prueba Machroetch.

Debern hacerse chequeos en la fbrica despus del forjado, en muestras

transversales tomadas de cada lado de la forja, para determinar la direccin de la lnea
de flujo, los resultados debern ser reportados.

28

b- Examen de partculas magnticas.

Las superficies debern maquinarse en fbrica a 250 AARH o ms lisas y

chequeadas por el mtodo de las Partculas Magnticas Hmedas de acuerdo
al cdigo ASME Seccin V, Articulo7; con los criterios de aceptabilidad
especificados en el cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1, Apndice 6 .

En caso de usarse el mtodo pro de magnetizacin, el esparcimiento pro no

deber exceder de 100 mm (4 pulgadas.).

Los resultados del Examen de Partculas magnticas debern reportarse.

c- Los reportes de resultados de ensayos en fbrica, para elementos forjados deber

enviarse al inspector de la filial para la revisin de la composicin qumica y su
aprobacin, previamente al inicio del maquinado final.

El reporte de resultados de informe en fbrica para elementos forjados deber

incluir los siguientes puntos, para cada colada. Anlisis qumico, incluyendo
porcentaje de carbono y un chequeo de elementos residuales como: Mo, V, B,
Cu, Cr, Al, Ni, y Sn.

El proveedor exigir al suplidor de elementos forjados, el criterio que el

fabricante considere practico y razonables en cuanto al contenido de3
elementos residuales que sea adecuado al mtodo de fabricacin. Esta
informacin deber ser entregada al inspector de la filial, por el proveedor.

Chequeos del tamao de granos. El tamao de los granos ferrticos. Deber ser
de nmero cinco o menor, de acuerdo a lo definido en la norma ASTME 112.

29

d- La normalizacin de los elementos forjados deber hacerse por escrito

cumpliendo con las especificaciones de los materiales correspondientes, en su
ltima modificacin y su norma aplicables.

e- Las boquillas forjadas totalmente reforzadas, de tubera de 6 pulgadas o mayor,

debern radiografiarse al 100% antes de su instalacin en el equipo; y el criterio de
aceptabilidad ser el indicado en el cdigo ASME, Seccin I.
II.4.5

INSPECCION

ULTRASONICA

(UT),

CRITERIO

DE

ACEPTABILIDAD.
a- En caso de requerirse inspeccin ultrasnica (UT), esta deber hacerse de acuerdo
al cdigo ASME, Seccin V, Articulo5 (y las referencias aplicables); y el criterio
de aceptabilidad ser aceptado en el cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1,
Apndice 12.

b- Los materiales de las paredes y cabezales debern examinarse con ultrasonido en

fabrica (patrn cuadrado de nueve pulgadas), cuando se cumplan una o ms de las
siguientes condiciones :

- El material es utilizado en tambores de vapor.

-

El material es utilizado en cualquier equipo cuyo espesor de paredes exeda1, 5

veces el valor Tcr.

c- El proveedor deber efectuar pruebas ultrasnicas de los cordones de las

soldaduras en paredes, Circunferenciales y longitudinales, una vez concluida la
prueba hidrosttica, cuando se cumpla una o ms de las siguientes condiciones.

30

El equipo es un tambor de vapor.

Los demos equipos cuyo espesor exceda1,5 veces el valor TCR.

d- Los elementos forjados para boquillas que tengan espesor de paredes que tengan
dos pulgadas o mayor, debern inspeccionarse con ultrasonido antes de su
instalacin en el equipo.

PRECALENTAMIENTO.

a- Cuando se requiera precalentamiento segn el cdigo o por los prrafos b y c

siguientes, la temperatura de precalentamiento mnima para el metal base con
contenido de carbn equivalente (C. E) igual o menor que 0,45, ser de 93C
(200F).el valor de C.E. Se determinara por la ecuacin :
C.E.= C + Mn + Si
6

b- Para elementos de acero al carbono, se requerir precalentamiento, cuando el

precalentamiento sea igual o mayor a cuarenta mm (1-9/16 pulg.)

c- Los requerimientos de precalentamientos para otros materiales, sern los

indicados en el cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1, Apndice R y el prrafo
d siguiente.(la temperatura mnima de precalentamiento para un material dado,
deber ser igual al valor ms alto indicado en las normas citadas ).

d- Para materiales de base que tengan valores de carbn equivalente (C.E) mayores
de 0,45 o con espesor de 65 mm. (2-9/16 pulg.) o mayor, la temperatura mnima
de precalentamiento ser de 149C. (300F).

31

 SOLDADURA
a- Los procedimientos de soldaduras de arco Sumergido Manual tales como:
Fluxcored Acr. y Electro-slag (ESW), no debern utilizarse sin

tener la

aprobacin especifica de la filial.

b- Las peticiones por parte del fabricante, para la obtencin de la aprobacin del
procedimiento de soldadura, debern contener toda la informacin necesaria,
indicando claramente la especificacin del proceso. Dichas peticiones debern
enviarse para su evaluacin y aprobacin antes de utilizar el procedimiento de
soldadura.
c- Para soldaduras a tope sometidas a presin, no se permitir el uso de electrodos de
las siguientes especificaciones: E 6012, E6013, E6020, E7014, E7024, E7028.

d- El uso de metal de relleno de carbn 12 moly, para soldaduras de juntas de acero

al carbono sometidas a presin, deber restringirse para soldar paredes gruesas (
3 pulg.)de equipos de acero al carbono con un mnimo UTS (Ultimatew Tencion
Strenght) de 4.921 kg./cm (70.000 lb/pulg)

II.4. - INSPECCIN POR PARTCULAS MAGNTICAS Y CRITERIO DE

ACEPTABILIDAD.
a- Cuando se requiera la inspeccin por partculas magnticas (excepto por examen
por partculas magnticas), deber hacerse utilizando partculas secas, segn lo
indicado en el cdigo ASME, Seccin VIII Divisin 1, Apndice 6 (no aplica
para materiales con 9% de nquel).
El proveedor deber realizar la inspeccin, por partculas magnticas de todos los
biseles de preparacin para soldaduras, Circunferenciales y longitudinales; para

32

todos los casos en que el espesor de paredes de los equipos exceda 1,5 veces el
valor Tcr.
El proveedor deber realizar la inspeccin, por partculas magnticas, de los
bordes biselados de los orificios para boquillas y bocas de visita a ubicarse en las
paredes de los equipos, para todos los casos, en que el espesor de paredes exceda
1,5 veces el valor Tcr
1. El borde biselado del orificio deber rebajarse suavemente y deber examinarse
por el mtodo de Partculas Magnticas Secas.
2. Debern eliminarse todas las indicaciones reveladas, que pudieran bajar la calidad
radiografas de las soldaduras posteriores.
3. Los criterios listados a continuacin, debern considerarse para determinar los
espesores de paredes de equipos que requieran la inspeccin por partculas,
magnticas de los bordes biselados de orificio.

Equipos de paredes gruesas de 65mm (2-9/16 pulg) o mayores.

Equipos de contenido de nquel de 3,5 %,32mm (1-1/4 pulg) de espesor mnimo.

Equipos de carbono 1/2molibdeno.

Equipos de cromo-molibdeno.

Equipos de Manganeso-molibdeno.

Equipos de acero al carbono cuya temperatura de diseo sea de: 11C (12 F) o
menos y cuyo espesor de paredes sea de 22mm (7/8 pulg) o menores.

33

Tambores de vapor, de cualquier espesor de paredes.

Cualquier socavacin que quede luego de la correccin de los defectos de los

bordes biselados, deber rellenarse con metal de soldaduras y adecuado y segn
un procedimiento aprobado. Luego deber rebajarse hasta lograr el contorno de
biselado y reexaminado por el mtodo de las Partculas Magnticas.

Las boquillas o bocas de visita que cumplan con uno o ms de los criterios
siguientes, debern ser examinadas por el mtodo de partculas magnticas secas
todas las soldaduras de unin entre el cuello de la boquilla y la pared, tanto en su
lado interno como externo. En caso de que se realice el tratamiento trmico de
post-soldadura , el examen mencionado ser posterior al mismo:

- Los equipos sometidos a tratamientos trmicos post-soldaduras.

- Los equipos cuya temperatura de diseo sea menor a-11C (12F).

Equipos sometidos a fuerza potenciales debidas a tuberas y con las siguientes

caractersticas:

Espesor de pared igual o mayor que 22mm (7/8 pulg.).

Boquillas de tamao igual o mayor que 508mm (20 pulg.), independientemente
del espesor de paredes.

1. En caso de que el nico orificio de 308mm (20pulg.) de dimetro o mayor, sea

una boca de visita, no se aplicara el mtodo de Partculas Magnetices Secas.

34

2- En caso de que haya un orificio, (que requiere ser inspeccionado), y que vaya a
ser reforzado con una plancha la cual cubra alguna soldadura; deber examinarse
la superficie de la soldadura antes de la colocacin de la plancha de refuerzo.

Todas las soldaduras entre el cuello de boquillas y bocas de visita a recipientes, en

los equipos en donde tienen 3,5% de nquel (en todos los espesores), debern ser
examinada por el mtodo de partculas magnticas secas tanto 3en el lado interno
como externo(despus de cualquier tratamiento trmico post- soldadura, si es
terminado ).Si algn orificio(requiriendo esta inspeccin ) es reforzado con una
plancha que cubra una soldadura sta deber ser examinada antes de instalar el
refuerzo

El proveedor deber realizar la inspeccin por partculas magnticas, de los

cordones de soldadura Circunferenciales y longitudinales de paredes, para los
tambores de vapor y dems equipos en los cuales el espesor de paredes sea
superior a 1 veces el valor Tcr. Dicha inspeccin deber hacerse tanto antes
como despus del tratamiento trmico de post- soldadura.

II.4.7 - INSPECCIN POR LQUIDO PENETRANTE Y CRITERIO DE

ACEPTABILIDAD.

El examen con lquido penetrante puede utilizarse en reemplazo de la inspeccin

por partculas magnticas, siempre y cuando se realice y evalen estricto
seguimiento del cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin I, Apndice 8.

En caso de que el material de base y/o el metal de soldadura sean no magnetices y

se requiere la inspeccin para detectar defectos de superficie, se requerira
inspeccin por lquido penetrante a:

35

Todas las soldaduras (filete y tope) en acero inoxidable austentico con espesor
mayor a de pulgada.(En caso de que se realice tratamiento trmico postsoldadura, la inspeccin se har posterior al mismo )

Todas las soldaduras en material con 36% de nquel, de cualquier espesor. (En
caso de que se realice tratamiento trmico post-soldadura, la inspeccin se har
posterior al mismo).

Todas las soldaduras (filete y tope) un material con nueve por ciento de nquel,
de cualquier espesor (despus de la prueba hidrosttica).

II.4.8 - RADIOGRAFIA

La pelcula para radiografa debe ser del tipo de grano fino y ser utilizada con
pantalla de grano nicamente.

Todas las juntas de soldaduras a tope que no sean fcilmente accesibles para
examen visual, debern ser accesible para examen visual, debern ser totalmente
radiografiadas. (ej. Soldaduras de codos a tuberas en boquillas pequeas con
cuello largo).

Los cordones de soldaduras de los cabezales hemisferios, incluyendo las

soldaduras entre el cabezal y el cuerpo, en recipientes para los que se haya
especificado radiografiado total, debern examinarse radiogrficamente a todo lo
largo del cordn

Es necesario realizar inspeccin radiogrficas de todas las soldaduras para los

siguientes casos no incluidos en el cdigo ASME

36

Servicio de vaco.

Espesor de pared mayor de 30mm.

Aceros Cr, Mo y otras aleaciones ferrticas.

Acero austenticos y aleaciones de nquel (presin mayor a 200 kg/cm2).

Materiales en rango creep.

II.4.9 - ESMERILADO ESPECIAL E INSPECCIN (PARA LOS CASOS

ESPECFICAMENTE INDICADOS EN LOS PLANOS).

Las soldaduras de filete debern esmerilarse hasta obtener una superficie

ligeramente cncava con los bordes de unin al metal base.

Las soldaduras de filetes de contorno en acero al carbono y de baja aleacin,

debern inspeccionarse por el mtodo de partculas magnticas, a menos que el
magnetismo residual sea problemtico para los subsecuentes procesos a los que se
someter el recipiente.

Las soldaduras de filetes de contorno que no sean inspeccionadas por el mtodo

de partculas Magnticas, debern inspeccionarse por el metido de lquido
penetrantes.
II.4.10- CALIDAD SIN ESTAMPE ASME.
Los equipos soldados, partes de equipos y/o unidades de ensamblaje, para las

cuales se especifique que tengan calidad de acuerdo al cdigo pero sin estampe,
37

debern soldarse en estricto cumplimiento de los procedimientos que hayan sido

calificado segn el cdigo ASME, Seccin IX, incluyendo todas las variables
esenciales consideradas.
II.4.11 - INSPECCIN ULTRASONICA CON ONDAS LONGITUDINALES
A PLANCHAS DE ACERO PARA RECIPIENTES A PRESION.
Este mtodo cubre el procedimiento de inspeccin y criterios de aceptacin para la
presin ultrasnica mediante la tcnica pulso-eco, a planchas de acero al carbono y
aleado con espesores de 12,5mm (1/2 pulg.) y mayores, para detectar laminaciones e
inclusiones.

El equipo ser del tipo pulso-eco con emisin de ondas longitudinales. El palpador
tendr un dimetro de 25,4 a 28,6mm (1 a 1 1/8 pulg.) o bien de 25,4mm (1pulg) de
lado. La prueba se efectuar por algunos de los siguientes mtodos: contacto directo,
inmersin o acoplamiento con columna lquida.
- CONDICIONES DE PRUEBA.

La inspeccin deber ser en un rea libre de operaciones que interfieran

con el funcionamiento adecuado del equipo.

La superficie de la plancha deber estar limpia y uniforme para mantener

la seal correspondiente al primer eco de fondo, a una amplitud de por lo
menos 50% de la escala completa durante la inspeccin.

Cualquier identificacin especificada en las piezas que fuese borrada o

removida, al maquinarse para obtener superficies adecuadas, deber
volverse a marcar.

38

 - PROCEDIMIENTO.

La inspeccin ultrasnica deber efectuarse despus del tratamiento trmico.

Se recomienda una frecuencia nominal de prueba de 2 MHz. Durante la

inspeccin deber elaborarse un modelo fcilmente interpretable del trazo
seguido.

La inspeccin deber llevarse a cabo a la frecuencia de prueba y con una

calibracin del instrumento que permita tener un eco de fondo de referencia con
una amplitud mnima de 50%, a un mximo de 75 % de la escala.

La exploracin deber ser continua a lo largo de cuadriculas, separadas entre s a

una distancia de 3, 4 9 pulg. (formar cuadriculas de 3 x 3,4 x 4, 9 x 9 pulg.

Se debe inspeccionar 5 cm (2pulg.) de todos los bordes de la plancha sobre la

superficie de prueba.
Cuando sean detectadas prdidas completas del eco de fondo a lo largo de una
lnea de cuadrillas, el rea completa de los cuadros adyacentes a esta indicacin
ser explorada continuamente. Las reas donde se detectaron perdidas completas
del eco de fondo debern ser identificadas.

- CRITERIOS DE ACEPTACIN.

Es inaceptable cualquier indicacin de discontinuidad que cause prdida

total del eco de fondo, si esta prdida de la seal se mantiene al mover el

39

palpador describiendo un crculo de 7,6 cm (3 pulg), o de dimetro de la

mitad del espesor de la plancha, cualquiera que sea mayor.

La reparacin de defectos detectados ultrasnicamente deber ser

establecida de comn acuerdo entre la filial y el fabricante.

Otros criterios que impongan mayores restricciones a la aceptacin,

estarn sujetos a acuerdos entre la filial y el fabricante.

- REQUISITOS SUPLEMENTARIOS.

Estos requisitos se aplicaran cuando la discontinuidad a detectar sean

laminaciones.

Caracterizacin de la seal ultrasnica (respuesta ultrasnica de

laminaciones).

Es la representacin esquemtica de discontinuidades laminares ubicadas en la

seccin central de una plancha. Las indicaciones de Ay E son
representacio0nes de la seales ultrasnicas, que muestra la pantalla del oscilo
copio, cuando un palpador de haz recto es ubicado sobre la superficie de la
pieza. La tabla de la figura 2 explica el origen de la respuesta en los diferentes
puntos del componente.

Para evaluar la presencia de una laminacin, es importante inspeccionar el

rea alrededor del punto donde se a detectado la reduccin del espesor (E).Es
de hacer notar, que a una distancia lejos del punto E, donde se encuentre acero

40

limpio (sin defectos internos), solamente se detecta en la pantalla una seal de

fondo con una alta amplitud. Mientras el palpador se mueve a la derecha(B),
se empieza a reflejar una seal provenientes de las inclusiones no-metlicas,
correspondiente al espesor de pared en la cual se encuentran las mismas. La
amplitud de esta seal intermedia incrementa mientras la correspondiente a la
de fondo disminuye, cuando el palpador se mueve hacia la derecha
(CD).Finalmente, cuando el palpador es ubicado sobre la laminacin,
desaparece completamente la seal de fondo y solamente se observa la seal
de t= 12,7 mm (0,5 pulg.) (E), correspondiente a la mitad del espesor de
referencia y/o mltiples reflexiones de la laminacin, dependiendo de su
profundidad y la escala de calibracin horizontal del equipo.

II.4.12

PROCEDIMIENTOS

DE

PRUEBAS

HIDROSTATICAS

NEUMATICAS.
El cdigo aplicable para ejecutar la prueba hidrosttica neumtica, ser el
mismo utilizado en el diseo de instalacin de los sistemas de tuberas.

Procedimiento segn ANSI/ASME B31.1. Sistema de tuberas para el

transporte de vapor, agua, aceite, aire, gas (sin limitarse a estos fluidos), y
los sistemas de tuberas externos de las calderas.

Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de

aislamiento durante la prueba.

En el caso de pruebas hidrosttica, los sistemas de tuberas para gas o

vapor sern provistos de soporte temporales adicionales (si es necesario),
para soportar el peso del lquido.

Los sistemas de tuberas se deben limpiar internamente con agua a

presin, vapor, productos quicios o aceite caliente proveniente de los
sistemas de circulacin de acuerdo con la condicin que se presente, con

41

el objeto de eliminar oxido, escoria de soldaduras y cualquier otra materia

extraa.
-

La junta de expansin presentes en el sistema bajo pruebas deben ser

restringidas contra desviaciones y tensiones que se induzcan en la tubera
o aislada del sistema en forma temporal.

Los equipos o secciones de tuberas que no sean sometidos a la prueba,

deben ser desconectados o aislados por medio de discos ciegos o
panquecas.

El espesor minio requerido para los discos ciegos (panquecas) que se instalen
entre las bridas para aislar secciones de tuberas y/o equipos durante la prueba
hidrosttica, se puede calcular con la siguiente ecuacin

Donde.
tm = Espesor mnimo requerido.
dg= Dimetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada ("raised face")
o de cara plana ("flat face"), o el dimetro promedio ("pitch diameter") de la
empacadura para bridas con ranuras para anillos metlicos ("ring joint").
E = Factor de calidad del material, segn se establece en el cdigo ASME B 31.3.
P = Presin de diseo.
S = Esfuerzo de diseo permisible a la temperatura de diseo.
c = La suma de la corrosin permitida y profundidad de ranuras.
La mxima presin de prueba hidrosttica para discos ciegos (panquecas) de acero al
carbono (SAE 1010).

42

II.4.13 - CONTROL DE CALIDAD PARA RECIPIENTES A PRESIN

Esta especificacin presenta los requerimientos de control de calidad para
recipientes a presin e intercambiadores de calor.
II.4.13.1 - ALGUNAS REFERENCIAS QUE PUEDEN SER CONSULTADAS.
Los siguientes cdigos, normas y especificaciones, en su ltima edicin,
incluyendo las modificaciones aplicables, forman parte de esta especificacin segn
se describe ms adelante.
- Venezolanas:
COVENIN, parte II, Edificios C.D.U.711.6 Ministerio de Desarrollo Urbano.
-

ASME American Society o Mechanical Engineers.

Section I

- Power Boilers.

Section V

- Nondestructive Examination.

Section VIII

- Division 1.

Section VIII

- Division 2

Section IX

- Welding and brazing QualifiCation.

ASTM American Societi for Teting Materials.

A 370

Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel

Products.

E 112 Estimating the Average Grain Size of Metals.

43

Especificaciones de ingeniera.
PDVSA PI 02-05-04

Inspeccin de soldaduras
Circunferenciales en tuberas e Instalaciones.

PDVSA PI 02-05-05

Inspeccin soldaduras en
Instalaciones de produccin

- REGULACIONES:

Estas especificaciones deben usarse como requisitos bsicos. En caso de

contradicciones entre estas especificaciones y cdigos o normas locales, prevalecer
lo especificado en estos ltimos.

Las Normas y leyes son un marco referencial que debe seguirse para la
elaboracin, optimizacin, manejo, operacin y mantenimiento a los equipos de
separacin por ello se mencionarn todas aquellas normas referentes a los equipos a
presin, con la finalidad de evitar accidentes, ya que los separadores son considerados
de alto riesgo por manejar altas presiones.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Los dispositivos de seguridad que normalmente se instalan en los separadores

son una vlvula de alivio y un disco de ruptura. La vlvula de alivio es usada para
aliviar la presin del separador por debajo de la presin de punto de ruptura del disco.

44

MANTENIMIENTO

Seleccin racional de las actividades de mantenimiento preventivo: Si se

le pregunta a un gerente de mantenimiento Por qu se ejecuta una determinada
actividad de mantenimiento? Lo ms seguro es que no sepa o responda El vendedor
o fabricante lo recomend, lo importante para una optimizacin de mantenimiento es
conocer porque se realiza una determinada actividad, lo cual, permite desincorporarla
si es necesario.

El programa de mantenimiento adolece trazabilidad o visibilidad: Si al

equipo no se le realiza anlisis de causas de fallas o es renuente a almacenar la
informacin sobre las acciones bsicas de mantenimiento no deja trazabilidad o
visibilidad de las decisiones tomadas. Pero el problema va ms lejos, cuando no
existe un sistema de informacin de mantenimiento computarizado. La nodisponibilidad de informacin histrica hace que la memoria de la planta dependa
solo de las personas por lo que s estas se van se pierda la memoria del equipo.
Actualmente no justifica la inexistencia de sistemas de informacin dada la facilidad
y bajos costos de adquisicin de computadoras o desarrollo de software apropiado. Es
recomendable disear e implementar sistemas de informacin de mantenimiento
propio ya que los comerciales siempre adolecen de algunas funciones o necesidad
particular la empresa. En algunos casos las empresas tienen este tipo de recurso pero
no lo utiliza convenientemente por desconocimiento o falta de polticas apropiadas.

Se planifican metas de produccin sin conocer la disponibilidad del

equipo: Es frecuente que el divorcio o el enfrentamiento entre produccin y
mantenimiento lleve a que las metas establecidas de produccin estn muy alejadas
de los que los equipos pueden alcanzar por razones de disponibilidad operacional, no
por razones de capacidad de diseo. Cuando esto ocurre a menudo aumentan los
problemas de falla y las metas no se alcanzan. Este problema se resuelve cuando

45

mantenimiento maneja la informacin de las mquinas y se concierten las actividades

de mantenimiento y las metas de produccin con operaciones.

No hay relacin entre la complejidad y la tecnologa del equipo con la

organizacin y recursos de mantenimiento: En muchos casos se observa que en las
plantas modernas automatizadas y de gran cantidad de equipos no se disponga de un
grupo de ingeniera de mantenimiento que resuelva los problemas complejos de
mantenimiento, mediante la aplicacin de tcnicas avanzadas de diagnstico,
tratamiento estadstico de fallas, planificacin, etc.

Aceptacin incondicional de las recomendaciones de los fabricantes: La

utilizacin si anlisis apropiado de las recomendaciones de los fabricantes origina
normalmente dos problemas: Primero el fabricante para el diseo no necesario ha
pensado en el mantenimiento preventivo eficientemente, eficaz y racional del equipo.
Frecuentemente, las acciones recomendadas por el fabricante, estn pensadas para el
lapso de garanta (este el origen de muchas actividades de mantenimiento preventivo
conservadores). Segundo el vendedor suministra equipos a varios clientes y en cada
caso lo ms probable es que en los equipos operen de manera distinta y en
aplicaciones diferentes.

Variabilidad de mantenimiento preventivo entre equipos similares o

parecidos: En plantas donde existen una gran cantidad de equipos similares es
razonable que el mantenimiento tome en cuenta esta circunstancia con el fin de
estandarizar procedimientos, entrenamiento, inventario de repuestos, etc. facilitando
el trabajo, optimizando recursos aumentando efectividad del mantenimiento y
reduciendo costos. No se entiende por qu en muchas gestiones corporativas permiten
que este tipo de circunstancias ocurra, pero el tipo de organizacin al parecer, tiene
influencia importante. Es comn, or: Nosotros no nos parecemos a ellos, nosotros
sabemos lo que ms nos conviene.

46

Lentitud en la aplicacin del mantenimiento predictivo: Es un rea de la

tecnologa de mantenimiento que se ha estado desarrollando en los ltimos aos
algunas de esta tecnologas son algo complicadas, costosas o sofisticadas (como
medicin y anlisis de vibracin), pero otras son simples y de bajo costo (presin,
temperatura, eficiencia, etc.) el uso de la tecnologa del mantenimiento predictivo en
forma eficiente produce resultados muy satisfactorios mejorando la efectividad del
mantenimiento.

Preparacin del mantenimiento predictivo aplicado a los equipos de separacin.

Seleccin de las partes sensibles a monitorizar.

Eleccin de sensores o captadores.

Eleccin de seales: Alarma-Alerta.

Organizacin de la intervencin preventiva.

Eleccin de parmetros fsicos mensurables y significativos a medir.

Eleccin del nivel de la informacin obtenida.

Preparacin de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos de separacin:

Seleccin del equipo a visitar.

Determinacin de elementos claves.

Fijar frecuencia de visita.

47

Elaboracin de plan de visita.

Explotacin de fichas de visitas preventivas.

Contratacin de mantenimiento preventivo a ser aplicado a los equipos de

separacin:

La contratacin debe considerar varios aspectos:

Perodo de tiempo determinado.

La especificacin clara de los equipos de mantenimiento.

La especificacin de las horas de intervencin.

La definicin clara de las relaciones entre los responsables del mantenimiento

correctivo:

Trabajos a ejecutar como consecuencia de incidencias anteriores.

Condiciones de asistencia en la reparacin, etc.

La contratista debe justificar las piezas y productos de consumo efectuado

fuera del programa.

La intervenciones sueles hacerse con obligacin de resultados en las

reparaciones y se solicitarn informes que sealan los trabajos.

48

CONCLUSIN
Los separadores lquidos gas son utilizados principalmente para remover
lquidos de vapor que los arrastra cuando el volumen del primero es poco, comparado
con el volumen del segundo, la separacin se efecta en un recipiente en el cual las
partculas son influenciadas primordialmente por la fuerza de gravedad en vez de la
fuerza de vapor fluyente. En su interior los depuradores tienen en la entrada, una
placa deflectora para que el gas cambie de direccin, precipitando los lquidos. En la
descarga tienen una malla extractora de neblina que evita que pequeas gotas pasen
aguas abajo, el nivel de lquidos que se acumula en el fondo del depurador es
controlado por lazos de control, envindolo hacia el sistema de drenaje cerrado de la
planta.

Es importante destacar que la vida sin el petrleo y el gas no podran ser como
la conocemos. Del crudo obtenemos gasolina y diesel para nuestros autos y
autobuses, combustible para barcos y aviones, lo usamos para generar electricidad,
obtener energa calorfica para fbricas, hospitales y oficinas y diversos lubricantes
para maquinaria y vehculos. El petrleo ha transformado la vida de las personas y la
economa de las naciones; su descubrimiento cre riqueza, modernidad, pueblos
industriales prsperos y nuevos empleos, motivando el crecimiento de las industrias
mencionadas.

Actualmente, el gas natural vive un momento estelar en el mbito mundial y

existe un fuerte crecimiento de su demanda, el cual ha venido sustituyendo a otros
hidrocarburos fsiles para convertirse en la primera fuente de satisfaccin de los
requerimientos adicionales de energa primaria. Los analistas internacionales apuntan
que las primeras dcadas del presente siglo marcarn la era energtica del gas natural,
de la misma forma que en el pasado lo fueron la lea, el carbn e hidrocarburos
lquidos, entre otros. As mismo, tambin prevn para la segunda mitad del siglo la

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agresiva incorporacin de energas renovables, las cuales representarn ms del 50%

de la energa consumida por el mundo para ese momento.

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BIBLIOGRAFA
Martnez, Marcas J. Diseo Conceptual de Separadores. Ingenieros Consultores,
S.R.L. 1990. Maracaibo Venezuela.
PDVSA. Manual de diseo de Proceso. Separacin Fsica. Tambores Separadores.
MDP-03-S-01. Principios Bsicos. Junio-1995.
PDVSA. Manual de diseo de Proceso. Separacin Fsica. Tambores Separadores.
MDP-03-S-03. Tambores Separadores Lquido-Vapor. Junio - 1995.

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ANEXOS

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