INSTITUTO TECNOLOGICO CAMPUS LA

CHONTALPA

ASIGNATURA:
CONDUCCION Y MANEJO DE HIDROCARBUROS
CLAVE: AAC-2202
CARRERA INGENIERIA PETROLERA
DOCENTE: ING. SALVADOR CASTRO ARELLANO
ALUMNA:
LOURDES RODRIGUEZ LEYVA.
INSTITUTO TECNOLOGICO CAMPUS LA CHONTALPA

BATERÍA DE
SEPARACIÓN Y
DUCTOS
 TABLA DE CONTENIDO

6.1 Operación y diseño integral de una batería de separación.

6.2 Operación y diseño de ductos.

6.1 Operación y diseño integral de una
batería de separación
BATERIA DE SEPARACION DE LIQUIDOS

Los equipos de separación como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para
separar mezcla de líquido y gas, las mezclas de líquido y gas se presentan en los campos petroleros.
 RAZONES PRINCIPALES PARA EFECTUAR UNA
SEPARACIÒN
a) Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada líquido y gas
son
en campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado y además
se quema el gas, una cantidad considerable de aceite ligero que arrastra el flujo de gas también se
quema, ocasionando grandes perdidas, sobre todo sí se considera que el aceite ligero es el de más
alto valor comercial.
b) "un que el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente eliminar la mayor
cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales como corrosión y abrasión del equipo
de transporte, aumento en las caídas de presión y disminución en la capacidad de transporte de
las líneas.
c) Como se menciona, el flujo de gas arrastra frecuentemente líquidos de proceso, como el glicol,
los cuales se deben recuperar ya que tienen un valor comercial considerable.
 SEPARADOR

Es un recipiente utilizado en el campo para remover las corrientes líquidas del pozo, y de los
componentes gaseosos, a esta separación se le conoce también como estabilización del aceite
crudo.

Los separadores son dispositivos mecánicos construidos en forma de tanques cilíndricos

metálicos, provistos en su interior de los aditamentos necesarios para que la mezcla de aceite
crudo , gas, agua y sólidos en suspensión que les entra, sufra
choques, expansiones, cambio de dirección y de velocidad súbita.
PARTES INTERNAS DE UN
SEPARADOR
COMPONENTES INTERNOS DE
UN SEPARADOR

Un separador consta de las siguientes secciones

Secciones de un separador
a) Sección de separación primaria.
b) Sección de separación secundaria.
C) Sección de extracción niebla.
d) Sección de almacenamiento de líquido.
 SECCIÓN DE SEPARACIÓN
PRIMARIA.

En esta sección se separa la mayor porción de líquidos de la corriente de gas, y se reduce la

turbulencia del flujo, la separación del líquido en esta sección se realiza mediante un cambio de
dirección del flujo, el cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de
los fluidos al separador:
también va instalada adecuadamente una placa desviadora a la entrada, con cualquiera de las dos
formas se induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan grandes volumenes de
líquido.
 SECCIÓN DE SEPARACIÓN
SECUNDARIA.
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas, las
gotas se separan principalmente por la gravedad y es mínima la turbulencia del flujo por esto,
el separador debe tener suficiente longitud, en algunos diseños se utilizan veletas o aspas
alineadas para reducir a9n más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficie
colectoras de gotas de líquido.
 Sección de extracción
niebla.
En esta sección se separan del flujo del gas, las gotas pequeñas de líquido
que no se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del
separador, en esta parte del separador se utilizan el efecto de choque o bien
la de la fuerza centrífuga como mecanismo de separación mediante este
mecanismo se logran que las pequeñas gotas de líquido, se colecten
sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes,
que se drenan a través de un conducto ala selección de acumulación de
líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación
primaria.
SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE
LÍQUIDO

En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta

parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de
líquido que se pueden presentar en una operación normal. "demás debe tener la
instrumentación adecuada para contralor el nivel de líquido el separador. esta
instrumentación esta formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y
la válvula de descarga.
 EXTRACTORES DE
NIEBLA

Los principios mecánicos bajo los cuales operan los extractores de niebla son el
asentamiento por gravedad, la fuerza centrífuga, el choque y la filtración. Los extractores
de niebla más empleados son los del tipo de impacto, que a su vez pueden ser de veletas o
de alambre entretejido
 CABEZAL DE RECOLECCIÓN DE
Es un conjunto POZOS
de líneas a donde llegan y están conectados cada uno de los pozos que conforman la batería
y sirven para efectuar la recolección y distribución de la producción obtenida, están fabricados con tubería
de diámetros diversos, 4”, 6”, 8”, 10”. En ellos van instaladas válvulas de compuerta para permitir el
seccionamiento rápido en cualquier parte de la instalación, igualmente cuentan con válvulas de retención
(check) para evitar el flujo en sentido inverso, generalmente en la llegada de los pozos todas las válvulas
instaladas operan manualmente.
Hay una gran variedad de diseños de cabezales de recolección, pero los más comunes en las baterías de
separación, a la llegada de los pozos son dos: el fabricado a base tubería, conexiones y válvulas
En estos cabezales se cuenta con indicadores de presión y/o manógrafos, los cabezales que se
pueden encontrar en una batería determinada, operan a una presión aproxima de:

Cabezal de súper baja 1.5 Kg/cm2

Cabezal de baja presión 6 Kg/cm2
Cabezal de intermedia 25 Kg/cm2
Cabezal de alta presión 70 Kg/cm2
 Eliminadore
s
Estos dispositivos se utilizan para eliminar los líquidos de una corriente de gas a alta presión, se
utilizan generalmente en los sistemas de separación a baja temperatura, algunos eliminadores solo
separan agua de las corrientes de gas y se les conoce con el nombre de separadores coales cedores.
 Depuradores (Rectificadores)

Son dispositivos que se utilizan para separar corrientes con muy altas relaciones gas- líquido
(RGA), se aplican también para separar gotas muy pequeñas de líquido suspendidas en
corrientes de gas, ya que estas no son eliminadas generalmente por un separador ordinario;
dentro de este tipo específico de separadores están los depuradores de polvo y los filtros. Que
eliminan además de las gotas pequeñas de líquidos, el polvo arrastrado por la corriente de gas, es
muy recomendable instalar depuradores antes de la compresora, con el fin de protegerlas de los
daños que pueden causar las impurezas arrastradas por el gas.
 6.2 Operación y diseño de
gas
Selecciones de tubo
generalmente metálico cuya
unión es hecha por soldaduras
metálicas a fin de al metal
base, con la unión de las
secciones de tubo, por lo que
para este caso se llamara como
ducto de conducción.
Los ductos pueden ser construidos sobre tierra firme (en forma superficial u oculta), en el lecho
de ríos o en el mar depositándolos en el fondo.
Su construcción puede ser de diversos diámetros comerciales y la longitud de cada tramo de
tubería varía entre los 10 y 15 metros de longitud, la tubería puede ser con o sin costura
dependiendo de la especificación que se indique en la construcción y el trazo del ducto, sin
embargo la normatividad, exige que para transporte de gas se utilice tubería sin costura.
 En cuanto a la información que deben llevar a la vista las
tuberías, deben tener marcado lo siguiente:

1.- Nombre del Fabricante.

2.- Tamaño de la tubería en pulgadas. 3.- Peso de la
tubería en libras por pie. 4.- Grado.
5.- Proceso utilizado para fabricar la tubería (sin costuras, soldadura continua, etc.).
6.- Tratamiento de calor al que fue sometida.
7.- Presión con la que se probó, en caso de que sea mayor a la tabulada en la especificación.
Las líneas de transmisión de gas están hechas de acero
y enterradas bajo la superficie. Las secciones
individuales de tubería están soldadas unas con otras y
están recubiertas para evitar la corrosión. Los
diámetros van desde unas cuantas pulgadas y llegan
hasta las 60 pulgadas. La operación de un sistema de
distribución de gas que comprende muchas millas de
tubería, estaciones de compresión y otras instalaciones
representa un reto complejo para el control y manejo
del flujo con la presión de operación óptima.
Las líneas de flujo de aceite desde los pozos hasta las unidades de tratamiento o almacenamiento son,
por lo general, tuberías que operan a una presión relativamente baja y un diámetro de entre 2, 3 y 4
pulgadas. El tamaño varía de acuerdo a la capacidad de los pozos, la longitud de la línea y la presión
a la que está produciendo el pozo. Estas líneas operan por lo regular a presiones menores a las 100
libras sobre pulgada cuadrada. La capacidad de transporte de estas tuberías varía de acuerdo al gasto
que otorguen los pozos conectados a ellas, pasando de unos cuantos barriles a varios miles, por lo
que la previsión en el diseño es fundamental.
A veces es más práctico o
económico transportar líquido
y gas en el mismo ducto, esto
ocurre sobre todo cuando el
flujo viene directamente de
un pozo y es necesario llevar
la producción hacia las
instalaciones de separación.
Transportan gasolinas, queroseno, diesel y/o productos con
propiedades físicas muy similares.
Se necesita definir las variables a trabajar:

Perfil topográfico.
Material con el que trabajara. Flujo volumétrico.
Diámetro y espesor del ducto, optimo y económico. Reynolds.
Factor de fricción.
Panhandle B (Ø mayores de 24”). Presión de operación (Ec. Barlow). Factor de diseño.
Presión máxima de operación. Caídas de presión.
Número de estaciones de compresión. Número de accesorios.
Obras especiales.
 Operación y diseño de
ductos
La operación de un sistema de ductos, además
de mantener el flujo normal de hidrocarburos
en condiciones optimas de volumen y presión
para su transporte hacia los centros de destino,
también se orienta a detectar y prever
situaciones anormales en sus diferentes
componentes, y así́ dar bases para posteriormente
llevar a cabo procedimientos de mantenimiento
preventivo y correctivo eficaces.
En gran medida la eficacia de la operación y mantenimiento radica en la practica de llevar a cabo
registros y reportes, que se realizan durante diferentes periodos, para diferentes propósitos, y
dirigidos a componentes específicos de importancia particular.

Es importante destacar que dentro de los diferentes hidrocarburos que se

transportan por ducto, recibe particular atención el gas natural debido a su
gran volatilidad y por lo tanto riesgo significativo para la población y
actividades que pudieran ser afectadas en caso de siniestro, de ahí́ que se
realizan de manera reiterada y cuidadosa las acciones de odorización de
este hidrocarburo.
La medición del flujo de hidrocarburos es un
procedimiento indispensable, sobre todo cuando un
tramo de tubería se somete a condiciones más exigentes
respecto a las habituales, pues permite
medir niveles de presión observados paraser
comparados con el nivel máximo de
permitido en cada caso, previniendo fallas en el flujo
presión
esperado del hidrocarburo, así́ como desperfectos por
exceso de presión.

Cuando se realiza esta actividad, también es importante revisar el funcionamiento de los diferentes
componentes de los medidores, con el fin de evitar posibles alteraciones en el abastecimiento del
hidrocarburo.
 Fabricación

La fabricación de los ductos es un asunto importante, ya que hay que tomar en cuenta
factores como la resistencia, el costo, las temperaturas, presiones y agentes corrosivos
internos y externos a los que estarán sometidos durante su vida útil y muchos otros detalles
como la facilidad para ser soldadas.
 Construcción de líneas en
tierra
La construcción de todas las líneas debe tener una secuencia: Primero hay que
diseñar la línea y seleccionar una ruta adecuada basándose en factores técnicos y
económicos.

En segundo lugar, hay que obtener los permisos de paso y construcción de acuerdo
a los estatutos vigentes en la región. Como tercer paso se hace la instalación y se
conecta con las facilidades de origen y destino.
 Pasos para la
instalación
Los pasos principales para hacer la instalación de una línea de tubería son:

1.Obtener los permisos y limpiar el terreno.

2.Cavar zanjas donde se colocará la tubería.
3.Formar filas de tubería a lo largo del terreno, cerca de la zanja.
4.Soldar los diferentes tramos de tubería.
5.Aplicar los recubrimientos al exterior de las tuberías.
6.Bajar la tubería a la zanja.
7. Rellenar la zanja.
8. Probar la línea para asegurarse de que no haya fugas.
9. Limpiar y secar la línea después de las pruebas y
prepararla para la operación
 Doblado, alineado y soldado.
Esta fase es particularmente importante en la construcción de una
línea de conducción de hidrocarburos, ya que representa la
hermeticidad

resistencia del ducto. El efectuar dobleces permite salvar obstáculos naturales debidos a la topografía y
accidentes del terreno, reduciendo costos y tiempo. Esta actividad se realiza respetando ciertas
consideraciones referidas al grado limite de ovalamiento, posición de la costura longitudinal, limite permisible
de ondulaciones o deformaciones, necesidad de evitar el colapsamiento, y radios máximos de doblez del tubo.
Soldadura con arco de metal revestido
Soldadura con arco sumergido
Soldadura con arco de gas metal Soldadura con arco de gas tungsteno
Soldadura con arco de metal revestido: El arco eléctrico produce calor
derritiendo un electrodo consumible y un poco del metal que se está soldando.
Cuando se enfría el metal, se endurece y forma la soldadura

A Soldadura con arco sumergido: En este proceso también se suministra

el calor a través del arco que va derritiendo el electrodo; sin embargo, lo
que se deposita en la junta es un complejo granular de silicatos. Se llama
de arco sumergido, por que el arco queda cubierto por el liquido que se
produce.

Soldadura con arco de gas-metal: También utiliza el calor de un arco

eléctrico. El arco queda cubierto por un gas inerte como argón o helio.
Se utiliza sobre todo para soldar metales difíciles y aleaciones
susceptibles a la contaminación de la atmosfera.

Soldadura con un arco de gas-tungsteno: se recubre el arco con un gas

inerte durante el proceso y se va consumiendo un electrodo. Este
procedimiento es útil para soldar material delgado y para hacer el primer
pase, el de raíz. Permite un buen control del calor y es posible utilizarlo
para soldar sin metal de relleno.