FACULTAD DE INGENIEIRIA MECNICA-ENERGA

DIBUJO MECNICO II

CAJA DE VELOCIDADES DEL TORNO. l limite mximo elevado de la frecuencia de rotacin del husillo (2000 rpm.) permite utilizar plenamente las propiedades de corte de las cuchillas otras herramientas de corte provistas de aleaciones de metal duro. Los anchos lmites de las diversas frecuencias de rotacin del husillo y avances garantizan una alta compatibilidad de esta maquina-herramienta. ACCIONAMIENTO DEL MOVIMIENTO PRINCIPAL: En la figura que veremos en la siguiente pagina esta presentado el esquema cinemtica del torno 1k62. El rbol I, de la caja de velocidades recibe la rotacin del motor elctrico (Pm =10Kw n =1450 rpm.) mediante una transmisin de correa cuneiforme:
d1 142 0,985 = .0985 d2 254

icorrea =

En el rbol I esta sentado fijo el bloque de ruedas dentadas Z = 56 y Z = 51, que sirve para asegurar la rotacin directa del husillo, y la rueda dentada de la rotacin en sentido inverso Z = 50. Entre estas se encuentra alojado el acoplamiento bilateral M1, que embraga la rotacin de dichas ruedas. En el rbol II se encuentra el bloque donde Z =34 y Z =39 y tres ruedas dentadas sentadas en forma fija: Z = 29, Z =21, Z =38. En funcin de la disposicin del bloque 34 y 39, el rbol II obtiene dos frecuencias de rotacin (la relacin de transmisin ser 56/34 y 51/39) El bloque triple con l numera de dientes Z =47, 55 y 38 del rbol III, al engranarse con las ruedas dentadas del rbol II, realiza tres relaciones de transmisin 29/47; 21/55; 38/38. De esta manera, en el rbol III se pueden obtener 2x3=6 diferentes frecuencias de rotacin. Desde el rbol III se transmite al rbol IV con la ayuda del bloque doble 88-45 dos frecuencias de rotacin (las relaciones de transmisin 22/88 y 45/45). Mediante el bloque 22-45 situado en el rbol IV, se transmite la rotacin al rbol V (las relaciones de transmisin 22/88 y 45/45)

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Dos bloques dobles 88-45 y 22-45 del rbol IV, las ruedas dentadas Z =22 y Z =45 del rbol III y las ruedas Z =88 y Z =45 del rbol V forman la contramarcha que asegura tres relaciones de transmisin desde el rbol III al rbol V (ver figuras)

Tren reductor. Posiciones bsicas.

i1 =

45 45 . =1 45 45

i2 =

45 22 1 . = 45 88 4

i3 =

22 22 1 . = 88 88 16

La rotacin se transmite al husillo principal desde el rbol V mediante la transmisin 27/54 (el bloque 43-54 esta embragado hacia la derecha) o directamente desde el rbol III mediante la transmisin 65/43 (el bloque 43-54 esta embragado hacia la izquierda). Cuando el bloque 43-54 se embraga hacia la derecha, se transmite el movimiento al husillo desde el rbol III mediante el mecanismo de la contramarcha y se reduce la frecuencia de rotacin del husillo con relacin a la frecuencia de rotacin del rbol III, el husillo puede obtener 2x3x3=18 diferentes frecuencias de rotacin, embragado el bloque 43-54 para la transmisin directa (hacia la izquierda) el husillo puede obtener 2x3=6 diferentes frecuencias de rotacin, de tal forma, que l numero total de frecuencias de rotacin del husillo ser 18 + 6 =24 La frecuencia de rotacin del husillo se calcula d acuerdo con la ecuacin de la cadena cinemtica entre el motor elctrico y el husillo.
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La ecuacin del circuito cinematico se obtiene, teniendo en cuenta todos los embragues posibles, por l: esquema estructural ESQUEMA ESTRUCTURAL DE CAJA DE VELOCIDADES DEL TORNO

REDUCTOR CAJA DE VELOCIDADES

nhusillo =1450.

142 .0,985 254

La frecuencia de ROTACION MINIMA del husillo (durante el trabajo con la contramarcha) ser:
142 51 21 22 22 27 .0,985. . . . . = 12,5r. p.m. 254 39 55 88 88 54

nmin imo = 1450.

La frecuencia de rotacin mxima del husillo (durante el trabajo sin la contramarcha) es entonces:
142 56 38 65 .0,985. . . = 2000r. p.m. 254 34 38 43

nmax imo =1450.

La rotacin inversa (izquierda) del husillo se efecta mediante el bloque intermedio de reversin 24-36 (el acoplamiento M1 se embraga hacia la derecha) y posteriormente en igual forma que durante la rotacin derecha:

nmin .inversa =1450.

142 50 36 21 22 22 27 .0,985. . . . . . =19r. p.m. 254 24 38 55 88 88 54

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nmax .inversa = 1450.

142 50 36 38 65 .0,985. . . . = 2420r. p.m 254 24 38 38 43

PROBLEMA En torno universal, su transmisin de movimiento al husillo principal se realiza mediante transmisin por poleas trapeciales y de conos escalonados iguales y opuestos, como se muestra en la figura, donde la velocidad rotacional mxima del variador del motor es 3,750 rpm y la mnima velocidad del reductor para el husillo principal es de 80rpm. Se pide: 1. Dimetro de la polea con faja trapecial. 2. Las velocidades del sistema directo del husillo principal. 3. Las velocidades del sistema con reductor. 4. Los dimetros primitivos de las ruedas dentadas. 5. La distancia entre ejes de las ruedas.
200 A = 300

150 0

100

Z4 Z1 Husillo Principa l

Motor motor

165

80

Z3 Z2

SOLUCION: Datos. Z1=19 Z2 = 47

Z3=19

Z4 = 47

1. Dimetro de la polea con faja trapecial. Relacin de transmisin.

iT = Z1. Z 3 Z2. Z4 = 19. 19 = 0,157 48. 48

nmin = 80rpm nm . 80 = A. n1

n1 . 100 = 200. nS
A= 3 750. 80. 100 = 300 mm 200. 500

80 = n3. iT = 80
n3 = 80 = 511rpm 0,157
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2. Las velocidades del sistema directo del husillo principal.

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3750. 80 = 300. nA nA =3750. 80/300 = 1000rpm. 3. Las velocidades del sistema directo. 200. nA = 100. n1 nA =3750. 80/300 = 500rpm.
200. 1000 = 2000rpm 100 150. 1000 n2 = = 1000rpm 150 100. 1000 n3 = = 500rpm 200 n1 =

4. Las velocidades del sistema reductor. n4 = i .n1 = 0,16. 2000 = 120 rpm n5 = i .n2 = 0,16. 1000 = 160 rpm n6 = i .n3 = 0,16. 500 = 80 rpm 5. Los dimetros primitivos de las ruedas dentadas. Modulo normalizado ISO.
m = 2. 165 = 5mm ( 19 + 47 )

d1= m. Z1 = 5. 19 = 95 d2= m. Z2 = 5. 47 = 235 d3= m. Z3 = 5. 19 = 95 d4= m. Z4 = 5. 47 = 235

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PROBLEMA. En un torno se va agujerear un dimetro de 5mm pasante a un disco de 25mm de espesor, con una broca 19/32in. La velocidad de corte es 25m/min y la relacin a/d = 0,02. La broca requerida tiene un ngulo del alma de 120 . La energa o potencia 0 ,18 ( kgf / mm2 ) , donde el avance a C se especifica de corte es: K C = 200. ( aC ) da en mm/rev. Se pide: 1. Espesor de la viruta deformada. 2. Potencia de mecanizado, en Kw. 3. Momento torsor, en N-m. 4. Velocidad automtica de avance, en mm/min. 5. Tiempo de mecanizado. Solucin. Datos: d = 5mm d/D = 0,02.
a k . sen ( ) 2 2

D = 15mm k = 120

e = 25mm

VC = 30 m/min.

1. Espesor de la viruta deformada.

aC = d = 0,02 D d = 0,02 .15,08 = 0,3016 mm / rev aC = 0,3016 . sen (60) = 0,1306mm 2
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2. Potencia de mecanizado, en Kw.

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K C = 200. (aC ) 0 ,18 = 200. (0,1306) 0,18 = 288,5. kgf / mm 2

3. Velocidad automtica: VA = a. n. = 0,3016. 527,7 = 159,15 mm/min Velocidad de giro del sistema.
n= 1000 .VC 1000 .25 = = 527,7 rpm . d . 15,08

Metal de remocin. . ( D 2 d 2 )
ZW = AC . VA = 4

. VA =

. (152 52 )
4

. 159,15 = 25300mm3 / min

Potencia de corte. PC = Kc. Zw = 288,5. 25 300 = 7299050 Kgf m/min = 121,65 Kgf m/s PC = 1,192Kw = 1,622Cv. 4. Momento torsor, en N-m.
M t = 71620. P 1,622 = 71620. = 220,14 Kgf cm = ( 2158,8. N m) n 527,7

5. Tiempo de mecanizado. LT . 15,08

Tm = a. n = 0,3016. 527,7

= 0,297 min

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