UNIDAD VI MEJORA CONTINUA 6.1 Mtodo Taguchi.

Los mtodos tradicionales de control de la calidad se centran en la determinacin de un valor medio (u objetivo) para un atributo y el establecimiento de lmites de control; para luego realizar un control estadstico y descartar o retrabajar las piezas que se encuentren por fuera de estos lmites. Este enfoque toma como premisa controlar el valor medio y ve a la variabilidad (o varianza) como un dato del proceso. El Ing. Genichi Taguchi propuso otro enfoque en el que se empieza a pensar en la calidad del producto desde el diseo del mismo. El objetivo es disear productos menos sensibles a los factores aleatorios (o ruidos) que hacen que varen los parmetros que definen su calidad. Esto es lo que se llama crear un diseo robusto. Para esto defini un proceso de diseo de producto (y proceso de fabricacin) en tres etapas: 1- Diseo del sistema Esta es la etapa conceptual en la que se determinan las caractersticas generales, parmetros a tener en cuenta, objetivos, etc. 2- Diseo de parmetros Una vez establecido el concepto comienza la etapa de ingeniera de detalle, en la que se definen los parmetros del producto: dimensiones, especificaciones, materiales, etc. En esta etapa un anlisis permite establecer parmetros que minimicen los efectos de la variabilidad en el proceso, medio ambiente y manipulacin en la performance final del producto. En esta etapa se pueden realizar una serie de experimentos estadsticos que ayudan a medir la sensibilidad de los parmetros objetivos a variaciones en el proceso o en lo que se denominan ruidos. 3- Diseo de tolerancias Completado el diseo de parmetros, y con una real comprensin de los efectos de cada uno de los parmetros en la performance final del producto. Se puede centrar la atencin en unos pocos parmetros clave, sobre los que se trabajar en obtener tolerancias ms estrechas.

En resumen lo que nos dice el Sr. Taguchi es que el trabajo sobre la calidad del producto y los controles para que cumpla con sus especificaciones debera comenzar desde el diseo del mismo y de su proceso de fabricacin. De esta forma se obtendra un diseo que requiera un proceso simple y con los mnimos controles de calidad. En futuras entradas voy a entrar ms en detalle en lo que es el diseo de parmetros y tolerancias.

6.2 Funcin de prdida de calidad.

Uno de los aspectos de la metodologa de Taguchi es la Funcin de Perdida la cual enuncia que hay un incremento de perdida, la cual es una funcin de la desviacin o variabilidad de un punto ideal o meta de cualquier parmetro diseado. Una variabilidad inevitable significa la perdida de algo, pero cualquier proceso no puede tener cero variabilidades. Dentro de esta teora no solo se basa en un nivel meta sino tambin un rango donde el proceso es tolerable o aceptable. Cualquier punto fuera de este rango no es aceptable. La metodologa de Taguchi sugiere por ejemplo que el cliente o usuario tiene mayor grado de insatisfaccin cuando el desarrollo vara ms all del punto ideal. La funcin de perdida se enuncia como sigue:

L = K ( Y m )2 Donde: L = Funcin de Perdida K = Constante Y = Valor nominal o ideal m = valor observado

6.3 Modelo Kaizen.

KAIZEN ntimamente relacionado con la calidad total est el Kaizen que surgi en Japn y significa "mejoramiento en marcha". Ha sido el fundamento de las empresas japonesas para lograr la calidad total. La estrategia de Kaizen consiste en definir con claridad las responsabilidades: la del trabajador es mantener los estndares y la funcin de la administracin es mejorarlos. El objetivo del Kaizen es optimizar los sistemas de costos, calidad y entrega. Un programa de Kaizen se orienta a tres niveles: a) Administracin. Debe concentrarse en los puntos estratgicos, los equipos de trabajo, los sistemas y evitar desperdicios y prdidas de tiempo b) Instalaciones Para lograr la calidad en la produccin a travs de la produccin de herramientas estadsticas, el "justo a tiempo", el Kamban y la disposicin de planta c) Personal Con el objetivo de desarrollar hbitos de disciplina y de mejora continua El concepto del Kaizen parte de una sombrilla que implica mltiples herramientas y mtodos de calidad total, tales como Orientacin al cliente. Todos los procesos de la empresa se orientan hacia la satisfaccin de las necesidades de los clientes internos y externos. Robtica y automatizacin. Las plantas de fabricacin cuentan con sistemas integrales de manufactura, sistemas flexibles de produccin y con plantas robotizadas y automatizadas que promueven el cumplimiento de estndares y la optimizacin de procesos. Sistemas de sugerencias. Incluye la participacin continua de todos los miembros del personal a travs de crculos de calidad, equipos de mejora y buzones de sugerencias para mejorar continuamente los procesos. Mantenimiento Productivo Total. Es la maximizacin de la efectividad del equipo durante toda su vida. Comprende elementos como la capacitacin en el mantenimiento y el desarrollo de habilidades para la solucin de problemas y actividades para evitar interrupciones. Dirigido a la efectividad del equipo durante la vida del mismo. Involucra a todos los empleados para mantener la planta mediante el desarrollo de sistemas de mantenimiento y habilidades en la solucin de problemas para evitar fallas. La finalidad del MPT es contar con equipos y

plantas ms productivas y eficaces y aumentar la flexibilidad en los sistemas de produccin. Automatizacin. Caracterstico del sistema de produccin lbyota por el cual una mquina se disea de forma tal que se detenga automticamente cuando produzca una parte defectuosa. Just In Time. El sistema de inventarios "justo a tiempo" tiene como objetivo reducir los inventarios y mejorar los sistemas de suministro. El JIT elimina todo tipo de actividades que no agregan valor para lograr un sistema de produccin gil y flexible y satisfacer los pedidos de los clientes de manera inmediata. Tiene cuatro objetivos fundamentales: resolver los problemas, eliminar despilfarros, simplificar y disear sistemas de mejora.

6.4 Las 9s.

Las 9'S. La aplicacin de las 5'S es indispensable para lograr una organizacin de calidad de clase mundial. Las 5'S derivan de cinco palabras japonesas que forman las etapas para lograr un lugar ptimo de trabajo. stas son: - Seiri: Seleccionar. Diferenciar elementos necesarios de los que no son. Retirar todo lo que no se vaya a utilizar. - Seiton: Organizar. Ordenar y clasificar todos los elementos y herramientas de trabajo para minimizar tiempos y movimientos. - Seizo: Limpiar. El entorno de trabajo, incluidas mquinas y herramientas. Significa tambin verificar que todo est limpio. - Seiketsu: Estandarizar. Mantener la limpieza tanto personal como del lugar de trabajo. - Shitsuke: Disciplina. Formar el hbito de comprometerse con las 5 'S y establecer estndares. Adems de las anteriores herramientas, se utilizan otras que ya han sido explicadas en las filosofas de calidad: control total de calidad, crculos de calidad, cero defectos, relaciones cooperativas, diseo de nuevos productos y herramientas estadsticas.

6.5 Aplicacin.

Aplicacin de la funcin de prdida Una compaa dedicada a fabricar balastros garantizan una vida til de 60 meses, a un costo de usd c/u, pero en promedio estas tienen una vida til de 56 meses, entonces tenemos: Y = 60 meses X = 56 meses $ c/u = USD 1 m Tenemos que determinar K = 12/1m L = 12 ( 60 56 )2 1m L= 192 usd de perdida

El tiempo de entrega de material de la planta hacia los centros de distribucin es aproximado de 4 hrs, pero por diversas causas este se puede retrasar, si calculamos un promedio de entregas tenemos que normalmente se lleva 6hrs, el costo de cada embarque es de .500 usd, entonces tenemos: Y = 4 hrs X = 6 hrs $ c/u = .500 USD 1hr Tenemos que determinar K = 2500/1hr L = 2500 ( 4 - 6 )2 1hr L= 10.000 usd de perdida Por todo lo anterior podemos ver que esta tcnica nos ayuda a determinar como el factor de calidad en algun producto o servicio puede ser afectado por alguna variable, lo cual nos lleva a perder determinado costo e insatisfaccin del cliente.