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-Explicar el proceso de Gestin de Activos Clase Mundial -Definir la Confiabilidad Operacional (CO) y explicar su importancia dentro del proceso de Gestin de Activos Clases Mundial -Proporcionar los conceptos y fundamentos bsicos de las nuevas tendencias utilizadas en el proceso de optimizacin del Mantenimiento y de la Confiabilidad Operacional
Contenido
Introduccin al Diplomado (INGEMAN) Antecedentes del Mantenimiento Clase Mundial Introduccin al proceso de optimizacin de la Confiabilidad Operacional (CO) Tcnicas modernas de Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad: Anlisis de Criticidad Anlisis Causa Raz Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Inspeccin Basada en Riesgo Anlisis de ndices tcnicos del Mantenimiento Anlisis Coste Riesgo Beneficio Discusin final
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
En el contexto actual, el mantenimiento no se puede limitar slo a la simple disminucin de las fallas a partir de acciones de mantenimiento seleccionadas en funcin de un registro histrico de fallas, este concepto ya no tiene vigencia, por lo cual, el rol del mantenimiento dentro de este nuevo contexto se puede describir de la siguiente forma:
Preservar la funcin de los equipos, a partir de la aplicacin de estrategias efectivas de mantenimiento, inspeccin y control de inventarios, que permitan optimizar la Confiabilidad Operacional de los activos maximizando de esta forma la rentabilidad de los procesos industriales.
Motivacin y Calidad y Rentabilidad de los Productos Satisfaccin del Personal y los Clientes
Operaciones Operaciones yy Procesos Procesos Salud Salud Seguridad Seguridad Ambiente Ambiente
Financiero Financiero
Calidad Calidad
Es la capacidad de un sistema, representado por sus procesos, tecnologa y gente, para cumplir sus funciones o el propsito que se espera de este, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico
iniciativas.
los equipos, los procesos, los humanos y el ambiente organizacional. la confiabilidad en el mbito de las decisiones Confiabilidad basadas en riesgo.
MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
Confiabilidad Operacional
Confiabilidad DE EQUIPOS
Confiabilidad incorporada desde fase de Diseo Extensin del TPO
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
C11
C2
E11 O
C111
C211
Productividad
Confiabilidad
Eficacia
Fase 3: Fase 3: Anlisis de Anlisis de puntos dbiles en causa raz equipos de (RCFA) alto impacto
Fase 1: Definicin de Fase 1: objetivos, Cuadro de estrategias y mandos integral responsabilidades (BSC) de mantenimiento
Fase 2: Jerarquizacin Fase 2: de los equipos de Anlisis de acuerdo con la Criticidad importancia de (AC) su funcin
Fase 8: Fase 8: Implantacin del Matenimiento proceso de productivo total mejora continua y (TPM), adopcin de nuevas e-maintenance tecnologas
Mejora
Fase 4: Fase 4: Diseo de planes Mantenimiento de mantenimiento basado en la preventivo y de los fiabilidad recursos necesarios (RCM)
Fase 7: Anlisis del ciclo Fase 7: de vida del coste Anlisis y de la posible de ciclo de vida renovacin de (LCCA) los equipos
Fase 6: Fase 6: Evaluacin y Anlisis fiabilidad control de la y anlisis del ejecucin del camino crtico mantenimiento (RA & CPM)
Fase 5: Fase 5: Programacin del Optimizacin mantenimiento y Coste-Riesgooptimizacin en la Beneficio asignacin de (RCO) recursos
Evaluacin
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Eficiencia
Metodologas: Anlisis de Criticidad Anlisis Causa Raz(ACR) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) Inspeccin basada en riesgo(IBR) Manejo del dato (ndices mantenimiento) Optimizacin Coste Riesgo (OCR)
Anlisis de Criticidad
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Qu es el Anlisis de Criticidad?
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Proceso Proceso
Sub-proceso 1 Sub-proceso 1
Sub-proceso 2 Sub-proceso 2
Sub-proceso 3 Sub-proceso 3
Sistema 1 Sistema 1
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Sistema 2 Sistema 2
Qu es el Anlisis de Criticidad?
Anlisis de Criticidad Anlisis de Criticidad Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3 Sistema 4 Sistema 5 Sistema 6 Sistema 7 Sistema 8
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Definiendo un alcance y propsito para el anlisis Estableciendo criterios de importancia Seleccionando un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de sistemas objeto del anlisis
Seguridad Ambiente Produccin Costes (Operaciones y Mantenimiento) Frecuencia de fallas Tiempo promedio para reparar
Ejemplo de un Modelo de Criticidad Modelo de factores ponderados / Basado en la teora del riesgo Riesgo = Frecuencia x Consecuencia Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costes Mtto. + Impacto SAH )
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
4 3 2 1 10 6 4 2 1
2 1
8 6 4 2 1 0
4 SC SC F R E C U E N C I A
C C
C C C C Leyenda:
C: Crtico SC: SemiCrtico NC: No crtico Valor mximo: 200.
3 SC SC SC 2
NC NC SC SC
1 NC NC NC SC
10 20 30 40 50 CONSECUENCIAS
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Caso de Aplicacin
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
Area: REFINACIN
PLANTA: FCC
SI STE A S P I M R NC P LE I A S 1.R A C I E C N R AC E TOR - R GE R DOR E N A R AC E TOR RE GE NE RA DOR TOLV A S FR SC E O TOLV A S D EE QU LI I BRI O A I E Y GA SE R S D EC OM BU STI ON SE A R D P A OR 3 E TA P A TR N RE UP R D E C E A OR P OTE C A N I CA LD RA E P RE I I C P TA D OR E .S. V LV ULA S D E CONTROL DE P RE S. TR N DE E P E R CA LE TA M E TO N I N 2.FR C I A C ONA M E TO I N COLU N M A P RI NC P L I A COM RE P SOR GA S H E O M D DE SP OJA D OR DE NA FTA P SA DA E DE SP OJA D OR D E A LC DE SP OJA D OR D E AP C 3. C ON E TR C ON D C N A I E GA SE S A BSORBE DOR P I AR O RM I A BSORBE DOR SE U D RI C N A O D SP E OJA D OR D EH 2S DE E P NTA N ZA DORA I D 6210 D 6211 D 6212 D 6213 D 6202 G6223 D 6203 D 6204 D 6224 D 6101-D 6102 D 6103 D 6111 D 6110 D 6105 G6101 B6102 SU BSI STE A S M D SC E RI CI P N
JERARQUIZACIN
3 3
9 9 9
4 4 4
2 2 2
6 6 5
44 44 43
3 2 2 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2
8 8 8 6 5 5 4 6 6 6 5 6 6
4 4 4 3 3 3 3 4 4 3 4 3 3
2 2 2 2 2 2 2 1 1 3 2 2 2
3 4 4 4 4 4 4 1 1 3 1 3 3
37 38 38 24 21 21 18 26 26 24 23 23 23
111 76 76 72 63 63 54 52 52 48 46 46 46
CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO SEMI CRTICO
1 1
1
5 4 4
4 4 4
2 2 2
3 3 3
25 21 21
25 46 21
Resultados de Criticidad
4 F R E C U E N C I A 3 2 1 1 3 6 3 10 20 30 40 50 CONSECUENCIAS
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1 2
Leyenda:
C: Crtico SC: SemiCrtico NC: No crtico Valor mximo: 200.
Paradas de plantas
Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
Es una metodologa utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas, que si son corregidas prevendrn su recurrencia
Anlisis de fallas repetitivas de equipos o procesos crticos Anlisis de errores humanos, en el proceso de diseo y aplicacin de procedimientos y de supervisin Anlisis de deficiencias organizacionales y programticas
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IMPLEMENTAR SOLUCIONES
Se requiere de hechos reales y no de suposiciones para obtener las causas raz de los problemas
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Difcil 5
ESFUERZO
1-5
3-5
5-5
Moderado 3
1-3
3-3
5-3
Rodamiento travado
Sellos Rotos
Acumulacin de Materiales
Fcil 1
1-1
BAJO 1
3-1
MEDIO 3
5-1
ALTO 5
IMPACTO
Paso 1 Formar el equipo natural de trabajo y generar una lista de problemas/eventos y ubicarlos en la matriz de prioridades
Es esto , o aquello?
Recomendaciones
Paso 5 Paso 3 Proponer recomendaciones que minimicen, eliminen o mitiguen Formular las hiptesis para las . evidencias fsicas encontradas las consecuencias de los eventos Paso 4 de fallas - soluciones sustentadas en Anlisis Costo Riesgo Beneficio Formular las causas races fsicas, humanas y latentes para cada una de las hiptesis validadas
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Falla de Poleas
Falla Instrumentos
Raz Fsica
Arrancador daado
Sobrecarga Elctrica
Alineacin Defectuosa
Raz humana
Races Latentes
Falta de Entrenamiento
Reduccin del nmero de incidentes, fallas y desperdicios Reduccin de gastos y de la produccin diferida, asociada a fallas Mejoramiento de la Confiabilidad, la seguridad y la proteccin ambiental Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos
Fallas
Prod. Dif.
ENFOQUE TRADICIONAL
ACR
Paradas de plantas
Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
MCC es una metodologa utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo fsico contine llevando a cabo su funcin, en el contexto operacional presente.
Definicin de funciones
Efectos y consecuencias de las fallas Conformacin del equipo natural de trabajo Anlsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del MCC
Qu es un Modo de Falla?
Evento (fsico, operacional y/o humano) que causa la perdida de la funcin (total/parcial)
Ejemplos:
Suciedad, corrosin, erosin, abrasin Lubricacin inadecuada, ensamble Incorrecto Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave:
El mantenimiento est orientado a cada modo de falla Enfocar en que, no en quin, causo la falla
Categoras de Consecuencias
FALLAS OCULTAS
SEGURIDAD AMBIENTE
OPERACIONAL
NO OPERACIONAL
FALLO EVIDENTE
PS
VALVULA DE ALIVIO
FALLO OCULTO
COMPRESOR
RECIPIENTE A PRESIN
Estrategias de Mantenimiento
C O N D
F
INTERVALO P-F
TIEMPO
P R O B
VIDA
ROTURA
EDAD
99.99% 0.02%
99.9% 0.2%
99.8% 0.4%
99.5% 1.0%
Flujograma de decisin
Es evidente a los operarios?
S N
Tareas a Condicin?
S N
Tareas a Condicin?
S N
Tareas a Condicin?
S N
Tareas a Condicin?
S N
Reacondicionamiento cclico?
S N
Reacondicionamiento cclico?
S N
Reacondicionamiento cclico?
S N
Reacondicionamiento cclico?
S N
Sustitucin cclica?
S N
Sustitucin cclica?
S N
Sustitucin cclica?
S N
Sustitucin cclica?
S N
Combinacin de tareas?
S N
El rediseo es obligatorio
Estndar de ejecucin Comprimir gas a un promedio de 75-83 MMPCD proveniente de plantas 3/4, desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a una temperatura de descarga de 186F
Comprimir parcialmente el gas: menos de 75-83 MMPCD, /por debajo de 5400-6400 psi/ por debajo de una temp. de descarga de 180-200F/
# 1A1
Modo de fallo Falla elctrica (evento externo, el cual debera revisarse de forma detallada en posible ACR) Falla el sistema de control automtico UPS ( este evento debe analizarse de forma detallada en otro MCC). Falla suministro de gas combustible ( este evento debe analizarse de forma detallada en otro MCC).
1A2
1A3
Comprimir parcialmente el gas: menos de 75-83 MMPCD, /por debajo de 5400-6400 psi / por debajo de una temp. de descarga de 180-200F/
1B1
1B2
Daos en las vlvulas de los cilindros compresores(asiento, disco, resorte) Bujas daadas Daos/desgaste concha de biela (C/F)
1B3 1B4
1B1
Daos en las vlvulas de gas Evidente/No evidente: Si combustible de los cilindros de Descripcin del evento:Se observa en la sala de control la fuerza(asiento,vlvulas). alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la temperatura en C/F, se daan las bujas, se avisa al operador de campo y se regula o disminuye la entrada de gas combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura se deber parar la mquina inmediatamente. Actividades de mantenimiento: sacar las bujas revisar y reemplazar, sacar la vlvula de gas combustible y reemplazarla(vlvulas,asiento,resortes etc) Tiempo de ejecucin: 3 horas, dos mecnicos por maquina, el compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 vlvulas
de Evidente/No evidente:Si Descripcin del evento: El motor pierde sincronizacin del tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se produce el paro automtico Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional Actividades de mantenimiento:Se para el motor se despresuriza, se sacan tapas de inspeccin de los engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena daada. se sincroniza el tiempo del motor. Personal: 3 personas Tiempo de Reparacin:8 horas
Identificacin de modos de falla cuya ocurrencia generara accidentes catastrficos y definicin de las acciones de mantenimiento requeridas para su prevencin.
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Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
Qu es el Riesgo?
Prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro Controlar riesgos hoy implica controlar prdidas maana
Es una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que estas pudieran generar sobre la gente, el ambiente, y los procesos, etc. ** Basada en la prctica recomendada API 580
RIESGO = (PROBABILIDAD DE FALLA) * (CONSECUENCIA DE FALLA)
PROBABILIDAD DE FALLA:
Espesor remanente Mecanismos de deterioro Tasa de corrosin Calidad / frecuencia de inspeccin Tipo de fluido Impactos operaciones,amb. y seg. Sistemas de mitigacin existente Inventario de producto (volumen) Sistemas de bloqueo disponibles
CONSECUENCIA DE FALLA:
Se fundamenta en un software diseado por A.P.I., que permite modelar el riesgo (cuantitativa - IBR Nivel III, cualitativa - IBR Niveles I y II) Aplica para patrones de falla (fugas) asociados a equipos estticos Su producto principal es el nivel de riesgos de los equipos a ser inspeccionados (matriz de riesgos)
En funcin de este resultado se generan los planes de inspeccin considerando el nivel de riesgo de los equipos a inspeccionar
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Resultados de IBR
5
FRECUENCIAS
2 4 1 1 20 A 5 7 B 9 21 C 9 36 D 3 10 E
4 3 2 1
CONSECUENCIAS
Fijar / revisar frecuencias de inspeccin Optimizar costes de inspeccin Cuantificar / modificar niveles de riesgo Mejorar productividad y rentabilidad
EVALUACION Y SEGUIMIENTO
PASOS IBR
Caso analizado: - Calcular el nivel de riesgo y optimar el plan de inspeccin de los equipos pertenecientes a la planta deshidratadora DH1 (27 equipos). Costes actuales de inspeccin: 5,5 MM$.
Matriz de riesgo
MM$.
60 40 20 0
55 25
PLANTA DH1
Coste de inspeccin TRADICIONAL=5.5 MM$. En 1 ao (tradicional) Coste de inspeccin OPTIMIZADO=2,5 MM$. En 1 ao (propuesto)
Optimar esfuerzos de inspeccin (alcance, coste y frecuencia) Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como: - modificaciones de procesos - instalacin de vlvulas de aislamiento - instalacin de sistemas de deteccin y mitigacin, etc Apoyar la toma de decisiones, considerando el riesgo cuantificado
Paradas de plantas
Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
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Visin actual
MTTF, MTTR...
at o lD de ad lid Ca
ANLISIS PROCESAMIENTO CAPTURA DEL DATO
INFORMACIN / TENDENCIAS
OBJETIVO FUNDAMENTAL: DISMINUIR INCERTIDUMBRE EN LA TOMA DE DECISIONES Y REGISTRAR DE FORMA SEGURA LAS EXPERIENCIAS Y EL APRENDIZAJE
Indicadores tcnicos Tiempo promedio operativo (TPO) -Tiempo promedio para reparar (TPPR) -Confiabilidad (R(t)) -Disponibilidad ( A ) -Mantenibilidad (M(t))
Indicadores costes -Costes Mantenimiento (preventivo,correctivo) -Costes de indisponibilidad (fallas) -% coste mantenimiento / coste de produccin
Fecha del paro Fecha del paro 18/11/94 18/11/94 23/01/96 23/01/96 05/03/97 05/03/97 25/03/97 25/03/97 12/04/97 12/04/97 16/06/97 16/06/97 24 24
TO Dia(s) TO Dia(s) 4 4 6 6 1 1 5 5 37 37 1 1 26 26 1 1 4 4 8 8 11 11 4 4 1 1 32 32 1 1 1 1
Modo Modo
Problema en lnea de gas Problema en lnea de gas Problema en lnea de gas Problema en lnea de gas Chequeo de Fondo/OC Chequeo de Fondo/OC Pozo en Reparacin Pozo en Reparacin Otras Causas/Inyeccin de Vapor Otras Causas/Inyeccin de Vapor Chequeo de Fondo/OC Chequeo de Fondo/OC Arenamiento Arenamiento Problema en lnea de gas Problema en lnea de gas Toma de Registro Toma de Registro Problema en lnea de Flujo Problema en lnea de Flujo Cierre OPEP Cierre OPEP Cierre OPEP Cierre OPEP Problemas en Estacin de Flujo Problemas en Estacin de Flujo Reemplazo Vlvula Casing Reemplazo Vlvula Casing Problemas Gas al Pozo Problemas Gas al Pozo Problemas en Mltiple de Gas Problemas en Mltiple de Gas
427 427 401 401 20 20 13 13 28 28 29 29 444 444 39 39 103 103 98 98 10 10 145 145 148 148 488 488 100 100
15/07/97 15/07/97 28/10/98 28/10/98 06/12/98 06/12/98 23/03/99 23/03/99 07/07/99 07/07/99 28/07/99 28/07/99 24/12/99 24/12/99 21/05/00 21/05/00 23/10/01 23/10/01 31/01/02 31/01/02
Confiabilidad (R(t))
Resultados preliminares
Evento n
8 8
Total de eventos reportados : 16 6 6 Eventos imprevistos: 10 Test de Laplace: U= 0,56 4 4 Tendencia de la frecuencia de fallas: Creciente (Segn Laplace es recomendable Modelo Paramtrico)
2 2
Tiempo t (das)
Resultados Especficos
Cu a d e o mp o ta mie n to d e la Co n ia b ilid a d e n e tie mp o Cu rrvva d e cco mp o rrta mie n to d e la Co n ffia b ilid a d e n e l l tie mp o 100 100
% de Cofiabilidad
90 90 80 80 70 70 60 60 50 50 40 40 30 30 20 20 10 10 0 0 0 0 100 100 200 200 300 300 400 400 500 500 600 600 700 700 800 800 900 900 1000 1000
94,42 89,14 70,85 50,2 24,74 94,42 89,14 70,85 50,2 24,74 15 30 90 180 365 15 30 90 180 365
Tiempo promedio operativo esperado: 261,41 das Modelo Usado: Proceso No Homogneo de Poisson (NHPP).
Tiempo t (das)
Resultados Especficos
Curva de comportamiento de la Mantenibilidad en el tiempo Curva de comportamiento de la Mantenibilidad en el tiempo 100 100 90 90
% de Mantenibilidad
80 80 70 70 60 60 50 50 40 40 30 30 20 20 10 10 0 0
T(das)
1 8
9,5 12
M(t) %
15,55 70,43
74,70 79,93
15 30
Tiempo t (das)
84,26 93,60
Disponibilidad
Disponibilidad Actual (para el perodo evaluado ~ 7 aos): A = 94,62% Nmero total de eventos: 16 Tiempo Promedio Operativo (TPO): 157,31 Das Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS): 8,93 Das Tiempo Promedio Entre Fallas: 166,25 Das Tiempo Total de Operacin (TTO): 2517 Das Tiempo Total Fuera de Servicio (TTFS): 143 Das Disponibilidad Esperada (Probabilstica) = 95,03 % (segn Weibull) para un perodo de 7 aos
Resultados Especficos
% de Disponibilidad
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 95
100,0 98,4 80,8 98,6 93,4 91,2 99,7 99,7
96
97
98
99
2000
2001
2002
Ao
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
Resultados Especficos
UNIDADES UNIDADES
30 30 25 25 20 20
15 15 10 10 5 5 0 0
P r C o s to ro n ng ujo o a n siing ien to Fllujo e OPE P aciin PE oOC apo r isttro ega s oz Poz o d //O Eventos Asociados V p r Eventos Asociados e V a la Ca s enam ie a de F ierrre O eparrac e Reg is ea de g as all P Fond o e Ca r nam n d eg a a de d p a A re C ie d e R llnea s G as de Fo n R C in d lvu l d nRe vu lne a n ne A a s G ueo de e n o e n Toma a q ueo ecc i zo V l cc a o V en l ma ma en n z em a e y To le ma e robllem he q Iny e pllaz Po zo Po em a m C he as//In s mp P rob ob le C oblle P Prrob aus a Ree m us ee Prrob P P R C sCa ra ttras O O
Eventos de mayor recurrencia Modo Taponamiento en lnea de gas Cierre OPEP Chequeo de Fondo Arenamiento N de Ocurr. 3 2 2 TPFS (das) 4 7,5 1 Contrib. a la Indisp. 0,44% 0,59% 0,08%
Eventos de mayor impacto en indisponibilidad Modo Asfaltenos Problemas Mcnicos Vlvula del Casing Arenamiento N de Ocurr. 1 1 1 TPFS (das) 37 32 26 Contrib. a la Indisp. 1,45% 1,26% 1,02%
Beneficios
Base de datos confiable para anlisis y toma de decisiones informacin actualizada para monitorear el comportamiento de los sistemas y equipos Anlisis de coste-beneficio asociados a las tareas de mantenimiento Base histrica de conocimientos (memoria organizacin)
Paradas de plantas
Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
Tasa de fallas
???
TPF
Tf1 Tfn Tf
Tf: tiempo hasta fallar
COSTO DE INCERTIDUMBRE
Proceso de deterioro
Sistemas de deteccin, aislamiento y mitigacin Costes unitarios por efectos sobre: personal ambiente equipos operaciones
Mortalidad inicial
Fallos aleatorios
Tiempo ( t) PERODO DE FALLOSS Mortalidad Infantil (riesgo introducido por mantenimiento) Fallos Aleatorios (riesgo aleatorio) Fallos por deterioro EJEMPLOS 2-5 % fallas en las primeras 3-4 semanas debidos a la propia accin de mantenimiento 1 falla cada 4-5 aos o el 80-90% llega OK al primer ao Menor tiempo de falla posible:12 meses Mayor tiempo posible sin fallas: 5 aos
Costes generados por el mantenimiento (programado / no programado) Labor Materiales Gastos fijos Downtime , indisponibilidad, prdidas de oportunidad, penalizaciones
IMPACTO TOTAL
3500
COSTO POR AO
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Costes totales ptimos, en cuanto a la relacin Produccin Mantenimiento. Frecuencias optimas (coste vs. riesgo) de actividades de mantenimiento, basadas en su contexto de produccin Extensin de vida til de componentes y equipos Optimizacin de inventarios de repuestos Optimizacin fuerza hombre asociada a ejecucin de actividades de mantenimiento
Paradas de plantas
Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
Activos son diseados para hacer cosas, la gente, hace que estas cosas sucedan
Los aspectos tcnicos por s solos, no son suficientes para poder alcanzar el mximo potencial de las organizaciones: Es necesario fortalecer los aspectos humanos:Confiabilidad humana, motivacin, entrenamiento, equipos naturales de trabajo, comunicacin....
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
CONFORMACIN BSICA
OPERADOR Asesor Metodolgico FACILITADOR Expertos en Reparacin y Mantenimiento de Sistemas y Equipos MANTENEDOR
Consideraciones importantes
Enmarcar el uso de las diferentes metodologas de optimizacin dentro de un proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin, y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento.
El xito de la implantacin de las metodologas de CO, depender fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la formacin del personal que participar en este proceso. El proceso de induccin y formacin, deber ser capaz de motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario, para implantar las metodologas de CO de forma eficiente.
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
Paradas de plantas
Optimizacin
MCC
Coste Riesgo
Clase Mundial
Inicio
La falta de dominio del rea de Confiabilidad Operacional puede conducir a: Tanto la abstencin como las expectativas poco fundadas terminan lesionando
el liderazgo gerencial.
Conocer mucho
Existe una diversidad de condiciones que aconsejan usar combinaciones de diferentes metodologas: se debe preservar suficiente flexibilidad en las definiciones de rutas, estrategias y proyectos de optimizacin con el fin de no limitar o rigidizar las mejoras de la Confiabilidad operacional a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a simples modas. Gracias por su atencin..
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
REAS DE TRABAJO
Anlisis y modelaje de ndices de Confiabilidad y Disponibilidad Modelaje de fallas de equipos reparables y no reparables Evaluacin de Tcnicas modernas de Confiabilidad y Mantenimiento: Anlisis de Criticidad, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Anlisis Causa Raz, Inspeccin Basada en Riesgo, Mantenimiento Productivo Total Ingeniera de Riesgo (cuantificacin probabilstica del riesgo) Confiabilidad desde el diseo Ingeniera de Corrosin y Anlisis de fallas (procesos de deterioro/degradacin) Confiabilidad por familias de equipos: rotativos, estticos, instrumentacin y control Optimizacin de paradas de planta - ruta crtica/alcance Optimizacin de inventarios Desarrollo de tcnicas de optimizacin de anlisis Coste Riesgo Beneficio Anlisis de Coste del Ciclo de Vida de Activos Confiabilidad Humana Gerencia de Activos Diseo de herramientas computacionales en el rea de Confiabilidad
Tcnicas modernas en Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad
HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES
Herramientas comerciales: Relest Modelaje de Confiabilidad sistemas individuales Raptor 3.0 Modelaje de Confiabilidad y Disponibilidad sistemas serie paralelo RCM Toolkit Software de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Proact Software de anlisis causa raz Risk Software de anlisis probabilstico APT / Maintenance, Inspection, Spare, Project, Lifespan (softwares de optimizacin coste riesgo beneficio) RBI software de inspeccin basada en riesgo
Herramientas desarrolladas: ICD 2000 software de anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Riesgo ECCV01 software de evaluacin de Confiabilidad y ciclo de vida LCC01- software de evaluacin de ciclo de vida fase de diseo Equip-crit. software de anlisis de criticidad
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