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Ingeniera de Confiabilidad y Gestin del Mantenimiento

Taller:

TCNICAS BSICAS DE CONFIABILIDAD:

- PRIORIZACIN DE SISTEMAS CRTICOS


- ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS CRTICOS (FMECA)
Facilitador: CARLOS PARRA

parrac37@yahoo.com

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Chile, 2012

CONTENIDO

Tcnicas bsicas de Ingeniera de Confiabilidad - Proceso de priorizacin de sistemas crticos basado en el mtodo de anlisis cualitativo del Riesgo (Matriz de Riesgo Cualitativa). Desarrollo de un caso prctico - Proceso de definicin y priorizacin de modos de fallas a partir de la tcnica FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis). Desarrollo de un caso prctico

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Parte 1:
Proceso de priorizacin de sistemas crticos basado en el mtodo de anlisis cualitativo del Riesgo (Matriz de Riesgo Cualitativa)

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Matriz Cualitativa de Riesgos

Es una metodologa que permite jerarquizar: procesos, sistemas, Instalaciones, equipos, etc., en funcin del factor Riesgo

Riesgo = Frecuencia x Consecuencias

Proceso

Sub-proceso 1

Sub-proceso 2

Sub-proceso 3

Sistema 1

Sistema 2

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Cmo se disea una matriz cualitativa de riesgos?


Para el diseo de una matriz cualitativo de riesgos, un equipo interdiciplinario debe seguir los siguientes pasos: Definir el objetivo principal del proceso de jerarquizacin Identificar los criterios de evaluacin Asignar el peso de importancia de cada criterio Disear el procedimiento de aplicacin Validar el procedimiento con el resto de la organizacin Proceder a aplicarlo en el rea de inters

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Resultados de un proceso de jerarquizacin

F R E E C U E N C I A

5
M M

MA

MA

MA

M M

MA

2 B B

M A

MA

B A

MA

Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3 Sistema 4 Sistema 5 Sistema 6 Sistema 7 Sistema 8

530 480 380 250 215 180 45 35

CONSECUENCIAS

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Criterios de priorizacin ms utilizados en el diseo de matrices cualitativos de riesgo


Riesgo = Frecuencia de fallas x Consecuencias

Criterios de consecuencias: Seguridad

Ambiente
Produccin Costes (Operaciones y Mantenimiento) Tiempo promedio para reparar
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Otros

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Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 1: Matriz de Seguridad, Salud y Ambiente


Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallos x Consecuencias):
Factor de frecuencia de fallos/Escala 1-5 1: Excelente: menos de 1 evento al ao 2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al ao 3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al ao 4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al ao 5: Muy pobre: ms de 6 eventos al ao Factor de Consecuencias - Impacto en Seguridad y Salud 5. Evento catastrfico: prdida de vidas humanas 4. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de por vida 3. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de forma temporal 2. Evento que genera: lesin efectos a la salud menores (no incapacita al trabajador) 1. No genera ningn impacto en la seguridad y salud de las personas - Impacto en el Ambiente 5. Afectacin catastrfica al ambiente ( cierre total de las operaciones) 4. Afectacin sensible al ambiente (daos ambientales recuperables en largo plazo, multas, indemnizaciones y cierre temporal) 3. Afectacin moderada al ambiente (daos ambientales recuperables en corto plazo, multas e indemnizaciones) 2. Incidente ambiental controlable (no genera daos ambientales, costos directos menores) IngeCon 1. No Inge genera Conningn impacto ambiental
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Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 1: Matriz (5x5)

F R E E C U E N C I A

5 M M

MA

MA

MA

M M

MA

2 B B

M A

MA

B A

MA

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B = Baja Criticidad M = Media Criticidad A = Alta Criticidad MA = Muy alta Criticidad

CONSECUENCIAS

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Ejemplo de Evaluacin cualitativa del riesgo

PLANTA: Hidrgeno HD1 1

Equipos Compresor C101

JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA


FRECUENCIA DE FALLAS iMPACTO EN SEGURIDAD IMPACTO EN AMBIENTE POSICIN MATRIZ NIVEL DE CRITICIDAD

3
2

4
2

3
4

(3-4)
(2-4)

Alta Criticidad
Alta Criticidad

Intercambiador H112

Horno FK115 Bomba P110A Bomba P121A Pre-calentador PH103 Tanque T102

1 2 1 1 1

5 2 2 2 2

4 3 4 2 2

(1-5) (2-3) (1-4) (1-2) (1-2)

Muy Alta Criticidad Media Criticidad Alta Criticidad Baja Criticidad Baja Criticidad

4
5 6

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Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Matriz de Operaciones, Seguridad, Higiene y Ambiente

Modelo de factores ponderados / Basado en la teora del riesgo Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado


Consecuencia = (Impacto Operacional + Impacto SHA)
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Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Criterios de jerarquizacin

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia R = FF x (IO + SAH)


Frecuencia de Fallos (FF): Pobre mayor a 4 fallas/ao Promedio 2 - 4 fallas/ao Buena 1 - 2 fallas/ao Excelente menos de 1 falla/ao Impacto Operacional (IO): Parada inmediata de toda la refinera Parada del complejo o planta y tiene repercusin en otros complejos. 4 3 2 1 Impacto en SHA (SHA): Afecta la seguridad humana y al ambiente tanto externa como interna (evento catastrfico) Afecta a la seguridad y al ambiente produciendo daos irreversible en las personas y el ambiente 10 8

40

35

Afecta al ambiente y a las personal causando daos recuperables en el tiempo


Provoca lesiones e impactos menores (incidentes, no se viola ningn reglamento) No provoca ningn tipo de daos a personas, instalaciones al ambiente

25

Impacta en niveles de produccin o calidad Repercute en costes operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad No genera ningn efecto significativo sobre operaciones y produccin

6 4
0

15

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Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Matriz (4x5)

F R E C U E N C I A

4
3

SC SC

SC SC

C SC

C C

C C Leyenda:

C: Crtico
2
NC NC SC C C

SC: SemiCrtico
NC: No crtico

NC

NC

SC

10

20

30

40

50

CONSECUENCIAS

Valor mximo: 200.

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Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 3: Matriz de Seguridad, Ambiente, Operaciones y Mantenimiento
A Frecuente 1 vez diaria o semanal Moderado 1 vez entre 1 semana y 1 mes Ocasional 1 vez entre 1 y 6 meses Remoto 1vez entre 6 meses y 1 ao Improbable 1 vez entre 1 y 5 aos Imposible 1 vez en ms de 5 aos

MC
MC B

MC MC
MC

MA

MA MA
MA

A
A

B B B
IV Insignificante No hay afectacin No hay afectacin Impactar en 24 h Costos reparacin o reposicin hasta 100 U$D

MC B B
III Moderado Incidente Daos menores y controlables Impactar entre 1 y 6 h Costos repar. o repos. hasta 1000 U$D

A A A
II Crtico Accidente Incapacitante Daos reversibles al ambiente Paro entre 1 y 24 horas Costos repar. o repos. Entre 1000 y 10000 U$D

MA MA MA
I Catastrfico Accidente con muerte o incapacidad permanente Daos irreversibles al ambiente Paro mayor a 24 h Costos repar. o repos. Mayores a 10000 U$D

Gravedad Seguridad M Ambiente Operacional IngeCon


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Equipo www.confiabilidadoperacional.com

Ejercicio propuesto: Diseo de una matriz cualitativa de riesgo


Ejercicio propuesto
Disee para su rea de trabajo un modelo de matriz cualitativa de Riesgo.
Tome como punto de partida el diseo de los tres modelos presentados anteriormente.

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Ejercicio propuesto: Diseo de una matriz cualitativa de riesgo


Matriz diseada:

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FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS MATRICES CUALITATIVAS DE RIESGO


FORTALEZAS
Es una buena ocasin para unificar los criterios de criticidad Es una tcnica sencilla y de muy fcil aplicacin (su implantacin es rpida) Ayuda a estandarizar los escenarios de priorizacin de sistemas/procesos Introduce y difunde el concepto de Riesgo (indicador que permite integrar los factores de frecuencia y consecuencias de las fallas sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones) No requiere prcticamente recursos adicionales (costos), con excepcin del tiempo de dedicacin.

DEBILIDADES Es un mtodo cualitativo que genera un alto nivel de incertidumbre Depende mucho de la informacin disponible, a tal punto que pueden omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. Al ser una tcnica cualitativa, aunque sistemtica, no hay una valoracin real de la IngeCon frecuencia y de las consecuencias de las fallas Inge Con
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Parte 2:
Proceso de definicin y priorizacin de modos de fallas a partir de la tcnica FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis)

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Failure Modes and Effects Criticality Analysis (FMECA)


El mtodo FMECA consiste en la elaboracin de tablas o listas con los posibles modos de fallas y los efectos (consecuencias) de cada uno de ellos dentro su contexto operacional Los modos de fallos se relacionan con los tem que provocan la prdida total o parcial de una funcin de un sistema Los efectos son el resultado de la consideracin de cada uno de los modos fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o instalacin El mtodo FMECA establece finalmente qu modos de fallas pueden afectar directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes y/ prdidas de produccin de una cierta importancia en la planta

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Procedimiento de aplicacin del FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis)

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD (AMEFC)/(FMECA) 1. Definir el rea a evaluar (sistema) y el contexto operacional Definir los equipos del sistema y sus sntomas Identificar de forma organizada y estructurada los diferentes modos de fallas de los equipos Definir el impacto y las consecuencias de los modos de fallas de los equipos

2. 3.

4.

5.

Jerarquizar los modos de fallas en funcin Riesgo, mtodos cualitativo y/o cuantitativo

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HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

PLANTA: Hidrgeno HD1

FMECA HOJA DE INFORMACION


EQUIPO / SNTOMAS
1

Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2.1

EFECTOS - IMPACTO

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Procedimiento detallado del FMECA

Inicio

Etapa 1:

Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables del proceso a ser evaluadas

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar
1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO (SISTEMA) Consiste en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias Factores del contexto operacional:

Variables del procesos (parte fundamental del contexto operacional para definir ms adelante los sntomas), se recomienda agrupar las variables por subsistemas Perfil de operacin Ambiente de operacin Calidad/disponibilidad de las entradas del proceso (Combustible, aire, etc.) Alarmas

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar

Los factores claves a considerar cuando se identifica el rea de estudio: Propsito/funcin (de una seccin) Objetivos del estudio Puntos de aislamiento razonables Volumen/masa del material (en la seccin) Composicin/fase del material

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar

Recopilacin de informacin inicial:


P&IDs del sistema.
Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque.

Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.

Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos

proveern informacin de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.

Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

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puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar Diagrama -entrada proceso salida
Consiste en un diagrama que permite una fcil visualizacin

del sistema, para su posterior anlisis (recomendacin estndar: ISO 14224)


VARIABLES DE ENTRADA
VARIABLES DE SALIDA

SERVICIOS

FUNCIN DEL PROCESO

PRODUCTOS

DESECHOS CONTROLES ALARMAS


CONTROLES ALARMAS

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar
Ejemplo de Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224 (Sistema de bombeo de alta presin: LAC30AP001/LAC40AP001)

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Variables a evaluar

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar
Electricidad Cloro Electricidad Gas natural

Ejemplo EPS

I N P U T S

Agua usada Bombeo Agua sin tratar Filtrado Clorificado Calentamiento Piscina Jacuzzi Agua tratada
O U T P U T S

Variables ms importantes: Caudal, temperaturas, pH. del agua, presiones, niveles, vibraciones,

Controlador de flujo

Medidor de presin

Gas quemado

Medidor de temperatura

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Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar
Ejemplo EPS

Variables ms importantes: Caudal, temperaturas, composicin qumica, presiones, niveles, vibraciones,

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Descripcin bsicas: sistema de calentamiento en una refinera consistente en un circuito cerrado de aceite trmico que tiene la funcin de calentar otros fluidos y equipos (estabilizacin reforming - de la gasolina, destilacin primaria, etc.). El aceite trmico utilizado es producido en la destilacin primaria (topping) del crudo y tiene una temperatura de inflamabilidad de 175 C. La temperatura mxima alcanzada por el aceite durante el proceso es de 330 C a la salida del horno F1. El aceite trmico puede degradarse si no es sustituido al cabo de un determinado tiempo o bien si se sobrecalienta considerablemente. El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presin que alimenta a otros equipos. El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinera. El control de la llama del quemador del horno se efecta mediante la temperatura de salida del aceite trmico que regula la vlvula TCV1.

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Procedimiento detallado del FMECA

Etapa 2:
Definir los equipos y los sntomas

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Definir los equipos y los sntomas


Se identifican los diferentes equipos que conforman el sistema a evaluar y sus principales sntomas (condiciones operacionales que pueden cambiar: temperatura, caudal, presin, nivel, etc.)
Ejemplo: Sistema de Compresin Equipos 1. Compresor 2. Motor 3. Bomba de lubricacin / / / / Sntomas presin, temperatura y caudal temperatura, potencia y consumo presin y temperatura

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4.

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HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

PLANTA: Hidrgeno HD1

FMECA HOJA DE INFORMACION


EQUIPO / SNTOMAS
1

Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS

EFECTOS - IMPACTO

1.1 Compresor C-101 / Presin, temperatura , 1.2 caudal 1.3 1.4 1.5 2.1 Motor ME-101 / Temperatura, potencia, vibraciones

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Procedimiento detallado del FMECA

Etapa 3:
Definir los modos de fallas

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Qu es un modo de falla?

El modo de falla se define como la causa fsica (tem reparable) que provoca la prdida de la funcin total o parcial de un activo en su contexto operacional

Clave Desarrollar estrategias orientadas a eliminar, prevenir o minimizar las consecuencias de cada modo de falla
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Fuentes de informacin para modos de fallas

Fabricante o vendedor del equipo


Listas genricas de Modos de Fallas Registros e historiales tcnicos Otros usuarios del mismo equipo El personal que opera y mantiene el equipo

Considerar modos de fallas:


Relacionados
Histricos Probables

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HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

PLANTA: Hidrgeno HD1

FMECA HOJA DE INFORMACION


EQUIPO / SNTOMAS
1

Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS Anillos pistn cilindro fuerza Biela cilindro fuerza

EFECTOS - IMPACTO

1.1 Compresor C-101 / Presin, temperatura , 1.2 caudal 1.3 1.4 1.5

Sello de gas
Pistn cilindro fuerza . Rodamiento

2.1 Motor ME-101 / Temperatura, potencia, vibraciones

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Procedimiento detallado del FMECA

Etapa 4: Definir los efectos de los modos de fallas (priorizar modoa de fallas)

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Efectos de los modos de fallas

Informacin de las consecuencias que provoca cada modo de falla cuando se pierde la funcin
Caractersticas de la descripcin de los efectos:

Se deben describir los efectos que ocasiona cada modos de falla, sobre: la seguridad, el ambiente, las operaciones y el matenimiento
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Qu debe contener una descripcin de efectos?

De qu manera afecta la seguridad y al ambiente? De qu manera afecta la produccin o las operaciones? Es necesario parar el proceso? Hay impacto en la calidad? cuanto? Hay impacto en el servicio al cliente? Se producen daos a otros sistemas?

Que daos fsicos ocasiona la falla?


Que debe hacerse para reparar la falla?

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HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

FMECA HOJA DE INFORMACION


EQUIPO / SNTOMAS
1

PLANTA: Hidrgeno HD1 Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta

MODO DE FALLA Anillos pistn cilindro fuerza

EFECTOS - IMPACTO
1.1.1. No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del evento: Se despresuriza el crter del motor, baja la compresin del cilindro, El aceite moja la buja y se observa humo por el escape, ocurre una prdida de capacidad, se incrementan las RPM del motor. A nivel operacional, se pierde la capacidad de compresin de la mquina. Actividades de mantenimiento correctivo: se para el equipo, se despresuriza el sistema, se gira el motor, se colocan las bielas en posicin, se asegura el volante del motor, se saca el pistn, se inspecciona y si es necesario se reemplazan los anillos. Tiempo de reparacin: 10 horas, impacto en produccin: 25.000 $/hora. Impacto en produccin: 250.000 $/evento 1.1.2. No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del evento: Se produce un incremento de la vibracin y el ruido en el motor - que pueden provocar el paro por alta vibracin. Actividades de mantenimiento: Sacar el compresor fuera de servicio, despresurizar el equipo, colocar biela en posicin, sacar las cmaras del cilindro afectado y los pistones de fuerza con la biela, se realizan las medidas e inspecciones de la biela y si es necesario se reemplazan. Tiempo de reparacin: 30 horas, impacto en produccin: 25.000 $/hora. Impacto en produccin: 750.000 $/evento

1.1 Compresor C-101 / Presin, temperatura, vibracin y caudal)

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1.2 . . . . . . 1n

Biela cilindro Fuerza

40

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PROCESO DE JERARQUIZACIN CUALITATIVO DE MODOS DE FALLAS (RPN)

Una vez definidos los eventos de fallas se procede a jerarquizar de forma cualitativa el Riesgo de cada uno de los modos de fallas en funcin del impacto que generan los mismos dentro del contexto operacional. El mtodo propuesto esta basado en el indicador cualitativo de riesgo denominado RPN (Risk Priority Number) Ver (Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of
FMEA, Quality Resources)

RPN = FF x (DF + SF + CF)


FF = Nivel de frecuencia de fallas DF= Nivel deteccin de fallas SF= Nivel de severidad de fallas CF= Nivel de costos de costos de fallas
A continuacin se presentan las tablas de referencia de los factores: FF, DF, SF y CD

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Factor FF: nivel de frecuencia de fallas

FF 10 8 5

Nivel de frecuencia de ocurrencia fallos Muy alta: fallo que es casi inevitable Alta: continuamente Moderada: ocasionalmente

Definicin del nivel de Frecuencia de ocurrencia de fallos Una ocurrencia por mes Una ocurrencia cada 6 meses Una ocurrencia cada 12 meses

3 1

Baja: fallo ocurre muy poco Remota: no es probable que ocurra el fallo

Una ocurrencia entre 1 y 3 aos Una ocurrencia en ms de 3 aos

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Factor DF: nivel de deteccin de fallas


DF Nivel de Deteccin (grado de control) de fallos Absolutamente incierto Definicin del nivel de Deteccin de fallos El sistema no es controlado o inspeccionado, las anomalias por fallos no son detectados

10

Bajo

Slo se inspecciona el sistema de forma visual durante todo el proceso ( no hay ayuda de equipos modernos de control) El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado al final del proceso en la lnea de produccin (25 % automatizacin)

Moderado

Alto

El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado en ms de dos puntos del proceso en la lnea de produccin (75 % automatizacin) El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado durante todo el proceso en la lnea de produccin (100 % automatizacin)

Muy alto

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Totalmente controlado

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El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado durante todo el proceso de la lnea de produccin (100 % automatizacin con calibracin continua y preventivo de los equipos utilizados para controlar e inspeccionar el estado operacional del sistema

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Factor SF: nivel de severidad de fallas


SF 10 Nivel de Severidad de fallos Peligrosamente alto Definicin del nivel de severidad de la falla. Fallos que pueden causar prdidas humanas e impactos ambientales irreversibles Fallos que pueden crear complicaciones con regulaciones federales (leyes se seguridad y ambientales) Fallos que hacen inoperables los equipos y provocan la prdida de funcin para la que fueron diseados. Alto Fallos que causan un alto grado de insatisfaccin al cliente que recibe el servicio Fallos que afectan un susbsistema y originan un mal funcionamiento de los equipos disminuyendo la calidad del servicio Bajo Fallos que provocan la prdida de eficiencia y causan que el cliente se queje. Fallos que pueden ser mejoradas con pequeas modificaciones y su impacto sobre la eficiencia de los equipos es pequea Fallos que podran crear mnimas molestias al cliente, molestias que el mismo cliente podra corregir en el proceso sin necesidad de perder eficiencia Fallos que son difciles de reconocer por el cliente y cuyos efectos sern insignificantes para el proceso Ninguno Fallos que no son identificables por el cliente y no afectan la eficiencia del proceso

Menor

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Factor CF: nivel de costos de fallas

CF 10

Nivel de Costes de fallos Muy altos

Definicin del nivel de costes de los fallos. Fallos que provocan altos costes por aspectos de seguridad y ambiente (indemnizaciones)

Altos

Fallos que provocan altos costes por prdida total de produccin Fallos que generan costes importantes por reparaciones correctivas Fallos que generan costes normales de produccin y/o reparacin

Por arriba del promedio

Bajos

Muy bajos

Fallos que generan costes insignificantes - no afectan el proceso de produccin

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Matriz cualitativa de riesgo (FMECA)

F R E E C U E N C I A

10 M M

MA

MA

MA

M M

MA

3 B B

MA

M A

B A

MA

12

18

24

30

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B = Baja Criticidad M = Media Criticidad A = Alta Criticidad MA = Muy alta Criticidad

CONSECUENCIAS

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Ejemplo de priorizacin del modo de falla dentro del FMECA


FMECA HOJA DE INFORMACION
EQUIPO / SNTOMAS
PLANTA: Hidrgeno HD1 Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta

MODO DE FALLA 1.1 Anillos pistn cilindro fuerza 1.2 Biela cilindro fuerza

JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA FF ND NS NC RPN Criticidad


3 4 5 3 36 Baja Criticidad Baja Criticidad Media Criticidad Alta Criticidad Alta Criticidad Alta Criticidad

Compresor C101 / Temperatura, presin, vibracin y caudal

36

1.3

Sello de gas

8 3 1

4 4 4

5 7 7

3 8 8

76 57 19

1.4. Pistn cilindro fuerza 1.5 Concha de biela

Motor ME-101 / 2.1 Rodamientos Temperatura, potencia y IngeCon Inge Con vibraciones 47
2
Asesora Integral en niera de fiabilidad

95

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FORTALEZAS Y DEBILIDADES DEL MTODO FMECA

FORTALEZAS -Permite analizar de forma sistmica una gran cantidad de modos de fallas - Se pueden analizar las consecuencias de los modos de fallas y relacionarlos con su impacto en la seguridad, el ambiente y el proceso de produccin - Los resultados de FMECA puede ser utilizados como base para decisiones de diseo o para justificacin de introduccin de mejoras operacionales y de mantenimiento - Los resultados del FMECA permiten focalizar las estrategias en modos de fallas crticos DEBILIDADES -Puede consumir bastante tiempo y la aplicacin de FMECA en equipos muy complejos es muy costosa (especialmente cuando el objetivo final del FMECA es introducirlo dentro del sistema de gestin) - El proceso de priorizacin del Riesgo (RPN), sigue siendo un mtodo cualitativo, con un alto nivel de incertidumbre - El xito de una aplicacin de FMECA, depende en gran parte del conocimiento de personas con una gran experiencia

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REFLEXIONES FINALES

Finalmente, hay que tener en cuenta, que existe una gran diversidad de mtodos cualitativos, semi-cuantitativos y cuantitativos de Ingeniera Confiabilidad, los cuales tienen sus caractersticas y objetivos particulares. Es imposible pretender creer que un mtodo nico de Ingeniera de Confiabilidad, sea capaz de cubrir todas las expectativas y exigencias tcnicas relacionadas con el anlisis de fallas. Sin embargo, es importante hacer notar que la orientacin actual de todos los mtodos de Confiabilidad, esta enfocada hacia el estudio y el anlisis del factor RIESGO (frecuencia por

consecuencias).

Finalmente, lo que buscan todas las metodologas de Confiabilidad, es ayudarnos a disminuir el nivel de Riesgo, promoviendo procesos que nos permitan evaluar las frecuencias de eventos imprevistos y las consecuencias que pueden traer consigo estos eventos de fallas, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones dentro del marco de un proceso de produccin industrial.
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Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad

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Referencias

Referencias

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