Indicadores y costos de

mantenimiento
1. Principales indicadores del mantenimiento
Existe una diversidad de indicadores para
evaluar todas las actividades del
mantenimiento.
Pero consideraremos que los que vamos a
mencionar a continuacin son los
indispensables en toda gestin de
mantenimiento.

11.-Indicadores de gestin
Indicadores de clase mundial
1.1.1.-Equipos
a)Tiempo promedio entre fallas (MTBF)
(Mean time Between Failure)
MTBF= N de horas de operacin
N de paradas correctivas
Empleado en sistemas en los que el tiempo de
reparacin es significativo con respecto al
tiempo de operacin (sistemas reparables).

 Para evaluar una seccin N de equipos se

puede expandir la formula anterior a:
MTBF de seccin A= (de horas de operacin)
(n de paradas correctivas)

Ejemplo : Se desea determinar el

tiempo promedio entre fallas de la
seccin A, se tiene la siguiente
informacin

Aplicando la frmula correspondiente:

MTBF = 1370 = 150 horas/fallas

13

b.-Tiempo promedio para la falla (MTTF)

MTTF = N de horas de operacin
N de fallas
Empleado en sistemas no reparables (por
ejemplo satlites, fluorescentes) o en aquellos
equipos donde el tiempo de reparacin o
sustitucin no es significativo con relacin a las
horas de operacin.
El concepto es el mismo que el MTBF

Ejemplo: Un experimento para calcular el tiempo

promedio para la falla de tubos fluorescentes consiste en
encender 100 de ellos y esperar la falla.
Los datos que se obtuvieron

Fin de prueba
determinar el tiempo promedio para la
falla (MTTF)
solucin:
MTTF= 1X100+1X150+1X250+2X400+3X600+1X800+91X100
10
MTTF= 9490 horas/fallas

C.-Tiempo promedio para reparacin

(MTTR) Mean Time To Repair

MTTR=Tiempo total de reparaciones correctivas

N de reparaciones correctivas

d.- Disponibilidad (A) (Availability)

Tambin se le conoce como disponibilidad
operativa
A=HL-PP-PR
HL
HL= Horas laborales de la empresa donde se
excluye domingos y feriados.
PP= Paradas programadas Mant. Proactivo tambin
se incluyen las reparaciones programadas u
overhauls.
PR= Paradas por Mant. Reactivo no programadas

Ejemplo1: Determinar la
disponibilidad operativa

Mes de :
30 dias
Planta trabaja:
20 dias/mes 24h/d
Mantenimiento Proactivo: 320 h
Mantenimiento Reactivo: 15 h
Stand by:
la diferencia

Solucin:
HL= 26x24 = 624
A= 624 15 48 X 100= 89,9%
624

Ejemplo2: En una planta se labora

365 das/ao un equipo tiene los
siguientes datos.

Operacin:
Stand by:
Reparaciones:
Espera de repuestos:
MP:
N de Fallas:

180 das
120 das
50 das (Reactivas)
10 das
5 das
5

 Determinar: MTBF, MTTR, A

Solucin:
MTBF = 180 / 5 = 36 horas/ falla
MTTR = 50 / 5 = 10 horas/ falla
A=

36
x 100= 78%
36+10

e) Porcentaje de horas paradas por

emergencia (PMC)

PMC =Horas de parada por MR

Horas de Funcionamiento

f) Intensidad del Mantenimiento

Proactivo (IMP)
IMP = N Ordenes de MP
N Ordenes Totales
IMP = H - H de Intervencin de MP
H - H disponibles
IMP =
Costos de MP
Costo Total de Mantenimiento

IMP

IMP =

Costos de MP
Costo Total de Mantenimiento

N de equipos parados por MP

N Total de equipos parados por Mantenimiento

1.1.2.-Financieros:
a) Costos de mantenimiento por facturacin
(CMFAC)
CMFAC = CTMN
FAC

 CTMN = Es el costo total de mantenimiento en un

periodo dado. Tambin se incluye los costos de
Overhaul.
FAC = Es el valor de la facturacin total de la
empresa en el mismo periodo.
Es un ndice que nos permite ver la relacin de
los gastos en mantenimiento frente a la
facturacin total de la empresa en un perodo
(normalmente, un ao).

b) Costos de mantenimiento por

inversin (CMINV)
CMINV =

CTMN
INV
CTMN = Es el costo total anual de
mantenimiento.
INV = Es el valor de la inversin de los activos
a valor de reposicin.

Grfico de costo acumulativo del

mantenimiento vs. Valor de equipo
valor
14

12

10

8
valor

0
Ene

Feb

Mar

Abr

May

Jun

c) Gestin de Inventario (GINV)

GINV =

CREP
INV
CREP = Es el costo total de repuestos
inmovilizados (en moneda "dura").
INV = Es el valor de la inversin de los activos
o valor de reposicin.
Valores razonables: de 3 a 5%

d) Gestin de terceros (GTERC)

GTERC = Costo total servicio de Terceros

Costo total de Mantenimiento

1.1.3.-GESTIN DE MANO DE OBRA

a) Costo de una hora-hombre de
Mantenimiento (CHHM)
CHHM = Total de planilla de Mantenimiento
Total de H-H
Incluir beneficios sociales.

b) Carga pendiente (BACKLOG)

La carga pendiente o BACKLOG se define como
el tiempo que el equipo de mantenimiento
debe trabajar para acabar todas las ordenes
de trabajo pendientes, asumiendo que no
lleguen nuevas rdenes.

Notas:
Backlog = 0 significa que tenemos mucha gente en
mantenimiento
El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la
estimacin de los trabajos.
Es importante analizar las tendencias.
Si la tendencia es creciente, se puede pensar que falta
gente en mantenimiento.
Si la tendencia es estable, estamos con la cantidad de
gente adecuada.
Si la tendencia es decreciente podemos evaluar que
existe un exceso de personal, o que algunas mquinas
han sido retiradas o cambiadas por alguna ms
moderna o que s esta llegando a la zona de desgaste
de las mquinas.

Ejemplo de clculo del Backlog:

Al iniciarse el mes se tienen 60 OT's que
equivalen a 981 H-H (estimado), que incluye
descansos, espera e ineficiencias.
Se cuenta con:
15 mecnicos.
Semana normal:
48 horas (8 h x 6 d)
Ausentismo:
4.5%
Reuniones de entrenamiento: 0,5%
Refrigerio:
0,5 horas.
Carga de MP:
24 horas/da

 Tiempo disponible:
8 - 0,5- (4,5% + 0,5%)x8 = 7,1 horas/da.
Tiempo disponible del dpto:
(15x7,1) - 24 = 82,5 horas/da
Backlog:
981 hrs/82,5 horas/da = 11,9 das.

1.1.4.-PARMETROS PARA EL CONTROL

DEL AREA DE MANTENIMIENTO
Aquellos indicadores que nos permiten medir
diversos aspectos del desarrollo del rea de
mantenimiento se denominan parmetros o
ndices de control. Estos parmetros son:

a)El rendimiento
El rendimiento es la medida de cuan bien el
departamento, grupo o persona se est
desempeando (al trabajar) en comparacin
con el estndar de trabajo.
Ejemplo:

Horas planificadas o estimadas:

Total de horas utilizadas:
Retrasos (tiempo de espera):
Tiempo neto trabajado (12-3):

6 horas
12 horas
3 horas
9 horas

RENDIMENTO =TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO

TIEMPO NETO TRABAJADO*
= 6 = 0,67 = 67%
9
Con exclusin de los Retrasos.

b)Utilizacin
La utilizacin mide el porcentaje de tiempo
trabajado por el departamento, grupo o persona
Ejemplo:

Horas planificadas o estimadas: 6 horas

Total de horas utilizadas:
12 horas
Retrasos (tiempo de espera):
3 horas
Tiempo Neto trabajado:
9 horas

UTILIZACION= TIEMPO NETO TRABAJADO

TOTAL DE HORAS UTILIZADAS
= 9 = 0.75 = 75%
12

c)La Productividad o Efectividad

La productividad es la medida de cuan bien el
departamento, grupo o persona se est
desempeando en total (al trabajar o no) en
comparacin con el estndar de trabajo.

Ejemplo:

Horas planificadas o estimadas:

Total de horas utilizadas:
Retrasos (tiempo de espera):
Tiempo neto trabajado:

6 horas
12 horas
3 horas
9 horas

PRODUCTIVIDAD =TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO

TOTAL DE HORAS UTILIZADAS
= 6 = 0,50 = 50%
12

Tambin se puede calcular la

productividad o efectividad como:
PRODUCTIVIDAD = RENDIMIENTO x UTILIZACIN
PRODUCTIVIDAD = 0,67 X 0,75 = 0,50 = 50%

FIABILIDAD
Los sistemas se componen de elementos
individuales relacionados entre s, cada uno de los
cuales desempea una Funcin determinada.
Si, por cualquier motivo, uno de los componentes
falla al realizar su funcin, puede fallar la totalidad
del sistema (por ejemplo, un avin o una
mquina).

Mejora de los componentes

individuales
Puesto que se pueden producir Fallos en el mundo real, entender
que puede ocurrir es un concepto de fiabilidad importante.
Vamos a examinar el impacto de los Fallos en una serie. La grafica
muestra que, cuando aumenta el nmero de componentes de una
serie, desciende rpidamente la fiabilidad de todo el sistema.
Un sistema de n = 50 partes relacionadas entre s, cada una con un
99,5% de fiabilidad, tiene una fiabilidad total del 78%.
Si el sistema o la mquina tiene 100 partes relacionadas entre s
cada una con una fiabilidad individual del 95,5%, la fiabilidad total
ser tan slo del 60%.
Para medir la fiabilidad en un sistema en el que cada parte o
componente individual puede tener su propio ndice de
fiabilidad, no podemos utilizar la curva de fiabilidad de la grafica Sin
embargo, el mtodo para calcular un sistema de fiabilidad (Rs) es
simple.

Sistema de fiabilidad total como

funcin del nmero de componentes

FIABILIDAD DE TODOS LOS COMPONENTES

(PORCENTAJE)

Consiste en calcular el producto de las

Habilidades de cada componente
individual de la siguiente manera:
Rs = R1 X R X R X ...X Rn
Donde:
R = fiabilidad del componente 1
R = Habilidad del componente 2
y as sucesivamente.
2

 La ecuacin anterior indica que la fiabilidad de un

componente individual no depende de la
fiabilidad de los otros componentes (esto quiere
decir que cada componente es independiente).
Adems, en esta ecuacin, como en la mayor
parte de las representaciones de la
fiabilidad, sta se expresa en trminos de
probabilidad.
Por lo tanto, una fiabilidad del 0,90 significa que
la unidad realizar su funcin el 90% del tiempo.
Tambin significa que fallar 1 - 0,90 = 0,10 = 10%
del tiempo. Podemos utilizar este mtodo para
evaluar la fiabilidad de un servicio o de un
producto

Ejemplo
El Banco de la Nacin, lleva a cabo las operaciones de
crditos con tres empleados dispuestos en serie:

Si la fiabilidad de los empleados es 0.90, 0.80 y 0.99

la fiabilidad del proceso es: Rs = R1 R2 R3 = (0.90X0.80X0.99)
.

= 0.713 71.3%

 La fiabilidad de un componente suele ser una

cuestin de diseo o de especificacin, cuya
responsabilidad recae sobre el personal de diseo
de ingeniera.
Sin embargo, el personal de compra tiene que
ser capaz de mejorar los componentes del
sistema mantenindose al corriente de los
productos del proveedor y de los esfuerzos de
investigacin.
El personal de compra tambin puede participar
directamente en la evaluacin del rendimiento
del proveedor.

Unidad bsica de medida de fiabilidad

es el ndice de fallos del producto (FR)
Las empresas que fabrican equipos de alta
tecnologa suelen proporcionar datos del ndice de
fallos de sus productos. Como muestran las
ecuaciones.
El ndice de fallos mide el de fallos en relacin con
el numero total de productos examinados FR (%)
FR (%) =
Nmero de fallos
X 100%
Nmero de unidades probadas

FR(N)=
Nmero de fallos
Nmero de unidades x h. del t. de operacin
Quiz el trmino ms comn en el anlisis de la
fiabilidad es el tiempo medio entre Fallos
(TMEF), que es la inversa de FR(N)
TMEF = 1_
FR(N)

Tiempo medio entre fallas (TMEF)

El tiempo esperado entre la
reparacin y el siguiente Fallo de un
componente, de una maquina de un
proceso o de un producto

Ejemplo
Los veinte sistemas de aire acondicionado que
utilizan los astronautas en las lanzaderas
espaciales de la NASA, se sometieron a una
prueba de 1.000 horas de duracin en las
instalaciones de la NASA. Dos de los sistemas
fallaron durante la prueba, uno despus de
200 horas y el otro despus de 600 horas.
Calcular el porcentaje de fallos

FR(%) = Numero de fallos

Numero probado

2
20

(100)= 100%

Despus hay que calcular el nmero de fallos por hora de

operacin:
FR(N)=

Nmero de fallos
Tiempo de operacin

Donde:
Tiempo total = (1.000 horas)(20 unidades)
= 20.000 unidades/hora
Tiempo no operacional = 800 h. para el 1 fallo + 400 h. para el 2 fallo
= 1.200 unidades/hora
Tiempo operativo = tiempo total - tiempo no operativo
FR(N)=

2
(20.000-1.200)

2
18.800

=0,000106 falto/unidad-hora

Y como el TMEF=
TMEF =

1
FR(N)

1
0.000106
= 9,434 horas
Durante los ltimos 60 das del tpico viaje
espacial de una lanzadera, la NASA se interesa
por el ndice de fallos por viaje.

ndice de fallos = (fallos/unidad-hora) (24h/d)(60 d/viaje)

= (0,000106)(24)(60)
= 0,152 fallos/viaje

CONFIABILIDAD
La confibilidad se define como la probabilidad
que tiene un equipo para operar
satisfactoriamente durante un tiempo
especificado. Y bajo condiciones de operacion
completamente definidas

Confiabilidad
Confiabilidad Operacional
La ms reciente de las metodologas surgidas
para optimizar la Productividad Industrial.
Son labores desarrolladas con el propsito de
aprovechar el historial de
fallas, convirtindolo en oportunidades de
mejora
Involucra a las personas, los procesos, los
equipos y est basada sobre una
aproximacin de sentido comn hacia la
excelencia.

Confiabilidad Operacional
Una serie de procesos de
mejora continua, que
incorporan en forma
sistemtica, avanzadas
herramientas de
diagnstico, metodologas
de anlisis y nuevas
tecnologas, en bsqueda
de optimizar la
gestin, planeacin y
control, de la produccin

Objetivos estratgicos de las

operaciones
Flexibilidad
Reduccin de costes
Mejora de la calidad
Seguridad
Conservacin y transferencia de
conocimientos
Responsabilidad medio
ambiente
Educacin y Formacin

Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la
probabilidad de que dicha entidad pueda operar
durante un determinado periodo de tiempo sin
prdida de su funcin.
La Confiabilidad Operacional lleva implcita la
capacidad de una instalacin
(procesos, tecnologa, gente), para cumplir su
funcin o el propsito que se espera de
ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un
especfico contexto operacional.

Confiabilidad Operacional

Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad es ms que una
probabilidad; es una nueva forma de ver el
mundo, en realidad es una Cultura que debe
implementarse a todos los niveles de la
industria desde la alta direccin hasta el
empleado de ms bajo nivel.

Aplicacin de la Confiabilidad
Elaboracin de los planes y programas de
mantenimiento e inspeccin de equipos
Solucin de problemas recurrentes en sus
Activos Fsicos
Determinacin de tareas para minimizar riesgos
en los procesos, equipos y medio ambiente
Establecer el alcance y frecuencia ptima de
paradas de plantas
Establecer procedimientos operacionales y
prcticas de trabajo seguro.

Cultura de la Confiabilidad
La Cultura de la Confiabilidad lleva implicito:
Enfoque Sistemico
Proaccin Humana
Prioridad
Basados en la Vision y la Misin de la empresa

Cultura de la Confiabilidad
El Enfoque Sistemtico
Basado en la Misin de la empresa, pero
principalmente en su Visin, como la imagen
gua hacia donde se debe encaminar los
esfuerzos continuos y permanentes del
trabajo en equipo.

Confiabilidad
Es un ndice que a pesar de no ser uno de los reconocidos como clase
mundial est cobrando una importancia cada vez mayor
CONFIABILIDAD
Probabilidad que un tem sobreviva sin fallas un determinado
perodo de tiempo bajo determinadas condiciones de operacin.
Objetivo del mantenimiento : Hacer crecer la confiabilidad.
Otros conceptos relacionados:
Probabilidad condicional de falla: concepto que mide la probabilidad
que un tem de una edad determinada falle durante ese intervalo de
tiempo. Si crece con la edad el tem es del tipo que se ve afectado
por desgaste. Refleja el efecto adverso de la edad sobre la
confiabilidad.

CONFIABILIDAD EN SERIE Y EN
PARALELO
La confiabilidad de un conjunto de equipos es el
producto de la confiabilidad de cada uno de ellos
tomada en forma individual

Cf. A

Cf. B

Cf. C

Cf. D

Confiabilidad del Sistema = Cf. A x Cf. B x Cf. C x Cf. D

Ejemplo
Confiabilidad de un sistema en Serie
0.9

0.85

0.80

0.95

Confiabilidad=0.9 x 0.85 x 0.80 x 0.95=0.85

Confiabilidad en Serie
La confiabilidad total de un sistema en Serie es menor
que la confiabildad de cualquiera de sus componentes.

Confiabilidad en Paralelo
La confiabilidad final de un conjunto de
equipos en paralelo es la participacin de cada
uno de ellos en la produccin
Cf. A

Pr. A

Cf. B

Pr. B

Cf. C

Pr. C

Confiabilidad del sistema=

(Cf. A x Pr. A) + (Cf. A x Pr. A) + (Cf. A x Pr. A)
Pr. A + Pr. B + Pr. C

Confiabilidad en Paralelo
La confiabilidad final de un conjunto de
equipos en paralelo es la participacin de cada
uno de ellos en la produccin
Cf. A=0.9

Pr. A=80

Cf. B=0.8

Pr. B=95

Cf. C=0.7

Pr. C=90

(0.9 x 0.8) + (0.8x 0.95) + (0.7x0.9 ) = 0.72+0.76+0.63 = 79.62%

0.8 + 0.95 + 0.9
2.65

Confiabilidad en Paralelo
Confiabilidad total de un sistema en Paralelo
es el promedio de la confiabilidad de sus
componentes

Confiabilidad de sistemas complejos

El incremento de la cantidad de elementos
propensos a fallar hace variar notablemente
la confiabilidad final del conjunto, de acuerdo
a su configuracin

Confiabilidad individual para cada equipo en

serie

Confiabilidad individual para cada

equipo en Paralelo

Ingeniera de Confiabilidad
Es una ms de las actividades proactivas.
Incluye: modificaciones y rediseo de sistemas o componentes.
Clculos de Confiabilidad Tiempo Medio Entre Fallas: (MTBF por Mean
Time Between Failure:
Se calcula a partir de la estadstica de fallas de los equipos, puede ser el sistema
centralizado, las notas de los mantenedores, el registro de uso de repuestos, etc.

La Confiabilidad se define como sigue

R(t) = l - F(t)
F(t) es la probabilidad que el sistema falle en el tiempo t.
Si la distribucin es de tipo exponencial:
R(t) = e-1/t
e
es la base de los logaritmos naturales, 2,7183...
t
es el tiempo
L
es la vida promedio, se puede usar tambin el valor de MTBF
Frecuencia de fallas Ff:
Ff = 1 / L
R(t) = e-F/t

Clculos de Confiabilidad de un equipo

Frecuencia de fallas Ff:
Ff= Nmero de fallas / Total de horas de operacin
Ejemplo:
Unidad
1
2
3
4
5

Total de horas de operacin de los cinco sistemas = 985 * 5

= 4925 horas
Horas a la falla
850
Se agrega lo que funcion cada sistema reemplazado o reparado
765
hasta antes de la falla.
957
850 + 765 + 957 + 360 + 985
= 3917 horas
360
Total de horas de operacin
= 4925 + 3917
985
= 8842 horas
Por esto la frecuencia de fallas es = 5 fallas / 8842 horas
= 0,000565 fallas/hora

Si la distribucin es exponencial MTBF = 1 / Ff

MTBF= 1 / 0,000565
MTBF= 1770 horas
R( 1500 horas) = e-1500/1770 = 0,43 (43 % de probabilidad que llegue a 1500 horas)
R(3000 horas) = e-3000/1770 = 0,18 (I8% de probabilidad que llegue a 3000 horas
R(5000 horas) = e-5000/1770 = 0,06 ( 6% de probabilidad que llegue a 5000 horas)

Clculos de Confiabilidad de un sistema

Sistemas en Serie :
Son sistemas en que dos o ms equipos operan en serie respecto al proceso o
equipos en los cuales una falla se produce si falla un elemento 1 "O" el
elemento 2.
Ejemplo 1:
Sistema de bombas en serie:
B1
L1=1600

B2
L2=1300

Rl(1000) = e-1000/1600 = 0,53

R2(1000) = e-l000/1300 = 0,46
Rl y 2(1000) = R1(1000)*R2(1000)
= 0.24
(24 % de probabilidad que el
sistema llegue a 1000 horas).

Ejemplo 2:
Un solo motor en el que falla por componentes elctricos o por
componentes mecnicos, la idea es que para que el motor falle
puede hacerlo por Componentes mecnicos "O" por
Componentes elctricos.
LM=1600
LE=4000

RNI(2500)=e-2500/1700 =0.23
RE(2500) = e-2500/4000 = 0,54

R Motor(2500) =RM(2500)*RE(2500)
= 0,12

12 % de probabilidad que el motor

llegue a 2500 horas).

Clculos de Confiabilidad de un sistema

Sistemas en paralelo o Condicin "Y":
Son sistemas en que dos o ms equipos operan en paralelo respecto al
proceso o un solo equipo en Condicin de falla "Y".
Ejemplo 1: Sistemas de bombas en paralelo
B1
L1=1600
B2
L2=1300

Rl(1000) = e-1000/1600 = 0,53

R2(1000) = e-1000/l300 = 0,46
Rly2(1000) = R1(1000) + R2(1000) - R1(1000)*R2(1000)
= 0,53+0,46-0,53*0,46
= 0,75
(75 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas).

Ejemplo 2: Un solo motor en el que falla por componentes

mecnicos y una combinacin de factores, por ejemplo: el
motor falla porque Falta Grasa Y Existe una condicin de
Sobrecarga.

Lg=1700
Ls=4000

Rg ( 2500) = e-2500/1700 = 0,23

Rs (2500) = e-2500/4000 = 0,54

R Motor(2500) =Rg (2500) + Rs (2500) Rg (2500)*Rs(2500)

= 0,23 + 0,54 - 0,23*0,54
= 0,65
65% de probabilidad que el motor llegue a 2500 horas sin
que falle por grasa y sobrecarga combinadas).

Clculos de Confiabilidad de un sistema

Sistemas en Combinaciones Serie Paralelo o Condiciones "O" e "Y":

Son sistemas en que tres o ms equipos operan en una

combinacin Serie Paralelo o un solo equipo que tiene
condiciones de falla combinadas del tipo "O" e "Y".
Se resuelven aplicando las reglas anteriores para ir reduciendo.
Las combinaciones, primero cada combinacin paralelo se reemplaza
por una equivalente que despus se combina con otro equipo
aplicando la combinacin Serie para obtener el valor equivalente.

Ejemplo 2:

Un solo motor en el que falla por componentes

mecnicos en una combinacin de factores, por
ejemplo: el motor falla porque Falta Grasa "Y"
Existe una condicin de sobrecarga "O" porque
hay una falla elctrica..
B1
L1=1600
B3
L3=2350
B2
L2=1300

R1(1000) = e-1000/1600 = 0,53

R2(1000) = e-I000/1300 = 0,46
R3(1000) =e-I000/2350 =0,65
R1-2(1000)=R1(1000) + R2(1000) - R1(1000)*R2(1000)

= 0,53 + 46 - 0,53*0,46
= 0,75
R1-2-3(1000) = R1-2(1000) * R3(1000)
= 0,75*0,65
= 0,49
49 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas.