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ti

CUR50 .,P01341CO.
CURSO DE FORMACION
DE TRES DIAS EN
RELIABILITY-CENTRED
MAINTENANCE
(Version 2)
Octubre 2003

CONTENIDO

El Diagrarna de Decision RCM II

01

Funcianes Ejercicio

02

Consecuencias de.las Fallas

03

Estudio de un Caso RCM: Benceno

04

Introdu'ccion al Mantimiento
Centrado en Confiabilidad

MOO1S

Funciones

MOO5S

Fallas Funcionales

M01OS

Consecuencias de la Falla

M015S

Tareas Proactivas

MO2OS

Acciones 4A Falta

MO25S

El Diagrama de Decision de RCM

MO3OS

ImplementaciOrrde las
Recomerideciones de RCM

M035S

Aplicacion del proceso RCM

MO4OS

Lo que se Logrer con RCM

M045S

Presentado por

,SOPORTE Y CIA LTDA


en asociacion con
ALADON

ACLARACION SOBRE LA TRADUCCION


Estimado lector:
El siguiente texto ha sido traducido con la intencion de satisfacer a los lectores de habla hispana
tanto en Espana como en toda lberoamerica, cosa ambiciosa y muchas veces imposible.
Dada la diferente evoluciOn del idioma en las distintas regiones, hemos encontrado diferencias
en algunas palabras donde tuvimos que adoptar alguna de sus formas.
Pedimos disculpas si a veces la lectura no parece familiar, pero podra comprobar que no afecta
a la comprensiOn de su contenido.
A continuaciOn hacemos una lista de las principales diferencias:

Latinoarnerica
la falla
costo
implementar
capacitar
computadora
engranado, trancado, bloqueado

Espana
el fallo
coste
instalar
formar
ordenador
agarrotado

(Dentro de Latinoarnerica misma se encuentran otras diferencias.)


En cuanto a los simbolos, particularmente en las formulas relacionadas con el intervalo de
busqueda de falla, fueron traducidos para facilitar el aprendizaje manteniendo la relacion con la
palabra que representan. Por ejemplo M G00 . Tiempo Medio entre Fallas del Sistema Protegido
Tambi6n existen abreviaturas de la literatura inglesa que fueron traducidas (MTBF: Mean Time
Between Failures; TMEF: Tiempo Medio Entre Fallas) aunque en ocasiones se utiliza la sigla
original, especialmente en empresas multinacionales para facilitar el intercambio entre sus
filiales de distintos !Daises.
Invitamos al lector a enviar sugerencias sobre terminos particulares al siguiente correo
estudio@ellmann.net
electronico:

Hecha esta aclaraciOn, esperamos que disfrute de la lectura del libro evitando el esfuerzo de
EL TRADUCTOR
leerlo en otra lengua distinta a la suya.

La traducciOn al espanol fue realizada


por Ellmann, Sueiro y Asociados con
autorizaciOn de Aladon Ltd.

1
INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD

INDICE

PAGINA

1.1

El Cambiante Mundo del Mantenimiento

1.2

Mantenimiento y RCM

1.3

RCM: Las siete preguntas basicas

1.4

Aplicacion del proceso RCM

1.5

Que logra el RCM

10

1999
Copyright held by Aladon Ltd

1.1 El Cambiante Mundo


del Mantenimiento

bles y faciles de reparar. Como resultado no habia necesidad de un mantenimiento sistematico mas alla de una
simple rutina de limpieza, servicio y lubricacion.

Durante los ultimos veinte ailos, el Mantenimiento ha


cambiado, quizas mas que cualquier otra disc iplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al importante
aumento en ntimero y variedad de los activos fisicos
(planta, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en todo el mundo, diserios mas complejos, nuevos
metodos de mantenimiento, y una optica cambiante en la
organizacion del mantenimiento y sus responsabilidades.
El Mantenimiento tambien esta respondiendo a expectativas cambiantes. Estas incluyen una creciente toma de
conciencia para evaluar hasta que punto las fallas en los
equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente;
conciencia de la relacion entre el mantenimiento y la
calidad del producto, y la presion de alcanzar una alta
disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo.
Estos cambios estan llevando al limite las actitudes y
habilidades en todas las ramas de la industria. El personal
de Mantenimiento se ye obligado a adoptar maneras de
pensar completamente nuevas, y actuar como ingenieros
y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los
sistemas de mantenimiento se hacen cada vez mas evidentes, sin importar cuanto se hayan informatizado.
Frente a esta sucesion de grandes cambios, los gerentes
en todo el mundo estan buscando un nuevo enfoque para
el Mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos y
callejones sin salida que siempre acomparian a los grandes
cambios. Buscan en cambio una estructura estrategica

La Segunda Generaci6n
Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambial drasticamente. La presion de los tiempos de guerra aumento la
demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que
decafa abruptamente el ntimero de los trabaj adores industriales. Esto llev6 a un aumento en la mecanizacion. Ya en
los arios '50 habia aumentado la cantidad y complejidad
de todo tipo de maquinas, y la industria estaba empezando
a depender de ellas.
Al incrementarse esta dependencia, se centre) la atencion en el tiempo parada de maquina. Esto neve) a la idea
de que las fallas en los equipos deberfan ser prevenidas,
llegando al concepto de mantenimiento preventivo. En la
decada del sesenta esto consistio principalmente en reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenz6 a elevarse rapidamente en relacion a otros costos operacionales.Esto Het/6
al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del
mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el
mantenimiento bajo control y han sido establecidos como
parte de la practica del mantenimiento.
Por ultimo, la suma de capital ligado a activos fijos
junto con un elevado incremento en el costo del capital,
Hey() a la gente a buscar la manera de maximizar la vida
(Ail de estos activos/ bienes.

que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la compaiiia.

Este libro describe una filosoffa que provee ciertamente


dicha estructura, Hamada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, o RCM. (Reliability Centered Maintenance)
Si es aplicado correctamente, el RCM transforma las
relaciones entre quienes lo usan, los activos fisicos existentes, y las personas que los operan. A su vez permite que
nuevos bienes o activos sean puestos en servicio con gran
efectividad, rapidez y precision.
Este capitulo provee una breve introduccion a RCM,
empezando con un vistazo sobre la evolucion del mantenimiento en los ultimos cincuenta arios.
Desde la decada del '30 se puede seguir el rastro de la
evolucion del mantenimiento a traves de tres generaciones. RCM esta tornandose rapidamente en la piedra fundamental de la Tercera Generacion , pero esta solo puede
ser vista en perspectiva, y a la luz de la Primera y Segunda
Generaci6n.
La Primera Generacion
La Primera Generaci6n cubre el perfodo que se extiende
hasta la Segunda Guerra Mundial. En esos dias la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo
de parada de maquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevencion de las fallas en los equipos
no era una prioridad para la mayoria de los gerentes. A su
vez la mayor parte de los equipos era simple, y una gran
cantidad era sobredimensionada. Esto los hacia confia-

MOO1 S

La Tercera Generacion
Desde mediados de la decada del setenta el proceso de
cambio en la industria ha adquirido win mas impulso. Los
cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas,
nuevas investigaciones, y nuevas tecnicas.
El tiempo parada de maquina siempre ha afectado la
capacidad de produccion de los activos fisicos al reducir
la produccion, aumentar los costos operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En las decadas de los sesenta
y setenta esto ya era una preocupaci6n en las areas de
mineria, manufacturas, y transporte. En la manufactura los
efectos del tiempo de parada de maquina fueron agravados
por la tendencia mundial hacia sistemas "just-in-time",
donde los reducidos inventarios de material en proceso
hacen que una pequeria falla en un equipo probablemente
hiciera parar toda la planta. Actualmente el crecimiento en
la mecanizacion y la automatizacion han tornado a la
confiabilidad y a la disponibilidad en factores clave en
sectores tan diversos como el cuidado de la salud, el
procesamiento de datos, las telecomunicaciones, la administracion de edificios y el manejo de las organizaciones.
Una mayor automatizacion tambien significa que mas
y mas fallas afectan nuestra capacidad de mantener pardmetros de calidad satisfactorios. Esto se aplica tanto para
parametros de servicio como para la calidad del producto.
Por ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el
control del clima en los edificios y la puntualidad de las
redes de transporte, asi como interferir con el logro de las
tolerancias deseadas en la produccion.

1999
ALADON

MOO1 S

Nuevas Expectativas
La figura 1.1 muestra la evolucion de las expectativas de mantenimiento.
Figura 1.1 Expectativas de
mantenimiento crecientes

Primera Generacion
Reparar en caso
de averia

1940

Tercera Generaci6n

Segunda Generacion

Mayor costo-efectividad

Mayor disponibilidad de
la planta

Mayor seguridad

Mayor vida Otil de los equipos

Mejor calidad de los productos

Mas bajos costos

1950

1960

No deteriorar el medio ambiente

1970

Cada vez aparecen mas fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente o la seguridad, al
tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. En
algunas partes del mundo se ha llegado a un punto en que
las organizaciones deben, o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o
dejar de operar. Nuestra dependencia de la integridad de
nuestros activos ffsicos cobra ahora una nueva magnitud
que va mas alla del costo, y que se torna una cuesti6n de
supervivencia de la organizaci6n.
Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de
los activos ffsicos, crece tambien el costo de tenerlos y
operarlos. Para asegurar la amortizaci6n de la inversion
que representan, deben funcionar eficientemente siempre que se los necesite.
Por ultimo el costo de mantenimiento aun esta ascendiendo, en terminos absolutos y como proporcion del
gasto total. En algunas industrias representa ahora el
segundo item mas alto, o hasta el mas alto costo operativo.
En consecuencia, en solo treinta aims ha pasado a la
primer prioridad en el control de costos.

Mayor disponibilidad y
confiabilidad

Nuevas Investigaciones
Las nuevas investigaciones estan cambiando muchas
de nuestras creencias mas profundas referidas a la relacion entre edad y las fallas. En particular, parece haber
cada vez menos conexion entre la edad de la mayorfa de
los activos y la probabilidad de que estos fallen.
La figura 1.2 muestra como en un principio la idea era
simplemente que a medida que los activos envejecfan eran
mas propensos a fallar. Una creciente conciencia de la
"mortalidad infantil" llev6 a la Segunda Generacion a
creer en la curva de "bafiera", o "ballad ra".
Sin embargo, las investigaciones en la Tercera Genera-

Mayor duraci6n de los equipos

1980

1990

2000

ci6n revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren en la practica. Esto tambien tiene un
profundo efecto sobre el mantenimiento, y sera abordado
en detalle mas adelante.
Nuevas Tecnicas
Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos
y tecnicas de mantenimiento. Cientos de ellos han sido
desarrollados en los Oltimos quince afios, y emergen aun
mas cada semana.
La Figura 1.3 muestra como ha crecido el enfasis en los
clasicos sistemas administrativos y de reparaciones mayores para incluir nuevos desarrollos en diferentes areas.
Los nuevos desarrollos incluyen:
Herramientas de soporte para la toma de decisiones,
tales como el estudio de riesgo, analisis de modos de
falla y sus efectos y sistemas expertos.
Nuevos mitodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condicion,
Diseno de equipos, con un mayor enfasis en la confiabilidad y facilidad para el mantenimiento.
Un dreistico cambio en el modo de pensar de la organizacion hacia la participacion, trabajo en grupo y flexibilidad.

Tercera Generacion:

Figura 1.2: Puntos de vista cambiantes


sobre la falla d
Primera Generacion:

0
1999
ALADON

1940

1950

equipos
Segunda Generaci6n:

1960

1970

1980

1990

2000
3

Figura 1.3: Cambios en las tecnicas

Uno de los mayores desaffos que enfrenta el personal de


mantenimiento es no solo aprender estas tecnicas sino
decidir cuales valen la pena y cuales no para sus propias
organizaciones. Si hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo
tiempo contener y reducir el costo del mantenimiento. Si
hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que
ya existen.

de Mantenimiento

Reparar cuando falla

1940

Reparaciones mayores
programadas
Sistemas de planeamiento y
control del trabajo
Computadoras grandes y lentas

1950

1960

Los desafios que enfrenta el mantenimiento


Los desaffos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta manera:
seleccionar las tecnicas mas apropiadas
para manejar los distintos procesos de falla
satisfaciendo las expectativas de los duefios de los
activos, los usuarios de los activos y la sociedad en
general
de la manera mas perdurable y efectiva en cuanto a
costos
con el apoyo y la cooperaci6n de todas las personas
involucradas
RCM provee un sistema que permite que los usuarios
puedan responder a estos desaffos en forma simple y
rapida. Esto se debe a que en ningan momento pierde de
vista que el mantenimiento se trata de activos ffsicos. Si
estos activos no existieran, no existirfa la funci6n de
mantenimiento. RCM comienza con un amplio repaso
base-cero de los requerimientos de mantenimiento de
cada activo en su contexto operacional.
Frecuentemente estos requerimientos son dados por
sentado. Esto desemboca en el desarrollo de estructuras
organizativas, y la implementacion de sistemas basados
en suposiciones incompletas o incorrectas en relacion con
las verdaderas necesidades de los activos. En cambio, si
estos requerimientos son definidos correctamente a la luz
del pensamiento moderno, es posible lograr importantes
cambios en la eficiencia del mantenimiento.
El resto de este capftulo habla de RCM en mas detalle.
Comienza por explorar el significado de "Mantenimiento",
y continua definiendo RCM para luego describir los siete
pasos fundamentales en la aplicacion de este proceso.

1.2 Mantenimiento y RCM


Desde el punto de vista de ingenierfa hay dos elementos que
hacen al manejo de cualquier activo fisico: debe ser mantenido
y de tanto en tanto quiz& tambien necesite ser modificado.
Los grandes diccionarios definen mantener conservar cada
cosa en su ser (Real Academia Espatiola),causar que continue
(Oxford), o conservar en el estado existente (Webster).

Tercera Generacion

Segunda Generacion

Primera Generacion

MOO1S

1970

Monitoreo de condiciOn
Diserio direccionado a la confiabilidad
y facilidad para el mantenimiento
Estudio de riesgos
Computadoras pequerias y muy rapidas
Analisis de modos de falla y sus efectos
Sistemas expertos
Trabajo multifacetico y en grupos

1980

1990

2000

Esto sugiere que "mantenimiento" significa preservar


algo. Por otro lado estan de acuerdo con que modificar
algo significa cambiarlo de alguna manera. Esta diferencia entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que serail detalladas en otros capftulos mas adelante.
En este momento nos centrarenos en el mantenimiento.
Cuando nos disponemos a mantener algo, zQue es eso
que deseamos causar que continue?, zQue estado existente deseamos preservar?
La respuesta a estas preguntas esta dada por el hecho de
que todo activo fisico es puesto en funcionamiento porque
alguien quiere que haga algo, en otras palabras, se espera
que cumpla una funcion o funciones especificas. Por ende
al mantener un activo, el estado que debemos preservar es
aquel en el que continue haciendo lo que los usuarios
quieran que haga.

Mantenimiento: asegurar que los


activos fisicos continfien haciendo lo
que los usuarios quieren que hagan
Los requerimientos de los usuarios van a depender de
corn y cuando se utilice el activo (contexto operacional).
Esto ileva a la siguiente definicion formal de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:

Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad: un proceso utilizado
para determinar los requerimientos de
mantenimiento de cualquier activo
fisico en su contexto operacional.
A la luz de la anterior definici6n de mantenimiento, una
definici6n mas completa de RCM serfa "un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que

todo activo fisico continue haciendo lo que sus usuarios


quieran que haga en su actual contexto operacional".

1.3 RCM: Las siete preguntas basicas


El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del
activo o sistema que se intenta analizar:

iCuales son las funciones y los partimetros defuncionamiento asociados al activo en su actual contexto
operacional?

1999
ALADON

...is

g)e qui manera falla en satisfacer sus funciones?

Cucil es la causa de cada falla funcional?

iQue sucede cuando ocurre cada falla?


iDe qui manera importa cada falla?
iQue puede hacerse para predecirprevenir o cadafalla?
iQue debe hacerse si no se encuentra una tarea
proactiva adecuada?

Estas preguntas son desarrolladas brevemente en los


parrafos siguientes, y abordadas en detalle en los cal:autos 2 al 7.
Funciones y Pardmetros de Funcionamiento
Antes de poder definir que proceso aplicar para determinar
que debe hacerse para que cualquier activo fisico continue
haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en su
contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas:

determinar que es lo que sus usuarios quieren que haga


asegurar que sea capaz de realizar aquello que sus
usuarios quieren que haga
Por eso el primer paso en el proceso de RCM es definir las
funciones de cada activo en su contexto operacional, junto
con los parametros de funcionamiento deseados. Lo que
los usuarios esperan que sea realizado por los activos
puede ser dividido en dos categorfas:
funciones primarias, que resumen el por que de la

adquisicion del activo en primera instancia. Esta categoria de funciones cubre temas como velocidad, producci6n, capacidad de carga o almacenaje, calidad de
producto y servicio al cliente.
funciones secundarias, que indican que se espera de cada

activo que haga mas alla de simplemente cubrir sus


funciones primarias. Los usuarios tambien tienen expectativas relacionadas con las areas de seguridad, control,
contencion, confort, integridad estructural, economia,
proteccion, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales, y hasta la apariencia del activo.

Los usuarios de los activos generalmente estan por lejos en


la mejor posicion para saber exactamente que contribuciones fisicas y financieras el activo hace para el bienestar de
la organizaci6n como un todo. Por ello es esencial que esten
involucrados en el proceso de RCM desde el comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso solo toma alrededor de un tercio del tiempo que implica un analisis del
RCM completo. Ademas hace que el grupo que realiza el
analisis logre un aprendizaje considerable (muchas veces
acerca de como realmente funciona el equipo).
Las Funciones serail exploradas en mayor detalle en el
Capitulo 2.

1999
ALADON

Fallen Funcionales
Los objetivos del mantenimiento son definidos por las
funciones y expectativas de funcionamiento asociadas al
activo en cuesti6n. i,C6mo puede el mantenimiento alcanzar estos objetivos?
El tinico hecho que puede hacer que un activo no pueda
desemperiarse conforme a los parametros requeridos por

su usuario es alguna clase de falla. Esto sugiere que el


mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar un abordaje apropiado en el manejo de una falla. Sin embargo,
antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el
manejo de una falla, necesitamos identificar que fallas
pueden ocurrir. El proceso de RCM lo hace en dos niveles:
En primer lugar, identifica las circunstancias que
llevan a la falla
Luego se pregunta que eventos pueden causar que el
activo falle.
En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos
comofallasfuncionales porque ocurren cuando el activo
no puede cumplir unafuncion de acuerdo al parcimetro de
funcionamiento que el usuario considera aceptable.

Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definici6n


abarca fallas parciales en las que el activo todavia funciona
pero con un nivel de desemperio inaceptable (incluyendo
las situaciones en las que el activo no puede mantener los
niveles de calidad o precision). Pero estas solo pueden ser
claramente identificadas luego de haber definido las funciones y parametros de funcionamiento del activo.
La parte 3 explicard las fallas funcionales en profundidad.
Modos de Falla
Como se mencion6 en el parrafo anterior, una vez que se
ha identificado la falla funcional, el proximo paso es tratar
de identificar todos los hechos que pueden haber causado
cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos
de falla. Los modos de falla posibles incluyen aquellos
que han ocurrido en equipos iguales o similares operando
en el mismo contexto. Tambien incluyen fallas que actualmente estan siendo prevenidas por regimens de mantenimiento existentes, asi como fallas que aim no han
ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el
contexto en cuestion.
La mayoria de las listas tradicionales de modos de falla
incorporan fallas causadas por el deterioro o desgaste por
use normal. Sin embargo, para que todas las causas
probables de falla en los equipos puedan ser identificadas
y resueltas adecuadamente, esta lista debe incluir fallas
causadas por errores humanos (por parte de los operadores y el personal de mantenimiento), y errores de disetio.
Tambien es importante identificar la causa de cada falla
con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar
tiempo y esfuerzo intentando tratar sintomas en lugar de
causas reales. Por otro lado es igualmente importante
asegurarse de no malgastar el tiempo en el analisis mismo
al concentrarse demasiado en los detalles.
Efectos de Falla
El cuarto paso en el proceso de RCM consiste en hacer un
listado de los efectos de falla, que describe lo que ocurre
cuando acontece cada modo de falla. Esta descripcion
debe incluir toda la informacion necesaria para apoyar la
evaluacion de las consecuencias de la falla, tal como:
Que evidencia existe (si la hay)de que la falla ha
ocurrido
De que modo representa una amenaza para la seguridad
o el medio ambiente (si es que la representa)
5

De que manera afecta a la producci6n o a las operaciones (si las afecta)


Que danos fisicos (si los hay) han sido causados por
la falla
Que debe hacerse para reparar la falla
Los modos y efectos de falla son abordados en detalle en
el Capftulo 4.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales,
modos de falla, y efectos de falla trae asombrosas y
muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar el
desempeiio y la seguridad, asi como tambien de eliminar
el desperdicio.

Consecuencias de la Falla
Un analisis detallado de la empresa industrial promedio
probablemente muestre entre tres y diez mil posibles
modos de falla. Cada una de estas fallas afecta a la
organizacion de algun modo, pero en cada caso, los
efectos son diferentes. Pueden afectar operaciones. Tambien pueden afectar a la calidad del producto, el servicio
al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Y todas
tomaran tiempo y costaran dinero para ser reparadas
Son estas consecuencias las que fuertemente influencian el intento de prevenir cada falla. En otras palabras, si
una falla tiene serias consecuencias, haremos un gran
esfuerzo para intentar evitarla. Por otro lado, si tiene
consecuencias leves o no las tiene, quizas decidamos no
hacer mas mantenimiento de rutina que una simple limpieza y lubricacion basicas.
Un punto fuerte de RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son mas importantes que sus aspectos tecnicos. De hecho reconoce que la (mica razon para
hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar
las fallas per se sino evitar o reducir las consecuencias de las
fallas. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en
cuatro grupos, de la siguiente manera:
Consecuencias de fallas ocultas: las fallas ocultas no

tienen un impacto directo, pero exponen a la organizaci6n a fallas multiples con consecuencias serias y hasta
catastroficas. (La mayoria estan asociadas a sistemas de
protecci6n sin seguridad inherente)
Consecuencias ambientales y para la seguridad: una

falla tiene consecuencias para la seguridad si es posible


que cause dailo o la muerte a alguna persona. Tiene
consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento ambiental tanto corporativo como
regional, nacional o internacional.

cias de cada modo de falla en relacion a las categorias


recien mencionadas, integra a los objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad de la funcion del mantenimiento. Esto contribuye a incorporar a la seguridad
y al medio ambiente en la corriente principal de gesti6n
del mantenimiento.
El proceso de evaluacion de las consecuencias tambien
cambia el enfasis de la idea de que toda falla es negativa
y debe ser prevenida. De esta manera focaliza la atencion
sobre las actividades de mantenimiento que tienen el
mayor efecto sobre el desempefio de la organizacion, y
resta importancia a aquellas que tienen escaso efecto.
Tambien nos alienta a pensar de una manera mas amplia
acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, mas
que concentrarnos en prevenir fallas. Las tecnicas de
manejo de fallas se dividen en dos categorias:

MOO1S

Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de

que ocurra una falla, para prevenir que el item llegue al


estado de falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento "predictivo" o "preventivo", aunque veremos luego que RCM utiliza los
terminos reacondicionamiento cfclico, sustitucion el-

clica, y mantenimiento a condicion..


Acciones a falta de: estas tratan directamente con el

estado de falla, y son elegidas cuando no es posible


identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones "a
falta de" incluyen busqueda de falla, rediseliar, y mantenimiento a rotura. (correctivo)

El proceso de evaluacion de las consecuencias es abordado


brevemente en otra parte de este capitulo y en detalle luego
en la parte 5. La seccion siguiente en este capitulo trata el
tema de las tareas proactivas en mayor profundidad.

Tareas Proactivas
Mucha gente todavia cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la planta es hacer algUn tipo de
mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento de la
Segunda Generaci6n sugeria grandes reparaciones, o reposici6n de componentes a intervalos fijos. La figura 1.4
muestra la perspectiva de la falla a intervalos regulares.
La figura 1.4 se basa en la presunci6n de que la mayoria
de los equipos operan confiablemente por un period "X",
y luego se desgastan. El pensamiento clasico sugiere que
los registros extensivos acerca de las fallas nos permiten
determinar y planear acciones preventivas un tiempo
antes de que ellas ocurran.

Vida

Consecuencias Operacionales: Una falla tiene conse-

cuencias operacionales si afecta la produccion (cantidad,


calidad del producto, atencion al cliente, o costos operacionales) ademas del costo directo de la reparaci6n.
Consecuencias No-Operacionales: Las fallas quecaen en

esta categoria no afectan a la seguridad ni la produccion,


solo se relacionan con el costo directo de la reparacion.
Luego veremos como el proceso de RCM hace use de
estas categorias como la base de su marco de trabajo
estrategico para la toma de decisiones en el mantenimiento. Al establecer una revision obligada de las consecuen6

Edad

Figura 1.4: La perspectiva tradicional de la falla

Este patr6n es cierto para algunos tipos de equipos


simples, y para algunos items complejos con modos de
falla dominantes. En particular las caracteristicas de desgaste se encuentran a menudo en casos en los que el
equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas
1999
ALADON

MOO 1S

relacionadas con la edad frecuentemente van asociadas a


la fatiga, corrosion, abrasion y evaporation.
Sin embargo, los equipos en general son mucho mas
complejos de lo que eran hate veinte aiios atras. Esto ha
traido aparejado sorprendentes cambios en los patrones
de falla, como lo muestra la figura 1.5. Los graficos
muestran la probabilidad condicional de falla en relation
a la edad operacional para una variedad de elementos
mecanicos y electricos.
El patron A es la ya conocida curva de la "baiiadera".
Comienza con una gran incidencia de fallas (llamada
mortalidad infantil), seguida por un incremento constante
o gradual de la probabilidad condicional de falla, y por
ultimo una zona de desgaste. El patron B muestra una
probabilidad condicional de falla que es constante o de
lento incremento, y que termina en una zona de desgaste
(igual que la Figura 1.4).

B
utAANc`z

C
D
E

Yt.

dVIVIWWWWINIMNWINNMNINIIMIMIM

Figura 1.5: Seis patrones de falla

0
1999
ALADON

El patron C muestra una probabilidad condicional de


falla que crece lentamente, pero no tiene una edad de
desgaste claramente identificable. El patron D muestra
una baja probabilidad condicional de falla cuando el
equipo es nuevo o recien salido de la fabrica y luego un
veloz incremento hasta un nivel constante, mientras que
el patron E muestra una probabilidad condicional de
falla constante a todas las edades por igual (falla al azar).
El patr6n F comienza con una alts mortalidad infantil
que finalmente cae a una probabilidad de falla constante
o que asciende muy lentamente.
Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de los elementos correspondian al patron
A, un 2% al B, un 5% al C, un 7% al D, un 14% al E, y no
menos de un 68% al patron F. (El minter de veces que
estos patrones ocurren en aeronaves no es necesariamente
el mismo que en el area industrial, pero no cabe duda de
que a medida que los elementos se hacen mas complicados, encontramos mas y mas patrones E y F).
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre
hay conexion entre la confiabilidad y la edad operacional.

Esta creencia di6 origen a la idea de que cuanto mas seguido


un item es reparado, menos posibilidades tiene de fallar
Actualmente esto es cierto en muy pocos casos. A menos
que exists un modo de falla dominante relacionado con la
edad , los limites de edad tienen que ver poco o nada con
mejorar la confiabilidad de los componentes complejos. De
hecho las reparaciones pueden en realidad aumentar los
promedios de falla generales al introducir la mortalidad
infantil en sistemas que de otra manera sedan estables.
La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a
algunas organizaciones a abandonar por completo la idea
de mantenimiento proactivo. Y esto puede que sea lo mas
acertado para fallas con consecuencias menores. Pero
cuando las consecuencias de las fallas son importantes,
algo debe hacerse para prevenir o predecir las fallas, o al
menos para reducir las consecuencias.
Esto nos trae nuevamente a la cuestion de las tareas
proactivas. Como ya mencionamos anteriormente RCM
divide a las tareas proactivas en tres categorfas:
Tareas de reacondicionamiento cfclicas
Tareas de sustitucion cfclicas
Tareas a condicion
Tareas de reacondicionamiento y sustitucion ciclicas
El reacondicionamiento ciclico implica el retrabajo de un
componente o la reparacion de un conjunto antes de un limite
de edad especffico sin importar su condicion en ese momento. De manera parecida, las tareas de sustitucion cfclica
implican sustituir un componente antes de un limite de edad
especffico, mas alla de su condicion en ese momento.
En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos
generalmente como mantenimiento preventivo. Solian
ser los tipos de mantenimiento proactivo mas ampliamente usados. Sin embargo, debido alas razones mencionadas
anteriormente, son mucho menos usados ahora de to que
eran veinte arms atras.
Tareas a condicion
El crecimiento de nuevas formas de manejo de falla se
debe a la continua necesidad de prevenir ciertos tipos de
falla, y la creciente ineficacia de las tecnicas clasicas
para hacerlo. La mayoria de las nuevas tecnicas se basan en
el hecho de que la mayoria de las fallas dan algtin tipo de
advertencia de que estan por ocurrir. Estas advertencias se
denominan fallas potenciales, y se definen como condicionesfi'sicas identificables que indican que una falla funcional estci por ocurrir o estci en el proceso de ocurrir.

Las nuevas tecnicas son utilizadas para detectar fallas


potenciales y para poder actuar evitando las posibles
consecuencias que surgirfan si se transformasen en fallas funcionales. Se llaman tareas a condicion porque los
componentes se dejan en servicio a condicion de que
contintien alcanzando los parametros de funcionamiento deseados. (El mantenimiento a condicion incluye el
mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la

condicion y monitoreo de condicion)

Si son utilizadas correctamente, las tareas a condici6n


son una muy buena manera de manejar las fallas, pero a la
vez pueden constituir una costosaperdida de tiempo. RCM
permite tomar estas decisiones con mucha confianza.
7

Acciones "a falta de"


RCM reconoce tres grandes categorias de acciones a falta
de:
basqueda de fallas: las tareas de bUsqueda de falla
implican revisar las funciones periodicamente para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en
la condicion implican revisar si algo esta por fallar)
rediseliar: redisetiar implica hacer cambios de Unica

vez a las capacidades iniciales de un sistema. Esto


incluye modificaciones al equipo y tambien cubre los
"cambios de una sola vez" a los procedimientos.
mantenimiento no programado: como su nombre to
indica, aquf no se hace esfuerzo alguno en tratar de
anticipar o prevenir los modos de falla a los que se
aplica. De este modo se deja que la falla simplemente
ocurra, para luego repararla. Esta tarea a falta de tambier' es llamada mantenimiento correctivo o "a rotura"
El proceso de seleccion de tareas de RCM
Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee
criterios simples, precisos y faciles de entender, para
decidir cual de las tareas proactivas es tecnicamente
factible en el contexto (si alguna lo es), y para decidir
quien debe hacerla y con que frecuencia. Estos criterios
son abordados en detalle en el Capitulo 6.
Si una tarea proactiva es tecnicamente factible o no,
depende de las caracteristicas tecnicasde la tarea y de la
falla que pretende prevenir. Si merece la pena hacerlo o no
depende de la medida en que maneja las consecuencias de
la falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea tecnicamente factible y que valga la pena hacerse, entonces
debe tomarse una accion a falta de adecuada. La esencia
del proceso de seleccion de tareas es el siguiente:

Para fallas ocultas, la tarea proactiva vale la pena si


reduce significativamente el riesgo de falla multiple
asociado con esa funcion a un nivel tolerable. Si esto no
es posible, debe realizarse una tarea de btisqueda de
falla. De no hallarse una tarea de busqueda de falla que
sea adecuada, la decision "a falta de" secundaria es que
el componente pueda ser rediseriado (dependiendo de
las consecuencias de la falla
Para fallas con consecuencias ambientales o para la
seguridad, una tarea proactiva solo vale la pena si por
si sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy bajo,
o directamente lo elimina. Si no puede encontrarse una
tarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente
bajos, entonces el componente debe ser rediseliado o
debe modificarse el proceso.

Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea


proactiva solo vale la pena si el costo total de realizarla a lo
largo de un cierto period de tiempo es menor al costo de
las consecuencias operacionales y el costo de la reparacion
en el mismo periodo de tiempo. En otras palabras, la tarea
debe tenerjustificacion en el terreno economic. Si no se
justifica, la decision a falta de inicial es ninglin mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decision "a falta de" secundaria es nuevamente el rediserio).
8

Si una falla tiene consecuencias no operacionales solo


merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea
a lo largo de un period de tiempo es menor al costo de
reparacion en el mismo tiempo. Entonces estas tareas
tambien deben tenerjustificacion en el terreno economico. Si no se justifica, la decision a falta de inicial es otra
vez ningfin mantenimiento programado, y si los costos
son demasiado elevados entonces la siguiente decisi6n "a
falta de" secundaria es nuevamente el rediserio.

M001 S

410

Este enfoque hace que las tareas proactivas solo se definan


para las fallas que realmente to necesitan, lo que a su vez
logra reducciones sustanciales en la carga de trabajos de
rutina. Menos trabajos de rutina tambien significa que es
rinds probable que las tareas restantes sean realizadas correctamente. Esto, sumado a la eliminacion de tareas contraproducentes, lleva a un mantenimiento mas efectivo.
Comparemos esto con el enfoque tradicional de politicas de mantenimiento. Tradicionalmente, los requerimientos de mantenimiento de cada activo son definidos en
terminos de sus caracteristicas tecnicas reales o asumidas,
sin considerar las consecuencias de la falla. El plan
resultante se utiliza para todos los activos similares,
nuevamente sin considerar que se aplican diferentes consecuencias en diferentes contextos operacionales. Esto
tiene como resultado un gran ntimero de planes que son
desperdiciados, y no porque esten 'mar en el sentido
tecnico, sino porque no logran nada.
Debemos notar ademas que el proceso de RCM considera los requerimientos de mantenimiento de cada activo
antes de preguntar si seria necesario reconsiderar el diserio. Esto es asi simplemente porque el ingeniero de mantenimiento que esta a cargo hoy, tiene que mantener el
equipo tal como esta hoy, y no pensar en to que quizas sea
en algtin otro momento en el futuro.

1.4 Aplicacion del proceso RCM


Antes de comenzar a analizar los requerimientos de mantenimiento de los activos fisicos de cualquier organizaci6n,
necesitamos saber de que activos se trata y decidir cuales de
ellos reran sometidos at proceso de revision de RCM. Esto
significa que debe prepararse un registro de planta, si es que
no existe ya uno actualmente. De hecho la gran mayorfa de
las organizaciones industriales poseen hoy en die registros
de planta que son adecuados para este proposito.

Planeamiento
Si es aplicado correctamente, RCM logra grandes mejoras
en la efectividad del mantenimiento, y lo hace sorprendentemente rapid. Sin embargo, la aplicacion exitosa de RCM
depende de un meticuloso planeamiento y preparaci6n. Los
elementos centrales del proceso de planeamiento son:
Decidir que activos fisicos se beneficiaran mas con el
proceso RCM, y exactamente de que manera lo haran
Evaluar los recursos requeridos para aplicar el proceso
a los activos seleccionados
En los casos en los que los beneficios justifican la inversion, decidir detalladamente quien realizard cada analisis, quien intervendra, cuando se hare, donde, y organizar
que el personal reciba el entrenamiento apropiado.

1999
ALADON

M001 S

Asegurar una clara comprensi6n del contexto operacional de cada activo fisico.
Grupos de Ancilisis
Hemos visto que el proceso RCM enmarc a siete preguntas
basicas. En la practica, el personal de mantenimiento no
puede responder a todas estas preguntas por si solo.
Muchas de las respuestas, si no la mayorfa, solo las puede
dar personal de produccion o de operaciones. Esto se
aplica especialmente a las preguntas relacionadas con las
funciones, efectos de falla, funcionamiento deseado, y
consecuencias de falla.
Por esta razon la revision de los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo debe llevarse a cabo en pequeiios grupos incluyendo al menos a una persona de la funcion
de mantenimiento, y una de la funcion de operaciones. La
antigiiedad de los miembros del grupo es menos importante
que el hecho de tener un conocimiento profundo del activo
fisico bajo revision. Cada miembro del grupo a su vez debe
haberse entrenado en RCM. La conformaci6n tipica de un
Grupo de Analisis RCM se muestra en la figura 1.6: el use
de estos grupos no solo permite un acceso sistematico al
conocimiento y la experiencia de cada miembro del grupo,
sino que los miembros amplian su entendimiento del activo
fisico en su contexto operacional.
Figura 1.6: Un tipico Grupo de Analisis RCM
Facilitador
Supervisor de
Produccion

Operador

Supervisor
de Ingenieria
Tecnico de
Mantenimiento
(Mecanico
y/o Electrico)

Especialista Externo (si es necesario)


(Tecnico o de Procesos)

Facilitadores
Los Grupos de Analisis RCM trabajan bajo la guia de
especialistas en RCM, Ilamados Facilitadores. Son los
integrantes mas importantes del proceso de revision. Su
rol es asegurar:
Que el analisis RCM se Ileve a cabo en el nivel
correcto, que los limites del sistema sean claramente
definidos, que ningun item importante sea pasado por
alto, y que los resultados del analisis sean debidamente
registrados.
Que RCM sea claramente comprendido y aplicado
correctamente por parte de los miembros del grupo.
Que el grupo Ilegue al consenso en forma rapida y
ordenada, reteniendo el entusiasmo individual de los
miembros.

0
1999
ALADON

Que el analisis progrese razonablemente rapido y termine a tiempo.

Los facilitadores tambien trabajan con los patrocinadores


o responsables de projecto para asegurar que cada analisis
sea debidamente planeado y reciba el apoyo directivo y
logistico apropiado.
El tema de los Facilitadores y los Grupos de Analisis es
abordado en mayor detalle en el Capitulo 9.
Resultado de un Antilisis RCM
Si es aplicado en la forma sugerida anteriormente, un
analisis RCM da tres resultados tangibles:
planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento
procedimientos de operacion revisados, para los operadores
una lista de cambios que deben hacerse al disefio del
activo fisico, o a la manera en que es operado para lidiar
con situaciones en las que no puede proporcionar el
funcionamiento deseado en su configuracion actual.
Dos resultados menos tangibles son que los participantes
del proceso aprenden mucho acerca de corm funciona el
activo fisico, y que ellos tienden a funcionar mejor como
miembros de un equipo.
Auditoria e implementacion
Inmediatamente despues de haber completado el analisis
para cada activo fisico, los gerentes responsables del
equipo deben comprobar que las decisiones tomadas por
el grupo son razonables y defendibles.
Luego de que cada revision es aprobada, las recomendaciones son implementadas incorporando planes de
mantenimiento a los sistemas de control y planeamiento,
incorporando cambios en los procedimientos operacionales estandar del activo fisico, y entregando recomendaciones para cambios de disefio a quienes corresponda. Los
aspectos centrales de la auditoria y la implementacion son
tratados en el Capitulo 8.

1.5 Que logra el RCM


Por mas esperados que sean, los resultados enunciados
anteriormente solo deben ser vistos como medios para un
fin. Especificamente deben permitir que las funciones de
mantenimiento satisfagan las expectativas indicadas en la
figura 1.1 al comienzo de este capftulo. La manera en que
lo hacen es resumida en los siguientes parrafos y abordada
luego en detalle en el Capitulo 10.
Mayor seguridad e integridad ambiental:RCM consi-

dera las implicancias ambientales y para la seguridad de


cada patron de falla antes de considerar su efecto en las
operaciones. Esto significa que se actila para minimizar
o eliminar todos los riesgos identificables relacionados
con la seguridad de los equipos y el ambiente. Al
incorporar la seguridad a la toma de decisiones de
mantenimiento, RCM tambien mejora la actitud de las
personas en relacion con este tema.
Mejorfuncionamiento operacional (produccion, calldad de producto y servicio al cliente): RCM reconoce

que todos los tipos de mantenimiento tienen algiin valor


9

y provee reglas para decidir cual es el mas acorde a cada


situacion. De esta manera se asegura que solo se elijan
las formas de mantenimiento mas efectivas para cada
activo fisico, y que se tomen las medidas necesarias en
los casos que el mantenimiento no pueda resolver. Este
esfuerzo de ajustar y focalizar el mantenimiento lleva a
grandes mejoras en el funcionamiento de los activos
fisicos existentes.

a
diagramar los planes de mantenimiento para nuevos
tipos de aeronaves antes de que entraran en servicio.
Result() ser una manera ideal de desarrollar planes para
nuevos activos fisicos, especialmente equipos complejos para los que no existe informacion historica disponible. Esto ahorra la mayor parte del ensayo y error que
tan frecuentemente forma parte del desarrollo de nuevos planes de mantenimiento, ensayos que demandan
tiempo y errores que pueden ser costosos.
RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolineas

Mayor costo-eficacia del mantenimiento: RCM conti-

nuamente focaliza su atencion en las actividades de


mantenimiento que tienen mayor efecto en el funcionamiento de la planta. Esto ayuda a asegurar que todo lo
que se destine al mantenimiento se realice donde haga
el mayer bien.
Ademas, si RCM es aplicado correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes, reduce la cantidad
de trabajo de rutina (en otras palabras las tareas de
mantenimiento hechas ciclicamente) de cada lapso de
tiempo en un 40 a 70%. Por otro lado si RCM se utiliza
para desarrollar un nuevo plan de mantenimiento, la
carga de trabajo resultante es mucho mas Baja que si el
plan es desarrollado con los metodos tradicionales.

especialmente los
involucrados en el proceso de revision. Esto lleva a un
mayor entendimiento general de todos los integrantes
del Grupo de Analisis, del contexto operacional, junto
con un sentido de pertenencia' mas amplio de los
problemas de mantenimiento y sus soluciones. Tambien aumenta la probabilidad de que las soluciones
perduren.

Mayor motivacion del personal:

MOO1S

RCM provee un lenguaje


tecnico que es facil de entender para cualquier persona
que tenga alguna relacion con el mantenimiento. Esto
da al personal de mantenimiento y operaciones un
mejor entendimiento de lo que el mantenimiento puede
lograr y de lo que no, y que debe hacerse para lograrlo.

Mejor trabajo en equipo:

Todos estos temas son parte central de la administraci6n del mantenimiento y son metal de programas de
mejora. Un rasgo importante en RCM es que provee un
efectivo sistema de pasos a seguir para tratar a todos
ellos al mismo tiempo, y para involucrar a todos aguellos que tengan relacion con el equipo.
RCM da resultados rapidamente. De hecho, si son enfocados y aplicados correctamente, los analisis RCM se justifican a si mismos en cuesti6n de meses y hasta semanas,
como se menciona en el Capitulo 10. Estas revisiones
transforman los requerimientos de mantenimiento de los
activos fisicos utilizados por la organizacion y la manera
en que es percibida la funcion misma del mantenimiento.
El resultado es un mantenimiento mas costo-efectivo, mas
armonioso y mas exitoso.

debido al
cuidadoso enfasis en el use de tecnicas de mantenimiento a condici6n.

Mayor vida dal de componentes costosos:

Una base de datos global: un analisis RCM finaliza con

un registro global y extensivamente documentado de


los requerimientos de mantenimiento de todos los activos fisicos significativos utilizados por la organizacion.
Esto posibilita la adaptacion a circunstancias cambiantes sin tener que reconsiderar todas las polfticas de
mantenimiento desde un comienzo. Tambien permite a
quienes utilizan el equipo, demostrar que sus planes de
mantenimiento estan construidos sobre una base racional estableciendo la traza de auditoria requerida cada
vez mas por diversas normas. Finalmente, la informaci6n almacenada en las hojas de trabajo de RCM reduce
los efectos de la rotacion de personal y la perdida de
experiencia que esto provoca.
Una revision RCM de los requerimientos de mantenimiento de cada activo fisico a su vez provee una Clara
vision de las habilidades necesarias para mantener
cada activo fisico, y para decidir que repuestos deben
tenerse en stock. Ademas mejora la informaci6r de
pianos y manuales.

10

1999
ALADON

2
FUNCIONES

INDICE

PAGINA

2.1

Descripcion de funciones

2.2

Parametros de funcionamiento

2.3

El Contexto Operacional

2.4

Diferentes Tipos de Funciones

2.5

Como deben registrarse las Funciones

1999

Copyright held by Aladon Ltd

2.1 Descripcion de funciones


Los usuarios no solo esperan que el activo fisico cumpla
una funcion. Tambien esperan que lo haga con un nivel de
funcionamiento aceptable. Entonces la definicion de una
funcion y por ende la definicion de los objetivos de
mantenimiento para ese activo fisico- no esta completa a
menos que especifique el nivel de funcionamiento deseado por el usuario tan precisamente como le sea posible.
Por ejemplo, la funcion primaria de la bomba en la figura
2.1 poodria ser enunciada asi:
Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de
800 litros por minuto.

Entonces si el deterioro es inevitable, debe ser considerado. Esto significa que cuando cualquier activo fisico es
puesto en funcionamiento debe ser capaz de rendir mas
que el parametro minim() de funcionamiento deseado por

MOO5S

CAPACIDAD INICIAL
(que puede hacer)
Margen de deterioro

UNCIO
ESEADO * 10sqqe`
arias quieren que hag

Este ejemplo muestra que una descripcion completa de


una funcion consiste de un verbo, un objeto y el pardmetro
de funcionamiento deseado por el usuario.

La descripciOn de un funcion debe consistir


de un verbo, un objeto y un parcimetro de
funcionamiento deseado
Figura 2.1: Capacidad inicial vs
funcionamiento deseado
La bomba puede ,
entregar hasta
1000 litros de
agua por minuto.

Y
Toma de agua del
deposito: 800 litros
por minuto.

2.2 Parametros de funcionamiento


El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los
activos fisicos continden haciendo to que sus usuarios
quieren que haga. Esto se define con un parametro minimo de funcionamiento. Si pudiesemos construir un activo
fisico capaz de rendir segtin este funcionamiento minimo
sin deteriorarse de ningtin modo, ese serla el fin del
asunto. La maquina funcionaria continuamente sin necesidad de mantenimiento.
Sin embargo el mundo real no es tan simple.
Cualquier sistema organizado que es expuesto al mundo
real se deteriorard. El resultado final de este deterioro es la
desorganizacion total (tambien conocido como `caos' o
`entropia'), a menos que se tomen acciones para frenar el
proceso que este causando el deterioro del sistema.
Por ejemplo, la

bomba en la figura 2.1 esta bombeando


agua hacia un tanque del que el agua esta siendo retirada
a razon de 800 litros por minuto. Un proceso que causa el
deterioro de la bomba (modo de falla) es el desgaste del
impulsor. Esto sucede sin importar si esta bombeando
acid o aceite lubricante, y sin que influya si el impulsor
esta hecho de titanio o de acero. La Unica pregunta es en
que tiempo se deteriorard al punto de no poder enviar 800
litros por minuto.

Figura 2.2:

Permitiendo el deterioro

el usuario. Lo que el activo fisico es capaz de rendir es


conocido como capacidad inicial (o confiabilidad inherente) La figura 2.2 ilustra la relacion correcta entre esta
capacidad y el funcionamiento deseado.
Por ejemplo, para asegurarnos que la bomba que muestra
la figura 2.1 haga lo que sus usuarios desean y ademas
dejar lugar para el deterioro, los disenadores del sistema
deben especificar una bomba cuya capacidad inicial es
mayor a 800 litros por minuto. En el ejemplo, esta capacidad inicial es de 1000 litros por minuto.

Esto significa que el funcionamiento puede ser definido


de las siguientes dos maneras:
Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que
haga)
Capacidad inherente (lo que puede hacer)
Los proximos capftulos indican como el mantenimiento
ayuda a asegurar que los activos fisicos contintien cumpliendo sus funciones, ya sea asegurando que su capacidad siga superando los parametros minimos deseados por
el usuario, o restlituyendo la capacidad a un punto cercano
a la inicial si baja de este punto. Cuando se este considerando la restauracion se debe tener en cuenta lo siguiente:

La capacidad inicial de cualquier activo fisico se establece por su disetio y por como esta hecho
El mantenimiento solo puede restituir al activo fisico su
nivel de capacidad inicial - no puede it mas
En la practica, la mayoria de los activos fisicos son
correctamente construldos y diseriados, por lo que frecuentemente es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos activos fisicos continden
haciendo to que sus usuarios quieren que haga.
Resumiendo, dichos activos fisicos son mantenibles,
como to muestra la figura 2.3

1999
ALADON

MOO5S

CAPACIDAD INICIAL (lo que puede hacer)

El mantenimiento de
be asegurar que la
capacidad permanezca

El mantenimiento no
puede aumentar la
capacidad de este
activo fisico mas ally
de este nivel

El objetivo del
mantenimiento es
asegurar que la
capacidad este por
arriba de este nivel

por encima de este nivel

El mantenimiento
cumple sus objetivos
manteniendo la
capacidad del activo
fisico en esta zona

Capacidad
inicial

Peor de

los casos

FUNCIONAMIENTO DESEADO
(lo que el usuario quiere que hags)

Figura 2.3: Un activo fisico mantenible


Por otro lado si el funcionamiento deseado excede la
capacidad inicial, ningtin tipo de mantenimiento puede
lograr este funcionamiento. En otras palabras, dichos
activos fisicos no son mantenibles, como lo muestra la
figura 2.4
Por ejemplo, si tratamos de extraer 15 kW (funcionamiento deseado) de un motor electric de 10 kW (capacidad
inicial), el motor fallard constantemente y finalmente se
quemard prematuramente. Ningun tipo de mantenimiento
podra hacer que este motor sea lo suficientemente grande. Aunque haya sido construido perfectamente y disenado correctamente, no podra rendir acorde al
funcionamiento deseado en este contexto en el que este
siendo utilizado.

De los ejemplos anteriores podemos extraer dos


conclusiones:
Para que un activo fisico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe caer dentro del margen de su
capacidad inicial
Para determinar esto no solo debemos conocer la capacidad inicial del activo fisico, sino tambien cudl es
exactamente el funcionamiento minimo que el usuario
esta preparado a aceptar dentro del contexto en que se
va a estar utilizando.
Los parrafos siguientes exploran en detalle los aspectos
centrales de los parametros de funcionamiento

Parcimetros de funcionamiento multiple


Muchas descripciones de funciones incorporan mas de un
parametro de funcionamiento, generalmente varios
Por ejemplo, una funcion de un reactor quimico en una
planta de produccion qufmica por lotes o discontinua:
Calentar hasta 500K de un producto X de temperatura
ambiente a punto de ebullicion (125C) en una hors.
En este caso el peso del producto, el rango de temperatura, y el tiempo presentan diferentes expectativas de
funcionamiento que deben cumplirse simultaneamente.

Parametros de funcionamiento cuantitativos


Los parametros de funcionamiento deben ser cuantificados cuando fuese posible, ya que los parametros cuantitativos son mucho mas precisos que los parametros
cualitativos.
1999
ALADON

Figura2.4: Parametros de funcionamiento variables


Parcimetros Cualitativos
Mas alla de la necesidad de ser precisos, a veces es
imposible especificar parametros de funcionamiento
cuantitativos. Entonces recaemos en los cualitativos.
Por ejemplo, la fund& primaria de algo pintado es
usualmente la de "verse aceptable" (o atractivo). Lo que
queremos decir con "aceptable" es imposible de cuantificar. Como resultado el usuario y quien hace el mantenimiento deben asegurarse de compartir un
entendimiento comun de lo que quieren decir con palabras tales como "aceptable".

Partimetros de funcionamiento absolutos


Una descripcion que no indica ningtin parametro de
funcionamiento, por lo general implica que se trata de
un absoluto.
Por ejemplo, el concepto de contenciOn se asocia con casi
todos los sistemas cerrados.
Las descripciones de funciOn en relacion con la contention frecuentemente se escriben de esta manera:
Contener el liquid X
La ausencia de parametros de funcionamiento sugieren
que el sistema debe contener todo el liquido, y que
cualquier perdida da cuenta de una falla.

Parcimetros de funcionamiento variables


Las expectativas de funcionamiento (o esfuerzo aplicado) a veces varian indefinidamente entre dos extremos.
Consideremos el ejemplo de un carnion utilizado para
Ilevar cargamentos de distintos bienes a revendedores
locales. Asumamos que las cargas varfen entre 0 (vacfo)
y 5 toneladas como muestra la figura 2.4. Para dar lugar
al deterioro, la capacidad inicial del camiOn debe ser mas
que la carga del peor de los casos, que en este caso es
de 5 toneladas.

Limites superiores e inferiores


Contrastando con los parametros de funcionamiento variables, algunos sistemas muestran capacidad variable. Estos
son sistemas que no pueden llegar a funcionar exactamente
segtin el mismo estandar cada vez que operan.

Por ejemplo una rectificadora utilizada para dar la terminaclan a un ciguenal no producird exactamente el mismo
diametro en cada bancada de cojinete. Estos diametros
variaran, aunque solo sea unos micrones. Del mismo
modo una maquina dellenado no Ilenara dos envases
seguidos con el mismo peso exacto de alimento. Los
pesos variaran en algunos miligramos.
La figura 2.5 indica que las variaciones de capacidad de
esta naturaleza usualmente varfan alrededor de una media. Con el objetivo de acomodar esta variabilidad, a los
parametros de funcionamiento deseados se incorpora un
limite superior y otro inferior.

FUNCIONAMIENTO DESEADO
(limite de especificaciOn superior)
Limite de control superior

CAPACIDAD
DE PROCESSO
Limite de control inferior
0
C

a)
E o
c -o
o
(0, a)
c

FUNCIONAMIENTO DESEADO

(limite de especificaci6n inferior)

Figura 2.5: Lfmites superiores e inferiores

el personal que esta desarrollando el programa necesita


asegurarse de comprender el contexto operacional en
forma exhaustiva.
que distancia esta Villorigen de Villafin?
Por ejemplo,
:,Sobre que tipo de terrenos y caminos? e:,Cuales pueden
ser las condiciones climaticas y de trafico tomando el
'tipico peor de los casos'? e:,QuO tipo de carga esta
Ilevando el camiOn (fragil, corrosiva, abrasiva, explosiva)?
,Que limites de velocidad u otras restricciones se aplican
a esta ruta? z,Que facilidades de carga de combustible
existen a lo largo del camino?
Las respuestas a estas preguntas pueden Ilevarnos a
definir la funciOn primaria de 6ste vehiculo de esta manera: "Transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero
a velocidades de hasta 90Km por hora (promedio de
60Km/h) desde Villorigen hasta Villafin con un tanque de
combustible".
mente los requerimientos para las funciones secundarias.
En el caso del camion, el clima puede demandar el use de
aire acondicionado, alguna reglamentacion especial puede
requerir mayor iluminacion, y la lejania del destino quizas
implique llevar repuestos especiales a bordo del cami6n.
El contexto no solo influencia en gran modo las funciones y las expectativas de funcionamiento, sino que tambien
afecta la naturaleza de los patrones de falla que pueden
ocurrir, sus efectos y consecuencias, la periodicidad con la
que pueden ocurrir y que debe hacerse para manejarlos.

Por ejemplo, la funcion primaria de una maquina que


embolsa caramelos podria ser:
Empaquetar 250 1 gr de caramelos en bolsas a razor)
de 75 bolsas por minuto como minimo.

Bombear barro al tanque B a no menos de 900 litros por


minuto.

La funciOn primaria de una rectificadora podrfa ser:

Este es un parametro de funcionamiento mas exigente que


en el que requeria su locaciiin anterior, entonces tambien
se eleva el estandar al que debe ser mantenido. La naturaleza, frecuencia y gravedad de los patrones de falla cambian al pasar de bombear agua a bombear barro. Como
resultado, aunque la bomba es exactamente la misma, en
su nuevo contexto muy probablemente termine con un
programa de mantenimiento completamente diferente.

Los limites del funcionamiento deseado se conocen como


limites de especificacion superior e inferior. Los limites
de capacidad de proceso son conocidos como limites
de control superior e inferior.
Los limites superiores e inferiores tambien se aplican a
especificaciones funcionales tales como precision de los
indicadores, configuracion de sistemas de control, y dispositivos de proteccion.

2.3 El Contexto Operacional


En el primer capftulo, RCM se definio como un "proceso
utilizado para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo fisico en su contexto operacional". El contexto afecta a todo el proceso de formulacion

El contexto operacional tambien influencia profunda-

Por ejemplo consideremos nuevamente la bomba que


muestra la figura 2.1. Si fuese Ilevada a una zona en la que
debe bombear un barro, o lodo algo abrasivo hacia un
tanque B desde el cual el barro es extrafdo a raz6n de 900
litros por minuto, la funciOn primaria serla:

Rectificar a terminaci6n la bancada de cojinetes en un


ciclo de 3.00 0.03 minutos a un diametro de 75
0.1mm con una superficie de acabado de Ra0.2.

MOO5S

Todo esto significa que cualquiera que comience a aplicar


RCM a cualquier proceso o activo fisico debe asegurarse
de tener un claro entendimiento del contexto operacional
antes de comenzar. Algunos de los factores importantes
que deben ser considerados son:
Si el activo fisico es parte de un proceso continuo o por
lotes
La presencia de redundancia o modos de produccion
alternativa

de estrategias de mantenimiento, comenzando por la


definici6n de funciones.

Los parametros de calidad que se requieren del producto terminado

Por ejemplo, consideremos una situacion en la que un


programa de mantenimiento esta siendo desarrollado
para un cam ion utilizado para transportar material desde
Villorigen a Villafin. Antes de que puedan definirse las
funciones y los parametros de funcionamiento asociados,

El contexto operacional y los estandares ambientales

Riesgos para la seguridad


Turnos de trabajo

1999

ALADON

MOO5S

Voldmenes de almacen de productos terminados y de


trabajo en proceso
Tiempo de reparacion
Politica de repuestos en almacen.
Tendencias y fluctuaciones estacionales en la demanda
del mercado, y/o el ingreso de materia prima.

Documentacion del contexto operacional


Por todas estas razones es esencial asegurar que todos los
involucrados en el desarrollo de programas de mantenimiento para cualquier activo fisico comprendan claramente su contexto operacional. La mejor manera de
hacerlo es documentar el contexto operacional, si es
necesario incluyendo la definici6n de la misi6n de la
organizacion como parte del proceso RCM.

La siguiente figura 2.6 muestra la definicion de un


contexto operacional hipotetico para la rectificadora que
se menciono anteriormente. El ciguenal es usado en un
tipo de motor de un autornovil modelo X.
La jerarquia comienza con la divisiOn de la corporaci6n
que produce este modelo, pero podria haber ido a un nivel
mas alto incluyendo a toda la corporaciOn. Notemos que

la definiciOn del contexto a cualquier nivel deberia ser


aplicable a todos los activos f Isicos que estan por debajo en
la jerarqufa, y no solo el activo fisico que esta bajo revision.

Las definiciones de contexto a niveles superiores en esta


jerarquia son simplemente definiciones de funciones amplias. Los parametros de funcionamiento en los niveles mas
elevados cuantifican las expectativas desde el punto de
vista del negocio en general. A niveles mas bajos los
parametros de funcionamiento se vuelven cada vez mas
especificos hasta alcanzar el activo fisico que esta bajo
revision. Las funciones primarias y secundarias a este nivel
se definen como se describe en lo que resta de este capitulo.

2.4 Diferentes Tipos de Funciones


Todo activo fisico tiene mas de una funcion, frecuentemente tiene varias. Si el objetivo del mantenimiento es
asegurarse de que continue realizando estas funciones,
entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los
parametros de funcionamiento deseados actuals.
Las funciones se dividen en dos categorias principales
(funciones primarias y secundarias) luego divididas
nuevamente en varias subcategorias. Estas se ven a continuacion, comenzando por las funciones primarias.

Figura 2.6: Una definiciOn de contexto operacional

Hacer autos modelo X


(Activo fisico correspondiente:
DivisiOnAutomotriz de Modelo X)

La divisiOn del modelo X emplea a 4.000 personas para producir 220.000 automOviles este ano. Los
pronosticos de yenta indican que esto podria incrementar a 320.000 por afro en tres arios. En la actualidad estamos en la posiciOn N 18 en las tablas de posicion de satisfaccian del cliente, y nuestra
intenci6n es la de Ilegar a la posici6n N 15 el ario prOximo y a la N 10 el siguiente. La meta para la hora
perdida por accidente a traves de la divisiOn es de una por cada 500.000 horas pagas. La probabilidad
de que ocurra una fatalidad en cualquier lugar de la divisiOn deberfa ser menor a una en cincuenta &los.
La divisiOn planea atenerse a todos los estandares ambientales conocidos.

Hacer motores
(Activo fisico correspondiente:
Planta de Motores Motown)

La planta de motores Motown produce todos los motores para los automOviles modelo X. Cada ono se
producen 140.000 motores del Tipo 1 y 80.000 del Tipo 2. Para Ilegar a las metas de satisfacciOn del
cliente en el vehfculo entero, los reclamos de garantfas de los motores deben bajar de la cifra actual de
20 de cada 1.000, a 5 de cada 1.000. La planta tuvo tres auditorfas sobre temas de medio ambiente en
el ario pasado, nuestra meta es no mas de una en los pr6ximos tres alias. La planta cierra dos semanas
por an para permitir que los trabajadores tomen sus vacaciones anuales.

Hacer Motores del Tipo 2


(Activo fisico correspondiente:
Linea de motor del Tipo 2)

La I fnea de motores del Tipo 2 actualmente trabaja 110 horas por semana (dos turnos de 10 horas cinco
dfas a la semana y un turno de 10 horas los Sabados). La lima de montaje podria producir 140.000
motores por ano si estas horas fueran continuas, sin defectos, pero la producciOn global de los motores
se ve limitada por la velocidad de la linea de manufactura del ciguefial. La companfa quisiera hacer todo
el mantenimiento posible dentro de las horas normales sin interferir con la producciOn.

Mecanizar Ciguenales

La linea de cigOefial consiste en 25 operaciones, y es capaz de producir nominalmente 20 ciguenales por


hora (2.200 por semana, 110.000 en un ario de 50 semanas). Actualmente a veces no produce el requerimiento de 1.600 por semana en el tiempo normal. Cuando esto sucede, la linea tiene que trabajar horas
extras a un costo adicional de 8001ibras por hora. (Dado que la mayor parte del crecimiento pronosticado sera
para motores del tipo 2, paradas en esta Ifnea podrian eventualmente Ilevar a pardidas de yenta de automOviles
modelo X a menos que el funcionamiento sea mejorado. No deberfa haber ciguenales almacenados entre el
final de la linea de ciguenales y la Ifnea de montaje, pero de hecho se guardan alrededor de 60 cigueriales como
"garantia" en caso de tener que parar. Esto permite que to finea de ciguenales pueda parar hasta tres horas sin
interferir con el montaje. Los defectos del mecanizado de ciguenales no han causado ningtin reclamo de garantia, pero la relaciOn de desperdicios de esta linea es de 4%. La meta inicial es de 1.5%

(Activo fisico correspondiente:


mecanizado de dgLienal 2 linea)

Rectificado de terminacion
de las bancadas principales
y de extremos del cigtierial

(Activo fisico correspondiente:


Rectificadora Ajax Mark 5)

La rectificadora de terminacion, rectifica 5 bancadas de cojinetes principales y 4 bancadas de extremos. Es la


operaciOn cuello de botella en la finea de ciguefial, y el tiempo del ciclo es de 3,0 minutos. El diametro
terminado de las bancadas principales es de 75mm 0,1mm, y el de los de extremo de 53mm 0,1mm.
Ambas bancadas de cojinetes tienen un acabado superficial de Ra0.2. Las muelas de la rectificadora son
retocadas en cada ciclo, proceso que demanda 0,3 minutos de cada ciclo de 3 minutos. Las muelas deben ser
reemplazadas cada 3.500 ciguenales, y este reemplazo Ileva 1,8 horas. Usualmente hay alrededor de 10
ciguenales en la Ifnea entre esta maquina y la prOxima operaciOn, entonces pueden tolerarse 25 minutos de
parada sin interferir can la pr6xima operaci6n. El total de stock acumulado on la linea entre esta maquina y el
final de la Ifnea significa que esta maquina puede estar parada alrededor de 45 minutos antes de hacer parar
a toda la knee. El rectificado de terminacion contribuye en un 0,4% a la actual relacion de desperdicio.

1999
ALADON

Funciones primarias

Las organizaciones adquieren activos fisicos por una o


mas razones. Estas "razones" son definidas por la
enuciacion de funciones adecuadamente formuladas. Se
conocen como funciones primarias por ser la razon
principal por la que es adquirido el activo fisico. Son las
razones por las cuales existe el activo, por ello debemos
cuidar de definirlas tan precisamente como sea posible.
Las funciones primarias son generalmente faciles de
reconocer. De hecho el nombre de la mayoria de los
activos fisicos industriales se basa en su funcion primaria.
Por ejemplo la funcion primaria de una maquina
empaquetadora es la de empaquetar objetos, y la de una
trituradora es la de triturar, etc.
Como mencionamos anteriormente el desaffo real esta en
definir las expectativas de funcionamiento asociadas a
eras funciones. Para la mayoria de los tipos de equipo los
parametros de funcionamiento asociados a las funciones
primarias tienen que ver con velocidad, volumen, y capacidad de almacenamiento. La calidad del producto tambien debe ser considerada en este punto.
Funciones secundarias
Se pretende que la mayoria de los activos fisicos cumplan
una o mas funciones adicionales ademas de la primaria.
Estas se conocen como funciones secundarias.
Por ejemplo, la funcion primaria del motor de un automovil podfia ser expresada de esta manera:
Transportar hasta 5 personas a velocidades de hasta
140 km/h a lo largo de caminos construldos. Si esta
fuese la Unica funci6n del vehiculo entonces el unico
objetivo del programa de mantenimiento de este auto
serfa preservar su habilidad de transportar hasta 5
personas a velocidades de hasta 140 km/h a lo largo de
caminos construidos. Sin embargo esta es solo parte de
la historia, ya que la mayoria de los duerios de automoviles esperan mucho mas de sus vehfculos, desde su
capacidad de Ilevar equipaje hasta su capacidad de
indicar el nivel de combustible.

estas funciones sea


pasada por alto, se dividen en siete categorfas de la
siguiente manera:
Ecologra integridad ambiental
Seguridad
Control/confort/contencion
Apariencia
Proteccion
Eficiencia/economfa/Integridad estructural
Funciones superfluas
Para asegurarnos que ninguna de

La primer letra de cada linea de esta lista forma la palabra


ESCAPE. Aunque las funciones secundarias son usualmente menos obvias que las primarias, la perdida de una funcion
secundaria puede tener serias consecuencias, a veces hasta
mas serias que la perdida de una funcion primaria. Como
resultado, las funciones secundarias frecuentemente necesitan tanto o mas mantenimiento que las funciones primarias,
por lo que deben ser claramente identificadas

Debe tenerse un especial cuidado para identificar las


funciones de los dispositivos de proteccion. Estos trabajan de una de estas cinco maneras:
Llamar la atencion a los operadores ante condiciones
anormales

MOO5S

Detener el equipo ante una eventual falla


Eliminar o aliviar condiciones anormales que se dan
luego de una falla y que podrian causar un dario mas serio
Tomar control de una funcion que ha fallado
Prevenir que sucedan situaciones peligrosas desde un
comienzo

2.5 05mo deben registrarse las Funciones


Una especificaci6n de funcion adecuadamente escrita
define precisamente los objetivos de la empresa. Esto
asegura que todos los involucrados sepan exactamente
que se quiere, lo que a su vez asegura que las actividades
de mantenimiento permanezcan enfocadas hacia las necesidades reales de los usuarios (o clientes). Tambien ayuda
a absorber los cambios desencadenados por las expectativas cambiantes sin descarrilar a toda la empresa.
Las funciones se listan en la columna de la izquierda de
la Hoja de Informacion RCM. Las funciones primarias se
escriben primero, y se numeran como lo muestra la figura
2.7. (Estas funciones se aplican al sistema de escape de
una turbina de gas de 5megawatts).
Al final de la Parte 3 podemos ver una hoja de trabajo
de informacion.
HOJA DE
INFORMACION RCM

Sistema
Sub-sistema

1999 ALADON LTD

FUNCION

Conducir sin restricciones todos los gases


calientes de escape de la turbina hasta un
punto fijado a 10 metros encima del techo de
sala de turbinas
Reducir el nivel de ruido del escape a la
norma "ISO Noise Rating 30" hasta a 50 m
Asegurar que la temperatura en la super-ficie
del ducto en el interior de la sala de turbinas
no supere los 60C
Transmitir una serial de advertencia al centro
de control si la temperatura de los gases de
escape superan los 475C y una serial de
parada si superan los 500C en
un punto a 4 metros de la turbina
Permitir el libre movimiento del ducto debido
a las dilataciones causadas por
los cambios de temperatura

Figura 2.7: Descripcion de funciones

1999
ALADON

3
FALLAS FUNCIONALES

INDICE

PAGINA

3.1

FaIlas funcionales

3. 2

Analisis de Modos de Falla y sus Efectos

3. 3

4Que es un Modo de FaIla?

3. 4

4Por que analizar Modos de FaIla?

3.5

Categorfas de Modos de FaIla

3.6

4 Cuanto Detalle?

3.7

Efectos de Falla

10

3.8

Fuentes de Informacion acerca


de Modos y Efectos

10

3.9

Una Hoja de Informacion completa

11

1999
Copyright held by Aladon Ltd

M01 OS

3.1 Fallas funcionales


Vimos como las personas y las organizaciones adquieren
activos fisicos porque quieren que realicen una tarea, y
tambien esperan que cumplan sus funciones en relacion
con ciertos parametros aceptables de funcionamiento.
Sin embargo, si por alguna razon es incapaz de hacer to
que el usuario desea, este considerard que ha fallado.
Entonces un activo fisico ha fallado cuando no hace lo que
el usuario desea que haga. Tambien vimos que cada activo
tiene mas de una funcion, por to tanto al ser posible que cada
una de estas falle, se deduce que cualquier activo fisico puede
tener una variedad de estados de falla diferentes.
Por ejemplo, la bomba en la figura 2.1 tiene al menos dos
funciones. Una es la de bombear agua a no menos de 800
litros por minuto y la otra es contener el agua. Es perfectamente posible que dicha bomba sea capaz de bombear la
cantidad requerida (no hay falla de la funci6n primaria) a la
vez que pierde liquid() (falla en la funcion secundaria)
Contrariamente, es posible que la bomba se deteriore
hasta el punto de no poder bombear la cantidad requerida
(falla de la funcion primaria), mientras que contiene el
liquid() (no hay falla de la funci6n secundaria).
Esto muestra porque es mas preciso definir una falla en
terminos de "perdida de una funci6n especifica" y no con Ia
"falla del activo como un todo". Tambien muestra porque el
proceso RCM utiliza el termino "fallafuncional" para describir estados de falla y no a la falla por si sola. Sin embargo para
completar la definicion de falla, debemos estudiar tambien el
tema de los parametros de funcionamiento.

Parametros de funcionamiento y Fallas


Los limites entre las condiciones satisfactorias y las fallas
estan especificados por un parametro de funcionamiento.
Dado que este se aplica a funciones individuates, podemos definir una falla funcional como
la incapacidad de cualquier activo fisico de cumplir
una funcion segtin un parametro de funcionamiento
aceptable para el usuario.

Los parrafos siguientes exploran diferentes aspectos de


las fallas funcionales bajo los siguientes encabezados:
Falla total y parcial
Limites superiores e inferiores
Instrumentos e indicadores
El contexto operacional
Falla total y parcial
La definicion citada mas arriba de una falla funcional se
refiere a una perdida total de la funcion. Tambien abarca
situaciones en las que el comportamiento funcional queda
al margen de los limites admisibles.
Por ejemplo, la funcion primaria de la bomba citada
anteriormente se puede definir como "bombear agua del
tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto."
Esta funci6n podria sufrir dos fallas funcionales:
No bombea agua
Bombea agua a menos de 800 litros por minuto.

FUNCIONAMIENTO DESEADO

CAPACIDAD

Figura 3.1: Falla funcional


Una perdida parcial de funcion casi siempre proviene de
modos de falla diferentes de los que provocan una perdida
total, y las consecuencias casi siempre son diferentes. Por
esta razor' deben registrarse todas las fallas funcionales
asociadas a cada funcion.
Limites superiores e inferiores
El capituto anterior explicaba que los parametros de
funcionamiento asociados a algunas funciones incorporan limites superiores e inferiores. Dichos limites significan que el activo fisico ha fallado si produce productos
que estan por arriba del 'finite superior, o por debajo del
inferior. En este caso deben ser identificados por separado
ya que los modos de falla y las consecuencias asociadas
son diferentes para ambos limites.
La fund& de la rectificadora mencionada anteriormente
era "rectificar la pieza a medidas de acabado dentro de un
tiempo de ciclo de 3,00 0,03 minutos a un diametro de
75 0,1mm con un acabado superficial de Ra 0,2'.
Totalmente incapaz de rectificar la pieza
Rectifica la pieza en un tiempo de ciclo superior a 3,03
minutos
Rectifica la pieza en un tiempo de ciclo inferior a 2,97
minutos
El diametro excede los 75,1 mm
El diametro esta por debajo de los 74,9 mm
Rugosidad superficial excesiva

En la practica los estados de falla asociados a los limites


superiores e inferiores pueden manifestarse de dos maneras. En primer lugar, el rango de capacidad podria it mas
alla de los limites de especificacion solo en una direcci6n,
como lo muestra la figura 3.2
Notemos que en ambos casos no todos los productos
producidos por el proceso en cuestion habran fallado. Si Ia
ruptura del limite es menor, solo sera producido un pequeiio
porcentaje de productos que estan fuera de las especificaciones. Sin embargo, cuanto mas alejado del centro este el
grupo en el primer caso, o cuanto mas amplio sea el rango
en el segundo caso, mas porcentaje de fallas habra.
Tambien se aplican limites de este tipo a los parametros
de funcionamiento asociados a medidas, indicadores, y
sistemas de proteccion y control.

S
1999
ALADON

MO1OS
14''Comienza

la perdida

MANCHA DE ACEITE

"Falla" dice el agente de seguridad


z
43
10

la

3
3 1
z
o '-u

perdida
se agtava

ALTO CONSUMO DE ACEITE

"Falla" dice el gerente de mantenimiento

0 0

TIEMPO

EL EQUIPO DEJA DE FUNCIONAR \


"Falla" dice el responsable de la produccion
Figura 3.2: La capacidad solamente
excede el limite superior

El segundo estado de falla ocurre cuando el rango de


capacidad es tan amplio que va Inas alla de ambos limites,
el superior y el inferior, como lo muestra la figura 3.3

Figura 3.3 La capacidad va mss alla


de los 'finites superiores e inferiores.

i,Quien debe establecer los parametros?


Un tema que necesita una consideration cuidadosa cuando
se definen fallas funcionales, es el "usuario". Hasta el dia de
hoy la mayoria de los programas de mantenimiento que
estan en use en el mundo son llevados a cabo por el personal
de mantenimiento trabajando por si solo. Estas personas
frecuentemente deciden que se entiende por "falla".
En la practica, la vision de la falla usualmente termina
siendo bastante diferente de la del usuario, a veces con
consecuencias desastrosas para la efectividad de los programas.

Por ejemplo, una funcion de un sistema hidraulico es la de


contener aceite. El grado de eficacia con la que ha de
realizar esta fund& esta sujeto a diversas consideraciones. Hay responsables de producciOn que creen que una
perdida hidraulioa solo constituye una falla funcional si es
tan grave que el equipo deja de funcionar totalmente. En
cambio, a juicio de un gerente de mantenimiento puede
que se produzca la falla funcional si la perdida causa un
consumo excesivo de aceite hidraulico a traves de un
period largo de tiempo. Por su parte, un agente de
seguridad podria sostener que ocurre una falla funcional
si la perdida produce una mancha de aceite en el suelo
capaz de hater resbalar a la gente o crear un riesgo de
incendio. Esto esta ilustrado en la figura 3.4.

Figura 3.4: Diferentes puntos de vista


respecto de las fallas

El gerente de mantenimiento (que controla el presupuesto


del aceite hidraulico) puede pedir a los operadores que
accedan a los sistemas hidraulicos para reparar las perdidas "porque el consumo de aceite es excesivo". Sin
embargo el acceso puede serle negado porque los operadores opinan que la maquina todavIa "funciona correctamente". Cuando esto sucede el personal de
mantenimiento registra que la maquina no fue entregada
para su mantenimiento preventivo, y se hacen a la idea de
que sus colegas de produccion no creen en el. Por razones
similares el gerente de mantenimiento puede no autorizar
que una persona de mantenimiento repare una pequefia
perdida cuando lo pide el agente de seguridad.
De hecho, seguramente los tres grupos crean en la
prevenciOn. El problema real es que no se han tornado el
trabajo de ponerse de acuerdo en que entienden exactamente por "falla", por lo que no tienen un entendimiento
comun de to que estan tratando de prevenir.
Este ejemplo ilustra tres puntos centrales:
El parametro de funcionamiento utilizado para definir
una falla funcional en otras palabras el punto en que
decimos "hasta aqui y no mds" define el nivel de
mantenimiento proactivo necesario para evitar esa falla
(en otras palabras, para mantener el nivel de funcionamiento requerido)
Puede ahorrarse mucho tiempo y energia si se define el
parametro de funcionamiento antes de que se produzca
la falla

Los parametros de funcionamiento utilizados para definir la falla deben ser establecidos por el personal de
mantenimiento y de operaciones trabajando junto con
cualquier otra persona que sepa acerca del comportamiento del activo fisico.
Como deben ser registradas las Fallas
Funcionales
Las fallas funcionales se escriben en la segunda columna
de la hoja de trabajo de informaci6n. Son codificadas
alfabeticamente, como lo muestra la figura 3.5.

1999
ALADON

RCMII HOJA DE
INFORMACION

mows

Sistema

1999 ALADON LTD

SIS1,M9L7ur6ina de 5 MW
SUB-SISILMA Sistema de escape

Sub-sistema

FUNCION

411

FALLA FUNCIONAL

Conducir sin restricciones todos los


gases calientes de escape de la turbina
hasta un punto fijado a 10 metros encima
del techo de sala de turbinas

Reducir el nivel de ruido del escape a la


norma "ISO Noise Rating 30" hasta a 50 m

B
C
D

Conducci6n totalmente bloqueada


Flujo de gas restringido
No todo el gas alcanza el final del escape
El gas no alcanza un punto a 10 metros por encima del techo
El nivel de ruido excede la normativa ISO Noise Rating 30 a 50
metros
Permite que la temperatura de la superficie del escape en el interior
del edificio exceda de 60C

Asegurar que la temperatura en la superficie del ducto en el interior de la sala de


turbinas no supere los 60C
Transmitir una senal de advertencia al
c,entro de control si la temperatura de los
gases de escape superan los 475C y una
sepal de parada si superan los 500C en un
punto a 4 metros de la turbina

Permitir el libre movimiento del ducto


debido a las dilataciones causadas por
los cambios de temperatura

No es capaz de transmitir una serial de alarma si la temperatura


excede 475 C
No es capaz de transmitir una sena' de parada si la temperatura
excede 500C
No permite el libre movimiento del ducto

Figura 3.5: Descripckin de fallas funcionales

3. 2 Analisis de Modos de
Falla y sus Efectos
Al definir las funciones y los parametros de funcionamiento deseados de cualquier activo fisico, definimos los
objetivos de mantenimiento con respecto a el. La definicion de fallas funcionales nos permite determinar exactamente que queremos decir con "falla". Estos dos temas
son considerados por las primeras dos preguntas del
proceso RCM.
Las proximas dos preguntas buscan identificar los modos
de falla que probablemente causen cada falla funcional, y
determinar los efectos de falla asociados con cada modo de
falla. Esto se realiza a traves de un analisis de modos defalla
y sus efectos para cada falla funcional. Este capItulo describe los elementos centrales de dicho analisis, comenzando
por la definici6n del termino "modo de falla"

3. 3 z,Que es un Modo de Falla?


Un modo de falla podria ser definido como cualquier
evento que pueda causar la falla de un activo fisico (o
sistema o proceso). Sin embargo anteriormente mostramos que es vago y simplista aplicar el termino "falla" a un
activo fisico de manera general. Es mucho mas preciso
distinguir entre "una falla funcional" (un estado de falla)
y un "modo de falla" (un evento que puede causar un
estado de falla). Esta distincion lleva a la siguiente definicion mas precisa de un modo de falla:

Un modo de falla es cualquier


evento que causa una falla funcional.

La mejor manera de mostrar la conexi6n y la diferencia


entre estados de falla y los eventos que podrian causarlos
es, primero, hacer un listado de fallas funcionales, y luego
registrar los modos de falla que podrian causar cada falla
funcional, como lo muestra la Figura 3.6.
La Figura 3.6 tambien indica que la descripcion del
modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo.
La descripcion debe contener los detalles suficientes para
poder seleccionar una estrategia de manejo de falla apropiada, pero no demasiados dado que ya se pierden grandes
cantidades de tiempo en el proceso de analisis por si solo.
Este tema es tratado extensamente alas adelante en este
capftulo, pero antes nos preguntamos porque es necesario
analizar los modos de falla en primera instancia.

3.4 zPorque analizar


Modos de Falla?
Una maquina puede fallar por diversos motivos. Un
grupo de maquinas o un sistema como una Linea de
produccion puede fallar por cientos de razones. Para una
planta entera, los nameros ascienden a miles, inclusive
hasta decenas de miles.
La mayoria de los gerentes se estremecen ante la idea
del tiempo y el esfuerzo involucrado en la identificaci6n de todos estos modos de falla. Muchos deciden
que este tipo de analisis es demasiado trabajoso, y
abandonan la idea por completo. Al hacerlo estos
gerentes pasan por alto el hecho de que en el dia a dia
el mantenimiento es realmente manejado al nivel de
modo de falla. Por ejemplo:

1999
ALADON

MO1OS

RCMII HOJA DE TRABAJO


DE INFORMACION

Sistema

1999 ALADON LTD

Sub-sistema

FUNCION

Transferir agua desde el


Tanque X al tanque Y a no
menos de 800 litros por
minuto.

SL-tema de Bomneo ace Agua de _r4ftigertzeioh

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA (Causa de Ia Falla)

1 Los cojinetes se agarrotan


2 El impulsor queda loco, se suelta
3 El impulsor se traba por un cuerpo extrario
4 El cubo de acople falla por fatiga
5 El motor se quema
6. Valvula de ingreso se traba en la position cerrada

A Incapaz de transferir agua

B Transfiere menos de 800 litros por

minuto

Impulsor gastado

2 Linea de succion parcialmente bloqueada

Figura 3.6: Modos de falla de una bomba

Las ordenes de trabajo o pedidos de trabajo surgen para


cubrir modos de falla especificos.
El planeamiento del mantenimiento dia por dia trata de
hacer planes para abordar modos de falla especfficos.
En la mayorfa de las empresas industriales el personal de
mantenimiento y operaciones tiene reuniones cada
dia. Las reuniones casi siempre consisten en discusiones acerca de lo que ha fallado, que las causo,
quien es responsable, que se esta haciendo para
reparar el problema y a veces, que puede hacerse para
prevenir que vuelva a suceder. Entonces casi toda la
reunion se destina a hablar acerca de los modos de
falla.
En gran medida, los sistemas de registro del historial tecnico registran modos de falla individuales (o
al menos que fue hecho para rectificarlos).

En la mayorfa de estos casos, estos modos de falla son


discutidos, registrados, y manejados luego de haber ocurrido. Tratar fallas despues de que hayan ocurrido es por
supuesto la esencia del mantenimiento reactivo.
Por otro lado el mantenimiento proactivo significa
manejar los eventos antes de que ocurran, o al menos
decidir como debieran ser manejados si Ilegaran a ocurrir.
Para ello debemos saber por adelantado que eventos
tienen posibilidades de ocurrir. Los "eventos" en este
contexto son los modos de falla. Entonces si deseamos
aplicar mantenimiento verdaderamente proactivo a cualquier activo fisico, debemos tratar de identificar todos los
modos de falla que pudieran afectarlo. El ideal seria poder
identificarlos antes de que ocurriesen, o si esto no es
posible, al menos antes de que vuelvan a ocurrir.
Una vez que cada modo de falla ha lido identificado,
entonces es posible considerar que sucede cuando ocurre,
evaluar las consecuencias y decidir si algo debiera hacerse
para anticipar, prever, detectar, corregir, o hasta redisenar.
Entonces el proceso de seleccion de tareas de mantenimiento, y gran parte de manejo de estas tareas es llevado
a cabo al nivel del modo de falla. Esto es brevemente
ilustrado en el ejemplo siguiente.
Consideremos nuevamente la hoja de infornnacion que
muestra Ia figura 3.1. Esto se aplica a la funci6n primaria

de la bomba de la figura 2.1. La figura 3.2 muestra que la


bomba centrifuga es de acople directo de una etapa de
aspiracion axial sellada con un sello mecanico.
En este ejemplo vemos de cerca tres modos de falla que
probablemente solamente afecten at implusor. Se descri-

Impulsor

desgastado

.4 Vida Otil

Manejar la falla: cambiando los impulsores


antes de que culmine su vida Otil
Impulsor

bloqueado
Manejar la falla: instalando una malla
o filtro en la I inea de succion
Impulsor
suelto
Manejar la falla: entrenando al
personal para que coloque los
impulsores correctamente

Figura 3.7: Fallas del impulsor de


una bomba centrffuga
ben a continuacion, y se resumen en la figura 3.7
Impulsor desgastado: probablemente sea un fen6meno

relacionado con la edad. Como lo muestra la figura 3.7,


esto significa que probablemente tenga correspondencia
con el segundo de los seis patrones de falla presentados
en la primera parte (Patron de Falla B). Entonces si
conocemos aproximadamente cual es la vida util del
impulsor, y si las consecuencias de la falla son lo suficientemente serias, es posible que decidamos prevenir la falla
cambiando el impulsor justo antes del final de su vida 6til.
Impulsor trabado por un cuerpo extratio: El hecho de que
un cuerpo extralio aparezca en la I inea de succion seguramente no tenga relaciOn alguna con el tiempo que el
impulsor ha estado funcionando. Entonces podemos decir
que este modo de falla ocurrira arbitrariamente (Patron de
Falla E). Tampoco habria ninguna advertencia de que esta
por ocurrir. Por lo tanto si las consecuencias fuesen lo
suficientemente serias, y la falla ocurriera seguido, podriamos considerar modificar el sistema, quizas instalando
alg6n tipo de filtro o malla en la linea de succion.

0
1999
ALADON

Impulsorsuelto:Si el mecanismo de ajuste del impulsor


esta disefiado adecuadamente y sigue quedando suelto, seguramente es porque no fue bien colocado en
primer lugar. (Si supieramos que este es el caso,
entonces quizas el modo de falla deberia describirse
como "Impulsor colocado incorrectamente".) Esto a su
vez significa que el modo de falla tiene mas probabilidades de ocurrir al poco tiempo de estar funcionando,
como lo muestra la figura 3.7 (Patron de Falla F), y
seguramente lo resolverfamos mejorando el entrenamiento o los procedimientos correspondientes.

ejemplo refuerza la idea de cual es el nivel al que


manejamos el mantenimiento de cualquier activo ffsico,
que no es el nivel del activo como un todo (en este caso la
bomba), ni al nivel del componente (en este caso el
impulsor), sino al nivel de cada modo de falla. Entonces
antes de desarrollar una estrategia sistematica de manejo
proactivo de mantenimiento para cualquier activo ffsico,
debemos identificar cuales son esos modos de falla (o
cuales podrfan ser).
El ejemplo tambien sugiere que uno de los modos de
falla podrfa ser eliminado por un cambio en el diseflo, y
otro mejorando el entrenamiento o los procedimientos.
Entonces no todo modo de falla es tratado con mantenimiento programado. Mas adelante se describe un procedimiento ordenado para tomar la decision acerca de cual
es la manera mas acertada para lidiar con cada falla.
Todos estos puntos indican que la identificacion de los
modos de falla es uno de los pasos mas importantes en el
desarrollo de cualquier programa que pretenda asegurar
que el activo ffsico continue cumpliendo sus funciones.
En la practica, dependiendo de la complejidad del activo
ffsico, su contexto operacional y el nivel al que esta siendo
analizado, se registran entre uno y treinta modos de falla
por cada falla funcional.
Las pr6ximas dos secciones de este capftulo consideran
las categorfas de modos de falla y el nivel de detalle
necesario. De ahf en adelante, las tres dltimas partes del
capftulo consideran los efectos de falla, fuentes de informacion para un analisis de modos de falla y sus efectos
(AMFE), y como los modos de falla y sus efectos deben
ser registrados.
Este

3.5 Categorias de Modos de Falla


Si aceptamos que el mantenimiento significa asegurar que los
activos ffsicos continden haciendo lo que sus usuarios quieren
que haga, entonces un programa de mantenimiento global
debe tener en cuentatodos los eventos quetienen posibilidades
de amenazar esa funcionalidad. Los modos de falla pueden ser
clasificados en tres grupos de la siguiente manera:
Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento
deseado
Cuando el funcionamiento deseado se eleva mas ally de
la capacidad inicial
Cuando desde el comienzo el activo ffsico no es capaz
de hacer lo que se quiere.
Cada una de estas categorfas es analizada en los prOximos
parrafos.

Capacidad decreciente

La primer categorfa de modos de falla cubre las situaciones en las que, al comenzar, la capacidad esta por arriba
del funcionamiento deseado, pero luego decae cuando el
activo ffsico es puesto en servicio, quedando por debajo
del funcionamiento deseado, como lo ilustra la figura 3.8.
Las cinco causas principales de capacidad reducida son:
Deterioro
Fallas de lubricacion
Polvo o suciedad
Desarme
Errores humanos que reducen la capacidad

/01\

MO1 OS

CAPACIDAD INICIAL
(que puede hacer)
FUNCIONAMIENTO
DESEADO
0
2
0

Figura 3.8:
Modos de Falla, Categoric 1
Deterioro: el deterioro cubre todas las formas de desgaste

normal (fatiga, corrosion, abrasion, erosion, evaporacion,


degradacion de aislantes, etc.) Estos modos de falla podrfan por cierto ser incluidos en una lista de modos de falla
cuando se consideren razonablemente probables.
Fallas de Lubricacion: La lubricacion se asocia con dos

tipos de modos de falla. La primera tiene relacion con la


falta de lubricante, y la segunda se relaciona con la falla
del lubricante mismo.
Polvo o Suciedad: La tierra o el polvo es una causa de falla

comun y generalmente prey isible. Por ello las fallas ocasionadas por suciedad deberfan estar registradas en el analisis
de modos de falla y sus efectos (AMFE) cuando se piense
que es probable que causen cualquier falla funcional.
Si los componentes se caen o salen de las
maquinas, si los conjuntos o maquinas enteral se desarman, las consecuencias son usualmente serias, por lo que
estos modos de falla deben ser registrados. Esto incluye la
falla de soldaduras, uniones soldadas, remaches, bulones,
conexiones electricas o accesorios de cafierfas.
Desarme:

Errores humanos que reducen la capacidad: Como su

nombre lo indica, se refiere a errores que reducen la


capacidad del proceso hasta que le es imposible funcionar
segiin los requerimientos del usuario. Si se sabe que
ocurren estos modos de falla, deberfan ser registrados en
el analisis de modos de falla y sus efectos (AMFE), para
que mas tarde en el proceso puedan tomarse las de manejo
de falla decisiones adecuadas.

0
6

1999
ALADON

Aumento del Funcionamiento Deseado (o aumento del Esfuerzo Aplicado)


La segunda categoria de modos de falla ocurre cuando el
funcionamiento deseado esta dentro de la capacidad del activo
fisico cuando este es puesto en servicio, pero posteriormente aumenta hasta quedar encima de la capacidad. Esto
hace que el activo fisico falle de una de estas dos maneras:

Una sobrecarga no intencional repentina


Muchas fallas son causadas por un repentino incremento,
generalmente no intencional, del esfuerzo aplicado. Este es
causado por operacion incorrecta, montaje incorrecto, o
darios externos. Si se piensa que cualquiera de estos modos
de falla tiene posibilidades de ocurrir en el contexto en
cuesti6n, deberfan ser incorporados al AMFE.

El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo


fisico no puede responder a el, o

Proceso o materiales de empaque incorrecto

El aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el activo fisico se torna tan poco
confiable que deja de ser 661
Este fenomeno es ilustrado en la figura 3.9. Ocurre debido
a cuatro razones, tres de las cuales implican alg6n tipo de
error humano:
Una sobrecarga deliberada prolongada
Una sobrecarga no intencional prolongada
Una sobrecarga no intencional repentina
Material del proceso o de empaque incorrecto
FUNCIONAMIENTO DESEADO
CAPACIDAD INICIAL

'

Et funcionamiento de
seedose dem mas alla
de la capacidad luego
de que el equipo entra
en servicio
Figura 3.9: Modos de Falla, Categoria 2
Una sobrecarga deliberada prolongada
Los usuarios frecuentemente aceleran el equipo en respuesta a un incremento en la demanda de los productos.
En otros casos los activos fisicos adquiridos para fabricar
un producto son utilizados para procesar un producto con
caracteristicas diferentes. Esto reduce la confiabilidad y/
o la disponibilidad, especialmente cuando el aumento del
esfuerzo comienza a acercarse o exceder las posibilidades
que el activo fisico es capaz de tolerar.

1999
ALADON

Una sobrecarga no intencional prolongada


Muchas industrias responden a aumentos de la demanda
por medio de programas de eliminacion de `cuellos de
botella' .Estos programas apuntan a aumentar la capacidad de los medios de produccion, tales como una Linea de
produccion, para acomodarse a un nuevo nivel de funcionamiento deseado. Sin embargo, es sorprendente cuan
frecuentemente algunos sub-sistemas o componentes
quedan fuera de este programa. Esto significa que parte de
la planta termina siendo incapaz de hacer to que sus
usuarios desean.

Los procesos de manufactura frecuentemente sufren faHas funcionales causadas por materiales de proceso que
estan fuera de especificacion (en relacion con las variables de consistencia, dureza o pH). De manera similar las
plantas envasadoras frecuentemente sufren a causa de
materiales de empaque inadecuados o incompatibles.
Los modos de falla de este tipo deberfan ser incorporados al AMFE en los casos es los que se sepa que pueden
afectar el activo fisico que se esta revisando, e incluir un
comentario en la columna de los efectos de falla que dirija
la atenci6n hacia la verdadera fuente del problema.

Capacidad inicial
A menudo surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado esta fuera del rango de capacidad inicial desde
el comienzo, como to muestra la figura 3.10.
Este problema de incapacidad rara vez afecta al activo
fisico en su totalidad. Usualmente afecta solo una o dos
funciones o uno o dos componentes, pero estos puntos
&biles perjudican la operacion de toda la cadena. El
primer paso hacia la rectificacion de un problema de
diserio de esta naturaleza es registrarlos como modos de
falla en un AMFE.
FU NCIONAMIENTO --

mows

FUNCIONAMIENTO DESEADO

CAPACIDAD INICIAL

Figura 3.10: Modos de Falla, Categoria 3

3.6 Cuanto Detalle?


Ya mencionamos anteriormente que los modos de falla
deben ser descriptor detalladamente para que sea posible
seleccionar una estrategia adecuada de manejo de falla,
pero no con tanto detalle como para que se pierda demasiado tiempo en el proceso de analisis.

Los modos de falla deben ser definidos


con el detalle suficiente como para
posibilitar la seleccion de una adecuada
politica de manejo de falla

El nivel de detalle afecta profundamente la validez del


AMFE y la cantidad de tiempo que requiere hacerlo. La
escasez de detalles y /o de modos de falla puede llevar a un
analisis superficial y hasta peligroso. Por el contrario demasiados modos de falla o demasiado detalle hacen que todo el
proceso RCM Ileve mucho mas tiempo que el necesario.
Esto significa que es esencial tratar de lograr un equilibrio
correcto. Algunos de los factores centrales a tener en cuenta
son tratados en los parrafos siguientes.
Causalidad
Las causas de cualquier falla funcional pueden ser definidas a diferentes niveles de detalle, y son aplicables diferentes niveles a diferentes situaciones. En un extremo, a
veces es suficiente resumir las causas de una falla funcional en una expresiOn como "falla la maquina". En el otro
extremo quizas necesitemos considerar que esta sucediendo a nivel molecular, o explorar los rincones remotos
del psiquismo de los operadores y del personal de mantenimiento para definir las causas de la falla.
La medida en que los modos de falla pueden ser
descriptos a diferentes niveles de detalle es ilustrada en la
figura 3.11 en las siguientes paginas.
La figura 3.11 se basa en la bomba que muestra la figura
3.7, cuyos modos de falla aparecen en la figura 3.6. La
figura 3.11 describe maneras en as que la bomba podria
sufrir la falla funcional " incapaz de transferir agua". Estos
modos de falla son considerados en siete niveles de
detalle diferentes.
El nivel superior (Nivel 1) es la falla general de la bomba.
El Nivel 2 reconoce la falla de los cinco componentes
principales de la bomba la bomba, el eje, el motor, el
acople de entrada/salida. De alli en adelante las fallas son
consideradas progresivamente con mayor detalle. Al considerar este ejemplo, notemos que:
Los niveles han sido definidos y los modos de falla han
sido asignados a cada nivel con el Unico proposito de
ejemplificar. No tienen que ver con una clasificacion
universal.
La Figura 3.11 no muestra todas las posibilidades de
falla a este nivel, por lo que no debe utilizarse este
ejemplo como un modelo definitivo.
Es posible analizar algunos de los modos de falla a
niveles mas bajos que el 7, pero esto rara vez seria
necesario en la practica.
Los modos de falla que se incluyen solo se aplican a la
falla funcional "incapaz de transferir agua". La figura
3.11 no muestra los modos de falla que podrian causar
otras fallas funcionales, tales como la perdida de contencion, o la perdida de proteccion.

El primer punto que surge de este ejemplo es la conexi6n


entre el nivel de detalle y el 'Rimer de modos de falla que
se incluyen. El ejemplo muestra que cuanto mas ahondamos en el AMFE, mayor es la cantidad de modos de falla
que pueden incluirse en la lista.
Por ejemplo, hay cinco modos de falla en el nivel 2 de la
bomba en la Figura 3.11, pero hay 64 en el nivel 6.

Otros dos temas fundamentales que surgen de la Figura


3.11 tienen que ver con "causas raiz" y el error humano.
Estos se describen a continuaciOn.

M0108

Causas Raiz
El termino "Causa raiz" es comunmente utilizado en
conexion con el analisis de la falla. Implica que si uno
ahonda lo suficiente es posible llegar a un nivel causal
final y absoluto. De hecho, esto rara vez ocurre.
Por ejemplo, en la figura 3.11 el modo de falla "tuerca del
impulsor sobreajustada" esta registrado en el nivel 6, que
a su vez es causado por un "error de montaje" en el nivel
7. Si fuesemos un nivel mas abajo, el error de montaje
podria haber ocurrido porque "el colocador estaba distrafdo" (nivel 8). Podria haber estado distraido porque su hijo
estaba enfermo (nivel 9). Esta falla puede haber ocurrido
porque el nirio cornia algo que estaba en mal estado en
algun restaurante (nivel 10).

Es claro que este proceso de seguir descendiendo podria


continuar ilimitadamente, mas alla del punto en que la
organizaci6n encargada del AMFE tiene control de los
modos de falla. Es por esto que este capftulo enfatiza que
el nivel al que deben ser identificado un modo de falla es
aquel en el cual es posible identificar una politica apropiada para el manejo de la falla.
Error Humano

La Parte 5 mencionaba un ndmero de maneras en las que el


error humano podia causar la falla de una maquina.
Y sugeria que si los modos de falla asociados se consideraban razonablemente probables, estos deben ser incorporados al AMFE, para que pudiera identificarse e
implementarse una politica apropiada para el manejo de la
falla. Esto se observa en la Figura 3.11, donde todos los
modos de falla que comienzan con la palabra "error" son
alguna clase de error humano.
Probabilidad
Diferentes modos de falla ocurren con diferente frecuencia. Algunos pueden ocurrir con regularidad, a intervalos promedio medidos en meses, semanas o hasta en
dias. Otros pueden ser extremadamente improbables,
con una media de millones de afios entre un episodio y
otro. Al preparar un AMFE, constantemente deben tomarse decisiones acerca de que modos de falla son tan
poco probables que pueden ser ignorados sin perder
seguridad. Esto significa que no se trata de registrar
absolutamente todas las posibilidades de falla sin importar la probabilidad que tengan de ocurrir. En otras palabras, solo deben ser registrados los modos de falla que
tengan posibilidades razonables de ocurrir en ese determinado contexto. Una lista de modos de falla "razonablemente probables" debe incluir lo siguiente:
Fallas que han ocurrido antes en los mismos activos
fisicos (o similares).
Modos de falla que ya son objeto de rutinas de mantenimiento proactivas, y que ocurririan si no se hiciera
mantenimiento proactivo. Sin embargo, una revision de
los programas existentes solo debe ser llevada a cabo
luego de haber terminado el Analisis RCM, para reducir

1999

ALADON

c0

NIVEL 1

ti
ti

Go'

Falla el grupo bombeador

ep sopoy

UO0 Ullej

ep se/eAluSOI Lleiepp

Falla la bomba

NIVEL 2

Falla el sello de la bomba

Carcaza rota

Falla el impulsor

NIVEL 3

Aplastada por aerolito

Carcaza golpeada por vehiculo

Junta erosionada

Junta montada incorrectamente

Bulones cortados por fatiga

Bulones de carcaza corroidos

Hon perdido por vibracien

Bulones de carcaza poco ajustados

Error de almacenaje
Error de compra

Error de almacenaje

Error de compra

Sello de bomba dariado en traslado

Sello mal montado

Sello de bomba caido en almacen

Sello entregado equivocado

Caras de sello sucias

Error de diseno

Error de montaje

Sello desalineado

Sello mal especificado

Falla el suministro de agua


Error de montaje

Bomba en vacio

Carcaza golpeada por parte de avion

Carcaza golpeada por meteorite

Bomba en posici6n expuesta

Error operativo

Error de montaje

Error de montaje

Malla perforada por corrosion

Malla de succiOn no instalada

Error de compra

Acero de chaveta entregado equivocado

Error de diserio

Error de montaje

Error de pedido

Error de almacenaje

Error de diserio

Acero de chaveta mal especificado

Error de montaje

Sello deteriorado

Montaje de sello dariado

Material mal especificado


Material suministrado equivocado

Error de montaje

Tuerca hecha de material incorrecto

Objeto extrario entra en el sistema

Material suministrado equivocado

Material mal especificado

Error de montaje

NIVEL 7

Tuerca de impulsor muy ajustada

Pieza olvidada luego de mantenimiento

Chaveta de impulsor cortada

Tuerca de impulsor partida

Tuerca corroida
Tuerca hecha de material incorrecto

Tuerca ajustada incorrectamente

Tuerca barrida al colocar

NIVEL 6

Tuerca colocada sin ajustar

NIVEL 5

Desgaste y rotura normal

Carcaza partida

Falla de junta de carcaza

Tuercas de carcaza perdidas

Objeto golpea el impulsor

Desplazamiento del impulsor

NIVEL 4

la posibilidad de perpetuar el status quo.


Cualquier otro modo de falla que no haya ocurrido
todavfa, pero que se considere como una posibilidad
real. Se requiere un cierto criterio para identificar y
decidir como lidiar con fallas que aim no han ocurrido.
Por un lado, necesitamos registrar todos los modos de
falla razonablemente posibles, mientras que por otro no
queremos perder tiempo con fallas que no han ocurrido
antes y que son altamente improbables (increfbles) en
este determinado contexto.
Consecuencias
Si las consecuencias tienen probabilidad de ser realmente
severas, aun fallas mas remotas deben registrarse, y ser
sometidas a analisis.

3.7 Efectos de Falla


El cuarto paso en el proceso de revision RCM consiste en
hacer una lista de lo que de hecho sucede al producirse
cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla.
(Notemos que efectos de falla no es lo mismo que consecuencias de fal la. Un efecto de falla responde a la pregunta
zQue ocurre?, mientras que una consecuencia de falla
responde a la pregunta zQue importancia tiene?)
La descripcion de estos efectos debe incluir toda la
informacion necesaria para ayudar en la evaluacion de las
consecuencias de las fallas. Concretamente, al describir
los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:
La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla
En que forma (si la hay) la falla supone una amenaza
para la seguridad o el medio ambiente
Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la produccion o a las operaciones
Los dahos ffsicos (si los hubiera) causados por la falla
Que debe hacerse para reparar la falla
Estos temas son tratados en los siguientes parrafos. Se
debe tener en cuenta que uno de los objetivos principales
de este ejercicio es establecer si es necesario el mantenimiento proactivo. Si hemos de hacer esto correctamente,
no podemos empezar suponiendo que se esta realizando
ya algtin tipo de mantenimiento proactivo; por ello los
efectos de las fallas deben describirse como si no se
estuviera haciendo nada para impedirlos.
Evidencia de Falla
Los efectos de las fallas deben describirse de tal forma que
permita a los analistas RCM decidir si la falla sera evidente a los operarios en el desemperio de sus tareas normales.
Por ejemplo, la descripciOn debe indicar si la falla hace
que se enciendan alarmas luminosas o sonoras (o ambas), y si el aviso se produce en el panel local o en la sala
de control (o en ambos).

Asimismo la descripcion debe indicar si la falla va acompailada o precedida por efectos ffsicos obvios, tales como
ruidos fuertes, incendio, humo, fugas de vapor, olores

extrafios o manchas de liquid en el suelo. Tambien debe


indicar si la maquina se para como consecuencia de la falla.
Al tratarse de dispositivos protectores, la descripcion
debe indicar brevemente que pasarfa si fallase el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad (protector) se encontrase inutilizado.

MO1OS

Riesgos para la Seguridad y el Medio Ambiente


El disefio de las plantas industriales modernas ha evolucionado de tal forma que solo una pequefia proporcion de los
modos de falla presentan una amenaza directa para la
seguridad o el medio ambiente. No obstante, si existe una
posibilidad de que alguien se lesione o muera como consecuencia directa de una falla, o que se infrinja una normativa
o reglamento relativo al medio ambiente, la redacci6n del
efecto de la falla debe sefialar como esto podrfa ocurrir. Al
hacer la lista de estos efectos, no se debe prejuzgar la
evaluacion de las consecuencias de la falla haciendo declaraciones como "esta falla puede perjudicar la seguridad", ni
"esta falla afecta at medio ambiente". Simplemente indicar
lo que sucede, y dejar la evaluacion de las consecuencias
hasta la etapa siguiente del proceso RCM.
Dalios Secundarios y su Efecto sobre la Produccion
Una descripcion de los efectos de falla debe aportar la
maxima ayuda posible para determinar cuales son las
consecuencias operacionales y no operacionales de las
mismas. Para hacer esto debe indicar como y durante
cuarto tiempo se afecta la produccion (si es que resulta
afectada). Generalmente esto tiene que ver con el tiempo
de parada de maquina asociado con cada falla. En este
contexto, el tiempo de parada de maquina es el total de
tiempo probable durante el cual la maquina permanecerfa
fuera de servicio en condiciones normales, desde el momento en que se produce la falla hasta el momento en que
la maquina nuevamente se encuentre totalmente operacional. Como lo indica la figura 3.12, esto generalmente
es mucho mas que el tiempo neto de reparacion.
Accion Correctiva
Los efectos de falla tambien deben indicar que debe
hacerse para reparar la falla.

3.8 Fuentes de Informacion acerca


de Modos y Efectos
Al considerar de donde obtener la informacion necesaria
para armar un AMFE (Failure Mode and Effect Analysis)
completo, debemos recordar la necesidad de ser proactivos.
Esto significa que debe darse tanto enfasis a lo que podrfa
ocurrir como a lo que ha ocurrido. Las fuentes de informacion mas comunes se describen en los parrafos siguientes.
El fabricante o proveedor del equipo
Al llevarse a cabo un AMFE, la primer fuente de informacion que nos viene a la mente es el fabricante. Sobre todo
en el caso de equipos nuevos. Sin embargo to que los
fabricantes o proveedores pueden aportar tiene un valor
limitado por las siguientes razones:
Rara vez estan involucrados en la operacion cotidiana

0
10

1999
ALADON

TIEMPO DE PARADA DE MAQUINA


La maquina
se para

Buscar a la Diagnosticar Encontrar


persona que to
la falla
los repuestos
puede reparar

Pi

Reparar

Probar la
maquina

/a fa/la

_01

TIEMPO DE

14

Volver a goner
la maquina en
servicio

REPACION

Figura 3.12: Tiempo de parade de maquina


y Tiempo de reparacion
del activo fisico, por lo que rara vez tienen acceso a
informacion acerca de que falla y sus motivos.
Tienen poco acceso a informaciOn acerca del contexto
operacional del equipo, los parametros de funcionamiento deseados, las consecuencias de falla y las habilidades de los operarios y personal de mantenimiento
que disponen los usuarios.
Como resultado, los AMFE realizados por estos fabricantes generalmente son genericos y altamente especulativos, lo que en gran medida limita su valor. De hecho la
mejor manera de acceder al conocimiento que los fabricantes tienen acerca del comportamiento del equipo en el
campo, es pedirles que ubiquen a tecnicos experimentados en el campo para trabajar a la par de las personas que
eventualmente operaran y mantendran el activo fisico,
para desarrollar un AMFE que sea satisfactorio para
ambas partes.

Listas genericas de modos de falla


Las listas de modos de falla "genericas" son listas de
modos de falla, o a veces AMFE completos, preparados
por otras personas. Pueden cubrir sistemas enteros, pero
frecuentemente cubren solo un activo fisico, o un solo
componente. Estas listas genericas a veces son consideradas como una manera de acelerar esta parte del proceso de
RCM. Deben ser abordadas con precauci6n debido a los
siguientes motivos:
El nivel de analisis puede ser inapropiado
El contexto operacional puede ser diferente
Los parametros de funcionamiento pueden cambiar.
Estos tres puntos significan que, de utilizarse una lista
generica de modos de falla, solo debe ser usada para
reforzar un AMFE de contexto especffico, y nunca utili-

zado por si solo como una lista definitiva.

Otros usuarios de la misma maquinaria


Los otros usuarios son una fuente de informacion obvia y
muy valiosa acerca de lo que puede fallar EN activos
fisicos comunmente utilizados. Sin embargo deben tomarse en cuenta los mismos comentarios anteriores acerca de los peligros de la informaciOn generica al
contemplar estas fuentes de informacion.
Registros de antecedentes tecnicos
Los registros de antecedentes tecnicos tambien pueden ser
una valiosa fuente de informacion. Sin embargo, deben ser
tratados con cautela ya que frecuentemente son incompletos,
a menudo describen lo que fue hecho para reparar la falla en
vez de lo que la causo, y generalmente describen modos de
falla que en realidad son efecto de alguna otra falla.
Las personas que operan y mantienen el equipo
En la mayorfa de los casos la mejor fuente de informacion
para preparar un AMFE son las personas que operan y
mantienen el equipo en el dia a dia. Ellos tienden a conocer
mas acerca del funcionamiento del equipo, acerca de que
puede sucederle, que importancia tiene cada falla y que
debe hacerse para repararla. Y si no to saben, son ellos
quienes tienen mas motivos para averiguarlo.

3.9 Una Hoja de Informacion


completa
Los efectos de falla se registran en la altima columna de
la Hoja de Informacion, junto al modo de falla correspondiente, como lo muestra la Figura 3.13.

0
1999
ALADON

11

Figura 3.13: La Hoja de InformaciOn de RCM

Reducir el nivel de ruido del


escape a Nivel de Ruido 30 de
las normas ISO, a 50 metros

El nivel de ruido excede el Nivel


de Ruido 30 de ISO, a 50
metros

El gas no alcanza un punto a 10


metros por encima del techo

No contiene todo el gas

Flujo de gas restringido

Conducd6n totalmente bloqueada

FALLA FUNCIONAL
(Perdido de funcion)

Malta de retention de
material del silenciador
corroida
Fugas del conducto fuera de
la sale de turbinas

...etc.

La mayoria del material se volaria hacia afuera, pero es posible que parte de el caiga at fondo del conducto y obstruya la salida de la
turbina, causando una alta temperatura de gases de escape posible interrupci6n en at servicio de la turbina. Los niveles de ruido subirian
progresivamente. Tiempo de parada de maquina pars reparar, alrededor de 2 semanas.

La estructura del conducto esti disenada para soportar vientos de hasta 350 Km/h, por lo que solo tiene posibilidades de caerse durante
una torments si los cables de anclaje han sido debilitados, quiza por corrosion. De ocurrir,podria caer sobre un modulo de viviendas.
Tiempo de parada de maquina para reparar, hasta varies semanas.

Chimenea de escape derribada por vientos fuertes

Los fuelles superiores estan situados fuera de la sale de turbinas, de manera que los gases procedentes de una fuga aqui se dispersarian
a la atmOsfera. Puede que suba el nivel de ruido del ambiente. Tiempo de parada de maquina pars reparar, hasta 1 semana.

Los gases se fugan al interior de la sale de turbinas y la temperatura ambiente sube. El sistema de ventilaciOn de la sala de turbinas
evacuaria los gases a traves de as rejillas a la atmOsfera, por lo cual se considera poco probable que la concentration de gases de escape
alcance niveles nocivos. Una fuga pequelia en este punto puede ser audible. Tiempo de parade de maquina pare reparar, hasta 4 dias.

La junta flexible esta dentro de la campana de la turbina, de modo que la mayor parte de la fuga de los gases de escape seria evacuada
por el sistema de extracciOn de la campana. No es probable que los mecanismos existentes de detecci6n de incendio y gases dentro de la
campana detecten una fuga de gases de escape, y es improbable que la temperatura suba lo suficiente comp para hacer disparar la
alarma detectora de fuego. Una perdida grave puede hacer que se sobrecaliente el separador de particulas sOlidas y I iquidas en los gases,
asi comp fundir la alarma de control situada cerca de la fuga, can consecuencias imprevisibles. Los equilibrios de presi6n dentro de la
campana son tales que es probable que poco, o ning0n, gas pueda escapar por una fuga pequefia, de manera que as posible que no se
detecte una fuga pequefia por el olfato o el oido. Tiempo de parada de maquina para reemplazar la junta, hasta 3 dies.

Segtin la naturaleza del atasco, la temperatura de escape puede subir hasta parar la turbina. Particulas de deshecho sueltas podrian
War panes de la turbina. Tiempo de parada de maquina para reparar el silenciador, 4 semanas.

Fuelle superior agujereado


por corrosiOn

Probablemente la chimenea comience a inclinarse, y sea sostenida por los cables de anclaje por un tiempo, antes de derrumbarse. Si
cayera, existe una gran posibilidad de que dane una estructura ocupada por personas. Tiempo de parada de maquina pare reparar, entre
varios dias y varies semanas.

Junta del conducto colocada


incorrectamente

De

Hoja

Bulones de montaje de la
chimenea de escape
cortados por oxidaci6n

Se agujerea la junta flexible


por corrosiOn

7-8-1996

EFECTO DE LA FALLA
(Que sucede cuando se produce la falla)

Fecha

7-7-1996

El ensamble del silenciador colapsa y cae al fondo del conducto. La contrapresiOn hace que la turbina se acelere violentamente y se pare
a una alta temperatura de escape. Tiempo de parada de maquina para reemplazar el silenciador, hasta cuatro semanas.

Fecha

Se desprende parte del


silenciador por fatiga

Montantes del silenciador


corroidos

MODO DE FALLA
(Cause de la fa la)

P Jones

Auditor

SUB-SISTEMA N
216 05 11

Facilitador
N. Smith

SISTEMA N
216 - 05

Sista= de Escape

Tarlina tkgas tk 511111

SUB-SISTEMAICOMPONENTE

SISTEMA/ACTIVO

Conducir sin restricciones


todos los gases calientes de
escape de la turbina hasta un
punto fijado a 10 metros por
encima del techo de la sale de
turbinas.

FUN CION

HOJA DE
INFORMACION
RCM II
1999 ALADON LTD

to

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

INDICE

PAGINA

4.1

Tecnicamente Factible y Merecer la Pena

4.2

Funciones Ocultas y Evidentes

4.3

Consecuencias y el Medio
Ambiente para la Seguridad

4.4

Consecuencias Operacionales

4.5

Consecuencias No Operacionales

4.6

Consecuencias de Fallas Ocultas

4.7

Conclusion

13

1999
Copyright held by Aladon Ltd

Este capftulo trata la quinta pregunta del proceso RCM:


De que manera importa cada falla?

4.1 Tecnicamente Factible

y Merecer la Pena
Cada vez que ocurre una falla, esta de alguna manera afecta
a la organizacion que utiliza el activo ffsico. Algunas fallas
afectan la produccion, la calidad del producto o la atencion
al cliente. Otras representan un riesgo para la seguridad o el
medio ambiente. Algunas incrementan los costos operativos, por ejemplo al incrementar el consumo de energfa,
mientras que algunas tienen impacto en cuatro, cinco, o las
seis areas. Algunas otras aparentemente no tienen efecto
alguno si ocurren por si solas, pero ponen en riesgo a la
organizaci6n, exponiendola a fallas mucho mas serias.
Si cualquiera de estas fallas no es prevenida, el tiempo
y el esfuerzo que se necesitan para repararlas tambien
afecta a la organizaci6n, porque la reparaci6n de fallas
consume recursos que podrfan ser mejor utilizados para
otras tareas mas rentables.
La naturaleza y la gravedad de estos efectos definen la
manera en que la falla es vista por la organizaciOn. El impacto
de cada caso, es decir la manera en que es importante cada
falla, depende del contexto operacional del activo ffsico, los
parametrosdefuncionamientoque se aplican a cada funcion,
y los efectos frsicos de cada modo de falla.
Esta combinacion de contexto, parametros, y efectos,
significa que cada falla tiene un conjunto de consecuencias
especfficas asociadas a ella. Si las consecuencias son serias,
entonces se haran esfuerzos considerables por prevenir la
falla, o al menos para anticiparla a tiempo como para
reducir o eliminar las consecuencias. Sobre todo si la falla
podrfa causar heridas o la muerte a una persona, o efectos
serios sobre el medio ambiente. Pero tambien si las fallas
interfieren con la produccion o las operaciones, o si pueden
causar dafios secundarios significativos.
Por otro lado, si la falla solo tiene consecuencias menores, es posible que no se tome ninguna acci6n proactiva, y
que la falla simplemente sea reparada cada vez que ocurra.
Esto sugiere que las consecuencias de las fallas son mas
importantes que sus caracterfsticas tecnicas. Tambien
sugiere que la idea del mantenimiento proactivo no es
tanto acerca de prevenir fallas sino de evitar o reducir las
consecuencias de la falla.

El mantenimiento proactivo tiene


que ver mucho mas con evitar o reducir
las consecuencias de la falla que con
prevenir la falla misma.
Si aceptamos esto, entonces se entiende que cualquier tarea
proactiva solo merezca la pena si resuelve adecuadamente
las consecuencias de la falla que se pretende evitar.

Merece la pena realizar una


tarea proactiva si resuelve
adecuadamente las consecuencias
de la falla que se pretende evitar.
Esto ciertamente presupone que es posible anticipar o
prevenir la falla. Si una tarea proactiva es tecnicamente

factible o no, depende de las caracterfsticas tecnicas de la


tarea, y de la falla que pretende evitar. Los criterios que
gobiernan la Factabilidad? Tecnica se examinan en detalle en los Capftulos 6 y 7.
Si no es posible encontrar una tarea proactiva adecuada,
la naturaleza de las consecuencias de falla tambien indican que accion "a falta de" deben ser tomada. Las tareas
"a falta de" vuelven a verse en los Capftulos 8 y 9.
El resto de este capftulo considera los criterios utilizados para evaluar las consecuencias de la falla, y asf decidir
si merece la pena realizar algun tipo de tarea proactiva.
Estas consecuencias se dividen en dos etapas y en cuatro
categorfas. La primera etapa separa las funciones ocultas
de las funciones evidentes.

M015S

4.2 Funciones Ocultas y Evidentes


Hemos visto que casi todo elemento de una planta tiene
mas de una, y a veces docenas de funciones. La mayorfa
de estas funciones, cuando fallan, inevitablemente ponen
en evidencia que ha ocurrido una falla.
Por ejemplo, algunas fallas hacen funcionar alarmas
audiovisuales. Otras hacen que se paren las maquinas o que
se interrumpa alguna otra parte del proceso. Otras dan lugar
a problemas de calidad del producto, o a un incremento en
el consumo de energfa, y min otros van acompailados de
efectos ffsicos obvios tales como ruidos fuertes, escapes de
vapor, olores extrafios o manchas de liquid en el suelo.

Por ejemplo, en el Capitulo 2 aparecen tres bombas que


se yen nuevamente en la figura 4.1 a continuaci6n. Si se
agarrota un rodamiento de la bomba A, se pierde la capacidad de bombeo. Esta falla por si sola se manifestaria
inevitablemente a los operadores o bien tan pronto como se
produce, o bien al interrumpirse alguna operacion situada
mas adelante en el proceso. (Posiblemente los operadores
no se daran cuenta inmediatamente de que el problema
tiene su origen en el rodamiento, pero inevitablemente se
darian eventa en que algo anormal ha sucedido).

Se califican de evidentes las fallas de este tipo porque


alguien se dard cuenta cuando se producen por si solas. Esto
lleva a la siguiente definici6n de una funci6n evidente:

Una funci6n evidente es aquella cuya


falla finalmente e inevitablemente
sera evidente por si sola a los operadores
en circunstancias normales

No obstante, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie


sabe que el elemento se ha averi ado a menos que se
produzca alguna otra falla.
Por ejemplo, si fallase la bomba C de la Figura 4.1, nadie
se daria cuenta de que ha fallado porque en circunstancias normales la bomba B seguiria funcionando. Es decir,
la falla de la bomba C por si sola no tendria ninguna
repercusion directa a menos que fallase la bomba B (lo
cual seria una circunstancia anormal).

Bomba Unica

En Servicio

Reserva

Figura 4.1: Tres bombas

1999
ALADON

M015S

La bomba C exhibe una de las caracterfsticas mas importantes de una funci6n oculta, que es que la falla de la
bomba por si sola no es evidente a los operarios bajo
circunstancias normales. Esto conduce a la siguiente
definici6n de una funcion oculta:

Una funcion oculta es aquella cuya falla no


se hard evidente a los operarios bajo circunstancias normales, si se produce por si sola.
El primer paso en el proceso de RCM es separar las
funciones ocultas de las evidentes porque las ocultas necesitan de un manejo especial. Se detallan en la parte 6 de este
capftulo. Veremos luego que estas funciones estan asociadas a dispositivos de seguridad sin seguridad inherente.
Dado que suman hasta la mitad de los modos de falla
que podrian afectar equipamientos modernos y complejos, las funciones ocultas bien podrfan convertirse en el

tema dominante del mantenimiento en los proximos diez


afios. Sin embargo para situar a las funciones ocultas en
perspectiva, primero debemos considerar las fallas evidentes.

Categorias de Fallas Evidentes


Las fallas evidentes se clasifican en tres categorias de
importancia decreciente de la siguiente manera:
Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente.

Una falla tiene consecuencias para la seguridad si puede


lesionar o matar a alguien. Tiene consecuencias para el
medio ambiente si puede infringir alguna normativa municipal, regional o nacional relativa al medio ambiente.
Consecuencias operacionales. Una falla tiene conse-

cuencias operacionales si afecta a la produccion o a las


operaciones (volumen de produccion, calidad de producto, servicio al cliente o costo operacional, ademas
del costo directo de la reparacion).

ocultas para que estas puedan ser tratadas apropiadamente. Todos los modos de falla restantes en otras palabras
las fallas que no se clasifican como ocultas deben ser
evidentes por definicion. El proceso RCM considera
primero las implicancias y el Medio Ambiento para la
seguridad de cada modo de falla evidente. Lo hace preguntandose si alguien pudiera ser lastimado o morir tanto
como resultado directo del modo de falla mismo o por
cualquier otro dafio que pueda ser causado por la falla.

Un modo de falla tiene consecuencias


para la seguridad si causa una perdida
de funcion u otros darios que pudieran
lesionar o matar a alguien.
En otro nivel, la "seguridad" se refiere a la integridad o
bienestar de la sociedad en general. Hoy en dfa las fallas
que afectan a la sociedad tienden a calificarse como
problemas "ambientales". Las expectativas de la sociedad
se expresan en la forma de normativas ambientales municipales, regionales y nacionales. Algunas organizaciones
tienen, ademas, sus propios reglamentos corporativos atilt
mas rigurosos. Se dice que un modo de falla tiene consecuencias ambientales si pudiera conducir a la infracci6n
de cualquiera de estas normativas.

Un modo de falla tiene consecuencias


ambientales si causa una perdida de
funcion u otros darios que pudieran
conducir a la infraccion de cualquier normativa o reglamento ambiental conocido.
Notemos que al considerar si una falla tiene consecuencias o para la seguridad o el medio ambiente, estamos
considerando si un modo de falla por si solo podrfa tener
esas consecuencias. Esto es diferente a la parte 6 de este
capftulo, en la que consideramos la falla de los dos
elementos de un sistema protegido.

Consecuencias no operacionales. Las fallas evidentes

que caen dentro de esta categorla no afectan ni a la


seguridad ni a la produccion, de modo que solo involucran el costo directo de la reparaci6n.
Con esta jerarquizacion de las fallas evidentes, RCM
garantiza que se consideren las repercusiones a la seguridad y el medio ambiente en todo modo de falla evidente.
Mediante este enfoque RCM inequfvocamente coloca a
las personas antes que a la producci6n. Tambien significa
que se evaluan en un solo ejercicio las consecuencias a la
seguridad, el medio ambiente y las econornicas, lo cual es
mucho mas eficaz que considerarlas por separado.
Las proximas cuatro secciones de este capftulo consideran a cada una de estas categorfas detalladamente, comenzando por las categorfas evidentes y pasando a los temas
mas complejos que hacen a las funciones ocultas.

4.3 Consecuencias y el Medio


Ambientales para la Seguridad
Primero la Seguridad
Como hemos visto, el primer paso en el proceso de
evaluacion de las consecuencias es identificar funciones
1999
ALADON

La Cuestion del Riesgo


Aunque la mayorfa de las personas quisieran vivir en un
medio en el que no exista posibilidad alguna de muerte o
dafio ffsico, generalmente se acepta que hay un elemento
de riesgo en todo lo que hacemos. En otras palabras, el
cero absoluto es inalcanzable, aunque sea un objetivo por
el que vale la pena seguir luchando. Esto inmediatamente
nos lleva a preguntarnos que es alcanzable.
Para responder a esta pregunta, ante todo debemos
considerar la cuestion de riesgo en mayor detalle.
La evaluacion del riesgo consta de tres elementos. El
primero pregunta que pueda pasar si ocurre el evento en
cuestion. El segundo se pregunta cuan probable es que
ocurra el evento. La combinacion de estos dos elementos
nos provee de una medida del grado de riesgo. El tercero,
y con frecuencia el elemento mas polemic, se pregunta
si el riesgo es tolerable.
Por ejemplo, consideremos un modo de falla que podria
resultar en la muerte o deo fisico de diez personas (lo que
puede ocurrir). Las posibilidades de que ocurra este modo
de falla es de una en mil en un ano cualquiera (la
probabilidad de que ocurra ). Basandose en estos datos,
el riesgo asociado con esta falla es:

10 x (1 en 1 000) = 1 muerte cada 100 anos


Ahora consideremos un segundo modo de falla que po1000 muertes, pero la posibilidad de que
dria
ocurra este modo de falla es de 1 en 100 000 en un ario
cualquiera. El riesgo asociado con esta falla es:
1 000 x (1 en 100 000) = 1 muerte cada 100 anos

En estos ejemplos, el riesgo es el mismo aunque los datos


en que se basa son bastante diferentes. Notemos tambien
que estos ejemplos no indican si el riesgo es aceptable o
no, simplemente to cuantifica. Si el riesgo es tolerable o
no, es una pregunta aparte y mas complicada, la cual sera
tratada mas adelante.
Notemos que a lo largo de esta exposicion, los tenninos
"probabilidad" ( I en 10 de una falla en un periodo) y
"tasa de falla" (1 en 10 periodos promedio, correspondiente a una media de tiempo entre fallas de 10 periodos)
son utilizados como si fuesen intercambiables cuando se
aplican a fallas al azar. En un sentido estricto, esto no es
verdad. Sin embargo si el tiempo medio entre fallas
(TMEF o MTBF- Mean Time Between Failures-) es
mayor que 4 periodos, la diferencia es tan pequeiia que
usualmente puede ser ignorada.

Los parrafos siguientes consideran cada uno de estos


tres elementos de riesgo en mayor detalle.
Que puede pasar si ocurre la falla?

Dos temas deben ser tenidos en cuenta al considerar lo que


puede pasar si ocurre una falla. Estos son, que sucede
realmente, y si es probable que alguien resulte lastimado
o muerto como consecuencia.

Lo que sucede realmente si ocurre cualquier modo de


falla debe ser registrado en la Hoja de Informacion RCM
como efectos de falla, como se explica claramente en la
parte 3. En la parte 3 tambien hay una lista de efectos
tipicos que representan una amenaza para la seguridad o
para el medio ambiente.
El hecho de que estos efectos podrian matar o herir a
alguien no significa necesariamente que to haran cada vez
que ocurran. Algunos hasta podrian ocurrir con frecuencia sin hacerlo. Sin embargo, el tema no es si dichas
consecuencias son inevitables o no, sino si son posibles.
Porejemplo, si fallase el gancho de un puente grua utilizada
para cargar bobinas de acero, la carga que cae podria
mataro herir a cualquier persona que se encontrase parada
cerca o debajo de ella en ese momento. Si nadie estuviera
cerca, entonces nadie saldria herido. Sin embargo, la
posibilidad de que alguien pudiera resultar herido significa
que este modo de falla deberia ser tratado como un riesgo
para la seguridad y analizado de manera acorde.

Este ejemplo demuestra que el proceso RCM evalda las


consecuencias para la seguridad al nivel mas conservador.
Si es razonable asumir que cualquier modo de falla podria
afectar la seguridad o el medio ambiente, asumimos que
puede hacerlo, en cuyo caso debe ser sometido a un
analisis posterior. (Luego vemos que las posibilidades de
que alguien resulte herido son tomadas en consideration
at evaluar la tolerabilidad del riesgo).

Cudn probable es que ocurra la falla?

M015S

En el Capitulo 3 se menciona que solo los modos de falla


que tienen posibilidades razonables de ocurrir en el contexto en cuesti6n deben ser registrados en la Hoja de
InformaciOn RCM. En consecuencia, si la Hoja de Informacion ha sido preparada sobre una base realista, el mero
hecho de que el modo de falla haya sido registrado sugiere
que hay alguna posibilidad de que pudiera ocurrir, y por
lo tanto que debe ser sometido a un analisis posterior.

zEs tolerable el riesgo?

de la administraci6n de
seguridad es la medida en que varian las expectativas de
que es tolerable, de individuo a individuo y de grupo a
grupo. Muchos factores influyen sobre esas creencias: el
mas dominance es el grado de control que un individuo
tree tener sobre la situacion. Las personas casi siempre
toleran un mayor nivel de riesgo cuando creen que tienen
control personal sobre la situacion que cuando creen que
la situacion esta fuera de su control.
El segundo factor slave se relaciona con el beneficio
Uno de los aspectos mas dificiles

que las personas creen que derivard de exponerse a este


riesgo. Esto a su vez influye para determinar hasta que
punto puede elegir exponerse al riesgo. En terminos

generales, esta combination de "control percibido" y


"election" puede variar para un individuo en particular
como to muestra la Figura 4.2.
Las Figuras dadas en este ejemplo no pretenden ser
prescriptivas y no necesariamente reflejan el criterio del
autor meramente ilustran lo que un individuo podria
decidir que estapreparado a tolerar. Notemos tambien que
estan basados en la vision de un individuo en el transcurso
de su trabajo diario. Este punto de vista debe luego ser
traducido al grado de riesgo para toda la poblacion (todos
los trabajadores del lugar, todos los ciudadanos de un
pueblo , o hasta la poblaciOn entera de un pais).

En otras palabras, si tolero una probabilidad de 1 en 100


000 (10-s) de morir en el trabajo en un ario y tengo 1 000
compaileros de trabajo que comparten la misma opiniOn, entonces todos toleramos que como promedio 1
persona por ano morird en nuestro lugar de trabajo
cada 100 anos y que esa persona podria ser yo, y
podria suceder este ario.
10
10
10107.2 a
la 0
,=
40 a,

ct. E

Creo tener
control total
(manejando
mi auto o en at
taller de mi
case)

Creo tener
algo de control
y de elecci6n
a exponerme
(en el lugar de
trabajo)

Creo no tener
control alguno,
pero no tengo
que exponerme (en una
aeronave
de pasajeros)

No tengo control ni
election sobre mi
exposiciOn nib() la de
mi familia (exposidon a accidentes industdales fuera del
lugar de trabajo)

Figura 4.2: Tolerabilidad de riesgo fatal

0
1999

ALADON

M015S

Debemos tener en cuenta que cualquier cuantificaci6n de


riesgo hecha de esta manera solo puede ser una aproximacion general. En otras palabras, si yo digo que tolero una
probabilidad de 10 -5, nunca es mds que un numero indicativo. Indica que estoy preparado a aceptar una probabilidad de morir en el trabajo que es aproximadamente 10
veces mds baja que la que acepto al transitar por las rutas
(alrededor de 104).
Siempre teniendo en cuenta que estamos tratando con
aproximaciones, el proximo paso es traducir la probabilidad que yo y mis comparieros de trabajo estamos preparados a aceptar que cualquiera de nosotros podria morir a
causa de cualquier evento en el trabajo, a una probabilidad aceptable para cada evento (modo de falla o falla
multiple) que podria matar a alguien.
Por ejemplo, continuando con la lOgica del ejemplo anterior, la probabilidad de que uno de mis 1 000 cornpafieros de
trabajo muera en un alio es de 1 en 100 (asumiendo que
todas las personas en el lugar de trabajo afrontan aproximadamente los mismos riesgos). Ademas, si las actividades
Ilevadas a cabo en el lugar de trabajo incluyen, digamos, 10
000 eventos que podrian matar a alguien, entonces la
probabilidad promedio de que cada evento pueda matar a
una persona debe ser reducida a 10 -6 en un aho. Esto
significa que la probabilidad de un evento que es capaz de
matar a 10 personas debe ser reducido a 10-7, mientras que
la probabilidad de un evento que tiene 1 chance en 10 de
matar a una persona debe ser reducido a 10-6.

Las tecnicas por las cuales uno mueve en forma ascendente y descendente las jerarqufas de probabilidad de esta
manera se conocen como evaluaciones de riesgo cuantitativas o probabilfsticas. Los puntos clave a tener en
cuenta en este tema son que:
la decision de que es tolerable debe comenzar con la
probable victima. La manera de involucrar a dichas
"probables victimas" en esta decisi6n, en el contexto
industrial, es tratada Inds adelante en este capitulo.
es posible vincular "lo que una persona tolera directamente y cuantitativamente" a una "probabilidad tolerable de modos de falla individuales".
Aunque la perception del grado de control generalmente domina las decisiones acerca de la tolerabilidad
del riesgo, de ningdn modo es el tinico principio. Otros
factores que nos ayudan a decidir lo que es tolerable
incluyen los siguientes:
valores individuales
valores de industria: si bien hoy en dila toda industria

reconoce la necesidad de operar con la maxima seguridad posible, no podemos eludir la realidad de que
algunas son intrinsecamente mds peligrosas que otras.
el efecto sobre las "generaciones futuras": la seguridad

de los ninos especialmente de los que aim no han


nacido tiene un efecto especialmente poderoso en las
opiniones de la gente acerca de lo que es tolerable.
conocimiento: las percepciones de riesgo son influencia-

0
1999
ALADON

Muchos otros factores tambien influencian las percepciones de riesgo, tales como el valor depositado en la vida
humana en diferentes grupos culturales, valores religiosos,
y hasta factores como la edad del individuo y su estado civil.
Todos estos factores significan que es imposible especificar un estandar de tolerabilidad que sea absoluto y
objetivo para cualquier riesgo. Esto sugiere que la tolerabilidad de cualquier riesgo solo puede ser evaluada
partiendo de la base de que es al mismo tiempo subjetiva
y objetiva "relativa" en el sentido que el riesgo es
comparado con otros riesgos con los que hay un consenso
relativamente claro, y "subjetiva" porque toda esta cuesti6n es en su esencia una cuesti6n de discernimiento o
juicio. Pero, del juicio de quien?
Quien debe evaluar los riesgos?

La diversidad misma de los factores tratados anteriormente significa que es simplemente imposible para cualquier
persona o hasta para una organizacion evaluar los
riesgos de tal manera que sean universalmente tolerable.
Si el evaluador es demasiado conservador puede que la
gente lo ignore o ridiculice la evaluacion. Si es demasiado
relajado, puede terminar acusado de jugar con la vida de
personas ( si no de realmente matarlas)
Esto sugiere que una evaluacion de riesgo satisfactoria
solo puede ser realizada por un grupo. En la medida de lo
posible, el grupo debe representar a las personas que
probablemente tengan un claro entendimiento del mecanismo de falla, los efectos de falla (especialmente la
naturaleza de cualquier riesgo), la probabilidad de que las
fallas ocurran, y que posibles medidas pueden ser tomadas para anticiparla o prevenirla. El grupo tambien debe
incluir a las personas que tengan un punto de vista legitimo de la tolerabilidad o en todo caso de los riesgos. Esto
significa representantes de las probables victimas (generalmente operadores o personal de mantenimiento en el
caso de riesgos directos para la seguridad) y la gerencia
(que son hechos responsables cuando alguien resulta
herido o si se infringe una normativa ambiental).
Si se aplica con el enfoque correcto y de una manera
estructurada, la sabiduria colectiva de dicho grupo hard lo
posible por asegurar que la organizacion se esfuerce para
identificar y manejar todos los modos de falla que pudieran afectar la seguridad y el medio ambiente. (El use de
estos grupos sigue la tendencia mundial dirigida hacia
leyes que enuncian que la seguridad es responsabilidad de
todo el personal, no solo de la gerencia).
Los grupos de esta naturaleza generalmente pueden
llegar a un consenso rapido cuando tratan con riesgos
directos para la seguridad, porque ellos mismos estan
incluidos entre las personas en riesgo. Los riesgos ambientales no son tan simples, porque es la sociedad en
general la "posible victima" y muchos de los temas
incluidos son poco conocidos. Entonces cualquier grupo
del que se espera que considere si una fallapodria infringir
una normativa o regulacion ambiental, debe primero
averiguar cuales de esas normativas y regulaciones cubren el proceso que se esta revisando.

das en gran modo por cuanto las personas conocen acerca


del activo fisico, el proceso del que forma parte, y los
mecanismos de falla asociados con cada modo de falla.

Seguridad y Mantenimiento Proactivo


Si una falla pudiese afectar la seguridad o el medio
ambiente, el proceso de RCM estipula que debemos
intentar prevenirla. La discusi6n anterior sugiere que:

Para modos de falla que tienen


consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente, solo merece la pena realizar una
tarea proactiva si reduce la probabilidad de
la falla a un nivel tolerablemente bajo
Si no puede hallarse una tarea proactiva que logre este
objetivo satisfaciendo al grupo que esta realizando el
analisis, estamos enfrentando un riesgo ambiental o para
la seguridad que no puede ser adecuadamente anticipado
o prevenido. Esto significa que algo debe ser cambiado
para hacer que el sistema sea seguro. Este "algo" puede
ser el activo fisico mismo, un proceso, o un procedimiento operacional.
Notemos que al tratar con temas ambientales y de
seguridad, RCM no introduce el tema econOmico. Si no es
seguro, tenemos la obligacion de o bien prevenir que falle
o hacerlo seguro. Esto sugiere que el proceso de decision
para modos de falla que tienen consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente, puede ser resumido como
to muestra la figura 4.3:
tProduce este modo de falla
Produce este modo de falla
una perdida de funcion u otros
una perdida de funci6n u
otros darlos que pudieran _ No darios que pudieran infringir
cualquier nomiativa o reglamenlesionar o matar a alguien?
to ambiental conocido?

Si

Si

No

1
Merece la pena realizar mantenimiento proactive si reduce el riesgo de
falla a un nivel tolerablemente bajo

Ver los puntos 4 y 5


de este capitulo

De no hallarse una tarea proactiva que reduzca


el riesgo de la falla a un nivel tolerablemente
bajo, el rediserio es obligatorio.

Figura 4.3: Identificacion y desarrollo de una


estrategia de mantenimiento para una falla
que afecta la seguridad o el medio ambiente.

RCM y la Legislacion de Seguridad


Frecuentemente surge la pregunta de como se vincula
RCM con la legislacion de la seguridad (la legislacion
ambiental es tratada directamente).
Hoy en dia, la mayoria de las leyes que gobiernan la
seguridad meramente demandan que los usuarios sean
capaces de demostrar que estan haciendo todo to que sea
prudente para asegurar que sus activos fisicos sean seguros. Esto ha llevado a un veloz incremento del enfasis en
el concepto de traza de auditoria, que basicamente requiere que los usuarios de los activos fisicos sean capaces
de producir evidencia documentada de que hay una base
racional y defendible para sus programas de mantenimiento. En la gran mayoria de los casos, RCM satisface
completamente este tipo de requerimientos.
6

Sin embargo al gunos reglamentos demandan la realizacion de tareas especificas en tipos de equipo especificos a
intervalos especificos. Si el proceso RCM sugiere una
tarea diferente y/o un intervalo diferente, es aconsej able
continuar haciendo la tarea especificada por el reglamento y discutir el cambio sugerido con la autoridad reguladora apropiada.

M015S

4.4 Consecuencias Operacionales


Como las Fallas Afectan a las Operaciones
La funcion primaria de la mayoria de los equipos en la
industria esta vinculada de algtin modo con la necesidad de
producir ingresos ode apoyar alguna actividad economica.
Por ejemplo, la funcion primaria de la mayoria de los
equipos utilizados en la fabricacion es la de ariadir valor a
los materiales. En cambio los clientes pagan directamente
para acceder a equipos de transporte y comunicacion
(autobuses, camiones, trenes o aviones).
Las fallas que afectan las funciones primarias de estos
activos fisicos afectan la capacidad generadora de ingresos de la compatlia. La magnitud de estos efectos depende
de cuanto se haya cargado el equipo y de la disponibilidad
de alternativas. Sin embargo en la mayoria de los casos los
efectos son mayores frecuentemente mucho mayores
que el costo de reparar las fallas. Esto tambien se aplica a
los equipos de las industrias de servicio, tales como
entretenimiento, comercio y hasta la industria bancaria.
Por ejemplo, si fallan las luces en un estadio durante un
partido, los espectadores pretenden que se les devuelva el
dinero. Lo mismoocurre si falla el proyector en un cine. Si falla
el aire acondicionado en un restaurante o un negocio, los
clientes se van (y generalmente no vuelven). Los bancos
pierden sus negocios si fallan los cajeros autornaticos.

En general las fallas afectan las operaciones de cuatro


maneras:
afectan al volumen de producciOn total.
afectan la calidad del producto.
afectan el servicio al cliente.
incrementan el costo operacional sumando este costo
adicional al costo directo de la reparacion.
Si una falla evidente no supone una amenaza a la seguridad o el medio ambiente, el proceso RCM enfoca a
continuacion las consecuencias operacionales de la falla.

Una falla tiene consecuencias


operacionales si tiene un efecto adverso
direct() sobre la capacidad operacional.
Como hemos visto, estas consecuencias tienden a ser
economicas por naturaleza, por lo que normalmente son
evaluadas en terminos econ6micos. Sin embargo, en
ciertos casos mas extremos (como perder una guerra), el
"costo" puede tener que ser evaluado a partir de una base
Inas cualitativa.

1999
ALADON

M015S

Evitando Consecuencias Operacionales


El efecto economic global de cualquier modo de falla
que tiene consecuencias operacionales depende de dos
factores:

cuanto cuesta la falla cada vez que ocurre, en terminos


de su efecto sobre la capacidad operacional, mss el
costo de la reparacion.
con que frecuencia ocurre.

En la parte anterior de este capitulo no prestamos demasiada atencion a la ferecuencia probable de las fallas. (Los
porcentajes de falla no influyen mucho en las fallas
relacionadas con la seguridad, porque el objetivo en estos
casos es evitar cualquier falla condicionada a un porcentaje). Sin embargo, si las consecuencias de las fallas son
economicas, el costo total es afectado por la probable
frecuencia de las consecuencias. Es decir, para evaluar la
trascendencia economic a de estas fallas, debemos evaluar
cuanto pueden costar a lo largo de un periodo de tiempo.
Entonces si una falla trae consecuencias operacionales, el
criterio para decidir si merece la pena economicamente
realizar una tarea proactiva es el siguiente:

Para modos de falla con consecuencias


operacionales, merece la pena realizar una
tarea proactiva si, a lo largo de un period()
de tiempo, cuesta menos que el costo de las
consecuencias operacionales mss el costo
de reparar la falla que pretende evitar.
Si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea
costoeficaz , entonces no merece la pena realizar ningtin
mantenimiento proactivo para tratar de anticipar o prevenir el modo de falla en cuestion. En algunos casos, la
opcion mss costo-eficaz a esta altura podria simplemente
ser la de decidir convivir con la falla.

LEjerce el modo de falla un


efecto adverso directo sobre
la capacidad operacional?

Ala luz de estos comentarios, el proceso de decision para


fallas con consecuencias operacionales puede ser resumido como lo muestra la Figura 4.4.

4.5 Consecuencias No Operacionales


Las consecuencias de una falla evidente que no ejerce un
efecto adverso directo sobre la seguridad, el medio ambiente, o la capacidad operacional, son clasificadas como
no operacionales. Las unicas consecuencias asociadas
con estas fallas son los costos directos de reparacion.
Entonces estas consecuencias son tambien economicas.
Esto sugiere que solo merece la pena tratar de prevenir
una falla que tiene consecuencias no operacionales si, a lo
largo de un periodo de tiempo, el costo de la tarea
proactiva es menor al costo de reparar la falla cuando
ocurre. Si no lo es, entonces no merece la pena realizar
mantenimiento programado.

Para modos de falla con consecuencias no


operacionales, merece la pena realizar tareas
proactivas si, a lo largo de un period() de
tiempo, cuesta menos que el costo de reparar
las fallas que pretende prevenir.
Si no merece la pena realizar una tarea proactiva, entonces
en algunos casos poco comunes podria justificarse un
redisefio por razones similares alas que se aplican a fallas
con consecuencias operacionales.

4.6 Consecuencias de Fallas Ocultas

Si

No

Merece la pena realizar un mantenimiento


proactivo si el costo a lo largo de un periodo
de tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales mss el costo
de reparar la falla que pretende prevenir.

Ver los puntos


4 y 5 de este
capitulo

Si no se puede encontrar una tarea proactiva


que sea costoeficaz, la decision "a falta de" es

no realizar ningtin mantenimiento proactivo...


...pero puede merecer la pena rediseriar
el activo fisico o cambiar el proceso
para reducir los costos totales

Figura 4.4: IdentificciOn y desarrollo de una

estrategia de mantenimiento para una falla


que tiene consecuencias operacionales

1999
ALADON

Sin embargo, si no puede hallarse una tarea proactiva y las


consecuencias de la falla todavia son inaceptables, puede
ser deseable cambiar el disefio del activo fisico (o cambiar
el proceso) para reducir los costos totales:
reduciendo la frecuencia (y por ende el costo total) de la falla
reduciendo o eliminando las consecuencias de la falla
modificando una tareas proactiva para hacerla
costoeficaz.

Fallas Ocultas y Dispositivos de Seguridad


La Parte 2 menciona que los dispositivos de seguridad o
de protecci6n funcionan en una de cinco maneras:
alertar a los operadores ante condiciones anormales
parar el equipo en caso de falla
eliminar o aliviar las condiciones anormales originadas
por una falla y que de otra manera podrIan causar dafios
mss serios
asumir control de una funcion que ha fallado
prevenir que surjan situaciones peligrosas.
La funci6n esencial de estos dispositivos es la de garantizar que las consecuencias de la falla de la funciOn protegida sean mucho menos graves de lo que sedan si no
hubiera proteccion. Entonces cualquier dispositivo de
seguridad es de hecho parte de un sistema con al menos
dos componentes:
la funcion protectora (el dispositivo de seguridad)
la funcion protegida
7

La existencia de tales sistemas crea dos tipos de posibilidades de falla, dependiendo de si el dispositivo de seguridad
tiene seguridad inherente o no. Consideramos las implicancias de cada tipo en los parrafos siguientes, comenzando
por los dispositivos que tienen seguridad inherente.
Dispositivos de proteccion con seguridad inherente
En este contexto, seguridad inherente significa que la

falla del dispositivo por si sola se hard evidente para el


grupo de operarios bajo circunstancias normales. Esto
significa que, en un sistema que incluye un dispositivo de
seguridad con seguridad inherente, hay tres posibilidades
de falla en cualquier periodo:
La primera posibilidad es que no falla ninguno de los
dispositivos. En este caso todo se desarrolla normalmente.
La segunda posibilidad es que la funcion protegida
falla antes que el dispositivo de seguridad. En este caso el
dispositivo de seguridad cumple con su funci6n asignada
y, dependiendo de la naturaleza de la proteccion, las
consecuencias de falla de la funci6n protegida son reducidas o eliminadas.
La tercera posibilidad es que el dispositivo de seguridad
falla antes que la funcion protegida. Esto seria evidente
porque de no serlo el dispositivo no contaria con seguridad inherente en el sentido en que se defini6 anteriormente. Si se hacen las cosas en forma correcta, la posibilidad
de que el dispositivo protegido falle mientras el dispositivo de seguridad se encuentra averiado puede ser casi
eliminada, o bien deteniendo la funci6n protegida o aportando una protecci6n alternativa mientras el dispositivo
de seguridad fallado es reparado.
Por ejemplo, podria pedirsele a un operador que vigile un
medidor de presion, y que este alerta para en caso
necesario - presionar el boton de parada, mientras se esta
reemplazando un switch de presion.

Esto significa que las consecuencias de la falla de un


dispositivo de seguridad con seguridad inherente generalmente caen en las categorlas de "operacional" o "no
operacional". La secuencia de estos eventos se resume en
la Figura 4.5.
2: La funciOn protegida es detenida o se
provee otra protecciOn mientras el dispositivo de seguridad se esta reparando.
Esto reduce las probabilidades de falla
multiple practicamente a cero.

Tiempo
Fund&
Protegida

La funcion rotegi a es ase4: Si la funciOn protegigurada mienda falla aqui, el disposititras el disposivo de protecciOn actua
tivo de seguripara reducir o eliminar
dad esti bajo
Dispositivo
las consecuencias.
reparacion
de Seguridad 1: La falla de
3: Se reinstala el dispoun dispositivo
sitivo de seguridad: la
de seguridad
situaci6n vuelve a la
"con segurinormalidad.
dad inherente" es inmediatamente

evidente
Figura 4.5: Falla de un dispositivo de seguridad
"con seguridad inherente"

Dispositivos de seguridad que no cuentan con seguridad inherente

En un sistema que contiene un dispositivo de seguridad que


no cuenta con seguridad inherente, el hecho de que el
dispositivo sea incapaz de cumplir su funcion no es evidente bajo circunstancias normales. Esto crea cuatro posibilidades de falla on cualquier period dado, dos de los cuales
son los mismos que ocurren en los dispositivos con seguridad inherente. La primera es cuando ninguno de los dispositivos falla, en cuyo caso todo sedesarrolla normalmente
como antes.
La segunda es que falle la funcion protegida en un
momento en que el dispositivo de proteccion todavia esta
funcionando. Como en este caso el dispositivo de proteccion tambien cumple con su funcion, las consecuencias de
la falla de la funcion protegida son nuevamente reducidas
o eliminadas completamente.
Por ejemplo, consideremos una valvula de alivio (dispositivo de proteccion o de seguridad), que esta montada en
una caldera (la funci6n protegida). Si la presion asciende
mas alla de los limites aceptables, la valvula abre (alivia)
y al hacerlo reduce o elimina las consecuencias de la
presion excesiva. De manera similar, si la bomba B en la
figura 4.1 falla, la bomba C toma su funcion.

M015S

La tercera posibilidad es que falle el dispositivo de segu-

ridad mientras la funcion protegida sigue funcionando.


En este caso, la falla no tiene consecuencias directas. De
hecho nadie sabe que el dispositivo de seguridad se
encuentra on estado de falla.
Por ejemplo, si la valvula de alivio hubiera quedado en
posiciOn cerrada, nadie seria consciente de este hecho
mientras la presi6n en la caldera permaneciera dentro de
los limites operacionales normales. De manera similar, si
la bomba C fallase de alguna manera mientras la bomba
B esta trabajando, nadie sabria de este hecho a menos
que fallara tambien la bomba B.

La discusion anterior sugiere que las funciones ocultas


pueden ser identificadas al hacerse la siguiente pregunta:

Sera evidente para el equipo de

operaciones la perdida de funcion


originada por este modo de falla por
si solo bajo circunstancias normales?
Si la respuesta a esta pregunta es no, entonces se trata de
un modo de falla oculto. Si la respuesta es si, es evidente.
Notemos que en este contexto, "por si solo" significa que
nada mas ha fallado. Notemos tambien que asumimos en
este punto del ancilisis, que no se esta haciendo nada para
chequear si la funci6n oculta sigue funcionando. Esto es
porque tales chequeos son una forma de mantenimiento
programado, y el prop6sito del analisis es precisamente
ver si tal mantenimiento es necesario.
La cuarta posibilidad durante un ciclo cualquiera es que
el dispositivo de seguridad falla, y luego la funcion
protegida falla mientras el dispositivo de seguridad esta
en su estado de falla. La situacion es conocida como falla
multiple (esta es una posibilidad real simplemente porque
la falla del dispositivo de seguridad no es evidente, por eso
nadie sabria de la necesidad de tomar una accion correctiva o alternativa para evitar la falla multiple).
1999
ALADON

M015S

Solo ocurre una falla multiple si una funcion protegida


falla mientras el dispositivo de protecci6n se encuentra en
estado de falla
La secuencia de eventos que lleva a una falla multiple se
resume en la Figura 4.6.
2: No se toma ninguna ace&
para detener la funcion protegida o proveer otra protege&

Tiempo
Funcion

de Seguridad

1: La falla de un

dispositivo de
protege& sin
seguridad
inherente no
es evidente a
los operarios

La funcion ro3 - Si la
egi a opera Ii funciOn
sinprotec protegida
porque nadie
fella aqui,
sabe que el disel resultado
positivo proteces una falla
ha fallado
multiple

Figura 4.6: Falla de un dispositivo de protecci6n


cuya funcion es oculta
En el caso de una valvula de alivio, si la presi6n en el
recipiente asciende excesivamente mientras la valvula se
encuentra atascada, el recipiente probablemente explotara (a menos que alguien actde con rapidez o a menos que
haya otra proteccion en el sistema). Si la bomba B falla
mientras la bomba C se encuentra fallada, el resultado sera
una perdida total del bombeo.
Dado que la prevencion de fallas principalmente persigue evitar
las consecuencias de la falla, este ejemplo tambien sugiere que
cuando desarrollamos programas de mantenimiento para funciones ocultas, nuestro objetivo de hecho es prevenir o al
menos reducir - las probabilidades de la falla multiple asociada.

1999
ALADON

El objetivo de un programa de
mantenimiento para una funcion oculta
es prevenir o al menos reducir - las probabilidad de la falla multiple asociada
Cuanto nos esforzamos en tratar de prevenir la falla oculta
depende de las consecuencias de la falla multiple. Si las consecuencias de la falla multiple son realmente serias, hariamos
grandes esfuerzos para preservar la integridad de la funcion
oculta. Si las consecuencias de la falla multiple son puramente
economicas, entonces el "cuarito cuesta" influenciarla el "cuanto nos esforzamos" en tratar de prevenir la falla oculta.

La Disponibilidad que Requieren las Funciones


Ocultas
Hasta aqui, esta parte del capftulo ha definido fallas
ocultas y descripto la relacion entre dispositivos de seguridad y funciones ocultas. La siguiente pregunta lleva a
analizar de mas cerca el funcionamiento que requerimos
de las funciones ocultas.
Una de las conclusiones mas importantes a la que se ha
llegado hasta ahora es que la Unica consecuencia directa
de una falla oculta es un incremento en la exposici6n al
riesgo de una falla multiple. Y ya que es esta Ultima la que
mas deseamos evitar, un elemento clave del desemperio
requerido de una funci6n oculta debe estar vinculado con
la falla multiple asociada.

Hemos visto que cuando un sistema esta protegido por


un dispositivo sin seguridad inherente, solo ocurre una
falla multiple si el dispositivo protegido falla mientras el
dispositivo de seguridad se encuentra fallado, como lo
ilustra la Figura 4.6.
Entonces la probabilidad de una falla multiple en
cualquier period debe estar dada por la probabilidad de
que la funcion protegida falle cuando el dispositivo de
seguridad se encuentra fallado durante el mismo period.
La Figura 4.7 muestra que est puede calcularse de la
siguiente manera:
Probabilidad
=
de falla
multiple

Probabilidad de
falla de la
fun& protegida

Indisponibilidad
promedio del
dispositivo de seguridad

La probabilidad tolerable de la falla mUltiple es determi-

nada por los usuarios del sistema, como se trata en la


siguiente parte de este capitulo. Generalmentea la probabilidad de falla de la funcion protegida es un dato dado.
Por lo tanto si se conocen estas dos variables , la no
disponibilidad permitida puede ser expresada de la siguiente manera:
Indisponibilidad promedio del dispositivo
de seguridad

Probabilidad de falla multiple


Probabilidad de falla de la funcion protegida

Entonces un elemento crucial del funcionamiento requerido de cualquier funcion oculta es la disponibilidad
requerida para reducir la probabilidad de la falla multiple
asociada a un nivel aceptable. La discusi6n anterior sugiere que esta disponibilidad puede determinarse en las tres
etapas siguientes:
primero establecer que probabilidad de falla mUltiple
esta preparada a tolerar la organizacion
luego determinar la probabilidad de que falle la funciOn
protegida en el period() en cuestion (est tambien se
conoce como indice de demanda)
finalmente, determinar que disponibilidad debe lograr
la funci6n oculta para reducir la probabilidad de la falla
multiple al nivel requerido.
Notar que generalmente es posible variar tanto la probabilidad de falla de la funcion protegida como (y especialmente) la indisponibilidad del dispositivo protector

adoptando las politicas apropiadas de mantenimiento y de


operaciones. Como resultado, tambien es posible reducir
la probabilidad de la falla multiple a casi cualquier nivel

deseado que sea razonable, adoptando dichas politicas.


("Cero" por supuesto es un ideal inalcanzable.)
En la practica, la probabilidad que se considera tolerable
para cualquier falla multiple depende de sus consecuencias.
En la gran mayoria de los casos la evaluacion debe ser
Estas conserealizada por los usuarios del activo
cuencias varian enormemente de un sistema a otro, por lo
que "lo que se estima tolerable" varia con la misma amplitud. Para ilustrar este punto, la Figura 4.8 sugiere cuatro
evaluaciones posibles para cuatro sistemas diferentes:
Como mencionamos anteriormente, estos niveles de tolerabilidad no pretenden ser taxativos y no necesariamente
9

M015S

Figura 4.7:
calculo de la probabilidad * de una falla multiple

111111

La probabilidad * de que falle una funcion protegida en cualquier period es la inversa de su tiempo medio
entre fallas, como lo ilustra la figura 4.7a:

Figura 4.7a:
Probabilidad
y funciones
protegidas

Si el tiempo medio (MTBF d TMEF) entre fallas no anticipadas


de la funcidn protegida es de 4 atios y el periodo de mediciOn
es de un ario, entonces la *probabilidad de que la funcion
protegida falle en este period es de 1 en 4.

Funcion

Falla

protegida
Dispositivo

Falla

protec

Periodo de Medici6n

La probabilidad de que el dispositivo de protecci6n este fallado en un momento cualquiera esta dado por el
porcentaje de tiempo que esta en estado de falla. Esto es ciertamente medido por su indisponibilidad (tambien
conocido como tiempo de parada de maquina), como lo muestra la figura 4.7b abajo:
Funcion

Figura 4.7 b:
Probabilidad y
dispositivos de
seguridad

Falla

protegida
Dispositivo

Fallado

protec

Si la no disponibilidad promedio del dispositivo protector es de 33%, entonces la


probabilidad de que este en estado de fella en cualquier momento es de 1 en 3

La probabilidad de la falla multiple es calculada multiplicando la probabilidad de falla de la funcion protegida por
la indisponibilidad promedio del dispositivo protector. Para el caso descripto en la Figura 4.7(a) y (b) anteriores,
la probabilidad de una falla multiple sera la que indica la siguiente Figura 4.7(c):
Un

Figura 4.7c:
Probabilidad de
una falla multiple

Funcion
protegida
Dispositivo
protector

ano

Probabilidad de fella en un ano


cualquiera = 1 en 4

Disponibilidad 67%

Falla

Indisponibilidad 33%
Fallado

La probabilidad de una falla en un ano cualquiera:


1 en 4 x 1 en 3 = 1 en 12

reflejan el punto de vista del autor. Pretender demostrar


que en cualquier sistema protegido, alguien debe decidir
que es tolerable antes de que sea posible decidir el nivel de
proteccion necesaria, y que esta evaluacion sera diferente
para sistemas diferentes.

Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas


En un sistema que incorpora un dispositivo de seguridad
con seguridad inherente, la probabilidad de una falla
multiple puede ser reducida de la siguiente manera:
reducir la frecuencia de falla de la funcion protegida
- haciendo algtin tipo de mantenimiento proactivo
-cambiando la manera en que se opera la funcion protegida
- cambiando el diserio de la funcion protegida
incrementar la disponibilidad del dispositivo deproteccion
- haciendo algtin tipo de mantenimiento proactivo

- verificando periodicamente si el dispositivo de proteccion ha fallado


- modificando el dispositivo de protecciOn

Prevenir la falla de la funci6n protegida


Hemos visto que la probabilidad de una falla multiple esta
en parte basada en la frecuencia de falla de la funci6n
protegida. Esto, casi con certeza, puede ser reducido
mejorando el mantenimiento o la operacion del dispositivo protegido o, como Ultimo recurso, cambiando el diserio

Prevenir la falla oculta


Para prevenir una falla multiple, debemos tratar de
asegurar que la funcion oculta no se encuentre en
estado de falla si y cuando falla la funcion protegida.
Si pudiera encontrarse una tarea proac tiv a que fuera lo

10

110

1999
ALADON

A
M015S

Falla de Ia
Funcion Protegida

Estado de Falla del


Dispositivo de Proteccion

Falla
Multiple

Error de ortograffa en un memo


o e-mail interno entre oficinas

Corrector de ortograffa de un
programa de procesador de textos,
incapaz de detectar errores

Error de ortografia
no detectado

El motor de 10 KW de la
bomba B sobrecargado

Disyuntor atascado
en posicion cerrada

El motor se quema: 800


dolares para rebobinar

Falla la bomba
de servicio B

Bomba de
reserva C fallada

Perdida total de la
capacidad de bombeo:
18 000 Wares de
produce& perdida

L,1 en 1 000 arios?

Exceso de presion
en la caldera

Valvulas de alivio atascadas


en posicion cerrada

Explota la caldera:
mueren 10 personas

L1 en 10 000 000 arios?

Frecuencia Tolerable
de Falla Multiple

por mes?

1 en 50 albs?

Figura 4.8: Frecuencia de fallas multiples

suficientemente buena como para asegurar un 100%


de disponibilidad del dispositivo protector, entonces
una falla multiple es teoricamente imposible. En la
practica, es poco probable que alguna tarea proactiva
pudiera lograr que una funcion alcanzara una disponibilidad de 100% indefinidamente. Lo que debe hacer,
sin embargo, es dar la disponibilidad necesaria para
reducir la probabilidad de una falla multiple a un nivel
tolerable. Entonces:

Para fallas ocultas, merece la pena realizar


una tarea proactiva si asegura la disponibilidad
necesaria para reducir la probabilidad de una
falla multiple a un nivel tolerable.

Merece la pena realizar mantenimiento


proactivo si asegura Ia disponibilidad
necesaria para reducir Ia probabilidad
de una falla multiple a un nivel tolerable

Si

La falla es
evidente. Ver
puntos 3 a 5 d
este capftulo

Si no puede encontrarse una tarea proactiva adecuada,


revisar periodicamente si Ia fund& oculta esta funcionando (realizar tareas programadas de busqueda de falla)

Si no puede encontrarse una tarea de busqueda de


falla apropiada:

Detectar la falla oculta

el redisetio es obligatorio si la falla multiple pudiera


afectar la seguridad o el medio ambiente

una falla multiple revisando la funci6n oculta peri6dicamente para saber si sigue funcionando. Si esta revision
(Hamada tarea de "busqueda de falla") es llevada a cabo a
intervalos adecuados y si la funcion es restaurada en
cuanto se descubre que esta defectuosa, todavfa es posible
asegurar altos niveles de disponibilidad.

1999
ALADON

No

Si no podemos encontrar una manera de prevenir una falla


oculta, debemos encontrar alguna otra manera de mejorar
la disponibilidad de la funci6n oculta.

Si no podemos encontrar una manera adecuada de prevenir una falla oculta, todavfa es posible reducir el riesgo de

,Sera evidente a los operarios la


perdida de fund& causada por este
modo de falla actuando por sf solo
en circunstancias normales?

si la falla maniple no afecta la seguridad ni el medio


ambiente, el rediseno debe ser justificado en
t6rminos economicos.

Figura 4.9:

Identificion y desarrollo de una


estrategia de mantenimiento
para una funciOn oculta

Modificar los equipos (redisolo)

Funciones Ocultas: El Proceso de Decision

En un pequelio numero de casos, es o bien imposible


encontrar alguna clase de tarea de rutina que asegure el
nivel de disponibilidad deseado, o es poco practico hacerlo con la frecuencia requerida. Sin embargo, aan debe
hacerse algo para reducir el riesgo de la falla multiple a un
nivel tolerable. Por eso, en estos casos, generalmente es
necesario volver a considerar el diseilo. Si la falla multiple
pudiera afectar la seguridad o el medio ambiente, es
obligatorio redisefiar. Si la falla multiple solo tiene consecuencias economicas, la necesidad de redisefiar es evaluada en terminos economicos.

Todo lo que hemos dicho acerca del desarrollo de una


estrategia de mantenimiento para funciones ocultas puede
ser resumido como lo muestra la figura 4.9:

4.7 Conclusion
Este capitulo ha demostrado como el proceso RCM provee un marco estrategico de trabajo completo para manejar las fallas. Como lo resume la Figura 4.10, este marco
de trabajo:

11

clasifica todas las fallas basandose en sus consecuencias. Al hacerlo asI, separa las fallas ocultas de las fallas
evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas
evidentes en un orden de importancia decreciente
provee una base para decidir caso por caso, si merece la
pena realizar mantenimiento proactivo

6Sera evidente a los operarios


la perdida de funciOn causada
por este modo de fella actuando por sf solo en circunstancias normales?

Produce este modo de fella


una perdida de funci6n u
otros danos secundarios que
pudieran lesionar o matar a
alguien, o Ilegar a infringir alguna normative del medio
ambiente conocida?

sugiere que acci6n debe tomarse si no puede encontrarse una tarea proactiva adecuada.
Los diferentes tipos de tareas proactivas y "acciones a
falta de", son abordados en los proximos cuatro capitulos,
junto con un enfoque integrado de la evaluacion de
consecuencias y seleccion de tareas.

,Ejerce este modo


de fella un efecto
adverso directo sobre la capacidad
operacional?

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo si
reduce las probabilidades
de una fella multiple a un
nivel tolerable

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo
si reduce as probabilidades de la fella a un nivel
tolerable.

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo si,
durante un periodo de
tiempo, cuesta menos que
el costo de las consecuencias operacionales mas el
costo de reparar la fella

Si no...

Si no...

Si no...

Si no...

Realizar una tarea


programada de
biisqueda de falla

El rediseno
es obligatorio

Ningun mantenimiento programado

Ningun mantenimiento programado

El rediseno puede
ser deseable

El rediseno puede

El rediseno puede
ser obligatorio

M015S

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo
si, durante un periodo de
tiempo cuesta menos que
el costo de reparar la fella

ser deseable

Figura 4.10: La evaluacion de las consecuencias de la fella

12

1999
ALADON

5
TAREAS PROACTIVAS

1NDICE

PAGINA

5.1

Factibilidad Tecnica y Tareas Proactivas

5.2

Edad y Deterioro

5.3

FaIlas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo

5.4

Tareas de Reacondicionamiento Cfclico

5.5

Tareas de Sustitucion Ciclica

5.6

FaIlas no Asociadas con Ia Edad

5.7

FaIlas Potenciales y Mantenimiento a Condicion

5.8

El Interval PF

5.9

Factibilidad Tecnica de Tareas a CondiciOn

10

5.10

Categorfas de Tecnicas a Condicion

10

5.11

Cuando Vale Ia Pena Realizar Tareas a CondiciOn

12

5.12

Seleccion de Tareas Proactivas

12

1999
Copyright held by Aladon Ltd

MO2OS

5.1 Factibilidad Tecnica y


Tareas Proactivas

CAPACIDAD INICIAL

Las acciones que pueden tomarse para tratar las fallas


pueden dividirse en las siguientes dos categorfas:

FUNCIONAMIENTO
DESEADO

de que ocurra una falla, con el objetivo de prevenir que


el componente llegue a un estado de falla. Engloban lo
que comunmente se denomina mantenimiento "predictivo" y "preventivo", aunque RCM utiliza los terminos
de reacondicionamiento ciclico, sustitucion cfclica, y
mantenimiento a condicion.
Acciones a falta de: estas tratan con el estado de falla,

y son elegidas cuando no es posible identificar una tarea


proactiva efectiva. Las acciones a falta de incluyen
be squeda de falla, rediseno, y mantenimiento a rotura.

Estas dos categorfas corresponden a la sexta y septima de


las siete preguntas que forman el proceso de decisi6n
basic de RCM, de la siguiente manera:
iQue puede hacerse para predecir o prevenir cads falla?
iQue sucede si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva apropiada?

Los parrafos siguientes se ocupan de la sexta pregunta.


Esta estudia el criterio utilizado para decidir si las tareas
proactivas son tecnicamente factibles. Tambien miran en
mayor detalle como decidimos si merece la pena realizar
ciertas categorfas especificas de tareas. (Los parrafos
posteriores vuelven sobre las acciones "a falta de".)
Cuando preguntamos si una tarea proactiva es tecnicamente factible, estamos simplemente preguntando si a la
tarea le es posible prevenir o anticipar la falla en cuesti6n.
Esto no tiene nada que ver con lo economic lo economic es parte del proceso de evaluacion de las consecuencias, el cual ya ha sido considerado ampliamente. En
cambio la factibilidad tecnica depende de las caracteristicas tecnicas del modo de falla y de la tarea misma.

Si una tarea proactiva es tecnicamente


factible o no, depende de las caracteristicas
tecnicas del modo de falla y de la tarea.
Desde el punto de vista tecnico, deben contemplarse dos temas
que hacen a la seleccion de la tarea proactiva. Estos son:
la relacion entre la edad del componente que se esta
considerando y la probabilidad de que falle
que sucede una vez que ha comenzado a ocurrir la falla

FU NCIONAMIENTO

Tareas proactivas: estas son tareas comenzadas antes

Figura 5.1:

Del deterioro a la falla

La exposicion al esfuerzo es medida de varias maneras


incluyendo la cantidad producida, distancia recorrida,
ciclos operacionales cumplidos, tiempo calendario o
tiempo de funcionamiento. Para simplificar, frecuentemente nos referimos a la exposicion total al esfuerzo al
hablar de la edad del componente. El sentido comtin
sugiere que deberia haber una relacion directa entre el
grado de deterioro y la edad del componente. Si esto es asi,
entonces continuamos diciendo que el punto en que ocurre la falla tambien deberia depender de la edad del
componente, como lo muestra la Figura 5.2.
Sin embargo la figura 5.2 esta basada en las dos presunciones clave siguientes:
el deterioro es directamente proporcional al esfuerzo
aplicado, y
el esfuerzo es aplicado consistentemente.
Si esto fuera cierto para todos los casos, serfamos capaces
de predecir la vida de los equipos con gran precision. El
punto de vista clasico del mantenimiento preventivo sugiere que esto puede hacerse todo lo que necesitamos es
informacion suficiente acerca de las fallas.
En la realidad, sin embargo, la situacion no es tan clara.
Este capftulo mira al mundo real comenzando con la
situacion en la que hay una relacion clara entre la edad y
la falla, y luego avanza hacia una vision mas general de
la realidad.
Lo que puede hacer

Edad a la que

ocurre la falla
(resistencia al
esfuerzo)

Logue
queremosque haga

(esfuerzo aplicado

5.2 Edad y Deterioro


Cualquier activo fisico que cumple una funcion que lo
pone en contacto con el mundo real estard sujeto a una
variedad de esfuerzos. Estos esfuerzos hacen que el activo
fisico se deteriore al disminuir su resistencia al esfuerzo.
Finalmente esta resistencia cae al punto en que el activo
fisico ya no puede cumplir con el funcionamiento deseado
en otras palabras, falla. Este proceso se ilustra en la
Figura 5.1.

Edad

Figura 5.2: Absolutamente predecible

1999
ALADON

MO2OS

Fallas relacionadas con la edad


Aun componentes que parecen identicos varian sutilmente
en su resistencia inicial a la falla. El grado en que esta
resistencia declina con la edad tambien varia. Ademas, no
hay dos componentes sujetos a identicos esfuerzos a lo
largo de sus vidas. Aun cuando estas variaciones sean muy
pequerias, pueden tener un efecto desproporcionado sobre
la edad en la que falla el componente. En la Figura 5.3 se
ilustra esto, donde muestra lo que ocurre con dos componentes puestos en servicio con similar resistencia a la falla.

Zona de
desgaste

1
2
3
Edad (x 10 000)

Figura 5.5: Probabilidad condicional de falla y "vida titil"

Si se analizan de este modo una gran cantidad de modos


de falla aparentemente identicos relacionados con la edad,
es facil encontrar algunos que ocurren prematuramente.
El resultado de tales fallas prematuras es una curva de
probabilidad condicional como lo muestra la Figura 5.6.
Esta es igual al patron de falla B.
"VIDA 1:1TIL"

Algunas fallas prematuras

Zona de
desgaste

Edad (x 10 000)
1

Figura 5.3: Una vision realista de las fallas


relacionadas con la edad

Edad (x 10 000)
Figura 5.6: El efecto de fallas prematuras

La pieza B generalmente es expuesta a un nivel de


esfuerzo aids alto durante su vida que la pieza A. Entonces se deteriora mas rdpidamente. El deterioro tambien se
acelera en respuesta a dos picos de esfuerzo a los 8 000
km. y a los 30 000 km. Por otro lado, por alguna razOn la
pieza A parece deteriorarse a un ritmo constante sin
importar los dos picos de esfuerzo a los 23 000 km.
y 37 000 km. Finalmente, un componente falla a los 53000
km. y el otro a los 80 000 km.

Este ejemplo muestra que la edad a la cual fallan componentes identicos trabajando aparentemente bajo las mismas condiciones, varfa ampliamente. En la practica,
aunque algunas piezas duran mucho mas que otras, las
fallas de muchas piezas que se deterioran de esta manera
tenderfan a concentrarse alrededor de una vida promedio,
como lo muestra la Figura 5.4.
"VIDA PROMEDIO" --0- 1

1
2
3
Edad (x 10 000)

Figura 5.4: Frecuencia de falla y "edad promedio"

1999

ALADON

Entonces, atin en los casos en que la resistencia a la falla


declina con la edad, el punto en que ocurre la falla normalmente es menos predecible de lo que sugiere el sentido
coman. Puede mostrarse que la curva de frecuencia de la
falla que se ve en la Figura 5.4 puede ser dibujada como una
curva de probabilidad condicional de falla, como lo muestra
la Figura 5.5 mas adelante. (El termino vida dal define la
edad en la que hay un rapid incremento en la probabilidad
condicional de falla. Se utiliza para distinguir esta edad de
la edad promedio que aparece en la Figura 5.4.)

Atin este punto de vista respecto de fallas relacionadas con


la edad es algo simplista. De hecho hay tres maneras en
que la probabilidad de falla puede aumentar a medida que
un componente envejece. Estas se ven en la Figura 5.7.

:::::=WASMISSE1 111SEMBE

ig ..

C
Figura 5.7: Fallas relacionadas con la edad

La caracteristica que comparten los patrones A y B es que


ambos muestran un punto en el que hay un rapid() incremento de la probabilidad condicional de falla. El patron C
muestra un constante incremento de la probabilidad de
falla, pero no una zona de desgaste definida. Las tres
partes siguientes de este capitulo consideran las implicancias de estos patrones de falla desde el punto de vista del
mantenimiento preventivo.

5.3 Fallas Relacionadas con la Edad


y Mantenimiento Preventivo

clico se realiza a intervalos ligeramente inferiores a esta


edad. En otras palabras:

Desde hace siglos y por cierto desde que se generalize


el use de las maquinas el hombre ha tendido a creer que
la mayoria de los equipos tienden a comportarse como lo
muestran las Figuras 5.4 a 5.6. En otras palabras, la
mayoria de las personas todavia tienden a asumir que
componentes similares realizando una tarea similar, funcionaran confiablemente durante un period, quiz& con
una pequefia cantidad de fallas tempranas al azar, y que
luego la mayoria de los componentes se "desgastaran"
aproximadamente al mismo tiempo.
En general, los patrones de falla relacionados con la edad
se aplican a componentes muy simples, o a componentes
complejos que sufren de un modo de falla dominante. En la
practica, comUnmente se los encuentra bajo condiciones de
desgaste directo (mas a menudo cuando el equipo entra en
contacto directo con el producto). Tambien se los asocia
con fatiga, corrosion, oxidacion y evaporacion.

La frecuencia de una tarea de


reacondicionamiento ciclico esta gobernada
por la edad en la que el piezo o componente
muestra un rcipido incremento en la
probabilidad condicional de falla.

Las caracteristicas del desgaste definitivo


ocurren mas a menudo donde los equipos
entran en contacto directo con el producto.
Las fallas relacionadas con la edad tambien
tienden a estar asociadas con la fatiga, la
oxidacidn, la corrosion y la evaporacion.
Para los elementos que se ajustan a uno de los patrones de
falla que muestra la Figura 5.7, la teoria clasica sugiere
que es posible determinar una edad en la que es posible
tomar algdn tipo de acci6n para prevenir que estas fallas
ocurran nuevamente en el futuro, o al menos para reducir
las consecuencias de las fallas.
Las dos opciones preventivas aplicables bajo estas
circunstancias son las tareas de reacondicionamiento
ciclico y las tareas de sustitucion cklica. Estas se reven en
las dos secciones siguientes de este capitulo.

5.4 Tareas de Reacondicionamiento


Ciclico
El reacondicionamiento ciclico consiste en actuar peri6dicamente para reacondicionar a su condicion original
un pieza o componente existente (o mas precisamente,
reacondicionar su resistencia a la falla original). Especificamente:

El reacondicionamiento ciclico consiste


en reconstruir un componente o hacer
una gran reparacion a un conjunto
ensamble completo antes de, o en el limite
de edad especifico, independientemente
de su condicion en ese momento.
La Frecuencia de Tareas de Reacondicionamiento Ciclico
Si el modo de falla en cuestion se ajusta al Patron A o B,

es posible identificar la edad en la que comienza el


desgaste definitivo. La tarea de reacondicionamiento ci-

En el caso del Patron C, necesitan ser analizados al menos


cuatro intervalos de reacondicionamiento diferentes para
determinar el intervalo Optimo (si es que existe).
En la practica, la frecuencia de una tarea de reacondicionamiento ciclico solo puede ser satisfactoriamente determinada sobre la base de antecedentes historicos
confiables. No se suele disponer de tales datos cuando los
activos fisicos entran en servicio por primera vez, por lo
que generalmente es imposible especificar las tareas de
reacondicionamiento ciclico en programas de mantenimiento elaborados de antemano (para equipos que aun no
entraron en funcionamiento). Sin embargo, los pieza que
son susceptibles a modos de falla muy costosos deben
someterse lo antes posible a programas de investigacion
de su vida util para determinar si podrfan beneficiarse de
las tareas de reacondicionamiento ciclico.

MO2OS

La Factibilidad Tecnica del Reacondicionamiento Ciclico


Los comentarios anteriores indican que para que la tarea
de reacondicionamiento ciclico sea tecnicamente factible, los primeros criterios que han de satisfacerse son que:
debe haber un punto en el que haya un incremento de la
probabilidad condicional de falla (en otras palabras el
pieza debe tener una "vida titil")

debemos estar bastante seguros acerca de la duracion de


esta vida
En segundo lugar, la mayoria de los pieza deben sobrevivir esta edad. Si demasiados pieza fallan antes de llegar a
ella, el resultado neto seria un aumento de las fallas
imprevistas. Esto no solo podria acarrear consecuencias
inadmisibles, sino que significa que las tareas de reacondicionamiento asociadas se estan realizando fuera de
secuencia. Esto a su vez trastorna el proceso completo de
planificacion de programas.
(Notemos que si la falla supone consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente, todos los componentes
deben sobrevivir hasta la edad a la que se debe realizar la
tarea de reacondicionamiento ciclico, porque no podemos
arriesgar fallas que pudieran dafiar a personas o al medio
ambiente. En este contexto, los comentarios acerca de los
limites de la vida segura que se realizan mas adelante en
este capftulo, se aplican de igual manera a las tareas de
reacondicionamiento ciclico.)
Finalmente, el reacondicionamiento ciclico debe restaurar la "resistencia original a la falla" del activo fisico,
o al menos algo que se aproxime lo suficiente a la
condici6n original como para asegurar que el pieza continue siendo capaz de cumplir la funcion deseada por un
period de tiempo razonable.

1999
ALADON

MO2OS

Estos puntos llevan alas siguientes conclusiones generates acerca de la factibilidad tecnica del reacondicionamiento cfclico:

miento &tic solo se justifica si cuenta sustancialmente


menos que el costo de la reparacion (lo cual puede ser el
caso si la falla provoca extensos datios secundarios).

Las tareas de reacondicionamiento cfclico son tecnicamente factibles si:

5.5 Tareas de Sustitucion Ciclica

hay una edad identificable en la que el pieza muestra


un rapid incremento en la probabilidad condicional
de falla

Nuevamente como su nombre lo indica, la sustitucion


cfclica significa reemplazar un elemento o componente
por uno nuevo a intervalos prefijados. Especificamente:

la mayoria de los pieza sobreviven a esta edad (todos


los pieza si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente)

Las tareas de sustitucion clam consisten


en descartar un elemento o componente
antes de, o en el Ulnae de edad especifico,
independientemente de su condicion
en el momento.

se restaura la resistencia original del pieza a la falla.

La Efectividad de las Tareas de Reacondicionamiento Ciclico


Aunque sea tecnicamente factible, puede que no merezca la pena el reacondicionamiento cfclico porque puede
que otras tareas sean alb mds efectivas. En el capitulo 7
se discuten ejemplos que muestran corm esto podria
ocurrir en la practica.
Si no puede encontrarse una tarea mds efectiva, existe a
menudo la tentacion de seleccionar tareas de reacondicionamiento ache() simplemente basandose en si son tecnicamente factibles. Un limite de edad aplicado a un elemento
que se comporta como lo muestra la Figura 5.6 significa que
algunos elementos recibiran atenci6n antes de que la necesiten, mientras que otros puede que fallen prematuramente,
pero el efecto neto puede que sea una reducci6n global en
el ndmero de fallas imprevistas. Sin embargo, aim puede ser
que en este caso no valga la pena realizar reacondicionamiento cfclico, por las siguientes razones:
como mencionamos anteriormente, una reduccion en el
ntimero de fallas no es suficiente si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, porque
queremos eliminar totalmente estas fallas.
si las consecuencias son econ6micas, necesitamos estar
seguros de que a lo largo de un periodo de tiempo, el
costo de realizar la tarea de reacondicionamiento delico es menor al costo de permitir que ocurra la falla. Al
comparar los dos, ha de tenerse en cuenta que un limite
de edad siempre reduce la vida de servicio de un
elemento, de modo que aumenta el mimero de elementos llevados al taller para el reacondicionamiento.
Al considerar las fallas que tienen consecuencias operacionales, notemos que la propia tarea de reacondicionamiento ciclico podria afectar las operaciones. En la
mayoria de los casos es probable que este efecto sea
menor que las consecuencias de la falla porque:
normalmente se realizaria la tarea de reacondicionamiento cfclico en un momento en el que afecta un
minim a la produccion (usualmente durante uno de los
llamados "huecos" de produccion).
es probable que la tarea de reacondicionamiento cfclico
lleve menos tiempo de lo que Ilevarfareparar la falla porque
es posible planear mas en detalle la tarea programada.

Si no hay consecuencias operacionales, el reacondiciona-

Estas tareas son realizadas con el entendimiento de que el


reemplazar la parte usada por una nueva restaurard la
resistencia original a la falla.
La Frecuencia de las Tareas de Sustitucion Cfclica
Al igual que las tareas de reacondicionamiento cfclico, las
tareas de sustitucion cfclica solo son tecnicamente factibles si existe una relacion directa entre la edad de la falla
y la edad operacional, como lo muestran los graficos en la
Figura 5.7. La frecuencia con la que se hacen se determina
sobre la misma base, de modo que:

La frecuencia de una tarea de


sustitucion ciclica esta gobernada por
la edad a la que el pieza o componente
muestra un rapid() incremento en la
probabilidad condicional de falla
Existe, en general, una creencia bastante extendida de que
todos los elementos tienen una "vida dtil" y que instalar una
parte nueva antes de alcanzar esta "vida Call" automaticamente lo hard seguro. Esto no es siempre verdad, por lo
tanto el RCM presta especial cuidado en enfocar el tema de
la seguridad al considerar las tareas de sustitucion cfclica.
Por esta razon RCM reconoce dos tipos diferentes de
limites de edad al ocuparse de las tareas de sustitucion
cfclica. Como se explica en los siguientes parrafos, estos
son 'finites de vida segura y limites de vida economica.
Limites de vida segura
Los limites de vida segura solo se aplican a las fallas que
tienen consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, por lo que las tareas asociadas deben prevenir
todas las fallas. En otras palabras, no deberia ocurrir
ninguna falla antes de alcanzar este limite. Esto significa
que los limites de vida segura no pueden ser aplicados a
elementos que se ajustan al patr6n A, porque la mortal idad
infantil significa que algunos pieza han de fallar prematuramente. De hecho, no pueden aplicarse a ningan modo de
falla donde la probabilidad de falla sea mayor a cero
cuando el pieza entra en servicio.
En la practica, los 'finites de vida segura solo pueden
aplicarse a modos de falla en que no se espera que ocurra
ninguna falla antes de alcanzar la zona de desgaste
definitivo.

1999
ALADON

Lo ideal serfa determinar los limites de vida segura


antes de poner en servicio el elemento. Deberfa ser probado en un ambiente funcional simulado para determinar
que vida realmente se alcanza, utilizando una fraccion
moderada de esta vida como limite de vida segura. Esto
esta ilustrado en la Figura 5.8.
Nunca hay correlacion perfecta entre un ambiente de
prueba y el ambiente operacional. Probar un componente
de larga durabilidad hasta que falle tambien es costoso y
obviamente Ileva mucho tiempo, por lo que generalmente
no suele haber suficientes datos de prueba para poder
trazar limas de supervivencia confiables. En estos casos
pueden establecerse los lfmites de vida segura dividiendo
el promedio por un factor arbitrario tan grande como tres
o cuatro. Esto implica que la probabilidad condicional de
falla al limite de edad serfa esencialmente cero. En otras
palabras, el limite de vida util esta basado en una probabilidad del 100% de supervivencia hasta esa edad.

La Factibilidad Tecnica de las Tareas de sustitu-

MO2OS

cion CIclica

Los comentarios anteriores indican que las tareas de


sustitucion cfclica son tecnicamente factibles bajo las
circunstancias siguientes:
Las tareas de sustitucion ciclica son tecnicamente factibles si..
hay una edad identificable en la que el pieza muestra
un rapid() incremento en la probabilidad condicional
de falla
la mayoria de los elementos sobreviven a esta edad
(todos los elementos si la falla tiene consecuencias
para la seguridad o el medio ambiente).

No hay necesidad de preguntar si la tarea restituird la


condicion original porque el elemento se sustituye por
uno nuevo.

5.6 Fallas no Asociadas con la Edad

L1MITE EDAD A LA CUAL


DE VIDA COMIENZAN A
SEGURA OCURRIR
FALLAS

Edad

Figure 5.8: Limites de vida seguros


La funcion de un limite de vida segura es evitar que ocurra
una falla crftica, entonces solo vale la pena realizar la
tarea de sustitucion resultante si asegura que no ocurriran
fallas antes del limite de vida segura.
Limites de Vida Economica
La experiencia operacional nos leva veces a que es conveniente la sustitucion cfclica de un elemento por razones
economicas. Esto se conoce como un limite de vida
economica. Se fundamenta en la propia relacion edad
fiabilidad del elemento, mas que en una fraccion del
tiempo medio entre fallas.
La tinica justificacion para un limite de vida economica
es su eficacia economica. De la misma manera en que el
reacondicionamiento cfclico aumenta el 'lamer de trabajos que pasan por el taller, la sustitucion cfclica aumenta
el consumo de repuestos que se han de descartar. Como
resultado, la eficacia economica de las tareas de sustitucion cfclica se determina de la misma forma en que se hace
para las tareas de reacondicionamiento cfclico.
En general, vale la pena aplicar un limite de vida
economica si evita o reduce las consecuencias operacionales de una falla imprevista, o si la falla que previene
causa darios secundarios significativos. Debemos conocer claramente el patr6n de falla antes de evaluar la
eficacia economica de las tareas de sustitucion cfclica.
Para activos ffsicos nuevos esto significa que un modo de
falla que tiene consecuencias econOmicas mayores tambien
deberfa someterse a un programa para determinar su vida
atil a fin de averiguar si serfa aplicable un limite de edad. No
obstante, al igual que en el reacondicionamiento cfclico,
raras veces hay suficiente evidencia para incluir este tipo de
tarea en un plan de mantenimiento programado inicial.
6

Uno de los desarrollos mas desafiantes de la gestion del


mantenimiento moderno ha sido el descubrimiento de que
en realidad muy pocos modos de falla que se ajustan a
alguno de los patrones de falla que muestra la Figura 5.7.
Como analizamos en los parrafos siguientes, esto se debe
principalmente a una combinacion de variaciones en el
esfuerzo aplicado y complejidad creciente.
Esfuerzo variable
Contrariamente a las creencias que se mecionan en la
parte 2 de este capftulo, el deterioro no siempre es proporcional al esfuerzo aplicado, y el esfuerzo no siempre es
aplicado consistentemente. Por ejemplo, vimos anteriormente que muchas fallas son causadas por incrementos en
el esfuerzo aplicado, que a su vez son causados por operacion incorrecta, montaje incorrecto, o danos externos.
En tales casos hay poca relacion, o no la hay, entre cuanto
tiempo el activo ffsico ha estado en servicio y la posibilidad
de que ocurra la falla. Esto se muestra en la figura 5.9.
(Idealmente, "prevenir" faResistencia al esfuerzo
llas de este tipo es una cuesti6n de prevenir cualquier
causa de incremento en los
niveles de esfuerzo, mas que
una cuestion de hacerle algo
TIEMPO
al activo ffsico.)
Figura 5.9
Resistencia al esfuerzo

En la Figura 5.10, el pico de


esfuerzo permanentemente
reduce la resistencia a la
falla, pero no causa realTIEMPO
mente que el elemento falle
Figura 5.10
(un terremoto raja una estructura pero no causa su
derrumbe). La reduction de la resistencia a la falla hace
que la pieza se vuelva vulnerable al proximo pico, que
puede ocurrir o no antes de que la pieza sea reemplazada por otro motivo.
En la Figura 5.11, el pico de esfuerzo solo reduce temporalmente la resistencia a la falla (como en el caso de materiales

0
1999
ALADON

m 020S

termoplasticos que se ablandan


cuando la temperatura se eleva
y se endurecen nuevamente
cuando desciende).
Finalmente en la Figura 5.12
un pico de esfuerzo acelera la
perdida de resistencia a la falla
y finalmente acorta la vida del
Resistencia al esfuerzo

TIEMPO
Figura 5.12

Resistencia al esfuerzo

Patrones D, E, y F

TIEMPO

Figura 5.11

componente considerablemente. Cuando esto sucede,


puede ser muy dificil establecer la relacion causa efecto,
porque la falla podria ocurrir
meses o hasta arios despues
del pico de esfuerzo.

Esto sucede a menudo cuando la parte es dafiada durante la instalacion (que podria
ocurrir si un rodamiento esta mal alineado), si es dafiada
antes de la instalacion (el rodamiento se cae al suelo en el
almacen de repuestos, o es maltratado en el servicio (entra
suciedad en el rodamiento). En estos casos, la prevencion
de la falla es idealmente una cuestion de asegurar que se
realicen correctamente los trabajos de mantenimiento y
de instalacion y que las partes sean cuidadas adecuadamente en su almacenamiento.
En estos cuatro ejemplos, cuando los elementos entran en
servicio no es posible predecir cuando ocurriran las fallas.
Por eso tales fallas se describen como "al azar".
Complejidad

Los procesos de falla que muestra la Figura 5.7 se aplican


a ciertos mecanismos relativamente simples. En el caso de
elementos complejos, la situaciOn se torna todavfa menos
predecible. Los elementos son sofisticados para mejorar
el funcionamiento (al incorporar tecnologia nueva o adicional) o para hacerlos mas seguros (utilizando dispositivos de seguridad).
Una mayor complejidad significa equilibrar lo liviano y lo
compacto necesario para un alto rendimiento, con el
tamailo y masa necesarios para dar durabilidad. Esta
combinacion de complejidad y compromiso:
incrementa el ntimero de componentes que pueden fallar,
y tambien incrementa el ntimero de interfases o vinculos
entre los componentes. Esto a su vez incrementa el
ntimero y la variedad de fallas que pueden ocurrir.

Por ejemplo, una gran cantidad de fallas nnecanicas se


relacionan con soldaduras o bulones, mientras que una
significativa proporcion de fallas electricas y electronicas
tienen que ver con conexiones entre componentes. Cuantas mas conexiones haya de estas, mas fallas habra.

que los elementos simples.

reduce el margen entre la capacidad inicial de cada


componente y el funcionamiento deseado (en otras
palabras, el "poder" esta mas cerca del "querer"), lo que
reduce el margen de deterioro admisible antes de que
ocurra la falla .
Estos dos desarrollos a su vez sugieren que es mas
probable que sufran fallas al azar los elementos complejos

La combinaciOn del esfuerzo variable y la respuesta erratica


a los esfuerzos, asociados a la complejidad creciente,
significan que en la prktica, mas y mas modos de falla se
ajustan a los patrones de falla que muestra la Figura 5.13.
El rasgo mas importante de los patrones D, E y F es que
luego del periodo inicial, hay poca relacion, o no la hay,
entre la confiabilidad y la edad operacional. En estos casos,
a menos de que exista un modo de falla dominante relacionado con la edad, los limites de edad contribuyen poco, o
nada, a reducir la probabilidad de falla.
(De hecho las grandes reparaciones programadas pueden
inclusive aumentar las tasas de falla al introducir mortalidad

:**

Figura 5.13: Fallas que no estan


relacionadas con la edad

infantil en sistemas que de otra manera sedan estables. Esto


esta corroborado por el elevado y creciente namero de
accidentes graves que se producen en el mundo, que han
ocurrido o bien mientras se estaban realizando trabajos de
mantenimiento, o inmediatamente luego de una intervencion
de mantenimiento. Tambien se confirma por el operador de la
maquina que dice que "cada vez que mantenimiento trabaja
en la maquina durante el fin de semana, nos lleva hasta el
miercoles ponerla a andar otra vez".)
Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento,
la conclusion principal que podemos extraer de estos patrones de falla es que la idea de "edad de desgaste definitivo"
simplemente no se aplica a fallas al azar. Como consecuencia, la idea de "reemplazo a intervalos fijos" o de "reparaciOn mayor antes de tal edad" no puede aplicarse.
Como se menciona en la Parte 1 de este capftulo, el
tomar conciencia de estos hechos ha inducido a algunas
personas a abandonar totalmente la idea del mantenimiento preventivo. Aunque esto puede ser acertado para fallas
con consecuencias menores, cuando las consecuencias de
la falla son serias, algo debe hacerse para prevenir las
fallas o al menos para evitar las consecuencias.
La necesidad permanente de prevenir ciertos tipos de falla, y
la creciente incapacidad de las tecnicas clasicas para hacerlo,
impulsan el avance de nuevos metodos de prevencion de fallas.
Entre estos se destacan las tecnicas conocidas como mantenimientopredictivo, o "a condicion". Estas tecnicas son abordadas
en detalle en el resto de este capitulo.

1999
ALADON

5.7 Fallas Potenciales y


Mantenimiento a Condicion
Hemos visto que a menudo hay poca relacion, o ninguna,
entre cuanto tiempo el activo fisico ha estado en servicio
y cuan probable es que falle. En cambio, aunque muchos
modos de falla no se relacionan con la edad, la mayoria de
ellos da algtin tipo de advertencia de que ya estan ocurriendo, o de que estan por ocurrir. Si puede encontrarse
evidencia de este proceso de falla que ha comenzado,
puede que sea posible actuar para prevenir que falle
completamente y/o evitar las consecuencias.
La Figura 5.14 ilustra lo que sucede en los estadios finales
de la falla. Se llama la curva P F porque muestra como
comienza la falla, como se deteriora al punto en que puede ser
detectada (punto "P") y luego, si no es detectada y corregida,
continua deteriordndose generalmente a una tasa acelerada
hasta que llega al punto de falla funcional ("F').
Punto en que la falla
empieza a producirse
(no necesariamente
relacionado con la edad)

Punto en el que podemos


comprobar que esta fallando
("falla potencial")

Punto en el que
falla ("falla
funcional")

Las tareas a condicion consisten en


chequear si hay fallas potenciales, que
permitan actuar para prevenir la falla
funcional o evitar las consecuencias
de la falla funcional

MO2OS

Las tareas a condicion se llaman asi porque los elementos


que se inspeccionan se dejan en funcionamiento a condicion de que continden cumpliendo con los pardmetros de
funcionamiento especificados. Esto tambien se conoce
como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando
de predecir si y posiblemente cuando el elemento va a
fallar basandonos en su comportamiento actual) o mantenimiento basado en la condicion (porque la necesidad de
acciones correctivas o para evitar las consecuencias se basa
en una evaluacion de la condicion del elemento.)

5.8 El Intervalo P-F


Ademds de la falla potencial en si misma, necesitamos
considerar la cantidad de tiempo (o el ndmero de ciclos de
esfuerzo) que transcurre entre el punto en el que ocurre
una falla potencial en otras palabras, el punto en el que
se hace detectable y el punto en el que se deteriora
llegando a la falla funcional. Como lo muestra la Figura
5.15, este intervalo se conoce como el intervalo P F.

El intervalo P-F es el intervalo entre


el momento en que ocurre una falla
potencial y su decaimiento hasta
convertirse en una falla funcional.
Tiempo

Figura 5.14: La curva P-F

El intervalo P-F nos permite decir con que frecuencia


deben realizarse las tareas a condicion. Si queremos
Intervalo

El punto en el proceso de la falla en el que es posible


detectar si la falla esta ocurriendo o si esta a punto de
ocurrir se conoce como falla potencial.

Una falla potencial es un estado


identijicable que indica que una falla
funcional esta a punto de ocurrir o
en el proceso de ocurrir.

P-F

Tiempo

En la prdctica, hay miles de maneras para averiguar si ya


estan en el proceso de ocurrir las fallas.

Figura 5.15: El intervalo P F

Son ejemplos de fallas potenciales: puntos calientes que


muestran el deterioro de la obra refractaria de un horno,
vibraciones que indican la falla inminente de un cojinete,
grietas que muestran la fatiga del metal, particulas en el
aceite de una caja de engranajes que muestran la falla
inminente de los mismos, desgaste excesivo de los
neumaticos, etc.

detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla


funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor
al intervalo PF.

Si se detecta una falla potencial, puede ser posible actuar


para prevenir o evitar las consecuencias de la falla
funcional. entre el punto P y el punto F que se observa en
la Figura 5.14 (Si es posible actuar significativamente o
no, depende de la rapidez con la que ocurra la falla, como
se ve en la parte 2 de este capitulo.) Las tareas que se
realizan para detectar fallas potenciales se conocen
como tareas a condicion.

El intervalo P-F tambien es conocido como el pertodo de


advertencia, el tiempo de falla, o el period de desarrollo
de la falla. Puede ser medido en cualquier unidad que

Las tareas de monitoreo de la condicion


deben ser realizadas a intervalos
menores al intervalo PF

provea una indicaci6n de la exposicion al esfuerzo (tiempo en funcionamiento, unidades de produccion, ciclos
parada-arranque, etc.), pero por razones prdcticas, casi
siempre es medido en terminos de tiempo transcurrido.
Para distintos modos de falla, varla de fracciones de
segundo a varias decadas.

1999
ALADON

MO2OS

Notemos que si se realiza una tarea de cheque de


condicion a intervalos que son mss largos que el intervalo
P-F, hay una posibilidad de que pasemos por alto la falla
entera. Por otro lado si realizamos la tarea a un porcentaje
demasiado pequetio del intervalo P-F, desperdiciaremos
recursos en el proceso de chequeo.
En la practica generalmente basta con seleccionar una
frecuencia de tarea igual a la mitad del intervalo P-F. Esto
asegura que la inspecc on detectard la falla potencial antes
de que ocurra la falla funcional, mientras que provee (en
la mayoria de los casos) una cantidad de tiempo razonable
para hacer algo al respecto. Esto lleva al concepto de
intervalo P-F neto.

Intervalo P F Neto
El intervalo P-F neto es el minim() intervalo que es
probable que transcurra entre el descubrimiento de una
falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Esto se
ilustra en las Figuras 5.16 y 5.17, ambas muestran una
falla con un intervalo P-F de nueve meses.
-

Intervalo de inspecci6n
= 1 meses

Intervalo P-F:
9 meses
Intervalo P-F neto:

I-- 8 meses

Tiempo

Figura 5.16: Intervalo P-F Neto (1)

La Figura 5.16 muestra que si el elemento es inspeccionado


mensualmente, el intervalo P-F neto es de 8 meses. Por otra
parte, si es inspeccionado en intervalos de 6 meses como lo
muestra la Figura 5.17, el intervalo P-F neto es de 3 meses.
Entonces en el primer caso la cantidad minima de tiempo
disponible para hacer algo en relacion a la falla es cinco
meses mayor que en el segundo, pero la tarea de inspeccion
debe ser realizada seis veces Inas a menudo.
Intervalo de inspecci6n
= 6 meses

Intervalo P-F:
9 meses

Intervalo P-F neto:


3 meses

aviso de una falla incipiente posibilita a los usuarios de un


activo fisico a reducir o evitar consecuencias en las
siguientes distintas maneras:
tiempo de parada de maquina: puede planearse una

accion correctiva para un momento en el que no afecta


a otras operaciones. La oportunidad de planear adecuadamente la accion correctiva significa que es mss
probable que se realice mss rapidamente.
costos de reparacion: los usuarios pueden actuar para

eliminar el clan. secundario que seria causado por fallas


no anticipadas. Esto reducird el tiempo de parada de
maquina y los costos de reparacion asociados con la falla
seguridad: la advertencia de la falla provee el tiempo o

bien para detener la planta antes de que la situaci6n se


vuelva peligrosa, o para poner fuera de peligro a personas que de lo contrario podrian resultar heridas.
Para que una tarea a condicion sea tecnicamente factible
el intervalo P-F neto debe ser mayor al tiempo requerido
para realizar alguna accion que evite o reduzca las consecuencias de la falla. Si en intervalo P-F neto es demasiado
corto como para tomar cualquier accion sensata, entonces
es claro que la tarea a condici6n no es tecnicamente
factible. En la practica, el tiempo requerido varia ampliamente. En algunos casos puede que sea una cuesti6n de
horas (digamos hasta el termino de un ciclo de funcionamiento o la finalizacion de un turno) o hasta minutos
(apagar una maquina o evacuar un edificio). En otros
casos pueden ser semanas o hasta meses (digamos hasta
una parada de produccion importante). En general, se
prefieren los intervalos P-F mss largos por dos razones:
es posible hacer lo que sea necesario para evitar las
consecuencias de la falla (incluyendo la planificacion
de la accion correctiva) de una manera mss considerada
y por lo tanto mss controlada.
se requieren menos inspecciones de condicion
Esto explica porque se esta dedicando tanta energia a
encontrar condiciones de falla potencial y tecnicas a
condici6n asociadas que den los intervalos P-F mss largos
posibles. Sin embargo, en algunos casos es posible hacer
use de intervalos P-F muy cortos.
Por ejemplo, las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores muy grandes causan problemas graves muy rapidamente, por lo cual se emplean sensores de vibraciOn
instalados en tiempo teal a para parar los ventiladores
cuando se producen tales fallas. En este caso, el intervalo
P-F es muy corto, y por ello el monitoreo es continuo.
Notemos que una vez mas, el dispositivo de monitoreo es
utilizado para evitar las consecuencias de la falla.

Consistencia del intervalo P F


Las curvas de intervalos P-F ilustradas hasta ahora en este
cap itulo indican que el intervalo P-F para cualquier falla
es constante. De hecho, este no es el caso: algunos en
realidad varian en una amplia gama de valores, como lo
muestra la Figura 5.18.
-

Tiempo

1999
ALADON

Figura 5.17: Interval() P F Neto (2)


-

El intervalo P-F neto gobierna la cantidad de tiempo


disponible para tomar cualquier accion que sea necesaria
para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
Dependiendo del contex to operacional del activo fisico, el

Cada una de estas categorias es examinada en los parrafos


siguientes.

Intervalo P-F
mas largo
Intervalo

PF
-

mas

corto

Tiempo

F2

Figura 5.18: Intervalos P-F inconsistentes

Esta claro que en estos casos debe ser seleccionado un


intervalo de tarea que sea significativamente menor al mas
corto de los intervalos P-F probables. Asisiempre podemos
estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial
antes de que se transforme en una falla funcional. Si el
intervalo P-F neto asociado con este intervalo minim es lo
suficientemente largo como para tomar una accion adecuada para manejar las consecuencias de la falla, entonces la
tarea a condicion es tecnicamente factible.
Por el otro lado, si el intervalo P-F es muy inconsistente,
no es posible establecer un intervalo de tarea que tenga
sentido, y la tarea debe ser abandonada nuevamente a
favor de alguna otra manera de tratamiento de la falla.

5.9 Factibilidad Tecnica de


Tareas a Condicion
A la luz de la discusi6n anterior, el criterio que debe
satisfacer cualquier tarea a condicion para ser tecnicamente factible puede ser resumido de la siguiente manera:
Las tareas a condicion programadas son tecnicamente
factibles si:
es posible definir una condicion clara de fallapotencial
el intervalo P-F es razonablemente consistente
resulta practico monitorear el elemento a intervalos
menores al intervalo P-F
el intervalo P-F neto es lo suficientemente largo como
para ser de alguna utilidad (en otras palabras, lo
suficientemente largo como paraactuarafin de reducir
o eliminar las consecuencias de la falla funcional).

Monitores de Condicion
Las tecnicas de mantenimiento a condicion mas sensibles
suelen involucrar el uso de algtIn tipo de equipo para
detectar fallas potenciales. En otras palabras, se emplean
equipos para monitorear el estado de otros equipos. Estas
tecnicas se conocen como monitoreo de condicion (condition monitoring) para distinguirlas de otros tipos de
mantenimiento a condiciOn.
El monitoreo de condici6n abarca varios centenares de
tecnicas diferentes, las cuales pueden ser clasificadas bajo
los siguientes titulos:
efectos dinamicos
efectos de particula
efectos quimicos
efectos fisicos
efectos de temperatura
efectos electricos
En general, las tecnicas de monitores de condici6n son
realmente eficaces cuando son apropiadas, pero cuando son
inapropiadas pueden representar una perdida de tiempo
costosa y a veces desalentadora. Por lo tanto, el criterio para
evaluar si las tareas a condicion son tecnicamente factibles
y si merece la pena realizarlas, debe ser aplicado con
especial rigor a las tecnicas de monitoreo de condicion.

Variacion de la calidad del producto


En algunas industrias, una importante fuente de datos sobre
fallas potenciales es suministrada por la funcion de control
de calidad. A menudo la aparicion de un defecto en un
articulo producido por una maquina esta directamente relacionada con un modo de falla en la propia maquina. Muchos
de estos efectos aparecen gradualmente, y asi proporcionan
evidencia oportuna de fallas potenciales. Si los procedimientos de recoleccion y evaluacion de datos ya existen,
cuesta muy poco utilizarlos como advertencia de falla de
equipos. Por ejemplo, hay muchas maneras en las que los
graficos de Control Estadistico de Procesos (SPC-Statistical
Process Control) pueden ser usados para advertir fallas
potenciales, como lo ilustra la Figura 5.19 siguiente:

MO2OS

Limite de especificacion superior

5.10 Categorias de Tecnicas a


Condicion
Las cuatro categorfas principales de tecnicas a condici6n
son las siguientes:
tecnicas de monitoreo de condicion, (condition monitoring) que implica el uso de algtin equipo especializado
para monitorear el estado de otros equipos
tecnicas basadas en variaciones en la calidad del producto
tecnicas de monitoreo de los efectos primarios, que
implican el uso inteligente de indicadores existentes y
equipos de monitoreo de procesos
tecnicas de inspecci6n basadas en los sentidos humanos.

Bajo control
y dentro de
especificacion
= OK

Fuera de control
y dentro de
especificacion
= falla potencial

Fuera de control
y fuera de
especificacion
= falla funcional

Figura 5.19: Mantenimiento a condichin y SPC

10

1999
ALADON

MO2OS

Monitoreo de los efectos primarios


Los efectos primarios (velocidad, caudal, presion, temperatura, potencia, corriente, etc.) son una fuente mas de informacion acerca de la condicion de los equipos. Los efectos
pueden ser monitoreados por una persona leyendo un instrumento y quizas registrando la lectura manualmente, con una
computadora como parte de un sistema de control de procesos, o hasta por un registro convencional de datos.
Los sentidos humanos
Quiz& las tecnicas de inspeccion a condicion mas conocidas son aquellas basadas en los sentidos humanos (mirar,
tocar, y oler). Las dos desventaj as principales de utilizar
estos sentidos para detectar fallas potenciales son que:
en el momento en que es posible detectar la mayorfa de
las fallas usando los sentidos humanos, el proceso de
deterioro ya esta bastante avanzado. Esto significa que
los intervalos P-F son generalmente cortos, por lo que
los chequeos deben ser realizados mas frecuentemente
que la mayoria, y que la respuesta debe ser rapida.
el proceso es subjetivo, por lo que es dificil desarrollar
criterios de inspeccion precisos. Ademas las observaciones dependen en gran parte de la experiencia y hasta
de el estado mental del observador.

Sin embargo, las ventaj as de utilizar los sentidos humanos


son las siguientes:
el ser humano promedio es altamente versatil y puede
detectar una amplia variedad de condiciones de falla,
mientras que cualquier tecnica de monitoreo de condici6n solo puede ser utilizada para monitorear un tipo de
falla potencial especifico.
puede ser muy eficaz en relacion a los cortos si el
monitoreo es realizado por personas que de todos modos estan cerca de los activos ffsicos en el curso de sus
tareas normales

un ser humano es capaz de juzgar la gravedad de una falla


potencial y por ende decidir acerca de que acciones seran
apropiadas, mientras que un di spositivo de monitoreo de
condicion solo puede realizar lecturas y enviar una serial.
Seleccion de la Categoria Correcta
Muchos modos de falla son precedidos por mas de una a
menudo varias fallas potenciales diferentes, por lo que
puede encontrarse mas de una categoria de tareas a condicion. Cada una de ellas tendra un intervalo P-F diferente, y
cada una requerird diferentes tipos y niveles de habilidad.

0
1999
ALADON

Por ejemplo, consideremos un rodamiento de bolillas


cuya falla se describe como "agarrotamiento del rodamiento debido al use y desgaste normal". La Figura 5.20
muestra como esta falla puede estar precedida por una
variedad de fallas potenciales, cada una de las cuales
podria ser detectada por una tarea a condiciOn diferente.
Esto no significa que todos los rodamientos vayan a
exhibir estas fallas potenciales, ni tampoco necesariamente tendran los mismos intervalos P-F. Hasta que
punto una tecnica cualquiera es tecnicamente factible, y
que merece la pena ser realizada depende mucho del
contexto operacional del rodamiento. Por ejemplo:

el rodamiento puede estar montado en la maquina en


una ubicaciOn tal que resulte imposible monitorear sus
caracteristicas midiendo vibraciones
solo es posible detectar particulas en el aceite si el
rodamiento esta operando dentro de un sistema de
lubricaciOn por aceite totalmente cerrado
los niveles de ruido de fondo pueden ser tan elevados
que sea imposible detectar el ruido producido por un
rodamiento averiado
puede ser imposible Ilegar al alojamiento del rodamiento para comprobar cuan caliente esta.
Cambios en las caracteristicas
de la vibracion que pueden ser
detectados por analisis de vibracion: Intervalo P-F 1 a 9 meses

Particulas que pueden ser detectadas por el analisis de aceite: intervalo P-F 1 a 6 meses

Punto en el que comienza a ocunir la falla

Ruido audible: intervalo


P-F 1 a 4 meses
P2

Calor (al tacto):


P intervalo P-F
1 a 5 dias

Tiempo
Falla funcional (agarrotamiento de los rodamientos)

Figura 5.20: Diferentes fallas potenciales que


pueden preceder a un modo de falla
Esto significa que ninguna categorfa de tarea por si sola,
sera siempre mas costo eficaz que otra. Es importante
tener esto en mente, porque en algunos sectores hay una
tendencia a presentar el monitoreo de condicion en particular como "la respuesta" a todos nuestros problemas del
mantenimiento.
De hecho, si RCM es correctamente aplicado a sistemas
industriales tipicos, modernos y complejos, es posible
encontrar que el monitoreo de condicion, como se define en
esta parte de este capitulo, es tecnicamente factible tan solo
para un 20% de los modos de falla, y que solamente merece
la pena hacerlo en la mitad o menos de estos casos. (El
conjunto de las cuatro categorfas de mantenimiento a
condicion sumadas, generalmente permiten abordar del 23
al 35% de los modos de falla.) Esto no significa que no debe
utilizarse el monitoreo de condicion: en los casos en los que
es bueno, es muy bueno. Pero tambien debemos recordar de
desarrollar estrategias apropiadas para encarar el restante
90% de los modos de falla. En otras palabras, el monitoreo
de condici6n es solo una parte de la respuesta y una parte
considerablemente pequeria.
Por lo tanto para evitar desviaciones innecesarias en la
seleccion de tareas, necesitamos:
considerar todas las advertencias que tienen posibilidad
de preceder a cada modo de falla, junto con el espectro
completo de tareas a condici6n que podrian ser utilizadas para detectar esas advertencias.

11

Aplicar rigurosamente el criterio de seleccion de tareas


de RCM para determinar cual de ellas es la mas costo
eficaz para anticipar el modo de falla en consideracion.
Como en muchos otros casos de mantenimiento, la eleccion "correcta" finalmente depende del contexto operacional en el cual funciona el activo ffsico.

5.11 Cuando Vale la Pena Realizar


Tareas a Condicion
Las tareas a condicion deben satisfacer los siguientes
criterios para que se justifique su realizacion:
si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas.
Entonces una tarea a condicion cuya intenci6n es prevenir una falla oculta, debe reducir el riesgo de una falla
multiple a un nivel aceptablemente bajo. En la practica,
debido a que la funcion es oculta, muchas de las fallas
potenciales que normalmente afectan a las funciones
evidentes tambien seran ocultas. Mas adn: muchos de
estos tipos de equipos sufren fallas aleatorias cuyos
intervalos P-F son muy cortos o no existen, por lo cual
es frecuente NO encontrar una tarea a condiciOn que sea
tecnicamente factible y que merezca la pena ser realizada para una funcion oculta. Esto no quiere decir que no
hay que buscarla.
si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente, solo merece la pena realizar una tarea a
condicion si fiablemente da suficiente advertencia de la
falla como para que se pueda actuar a tiempo para evitar
las consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser costo
eficaz. Entonces a lo largo de un perfodo de tiempo,
el costo de realizar la tarea a condicion debe ser menor
al costo de no hacerla. La pregunta de la costo eficacia
se aplica a fallas con consecuencias operacionales y no
operacionales, de la siguiente manera:
Las consecuencias operacionales son por lo general
costosas. Entonces es probable que una tarea a condici6n que reduce la frecuencia con la que ocurren las
consecuencias operacionales sea costo eficaz. Eso se
debe a que el costo de la inspecci6n generalmente es
bajo. Esto se ilustra en ejemplos en paginas siguientes.
El Onico costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operacionales es el de reparacion. A
veces esto es casi lo mismo que el costo de rectificar
la falla potencial que la precede. En tales casos, aim
cuando sea factible realizar una tarea a condicion, no
serfa costo - eficaz, porque, a traves de un period de
tiempo, el costo de la inspeccion mas el costo de
corregir las fallas potenciales serfa mayor que el costo
de reparar la falla funcional. Sin embargo, se puede
justificar una tarea a condici6n si cuesta mucho mas
reparar la falla funcional que la falla potencial, especialmente si la primera causa darios secundarios.

12

5.12 Seleccion de Tareas Proactivas

MO2OS

Generalmente no es diffcil decidir si una tarea proactiva es


tecnicamente factible. Las caracterfsticas de la falla rigen
esta decision, y generalmente son lo suficientemente
claras como para que la decision sea simplemente cuesti6n de sf o no.
Decidir si merecen la pena ser realizadas suele requerir
mas deliberacion. Por ejemplo, la Figura 7.8 indica que
puede ser tecnicamente factible que dos o mas tareas de la
misma categorfa prevengan el mismo modo de falla. Hasta
pueden ser tan similares en terminos de costo eficacia que
la eleccion se transforma en una cuestion de preferencia
personal. Sin embargo, el orden basic() de preferencia para
seleccionar tareas proactivas es el siguiente:
Tareas a condici6n
Las tareas a condicion son consideradas primero en el
proceso de seleccion de tareas, por las siguientes razones:
casi siempre pueden ser realizadas sin desplazar el
activo ffsico de su ubicacion y normalmente mientras
continua funcionando. Esto implica que raramente interfieren con el proceso de produccion. Tambien son
faciles de organizar.
identifican condiciones especificas de falla potencial,
de modo que se puede definir claramente la accion
correctiva antes de que comience el trabajo. Esto reduce
la cantidad de trabajos de reparacion, y hace posible
realizarlos mas rapidamente.
el identificar el punto de falla potencial en los equipos,
les permite cumplir con casi toda su vida util (como se
ilustra en el ejemplo de la cubierta de automovil).
Tareas de reacondicionamiento ciclico
Si no puede encontrarse una tarea a condicion apropiada
para una falla en particular, la opcion siguiente es una
tarea de reacondicionamiento cfclico. Esta tambien debe
ser tecnicamente factible, por lo que las fallas deben estar
concentradas alrededor de una edad promedio. Si lo estan,
el reacondicionamiento cfclico antes de esta edad puede
reducir la incidencia de fallas funcionales. Esto puede ser
costo eficaz para fallas con consecuencias economicas
mayores, o si el costo de realizar las tareas de reacondicionamiento cfclico es significativamente menor al costo de
reparar la falla funcional. Las desventajas del reacondicionamiento cfclico son que:

solamente puede realizarse detentiends el elemento y


(generalmente) enviandolo al taller, por lo que estos
tareas casi siempre afectan de alguna manera a la
producciOn
el 'finite de edad se aplica a todos los elementos,
entonces muchos elementos o componentes que podrfan haber sobrevivido mas tiempo seran removidos.

1999
ALADON

m020s

Las tareas de reacondicionamiento involucran trabajos


de taller, por lo que generan una carga mucho mayor que
las tareas a condicion.
No obstante, el reacondicionamiento cfclico es mas conservador que la sustitucion cfclica porque supone reacondicionar cosas en vez de tirarlas.
Tareas de sustitucion cfclica
La sustitucion cfclica normalmente es la menos costoeficaz
de las tres tareas proactivas. Sin embargo cuando es tecnicamente factible, posee algunas caracteristicas deseables.
Puede ocurrir que los llmites de vida segura sean
capaces de prevenir ciertas fallas crfticas, mientras que un
limite de vida econ6mica puede reducir la frecuencia de
fallas funcionales con consecuencias econ6micas mayores. Sin embargo, estas tareas sufren de las mismas desventajas que las tareas de reacondicionamiento cliche.
Combinacion de tareas
Para algunos pocos modos de falla con consecuencias
para la seguridad o el medio ambiente, no se puede
encontrar una tarea que por si sola reduzca el riesgo de
falla a un nivel tolerablemente bajo. Tampoco se vislumbra un redisefio adecuado.
En estos casos a veces es posible encontrar una combinacion de tareas (generalmente de dos categorfas de tarea
diferentes, tales como una tarea a condicion y una tarea de
sustitucion cfclica), lo que reduce el riesgo de falla a un
nivel tolerable. Cada tarea es llevada a cabo con frecuencia propia. Sin embargo debe puntualizarse que las situaciones en las que esto es necesario son muy poco
frecuentes. Se debe tener cuidado de no aplicar dichas
tareas como "seguro del seguro" o "por las dudas" de
innecesaria duplicacion.

El proceso de seleccion de tareas


El proceso de selecciOn de tareas se resume en la Figura
5.21. Este orden de preferencia basico es valido para la
gran mayoria de los modos de falla, pero no es aplicable
para todos los casos. Si una tarea de orden inferior resulta
claramente mas costo - eficaz para manejar la falla que
una tarea de orden superior, entonces debe ser seleccionada la tarea de orden inferior.

LEs tecnicamente factible


y merece Ia pena realizar
una tarea a condicion?

Si

No

Realizar Ia tarea a
condicion a intervalos
inferiores al intervalo P F
-

LEs tecnicamente factible y


merece Ia pena real izar una tarea
de reacondicionamiento ciclico?

Si

No

Realizar Ia tarea de reacondicionamiento cfclica a intervalos


menores al limite de edad o
vida util.
Es tecnicamente factible y

merece Ia pena una tarea


programada de sustitucion?
Si

Realizar Ia tarea de
sustitucion programada
a intervalos menores que
el limite de edad

No

La accion "a falta de" depende


de las consecuencias de Ia falla

Figura 5.21: El proceso de seleccion de tareas

0
1999
ALADON

13

6
ACCIONES "A FALTA DE"

INDICE

PAGNA

6.1

Acciones "a Falta de"

6.2

Busqueda de falla

6.3

Intervalos de Tareas de 13Lisqueda de FaIla

6.4

La Factibilidad Tecnica de la Busqueda de FaIla

6.5

Ningtin mantenimiento programado

6.6

Rediseno

6.7

Recorridas de Inspeccion

1999
Copyright held by Aladon Ltd

11

6.1 Acciones "a Falta de"


En los capitulos anteriores hemos mencionado que si no
puede hallarse una tarea proactiva que sea tecnicamente
factible y que merezca la pena ser realizada para un modo
de falla cualquiera, la accion "a falta de" que debe ser
realizada esta regida por las consecuencias de la falla, de
la siguiente manera:
si no puede encontrarse una tarea proactiva que reduzca
el riesgo de la falla multiple asociada con la funcion
oculta a un nivel tolerablemente bajo, entonces debe
realizarse periodicamente una tarea de btisqueda de
falla. Si no puede encontrarse una tarea de thisqueda de
falla apropi ada, la decisi6n "a falta de" puede resultar en
la posibilidad de rediseno.
si no puede encontrarse una tarea proactiva que reduzca
el riesgo de una falla que podria afectar la seguridad o
el medio ambiente a un nivel tolerablemente bajo,
obligatoriamente debe ser rediseriado el componente o el proceso .
si no puede encontrarse una tarea proactiva que cueste
menos, a traves de un period() de tiempo, que una falla
que tiene consecuencias operacionales, la decision "a
LSera evidente a los operarios,
la perdida de funcion causada
por este modo de falla actuando por si solo en circunstancias
normales?

Oroduce este modo de falla una


perdida de funcion u otros danos
que pudieran lesionar o matar
a alguien o infringir cualquier
normativa o reglamento
del medio ambiente?

Merece la pena realizar mantenimiento proactivo si reduce el


riesgo de una falla multiple a
un nivel tolerable.

Is

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo si
reduce el riesgo de falla a
un nivel tolerable

Si no

falta de" inicial es no realizar mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decision "a
falta de" secundaria nuevamente es el rediserio).

La ubicaci6n de las acciones "a falta de" en el marco de


decision RCM se muestra en la figura 6.1. En este punto,
estamos respondiendo a la septima de las siete preguntas
que conforman el proceso de decision de RCM:
iQue se debe hacer si no se puede encontrar una tarea
proactiva adecuada?
Esta parte comienza con una revision de las tareas de
bUsqueda de falla, luego considera el rediserio, y tareas
correctivas y de rutina que quedan fuera del marco de
decision de RCM, tales como chequeos de zonas y recorridas de inspecci6n.

LEjerce el modo de falla un


efecto adverso directo sobre
la capacidad operacional?

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo si
a traves de un periodo de
tiempo cuesta menos que el
costo de las consecuencias
operacionales mas el costo
de reparaci6n de la falla

Si no

Merece la pena realizar


mantenimiento proactivo
si a traves de un period()
de tiempo cuesta menos
que el costo de reparaci6n
de la falla

Si no..,

Indispondibilidad
Probabilidad
x promedio del dispositivo
= de falla de la
de seguridad
funcion protegida

Fallas multiples y btisqueda de falla

Probabilidad de
falla multiple

Una falla multiple ocurre cuando falla una funci6n protegida mientras un dispositivo de proteccion se encuentra en
estado de falla. Este fenomeno fue ilustrado en la Figura
4.6 en el Capitulo 4. La Figura 4.7 el Capitulo 4 mostraba
que la probabilidad de una falla multiple puede calcularse
de la siguiente manera:

Esto Hey 6 a la conclusion de que la probabilidad de una


falla multiple puede ser reducida disminuyendo la falta de
disponibilidad del dispositivo de seguridad en otras
palabras, aumentando su disponibilidad. El Capitulo 4
continuaba explicando que la mejor manera de hacerlo es

si no puede encontrarse una tarea proactiva que cueste


menos, a traves de un periodo de tiempo, que una falla
que tiene consecuencias no operacionales, la decision
"a falta de" inicial es no realizar mantenimiento
programado, y si los costos de reparacion son demasiado altos, la decision "a falta de" secundaria es nuevamente el rediserio.

Si no..

6.2 Btisqueda de falla

MO25S

...1

1999
ALADON

MO25S

prevenir que el dispositivo de seguridad llegue a un estado


de falla aplicando algtin tipo de mantenimiento proactivo.
El Capftulo 5 explicaba como decidir si cualquier tipo
de mantenimiento proactivo es tecnicamente factible y si
merece la pena realizarse. Sin embargo, cuando los criterios descriptos en el Capftulo 5 son aplicados a funciones
ocultas, se observa que menos de un 10% de estas funciones son susceptibles a alguna forma de mantenimiento
predictivo o preventivo.
Sin embargo, aunque el mantenimiento proactivo es
frecuentemente inapropiado, sigue siendo esencial hacer
algo para reducir la probabilidad de la falla multiple al
nivel requerido. Esto puede hacerse revisando periodicamente si la funcion oculta sigue funcionando.
Por ejemplo, no podemos prevenir la falla de una !ampere
de la luz de freno. En tal caso, si no se dispone de un
circuito de aviso que indique que la lampara ha fallado, la
unica manera de reducir la posibilidad de que una luz de
freno falle en avisar a otros conductores de nuestra
intenci6n de frenar, es reviser si todavia esta funcionando
y reemplazarla si ha fallado.

Tales chequeos se conocen como tareas de busqueda de


falla.

Las tareas ciclicas de btisqueda de falla


consisten en chequear una funcion oculta a
intervalos regulares para ver si ha fallado
Esta parte explica los aspectos tecnicos de la busqueda de
falla, describe corm determinar los intervalos de busqueda de falla, define los criterios formales de factibilidad
tecnica para la bilsqueda de falla y considera lo que debe
hacerse si no puede encontrarse una tarea de busqueda de
falla apropiada.
Aspectos tecnicos de la busqueda de falla
El objetivo de la busqueda de falla es darnos la tranquilidad
de que un dispositivo de seguridad proveera la proteccion
requerida si fuese necesario. En otras palabras, estamos
chequeando que todavia funcion como debe. (Por esto las
tareas de busqueda de falla son conocidas como chequeos
funcionales). Los parrafos siguientes consideran algunos
de los puntos principales que hacen a este tema.
Chequear el sistema de proteccion completo

Una tarea de blisqueda de falla debe asegurar de detectar


todos los modos de falla que tienen posibilidad de causar
la falla del dispositivo de seguridad. Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos tales como circuitos
electricos. En estos casos, la funcion del sistema completo
debe ser revisada desde el sensor hasta el elemento que
acttia. Lo ideal serfa hacerlo simulando las condiciones a
las que el circuito deberfa responder, y chequear si el
elemento que acttla da la respuesta correcta.
No perturbarlo

1999
ALADON

Desarmar cualquier cosa siempre trae consigo la posibilidad de que se vuelva a armar de manera incorrecta. Si esto
ocurre con una funcion oculta, el hecho de que es oculta
significa que nadie sabra que fue dejada en estado de falla
hasta el proximo chequeo (o hasta que se necesite). Por esta

raz6n, siempre debemos buscar maneras de chequear las


funciones de dispositivos de seguridad sin desconectarlos
o perturbarlos de manera alguna.
A pesar de lo que hemos dicho, algunos dispositivos
deben ser desarmados o desmontados completamente para
chequear si estan funcionando correctamente. En estos
casos debe tenerse un gran cuidado de realizar la tarea de tal
manera que los dispositivos contintlen funcionando cuando
sean vueltos a servicio. (Las implicancias matematicas del
hecho de que una tarea de busqueda de falla pueda inducir
una falla se consideran mas adelante en este capftulo.)
Debe ser flsicamente posible chequear la funcion
En un ntimero de casos muy pequerio, pero significativo,
es imposible llevar a cabo una tarea de busqueda de falla
de cualquier tipo. Estas son:

cuando es imposible tener acceso al dispositivo de


seguridad para revisarlo (esto es casi siempre resultado
de un diseho mal concebido)
cuando la funcion del dispositivo no puede ser revisada
sin destruirlo (como en el caso de los fusibles y los
discos de ruptura de seguridad). En la mayorfa de estos
casos, disponemos de otras tecnologfas (tales como
interruptores en vez de fusibles). Sin embargo, en
algunos casos nuestras 6nicas opciones son: o bien
encontrar alguna otra manera de manejar los riesgos
asociados con la protecci6n que no puede ser probada
(hasta que aparezca algo nuevo), o abandonar los procesos en cuestion
Minimizar el riesgo mientras la tarea ester siendo
realizada
Debe ser posible llevar a cabo una tarea de btisqueda de
falla sin incrementar significativamente el riesgo de la
falla multiple. Si debe desconectarse un dispositivo de
seguridad para llevar a cabo una tarea de bUsqueda de
falla, o si tal dispositivo es revisado y se encuentra en
estado de falla, entonces debe proveerse una proteccion
alternativa o debe apagarse la funcion protegida hasta que
sea restitufda la proteccion original .
La frecuencia debe ser prdctica
Debe resultar practico realizar la tarea de bUsqueda de
falla a los intervalos requeridos. Sin embargo, antes de
que podemos decidir si un intervalo requerido resulta
practico, necesitamos determinar que intervalo realmente
es "el requerido".

6.3 Intervalos de Tareas de


Btisqueda de Falla
Intervalos de btisqueda de falla, disponibilidad y
confiabilidad
Hemos visto que los intervalos de las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo estan basados en una sola
variable (el intervalo P-F y la vida util respectivamente).
Los parrafos siguientes mostraran que para establecer los
intervalos de bilsqueda de falla, deben tomarse en cuenta
no una sin o dos variables - disponibilidad y confiabilidad.
3

Motocicleta
1998

0,5 x intervalo
1999

2000

2001

de bilsqueda
de falla

TMEF del
dispositivo
protector

MO255

Puede demostrarse que esta relacion lineal es valida para


faltas indisponibilidades menores a 5%, siempre que el
dispositivo de seguridad responda a una distribucion
exponencial de supervivencia.

3
5
6

Exclusion del tiempo de tarea y el de reparacion

"indisponibilidad" del dispositivo de seguridad en la


formula anterior no incluye el tiempo de indisponibilidad
incurrida durante la tarea de busqueda de falla y tampoco
incluye la falta de disponibilidad causada por el tiempo
necesario para reparar el dispositivo si se lo encontro
fallado. Esto es asi por las siguientes dos razones:

La

8
9
10

Chequeado / OK
Chequeado / Falla
Fano durante este ano

Figura 6.2: Fella de luces de freno


La Figura 6.2 muestra una situaciOn en la que diez
motocicletas han estado en servicio durante cuatro anos.
Esto significa que el total de la vida en servicio de la flota
de motocicletas en este period es:
10 motocicletas x 4 anos = 40 anos.motocicleta
La luz de freno en cada motocicleta ha sido chequeada
una vez al ano durante cuatro anos. (Este ejemplo supone
que no se hace ningun intento de chequear las luces entre
los chequeos anuales). A traves del period() de cuatro
anos, se ha encontrado que las luces estaban en estado
de falla en cuatro ocasiones, como lo muestra la Figura
6.2. Entonces el tiempo medio entre fallas (TMEF) [o
MTBF en ingles] de las luces de freno es:
40 anos en servicio / 4 fallas = 10 anos
En este caso, como el intervalo de busqueda de falla es de
un ano, resulta ser el 10% del TMEF de 10 anos. Sin
embargo, no sabemos exactamente cuando cada luz
fallada dejO de funcionar. Una puede haber fallado el dia
despues del ultimo chequeo, otra el dia antes del chequeo
actual, y el resto en alg0n momento intermedio. Todo lo
que sabemos a ciencia cierta es que cada una de las
cuatro luces fallo en algun momento durante el ano
anterior al chequeo. Entonces, ante la falta de cualquier
mejor informacion, asumimos que, en promedio, cada luz
fallada fano a mitad de camino a lo largo del ano. En otras
palabras, en promedio, cada una de las luces falladas
estuvo fuera de funcionamiento durante medio ano. Esto
significa que a lo largo del period de cuatro anos, nuestras
luces falladas estuvieron en estado de falla un total de:
4 luces
falladas

0,5 anos cada una


en estado de falla

= 2 anos.

Entonces, basandonos en la informaciOn anterior, parece


que podemos esperar un promedio de indisponibilidad de
nuestras luces de freno de:
2 anos en estado de falla 40 arms en servicio = 5%.
Esto corresponde a una disponibilidad del 95%.

El ejemplo anterior sugiere que hay una correlacion lineal


entre la no disponibilidad (5%), el intervalo de busqueda
de falla (1 ano) y la confiabilidad del dispositivo de
seguridad como lo da su TMEF (10 anos), como sigue:

Indisponibilidad =

la indisponibilidad ocasionada para llevar a cabo la tarea


de bUsqueda de falla y para efectuar la reparacion que
corresponda, probablemente sea muy pequeria si la comparamos con la falta de disponibilidad no manifestada
entre tareas, al punto de que generalmente sera despreciable si se aplica criterion puramente matematicos.

Tanto la tarea de busqueda de falla como cualquier


reparacion que pueda ser necesaria debe ser llevada a
cabo bajo condiciones estrictamente controladas. Estas
condiciones deben reducir notablemente - si no logran
eliminar completamente - la posibilidad de una falla
multiple mientras se esta realizando la intervencion. Esto
significa que o bien se hard detener el sistema protegido
durante la intervencion o se le dara una proteccion
alternativa hasta que el funcionamiento normal este
completamente restituido. Si esto se hace correctamente,
la indisponibilidad resultante de la propia intervencion
(controlada) puede ser ignorada para las evaluaciones de
probabilidad de una falla
En el proceso de decision de RCM, este Ultimo punto es
tornado en cuenta por el criterio de evaluacion de "si merece
la pena realizar una tarea de busqueda de falla". Si aparece
un aumento significativo de probabilidad de falla multiple
mientras la tarea esta siendo realizada,la respuesta a la
pregunta "la tarea reduce la probabilidad de una falla
multiple a un nivel tolerable?" sera "no", y en este caso el
proceso de decision de RCM llevara a las acciones "a falta
de" secundarias que discutiremos mas adelante.

Cdlculo de FFI utilizando disponibilidad y


confiabilidad solamente

Si utilizamos la abreviatura "FFI" (Failure Finding Interval) para describir el intervalo de blisqueda de falla y
para describir el TMEF del dispositivo de seguri"MTOR"
dad protector, la ecuacion anterior de indisponibilidad
puede reordenarse para dar la siguiente formula:
FFI = 2 x indisponibilidad x N1,0,
2
Esto nos dice que para determinar el intervalo de busqueda
de falla para un solo dispositivo de seguridad, necesitamos
saber su tiempo medio entre fallas y la disponibilidad
deseada del dispositivo (de la que podemos determinar la
indisponibilidad para ser utilizada en la formula).

1999
ALADON

MO25S

Por ejemplo, asumamos que los que manejan nuestras

motocicletas deciden que no estan satisfechos con una


disponibilidad de 95%, y preferirian verla incrementada at

99%. La falta de disponibilidad asociada es de 1%. Si el


TMEF de as luces de freno permanece inalterado a los
diez ahos, chequeando las necesidades de los intervalos
para ser cambiados de una vez por alio a:

UTOR es la indisponibilidad (unavailability) pennitida


del dispositivo de seguridad protector.

Si sustituimos las expresiones anteriores, la ecuacion (1)


se vuelve:
1/MFM = (1 /M GIDO )

x U

TOR

Esto puede ser reordenado de la siguiente manera:

FFI = 2 x 1% x 4 arios = 2% de 48 meses = 1 mes


En otras palabras, basados en as expectativas de disponibilidad y la informacion existente acerca de las fallas, los
motociclistas necesitan chequear si sus luces de freno
estan funcionando una ves al mes. Si quieren una disponibilidad del 99.99%, necesitan chequear alrededor de
dos veces por semana.

Para ser exactos, los calculos anteriores solo son validos si


las luces de freno en todas las motocicletas son utilizadas
aproximadamente el mismo ntimero de veces en cada
semana. Si hay una variacion amplia, tanto el TMEF como
el intervalo de busqueda de falla deberan ser calculados en
terminos de distancia recorrida, o hasta mas exactamente,
en terminos del nUmero de veces que son utilizados los
frenos, y por ende las luces de freno. Pero lo que queremos
destacar con este ejemplo es la vinculacion entre el intervalo de chequeo, la disponibilidad deseada, y el TMEF.)
Disporibidad que requeris para la kincide oculta

99.99% 99.95% 99.9% 99.5% 99% 98% 95%

Intervale de busqueda
de fella (come un
% del TMEF)

0.02% 0.1%

0.2%

1%

2%

4% 10%

Figura 6.3: Intervalos de busqueda de falla,


disponibilidad y confiabilidad
Metodos Rigurosos para Calcular FFI

Puede desarrollarse una formula Unica para determinar


intervalos de bUsqueda de falla que incorpore todas las
variables consideradas hasta el momento, combinando las
ecuaciones (1) y (2) anteriores, como se explica en los
pr6ximos capftulos. Empecemos por definir algunos terminos importantes:
una probabilidad de una falla multiple de 1 en 1 000 000
en un atio cualquiera implica un tiempo medio entre fallas
multiples de 1 000000 anon. Llamemos a esto M. Si esto
es asi, entonces la probabilidad de que ocurra una falla
multiple en un ano cualquiera es de 1/M FM.
hemos visto que si el Indice de demanda de la funcion
protegida es (digamos) una vez en 200 aiios, esto
corresponde a una probabilidad de falla para la funcion
protegida de 1 en 200 en un ano cualquiera, o un tiempo
medio entre fallas de la funcion protegida (o sistema
protegido) de 200 altos. Llamemos a esta Mom. Enton-

0
1999
ALADON

ces la probabilidad de falla para la funci6n protegida en


un aiio cualquiera sera 1 /M G,Do. Esto tambien se conoce
como la tasa de demanda.
como anteriormente, MTOR es el tiempo medio entre
fallas del dispositivo de protecciOn, y FFI el intervalo

U TOR

M GIDO

FM

...4

La ecuacion (2) anterior indica que:


FFI = 2

x U TOR x MT,F,

Entonces, sustituyendo UTOR de la ecuacion 4 a la ecuacion 2 nos da:


FFI = 2 x M TOR

M FM

Esta formula permite determinar un intervalo de busqueda de falla en un solo paso.


Modos de falla multiple de un anico dispositivo de
seguridad

En este capftulo, todas las posibilidades de falla que


podrian causar la falla de cada dispositivo de proteccion
han sido agrupadas como un Unico modo de falla ("falla
la bomba de reserva"). La gran mayoria de los dispositivos de seguridad pueden ser tratados de este modo, porque
todos los modos de falla que podrian causar el cese de
funcion de un dispositivo de seguridad son chequeados
cuando se revisa el funcionamiento del dispositivo como
un todo.
Sin embargo, a veces es apropiado realizar un AMFE
detallado para el dispositivo, para identificar modos de falla
individuales que podrian por sl solos causar que el dispositivo sea incapaz de proveer la protecciOn requerida. Esto
generalmente es requerido bajo dos circunstancias:
cuando se sabe que algunos de los modos de falla
admitiran mantenimiento proactivo, pero otros no son
predecibles ni evitables. En estos casos, la tarea a
condicion, o de reacondicionamiento cfclico o de sustituciOn cfclica apropiada debe ser aplicada a los modos
de falla que corresponda y la tarea de busqueda de falla
aplicada a los modos de falla restantes.
Cuando el dispositivo de proteccion es nuevo y la Unica
informacion de falla disponible (de bancos de datos,
proveedores de componentes, etc.) solamente cubre partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo.
En estos casos, la ecuacion (5) anterior puede ser modificada para incluir el TMEF de cada componente del
dispositivo.
Cuando la propia tarea de busqueda de falla puede
causar la falla

Un gran problema practico que afecta toda la cuesti6n de


la bUsqueda de falla es que la tarea en si misma puede
causar la falla que supuestamente debe detectar. Esto
generalmente sucede en una de dos maneras:

de tareas de busqueda de falla.

la tarea esfuerza el sistema de tal manera que eventualmente lo induce a fallar (como puede ser el caso cuando
se prueba un interruptor, donde precisamente el acto de
prender y apagar impone esfuerzos en el mecanismo del
interruptor)
si es necesario perturbar el sistema para realizar la tarea,
siempre existe la posibilidad de que la persona que lo
realiza pueda dejar el sistema en un estado de falla.
En ambos casos, el dispositivo estard en estado de falla
desde el momento en que se haya completado la prueba.
Si p es la probabilidad de que sera dejado en tal estado
luego de una prueba, entonces p (como decimal) sera su
no-disponibilidad causada por el proceso de prueba. Si
M otro es la media del tiempo entre fallas causadas por
otros fenomenos aparte de la prueba, puede demostrarse
que, (para un sistema solo):
FFI = 2-OTRO
xM
(1 - p)

fr_Gipcji-P))
km FM

En esta fOrmula la expresion (1 p) puede ser ignorada si


p es menor a 0,05.
Fuentes de datos para los Calculos de FFI
La mayoria de los proyectos industriales modernos poseen varios cientos de sistemas protegidos, la mayoria de
los cuales incorporan funciones ocultas. Las fallas multiples asociadas con muchos de estos sistemas serail lo
suficientemente serias como pararequerir el uso de uno de
los acercamientos rigurosos a la btisqueda de fallas.
Si se dispone de informaci6n precisa acerca de la
probabilidad de falla de la funcion protegida y el tiempo
medio entre fallas de la funcion oculta, los calculos
pueden ser realizados con bastante rapidez. Si esta informacion no esta disponible y muy frecuentemente no lo
esta entonces es necesario estimar que valores probables
adoptaran estos variables en el contexto bajo consideracion. En casos aislados, puede obtenerse informaci6n de
alguna de las siguientes fuentes:
los fabricantes del equipo

bancos de datos comerciales


otros usuarios de equipos similares.
Sin embargo, nods a menudo las estimaciones deben
basarse en el conocimiento y la experiencia de las personas que mas saben acerca de los equipos, los que mejor los
conocen. En muchos casos estos son los operadores de
producciOn y de mantenimiento. (Al utilizar datos de
fuentes externas, cuidar de observar muy especialmente
como se compara el contexto operacional de los componentes para los que se recolectaron los datos con el
contexto en el que SU equipo esta operando).
Una vez establecida la frecuencia de la tarea de bUsqueda de falla y que las tareas son realizadas regularmente, se
hace posible verificar con bastante rapidez las presunciones utilizadas para determinar la frecuencia. Sin embargo,
esto requiere llevar un registro absolutamente meticuloso,
no solo de cuando se realiza cada tarea de busqueda de
falla, sino tambien sobre:
6

si la funcion oculta esta funcionando o no, cada vez que


se realiza la tarea de busqueda de falla.

MO25S

la frecuencia de falla de la funcion protegida (esto generalmente puede deducirse del ntimero de veces que la funcion
protegida hace uso del dispositivo de seguridad por
ejemplo - del ntimero de veces que una valvula de alivio
realmente tiene que aliviar la presi6n en el sistema).
Basandose en esta informacion puede calcularse el tiempo
medio real entre fallas y, si es necesario, revisarse la frecuencia de la tarea de acuerdo con esa nueva informaciOn.
Cuando el TMEF y/o los patrones de falla asociados son
completamente desconocidos y no puede hacerse una
estimacion satisfactoria los modos de falla deben colocarse
cuanto antes en un programa de "investigacion de edad"para
establecer el panorama real. Si la situacion es tal que no puede
tolerarse la incertidumbre mientras se estan recolectando los
datos en otras palabras, si las consecuencias de una
estimacion incorrecta simplemente son demasiado serias
para que la organizacion (o en algunos casos la sociedad en
general) las acepte - entonces deben hacerse todos los
esfuerzos posibles para cambiar las consecuencias. Esto a su
vez casi siempre requerird algtin tipo de rediserio.

Un Enfoque Informal para Ajustar Intervalos de


Btisqueda de Falla
No toda funcion oculta es lo suficientemente importante
como para justificar el tiempo y el esfuerzo necesarios
para hacer un analisis riguroso completo. Debe aplicarse
principalmente a fallas multiples que podrian afectar a la
seguridad o el medio ambiente. Tambien podria aplicarse
a fallas multiples que podrian afectar la seguridad pero
donde la funcion protegida es inherentemente muy confiable y la amenaza para la seguridad es marginal.
En estos casos, puede ser suficiente tomar una vision
general del sistema protegido completo en su contexto
operacional, e it directo a una decisi6n acerca del nivel de
disponibilidad deseado para la funcion oculta. Esta decision es luego utilizada en conjuncion con el TMEF de la
falla oculta para ajustar un intervalo de tareas, utilizando
la Figura 6.3. (Al gunas organizaciones utilizan una disponibilidad de 95% para todas las funciones ocultas en las
que la falla multiple asociada no puede afectar la seguridad ni el medio ambiente. Sin embargo, politicas genericas de esta naturaleza pueden ser peligrosas por lo que
solo deben ser utilizadas por personas con gran experiencia en este tipo de analisis).
Una vez mas, si no se dispone de datos adecuados acerca
de fallas ocultas - y rara vez estaran disponibles - sera
necesario adivinar los TMEF para comenzar. Pero una
vez mas: estos datos deben ser compilados lo mas rapidamente posible para validar las estimaciones iniciales.

Otros M todos para Calcular Intervalos de


B squeda de Falla
La variedad de tecnicas para determinar intervalos de
bUsqueda de falla descriptas hasta ahora en este capitulo
no es en absoluto exhaustiva. La Red Mundial de Licenciatarios de Aladon para RCM ha desarrollado muchas
variantes adicionales. Estas incluyen formulas para:

1999
ALADON

MO25S

sistemas votantes
sistemas multiples, independientes y completamente
redundantes
calculo de intervalos basados en optimizacion de costos
para sistemas en los que las fallas multiples NO afectan
la seguridad ni el medio ambiente.
Como estos parrafos explicativos solo pretenden proveer una
introduccion al tema, estas formulas no se incluyen aqui.
La Practicidad de los Intervalos de Tareas
Los metodos descriptos hasta ahora para calcular intervalos de busqueda de falla a veces producen intervalos muy
cortos o muy largos. En algunos casos estos intervalos
resultan demasiado largos o demasiado cortos como se
descibe a continuation:
un intervalo de tarea de busqueda de falla tiene dos
implicancias principales:
- a veces el intervalo es simplemente demasiado corto
para ser practico. Un ejemplo: tareas de busqueda de
falla que obligarian a que grandes componentes de la
planta deban detenerse cada pocos dias
- la tarea podria causar acostumbramiento (ejemplo: si
una alarma de incendio se prueba demasiado seguido).

En estos casos, la tarea propuesta es rechazada y avanzamos a la siguiente etapa del proceso de toma de decision
RCM, como se ye mas adelante.
Otras veces nos encontramos con intervalos muy largos
- a veces tan largos que toman cien arios o mas. Aqui el
proceso claramente sugiere que directamente no necesitamos preocuparnos de realizar la tarea. En estos
casos la "tarea" propuesta debe enunciarse de la siguiente manera: "el perfil de riesgo/confiabilidad es tal
que se considera innecesaria la busqueda de falla".

en casos poco comunes, aparecen intervalos de tarea


que son significativamente mayores al indite de demanda (MGmO). La busqueda de falla en tales intervalos
tiene poco efecto, o no lo tiene, sobre la probabilidad de
una falla

6.4 La Factibilidad Tecnica de la


Busqueda de Falla
Los temas tratados en los puntos 2 y 3 de este capitulo
significan que, para que una tarea de busqueda de falla sea
tecnicamente factible, debe ser posible realizar la tarea sin
aumentar el riesgo de la falla multiple, y debe ser practico
realizar la tarea en el intervalo requerido.
La busqueda de falla es tecnicamente factible si:
es posible realizar la tarea
la tarea no incrementa el riesgo de una falla multiple
es prcictico realizar la tarea al intervalo requerido.

El objetivo de una tarea de btisqueda de falla es reducir la


probabilidad de la falla multiple asociada con la funcion
oculta a un nivel tolerable. Solo merece la pena realizarla
si logra este objetivo.

1999

ALADON

Merece la pena realizar la busqueda de falla


si reduce la probabilidad de la falla multiple
asociada, a un nivel tolerable.

;La Busqueda de Falla es una Accion "a Falta de" !


Tengamos en cuenta que un mantenimiento proactivo
exitoso previene que los elementos fallen, mientras que la
blisqueda de falla acepta que estaran algUn tiempo deseablemente no mucho - en estado de falla. Esto significa que
el mantenimiento proactivo es en su esencia mas conservador (en otras pal abras, mas seguro) que la bUsqueda de falla,
por lo que esta Ultima solo debe ser recomendada de no
encontrarse una tarea proactiva mas efectiva. Por esta
razor', es sabio evitar diagramas de decision de RCM que
ubican la bUsqueda de falla antes del mantenimiento proactivo en el proceso de seleccion de tareas.
Tambien hemos visto que las tareas ciclicas de busqueda de falla solo se aplican a funciones ocultas. Esto es
porque, por definiciOn, la falla de una funcion evidente
inevitablemente se hace visible a los operarios, por lo cual
no hay necesidad de llevar a cabo chequeos regulares para
descubrir si ha ocurrido tal falla. Entonces solo deben
considerarse las tareas de busqueda de falla si la falla
funcional no se hard evidente a los operarios en circunstancias normales, y si es una de aquellas para las que no
puede encontrarse una tarea proactiva apropiada.

i,Y si la Btisqueda de Falla no es apropiada?


Si se ye que una tarea de busqueda de falla no es tecnicamente factible o no merece la pena realizarla, hemos
agotado todas las posibilidades que pueden permitirnos
obtener la prestaci6n deseada del activo fisico existente.
Esto nos deja nuevamente condicionados por las consecuencias de la falla multiple como sigue:
si no puede encontrarse una tarea de btisqueda de falla
apropiada y la falla multiple podria afectar la seguridad o el
medio ambiente, algo debe cambiarse para que la situation
sea segura. En otras palabras, el rediserio es obligatorio
si no puede encontrarse una tarea de bUsqueda de falla
y la falla multiple no afecta la seguridad ni el medio
ambiente, entonces es aceptable no tomar ninguna
action, pero puede que se justifique el rediseiio si la
falla multiple tiene consecuencias muy costosas.
Este proceso de decision se resume en la Figura 6.4. (Este
diagrama es una description mas completa de este aspecto
del proceso que los dos recuadros al pie de la columna
izquierda en la figura 6.1):
LEs tecnicamente factible y merece la pena realizar una tarea
ciclica de busqueda de fal a para detectar la falla funcional?

Si

No

Realizar una tarea ciclica de btlsqueda de falla

r
El redisefio es
obligatorio

Si

4Podria la falla multiple afectar a


la segurdad o el medio ambiente?
No

Ningim mantenimiento
programado

El redisefio debe justificarse I

Figura 6.4: Busqueda de fax el proceso de decision


7

6.5 Ningtin mantenimiento


programado
Hemos visto que la busqueda de falla es la accion inicial "a
falta de" si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada para una falla oculta. Si tampoco puede encontrarse una
tarea de bUsqueda de falla apropiada, entonces el reclisefio es
la accion secundaria "a falta de" obligatoria si la falla
multiple tiene consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente. Tambien hemos visto que si una falla evidente
tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente
y no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada, algo
debe cambiarse para asegurar la situacion.
Sin embargo, si la falla es evidente, y no afecta la
seguridad ni el medio ambiente, o si es oculta y la falla
multiple no afecta a la seguridad ni el medio ambiente,
entonces la accion inicial "a falta de" es no realizar
ningan mantenimiento programado. En estos casos, los
elementos son dejados en servicio hasta que ocurre una
falla funcional, momento en el cual es reparado o reemplazado. En otras palabras, "ningtin mantenimiento programado" solo es valid si:
no puede encontrarse una tarea cfclica apropiada para
una funcion oculta, y la falla multiple asociada no tiene
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente
no puede encontrarse una tarea proactiva que sea costoeficaz para fallas que tienen consecuencias operacionales o no operacionales.
Notemos que si para una falla no puede encontrarse una
tarea proactiva (predictiva o preventiva) apropiada bajo
alguna de estas circunstancias, simplemente significa que
no llevamos a cabo mantenimiento programado para ese
componente en su forma actual. No significa que simplemente nos olvidemos de el. Como podemos ver en la
proxima seccion de este punto, puede que haya circunstancias bajo las cuales merece la pena cambiar el disefio
del componente para reducir los costos globales.

6.6 Rediseno
La cuestiOn del diseno de los equipos ha surgido repetidas
veces a medida que hemos seguido los pasos que se deben
tomar para desarrollar un programa de mantenimiento
exitoso. En este punto del capitulo, consideramos dos
temas generales que afectan la relacion entre el disefio y
el mantenimiento, y luego consideramos el papel que
juega el disefio en el proceso de seleccion de tareas.
El termino "redisefio" es utilizado en su sentido ma's amplio
en este texto. En primer lugar, se refiere a cualquier cambio en
la especificacion de cualquier componente de un equipo. Esto
significa cualquier accion que implique un cambio en un plano
o una lista de piezas. Incluye una modificacion en la especificacion de un componente, el agregado de un elemento nuevo, la
sustitucion de una maquina entera por una de marca o tipo
diferente, o cambiar una maquina de lugar. Tambien significa
cualquier otro cambio "de una sola vez" a un proceso o
procedimiento que afecte la operacion de la planta. Tambien

incluye el entrenamiento como un metodo para lidiar con un


modo de falla especifico (que puede ser visto como un "rediseFlo" de la capacidad de la persona que esta siendo entrenada).
8

Disolo y Mantenimiento

MO25S

Cualquier cambio es costoso. Involucra el costo de desarrollar la nueva idea (diseriar una nueva maquina, crear un nuevo
procedimiento operacional), el costo de convertir la idea en
realidad (hacer una pieza nueva, comprar una maquina
nueva, compilar un nuevo programa de entrenamiento) y el
costo de implementar el cambio (instalar la pieza, conducir
el programa de entrenamiento). Si los equipos o las personas
deben ser sacados de servicio mientras se esta implementando el cambio, se incurren costos indirectos adicionales.
Tambien existe el riesgo de que el cambio no logre eliminar
ni aliviar el problema que pretende solucionar. En algunos
casos, hasta puede crear mas problemas.
Como resultado, toda la cuesti6n de las modificaciones
debe ser abordada con gran precauci6n. Debe prestarse
especial atencion a dos temas:
zque consideramos primero - el diseno o el mantenimiento?
la relacion entre la confiabilidad inherente y el funcionamiento deseado.
Que consideramos primero - el rediseno o el mantenimiento?
La confiabilidad, el disefio y el mantenimiento estan
intfinsecamente relacionados. Esto puede llevar a la tentacion de empezar a rever el disefio de los equipos existentes antes de considerar los requerimientos de su
mantenimiento. De hecho, el proceso RCM considera
primero al mantenimiento por dos razones.
La mayoria de las modificaciones llevan de seis meses
a tres aiios desde su concepcion hasta que se realizan,
dependiendo del costo y la complejidad del nuevo disefio.
Por otra parte, la persona de mantenimiento que esta de
turno hoy debe mantener los equipos que existen hoy, no
los que deberfan existir o los que pudieran existir en un
futuro. Entonces la realidad de hoy debe tratarse antes que
los cambios en el disefio de mafiana.
En segundo lugar, la mayoria de las organizaciones se
encuentran ante muchas oportunidades aparentemente
mas deseables para mejorar el disefio que las que son
fisicamente o economicamente factibles. Al enfocar las
consecuencias de las fallas, RCM ayuda mucho a desarrollar prioridades racionales para estos proyectos, especialmente porque separa aquellos que son esenciales de
aquellos otros que son meramente deseables. Por supuesto, tales prioridades solo pueden ser establecidas despues
de realizado el Analisis RCM.
Confiabilidad inherente versus funcionamiento deseado
En puntos anteriores enfatizamos que la capacidad inicial
de cualquier activo fisico se establece por su disetio y por
como esta hecho, y que el mantenimiento no puede dar
confiabilidad mas alla de la que es inherente a su diselio.
Esto neve, a dos conclusiones.
En primer lugar, si la capacidad inicial de un activo
fisico es mayor al funcionamiento deseado, el mantenimiento puede ayudar a lograr el funcionamiento deseado.
La mayoria de los equipos esta especificado, diseiiado y

1999
ALADON

MO25S

1110

construido adecuadamente, por lo que normalmente es


posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio, tal como se describi6 anteriormente. En otras
palabras, en la mayoria de los casos, RCM nos ayuda a
lograr el funcionamiento deseado de un activo fisico en su
configuracion actual.
Por otro lado, si el funcionamiento deseado excede la
confiabilidad inherente, entonces ningan tipo de mantenimiento podra brindar el funcionamiento deseado. En estos
casos un mantenimiento "mejorado" no puede resolver el
problema: esto hace necesario mirar mas alla del mantenimiento para encontrar soluciones. Las opciones incluyen:
modificar el equipo
cambiar los procedimientos operacionales
bajar nuestras expectativas y decidir convivir con el
problema.
Esto nos recuerda que el mantenimiento no es siempre la
respuesta para problemas de confiabilidad cronicos. Tambien nos recuerda que debemos establecer lo que queremos que cada parte del equipo haga en su contexto
operacional tan pronto y tan precisamente como sea
posible, antes de que podamos comenzar a hablar con
sensatez acerca de lo adecuado de su diserio o sus requerimientos de mantenimiento.

El Rediseilo como "Accion a Falta de"


La Figura 6.1 muestra que el rediseiio aparece al pie de
cada una de las cuatro columnas del diagrama de decision.
En el caso de las fallas que tienen consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente, es la "accion a falta de"
obligatoria, y en los otros tres casos, "puede ser deseable". En este punto del capftulo, consideramos cada caso
en mayor detalle, comenzando con el de la seguridad.

1999
ALADON

co. Si el nivel de riesgo asociado con alguna falla es


considerado intolerable, estamos obligados a prevenir la
falla, o bien hacer que el proceso sea seguro. La alternativa es aceptar condiciones que se sabe que son inseguras
o que presentan un riesgo para el medio ambiente. En la
mayoria de las industrias esto ya no es admisible.
Fallas Ocultas

En el caso de las fallas ocultas, el riesgo de una falla


multiple puede ser reducido modificando el equipo en una
de cuatro maneras:
hacer que la funcion oculta se haga evidente agregando
otro dispositivo: Ciertas funciones ocultas pueden hacerse

evidentes agregando otro dispositivo que llama la atencion


al operador acerca de la falla de la funcion oculta.
Por ejemplo, una bateria utilizada para dar energ la a un
detector de humo es una funci6n oculta clasica si no se
provee ninguna proteccion adicional. Sin embargo, se
coloca una luz de aviso en la mayoria de estos detectores,
de tal manera que la luz se encienda si falla la bateria. De
esta manera la proteccion adicional hace que la funci6n de
la bateria sea evidente. (Notemos que la luz solo nos
indica la condici6n de la bateria, no la capacidad del
detector para detectar humo).

Se necesita un cuidado especial en este tema, porque las


funciones adicionales instaladas con este proposito tambien tienden a ser ocultas. Si se agregan demasiadas capas
de proteccion, se vuelve cada vez mas dificil si no
imposible definir tareas de kisqueda de falla sensatas.
Un acercamiento mucho mas efectivo es sustituir una
funcion oculta por una funcion evidente, como lo explica
el parrafo siguiente.

Consecuencias ambientales o para la seguridad


Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medio
ambiente y no puede encontrarse ninguna tarea proactiva
ni combinacion de tareas que reduzca el riesgo de la falla
a un nivel tolerable, algo debe ser cambiado, simplemente
porque estamos lidiando con una amenaza para la seguridad o el medio ambiente que no puede ser adecuadamente
prevenida. En estos casos, el rediseiio es lo generalmente
indicado, persiguiendo uno de dos objetivos:
reducir la probabilidad de que ocurra el modo de falla a
un nivel que sea tolerable. Esto generalmente se logra
reemplazando al componente afectado por otro que sea
mas resistente y mas confiable.

sustituir la funcion oculta por una funcion evidente:

cambiar el componente o el proceso en tal manera que


la falla deje de tener consecuencias para la seguridad o
el medio ambiente. Esto se logra comunmente al instalar un dispositivo de seguridad apropiado. Recordemos
que si se agrega tal dispositivo, los nuevos requerimientos de su mantenimiento tambien deben ser analizados.

- reducir la probabilidad de la falla multiple sin cambiar los intervalos de tareas de btisqueda de falla. Esto
incrementa el nivel de proteccion

Las consecuencias ambientales y para la seguridad tambien pueden ser reducidas eliminando materiales de procesos que puedan presentar una amenaza, o hasta
abandonando del todo un proceso peligroso.
Como se mencion6 en el Capftulo 4, cuando se esta frente
a consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente,
el RCM no considera siquiera la cuestion de lo economi-

- reducir la probabilidad de la falla multiple e incrementar los intervalos de tareas, dando mas proteccion
con menos esfuerzo.

En la mayoria de los casos esto significa sustituir un


dispositivo de seguridad no dotado de seguridad inherente por uno que tenga seguridad inherente. Esto es
sorprendentemente dificil de hacer en la practica, pero
si se hace, la necesidad de una tarea de blisqueda de falla
desaparece inmediatamente.
Sustituir la funcion oculta existente por un dispositivo
mas confiable (aunque tambien oculto): La Figura 6.3

sugiere que una funci6n oculta mas confiable (en otras


palabras una que tenga un tiempo medio entre fallas
mayor) permitird que la organizaci6n alcance uno de
tres objetivos:

- incrementar el intervalo entre tareas sin cambiar la


probabilidad de la falla multiple. Esto reduce los
requerimientoso de recursos.

duplicar la funcion oculta: Si no es posible encontrar

un solo dispositivo de seguridad que tenga un TMEF lo


suficientemente alto como para dar el nivel deseado de
proteccion, todavia es posible lograr cualquiera de los
9

tres objetivos anteriores duplicando (o hasta triplicando) la funcion oculta. Sin embargo, tengamos en cuenta
que la funcion de todos estos dispositivos tambien
debera ser chequeada a una frecuencia apropiada.
Consecuencias operacionales y no operacionales

Si no puede encontrarse una tarea preventiva que sea


tecnicamente factible y que merezca la pena ser realizada
para fallas con consecuencias operacionales o no operacionales, la decision "a falta de" inmediata es no realizar
mantenimiento programado. Sin embargo, puede que
todayia sea conveniente modificar el equipo para reducir
los costos totales. Para lograrlo, la planta podria ser
modificada para:
reducir el numero de veces que ocurre una falla, o
posiblemente eliminarla totalmente, haciendo mas resistente o mas confiable al componente.
reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por
ejemplo, al instalar un equipo de reserva)

Si

Un estudio detallado de costobeneficio que tome en


cuenta todos estos factores puede llevar mucho tiempo,
por esto ayuda saber de antemano si es posible que el
esfuerzo se yea compensado. Para ayudar en una evaluacion preliminar, Nowlan & Heap 1978 desarrollaron el
diagrama de decision que muestra la Figura 6.5.

10

MO25S

N
El redisefio no
se justifica

LEs alta la frecuencia de


las fallas funcionales?
No

Si
falla implica consecuencias operacionales
importantes?

No

I Si

6Es alto el costo del


mantenimiento proactivo
y/o correctivo?

Si
1,Hay costos especificos
que podrian ser eliminados
por el cambio en el disefio?

El redisefio no
se justifica

hacer que la tarea preventiva sea costoeficaz (por


ejemplo, haciendo mas accesible un componente).
Notemos que en este caso las consecuencias de la falla son
puramente economicas y por lo tanto las modificaciones
deben estar justificadas economicamente, mientras que
eran la acci6n obligatoria "a falta de" si la falla tenfa
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
No hay manera cierta de determinar si una modificacion
sera costoeficaz. Cada caso esta gobernado por un grupo
diferente de variables, que incluyen una eyaluacion previa
y posterior de los costos operacionales y de mantenimiento, lo que queda de la vida tecnologicamente util del activo
ffsico, la probabilidad de que la modificacion, responda a
lo buscado, el ntImero de otros proyectos que compitan
por los recursos de capital de la compaiiia, etc.

4Es alta lavida tecnica util


que le queda el equipo?

Si

No
El redisetio no
se justifica

tExiste una alta posibilidad de que ue


elcambiodsfxt
con la tecnologia disponible ?
No
El redisefio no
se justifica

Si

Una evaluacion de costo-beneficio


formal, muestra una reduccion en
los costos totales?

Si
El redisefio es
adeseable

No
El redisefio no
se justifica

Figura 6.5: Diagrama de decisi6n para una evaluaciOn preliminar de una modificaci6n propuesta

1999
ALADON

MO255

1999
ALADON

6.7 Recorridas de Inspeccion


Las recorridas de inspeccion sirven para dos propositos. El
primero es detectar darios accidentales. Estos chequeos
pueden incluir algunas pocas tareas a condicion especificas
por razones de conveniencia, pero los darios en general
pueden ocurrir en cualquier momento y no se relacionan
con ningtin nivel definible de resistencia a la falla.
Como resultado, no existe una base para definir un
estado de falla potencial explicit o un intervalo P-F
previsible. Asimismo, los chequeos no estan basados en
las caracteristicas de la falla de ningtin componente en
particular, sino que su proposito es detectar excepciones
imprevistas en el comportamiento de las fallas.
Las recorridas de inspecci6n tambien pretenden detectar problemas debidos a la ignorancia o negligencia, tales
como materiales peligrosos u objetos extrarios abandonados, derrames, y otros conceptos relacionados con la
limpieza y conservacion del lugar de trabajo. Tambien
proporcionan a los gerentes una oportunidad de asegurar
que los parametros generales de mantenimiento son satisfactorios, y puede ayudar a chequear si las rutinas de
mantenimiento estan haciendose correctamente. Aqui
tambien, es dificil que haya condiciones de falla potencial
explicitas y no existen intervalos P-F previsibles.
Algunas organizaciones distinguen entre tareas programadas formates y recorridas de inspeccion con el pretexto
de que una es mayormente tecnica y la otra predominantemente administrativa, entonces a veces las realizan
diferentes personas. De hecho no tiene importancia quien
las realiza, mientras que ambas sean realizadas con la
frecuencia y profundidad necesarias para asegurar un
grado de proteccion razonable contra las consecuencias
de las fallas correspondientes.

11

7
EL DIAGRAM DE
DECISION DE RCM

INDICE

PAGINA

7.1

Vinculacion de Consecuencias y Tareas

7.2

El Proceso de Decision de RCM

7.3

Llenado de la Hoja de Decision

7.4

La Cornputadora (el Ordenador) y RCM

1999
Copyright held by Aladon Ltd

MO3OS

7.1 Vinculacion de Consecuencias y Tareas


Los Capitulos 4 al 6 nos han explicado el criterio utilizado
para responder las ultimas tres de las siete preguntas que
conforman el proceso de RCM. Estas preguntas son:

Qui importa si falla?

iQue puede hacerse parapredecir o prevenir cadafalla?


iQue debe hacerse si no puede encontrarse una tarea
proactiva apropiada?

Este capitulo resume los criterion mas importantes sobre


este tema. Tambien describe el Diagrama de Decision de
RCM, que Integra todos los procesos de decisiOn en un
marco de trabajo estrategico. Finalmente, este capitulo
describe la Hoja de Decision, que es el segundo de los dos
documentos centrales utilizados en la aplicacion de RCM
(el otro documento, el primero, es la Hoja de Informacion
que se muestra en la Figura 4.13).

Figura 7.2: La Hoja de Decision de RCM


RCM II
HOJA DE
DECISION
C) 1999 ALADON LTD

$1

Realizado
por

Fecha

Hoja

COMPONENTE

Ref.

Revisado
por

Fecha

de

VSTI,

EvaivaciOn de las
tenettienei.

FF FM H

Li c7 5i

Refaranc a de
ormacion

F
F

ACTIVO

Tare.
"a feta de'

Tareas Propuestas

H4 H5 S4

Frecuencia
I nicial

A relizar por

7.2 El Proceso de Decision de RCM


La Hoja de Decision de RCM se observa en la Figura 7.2.
El resto de este capitulo demuestra como la Hoja de
Decision permite registrar las respuestas a las preguntas
formuladas en el Diagrama de Decision:
que mantenimiento de rutina (si lo hay) sera realizado,
con que frecuencia sera realizado y quien lo hard
que fallas son lo suficientemente serias como para
justificar el rediseno

RCM II
HOJA DE
DECISION

ACTIVO

casos en los que se toma una decision deliberada de


dejar que ocurran las fallas.

La hoja de decision esta dividida en dieciseis columnas. Las


columnas tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla
que se analiza en esa lfnea. Se utilizan para correlacionar las
referencias entre las Hojas de Informacion y las Hojas de
Decision, como lo muestra la figura 7.3:

Figura 7.3: Correlation de referencias entre


las Hojas de Informacion y las
Hojas de Deciskin

Sistema de bombeo de agua de refugeracion

COMPONENTE

1999 ALADON LTD

FUNCION

Transferir agua del tanque A


X al tanque Y a no menos
de 800 litros por minuto

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

(Perdida de funcion)

(Cause de la fella)

Incapaz de transferir agua en absoluto

Se agarrota el cojinete por


el use y desgaste normal

1999
ALADON

No

El rediseno
es obligatorio

Tarea de busqueda
de fallo

Si

No

Si

LPodria el fallo
multiple afectar
a la seguridad o el
medio ambiente?

LEs tecnicamente factible, y merece I


a pena realizar, una tarea de
busqueda de fallo?

Tarea de sustitucion ciclica

Si

LEs tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
sustitucion ciclica?

Tarea de reacondicionamiento ciclico

No

la pena realizar, una tarea de


reacondicionamiento ciclica?

ei,Es tecnicamente factible, y merece

Tarea a condicion

Si

tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea a condiciOn?

Si

Produce este modo de fallo una


perdida de funcion u otros &alias
que pudieran infringir cualquier
normativa o reglamento del
medio ambiente ?

No

No

El rediseno
es obligatorio

Ning0n
El rediseno debe
mantenimiento ilen
preventive

Hacer la
combinaci6n
de tareas

LEs tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una combiacion
de tareas?

Tarea de sustitucion ciclica

tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
sustitucion ciclica?

Tarea de reacondicionamiento ciclico

1,Es tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento ciclica?

Si

,Es tecnicamente factible, y merece


Ia pena realizar, una tarea a condicion?

Tarea a condicion

Si

fallo una perdida de


funci6n u otros darios
que pudieran lesionar
o matar a alguien ?

No

113 Produce este modo de

Ia perdida de funci6n causada


por este modo de fallo
actuan do por si solo en
circunstancias normales ?

CONSECUENCIAS PARA LA
SEGURIDAD 0 EL MEDIOAMBIENTE

L Sera evidente a los operarios

CONSECUENCIAS
DEL FALLO OCULTO

El rediseno debe
justificarse

Ningun mantenimiento
proactivo

Figura 7.1: El Diagrama de


DecisiOn RCM ll

Tarea de sustitucion
ciclica

Si

,Es tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
sustitucion ciclica?

Tarea de reacondicionamiento ciclico

Si

LEs tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento ciclica?

Tarea a condici6n

zEs tecnicamente factible, y merece


Ia pena realizar, una tarea a condicion?

servicio o costes operativos ademas


de los de la reparacion) ?

4 Ejerce el modo de fallo un efecto


adverso directo sobre Ia capacidad
operacional (produccion, calidad,

CONSECUENCIAS
OPERACIONALES

No

El rediseno debe
justificarse

Ningim mantenimiento
proactivo

EL DIAGRAMA DE
DECISION RCM II

01999 ALADON LTD

Tarea de sustitucion
ciclica

Si

tEs tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
sustitucion ciclica?

Tarea de reacondicionamiento ciclico

Si

tecnicamente factible, y merece


la pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento ciclica?

Tarea a condicion

,Es tecnicamente factible, y merece


Ia pena realizar, una tarea a condicion?

CONSECUENCIAS
NO OPERACIONALES

Los encabezamientos de las proximas diez columnas se refieren a las preguntas del Diagrama de Decisi6n de RCM de
la Figura 7.1, como sigue:

RCM
HOJA DE
DECISION
1999 ALADON LTD

ACTIVO

H1
S1
01
N1

Sistema d bombeo

COMPONENTE

Referenc'a de
Evaluacion de
informacion las consecuencias
F FF FM H
S
E
0

MO3OS

H2
S2
02
N2

H3
S3
03
N3

Accion a
falta de
H4 1-15 S4

Figura 7.3:
Referencias
cruzadas entre la
hoja de informacion
y la hoja de decision

las columnas tituladas H, S, E, 0, (y N) son utilizadas


para registrar las respuestas alas preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo de falla
las tres columnas siguientes (tituladas H1, H2, H3, etc.)
registran si ha sido seleccionada una tarea proactiva, y
si es asi, que tipo de tarea
si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas "a falta de", las columnas encabezadas con H4 y H5,
o la S4 son las que pemiten registrar esas respuestas.

Las tiltimas tres columnas registran la tarea que ha sido


seleccionada (si la hay), la frecuencia con la que debe
hacerse y quien ha sido seleccionado para realizarla. La
columna de "Tarea Propuesta" tambien se utiliza para
registrar los casos en los que se requiere rediserio o si se
ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.
En los parrafos siguientes, cada una de estas cuatro
secciones de la Hoja de Decisi6n es explicada en funci6n
de las preguntas que hace el Diagrama de Decisi6n.

Consecuencias de falla
Los significados precisos de las preguntas H, S, E, y 0 en la Figura 7.1 se vieron extensamente en el Capitulo 5. Estas
preguntas se hacen para cada modo de falla, y las respuestas son registradas en la Hoja de Decisi6n basandose en lo que
a continuacion muestra la Figura 7.4.
Sera evidente a los operarios la perdida de
fund& causada por este modo de falla
actuando por si solo en circunstancias normales?
Sf

Escribir S en la columna H e in a la pregunta S

,Produce este modo de falla una perdida de


funci6n u otros darios que pudieran lesionar
o matar a alguien?

No

Escribir la letra N en
_ _ la columna H e ir a la
pregunta H1

Escribir la letra S en
_ _ la columna S e ir a la
pregunta Si

Escribir la letra N en la columna S e ir a la pregunta E

,Produce este modo de falla una perdida


de fund& u otros danos que pudieran
infringir cualquier normativa o
reglamento del medio ambiente?

Escribir la letra S en
_ _ la columna E e ir a la
pregunta S1

Escribir la letra N en la columna E e ir a la pregunta OS


Escribir la letra en la
,Ejerce el modo de falla un efecto adverso
_ _ columna 0 e ir a la
directo sobre la capacidad operacional?
pregunta 01

No

Escribir N en a columna 0 e ir a la pregunta Ni

Figura 7.4: Como se registran las consecuencias de falla en la Hoja de Decision

1999
ALADON

mo3oS

La Figura 7.5 muestra como se registran las respuestas a


estas preguntas en la Hoja de DecisiOn. Notemos que:
cada modo de falla es ubicado en una sola categoria de
consecuencias. Entonces si es clasificado como que tiene
consecuencias ambientales, no evaluamos tambien sus

Referencia de
informacion

Evaluacion de
consecuencias

consecuencias operacionales (al menos cuando realizamos el primer analisis de un activo fisico cualquiera).
Esto significa que, por ejemplo, si se registra una "S" en
la columna E, no se registra nada en la columna 0.
una vez que las consecuencias del modo de falla han
sido categorizadas, el proximo paso es buscar una
tarea proactiva adecuada. La Figura 7.5 tambien resume el criterio utilizado para decidir si merece la pena
realizar tales tareas.

FF

FM

S Consecuencias operacionales:
Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea proactiva debe costar
menos que el costo total de las consecuencias operacionales mas el costo
de la reparaciOn que pretende prevenir a traves de un period de tempo

N Cons6cuencias no operacionales:
Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea proactiva debe costar
menos que el costo de reparacion que pretende prevenir a traves de un
periodo de tempo

Una falla oculta:


Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea proactiva (predictiva
o preventiva) debe reducir a un nivel tolerable el riesgo de una falla multiple
Consecuencias para la seguridad:
Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea proactiva debe
reducir a un nivel tolerable el riesgo de esta falla por si sola
- - Consecuencias para el medio ambiente:
Para que merezca la pena realizarla, cualquier tarea proactiva debe
reducir el riesgo a un nivel tolerable de esta falla por si sola

Figura 73: Consecuencias de falla

un resumen

Tareas Proactivas

De la octava columna a la decima son utilizadas para


registrar si ha sido seleccionada una tarea proactiva, de la
siguiente manera:
la columna titulada H1/ S1/ 01/ N1 es utilizada para
registrar si se pudo encontrar una tarea a condition
apropiada para anticipar el modo de falla a tiempo como
para evitar las consecuencias
lacolurnna titulada H2/ S2/ 02/N2 es utilizadapararegistrar
si se pudo encontrar una tarea de reacondicionamiento
cfclico apropiada para prevenir las fallas
la columna titulada H3/ S3/ 03/ N3 es utilizada para
registrar si se pudo encontrar una tarea de sustitucion
cfclica para prevenir las fallas.

En cada caso, una tarea solo es apropiada si merece la pena


realizarla y si es tecnicamente factible. Los Capitulos 6 y 7
explicaron en detalle como establecer si una tarea es tecnicamente factible. Estos criterios se resumen en la Figura 7.6.
En esencia, para que una tarea sea tecnicamente factible
y que merezca la pena realizarla, debe ser posible dar una
respuesta positiva a todas las preguntas que muestra la
Figura 7.6 que se aplican a esa categoria de tareas, y la
tarea debe responder al criterio de "merece la pena ser
realizada" de la Figura 7.5. Si la respuesta a cualquiera de
estas preguntas es "NO" o se desconoce, entonces se
rechaza la tarea totalmente. Si todas las preguntas pueden
ser contestadas afirmativamente, entonces se registra una
"S" en la columna apropiada.

1999
ALADON

H1
S1
01
N1

H2
S2
02
N2

MO3OS

H3
S3
03
N3

Figura 7.6: Criterios de factibilidad tecnica

zEs tecnicamente factible realizar una tarea a condition para


reducir la frecuencia de la falla?
zHay alguna clara condiciOn de falla potencial? i,Cual es? e:,Cual es el intervalo
P-F? e,Es suficientemente largo como para ser de utilidad? 6Es razonablemente
consistente? 6Es posible hater la tarea a intervalos menores al intervalo P - F?

ZEs tecnicamente factible una tarea de reacondicionamiento ciclico para reducir


la frecuencia de la falla (evitar Coda falla en el caso en que afecta a Ia seguridad)?
,Hay una edad en la que aumenta rapidamente la probabilidad condicional de falla?
,Cual es? i3 Ocurren la mayoria de las fallas despues de esta edad (todos en el
caso de consecuencias para Ia seguridad o el medio ambiente)? e;Restituira la
tarea la resistencia original a la falla?

ZEs tecnicamente factible una tarea de sustitucion ciclica para reducir la


frecuencia de la falla (evitar todas las fallas en el caso de que afecte a /a seguridad)?
tHay una edad en la que aumenta rapidamente la probabilidad condicional de falla?
,Cual es? i3 Ocurren la mayoria de las fallas despues de esta edad (todos en el caso

de consecuencias para Ia seguridad o el medio ambiente)?

Si se selecciona una tarea, se registra una descripci6n de la tarea y la frecuencia con la que debe ser real izada como se explica
mss adelante en este capitulo y los analistas avanzan al proximo modo de falla. Sin embargo, como mencionamos en el
Capftulo 6, debemos tener en cuenta que si parece que una tarea de orden mss bajo pudiera ser mss costo-eficaz que una tarea
de orden mss alto, entonces la tarea de orden mss bajo tambien debe ser considerada y elegirse la mss efectiva de las dos.

Las Preguntas "a Falta de"


Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la Hoj a de Decision son utilizadas para registrar las respuestas alas tres preguntas

"a falta de". Como se responde a estas preguntas se resume en la Figura 7.7. (Notemos que las preguntas "a falta de" solo
se preguntan si las respuestas a las tres preguntas previas fueron todas "no".)
Referencia de
Information

Evaluation de
consecuencias

F FF FM

H S E 0

3 A 1 N

H1
S1
01
N1

H2
S2
02
N2

Accion a
falta de

H3
S3
03
N3

H4 H5

S4

N N N S

z Es tecnicamente factible ymerece la pena


realizar una tarea de basqueda de falla?

Registrar "Si" si es posible realizar la tarea y resulta practico hacerlo con la frecuencia requerida y
reduce el riesgo de la falla multiple a un nivel tolerable.

B
C

4
2

N
N

N
N

NN
N N

NS -1I--! - Podria la falla multiple afectar la seguridad o


- el medio ambiente?
N N-(Solo se hace esta pregunta si la respuesta

a la pregunta H4 es "NO".) Si la respuesta a esta pregunta es "SI", el rediserio es obligatorio. Si la


respuesta es "NO", la action "a falta de" es no realizar mantenimiento preventivo, pero el rediseno
puede ser deseable

B
A

2
5

S
S

S
S

N
N

N
N

S Es tecnicamente factible y merece la pena


N realizar una combination de tareas?

Si si una combination de dos o mss tareas


proactivas cualquiera reduce el riesgo de falla a un nivel tolerable (esto rara vez sucede). Si la respuesta es "NO",
el rediseiio es obligatorio.

A5
B3

S
S

N
N

NS
N N

N
N

NN
N N

11

En estos dos casos, las consecuencias de la falla son


I puramente econOrnicas y no se pudo encontrar una
tarea proactiva apropiada. Como resultado, la
clads& "a falta de" inicial es no realizar mantenimiento programado, pero el rediseno puede ser deseable

Figura 7.7: Las preguntas falta de"

1999
ALADON

MO3OS

Tarea Propuesta
Si durante el proceso de toma de decision se ha seleccionado una tarea proactiva o una tarea de busqueda de falla,
debe registrarse la descripci6n de la tarea en la columna
titulada "tarea propuesta". Lo ideal es que la tarea fuese
descripta con el mismo detalle y precision en la Hoja de
Decision como lo sera en el documento que le llegue a la
persona que deba realizar la tarea. Si esto no es posible,
entonces la tarea debe ser al menos descripta con el detalle
suficiente como para que la intencion quede absolutamente Clara para quien escriba la descripcien detallada. Este
tema se discute en mayor detalle en el proximo capftulo.
Si el proceso de decision pide a un cambio de diserio,
entonces la tarea propuesta debe proveer una descripcion
breve del cambio de diserio. La forma real del nuevo diserio
debe dejarse en manos de los diseriadores. Este tema tambien
es discutido mss extensamente en el proximo capitulo.
Finalmente, si debe tomarse una decisi6n de permitir
que ocurra una falla, en la mayorfa de los casos las
palabras "ningtin mantenimiento programado" deben ser
registradas en la columna de "tarea propuesta". La tinica
excepci6n es para aquella falla oculta para la que "el perfil
de riesgo/confiabilidad es tal que no se requiere de la
btisqueda de falla", como se explico en el Capftulo 6.
Intervalo inicial
Los intervalos de tareas son registrados en la Hoja de
Decision en la columna de "intervalo inicial". Al completar la Hoja de Decision, debemos registrar cada intervalo
de tarea de acuerdo con sus propios meritos - en otras
palabras, sin referencia a otras tareas. Esto es porque la
razon para realizar una tarea a una frecuencia en particular
puede cambiar con el tiempo - y en realidad la razon para
realizarla hasta podria desaparecer. Entonces si la frecuencia de la tarea X esta basada en la frecuencia de la
tarea Y y la tarea Y luego es eliminada, la frecuencia de la
tarea X pierde sentido.
Como se explica en el proximo capitulo, si nos encontramos con un flamer de tareas que necesitan ser realizadas con frecuencias muy diferentes, deberan ser
consolidadas en un ntimero menor de "paquetes de trabajo" al compilar programas de mantenimiento. Sin embargo, las frecuencias iniciales originalmente determinadas
para las tareas, deben permanecer figurando siempre en la
Hoja de Decisi6n para permitir reconstruir como se obtuvieron las frecuencias definitivas en los programas que
finalmente se establezcan basados en ellos (en otras
palabras, para preservar la "traza de auditoria")
Notemos tambiOn que los intervalos de tareas pueden ser
basados en cualquier medida apropiada de exposicion al
esfuerzo. Esto incluye tiempo calendario, tiempo de funcionamiento, distancia recorrida, ciclos de comienzo-finalizacion, produccion o flujo de produccion, o cualquier otra
variable medible que tenga una relacion directa con el
mecanismo de la falla. Sin embargo, el tiempo calendario
tiende a ser utilizado siempre que es posible porque es el
mss simple y el mss economico de administrar.

1999
ALADON

"Puede ser realizado por"


La tiltima columna en la Hoja de Decision se utiliza para
anotar quien debe hacer cada tarea. Notemos que el
proceso de RCM considera a este tema para un modo de
falla por vez. En otras palabras, no aborda el tema con
ninguna idea preconcebida acerca de quien debe (o no
debe) hacer el trabajo de mantenimiento. Simplemente
pregunta quien es competente y confiable como para
realizar correctamente esta tarea.
La respuesta puede ser absolutamente cualquiera. Las
tareas pueden ser adjudicadas a mantenimiento, operadores, inspectores de seguros, personal de Calidad, tecnicos
especializados, proveedores, inspectores de estructuras,
tecnicos de laboratorio, contratistas, etc. En cada caso la
persona idonea y costo-eficaz para esa tarea.

7.3 Llenado de la Hoja de Decision


Para ilustrar como debe ser llenada la Hoja de Decision,
consideraremos tres Modos de Falla que ya han sido
presentados con detalle en capitulos anteriores. Ellos son:
El rodamiento que se agarrota, en la bomba que no tiene
reserva
El rodamiento que se agarrota, en una bomba identica
que tiene una bomba de reserva
La falla de la bomba de reserva contempladacomo un todo.
Las decisiones correspondientes, se registran en la Hoja
de Decision mostrada en la Fig. 7.8 Observar tres puntos
importantes en este ejemplo:
las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos mss
modos de falla que el modo de falla considerado. Cada
uno de estos otros modos de falla tambien sedan listados y cada uno anal izado por sus caracteristicas propias.
pudieron haberse elegido otras tareas preventivas para
anticipar la falla del rodamiento. Las decisiones del
ejemplo to son solamente a tftulo ilustrativo.
la bomba de reserva es tratada como "caja negra". En la
practica, si se sabe que tal bomba sufre de uno o Inas
modos de falla dominantes, cada uno de esos modos de
falla se analizarian individualmente.
En definitiva, la Hoja de Decision muestra no solo que
accion se ha seleccionado para tratar cada Modo de Falla.
Tambien muestra por que se ha seleccionado. Esta informacion es valiosa si en cualquier momento se presenta
alguna duda u objecion acerca de una tarea de mantenimiento especffica que debe ser realizada.
La posibilidad de rastrearcadatarea correlacionandola
con la funcion y parametros deseados del activo, tambien
facilita la tarea de mantener actualizado el programa de
mantenimiento. Los usuarios pueden identificar facilmente las tareas que son afectadas por un cambio en el
contexto operacional del activo (como seria un cambio en
los turnos de trabajo o una modificaciOn al reglamento de
seguridad). Paralelamente se evitan perdidas de tiempo
reanalizando tareas que dificilmente sean afectadas por el
cambio.

RCM

HOJA DE
DECISION

Revlsado
PA ,*

Eve! /felon de
les eons...Ides

111 61

FF FM

Reallzado

Ref.

1.511

COMPONENTE

'Fecha

Hoja

Fecha

de

Por

1999 ALADON LTD


Referent e de
h armadas

ACTIVO

Terms
`a We de.

Tareas Propuestas

H4 H6 S4

Frecuencia
Initial

MO3OS

A relizar por

BOMBA UNICA
1 A
1 A

1 S N
2
etc.

Verificar si el rodamiento principal de la bomba hace ruido

Semanal

Mecanico

Cada 4
semanas

Operador

BOMBA DE SERVICIO CON RESERVA


1
1

A
A

1 S N N
2
etc.

N N

N N

Ningun Mantenimiento Programado

BOMBA DE RESERVA
2

Arrancar la bomba de reserva en vez de la bomba de servicio


y asegurar que la bomba de reserva sea capaz de Ilenar el tanque.
Completada la prueba, volver a la bomba de servicio.

Fig. 7.8: Hoja de Decision RCM con muestras de textos a inscribir

7.4 La Computadora
(el Ordenador) y RCM
La information RCM contenida en las Hojas de Information y de Decisi6n se presta para ser facilmente almacenada en una Base de Datos computarizada. De hecho, si se
analiza una cantidad considerable de activos, es casi
esencial utilizar una computadora (ordenador). Tambien
puede utilizarse para generar listados de tareas por frecuencia y por especialidad asi como para generar otros
informes (modos de falla en cada categoria de con secuencia, tareas por categoria de tarea, etc.) Finalmente, el
almacenar el analisis en una Base de Datos hace que la

revision, perfeccionamieno y actualization de los analisis


ante la toma de conocimiento de nuevos datos y/o cambios
de contexto, se hagan infinitamente mas facil.
Sin embargo, debe notarse que la computadora (ordenador) solamente debe ser utilizada para almacenar (archivar), ordenar y clasificar information de RCM. Tal vez en
algunas circunstancias para facilitar calculos mas complejos de Intervalos de Basqueda de Falla.
Nunca debe utilizarse la Computadora (Ordenador)
para manejar el proceso RCM.

0
1999
ALADON

8
Implementacion de las
Recomendaciones de RCM

INDICE

PAGINA

8.1

Implementacion - Los Pasos Clave

8.2

La Auditoria de RCM

8.3

Descripciones de Tareas

8.4

Instalando "Cambios de Unica vez"

8.5

Procedimientos Operativos Estandar

8.6

Sistemas de Planeamiento y Control de las


Tareas de Mantenimeinto

8.7

Informacion sobre Defectos

1999
Copyright held by Aladon Ltd

8.1 Implementacion Los Pasos Clave


La aplicacion formal del proceso de RCM termina con las
Hojas de Decisi6n completadas. Estas especifican un
'lumen) de tareas de rutinaque necesitan ser realizadas a
intervalos regulares para asegurar que el activo fisico
continue haciendo lo que los usuarios quieren que hags,
junto con las acciones a falta de que deben tomarse si no
se puede encontrar una tarea de rutina apropiada.
Para lograr el maxim beneficio a largo plazo del RCM,
se deben dar ciertos pasos para que las recomendaciones
se cumplan formalmente. Estos pasos deben asegurar que:
todas las recomendaciones sean aprobadas formalmente por los gerentes que tienen responsabilidad general
sobre los activos fisicos
todas las tareas de rutina sean descriptas de manera
clara y concisa

todas las acciones que requieran "cambios por una (mica


vez" sean identificadas e implementadas correctamente
las tareas de rutina y los cambios en procedimientos
operativos sean incorporados a paquetes de trabajo
apropiados.

Intervalo
inicial

A realizar
por

- incorporar paquetes de trabajo a sistemas que aseguren que seran realizados por las personas correspondientes y que seran realizadas adecuadamente.
- Asegurar que cualquier falla que se encuentre sera
resuelta rapidamente.
Estos pasos se resumen en la Figura 8.1. Los mas importantes son discutidos detalladamente en el resto de este
capitulo.

Si es aplicado correctamente, el proceso de RCM provee


el marco de trabajo mas solid actualmente disponible
para la formularcion de estrategias de manejo de los
activos fisicos. Estas estrategias afectan profundamente a
la seguridad, a la integridad ambiental, y al bienestar
economic de la organizaciOn que utiliza los activos
fisicos. Sin embargo, si algo malo sucede a pesar de los
esfuerzos de las personas que estan aplicando el proceso,

Ningun mantenimiento programado


Chequear los pernos de acoplamiento Mensual

Mecanico

Ningun mantenimiento programado


Rediseriar el protector
Chequear nivel de aceite en caja de
engranajes del agitador

Semanal

Operador

Chequear la tension de la cadena


de transmision principal

Mensual

Mecanico

Calibrar indicador

Anual

Tecnico E&I

Cada 4 altos

Operador

Figura 8.1: Luego del RCM

NingOn mantenimiento programado


Sacar agua del tanque principal y
chequear si la alarma de nivel bajo
suena a los 50 litros

los paquetes de trabajo y los cambios por unica vez sean


instalados efectivamente. Esto especificamente implica:

8.2 La Auditoria de RCM


Tarea propuesta

M035S

AUDITAR LA HOJA
DE DECISION

2 COMPLETAR LAS DESCRIPCIONES


DE LAS TAREAS DE RUTINA (escribir

3 IDENTIFICAR LOS REDISENOS "POR


UNICA VEZ" (en la capacidad o en los

instrucciones de tarea detalladas)

procedimientos operacionales)

Programas de
mantenimiento

AGRUPAR LAS TAREAS DE


RUTINA EN PAQUETES DE
TRABAJO

SISTEMAS DE PLANEAMIENTO Y
CONTROL PARA PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO DE ALTA Y BAJA
FRECUENCIA

PROCEDIMIENTOS
OPERATIVOS
ESTANDAR

REALIZAR "CAMBIOS POR


UNICA VEZ" PARA MODIFICAR
LA CAPACIDAD DE MAQUINAS
0 DE PERSONAS

5 IMPLEMENTAR SISTEMAS
PARA ASEGURAR QUE LAS
TAREAS SEAN REALIZADAS

PROCEDIMIENTO PARA INFORMAR


Y CORREGIR DEFECTOS

Procedimientos
operativos

0
1999
ALADON

M035S

toda decisi6n estard sujeta a una revision exhaustiva y a


veces hasta hostil por parte de las organizaciones que
pueden ser desde autoridades de regulaciOn a aseguradores, o representantes de las victimas (o sus sobrevivientes). Como resultado, cualquier organizacion que utilice
RCM debe tener gran cuidado de asegurar que las personas que to aplican sepan lo que estan haciendo, y de esta
manera quedar satisfecha de que sus decisiones son sensatas y defendibles. Este ultimo paso se conoce como la
auditoria de RCM.
La auditoria de RCM consiste en una revision formal de
los contenidos de las Hoj as de Decision y de Informacion
de RCM. Este punto de este capitulo da una orientacion
respecto de quien debe realizar la auditoria, cuando debe
hacerse y en que consiste.
Quien debe realizar la auditoria
La Alta Gerencia tiene la responsabilidad global sobre los
activos fisicos si algo realmente malo sucede, por to que es
de su propio interes y del de sus empleados el asegurarse de
que se estan tomando los pasos adecuados para prevenir
que algo indeseable ocurra. Los gerentes superiores no
necesariamente deben realizar la auditoria personalmente,
sino que pueden delegar a alguien en cuyo juicio confian lo
suficiente. Sin embargo, de ser asi, debe quedar siempre
claro que los auditores estan actuando en nombre de lagerencia superior, teniendo esta Ultima la responsabilidad
final de las decisiones. (Quien sea que lleve a cabo la
auditoria debe ser intensamente entrenado en RCM).
Si los auditores estan en desacuerdo con cualquier
hallazgo o conclusion, deberan discutir la cuestion con las
personas que realizaron el analisis. Al hacerlo, los auditores deben estar dispuestos a aceptar que ellos mismos
pueden estar equivocados.
Cuando debe hacerse la auditoria
Las auditorias deben ser realizadas lo antes posible luego
de que se haya completado cada revision (preferentemente dentro de las dos semanas).

En que consiste la auditoria


La auditoria de un analisis RCM debe ser realizada desde el
punto de vista del mitodo y del contenido. Al revisar el
metodo, el auditor busca asegurar que el proceso de RCM
haya sido aplicado correctamente. Al revisar el contenido, el
auditor busca asegurar que ha sido recolectada la informacion y conclusiones correctos acerca del activo fisico
mismo, y acerca del proceso del que forma parte. Los temas
que alas frecuentemente necesitan atencion son:
Niveles de andlisis El analisis debe ser llevado a cabo al
nivel adecuado. El error alas coman es analizar los
activos fisicos a un nivel demasiado bajo, y el sfntoma
comtin son grander cantidades de componentes con
solo una o dos funciones definidas por componente.
Funciones Todas las funciones del activo fisico junto
con los parametros de funcionamiento deseados por el
usuario deben ser descriptas de manera clara y correcta.
Fallas funcionales Deben ser listadas todas las fallas
funcionales asociadas con cada funci6n (generalmente
la falla total mas la falla de cada parametro de funcionamiento de la descripciOn de la funciOn)

Modos de falla Asegurarse de que los modos de falla

que han ocurrido o que tienen posibilidad de ocurrir no


hayan sido omitidos.
Efectos de falla. Las descripciones de los efectos de
falla deben facilitar las siguientes decisiones:
- si la falla sera evidente a los operarios (y como)
- si la falla presenta una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente (y de que manera)
- que efecto tiene la falla sobre la produccion o en las
operaciones (produce ion, calidad del producto, servicio al cliente, costo) (si es que to tiene)
Evaluacion de consecuencias Debe tenerse especial

cuidado en asegurar que la pregunta acerca de la funcion oculta haya sido respondida correctamente. Tambien debe ponerse especial atenci6n a la evaluacion de
las consecuencias de las fallas evidentes para la seguridad y el medio ambiente, y en la efectividad de cualquier tarea que pueda haber sido seleccionada para
tratar fallas en estas dos categorfas.
Seleccion de tareas. Cualquier tarea que haya sido

seleccionada debera cumplir no solo con el criterio de


factibilidad tecnica como lo explica el Capitulo 6, sino
que tambien debe asumir las consecuencias de la falla.
Las tareas propuestas o las acciones a falta de deben ser
descriptas con el detalle suficiente como para que no le
queden dudas al auditor acerca de lo que se pretende. La
descripcion de tareas tambien debe relacionarse directamente at modo de falla en cuestion.
Intervalo inicial Los intervalos de tareas deben ser

fijados acorde al criterio dado en el Capftulo 6. En


particular, estar atentos y evitar la tendencia de confundir "intervalos P-F" con "vida Call" en los intervalos de
tareas a condicion.

8.3 Descripciones de Tareas


Antes de que cualquier tarea llegue a la persona que debe
realizarla, debe ser descripta con el detalle suficiente
como para que no quede duda alguna de to que debera.
Claramente el grado de detalle requerido sera
influenciado por el nivel general de habilidad y experiencia de los trabajadores involucrados. Sin embargo, tengamos en cuenta que cuanto mas se deja de lado en la
descripcion de una tarea, mayor sera la posibilidad de que
alguien omita un paso clave o elija hacer una tarea
equivocada. En este contexto, debe tenerse especial cuidado con la descripci6n de cualquier tarea de basqueda de
falla que implica la simulacion de una situacion peligrosa
para probar la funci6n de un dispositivo de seguridad.
Las descripciones de tareas tambien deben explicar que
acciones tomar si se encuentra un defecto. (Por ejemplo,
zDebe ser reportado el defecto a un supervisor o al
departamento de mantenimiento - o debe ser rectificado
inmediatamente?)
Debe definirse cada tarea tan claramente como fuese
posible en la Hoja de Decisi6n. Esto ahorra el esfuerzo
duplicado que ocurre si los procedimientos detallados
tienen que volver a ser escritos por otra persona. Tambien

1999
ALADON

reduce la posibilidad de errores de transcripcion. Sin


embargo, si la falta de tiempo no permite especificar los
procedimientos durante el analisis de RCM, entonces
deben ser especificados luego. Esto frecuentemente puede hacerse como parte de una iniciativa del tipo ISO 9000.
Notemos que si las descripciones detalladas de tareas
van a ser preparadas mas tarde, lo ideal sera que lo hiciera
alguien que haya participado en el analisis original de
RCM. Si esto no es posible, el tercero involucrado debe
entender claramente que se le esta pidiendo, que defina las
tareas de la hoja de decision con mas detalle, y no que haga
una nueva auditoria del analisis.
Informacion bdsica
Ademas de una clara descripcion de la tarea misma, el
documento en el que se anota la tarea tambien debe
especificar claramente lo siguiente:
una descripcion del activo fisico al que se refiere,

edemas del namero o c6digo de equipo cuando sea


relevante
quiet' debe realizar la tarea (operador de maquina,

electricista, mecanico, tecnico especialista en..., contratista externo Tal, etc.)


la frecuencia con la que debe realizarse la tarea
si el equipo debe estar detenido para la intervenciOn en
cuestion, (y si es necesario, como hacerlo) o "aislarlo"

mientras se realiza la tarea, junto con cualquier otra


precaucion de seguridad que deba tomarse
herramientas especiales y repuestos necesarios. El

hacer una lista de estos elementos puede ahorrar muchas idas y venidas no productivas luego de haber
comenzado el trabajo.

8.4 Instalando "Cambios de (mica vez"


Al final de un tipico analisis de RCM, es facil encontrar
que entre un 2% y un 10% de los modos de falla apuntan

al redisefio. El Capitulo 6 menciona que en el contexto de


RCM, rediseno significa un cambio "de una sola vez" en
cualquiera de las siguientes areas:
un cambio en la configuracion fisica de un activo fisico
o sistema
un cambio en un proceso o procedimiento operativo
un cambio en la capacidad de una persona, generalmente
medianteformacion, capacitacion y/o entrenamiento.
Una vez aceptados por los auditores, estos cambios deben ser
introducidos completamente y lo mas rapidamente posible.
La implementacion de estos cambios requiere el apoyo
y la cooperaci6n de la funcion de ingenieria/proyectos, el
departamento de formaciOn (capacitaci6n) y la gerencia
de operaciones. Esto significa que se debe asegurar que
las personas indicadas de estos sectores entiendan porque
se necesitan estos cambios para que esten preparados para
desempefiar su rol, ayudando a instalarlos.

Intervalo
inicial

8.5 Procedimientos Operativos


Estandar
En el punto anterior de este capitulo se menciona que
cualquier cambio que deba realizarse en la forma en la que
se opera el activo fisico debe ser documentada en procedimientos operativos estandar, o SOP (Standard
Operating Procedures). En los casos en que no existen
con anterioridad, seguramente sera necesario desarrollarlos para asegurar que los cambios realmente se realicen. En muchos casos, los SOP son tambien la manera
mas simple y economica de tratar tareas de alta frecuencia que necesitan ser realizadas por operadores, como lo
ilustra la Figura 8.2.
Como regla, las tareas solo deben ser incorporadas a los
procedimientos operativos si deben ser realizadas a intervalos de una semana o menos. Las tareas que necesitan ser
realizadas por los operadores a intervalos mayores deben
ser agrupadas en programas separados y planeados, organizados, y controlados de la misma manera que los programas de mantenimiento.

Figura 8.2: Transferencia de tareas


de la Hoja de Decision a SOP*
Tarea
propuesta

M035S

Puede ser
realizado por

Ningan mantenimiento programado


Chequear pernos de acople
Ningun mantenimiento programado
Rediseriar el protector

Mensual

Chequear el nivel de aceite de la caja


reductora del agitador

Semanal

Operador

Chequear la tension de la cadena


de transmisiOn principal
Calibrar el indicador
Ningun mantenimiento programado
Vaciar el taupe principal y chequear
si la alarma de bajo nivel suena a los
50 litros

Mensual

Mecanico

Anual

Tecnico
electroinstrumentista

Cada arms

Operador

Mecanico

Procedimientos operativos estandar


(Standard Operating Procedures: SOP)*
MAQUINA DE LAVAR PERNOS

Al comienzo del tumo:


Llenar la tolva de alimentacion
Abrir la valvula de aire y esperar hasta que
la presiOn Ilegue a los 50 psi.
(Solo los lunes a la manana) Chequear el
nivel de aceite de la caja de engranajes del
agitador utilizando la varilla de nivel y
reportar si este por debajo del nivel 2
Oprimir el boton de arranque

Abrir la valvula de detergente


Iniciar la alimentaciOn de pernos
etc.

N. del T.: Distintas Empresas utilizan distintas nomenclaturas. Utilizar a que resulte mas familiar a las personas intervinientes (Generalmente no es necesario Inventar" nada nuevo).
0
1999

ALADON

M035S

Programas de Mantenimiento
Un programa de mantenimiento es un documento que
contiene un mimero de tareas de mantenimiento que
deben ser realizadas por una persona con un nivel especificado de habilidades, sobre un activo fisico especificado,
a una frecuencia especificada. La Figura 8.3 muestra la

relacion entre estos programas y las Hojas de Decision.


Compilar programas de Hojas de DecisiOn de RCM es un
proceso relativamente facil. Sin embargo, deben tomarse
en cuenta algunas precauciones adicionales como se explica en los parrafos siguientes.

Figura 8.3: Transfiriendo tareas de una Hoja de Decision a un programa de mantenimiento


Interval
Inicial

Tarea
propuesta

Programa de Mantenimiento
MAQUINA DE LAVAR PERNOS
Puede ser realizado por
Interval
MECANICO
MENSUAL

Puede ser
realizado por

NingOn mantenimiento programado


Mensual

Chequear pernos de acople

Mecanico

Parar la maquina y seguir el procedimiento X de


bloqueo, luego

NingOn mantenimiento programado


Redisefiar el protector

Semanal

Operador

Chequear la tension de la cadena de


transmision principal

Mensual

Mecanico

Calibrar el interruptor

Anual

Tecnico
electroinstrumentista

Cada 4 alio

Operador

NingOn mantenimiento programado


Vadar el tanque prindpal y chequear si
la alarma de bajo nivel suena cuando el
nivel desciende a los 50 litros

Consolidacion de frecuencias

En el Capitulo 7 se mencion6 que si en la Hoja de Decisi6n


aparece una amplia gama de diferentes intervalos de tareas,
deben ser consolidados en programas (paquetes) de trabajo
menores al compilar los programas basados en dichas
Hojas de Decisi6n. La Figura 8.4 da un ejemplo extremo de
la variedad de intervalos de tareas que podrian aparecer en
una Hoja de Decision, y comp podrian ser consolidadas en
un menor numero de frecuencias de programa.

Intervalos de tareas
en Hojas de Decisicin

0
1999
ALADON

1 Chequear visualmente si hay pernos sueltos


en el acoplamiento de la transmision principal
y ajustarlos si es necesario

Chequear el nivel de aceite de la caja


reductora del agitador

Intervalos de
programas de
mantenimiento

Diarios

Diarios

Cada 2 semanas

Semanal

Mensual
Cada 6 semanas
Cada 2 meses

Mensual

Cada 3 meses
Cada 4 meses

Cada 3 meses

Cada 6 meses
Cada 9 meses

Cada 6 meses

Cada 12 meses

Cada 12 meses

Figura 8.4: Consolidacion de frecuencias de tareas

Para las tareas mas costosas, en terminos del costo directo


de realizarlas y la cantidad de tiempo de parada de
maquina necesario para realizarlas, se tiende a disponer

2 Chequear la tension de la cadena de


transmision principal y ajustar el tensor si la
flecha a mitad de la distancia entre ambos
piriones excede los 10 mm

de intervalos de tareas basicos. Sin embargo, el


planeamiento se ye simplificado si los intervalos de tareas
son multiplos unos de otros, como lo muestra la Figura 8.4.
Notemos ademas que si una frecuencia de tarea se
adapta de esta manera, siempre debe ser incorporada a un
programa de frecuencia mas alta. Los intervalos de tareas
nunca deben ser aumentados arbitrariamente, porque al
hacerlo se podria llevar la frecuencia de una tarea a
condicion fuera del intervalo P-F para esa falla, o podria
mover una tarea de sustitucion cfclica mas ally del fin de
la "vida Mil" del componente.
Agregando tareas

Al compilar programas de mantenimiento como describimos anteriormente, existe a menudo una gran tentacion de
comenzar a agregar tareas al programa terminado. Esto
casi siempre se hace basandose en que "cuando hacemos
A y B, podriamos tambien hacer X, Y y Z". Esto debe
evitarse por las siguientes razones:
las tareas extra incrementan la carga de trabajo de
rutina. Si se agregan demasiadas tareas, la carga de
trabajo se incrementa al punto en que, o hay mano de
obra insuficiente para realizar todas las tareas, o los
equipos no pueden ser liberados por la cantidad de
tiempo que se requiere para realizarlas, o ambos.
las personas que estan ejecutando las tareas contenidas
en los programas, pronto se dan cuenta que X, Y y Z no
son estrictamente necesarias, y juzgan el programa
como poco confiable. Como resultado, comienzan a
buscar razones por las cuales no pueden realizar el
programa completo. Cuando las encuentran, las tareas
A y B tampoco se realizan, y todo el programa de
mantenimiento comienza a desmoronarse.

8.6 Sistemas de Planeamiento y


Control de las Tareas de
Mantenimeinto
Esta secci6n de este capitulo comenta brevemente algunas de las opciones que pueden ser utilizadas para planear,
organizar y controlar los tipos mas comunes de programas, bajo los siguientes encabezamientos:
Tareas a ejecutar por los operadores
"programas" a cumplir por la funcion de calidad
programas de alta frecuencia a realizar por el personal
de mantenimiento
programas de baja frecuencia a realizar por el personal
de mantenimiento.

Programas de tareas de alta frecuencia a realizar


por Mantenimiento
Mas alla de todos los comentarios anteriores acerca de
ventaj as en de la utilizacion de operadores pararealizar las
tareas de mantenimiento de alta frecuencia, muchas de
estas tareas todavia necesitan ser realizadas por el personal de mantenimiento. En tales casos, estas necesitan
planearse mas formalmente que los chequeos que realizan
los operadores, porque el personal de mantenimiento
cubre mas maquinas y se extienden a un area mayor que
los operadores, y generalmente realizan una mayor variedad de tareas. Un enfoque es dividir la planta en secciones
y preparar para cada secci6n una lista de verificacion
como la que se muestra en la Figura 8.5.

M035S

Emision de Programas de Alta Frecuencia

Programas a ejecutar por los Operadores


Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo mas
valioso de los operadores es que estan cerca de los equipos
durante mucho tiempo. Esto los coloca en una posici6n
ideal para realizar muchas tareas a condici6n y de bilsqueda
de falla. Estas son frecuentemente tareas de alta frecuencia
- algunas seran diarias o hasta una o dos veces por turno por lo que debe tenerse especial cuidado de mantener los
sistemas administrativos asociados lo mas simples posible.
Los sistemas de ayuda-memoria simples que pueden ser
utilizados para tareas que deben ser realizadas por el operador, en vez de las hojas de chequeo formales comprenden:
incorporar chequeos de mantenimiento a los procedimientos operativos estandar, (SOP), como se vio anteriormente
montar el programa de forma permanente en una pared
o en la cabina de control donde los operarios puedan
verla facilmente
entrenar a los operarios de tal manera que las inspecciones se vuelvan algo natural (un enfoque de riesgo que no
siempre es recomendable).
cuando las consecuencias de la falla tienen posibilidades
de ser particularmente severas, deben utilizarse listas de
chequeo escritas y formales para los chequeos que deben
ser realizados por el operador especialmente si hay razones para dudar si las tareas seran realizadas sin un recordatorio formal. Las listas de chequeo pueden ser las
mismas que las descriptas mas adelante para tareas de alta
frecuencia realizadas por el personal de mantenimiento.
Programas y Chequeos de Calidad
Hemos visto como mas y mas parametros de funcionamiento incorporan parametros de calidad de producto.
Esto significa que mas y mas fallas potenciales y funcionales pueden ser reveladas por chequeos de calidad de
producto. Estos chequeos a menudo ya se realizan (por
ejemplo, utilizando SPC* como se describe en el Cal:aulo
6). Los puntos centrales a notar son los siguientes:
" N. del T.: SPC = Statistical Process Control = Control Estadistico de Procesos

Los chequeos de calidad deben ser reconocidos como una


fuente de informacion validay valiosapara el mantenimiento.
deben tomarse los pasos necesarios para asegurar que
las fallas potenciales detectadas a traves de la calidad
sean atendidas inmediatamente cuanto se las encuentra.
Este tema es tratado mas adelante.
6

Las listas de chequeo son asignadas al individuo de mantenimiento que corresponde, la semana anterior a aquella en la que deban realizarse. Preferentemente, debe ser la
primer actividad realizada por esa persona cada dia. Si un
clia cualquiera el operario no puede completar las tareas
planeadas, las tareas se realizan al clia siguiente. El operario
inicia la accion correctiva al final de cada ronda diaria. En
algunos lugares esto puede ser la responsabilidad del operario, en otros, puede que tenga que trabajar con intervencion de un supervisor. La accion variard desde coordinar
que la planta pare inmediatamente a simplemente disponer
que la falla se corrija la proxima vez que se pare.

Control de los programas de alta frecuencia

Un problema asociado con la mayoria de los sistemas de


listas de chequeo es el sindrome de sentarse a tildar los
items. Esto significa que el personal indica que la listas de
chequeo ha sido realizada cuando en realidad no lo ha
sido. Para evitar estos problemas los supervisores deben
realizar "sobre-inspecciones" al azar. Estas consisten en
recorrer los programas establecidos en las listas de verificacion, en compaiiia del operario que las cumple habitualmente. Si la listas de chequeo no es cumplida
correctamente, las fallas no reportadas pronto se vuelven
evidentes, y el supervisor toma la accion apropiada.

Programas de baja frecuencia hechos por Mantenimiento


Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser
planeados, organizados, y controlados utilizando una lista de
verificacion cuidadosamente estructurada. En contraste, el
horizonte a largo plazo asociado con programas de baja
frecuencia significa que los pasos necesarios para planear,
organizar y controlarlos se llevan a cabo por separado.

Planeamiento por tiempo transcurrido


Los principios del planeamiento por tiempo transcurrido
son conocidos, y son utilizados con varios prop6sitos
ademas del planeamiento del mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, el planeamiento por tiempo
transcurrido generalmente aprovecha un tablero de
planeamiento similar a la que muestra la Figura 8.6 (o su
equivalente informatizado).

0
1999
ALADON

ikX

M 035S

LISTA DE VERIFICACION

SECCION DE PLANTA

PARA SER REALIZADO POR

Mecanico

Sala de Calderas

DE MANTENIMENTO

ITEM N
03030401

DESCRIPCION
Sistema de manipuleo de carbon

PROGRAMA
M-265

03030402

Caldera N1

M-388

03030402

Caldera N1

M-389

03030403

Caldera N2

M-388

03030403

Caldera N2

M-389

03030404

Sistema de evacuaciOn de ceniza

M-539

03030405

Calentador de agua de alimentacion

M-462

03030406

Sistema de humos

M-391

LM X J

V S

FECHA EN QUE
TERMINA LA
SEMANA

COMENTARIOS

ASIGNADO k..

TIEMPO

EJECUTADO POR

SUPERVISOR

Figura 8.5: Un ejemplo de programas de mantenimiento de alta frecuencia.

ITEM N

DESCRIPCION

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

47 48 49 50 51 52

Figura 8.6: Un tfpico tablero de planeamiento de baja frecuencia

Tengamos en cuenta al instalar tales sistemas que algunas


tareas de bilsqueda de falla en particular pueden tener
tiempos de ciclo de hasta diez arios, y el horizonte de
planeamiento de cualquier sistema de planeamiento asociado debe incluir tales tareas. Al instalar estos sistemas,
notemos tambien que los programas de baja frecuencia casi
siempre involucran parar los equipos, y esto puede tener
consecuencias operacionales en la misma manera que las
paradas que se supone que previenen. Entonces debe tenerse especial cuidado para minimizar estas consecuencias.
Planeamiento segtin el tiempo de funcionamiento

0
1999
ALADON

El planeamiento segiln tiempo de funcionamiento


involucra los siguientes pasos:
registrar el ntimero de ciclos que cada maquina ha
completado en cada period() (pueden ser medidos en
terminos de tiempo, distancia recorrida, unidades de
produccion, etc.)
este registro se carga al sistema de planeamiento
las horas acumuladas totales de funcionamiento son
actualizadas para reflejar el tiempo de funcionamiento
desde que fue hecho el Ultimo programa.

Los sistemas de planeamiento segun tiempo de funcionamiento se prestan al use de computadoras (ordenadores)
porque involucran el procesamiento y el almacenamiento
de grandes cantidades de datos. Si van a utilizarse
computadoras para el planeamiento segun tiempo de
funcionamiento, tambien debe automatizarse, si es posible, la captura de datos. El sistema tambien debe estar
diseriado para proveer un pron6stico permanentemente
actualizado (al dia) de la carga de trabajo programadapara
cada taller, al mayor plazo posible en el futuro. Esto da
tiempo a los gerentes de suavizar los picos y valles que
aparecen en el pronostico.
Organizando programas de baja frecuencia

La mayorla de los sistemas de planeamiento comienzan a


organizar los programas de baja frecuencia la semana
anterior a que deban estar listos los programas (excepto
para programas de parada). El proceso de organizaci6n
normalmente contiene los siguientes elementos:
confeccion de una lista que muestra los programas para
la semana siguiente. Se separan por especialidad y por
secci6n de planta
7

asociadas con el equipo esten involucradas en determinar sus


requerimientos de mantenimiento, mas probable es que en el
futuro puedan ofrecer una retroalimentacion constructiva y
reflexiva acerca de esos requerimientos. Este tema es abordado en mayor detalle en el Capftulo siguiente.

reuniones con el departamento de operaciones para


ponerse de acuerdo en el dia y la hora en que se
realizaran los programas (especialmente aquellos que
requieren tiempo de parada de maquina)
se transmiten los programas a los supervisores conespondientes, que planean quien los realizard y organizan
cualquier otro recurso que pueda ser necesario, como lo
harfan para cualquier otro trabajo de mantenimiento
que surgiera.

Aparte de asegurar que las tareas sean realizadas, tambien


necesitamos asegurar que cualquier falla potencial que se
encuentre sea corregida antes de que se convierta en falla
funcional, y que las fallas funcionales ocultas sean corregidas antes de que pueda ocurrir una falla multiple. Esto
significa que cualquier persona que pueda descubrir una
falla potencial o funcional debe tener libre acceso a un
procedimiento simple, confiable y directo para reportarla
inmediatamente a quien sea que la repare. Los sistemas
manuales de reporte de defectos usualmente se basan en
simples tarjetas de trabajo del tipo que muestra la Figura
8.6. (estas tarjetas de trabajo tambien pueden ser utilizadas por el departamento de mantenimiento para planear y
registrar el trabajo, pero este aspecto de su use v a mas alla
del alcance de este texto.) Si se utiliza un sistema de
reporte de defectos informatizado, a la pantalla se le da un
formato similar a la tarjeta.

Los programas de baja frecuencia estan sujetos a los


mismos controles de funcionamiento que cualquier otro
tipo de trabajo de mantenimiento. Esto se aplica al tiempo
que lleva cumplir con la ejecuci6n de los programas,
estandares de trabajo, y demas.
Necesitan considerarse dos factores adicionales. En
primer lugar, el sistema de planeamiento debe indicar
cuando cualquier programa esta retrasado.
En segundo lugar, los programas de mantenimiento deben
ser revisados continuamente a la luz de circunstancias cambiantes (especialmente circunstancias que afectan las consecuencias de la falla) y de informacion nueva. En este
contexto, tengamos en cuenta que cuanto mas las personas

DEPARTAMENTO

PLANTA N

PEDIDO DE
TRABAJO

FECHA

DESCRIPCION DEL. TRABAJO

A (SUPERVISOR)

TRABAJO PEDIDO POR

Por favor preste atencion a lo siguiente

Falla
potencial
Falla
funcional
Programa de
mantenimiento
Modiflcacion
Monto
Aprobado por
TAREA DE DE
TENCIDN SI NO
Si

INSTRUCCIONES
DE TRABAJO

8.7 Informacion sobre Defectos

Controlando programas de baja frecuencia

TARJETA DE
TRABAJO

M035S

ASIGNADO A

FECHA

FECHA ESTIMADA
SUPERVISOR

Figura 8.6: Un tipico pedido de trabajo

1999
ALADON

9
Aplicacion del Proceso RCM

PAGINA

INDICE

9.1

Grupos de Analisis RCM

9.2

Facilitadores

9.3

Estrategias de Implementacion

9.4

Perpetuacion de RCM:

1999
Copyright held by Aladon Ltd

9.1 Grupos de Analisis RCM


En los Capftulos 2 al 7 se han considerado extensamente
las siete preguntas basicas del proceso RCM. La naturaleza de estas preguntas, especialmente aquellas que tratan
de las funciones, la evaluacion de consecuencias y la
seleccion de politicas de manejo de falla apropiadas, es tal
que hasta en los casos que existan datos historicos, estos
no son lo suficientemente completos como para proveer
todas las respuestas por si solos. Sin embargo las preguntas necesariamente requieren respuestas. Entonces la
informacion debe ser obtenida de alguna parte.
En la mayorfa de los casos, "alguna parte" termina siendo
alguna persona : alguien con experiencia y conocimiento
intim del activo fisico bajo consideracion. Sin embargo, la
naturaleza del proceso de RCM es tal que es imposible para
UNA persona, o aim para un grupo de personas de UN
departamento, aplicar el proceso de RCM por si solo. La
diversidad de informaci6n necesaria y la diversidad de
personas de las que debe obtenerse, significa que solo
puede ser realizado basandose en una extensa cooperaci6n
y consulta, especialmente entre personal de producci6n,
operaciones y mantenimiento. La manera mas eficiente de
organizar esto es que las personas clave apliquen el proceso
reunidos en pequefios Grupos de Analisis. Este capftulo
considera quien debe participar del Grupo de Analisis
tipico de RCM, y lo que hace cada grupo.
Quien debe participar

Las personas que probablemente tengan el mayor conocimiento de primera mano de un cierto activo fisico son los
supervisores de primera linea, operadores y tecnicos
(mecanicos, electricistas) de mantenimiento. 0 sea los
que lo operan y mantienen en el dia a dfa. Esto sugiere que
un tipico Grupo de Analisis RCM debe incluir las personas que muestra la Figura 9.1.
Facilitador
Supervisor de
Operaciones

Operador

Supervisor
de Ingenieria
Tecnico de
Mantenimiento
(Mecanico y/o
electrico)

Especialista Externo
(si es necesario)
(Tecnico o de Procesos)

tativa de un cone transversal entre los usuarios de los activos


y los que proveen su mantenimiento y entre las personas que
ejecutan las tareas y las personas que las administran y
supervisan. En general, debe estar formado por no menos de
cuatro y no mas de siete personas, siendo lo ideal cinco o seis
personas las que integran un Grupo de Analisis RCM.
El grupo debe mantener los mismos individuos a traves
del analisis de un activo fisico dado. Si en cada reunion
cambian las caras de los presentes, se pierde demasiado
tiempo volviendo sobre temas que ya se han cubierto para
el beneficio de los recien llegados. Los "especialistas"
pueden ser expertos en alguno de los siguientes temas:
algunos aspectos del proceso. Tienden a ser temas vinculados con la seguridad o de sensibilidad ambiental (riesgos).
un tipo de falla en particular, tal como fatiga o corrosion.
un tipo especffico de equipo, tal como un sistema
hidraulico (especialidad).
algan aspecto particular de la tecnologia del mantenimiento, tal como analisis de vibracion o termograffa.

411

A diferencia de otros miembros del grupo, los especialistas solo necesitan estar presentes en las reuniones en las
que se discuten los temas de su especialidad.
Lo que hace cada grupo

El objetivo de cada grupo es utilizar el proceso RCM para


determinar los requerimientos de mantenimiento de un
activo fisico especffico o un componente especffico de un
proceso. Bajo la guia del facilitador, el grupo analiza el
contexto en el que el activo fisico esta operando, y luego
completa la Hoja de Informacion RCM como lo explican
los capitulos anteriores. (El facilitador es quien toma nota
en las Hojas de Informacion y de Decision, por lo que los
dem& paticipantes del grupo no tienen que manejar papeles si no quieren). Luego utilizan el Diagrama de Decision
de RCM descripto en el Capftulo 7, para decidir como tratar
cada uno de los modos de falla que aparecen en la Hoja de
Informacion. Sus decisiones quedan registradas en las
Hojas de Decision como lo explica el Capftulo 7.
La palabra clave a traves de este proceso es consenso. Cada
miembro del grupo es estimulado a contribuir lo que pueda
en cada paso del proceso, como lo muestra la Figura 9.2.
Nada debe ser registrado hasta que haya sido aceptado por
todos los integrantes del grupo. (Como se ye mas adelante, el
facilitador juega un rol crucial en este aspecto del proceso).

Facilitador
Supervisor
de Ingenieria

Supervisor de
Operaciones

LA BASE DE
ATOS DE RCM

Figura 9.1: Un tipico grupo de analisis de RCM

En la practica, las posiciones en cada grupo no tienen que


ser ocupadas exactamente por las mismas personas que
muestra la Figura 9.1. El objetivo es armar un grupo que
pueda proveer toda o casi toda la informacion descripta en
la Parte 1 de este capftulo. Estas son las personas que
tienen el conocimiento y la experiencia mas completa del
activo fisico y del proceso del que forma parte. Para
asegurar que sean tomados en cuenta todos los puntos de
vista diferentes, este grupo debe incluir una muestra represen-

MO4OS

Operador

Tecnico de
Mantenimiento
(Mecanico y/o
electrico)

Especialista Externo
(si es necesario)
(Tecnico o de Procesos)
Figura 9.2: Como el flujo de informacion alimenta
la base de datos de RCM

1999
ALADON

MO4OS

Este trabajo se realiza en una serie de reuniones que duran


alrededor de tres horas cada una y cada grupo se reline con
una frecuencia promedio que puede it desede una a cinco
veces por semana. Si el grupo incluye trabajadores de turnos,
las reuniones deben ser planeadas con especial cuidado.
El activo fisico debe ser subdividido y asignado a
grupos de tal manera que cualquier grupo pueda completar el proceso entero en no menos de cinco y no mas de
quince reuniones - ciertamente no mas de veinte.
Las reuniones de RCM tambien proveen un foro muy
eficiente para que personas clave puedan aprender como
operar y mantener equipos nuevos, especialmente si un
Tecnico de Campo del vendedor participa de las reuniones RCM durante la etapa final de instalacion del equipo
nuevo. El proceso RCM provee un marco de trabajo para
que tales tecnicos transfieran todo lo que saben acerca del
activo fisico a los demas miembros del grupo de manera
ordenada y sistematica. Las Hojas de Trabajo de RCM
permiten a la organizacion capturar la informacion de
forma escrita para diseminarla a cualquier otra persona
que necesite saberla.

9.2 Facilitadores
La Parte 2 de este capftulo mencionaba que el facilitador
juega un rol crucial en la implementacien de RCM. La
funci6n primaria de un facilitador de RCM es facilitar la
aplicacion de la filosofia de RCM haciendo preguntas a
un grupo de personas seleccionadas por su conocimiento
de una activo fisico o proceso especffico, asegurandoque
el grupo llegue a un consenso de respuestas, y registrando
las mismas.
De todos los factores que afectan la calidad del analisis, la
habilidad del facilitador es la mas importante. Esto se
aplica tanto a la calidad tecnica del analisis, como a:
el ritmo al que se completa el analisis
la actitud de los participantes hacia el proceso de RCM

Los facilitadores por supuesto deben ser expertos en


RCM. Esto significa que requieren un entrenamiento
apropiado. Para adquirir destreza en todas las 45 areas de
competencia (habilidades), los facilitadores requieren al
menos diez dias de entrenamiento formal, practico e
intensivo antes de comenzar a trabajar con los grupos. De
ahi en adelante, la mayoria de los facilitadores requieren
apoyo adicional por parte de un experto certificado en
RCM durante un periodo de varios meses luego del
programa de su entrenamiento formal.
Para asegurar el nivel mas alto posible de "pertenencia"
y un compromiso a largo plazo con las conclusiones
obtenidas durante el proceso, el facilitador debe ser tambien un empleado permanente de la organizaci6n que a la
larga estard operando y/o manteniendo el activo fisico.
(Esta es una de las razones por la que se recomienda
fuertemente no utilizar como facilitadores de RCM a
personas ajenas).

9.3 Estrategias de Implementacion


En terminos generales, RCM puede aplicarse de una de las
tres maneras siguientes:
un grupo comando que se forma para enfocar solamente
problemas agudos
un enfoque selectivo, en el que RCM se aplica
sistematicamente solamente para analizar aquellos activos fisicos de los cuales se cree que se obtendran los
mayores beneficios de la aplicacion de RCM
el enfoque abarcativo, en el que RCM se utiliza para
analizar todos los equipos de una planta o instalacion.
En los preximos parrafos se describen los elementos clave
de cada uno de estos enfoques.

Enfoque por Grupo Comando

Para lograr resultados razonables, un Facilitador RCM


debe ser competente en 45 areas clave. Estas pueden ser
divididas en cinco conjuntos diferentes de habilidades.
aplicacion de la logica de RCM
manejo del analisis
conduccion de las reuniones
administracion del tiempo
administracion, logistica y conduccion ascendente

Los mayores beneficios y los mas rapidos a de obtener


corto plazo generalmente se logran cuando se aplica RCM
a un activo fisico o a un proceso que esta sufriendo
problemas incontrola bles con consecuencias serias.
Tales problemas a menudo pueden solucionarse
sorprendentemente rapid() entrenando a un pequefio grupo
(el "grupo comando) para llevar a cabo un Analisis RCM
global del sistema afectado. Tales grupos deben estar
formados por miembros de las mismas disciplinas que los
grupos descriptos en el Punto 2 de este capitulo. Con
frecuencia trabajan en forma permanente en el proyecto de
revision hasta completarlo, y luego el grupo se disuelve.

Quien debe facilitar

Enfoque Selectivo

Los facilitadores deben tener un solid perfil tecnologico,


deben ser altamente metodicos y ser generadores de
consenso natos. Pueden trabajar como facilitadores a
tiempo completo o parte de su tiempo. Tambien deben
tener una buena comprension del proceso y la tecnologia
que hace al activo fisico bajo consideracion, pero no
deben ser expertos en ninguno de estos temas. Son los
otros integrantes del grupo los expertos en estas areas.
(Esto tambien explica por que expertos en procesos y
gerentes de mantenimiento de linea y supervisores deben
participar en el proceso como integrantes del grupo, pero
no deben hacerlo como facilitadores.)

Algunas organizaciones optan por aplicar RCM solo a


activos fisicos o procesos que probablemente se beneficien mas en terminos de mejor funcionamiento o
confiabilidad. Esto puede hacerse en tres etapas:
identificar activos fisicos "no-significativos" Estos son
activos fisicos que probablemente no se beneficien
demasiado con el proceso de RCM.
ubicar los activos fisicos que son significantes en orden
de mayor a menor importancia.
decidir si utilizar un enfoque "por plantilla"
(templating) para activos fisicos muy similares.

1999

ALADON

A ctivos fisicos significativos


Un activo fisico es juzgado como significativo si pude
sufrir algtin modo de falla que por si solo:
pueda amenazar la seguridad o infringir cualquier
normativa del medio ambiente conocida
de lugar a consecuencias econ6micas significativas.
(Perdidas de produccion, calidad, servicio y/o incremento de costos)
Tambien se juzgan como significativos aquellos activos
que contienen funciones ocultas cuyas fallas expondrian
a la organizaci6n a una falla multiple con consecuencias
significativas para la seguridad, el medio ambiente u
operacionales.
Por el contrario, para que cualquier elemento sea clasificado como no significativo, debemos estar seguros de que:
ninguno de sus modos de falla afectard la seguridad o el
medio ambiente
ninguno de sus modos de falla tendra consecuencias
operacionales significativas
no contenga una funcion oculta cuya falla exponga a la
organizacion al riesgo de una falla multiple significativa.
El proceso de identificacion de elementos significativos
es rapido, aproximativo y conservador. En otras palabras,
si no se sabe con certeza que un activo fisico cualquiera no
es significativo en el sentido en que lo definimos anteriormente, debe ser clasificado como significativo.
En Ia industria de la aviacion civil, un porcentaje
sorprendentemente alto de elementos puede ser clasificado como no significativo en los terminos descriptos. Sin
embargo, durante treinta arios esta industria ha estado
diseriando aeronaves especialmente para evitar o minimizar las consecuencias de la falla, por lo que hay un alto
(pero today fa no infalible) nivel de redundancia en la
construccion de sus activos fisicos.
Los activos fisicos en otras industrial, en cambio,
tienden a incorporar un nivel mucho mas bajo de redundancia, por lo que mas elementos terminan clasificados
como significativos. Es decir que la mayoria de las organizaciones todavia tendran una gran cantidad de elementos que deben ser analizados. Entonces la proxima
pregunta se convierte en: "iPor donde empezamos?"
Ranqueando elementos significativos por orden de
importancia
Ademas de problemas agudos que se prestan al enfoque de
grupo comando, muchas organizaciones tambien tienen
activos fisicos o procesos que padecen de problemas
cronicos que se manifiestan como tiempo de parada de
maquina, pobre calidad de producto, servicio al cliente
insatisfactorio, o costos de mantenimiento excesivos. En
otros casos se puede estar expuesto a riesgos inaceptables
para la seguridad o el medio ambiente que deben ser
tratados sistematicamente.
Habiendo cientos - si no millares- de activos para elegir
en un gran proyecto, es logico comenzar a aplicar una
tecnica poderosa como el RCM, en sectores en los que se
encuentran los problem mas preocupantes de estos as. Una
vez que estos han sido tratados, se decide si se utilizard

RCM para analizar activos con problemas menos serios,


etc. (Si los mayores problemas no son inmediatamente
obvios y en cambio si se dispone de datos ciertos acerca del
funcionamiento y/o costos, puede aplicarse analisis de
Pareto para identificar puntos de partida apropiados.)
Plantillas (Templating)
La Ultima forma de obtener resultados rapidos con RCM es
utilizar el analisis de un activo fisico como una "plantilla
para otro. Este enfoque solamente puede ser aplicado a
activos fisicos o procesos que son muy similares, si no
identicos, y que operan virtualmente en el mismo contexto.
Al adoptar este enfoque, un Grupo de Analisis RCM lleva
a cabo un profundo analisis base-cero del primer activo o
proceso de una serie de activos o procesos muy similares, y
luego utiliza este analisis como base para una revision de los
demas activos de la serie. Para hacerlo, el grupo se pregunta
si las funciones y parametros de funcionamiento de cada
activo subsiguiente difieren en algrin modo de aquellos que
figuran en las Hojas de Trabajo para el activo base-cero. Las
diferencias (si las hay) son registradas en las Hojas de
Trabajo para el segundo activo, y los analistas siguen adelante para comparar las fallas funcionales de la misma manera,
y asi hasta que han completado todo el analisis.
Si los activos son tecnicay virtualmente identicos y el
contexto operacional es muy similar, este enfoque puede
salvar considerables cantidades de tiempo y esfuerzo porque,
en la mayoria de los casos, una importante proporcion del
analisis permanece sin cambios para el activo subsiguiente.
El enfoque abarcativo
Algunas organizaciones deciden que los beneficios de
RCM son tan enormes tanto en terminos de mejoras en el
funcionamiento de los equipos y mejoras en la motivac ion
de su personal que deciden utilizar RCM para analizar
todos los equipos en sus plantas o instalaciones. Las dos
alternativ as mas aplicadas son:
analizar todos los activos fisicos de la planta en una
camparia corta e intensiva. Las camparias de esta naturaleza generalmente duran de seis meses a dieciocho
meses en la mayoria de los casos. En estos casos, puede
haber hasta veinte grupos o mas, trabajando bajo la
direccion de tres o cuatro a treinta o cuarenta
facilitadores. Cada vez que un grupo completa el analisis de su activo fisico o proceso, se activa un nuevo
grupo. De esta manera, la camparia entera se termina
rapidamente y la organizacion disfruta de los beneficios
rapidamente. De hecho esta es una excelente manera de
lograr cambios incrementales masivos y duraderos en el
funcionamiento del mantenimiento para comparifas
que necesitan hacerlo de manera apresurada.
Debe tenerse presente que este enfoque requiere un alto
nivel de recursos, por lo que requiere un alto nivel de
planeamiento muy cuidadoso y atencion por parte de la
gerencia. Realmente no debe ser contemplado si paralelamente a RCM debe actuarse sobre otras iniciativas.
una segunda posibilidad es tambien revisar todos los
equipos de Ia instalaci6n, pero hacerlo por etapas.
Quizas cuatro o cinco grupos se activen a la vez,
trabajando bajo la direccion de uno o dos facilitadores.

MO4OS

1999
ALADON

MO4OS

Con esta modalidad se tardarla de cinco a diez aims para


analizar todos los equipos en una planta importante (de
tres a cuatro afios en una menor). La organizacion igual
obtiene todos los beneficios de RCM, pero tarda mas
tiempo en hacerlo. Este enfoque es menos perturbador
a corto plazo, pero si no se manejan cuidadosamente las
expectativas, puede que parezca que se esta "arrastrando para siempre", y podria tornarse desmotivante. Por
otro lado, permite que RCM pueda ser aplicado paralelamente con otras iniciativas y viceversa.
Decidir que enfoque utilizar

la evolucion de una polftica de mantenimiento es


inherentemente imprecisa. Numerosas decisiones deben ser tomadas sobre la base de datos certeros, datos
incompletos o no existentes, especialmente acerca de
las relaciones entre la edad y la falla. Deben tomarse
otras decisiones acerca de la posibilidad y las consecuencias de modos de falla que todavia no han ocurrido,
y que quiz& nunca ocurran. En un ambiente como este,
es inevitable que algunos modos y efectos de falla sean
pasados por alto completamente, mientras que algunas
consecuencias de falla y frecuencias de tareas seran
evaluadas incorrectamente.

Como los gerentes deben comprometer recursos en RCM,


es logic() comenzar por darles la oportunidad de aprender
de que se trata RCM, para evaluar por si mismos que
recursos se requieren para aplicarlo, y juzgar por si mismos
que beneficios potenciales ofrece en las areas de las que
ellos son responsables. La mejor manera de hacerlo es que
ellos asistan a un curso introductorio de entrenamiento.
Si la respuesta es favorable, el proximo paso es hacer
uno o dos proyectos piloto. Esto permite que la organizacion misma gane experiencia de primera mano en la
dinamica de todo el proceso de RCM, visualizar que
resultados se obienen, y que compromiso de recursos se
necesitan para lograrlo.
En todos los casos, antes de comenzar cualquier
proyecto piloto, es esencial evaluar los recursos que se
requieren para correlacionarlo con los posibles beneficios, y planear el proyecto con la mayor profundidad
posible. Esto debe hacerse en estrecha consulta con los
gerentes del area en la que probablemente se haga el
proyecto piloto, y consiste en los siguientes pasos:
confirmar el alcance del proyecto y definir sus objetivos (estado actual y estado final deseado)
tiempo estimado para analizar el equipo de cada area
identificar al responsable del proyecto y a los
facilitadores
identificar a los participantes de las reuniones RCM
(por puesto y nombre)
planear el entrenamiento para los Participantes de los
Grupos y para los Facilitadores
planear la fecha, hora y lugar de cada Reuni6n de
Analisis RCM.

Las personas involucradas en el proceso tambien cambian. Esto se debe en parte a que las perspectivas y
prioridades de aquellos que toman parte en el analisis
original inevitablemente cambian con el tiempo, y en
parte a que la gente simplemente se olvida de algunas
cosas. En otros casos, las personas se van y sus lugares son
tomados por otros que necesitan aprender porque las cosas
son como son. Todos estos factores significan que la
validez de la base de datos de RCM y de las actitudes de
la gente hacia ella se deteriorard inevitablemente si no se
toman las medidas necesarias para evitar que esto suceda.
Una manera de hacerlo es utilizar el proceso de RCM
para analizar todos los modos de falla significativos y no
anticipados que ocurren luego de que se ha completado el
analisis inicial. Esto generalmente se hace formando un
grupo ad hoc que utiliza RCM para determinar la manera
mas efectiva de tratar la falla. Los resultados de sus
deliberaciones deben ser incluidos en la base de datos de
RCM del activo fisico afectado. El grupo ad hoc en si
mismo debe incluir la mayor cantidad posible de personas
que llevaron a cabo el analisis original.
Una segunda manera (y mas segura) de garantizar que
las bases de datos de RCM continuen en perpetuidad es
pedir a los grupos originales, que revisen la base de datos
para "su" activo fisico formalmente cada nueve a doce
meses. La reunion de revision no tiene por que durar mas
de una tarde. Las preguntas especfficas que deben ser
consideradas incluyen las siguientes:

Cuando se completan los proyectos piloto, los participantes estan en condiciones de evaluar los resultados por si
mismos y de decidir cual de los tres acercamientos
descriptos anteriormente tiene mayores probabilidades
de ser de valor para su organizaci6n.

LE1 contexto operacional del equipo, ha cambiado lo


suficiente como para cambiar alguna de las decisiones
hechas durante el analisis inicial? (Los ejemplos incluyen cambio de un turno de operaciones a doble turno, o
viceversa, etc.)

9.4 Perpetuacion de RCM:

i,Ha cambiado alguna expectativa de funcionamiento lo


suficiente como para necesitar de una revision de los
parametros de funcionamiento registrados en las hojas
de trabajo de RCM?

La aplicacion de RCM lleva a un entendimiento mucho mas


preciso de las funciones de los activos fisicos que han sido
revisados, y una vision mucho mas cientffica acerca de que
debe hacerse para lograr que contimien cumpliendo las
funciones que se pretenden de ellos. Sin embargo, el analisis
no sera perfecto - y nunca sera perfecto - por dos razones:

los activos fisicos y los procesos de los que forman parte


estaran cambiando continuamente. Esto significa que
partes del analisis que son completamente validas hoy
pueden convertirse en invalidas mafiana.

I,Deberia agregarse o cambiarse algo en las descripciones de los efectos de falla? (Esto se aplica especialmente
a la evidencia de la falla y estimaciones de tiempo de
parada de maquina.)

0
1999
ALADON

i,Ha ocurrido algdn hecho que haga pensar que las


consecuencias de falla deberfan ser evaluadas de
manera diferente? Las posibilidades incluyen cambios
en normativas ambientales, y percepciones diferentes
acerca de niveles de riesgo aceptables.)

MO4OS

,Hay alguna razOn para creer que cualquiera de las


tareas inicialmente seleccionadas no sea de hecho
tecnicamente factible o que merezca la pena realizarla?
zHa surgido alguna evidencia que sugiera que la frecuencia de alguna tarea deberfa cambiarse?
zAlguien ha descubierto una tecnica proactiva que
pudiera ser superior que una de las seleccionadas
anteriormente? (En la mayorla de los casos, "superior"
significa mas costo-eficaz", pero tambien podria significar tecnicamente superior.)
i,Hay alguna razon para sugerir que una tarea o tareas
deberfan ser realizadaspor otra persona que la seleccionada originalmente?
i,Ha sido modificado el activo fisico de una manera en
que agrega o resta alguna funcion o modos de falla, o
que cambia la factibilidad tecnica de alguna tarea?
(Debella prestarse especial atencion a los sistemas de
control y dispositivos de seguridad.)

Si tales revisiones son llevadas a cabo regularmente, solo


toman una pequefia fraccion del tiempo y el esfuerzo que
se necesita para armar la base de datos original y aseguran
que la organizacion continue gozando de los beneficios
del ejercicio original en perpetuidad. Estos beneficios se
tratan en mayor detalle en el Capitulo 10.

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10
LO QUE SE LOGRA CON RCM

1999
Copyright held by Aladon Ltd

La aplicacion de RCM arroja tres resultados tangibles ya


expuestos en profundidad en el Capitulo 8. Estos resultados son:
programas de mantenimiento a ser realizados por el
departamento de mantenimiento
procedimientos operativos actualizados para los operadores de los activos fisicos
una lista de "cambios por finica vez" en el disefio del
activo fisico o en la manera en que es operado, para
lidiar con situaciones en las que el activo ffsico no puede
rendir acorde con el funcionamiento deseado en su
configuracion actual.
Otros dos resultados menos tangibles que se mencionan
en el Capitulo 9 son:
los participantes del proceso RCM aprenden mucho acerca de como funciona el activo fisico, ademas, aprenden a
funcionar mejor como equipos de trabajo.
Lograr todos estos resultados requiere mucho tiempo y
esfuerzo, especialmente si RCM se aplica como se describe en el Capitulo 9. Con todo, si RCM se aplica correctamente, rinde beneficios que por lejos sobrepasan los
costos incurridos. La mayoria de las aplicaciones se
repagan en tan solo meses. En algunos casos se ha recuperado la inversion en dos semanas o atin menos. Las
formas mas frecuentes en que se obtienen beneficios a
traves de RCM, se resumen en los proximos parrafos.

Mayor Seguridad e Integridad Ambiental


RCM contribuye a una mejor seguridad y proteccik
ambiental por lo siguiente:
la revision sistemdtica de las implicancias ambientales
y de seguridad de cada falla evidente antes de considerar temas operacionalessignifica que la seguridad y la

integridad ambiental se convierten - y visiblemente - en


la mas alta prioridad de mantenimiento.
desde el punto de vista tecnico, el proceso de decision
establece que las fallas que pueden afectar la seguridad
o el medio ambiente necesariamente deben ser tratadas: simplemente no tolera la falta de acci6n. En consecuencia, se seleccionan tareas dirigidas a reducir todos

los peligros para la seguridad o el medio ambiente, a un


nivel tolerable, si no se logra eliminarlos completamente. Debido a que estos dos temas son tratados por grupos
de personas que incluyen tanto a personas con conocimientos tecnicos como a representantes de las "posibles
victimas", tambien son tratados de manera realista.
el enfoque estructurado dirigido a los sistemas protegidos, especialmente el concepto de la funcion oculta y el
enfoque sistematico de la busqueda de falla, lleva a
mejoras considerables en el mantenimiento de dispositivos de seguridad y proteccion. Esto reduce enormemente la probabilidad de fallas multiples que tienen
consecuencias serias. (Este es quiz& el rasgo mas
poderoso de RCM. Utilizarlo correctamente reduce
significativamente el riesgo implicit en el negocio).
El hecho de involucrar directamente grupos de operadores y encargados del mantenimiento en el analisis, los
sensibiliza mucho mas frente a los peligros reales

asociados a sus activos fisicos. Esto hace que sea menos


probable que cometan un error peligroso y may probable
que tomen decisiones correctas cuando sucede algo malo.

M045S

la reduccion general en el numero y frecuencia de


tareas de rutina (especialmente de tareas invasivas que
pueden desestabilizar sistemas de otra manera estables), reduce el riesgo de que ocurran fallas crfticas
mientras se esta realizando el mantenimiento o en
periodos inmediatos a la puesta en marcha.
Este tema es particularmente importante si recordamos
el papel importante que jugo el mantenimiento preventivo en dos de los tres peores accidentes en la historia
de la industria. (Bhopal, Chernobyl y Piper Alpha). Uno
fue causado directamente por una intervencien de mantenimiento proactivo que estaba ocurriendo en ese
momento (la limpieza de un tanque Ileno de isocianato
de metilo en Bhopal). En el accidente de la plataforma
marina Piper Alpha, pudo haberse evitado que una serie
de incidentes y omisiones desafortunadas se conviertan en catastrofe si en el preciso momento de realizar un
mantenimiento preventivo no se hubiese quitado una
valvula de alivio crucial.

La manera mas comfin de controlar el funcionamiento de


las areas de seguridad e integridad ambiental es registrar
el numero de incidentes que ocurren. Suele registrarse la
incidencia de accidentes, registrando el tiempo-persona
perdido por accidentes por cada million de horas-hombre
trabajadas, para el caso de la seguridad y el numero de
incidentes por afio en los que se infringe una normativa o
regulacifin de medio ambiente, para el analisis de incidencia en el medio ambiente. Mientras el objetivo final en
ambos casos suele ser cero, el objetivo a corto plazo
siempre es mejorar el registro anterior.
Para dar una idea de lo que RCM ha logrado en el campo
de la seguridad, la Figura 10.1 muestra el numero de
accidentes por mill& de despegues registrado cada ano
en la industria de la aviacien comercial civil a lo largo del
periodo de desarrollo de la filosofia RCM (excluyendo los
accidentes causados por sabotaje, accien militar o turbulencia). Al mismo tiempo tambien decline el porcentaje de
estos incidentes causados por la falla de equipos. Si bien
es cierto que buena parte de las mejoras en confiabilidad
se debe al use de materiales superiores y mayor redundancia, la mayoria de estas mejoras fueron originadas en
el descubrimiento de que el mantenimiento por si solo no
podia obtener el nivel de funcionamiento requerido de los
activos fisicos tal como estaban configurados en ese
momento. Como se explice en capitulos anteriores, esto
cambie la dependencia de "grandes reparaciones a intervalos fijos" que se realizaba en la decada del 60 a hacer
"lo que sea necesario" para evitar o eliminar las consecuencias de las fallas, ya sea mantenimiento o rediseno
(piedra fundamental de la filosofia de RCM). Tambien
redujo el numero de accidentes de aviacion que precisamente podrian haber sido causados por intervenciones de
mantenimiento inapropiadas.

0
1999

ALADON

W
.
N.,
0,
N)
O

Operadores de Estados UnidosJ

a,

,I,

Operadores no Norteamericanos

0,

Acc iden tes po r m ill on de despeg ues 1.-

M045S

59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95

Figura 10.1: Seguridad en la industria de la aviacion civil


Fuente: C. A. Shifrin: (La Seguridad en la Aviacion asume un Papel Central en Todo el Mundo)
"Aviation Safety Takes Center Stage Worldwide" Semana de la Aviacion & Tecnologia Espacial: Vol.145 N 19: p. 46 - 48.

Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de las Plantas


El potencial de mejoras en el funcionamiento, evidentemente depende del funcionamiento inicial. Por ejemplo,
un proyecto en el cual se esta logrando un 95% de
disponibilidad tiene menos potencial de mejora que otro
en el que actualmente solamente se esta logrando 85%.
Sin embargo, si RCM es aplicado correctamente, siempre
logra mejoras significativas encima del punto inicial.

Por ejemplo, la aplicacion de RCM ha contribuido a lo


siguiente:
un aumento del 1 6% en la producciOn total generada por

planta de procesamiento de
leche que opera 24 hs por dia los siete dies de la
los activos fisicos de una

semana, donde la mayor parte de la mejora fue atribu Ida


a una revision exhaustive de RCM durante ese period.
un transportador de 300 toneladas en una mina de
carbOn a cielo abierto cuya disponibilidad crecio de 86%
a 92% en seis meses.
un horno de aceria que alcanzo 98% de disponibilidad
en sus primeros dieciocho meses de operaciOn contra
una expectativa de 95%.

1999
ALADON

El funcionamiento de una planta, por supuesto, se ye mejorado con la reduccion del numero y la severidad de fallas con
consecuencias operacionales, no anticipadas. El proceso de
RCM ayuda a lograrlo de las siguientes maneras:
la revision sistemcitica de las consecuencias
operacionales de calla falladespues de haber determinado
que no constituye una amenaza para la seguridad, junto
con el criterio riguroso utilizado para evaluar la eficacia de
las tareas, aseguran que solo las tareas mas efectivas sean
seleccionadas para tratar cada modo de falla.

el enfasis puesto en las tareas a condicion ayuda a


asegurar que las fallas potenciales sean detectadas antes
de que se conviertan en fallas funcionales. Esto ayuda a
reducir las consecuencias operacionales de tres maneras:
- los problemas pueden ser rectificados en un momento
on el que "parar la maquina" tendra el menor efecto
sobre las operaciones.
- es posible asegurar que todos los recursos necesarios
para reparar la falla esten disponibles antes de que
ocurra, lo que acorta el tiempo de reparaci6n
- solo se lleva a cabo la reparaci6n cuando los activos
fisicos realmente la necesitan, lo que extiende los
intervalos entre intervenciones correctivas. Esto a su
vez significa que el activo fisico tiene que ser sacado
de servicio con menos frecuencia.
relacionando cada modo de falla con su falla funcional,
la Hoja de Informacion provee una herramienta para un
rdpido diagnostico de la falla. Esto a su vez Ileva a
tiempos de reparacion mds cortos.

el ejemplo previo sugiere que el mayor enfasis en mantenimiento a condicion reduce la frecuencia de grandes
reparaciones, con un consecuente incremento a largo
plazo de la disponibilidad. Ademas, una lista completa de
todos los modos de falla que son razonablemente probables junto con unaevaluacion imparcial de la relacion entre
la edad y la falla, revela que a menudo no hay razon alguna
para realizargrandes reparaciones de rutinaconfrecuenciapreestablecida. Esto lleva a una reducci6n en el tiempo

de parada de maquina previamente programado sin un


correspondiente incremento del tiempo de parada de maquina no programado.
3

Por ejemplo, RCM permitio a una gran aceria integrada


eliminar todas las grandes reparaciones a intervalos fijos
de su divisiOn de fabricacion de acero. En otro caso, los
intervalos entre grandes reparaciones de una turbina de
gas estacionaria en una plataforma de petrOleo fueron
incrementados de 25 000 a 40 000 horas sin sacrificar
fiabilidad.

a pesar de los comentarios anteriores, a menudo es


necesario planear un cierre o una reparacion general por
alguna de las siguientes razones:
-para prevenir una falla que esta genuinamente relac ionada con la edad
- para rectificar una falla potencial
- para rectificar una falla funcional oculta
- para llevar a cabo una modification.
En estos casos, la revision sistematica de acciones preventivas vs. correctivas, que es parte del proceso de RCM,
Ileva a listas mas de trabajos cortas con parada de equipo.
Esto a su vez llevan aparadas de operaciones mas cortas.
Estas son mas faciles de manejar y por ende es mas
probable que se completen tal como fue planeado.
las listas de trabajo con parada de opeaciones mas
breves, tambien conllevan menos problemas de mortalidad infanta cuando la planta se pone en funcionamiento nuevamente luego de una parada de
operaciones, porque no es tan perturbada. Esto tambien
lleva a un incremento general de la confiabilidad.
RCM provee una oportunidad para aquellos que participan en el proceso de aprender rcipidamente y
sistematicamente como operar y mantener una nueva
planta. Esto permite evitar muchos de los errores que de

otra manera se cometerfan como resultado del proceso


de aprendizaje, y asegurar que la planta sea mantenida
correctamente desde el comienzo.
Al menos cuatro organizaciones con las que el autor ha
trabajado en el Reino Unido y los Estados Unidos de America lograron lo que cada una describio como "La initiation
mas rapida y tranquila de un nuevo negocio, en la historia de
la compania", luego de aplicar RCM en las nuevas instalaciones. En cada caso, RCM fue aplicado en las etapas finales de
los proyectos. Las comparilas involucradas son del sector
automotriz, de acero, papel y golosinas.
La elimination de lo superfluo en la planta y por ende
de fallas superfluas. Como se menciona en el Capftulo
2, es frecuente encontrar que entre un 5% y un 20% de
los componentes de una planta complej a son totalmente
superfluos, pero sin embargo pueden perturbar la planta
cuando fallan. La elimination de tales componentes
supefluos lleva a un incremento correspondiente de
confiabilidad.
al utilizar un grupo de personas que son los que mejor
conocen los equipos para llevar a cabo un analisis
sistematico de los modos de falla, se hace posible
identificary eliminarfallas cronicas que de otra manera
parecen desafiar la detection, permitiendo ahora tomar
una action apropiada.
4

Mejor Calidad de Producto


Al enfocar explicitamente el tema calidad de producto,
RCM obliga y logra mejorar el rendimiento de procesos
automatizados.

M0455

110

Por ejemplo, la aplicacion de RCM a una operacion de


ensamblaje electronic, permitio reducir el descarte de
4% (4 000 partes por millon) a 50ppm.
Mayor Eficacia de Mantenimiento (Costo eficacia)
-

RCM ayuda a reducir, o al menos a controlar el crecimien-

to de costos de mantenimiento por lo siguiente:


Menos mantenimiento de rutina:

Donde quiera que el RCM haya sido correctamente aplicado a un sistema de mantenimiento preventivo existente
y plenamente desarrollado, ha llevado a una reduccion de
40% a 70% en la carga de trabajo de rutina. Esta reducciOn
se debe en parte a la reduccion en el numero de tareas, pero
principalmente al incremento general de intervalos entre
tareas. Tambien sugiere que si se utiliza RCM para
desarrollar programas de mantenimiento para nuevos
equipos o para equipos que actualmente no estan sujetos
a un programa formal de mantenimiento preventivo, la
carga de trabajo de rutina sera 40% - 70% menor que si el
programa de mantenimiento fuese desarrollado por cualquier otro medio.
Notemos que en este contexto, mantenimiento de "rutina" o "programado" significa cualquier trabajo que se
hace en forma cfclica, ya sea el registro diario de la lectura
de un indicador de presion, una verification mensual de
vibration, un chequeo funcional anual de una llave termica, o una gran reparation a intervalos fijos de cinco aiios.
En otras palabras, cubre las tareas a condition programadas, de reacondicionamiento cfclico, tareas de sustituci6n
cfclica, y tareas programadas de busqueda de falla.

Por ejemplo, RCM ha logrado las siguientes reducciones


en carga de trabajo de mantenimiento de rutina cuando se
aplica a sistemas existentes:

una reduccion del 50% en la carga de trabajo de


mantenimiento de rutina de una planta de dulces
una reducciOn del 50% en los requerimientos de mantenimiento de rutina de los transformadores de 11kV en
un sistema de distribuciOn electrica
una reduccion del 85% en los requerimientos de mantenimiento de rutina de un gran sistema hidraulico en
una plataforma de petroleo
una reducci6n del 62% en el numero de tareas de baja
frecuencia que necesitaban realizarse en una linea de
maquinado en una planta de motores de automotores.

Notemos que las reducciones mencionadas anteriormente


son solo reducciones en los requerimientos de mantenimiento de rutina percibidos. En muchos sistemas de PM
(mantenimento preventivo), menos de la mitad de los
programas emitidos por la oficina de planeamiento, realmente se realizan. A menudo ni alcanza al 30%. En estos
casos, una reducci6n del 70% en la carga de trabajo de
rutina llevara "lo emitido" al mismo nivel de lo que
realmente se estaba haciendo, lo que significa que no hay
una reduccion de la carga de trabajo real.

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M045S

Ironicamente, la razOn por la cual muchos sistemas de PM


tradicionales sufren de tan bajo cumplimiento de programas,
es que gran parte del trabajo de rutina se percibe - correctamente - como innecesario. Es evidente que en cualquier
sistema en que solamente se esti cumpliendo con un tercio
del trabajo recomendado, este esta totalmente fuera de
control. Una revision RCM base-cero, persigue y logra
poner situaciones como esta, nuevamente bajo control.
Mejor negociacion de servicios de mantenimiento
La utilizacion de RCM al hacer contratos de mantenimiento permite ahorros en dos terrenos.
En primer lugar, un claro entendimiento de las consecuencias de falla permite a los compradores especificar
tiempos de respuesta mas precisos. Puede Ilegar a especificar tiempos de respuesta diferentes para distintos tipos
de fallas o diferentes equipos. Ya que la exigencia de
respuestas rapidas suele ser el aspecto mas costoso de los
contratos de mantenimiento, un cuidadoso ajuste de esta
variable a los verdaderos requerimientos puede llevar a
ahorros considerables.
En segundo lugar, el analisis detallado de tareas
proactivas permite a los compradores reducir tanto el
contenido como la frecuencia de las tareas rutinarias de
los contratos de mantenimiento. Esto puede constituir una
reduccion entre el 40% y 70% frente a cualquier otro
programa tradicional. Esto conlleva a ahorros equivalentes en el costo de los contratos.
Menor necesidad de recurrir a expertos costosos
Si los tecnicos de campo de los proveedores de equipos
asisten a las reuniones de RCM como lo sugiere el Capitol
9, el intercambio de conocimientos lleva a un salto cuantico
en la habilidad de los tecnicos de maintenimentes emplados
por los usuarios, para resolver problemas complos por si
solos. Esto lleva a una reduccion tuerta equivalente en la
necesidad de peoir ayuda (consa) en adelante.

Lineamientos mas claros para la adquisicion de


nueva tecnologia de mantenimiento
El criterio que se aplica para decidir si una tarea proactiva es
tecnicamente factible y si merece la pena, se extiende a la
evaluacion de adquisicion de equipos de monitoreo de condichin. Si tales adquisiciones son evaluadas objetivamente con
estos criterios, pueden evitarse muchos errores costosos.
La mayoria de los temas listados bajo "mejoras de
funcionamiento operacional"
La mayoria de los temas mencionados en la secciOn
anterior de este capitol tambien mejoran la costo-eficacia del mantenimiento. Esto se debe a que:
el diagnostico mas rapid() de la fallapermite acortar los
tiempos de cada reparaci6n.
la deteccion de Fallas Potenciales antes de que se
conviertan en Fallas Funcionalesno solo significa que
pueden planearse adecuadamente las reparaciones y por
ende llevarse a cabo mas eficientemente, sino que tambien reduce la posibilidad de dailos secundarios costosos
que podrian ser causados por la falla funcional.

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1999
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la reducciOn o eliminaciOn de reparaciones integrates


asi como listas de trabajo mas cortas para aquellas

paradas de operaciones que si son necesarias,pueden


llevar a ahorros considerables en los gastos de repuestos
y mano de obra (en muchos casos de mano de obra
contratada)
la eliminacion de elementos de planta superfluos signi-

fica eliminar la necesidad de prevenir que fallen interfiriendo con la producci6n, asi como de repararlos
cuando fallan.
el aprendizaje de come, debe operarse la planta, junto
con la identificacion de fallas cronicas lleva a una

reduccion de la cantidad y de la severidad de fallas. Esto


repercute en una reducci6n en la cantidad de dinero que
se gasta en repararlas.
El caso mas espectacular de este tipo con el que se ha
encontrado el autor, se debia a UN solo modo de falla
causado por una puesta a punto incorrecta de una maquina
(error humano) en una gran planta de proceso. Fue identificado durante un Analisis RCM y se calcula que causo a la
organizacian que utiliza el activo fisico un gasto cercano a
un milk% de Mares en gastos de reparacion solamente, a
lo largo de un period de ocho aiios. Foe eliminado simplemente indicando a los operadores como poner a punto la
maquina de una manera levemente diferente.

Mayor Vida Util de Equipos Activos Costosos


Al asegurar que cada activo fisico solamente recibe el
mantenimiento esencial que realmente necesita - en otras
palabras, la cantidad de mantenimiento necesario para
asegurar que lo que puede hacer se mantenga por encima
de lo que los usuarios quieren que haga - el proceso de
RCM contribuye a asegurar que, casi todo activo fisico,
dure mientras su estructura basica este intacta y se disponga de repuestos.
Como se mencion6 en varias ocasiones, RCM tambien
contribuye a aprovechar al maxim la villa (ail de componentes individuales al seleccionar preferentemente, en todos los casos en que sea posible, tareas de "mantenimiento
a condicion" (predictivo) antes de aplicar otros criterios.
Mayor motivaciOn de las personas
RCM ayuda a mejorar la motivacion del personal
involucrado en el proceso de analisis, de varias maneras.
En primer lugar, un entendimiento mas claro de las funciones del activo fisico y de que deben hacer para mantenerlo
funcionando, aumenta en gran medida su competencia y
como consecuencia su autoestima.
En segundo lugar, una clara comprension de los temas que
exceden el control de cada individuo - en otras palabras,
los limites de lo que razonablemente se puede esperar que
logren - les permite trabajar con mayor comodidad dentro
de esos limites. (Por ejemplo, ya no se responsabiliza
automaticamente a los supervisores de mantenimiento por
cada falla, como tan a menudo sucede. Esto les permite a
estos supervisores y a los que los rodean, tratar la falla de
manera mas racional y con calma de lo que ocurriria en
otras circunstancias.)
En tercer lugar, el saber que cada miembro del grupo
intervino en la formulacion de los objetivos, en decidir que
debe hacerse para lograrlos, y en decidir quien debe
hacerlo, lleva a un fuerte sentido de pertenencia.
5

Esta combinacion de competencia, confianza, comodidad, y pertenencia asegura que las personas involucradas
se emperien en hacer el trabajo correctamente desde la
primera vez.
Mejor Trabajo en Equipo

Ya fue mencionado anteriormente como el enfoque de


analisis de problemas de mantenimiento y toma de decisiones altamente estructurado de RCM, contribuye a
establecer mejor comprension y trabajo en equipo. Este
enfoque promueve el trabajo en equipo no solamente
dentro de los Grupos de Analisis RCM, sino que tambien
mejora la comunicacion y cooperaciOn entre:
departamentos de produccion/operaciones y la funcion
del mantenimiento
gerentes, supervisores, tecnicos y operadores
disefiadores de equipos, vendedores, usuarios, y quienes mantienen los equipos.
Una Base de Datos de Mantenimiento

Las Hojas de Informacion y de Decisi6n aseguran una


cantidad de beneficios adicionales:
adaptacion a circunstancias cambiantes: la base de

datos de RCM permite rastrear la razon de cada tarea de


mantenimiento hasta las funciones y el contexto operacional del activo fisico. Como resultado, si cambia
cualquier aspecto del contexto operacional, es facil
identificar las tareas que se ven afectadas y revisarlas
acorde con esto. (Las nuevas normativas ambientales,
cambios en la estructura del costo de las operaciones, o
la introducci6n de nueva tecnologia de procesos son
ejemplos tipicos de tales cambios.) Por otro lado es
igual de facil identificar las tareas que no se yen afectadas por tales cambios, lo cual significa que no se pierde
tiempo revisando estas tareas.
En los sistemas de mantenimiento de enfoque tradicional, tales cambios a menudo significan que todo el
programa de mantenimiento deba ser revisado completamente. Frecuentemente, esto es considedrado un proyecto demasiado ambicioso y entonces el sistema
completo gradualmente cae en desuso.

"como es" (especialmente de procesos e instrumentacion ).


Esto sucede mas a menudo cuando los operadores de
produccion y los de mantenimiento (mecanicos, electricistas y tecnicos de mantenimiento) que trabaj an con las
maquinas son incluidos en los Grupos de Analisis.

M045S

reduccion de los efectos de rotacion de personal: todas

las organizaciones sufren cuando se jubilan o se van


personas experimentadas que se llevan consigo sus
conocimientos y su experiencia. Registrando informacion en la base de datos de RCM, la organizacion se
vuelve mucho menos vulnerable a estos cambios.
Un ejemplo: un gran fabricante automotriz se via frente a
la situacion de que la planta iba a ser reubicada y la
mayoria de la fuerza de trabajo habfa optado por no
mudarse al nuevo lugarjunto con las maquinas. Utilizando
RCM para analizar los equipos antes de mudarse, la
compania fue capaz de transferir la mayor parte de los
conocimientos y experiencia de los trabajadores que se
iban, a las personas que fueron incorporadas para operar
y mantener los equipos en su nueva ubicaciOn.

introduccion de sistemas expertos: la informacion con-

tenida en la Hoja de Informacion en particular, provee


una excelente base para un sistema experto. De hecho,
muchos usuarios consideran a esta Hoja de Trabajo como
un simple sistema experto en si mismo, especialmente si
la informacion es almacenada en una simple base de
datos en une computadore (ordenador) y clasificada
adecuadamente.
Un Marco de Trabajo Integrador

Todos los temas tratados son parte de la corriente principal de la gestion del mantenimiento, y muchos ya constituyen el objetivo de programas de mejora. Una
caracteistica fundamental de RCM es que provee un
marco de trabajo "paso a paso" eficaz, que permite abordar todos estos temas al mismo tiempo, involucrando en
este proceso a todos aquellos que tienen algo que ver con
el equipamiento.

la traza de auditoria: ademas de recomendar tareas

especfficas en frecuencias especfficas, las legislaciones


modernas de seguridad (y Normas ISO entre otras),
exigen cada vez mas que los usuarios de activos fisicos
sean capaces de producir evidencia documentada de
que sus programas de mantenimiento tienen una base
racional y defendible. Las Hojas de Trabajo RCM
(Informacion y Decision) proveen esta evidencia - la
traza de auditoria - en una forma coherente, logica y
facil de entender.
manuales y pianos mas precisos: el proceso RCM

generalmente hace que los manuales y planos sean


leidos bajo una nueva luz . Las personas comienzan
preguntando %OLIO hace?" en vez de "zQue es?". Esto
los lleva a detectar una sorprendente cantidad de errores
que pueden haber pasado desapercibidos en planos de

0
6

1999
ALADON

Estudio de Caso RCM2:

SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO
DE BENCENO

CONTENIDO
1 Parte: Planteo del Problema y Analisis de Funciones
2 Parte: Analisis de Modos de Falla y Efectos
3 Parte: Hojas de Decision

0
1999
Derechos de autor Aladon Ltd.

Pthrt

RCMO4S
icion

Plth2c) cicA PTcAlc;aihtl

1 Introduccion
La figura 1 de mas abajo muestra un tanque utilizado para
almacenar benceno (C 6H6). El benceno es usado como solvente en un proceso quImico por batch.
El proceso requiere mas de 18.000 litros de benceno a
intervalos de cinco horas. La naturaleza del proceso es tal que
cada batch debe ser alimentado en una Nora como maxim.
Luego de ser usado, cada batch de benceno retorna al tanque
a traves de una planta recuperadora de solvente. El solvente
nuevo es agregado al sistema de recuperacion de solvente,
que no es parte de este andlisis.
La recuperaci6n del solvente comienza tres horas despues
del retiro de cada batch, y el benceno es bombeado nuevamente al tanque a un ritmo minim de 400 litros por minuto.
El proceso aguas abajo se detiene ocho horas una vez cada
seis semanas para permitir la limpieza. Por otro lado, la
demanda del producto final es tal que la compaiiia puede
vender todo lo que es producido, por lo tanto debe trabajar
24 hs. por dia, siete dias a la semana y 52 semanas al ario.
La temperatura ambiente no baja de 6C.
El sistema de almacenaje de benceno opera automaticamente,
y es supervisado por un operador en una sala de control ubicada
en una oficina de producciOn a 30 metros. El benceno es
cancerigeno, y tiene las siguientes caracteristicas Micas:
punto de inflamacion: -11C (la temperatura a la cual se
evapora lo suficiente para formar una atmOsfera explosiva
que puede ser encendida por una llama o chispa)
punto defusion: 5C (el hecho de que el punto de fusi6n sea
mayor que el punto de inflamacion significa que entre 11C y 5C, el benceno es solid pero todavia se evapora
lo suficiente para formar una atmOsfera explosiva)
punto de ebullicion: 80C
punto de ignicion: 560C (la temperatura mas baja a la cual
ocurre la ignicion sin una chispa o llama)

2 Detalles del Sistema del Tanque


El tanque tiene una capacidad total de 45.000 litros. Esta
construido de acero de bajo contenido de carbono y es
sostenido por soportes de acero que estdn abulonados a una
base de hormigon. Para acomodarse a los cambios de temperatura, el tanque esta fijado en un extremo mientras que el

otro es libre para moverse. (La superficie del soporte del


extremo libre esta cubierta con PTFE para permitir el movimiento).
Con fines de inspecciOn, el tanque esta provisto de una tapa
de acceso de un diametro interno de 600 mm.
El tanque tambien tiene un tubo de venteo que esta conectado a la parte de vapor de la planta recuperadora de solvente
para formar un sistema de balance de vapor. A medida que el
nivel de benceno en el tanque sube y baja, el vapor fluye ida
y vuelta entre el tanque y la planta recuperadora de solvente
en la direcciOn opuesta al flujo de benceno. Esto evita la
liberacion de vapor a la atmOsfera y tambien la formaci6n de
vapor nuevo. En el venteo entre el tanque y la planta
recuperadora de solvente esta montada un arresta llama.
(Si la presi6n en el sistema de balance de vapor alcanza
12 hPa, un sistema de recuperacion de vapor libera el exceso
de vapor a traves de un lecho de carbon activado. Este a
continuacion es regenerado para recuperar el benceno liquido. El sistema recuperador tambien permite el ingreso de aire
en el sistema de balance de vapor cuando la presi6n baja a
menos de -10 hPa.)
El tanque esta electricamente puesto a tierra para prevenir
la formacion de corriente estatica durante el llenado, que
podria causar chispas. Tambien esta provisto de una valvula
de drenaje manual que permite drenar el tanque para mantenimiento. (Todo menos los Oltimos 200 litros de benceno pueden
ser desagotados a traves de la caflerfa de salida utilizando la
bomba de suministro, o si es necesario mediante sifon.)
El tanque tiene un medidor de nivel de ecosonda ultrasonic y un sistema de control de alto/bajo nivel que:
envia una serial para activar la bomba de alimentacion en
la planta de recuperaciOn de solvente cuando el tanque baja
a 21.000 litros
apaga la bomba de alimentacion cuando el tanque alcanza
39.000 litros
indica el nivel de tanque en la sala de control
activa una alarma en la sala de control si el nivel de tanque
baja a menos de 20.500 litros. (Generalmente esta es la
serial para los operadores de que es tiempo de agregar mas
benceno al sistema - un proceso operado manualmente - si
no hay perdidas. Tambien es un aviso de que el benceno

FIGURA 1
VENTILACION

LIMITE DEL SISTEMA

MURO DE
CONTENCION

1999
ALADON

sale del tanque mds rapid de lo que retorna de la


recuperaciOn de solvente.)
El tanque tambien tiene un indicador neumatico operado
hidrostaicamente para proveer una lectura local del contenido
del tanque.
El interruptor de alto nivel esta resguardado por un interruptor
de Ultimo alto nivel flotante (normalmente cerrado) que detiene
la planta recuperadora de solvente y hace sonar una alarma en la
sala de control si el nivel del tanque alcanza 42.000 litros.
Andlogamente, un interruptor de Ultimo bajo nivel (normalmente cerrado) hace sonar una alarma y detiene ambas bombas,
la de alimentacion y la de suministro si el nivel del tanque baja
de 2000 litros.
Tres vd1vulas manuales (V1, V2 y V3) son utilizadas para
aislar el lado de la alimentacion del tanque y la bomba. Una
valvula de retencion a clapeta esta ubicada tambien en la boca
de la tuberia de suministro para ayudar al cebado de la bomba.
El acceso a la cima del tanque es via una escalera metalica a una
plataforma cerrada con barandas.
FIGURA 2
Acople
a Motor
irdrarr

RC MO4S
3 Edicioe

Tambien tiene incorporado un circuito de proteccion de


funcionamiento en vacio que detiene el motor bajo condiciones de bajo caudal o vacio.
El panel representativo en la sala de control tiene luces que
indican cuando la bomba esta encendida o apagada, y luces
separadas cuando se detiene por "Motor Sobrecargado",
"Alta Temperatura" o "Funcionamiento en Vacio". El panel
de control local tiene un interruptor manual que permite
detener al motor localmente. El panel tambien incluye luces
indicadoras locales que muestran si el motor de la bomba esta
prendido o apagado.
Una serie de "Ilaves para bomberos" esta localizada en la
casilla-puente en la entrada al lugar permitiendo a los bomberos apagar todo equipo electric de zonas especfficas de la
planta en caso de incendio. Uno de estos interruptores cubre
el sistema de benceno.

El muro de contencion

'manes
00 Rodamientos
Bujes de carburo de silicio
Cornponentes fijos
Componentes giratorios
La bomba

El benceno es suministrado desde el tanque al proceso a


traves de una bomba centrifuga con una capacidad nominal de
350 litros por minuto. Esta bomba esta disefiada para cero
perdidas, lo cual es alcanzado conduciendo el impulsor de la
bomba magneticamente dentro de una "lata" cerrada, como se
muestra en la Figura 2. Esto elimina la necesidad de cellos y
acoples mecanicos.
Los bujes del impulsor son lubricados por el benceno, que
fluye a trues de la lata y los bujes como se ye en la Figura 3. El
conjunto de bujes del impulsor tiene incorporado un sensor de
temperatura que detiene la bomba si los bujes exceden los 70C
de temperatura.
Un filtro de 1501.tm esta instalado justo antes de la entrada de
la bomba para prevenir dafios a los bujes de carburo de silicio.
(La planta recuperadora de solvente tiene un filtro de 20gm, por
lo tanto, este filtro solo toma las partfculas del tanque o la
tuberia.) Un manOmetro de presion diferencial esta montado a
tray& del filtro, y nos dijeron que la bomba tiende a cavitar si
la presion diferencial excede 50 kPa (7 psi).
La bomba es conducida por un motor electric a prueba
de llamas de 2 kW. El motor di spone de una proteccion de carga
que corta la electricidad si la corriente consumida excede 6 A.

El tanque esta rodeado por un muro de contencion de 1 metro


de alto con una capacidad de 50.000 litros. El piso y las paredes
de la contenci6n son impermeables al benceno. Un drenaje
incorporado al muro de contenci6n es usado para drenar el
agua de lluvia, pero de lo contrario se mantiene cerrado.

3 Ejercicio

Se le pide utilizar RCM2 para determinar los requerimientos de mantenimiento del sistema. El ejercicio se llevard a
cabo en tres pasos como sigue:
1 Paso: determine las funciones del sistema
2 Paso: liste las fallas funcionales asociadas con cada
funciOn, y liste los modos de falla que probablemente
causen cada falla funcional.
3 y 4 Paso: utilice el Diagrama de Decisi6n RCM2
para seleccionar una polftica adecuada para tratar cada
modo de falla.
Se pide comenzar por el 1 Paso. Para comenzar, necesitard decidir un nivel de andlisis apropiado (en otras palabras,
si hay que subdividir el sistema, y en ese caso cOmo). En
adelante, deberan listarse las funciones. Cuando lo este
haciendo, recuerde listar los parametros de funcionamiento
desde el punto de vista de la gente que usa/opera el sistema.
Por favor tambien cuantifique los parametros de funcionamiento siempre que sea posible. (Para el proposito de este
ejercicio, por favor no intente analizar el motor, el interruptor, el sistema de balance de vapor o el sistema de recuperation de vapor.)

1999
ALADON

RCMO4S
dicion

PtItC): PlihtICACt &]


SItti[ffitl CI; 'i , ChtClhiC)

Suministrar benceno al proceso a un minimo de 300 litros por minuto

Contener el benceno y el vapor del benceno

Comenzar a cargar el tanque cuando el nivel baja de 21.000 litros

Detener la bomba de alimentacion cuando el nivel de benceno alcanza 39.000 litros

Ser capaz de hacer sonar una alarma si el nivel de benceno en el tanque baja mas de 20.500 litros

Ser capaz de apagar as bombas de suministro y de alimentacion y hacer sonar una alarma en la sala de
control si el nivel del tanque baja mas de 2.000 litros

Ser capaz de detener la planta de recuperaci6n de benceno y hacer sonar una alarma si el nivel del
tanque sobrepasa 42.000 litros

Detener la bomba si para el flujo de benceno a traves de los bujes del impulsor

Detener la bomba si los bujes del impulsor sobrepasan los 70C

10 Mantener una presiOn en el tanque entre -10HPa y 12 HPa


11 Permitir que el tanque sea drenado
12 Permitir a los bornberos apagar la bomba a distancia en caso de incendio
13 No dejar que las llamas de un fuego externo se propaguen dentro del tanque
14 Prevenir la formaci6n de corriente estatica en el tanque
15 Indicar que el tanque contiene liquid inflamable y toxic()
16 Indicar el nivel de benceno en el tanque localmente y en la sala de control con una tolerancia de
2% sobre el contenido real
17 Prevenir que particulas mayores a 1541.rn alcancen a la bomba
18 Indicar la presiOn diferencial a traves del filtro con un 20% de la presiOn real
19 Contener el benceno en caso de perdida del tanque
20 Asegurar que la valvula de drenaje del muro de contend& sea abierta solamente por personal
autorizado
21 Permitir que el muro de contenci6n sea drenado
22 Permitir a un hombre de talla normal entrar al tanque utilizando indumentaria de seguridad adecuada
23 Permitir acceso a un hombre de hasta 200 kg subir al tope del tanque
24 Prevenir que la gente se caiga del tope del tanque
25 Permitir el movimiento libre del tanque por cambios de temperatura

1999
ALADON

26 Tener un aspecto aceptable


1

RCMO2S

CACT@ItIC)

411

La funciOn primaria de una silla de oficina ha sido descripta como


"Soportar ocupante(s) hasta 200 Kg en posicion sentada".
Por favor liste a continuaciOn cualquier otra funci6n que pueda tener la silla. Al hacer este ejercicio, por favor tenga en cuenta los
siguientes puntos:
- las funciones deben listarse desde el punto de vista del "usuario" del activo, que en este caso sera una combination de la
organizaci6n que le pertenece la silla y de la persona que en realidad se sienta
- la lista debe expresar lo que se espera que haga la silla, no lo que debe ser
- cada definici6n de funci6n debe incluir estandares cuantitativos deseados de funcionamiento cuando sea relevante (para el
prop6sito de este ejercicio, utilice su imaginaci6n para lo que estos estandares deban ser).

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1999
ALADON

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RCMO2S

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La funci6n primaria de una silla de oficina ha sido descripta como


"Soportar ocupante(s) hasta 200 Kg en posiciOn sentada".
Por favor liste a continuacion cualquier otra funciOn que pueda tener la silla. Al hacer este ejercicio, por favor tenga en cuenta los
siguientes puntos:
- las funciones deben listarse desde el punto de vista del "usuario" del activo, que en este caso sera una combinaci6n de la
organizaci6n que le pertenece la silla y de la persona que en realidad se sienta
- la lista debe expresar lo que se espera que haga la silla, no lo que debe ser cada definicion de funcion debe incluir estandares
cuantitativos deseados de funcionamiento cuando sea relevante (para el propOsito de este ejercicio, utilice su imaginacion para
to que estos estandares deban ser).
Solucion sugerida:

2 Permitir at ocupante permanecer sentado hasta 2 horas sin incomodidad

3 Permitir al ocupante ajustar la altura entre 450 mm y 570 mm desde el piso


4

Permitir at ocupante inclinar el conjunto del asiento 20 hacia atras desde la horizontal

Permitir at ocupante reclinar el conjunto del asiento hacia atras entre 0 y 20 desde la horizontal

Permitir al ocupante fijar el conjunto del asiento en cualquier angulo entre 0 y 20 hacia atras desde la horizontal

Permitir al ocupante girar el asiento 360 en el plano horizontal

Permitir al ocupante ajustar el angulo del respaldo entre 90 y 110 respecto at asiento

Soportar los antebrazos del ocupante mientras esta sentado hacia atras

10 Rodar a lo largo de una alfombra en un piso horizontal cuando se la empuja con una fuerza de 2 Kg.
11 No &liar la alfombra cuando rueda por el piso

12 No lastimar al ocupante si usa cualquiera de los mecanismos de ajuste


13 Ser compatible con la decoraci6n del area en donde la silla es usada
14 Permitir a cualquier trabajador de oficina normal levantar la silla sin riesgo de lastimarse
15 Mantenerse intacta cuando se la levanta
16 No inflamarse cuando se la expone a un cigarrillo encendido, la llama de una cerilla 6 encendedor
17 No liberar sustancias toxicas si esta en un incendio
18 No caerse si la silla entera se la inclina 25 mientras alguien esta sentado

1999
ALADON

Funciones

Ejercicio

CONTENTS
Ejercicio
Solucion

1999
Derechos de autor Aladon Ltd.

COMPONENTE

ELEMENTO

Suministrar benceno al proceso a


un minimo de 300 litros por minuto

FUNCION

1999 ALADON LTD

HOJA DE
INFORMACION
RCM II

No suministra nada de benceno

FALLA FUNCIONAL

Ref

Fecha

Revisado
por

de

Hoja 1

EFECTOS DE LAS FALLAS (Que sucede cuando falla)

Fecha

Realizado
por

Rodamiento de impulsor agarrotado Esta falla es considerada extremadamente improbable si el filtro en la linea de alimentaci6n es mantenido adecuadamente. Ver funcion 17 mas adelante
por grandes particulas en el
benceno
Estos bujes estan hechos de carburo de silicio, por lo tanto tienden a desgastarse
muy lentamente si el benceno se mantiene razonablemente limpio. Un desgaste severo puede hacer que los imanes interiores toquen la carcaza, posiblemente dariandola y sobrecargando la bomba. El indicador "Motor Sobrecargado" se enciende en la
sala de control e interrumpe el suministro de benceno al proceso. Cuatro horas para
reemplazar el conjunto del impulsor de la bomba

La bomba se detiene debido a falsa


serial del mecanismo de disparo

La bomba funciona en vacio y la proteccion de funcionamiento en vacio detiene el


motor. El indicador "Funcionamiento en Vacio" se enciende en la sala de control.
Quince minutos para diagnosticar el problema y abrir la valvula
La bomba se sobrecalienta y el protector de temperatura la apaga, o cavita y la proteccion de funcionamiento en vacio la apaga. Uno o ambos indicadores se encienden
en la sala de control. Quince minutos para diagnosticar el problema y abrir la valvula
Cuando el nivel del tanque es bajo y la bomba este apagada el aceite de la linea de
aspiraciOn retorna al tanque. Dependiendo de la cantidad de benceno en el resto de la
linea de suministro, esto puede causar problemas de cebado de la bomba y hacer que
el sistema de proteccion de funcionamiento en vacio detenga la bomba. El sistema
puede ser cebado manualmente en una hora desde el final del proceso. Toma seis
horas desmontar la linea de suministro y cambiar la valvula de retenciOn

7 Valvula V3 cerrada

8 Valvula de retenciOn falla en


posicion abierta

El mecanismo que pudo apagar la bomba de este modo es el disparo por motor sobrecargado, el mecanismo de funcionamiento en vacio o el termostato. A pesar de
que estas fallas son raras, cada una toma tres horas diagnosticar y reparar

6 Valvula V2 cerrada

Bujes del impulsor de la bomba


desgastados

Rodamientos del eje agarrotados


por desgaste y rotura normal

El motor de la bomba se sobrecarga, y se enciende el indicador de "Motor Sobrecargado" en la sala de control. Se para el suministro de benceno al proceso, haciendo sonar alarmas adicionales. Toma cuatro horas reponer la bomba

Impulsor trabado por objetos


extranos

El motor de la bomba se sobrecarga, y se enciende el indicador de "Motor Sobrecargado" en la sala de control. La presencia del filtro aguas arriba significa que esta falla
solo puede ocurrir si algo es olvidado en el sistema luego del mantenimiento, o si falta
el filtro o esta perforado. Toma cuatro horas cambiar el conjunto del impulsor

3 Echcion

RCM 04S

MODO DE FALLA (Cause de la falla)

Sistema de Afmacenaje de Benceno

Contener el benceno y el vapor


del benceno

COMPONENTE

Suministrar benceno al proceso a un


minimo de 300 litros por minuto
(continuaciOn)

FUNCION

1999 ALADON LTD

ELEMENTO

HOJA DE
INFORMACION
RCM II

No contiene el benceno

Suministra benceno a menos de


300 litros por minuto

No suministra nada de benceno


(continuaciOn)

FALLA FUNCIONAL

Ref

Bujes del impulsor agarrotados


por falta de lubricante
(lubricados por benceno)

Hop

EFECTOS DE LAS FALLAS (Que sucede cuando falla)

ream

Fecha

Perdida de tanque debido a falla


de soldadura

Perdida del tanque debido


a corrosion

Filtro parcialmente tapado

La formed& de particulas ferrosas reduce la eficiencia del torque magnetico. Si esto no hace
sobrecargar al motor o recalentar la bomba, la bomba demora mas de una hora en transferir
18.000 litros de benceno al proceso. Toma cuatro horas reemplazar el conjunto del impulsor

Formed& de particulas ferrosas


dentro de la carcaza

La presencia del benceno dentro del tanque significa que es poco probable que se
oxide desde su interior. Para inhibir la corrosion este pintado por fuera con una pintura
que tiene diez arios de vide por diserio para esta aplicaciOn. Iambi& es cierto que se
verian signos de 6xido o corrosion externa (burbujas bajo la pintura o rastros de 6xido
sobre la superficie) mucho antes de causar una perdida. Si ocurre una perdida, la contendon se Ilene con benceno y debe ser drenado, incrementando el riesgo de incendio y necesitando evacuar parte del personal del lugar. Un tanque muy oxidado debe
ser cambiado, Ilevando tres semanas por lo menos

Una pequefia perdida hace que la alarma de bajo nivel suene en la sale de control
cuando el nivel baja de 20.500 litros. Una perdida mayor active ambas alarmas, la de
bajo nivel y la de Ultimo bajo nivel, que hace sonar otra alarma y detiene todo el proceso de benceno. Cualquier perdida del tanque debe ser contenida por el muro y debe
ser desagotada con la precauci6n adecuada. No obstante, el riesgo de incendio se
incrementa notablemente hasta que la contencibn y el tanque sean limpiados y
purgados. Si no ocurre un incendio, toma doce horas por lo menos drenar la contend&
yes necesario evacuar parte del personal del lugar. Toma varios dies reparar el tanque,
pero pueden hacerse arreglos alternativos para almacenar el benceno en dos dies

Un filtro parcialmente tapado puede reducir el caudal a menos de 300 litros/min. sin
interferir con la operaci6n de la bomba. Cuando la presiOn diferencial en el
manOmetro de presion que este montado en el filtro, alcanza alrededor de 7 psi (0,5
kg/cm2; 500 hPascales), el caudal baja de 300 litros/min). Los operadores de proceso
tambien notarian el bajo caudal. Toma 15 minutos cambiar el filtro

El flujo a traves de la bomba decline gradualmente a medida que el impulsor se deteriora. Finalmente la bomba toma mas de una hora para transferir 18.000 litros de
benceno al proceso. El operador de proceso daria aviso. Toma cuatro horas cambiar
el conjunto del impulsor

Impulsor de la bomba desgastado

10 Tanque vacio
11 Falla el motor
12 Falta electricidad

Revisado
por

Realizado
por

Si estos bujes se agarrotan, la atracci6n magnetica hace que el sistema de sobrecarga del motor pare el motor. No obstante, si la alimentacion de benceno a los
rodamientos se detiene, la unidad de funcionamiento en vacio deberia actuar sobre el
motor antes que los bujes se dafien. Ver tambien la fun& 8
Ver funciOn 2 y 3 mas adelante
Se analiza aparte el motor
Se analiza aparte el suministro de electricidad

3 Ediczon

RCM 04S

MODO DE FALLA (Cause de la fella)

Sistema tie Aimacenaje de Beneeno

COMPONENTE

ELEMENTO

Contener el benceno y el vapor


del benceno (ContinuaciOn)

FUNCION

1999 ALADON LTD

HOJA DE
INFORMAC1ON
RCM II

No contiene el benceno
(Continuacion)

No contiene el vapor de benceno

FALLA FUNCIONAL

Ref

EFECTOS DE LAS FALLAS (Qua sucede cuando falla)

La mayoria de estas juntas est& ubicadas fuera del muro de contencion, por lo tanto la
falla de una brida derramara benceno al suelo y por consiguiente incrementara el riesgo
de incendio. Sin embargo, se sabe que este tipo de falla casi siempre es precedida por
pequenas pardidas. Toma seis horas purgar la caneria y reemplazar la junta de brida

Falla junta de brida en tuberia

Pierde el sistema de manejo


de vapor

Se analiza aparte el sistema de manejo de vapor

Una colocaciOn incorrecta derivara en un escaso ajuste o un sello dariado. Esto significa
que el vapor escapa a la atm6sfera incrementando sensiblemente el riesgo de incendio.
Toma una hora colocar un sello nuevo
2 Sello de tapa de acceso colocado
incorrectamente

La falta de una tapa de acceso incrementa substancialmente la razOn a la que el vapor


de benceno escapa a la atmOsfera, incrementando sensiblemente el riesgo de incendio.
Tambian implica que la Iluvia y otras substancias generadas en el aire puedan
introducirse en el benceno, pudiendo interferir en el proceso aguas abajo. Generalmente toma algunos minutos encontrar y colocar la tapa

Fallan ambos interruptores de alto y El benceno puede ser expulsado a traves del venteo. Ver modos de falla 4 - A - 1 y
ultimo alto nivel en detener la bomba 7 - A - 1 mas adelante
de alimentacian
Tapa de acceso no colocada

6 Sello en carcaza de bomba colocado La "lata" esta cubierta por la carcaza externa de la bomba y esta disenada para soportar
una presi6n establecida de 16 bar, por lo tanto se presiente que la bomba solo perderia
incorrectamente
si un 0-ring o sello estuviesen montados incorrectamente. Si esto no se hace evidente
inmediatamente durante la prueba luego de la instalaciOn, se estima que la falla seria
precedida por pequenas pardidas. La bomba tambien esta ubicada fuera del muro de
contencion, por lo tanto las perdidas en este punto se derraman al suelo. Toma seis horas reemplazar un sello de la bomba

Las fluctuaciones extremas de temperatura pueden fisurar el tanque, Ilenando el muro


de contencion de benceno. (Ver iambi& funciOn 25 mas adelante)

Fallan soportes de acero por


corrosion

Fecha

Revisado
por

Hoja 3

4 Tanque adherido al soporte del


extremo libre y temperatura cambia
mas de 35C

Fecha

Realizado
por

El pandeo total de uno de los soportes de acero hace que un extremo del tanque caiga
sobre un canto agudo, casi seguramente perforando el tanque. El muro de contencion
se Ilena con benceno y debe ser drenado, incrementando el riesgo de incendio y necesitando evacuar parte del personal del lugar. Se ven signos de 6xido o corrosion asi como
burbujas bajo la pintura o rastros de Oxido sobre la superficie del soporte. Toma tres
Bias reemplazar un soporte

3 Echcion

RCM 04S

MODO DE FALLA (Cause de la fella)

Sistema de Afmacenaje de Benceno

Comenzar a cargar el tanque cuando


el nivel baja de 21.000 litros

Detener la bomba de
alimentacion cuando el nivel de
benceno alcanza 39.000 litros

Ser capaz de hacer sonar una alarma


si el nivel de benceno en el tanque
baja mas de 20.500 litros

Ser capaz de apagar las bombas de


suministro y de alimentacion y hacer
sonar una alarma en la sala de control
si el nivel del tanque baja mas
de 2.000 litros

COMPONENTE

ELEMENTO

FUNCION

1999 ALADON LTD

HOJA DE
INFORMACION
RCM II

Incapaz de hacer sonar una alarma


cuando el nivel del tanque baja
de 2.000 litros

Incapaz de apagar la bomba de


suministro y la de alimentaciOn
cuando el nivel del tanque baja
de 2.000 litros

Incapaz de hacer sonar una alarma


cuando el nivel del tanque baja
mas de 20.500 litros

A No detiene la bomba a los 39.000 litros

A No comienza a Ilenarse
a los 21.000 litros

FALLA FUNCIONAL

Ref

Revisado
por

Realizado
por

Hoja

EFECTOS DE LAS FALLAS (Que sucede cuando falla)

Fecha

Fecha

Lo,

Falla la planta recuperadora de solvente Se analiza aparte la planta de recuperaci6n de solvente

Los operadores no seran alertados por fallas que hagan bajar el nivel del tanque, por
consiguiente continuara bajando hasta los 2.000 litros, donde el interruptor de Ultimo
bajo nivel detendra la bomba de suministro y la planta recuperadora de solvente. Seis
horas para diagnosticar y reparar una falla en el circuito de bajo nivel

El interruptor de alto nivel detiene la planta recuperadora y suena una alarma en la


sala de control. En esta instancia, hay suficiente benceno en el tanque para alimentar
dos batches. Seis horas para diagnosticar y reparar una falla en el sistema ultrasonic

El benceno fluye hacia afuera mas rapid de lo que entra causando que el nivel baje.
Ver funci6n 2 anterior

Falla el circuito de alarma de Ultimo


bajo nivel

Los operadores no sabrian si el nivel bajo a 2.000 litros o menos, y por lo tanto solo
iniciarian acciones para remediarlo cuando el proceso aguas abajo pare por falta de
benceno. Esto podria causar mas de cuatro horas de parada adicional. Toma de una
a ocho horas reparar este circuito, dependiendo de donde ocurra la falla

Este circuito solo es necesario si los circuitos del interruptor de bajo nivel y la alarma
Falla el circuito de detenci6n de
Ultimo bajo nivel en posici6n cerrada fallan. El tanque se vacia, la bomba de suministro funciona en vacio y esta seria detenida por la unidad de funcionamiento en vacio. El proceso aguas abajo se detiene debido a la falta de benceno. Toma ocho horas reponer el interruptor debido a que el
tanque necesita primero ser drenado y purgado. Las otras partes del circuito pueden
ser reparadas en una o dos horas

Falla el circuito de alarma de


bajo nivel

El sistema de nivel ultrasonic no


detiene la bomba de alimentacion

Perdida mayor de benceno

El interruptor de Ultimo alto nivel falla Suena la alarma de alto nivel y la planta de recuperacion de solvente se detiene, por
consiguiente no se suministra benceno al tanque y el nivel cae. Los indicadores de nien posiciOn abierta
vel locales y remotos muestran el nivel del tanque por debajo del Ultimo alto nivel.
Tiempo para diagnosticar y rectificar: 3 horas.

Valvula de ingreso V1 atascada en


posicion cerrada

Suena la alarma de bajo nivel cuando el nivel baja de 20.500 litros, aunque es probable que las alarmas de alto nivel del sistema de recuperaciOn de benceno esten sonando mucho antes. Toma alrededor de 4 horas purgar la tuberia de alimentaciOn y
cambiar la valvula. (En la practica, esta valvula solamente se cierra cuando se esta
por hacer mantenimiento al tanque)

Falla el sistema de nivel ultrasonic


(no enciende la bomba a los
21.000 litros de nivel)

Suena la alarma de bajo nivel cuando el nivel baja de 20.500 litros, donde el tanque
todavia contiene suficiente benceno para procesar un batch mas. La bomba de alimentaciOn puede encenderse manualmente. Mas de seis horas para diagnosticar y
reparar la falla en el sistema

3 Ethcion

RCM 04S

MODO DE FALLA (Causa de la falla)

Sistema de Aimacauzje de Benceno

Detener la bomba si para el flujo de


benceno a traves de los
bujes del impulsor

Detener la bomba si la temperatura


de los bujes del impulsor sobrepasan
los 70C

11

Permitir que el tanque sea drenado

10 Mantener una presi6n en el


tanque entre 10 hPa y 12 hPa

Ser capaz de detener la planta de


recuperacion de benceno y hacer
sonar una alarma si el nivel del
tanque sobrepasa 42.000 litros

COMPONENTE

ELEMENTO

FUNCION

1999 ALADON LTD

HOJA DE
INFORMACION
RCM II

3 &hum

RCM 04S
Fecha

Revisado
por

de

Hoja

5
8

Si el flujo de benceno para y la proteccion de funcionamiento en vacio no funciona, la bomba


comienza a recalentarse y la protecci6n termica apaga la bomba antes de que se vuelva
peligrosamente caliente. Sin embargo, es factible que se dalien los bujes antes de que la unidad de alta temperatura tenga la oportunidad de apagar una bomba en vacio. Tiempo para reparar solamente la unidad de funcionamiento en vacio: alrededor de tres horas

Falla unidad de protecci6n de


funcionamiento en vacio

Falla la unidad de proteccion


de alta temperatura

Valvula de alivio de presiOn del


sistema de recuperaciOn de vapor
falla cerrada
La valvula de control de presi6n del
sistema de recuperaciOn de vapor
falla cerrada

Falta de grasa protectora en el


vastago, permite que el vastago se
corte por corrosion

lncapaz de detener la bomba cuando


para el flujo de benceno a trues
de los bujes del impulsor

No detiene la bomba cuando los


bujes del impulsor sobrepasan los 70C

La presi6n sobrepasa 12 HPa

La presi6n baja a menos


de -10 HPa

No se puede drenar el tanque


completamente

La tuberia de salida normal puede usarse para desagotar todo menos los Oltimos 200
litros de benceno (a traves de la bomba, o si la bomba fall& por medio de un sifOn). El
drenaje es necesario para desagotar los Oltimos 200 litros, y esto sOlo tiene que hacerse para Ilevar a cabo mantenimiento al tanque. Si la valvula de drenaje falla cerrada, el
residuo debe ser bombeado afuera a traves de la tapa de acceso y el tanque debe ser
purgado. Este proceso completo Ileva seis horas

tema de manejo de vapor

Cuando la bomba de suministro es activada comienza a formarse vacio en el tanque,


haciendo disminuir el caudal y finalmente deteniendo todo. La bomba comienza a
cavitar y la unidad de funcionamiento en vacio la apaga. (El tanque mismo puede soportal la presi6n negativa que seria generada si esto sucede.) Se analiza aparte el sis-

(El sistema de manejo del vapor se analiza aparte)

En un d la caluroso, el sistema puede sobrepresurizarse a tal punto que podria


fisurarse algun punto debil, liberando benceno o vapor de benceno al medio ambiente.

La unidad de protecci6n de alta temperatura se necesita cuando el flujo de benceno


disminuye tanto que puede calentarse hasta el punto de ebulliciOn at atravesar los
bujes. En este caso, el benceno se vaporizara y la unidad de funcionamiento en vacio
apagara el sistema. Si la unidad de funcionamiento en vacio falla tambien en estas circunstancias, los bujes del impulsor se agarrotan y la sobrecarga del motor apaga al
motor. Tiempo para reparar la unidad de alta temperatura: cuatro horas

Este circuito de alarma sOlo es necesario si falla el interruptor de alto nivel. Si el circuito de alarma falla pero funciona el interruptor de Ultimo alto nivel, la planta recuperadora de solvente es
detenida pero no es evidente inmediatamente por que ocuni6 esto. Esto significa que puede
tomar mas de cinco horas diagnosticar y reparar la falla de interruptor de alto nivel en lugarde
tres horas. Toma tres horas reparar el circuito de alarma de ultimo alto nivel

Falla del circuito de alarma de


ultimo alto nivel

Capaz de detener la recuperaciOn de


solvente pero no de hacer sonar una
alarma cuando el tanque
sobrepasa 42.000 litros

Incapaz de detener el sistema de


recuperaciOn de benceno y hacer
sonar una alarma cuando el nivel
del tanque sobrepasa 42.000 litros

Este interruptor solo es necesario si el interruptor de alto nivel falla. El sistema de recuperaci6n de solvente continua suministrando benceno. Esto hace que se Ilene completamente el tanque, causando que rebalse a traves del venteo al sistema de balance de
vapor. Un interruptor flotante en el sistema de balance de vapor (analizado aparte) detecta el benceno liquid y detiene la planta recuperadora de solvente. Tiempo de parada para cambiar el interruptor de ultimo alto nivel 2 horas

EFECTOS DE LAS FALLAS (Qua sucede cuando falla)

Fecha

Realizado
por

Interruptor de Ultimo alto nivel falla


en posici6n cerrada

MODO DE FALLA (Causa de la falla)

Ref

FALLA FUNCIONAL

Sistema de Afinacenaje de Benceno

Incapaz de indicar el nivel localmente

La lectura del indicador de nivel


varfa mas del 2% del real

15 Indicar que el tanque contiene liquido


inflamable y tOxico

16 Indicar el nivel de benceno en el


tanque localmente y en la sala de
control con una tolerancia de 2%
sobre el contenido real

Incapaz de indicar el nivel en la


sala de control

14 Prevenir la formacion de corriente


estatica en el tanque

No indica que el tanque contiene


liquid inflamable y toxic

No previene la formaci6n de
corriente estatica

Las llamas pueden propagarse


dentro del tanque

13 No dejar que las llamas de un fuego


externo se propaguen dentro
del tanque

Incapaz de apagar la bomba a


distancia en caso de incendio

FALLA FUNCIONAL

3 Echczon

Indicador impreciso

Falla el indicador local

Falla el sistema indicador de nivel


ultrasonic

Cartel de advertencia cubierto o perdido

Cartel de advertencia deteriorado

Puesta a tierra cortada

Malla antiflama perforada o perdida

Falla circuito de control de los


bomberos

Ref

por

Revisado

Realizado
por
de

Hoja
8

6
EFECTOS DE LAS FALLAS (Que sucede cuando falla)

Fecha

Fecha

No es necesaria una gran precisiOn en este contexto, pero los operadores creen que
un error de mas del 2% puede comenzar a afectar la validez de sus decisiones. El
tiempo de recalibrado es casi el mismo que el de reparaciOn para ambos indicadores

Este indicador es probable que sea necesario solo por excepcion (cuando ha fallado el
indicador remoto o antes de mantenimiento), por lo tanto una decisi6n tomada incorrectamente en ausencia de esta informaci6n puede tener serias implicancias. Reparar
o cambiar este indicador Ileva mas de cuatro horas debido a que el tanque necesita ser
drenado y purgado

Los operadores pueden caminar hasta el indicador local para chequear el nivel. Toma
mas de cuatro horas diagnosticar y corregir la falla en el sistema

Un cartel cubierto o perdido es ilegible incrementando el riesgo de que la gente que


trabaja en o cerca del tanque no tome as precauciones adecuadas tales como evitar
chispas en las cercanias del tanque y utilizar indumentaria protectora adecuada, mascara de respiraci6n si tiene que meterse dentro del tanque. Preparar y colocar un nuevo cartel toma dos dias

El deterioro incluye el descascarado o la acumulaciOn de polvo sobre el cartel, haciendolo ilegible. Esto incrementa el riesgo de que la gente que trabaja en o cerca del tanque no tome las precauciones adecuadas tales como evitar chispas en las cercanias
del tanque, utilizar indumentaria protectora adecuada y mascara de respiraci6n si tiene
que meterse dentro del tanque. Preparar y colocar un nuevo cartel toma dos dias

La corriente estatica causada por el Ilenado del tanque debe ser descargada normalmente a trues de la estructura y tuberfas. Sin embargo, si este paso a la tierra falla,
una puesta a tierra cortada puede causar chispas que pueden Ilevar a un fuego o explosiOn. Tiempo para reparar la puesta a tierra: 2 horas

El contenido del tanque de benceno se sumarla a cualquier siniestro, haciendo de una


mala situaci6n una mucho peor. Toma cuatro horas cambiar la malla debido a que primero deben ser drenados y purgados el tanque y el sistema de manejo de vapor

El sistema puede continuar bombeando benceno al corazon del fuego, haciendo de


una mala situaci6n una mucho peor. Lleva mas de 3 horas diagnosticar y reparar una
falla en este circuito

RCM 04S

MODO DE FALLA (Cause de la fella)

Sistema de Aimacenaje de Benceno

COMPONENTE

ELEMENTO

12 Permitir a los bomberos apagar la


bomba a distancia en caso
de incendio

FUNCION

1999 ALADON LTD

HOJA DE
INFORMACION
RCM II

No previene el ingreso de particulas


mayores a 150 j_tm a la bomba

Indica una presi6n diferencial con un


error mayor al 20% de la presi6n real

A Incapaz de contener el benceno en


caso de perdida del tanque

A La valvula es abierta por cualquiera

A El muro de contencion es incapaz


de ser drenado

18 Indicar la presi6n diferencial a


traves del filtro con un error de hasta
un 20% de la presion real

19 Contener el benceno en caso de


perdida del tanque

20 Asegurar que la valvula de drenaje


del muro de contencion sea abierta
solamente por personal autorizado

21 Permitir que el muro de contencion


sea drenado

FALLA FUNCIONAL

Ref

La Unica vez que ocurrio fue cuando el filtro estaba dafiado antes de la instalaciOn. Un filtro roto permite que pasen particulas mayores a 150 wn, Ilevando a un acelerado desgaste y posible agarrotamiento de los bujes del impulsor. El manametro diferencial indica
cero cuando no hay ningun elemento presente, y toma 15 minutos instalar un filtro nuevo

Drenaje obstruido por objeto extrano Un drenaje obstruido significa que el agua de Iluvia no podra ser drenada inmediatamente de la contencion. Toma 30 minutos desbloquear el drenaje

Un drenaje bloqueado cerrado significa que el agua de Iluvia no padre ser drenada inmediatamente de la contenciOn. Toma 30 minutos desbloquear el drenaje

La valvula de drenaje puede ser abierta por cualquiera en cualquier momento, lo que
puede causer que el benceno que se pierde escape del muro de contencion. Toma
dos horas colocar un nuevo seguro de drenaje

Seguro de valvula de drenaje a


bierto o perdido

2 Valvula de drenaje partida

Si ocurre una perdida mayor y la contencion todavia tiene mas del 10% de agua de Iluvia,
el muro de contencion puede rebasarse. El muro de contenciOn tiene lm de alto. Ocurren grandes chaparrones a lo largo del an, depositando un promedio de 900 mm por
aria. Si una gran cantidad de agua esta presente cuando el benceno rebasa, el benceno
puede ser diluido e infiltrarse en un una cantidad anormal de lugares no deseados

Muro de contenciOn todavia tiene


agua de Iluvia

Dependiendo de la severidad, una perdida en la contenciOn hace que cualquier perdida de benceno que escape del tanque, escape al suelo alrededor del muro de contenciOn y posiblemente al sistema de desagile pluvial. Esto extiende la probabilidad de
peligro de incendio y tambien constituye una incursion ambiental mayor. La limpieza
puede Ilevar varios dies y podria necesitarse excavar y reubicar gran cantidad de tierra contaminada. Toma 3 semanas reconstruir el muro de contenciOn
Una valvula abierta permite que cualquier perdida de benceno del tanque salga directamente afuera del muro de contencion. En caso de una perdida mayor, esto no solo necesitara evacuar la mayoria de la planta, sino tambien parte del pueblo circundante. Lleva dos
minutos cerrar la valvula de drenaje del muro de contenciOn. (Ver 20 -A -1 mas adelante)

Fisura, abertura o pequeno agujero


en el muro o piso de contencion

2 Valvula de drenaje del muro de


contenci6n dejada abierta

EFECTOS DE LAS FALLAS (Que sucede cuando falla)

Fecha

Revisado
por

Hoja

Man6metro diferencial descalibrado Se vuelve cada vez mas dificil anticipar el bloqueo del filtro, y tomaria mas tiempo del
necesario para diagnosticar la falla si se tapa. En ambos casos Ileva a un incremento
de la parada. Toma una hors cambiar el man6metro diferencial

Filtro roto

Falta filtro

Fecha

Realizado
por

Las particulas mayores a 150 j.trn pasan a trues del filtro, Ilevando a un acelerado
desgaste y posible agarrotamiento de los bujes del impulsor. El man6metro diferencial
indica cero cuando no esta el filtro, y toma 15 minutos instalar un filtro nuevo

3 EdiciOn

RCM 04S

MODO DE FALLA (Causa de la falla)

Sistema de Ylbnacenaje de Benceno

COMPONENTE

ELEMENTO

17 Prevenir que particulas mayores a


150w alcancen a la bomba

FUNCION

1999 ALADON LTD

HOJA DE
INFORMACION
RCM II

COMPONENTE

24 Prevenir que la gente se caiga


del tope del tanque

25 Permitir el movimiento libre del tan


que por cambios de temperatura

26 Tener un aspecto aceptable

23 Permitir acceso a un hombre de


hasta 200kg subir at tope
del tanque

No tiene un aspecto aceptable

No permite el libre movimiento


del tanque

Incapaz de prevenir que la gente


se caiga desde el tope del tanque

No permite el acceso a un hombre


de hasta 200kg subir at tope cima
del tanque

A No permite que un hombre de talla


normal entre al tanque utilizando
indumentaria protectora adecuada

FALLA FUNCIONAL

Ref

Hoja

La especificaciOn indica usar bulones de acero inoxidable en la tapa. Sin embargo, anteriormente se han colocado sin querer bulones de hierro en tanques similares. Estos
se oxidaron y tuvieron que ser quitados con mucho cuidado debido al riesgo de incendio. Tiempo para sacar los bulones oxidados y abrir la tapa: dos horas. (Si los bulones
no estan oxidados, la tapa de acceso puede quitarse en alrededor de diez minutos)

EFECTOS DE LAS FALLAS (Que sucede cuando falla)

Fecha

Fecha

Un sistema sucio tiene el mismo efecto sobre los clientes, directivos y empleados que
una pintura pobre. El tanque puede ser lavado en dos horas sin detenerlo

2 Superficie externa sucia

La pintura se descascara y se ve desagradable antes de que las propiedades de resistencia a la corrosion sean afectadas. Esto exhibe una imagen inaceptable a los clientes
y directivos que visiten la planta, como tambien un mal mensaje a los empleados.
Toma tres dias repintar el tanque que necesita ser detenido y purgado de antemano. Se
pueden hacer preparativos para almacenaje alternativo mientras el tanque es pintado

Si al tanque no le es permitido moverse por cambios mayores de temperatura (especialmente cambios mayores a 35C y mas si no puede contraerse), puede ser
tensionado al punto de fisurarse. Esto Ilenaria el muro de contenciOn de benceno,
creando un peligro de incendio y necesitando evacuar parte del lugar mientras la contenciOn se drena. Un tanque fisurado tambien debe ser cambiado. Tiempo de parada
para reparar el soporte: cuatro dias

La baranda esta pintada con el mismo compuesto que el tanque. Este compuesto tiene
diez albs de vida por diseno. Deben verse signos de 6xido o corrosiOn, como burbujas
bajo la pintura o rastros de 6xido sobre la superficie. Toma cuatro horas repintar la baranda, o seis horas cambiarla

La Unica vez que ocurriO, un operador se inclina sobre la baranda sin notar de que estaba destornillada. La baranda se call6 y el operador se salvo de una posible grave lesion aferrandose de uno de los soportes mientras caia

La escalera esta pintada con el mismo compuesto que el tanque. Este compuesto tiene
diez arios de vida por disefio. Deben verse signos de oxido o corrosiOn, como burbujas
bajo la pintura o rastros de 6xido sobre la superficie. Toma cuatro horas repintar la escalera, o seis horas cambiarla

Pintura deteriorada

Tanque adherido al soporte del


extremo libre

Falla la baranda por corrosion

Baranda destornillada del soporte

Estructura o escalones de la
escalera fallan por corrosion

Tornillos de sujecciOn de escalera


a tanque sueltos

Tornillos de hierro de la tapa de


acceso oxidados

Revisado
por

Realizado
por

Los escalones estan abulonados al tanque en 6 lugares. Por lo menos tres de estos necesitan caerse antes de que la situaciOn se vuelva peligrosa. Toma una hora reemplazar los bulones

3 Echelon

RCM 04S

MODO DE FALLA (Causa de la falla)

Sistema de Afmacenaje de Benceno

22 Permitir a un hombre de talla normal


entrar al tanque utilizando
indumentaria de seguridad
adecuada

FUNCION

1999 ALADON LTD

ELEMENTO

HOJA DE

INFORMACION
RCM II

RCMO3S
Edicion 2

OihtC4t1F;htltlt ICiC fat Ptl]]6t


En el diagrama que sigue figuran las tres preguntas empleadas para evaluar las consecuencias de los fallos. Mks abajo
hay una lista de fallos, cada uno con su letra de codigo. En este ejercicio se han de evaluar las consecuencias de los
fallos haciendo las preguntas relacionadas, empezando por la izquierda. Contestar a las preguntas insertando la letra
de cod' go de cada fallo en la cuadricula que corresponda.
LSera evidente a los operarios
4Podria este modo de fallo lesionar
la perdida de funciOn causada Si o matar a alguien 6 infringir cualquier
por este modo de fallo actuando
normativa o reglamento del medio
por si solo en circunstancias
ambiente?
normales?

Si

A"1" Et

t4

1 0 5

A: Perdida total del liquid de frenos de un coche


B: Una alarma contra ladrones que falla de tal forma que
no puede detectar la presencia de los mismos

una alarma si el nivel de aceite desciende hasta el, al


tiempo que el proposito del interruptor de ultimo bajo
nivel es detener la maquina si el nivel de
aceitedesciende hasta el

C: El agarrotamiento de los cojinetes de una bomba de


servicio la cual tiene instalada a su lado una bomba de
reserva. Las dos bombas estan conectadas por cables a
alarmas de disparo situadas en una sala de control local

L: Falla el interruptor de alto nivel de un dep6sito de


balanceo de pH en una planta de tratamiento de
efluentes, causando que el efluente ligeramente caustic se vuelque en un rio cercano

D: Un boton de parada de emergencia que falla de tal


forma que es incapaz de parar la maquina

M: Un termostato falla en un sistema de aire acondicionado en un centro comercial, causando que la temperatura en un restaurante ascienda a 32 C

E: El fallo del interruptor de nivel maxim de la tolva de


una maquina envasadora de caramelos. El interruptor
esta concebido para que pare el flujo de caramelos a la
tolva cuando el nivel coincida con el. No se cuenta con
interruptor secundario
F: Una valvula de desahogo de presion la cual esta atascada en posici6n cerrada. La valvula esta montada en
una caldera

.Ejerce el modo de fallo


un efecto adverso directo
sobre la capacidad
operacional?

Si

No

13

No

N: En un asiento de pasajero de un avion intercontinental,


el mecanismo de reclinar falla de tal forma que el
asiento permanece en posici6n vertical. El porcentaje
medio de ocupacion de asientos de la linea aerea en
este vuelo es del 72%

G: El fallo de los pernos de anclaje al suelo de una


centrifuga de gran velocidad

0: El deterioro del aislamiento de un almacen refrigerado


es tal que el aumento de la energia necesaria para
mantener la temperatura del almacen causa que la factura de electricidad de toda la planta aumente un 20%

H: Un mecanismo de sujecion de una fresadora gastado,


el cual hace que se produzcan desperdicios

P: El vidrio de una vidriera de un negocio que se cae de


su marco a la calle

El fallo de un acoplamiento en el mecanismo de Q:


transmision de un carro de traslacion empleado para
transportar acero fundido. Si se produce el fallo mientras el acero esta en transit, la demora podria permitir R:
que el acero se enfriase
J: El fallo de las correas en 'V' que accionan un ventilador
en un transportador neumatico utilizado para trasladar S:
material de un almacen de grano a granel a un silo. El
silo tiene una alarma de bajo nivel la cual suena en una
sala de control cuando no quedan mas que dos horas de
grano en el silo. Normalmente la sustitucion de las T:
correas lleva una hora

El fallo del mecanismo de arranque de un grupo


electrogeno que se utiliza para proporcionar energia
de emergencia a un hospital
El fallo del silenciador de escape de un automovil,
haciendo que el ruido emitido por el vehiculo suba al
doble del limite legal
El fallo del sistema de control de temperatura de un
horno de una panaderia, haciendo que se produzcan
panes quemados
El emblema del fabricante se desprende del ball de
un coche

K: El fallo del interruptor de Ultimo bajo nivel en


un deposit de aceite hidraulico. Este interruptor esta
montado a 10mm. debajo del interruptor de bajo nivel.
El prop6sito del interruptor de bajo nivel es hacer sonar
1999
ALADON

RCMO3S
Solucion 2

OthttKGhtltlt CJC

PtInbt 8CAllitIC5h

En el diagrama que sigue figuran las tres preguntas empleadas para evaluar las consecuencias de los fallos. Mds abajo
hay una lista de fallos, cada uno con su letra de codigo. En este ejercicio se han de evaluar las consecuencias de los
fallos haciendo las preguntas relacionadas, empezando por la izquierda. Contestar a las preguntas insertando la letra
de codigo de cada fallo en la cuadricula que corresponda.
LSera evidente a los operarios
la perdida de funci6n causada
por este modo de fallo actuando
por si solo en circunstancias
normales?

zPodna este modo de fallo lesionar


Si o matar a alguien 6 infringir cualquier
normativa o reglamento del medio
ambiente?

No

B D F
K Q

G L

A: Perdida total del liquid de frenos de un coche

0 S

B: Una alarma contra ladrones que falla de tal forma que


no puede detectar la presencia de los mismos

una alarma si el nivel de aceite desciende hasta el, al


tiempo que el proposito del interruptor de Ultimo bajo
nivel es detener la maquina si el nivel de
aceitedesciende hasta el

C: El agarrotamiento de los cojinetes de una bomba de


servicio la cual tiene instalada a su lado una bomba de
reserva. Las dos bombas estan conectadas por cables a
alarmas de disparo situadas en una sala de control local

L: Falla el interruptor de alto nivel de un deposit de


balanceo de pH en una planta de tratamiento de
efluentes, causando que el efluente ligeramente caustic se vuelque en un rio cercano

D: Un boton de parada de emergencia que falla de tal


forma que es incapaz de parar la maquina

M: Un termostato falla en un sistema de aire acondicionado en un centro comercial, causando que la temperatura en un restaurante ascienda a 32 C
N: En un asiento de pasajero de un avion intercontinental,
el mecanismo de reclinar falla de tal forma que el
asiento permanece en posiciOn vertical. El porcentaje
medio de ocupacion de asientos de la linea aerea en
este vuelo es del 72%

G: El fallo de los pernos de anclaje al suelo de una


centrifuga de gran velocidad

0: El deterioro del aislamiento de un almacen refrigerado es


tal que el aumento de la energia necesaria para mantener
la temperatura del almacen causa que la factura de
electricidad de toda la planta aumente un 20%

H: Un mecanismo de sujecion de una fresadora gastado,


el cual hace que se produzcan desperdicios

P: El vidrio de una vidriera de un negocio que se cae de


su marco a la calle

I: El fallo de un acoplamiento en el mecanismo de Q:


transmision de un carro de traslacion empleado para
transportar acero fundido. Si se produce el fallo mientras el acero esta en transit, la demora podria permitir R:
que el acero se enfriase
J: El fallo de las correas en 'V que accionan un ventilador
en un transportador neumatico utilizado para trasladar S:
material de un almacen de grano a granel a un silo. El
silo tiene una alarma de bajo nivel la cual suena en una
sala de control cuando no quedan mss que dos horas de
grano en el silo. Normalmente la sustitucion de las T:
correas lleva una hora

1999
ALADON

C J N
T

E H

p R

F: Una valvula de desahogo de presi6n la cual esta atascada en posicion cerrada. La valvula esta montada en
una caldera

No

Si

Si

E: El fallo del interruptor de nivel maxim() de la tolva de


una maquina envasadora de caramelos. El interruptor
esta concebido para que pare el flujo de caramelos a la
tolva cuando el nivel coincida con el. No se cuenta con
interruptor secundario

,Ejerce el modo de fallo


un efecto adverso directo
sobre la capa&dad
operacional?

El fallo del mecanismo de arranque de un grupo


electrogeno que se utiliza para proporcionar energia
de emergencia a un hospital
El fallo del silenciador de escape de un automovil,
haciendo que el ruido emitido por el vehiculo suba al
doble del limite legal
El fallo del sistema de control de temperatura de un
horno de una panaderia, haciendo que se produzcan
panes quemados
El emblema del fabricante se desprende del baill de
un coche

K: El fallo del interruptor de ultimo bajo nivel en


un dep6sito de aceite hidraulico. Este interruptor esta
montado a 10mm. debajo del interruptor de bajo nivel.
El proposito del interruptor de bajo nivel es hacer sonar
6

CD

'

Cl)

COMPONENTE

ELEMENTO

Referencia de Evaluacion de las


consecuencias
informacion
F
FF FM H
S
E I_ 0

1999 ALADON LTD

HOJA DE DECISION
RCM II

IS Z
li rn3 E

CD

Tareas
"a falta de"
H4 H5 S4

3 Edicton

RCM 04S

Tareas Propuestas

Ref.

N
de

Fecha

Revisado
por

Ver funciones 2 y.3 mas adelante


Se analiza aparte
Se analiza aparte
Registrar el tiempo que toma bombear un batch de benceno al proceso y dar aviso si Ileva mas de 58 min.
Registrar el tiempo que toma bombear un batch de benceno al proceso y dar aviso si Ileva mas de 58 min.
Registrar la presi6n diferencial del filtro de benceno y avisar si es mayor a 35 kPa (5 psi)
Llevar a cabo un chequeo ultrasonico a las soldaduras del tanque
Verificar visualmente si hay signos de corrosion bajo la pintura
Repintar el tanque
Chequear visualmente los soportes por si hay signos de corrosion bajo la pintura
Ver modo de falla 22 - A - 1 mas adolante
Verificar si hay fugas por as juntas de tuberias
Verificar si hay fugas por los sellos de la bomba
Ver modos de falla 4- A- 1 y 7- A- 1
Implementar procedimientos para asegurar que la tapa de acceso sea colocada luego del mantenimiento
Implementar procedimientos para asegurar que la junta de la tapa de acceso sea colocada
correctamente luego del mantenimiento
Se analiza aparte el sistema de manejo de vapor
Ningun mantenimiento programado
Ningun mantenimiento programado
NingOn mantenimiento programado

Operador
Operador
Operador
Tecnico
Montador
Contratista
Montador
Operador
Operador

Diario
Diana

Unidad de funcionamiento en vacio

Continuamente

Mensual
Mensual
Mensual
c/5 anos
Anual
c/10 arms
Anual

Tecnico

Semestral

A realizar por

Operador

Semanal

Frecuencia Inicial

Hoja

Fecha

Realizado
por

NingOn mantenimiento programado


Revisar si hacen ruido audible los rodamientos del eje
Ningi.in mantenimiento programado
NingOn mantenimiento programado
Usar analisis de vibraciones para monitorear la condiciOn de los bujes del impulsor
NingOn mantenimiento programado
Ningun mantenimiento programado
NingOn mantenimiento programado
Monitorear el suministro de lubricante a los bujes del impulsor

Sistwas tie 9lfmacenaje de Benceno

CO

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12

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11

Tareas
"a falta de"
H4 H5 S4

ci)

10

H3
S3

2 ?r ,

H2
S2

3 Moon

RCM 04S

Tareas Propuestas

Ref.

N
de

Fecha

c/2 anos

Anual
semestral

Verificar si la resistencia a traves de la puesta a tierra es menor a 10 ohms


Verificar que sean claramente legibles los carteles de advertencia

a 2.000, 21.000 y 39.000 litros

Verificar que las lectures del indicador local y el remoto esten dentro del 5% de cada uno

el tanque este por la mitad y Ileno

Verificar si el indicador local da la misma lecture que el indicador remoto cuando

NingOn mantenimiento programado

c/2 anos

c/2 anos

c/2 albs

c/10 arms

Verificar que los carteles de advertencia esten en posici6n y muestren la informaci6n correcta

c/2 albs

Chequear si el interruptor de incendio apaga el sector de la planta

Anual

c/10 albs

Verificar que la malla antiflama este en posiciOn e intacta

y engrasar si es necesario

Verificar si el vastago de la valvula de drenaje del tanque este adecuadamente engrasada,

Se analiza aparte el sistema de manejo de vapor


Se analiza aparte el sistema de manejo de vapor

cuando la temperature de los bujes exceden 70C

Verificar si la unidad de proteccien de alta temperatura detiene la bomba

Si no, reabrir V2 inmediatamente

Cerrar valvula V2 durante 5 segundos y verificar si la unidad de funcionamiento en vacio detiene a la t omba.

Ver 7 - A -1 anterior

nivel del tanque alcanza 42.000 litros

detiene el sistema de recuperaci6n de solvente y suena la alarma de Ultimo alto nivel cuando el

Actuar manualmente el interruptor de alto nivel y verificar si el interruptor de ultimo alto nivel

el tanque baje a 2.000 litros

Apagar la bomba de alimentacion y verificar que suene la alarma de Ultimo bajo nivel cuando

c/8 anos

c/8 anos

de suministro y alimentacion corten el circuito de alimentacion cuando el tanque baje a 2.000 litros

c/4 anos

Frecuencia Inicial

Hoja

Fecha

Apagar la bomba de alimentacion y verificar que los interruptores del circuito principal de las bombas

Revisado
por

Realizado
por

Apagar la bomba de alimentacion y verificar que suene la alarma de bajo nivel a los 20.500 litros

Ningun mantenimiento programado

Se analiza aparte la planta recuperadora de solvente


Ver funcion 2

Sistema de Armacenaje de Benceno

(/)

10

st
21

HI

COMPONENTE

ELEMENTO

Referencia e Evaluacion de las


informacion
consecuen
F
FF FM H
S
E
0

1999 ALADON LTD

HOJA DE DECISION
RCM II

Cl)u)

Instrumentista

Operador

Oficial de Seguridad

Operador

Electricista

Montador

Electricista

Montador

Instrumentista

c/3 anos

Electricista

Electricista

Electricista

Instrumentistt

A realizar por

Electricista

1999 ALADON LTD

Immo,

CO APONENTE

ELEMENTO

166 E

3 Edicton

RCM 04S
de

Fecha

Revisado
por

NingOn mantenimiento programado

Montador

Anual

Verificar la estructura y los escalones de la escalera por si tienen algun signo de corrosion bajo la pintura

Montador
c/3 ahos

Verificar si la marca en el tanque cerca del soporte libre se mueve mas de 3 mm entre pleno invierno
(temperatura ambiental menor a 15C) y pleno verano (temperatura ambiental mayor a 25C)

Montador
Anual

Verificar si la baranda presenta signor visibles de corrosion bajo la pintura

Redisehar la sujecci6n de la baranda (,soldar?)

Montador

semestral

mantenimiento
Verificar si falta algOn bulen de la escalera

Verificar que hayan sido usados bulones de acero inoxidable en la tapa de inspecciOn

Montador

Operador

Semanal

Verificar si el seguro de la valvula de drenaje esta en posiciOn y firme

Despues de

Operador

Cada mahana

NingOn mantenimiento programado

Operador

Cada mahana

Montador

Instrumentista

Instrumentista

Instrumentista

A realizar por

Verificar que el muro de contenciOn este vacio

c/3 ahos

c13 aflos

c18 ahos

c/2 ahos

Verificar que la valvula de drenaje del muro de contencion este cerrada

si el nivel baja mas de 5 mm en 3 horas

Llenar el muro de contenci6n con agua hasta una profundidad de 100 mm, y verificar

50 kPa (7 psi), recalibrar si es necesario

Verificar si el man6metro de presi6n diferencial del filtro da un error mayor a 10 kPa cuando se lee

cuando la bomba esta funcionando

Verificar que la presiOn diferencial en el filtro sea superior a 6,8 kPa (1 psi)

cuando la bomba esta funcionando

Frecuencia Inicial

Hoja

Fecha

Realizado
por

Verificar que la presiOn diferencial en el filtro sea superior a 6,8 kPa (1 psi)

Tareas Propuestas

Ref.

Montador

Tareas
"a falta de"
H4 H5 S4

Sistema de Aimacenaje de Benceno

Verificar la apariencia general del tanque y preparar para limpiar si es necesario

<

26

V.--

Montador

CI)

trimestral

U)

Anual

U)

Verificar la apariencia de la pintura (luego del lavado) y avisar si se ve desagradable

CV (V CI tN
i CO 0 Z

26

23
23
24
24
25

22

21

21

19
19
20

19

18

17

17

Referencia de Evaluacion de las


informaciOn
consecuencias
F
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HOJA DE DECISION
RCM II

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FAILURE MODE (Cause of failure)

No.

FUNCTIONAL FAILURE

ITEM

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FUNCTION

1990 ALADON LTD

RCM II
INFORMATION
WORKSHEET

Reviewed
by

Compiled
by

of

Sheet

FAILURE EFFECT (What happens when it fails)

Date

Date

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tasks
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Consequence
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reference
F
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1990 ALADON LTD

RCM II
DECISION
WORKSHEET

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Proposed Task

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Initial Interval

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v-

1 Pq.s Trz o ?Ai: -

Can be done by

EJERCICIOS DE
CONSECUENCIAS
DE FALLA

CONTENIDO
Funciones Ocultas: Ejercicio
Funciones Ocultas: Solucion
Consecuencias de Falla: Ejercicio
Consecuencias de Falla: Solucion

1999
Derechos de autor Aladon Ltd.

RCMO3S
ilcion 2

PlihtICAGt CDtUntlt nTtltiC)


Esta hoja describe una serie de elementos de equipos o componentes, y hace una lista de algunas de sus funciones.
Tambien hace unas preguntas. Se le pide decidir cual de las funciones es oculta y cual es evidente (marcando con una
sepal el recuadro correspondiente) o bien contestando si o no.
1: Un calentador de agua electric tiene un interruptor cuya funci6n primaria es cortar la corriente cuando el agua dentro
del calentador alcanza el punto de ebullicion. Tambien tiene un eyector de enchufe cuya funcion primaria es eyectar
el enchufe si el calentador se queda seco.
Si

,Sera evidente al operador el fallo del interruptor por a solo en circunstancias normales?
zSera evidente al operador el fallo del eyector por si solo en circunstancias normales?

No

1.-"`

2: Un programa procesador de textos dispone de un sistema de comprobaciOn de ortografia concebido para reconocer
y destacar las palabras mal escritas, a instancia del usuario. j, Es oculta o evidente la funci6n de este sistema ?
c

3: Una funcion de una puerta de acceso a un puesto (hecha de malla de alambre de 5mm) en una maquina de
transferencia de 26 puestos es impedir que el operador toque las partes moviles mientras la puerta se encuentra
cerrada. Esta funcion la llamaremos A. La puerta de acceso tiene un microinterruptor cuya funcion es evitar que la
maquina funcione mientras la puerta esta abierta. Llamaremos a esta funciOn del microinterruptor funcion B.
Si No

,Sera evidente al operador la perdida de la fund& A por si sola, en circunstancias normales?


zSera evidente al operador la perdida de la funcion B por si sola, en circunstancias normales?
4: Una valvula de seguridad esta montada en una caldera que produce vapor al regimen maxim de trabajo de 150psi.
La valvula de seguridad esta concebida para que alivie la presion a naves de un silbato si la presiOn pasa de 220psi.
Tras alguna deliberacion, se han hecho constar las dos funciones siguientes para esta valvula:
1: Ser capaz de aliviar la presi6n en la caldera si la presion pasa de 220psi (Funci6n A)
2: Contener el vapor a presiones inferiores a 200psi (Funcion B)
Si No

zSera evidente al operador la perdida de la funcion A por si sola, en circunstancias normales?


Sera evidente al operador la perdida de la funcion B por si sola, en circunstancias normales?
5: Dice Paco: "Lo importante de los fallos ocultos es que solo traen consecuencias si ocurre tambien algun otro fallo.
Tiene razon (si o no) ?

6 El sistema hidraulico de un gran equipo dispone de tres presostatos. El sistema suministra aceite a una presion que
normalmente oscila entre 400 y 600 psi. Si la presi6n desciende por debajo de 300 psi, es probable que se daiie la maquina.
Cada uno de los tres presostatos esta concebido para que envie una semi al sistema de control si la presion desciende por
debajo de 350psi. Los interruptores estan conectados de tal forma que si un interruptor detecta una presiOn inferior a 350psi,
suene una alarma. Si dos o tres interruptores detectan una presi6n inferior a 350psi, se para la maquina.
Si No

Sera evidente al operador el fallo de un pres6stato bajo circunstancias normales ?


Sera evidente al operador el fallo de dos pres6statos bajo circunstancias normales ?
Sera evidente al operador el fallo de tres pres6statos bajo circunstancias normales ?

1999
ALADON

7: Una tone de agua contiene un interruptor flotador de bajo nivel 'A' el cual pone en marcha la bomba que alimenta
la tone cuando el nivel del agua llega a el. Un segundo intenuptor esta situado a 150mm debajo del intenuptor
`A', y la mision de 13' es hacer sonar una alarma en la sala de control si 'A' deja de funcionar. Sin embargo, si fallasen
ambos interruptores, el dep6sito se vaciaria y veintiocho viviendas quedarian sin agua. Las estadisticas muestran que
uno de los consumidores telefonearia a la sala de control (la cual cuenta con personal en todo momento) antes de
un lapso de 2 horas para quejarse de la falta de agua, a cualquier Nora del dia. En este momento, los operadores harian
uso de un control manual para activar la bomba (la compaiiia hidraulica tiene una obligacion ante la ley de garantizar
que jamas deben quedarse sin agua mas de cincuenta viviendas durante mas de seis horas a la vez.
Si

RCMO3S
Edicion2

lir

zSera evidente al operador el fallo del interruptor A por si solo, en circunstancias normales?
i,Sera evidente al operador el fallo del interruptor B por si solo, en circunstancias normales?
8: Una tone de agua contiene un interruptor flotador de bajo nivel `A' el cual pone en marcha la bomba que alimenta la tone
cuando el nivel del agua llega a el. Un segundo interruptor 13' esta situado a 300mm debajo del interruptor
y
esta
concebido para poner en marcha la bomba si 'A' deja de funcionar. El disefiador de esta disposici6n pens6 que la
combinaci6n de interruptores era tan fiable que no era necesario conectar ninguno de los interruptores a la sala de control.
Sin embargo, si fallasen ambos interruptores, el deposit se vaciaria y veintiocho viviendas se quedarian sin agua. Las
estadisticas muestran que uno de los consumidores telefonearia a la sala de control (la cual cuenta con personal en todo
momento) antes de un lapso de 2 horas para quejarse de la falta de agua, a cualquier hora del dia. En este momento, los
operadores harian uso de un control manual para activar la bomba (la compailia hidraulica tiene una obligacion ante la ley
de garantizar que jamas deben quedarse sin agua mas de cincuenta viviendas durante mas de seis horas a la vez.
Si No

1,Sera evidente al operador el fallo del intenuptor A por si solo, en circunstancias normales?
1,Sera evidente al operador el fallo del intenuptor B por si solo, en circunstancias normales?
9: El mecanismo de izaje de una gnia de 60 to tiene un freno de emergencia para detener el tambor de izaje si los frenos
principales fallan (funci6n A). Una segunda funcion del freno de emergencia es no detener el izaje cuando todo esta
bien (funcion B).
Si

,Sera evidente al operador la perdida de la funci6n A por si sola, en circunstancias normales?


1,Sera evidente al operador la perdida de la funcion B por si sola, en circunstancias normales?

No

111E1
El=

1999
ALADON

RCMO3S
iicion 2

PUEntIblt

861Utl6LN

Esta hoja da las soluciones a los problemas de "Funciones Ocultas", junto con una breve explicacion.
1: Un calentador de agua electric tiene un interruptor cuya funcion primaria es cortar la corriente cuando el agua dentro

del calentador alcanza el punto de ebullicion. Tambien tiene un eyector de enchufe cuya funci6n primaria es eyectar
el enchufe si el calentador queda vacio.

En circunstancias normales, el eyector del enchufe estarta en condiciones de funcionar si fallase el interruptor. Si
fallase el interruptor entonces, y el calentador se quedase sin agua, se eyectarla el enchufe. El enchufe eyectado y
el calentador seco (i y la cocina llena de vapor !) sedan perfectamente evidentes al usuario, de modo que el fallo
funcional del interruptor es evidente.
Si, en cambio, se atascase el eyector del enchufe, en circunstancias normales, el interruptor funcionaria. El
interruptor cortaria la corriente, entonces, el calentador no se quedaria sin agua y nadie sabria que el eyector del
enchufe no funcionaba. El fallo funcional del eyector es por lo tanto oculto. (El segundo fallo que ha de producirse
tambien antes de que el fallo del eyector de enchufe traiga consecuencias es, por supuesto, el fallo del interruptor).

2: Un programa de proceso de textos incorpora un sistema de comprobacion de ortografia concebido para reconocer y
destacar las palabras mal escritas, a instancia del usuario. Es oculta o evidente la funcion de este sistema?
Normalmente no forma parte de las funciones de la mecanografa cometerfaltas de ortografia. Como consecuencia,
si la mecanografa realizase correctamente su trabajo, no se producirtan errores de ortografia y el sistema de
comprobacion de ortografia no encontrarta error alguno. Por ello, nadie sabria si esta rutina funcionaba o no, de
modo que la funcion es oculta. (El segundo fallo que ha de producirse para que el fallo del sistema de comprobacion
se haga notar send una falta de ortografia cometida por la mecanografa que ella dejase de observar).

3: Una funci6n de una puerta de acceso a un puesto (hecha de malla de alambre de 5mm) en una maquina de transferencia
de 26 puestos es impedir que el operador toque las partes moviles mientras la puerta se encuentra cerrada. Esta funci6n
la llamaremos A. La puerta de acceso tiene un microinterruptor cuya funci6n es evitar que la maquina funcione
mientras la puerta esta abierta. Llamaremos a esta funcion del microinterruptor funcion B.
Si la puerta era incapaz de impedir que el operador tocase las partes moviles, o tendria que estar abierta o tendria
que faltar (en cuyo caso el microinterruptor impedirla que funcionase la maquina), o tendria que tener un agujero
apreciable. Todas estas circunstancias serian claramente evidentes a los operadores, de modo que la perdida de
funcion es evidente.
La descripcion de la funcion del microinterruptor no indica si cuenta con seguridad inherente en caso de fallo (o
sea, no para la mdquina si falla el propio interruptor). Ademds, no serta una de las tareas normales del operador
intentar hacer funcionar la mdquina con la puerta abierta. El fallo del microinterruptor es, por lo tanto, oculto. (El
segundo fallo que ha de producirse para que importe el fallo del microinterruptor seria si el operador intentase hacer
funcionar la maquina con la puerta abierta).

4: Una valvula de seguridad esta montada en una caldera que produce vapor al regimen maxim de trabajo de 150psi.
La valvula de seguridad esta concebida para que alivie la presi6n a tray& de un silbato si la presi6n pasa de 220psi.
Tras alguna deliberacion, se han hecho constar las dos funciones siguientes para esta valvula:
1:Ser capaz de aliviar la presi6n en la caldera si la presi6n pasa de 220psi (Funcion A)
2: Contener el vapor a presiones inferiores a 200psi (Funcion B)
En circunstancias normales de funcionamiento, la presi6n dentro de la caldera no asciende por encima de 150psi,
y los operadores no sabrian si la valvula es capaz o no de aliviar la presi6n a 220psi. La funcion A es, por lo tanto,
oculta. (El otro fallo necesario para que importe este es que la presi6n en la caldera suba por encima de 220psi).
Igual logica se aplica a la funcion B. Digamos, por ejemplo, que la valvula es capaz de aliviar la presi6n a 175psi.
En circunstancias normales la presi6n en la caldera no pasa de 150psi, de manera que el equipo de operaciones
tampoco sabria si se habta producido este fallo. La funcion B es entonces oculta tambien. (El otro fallo que debe
ocurrir para que importe este es que la presi6n en la caldera suba por encima de 150psi).

5: Dice Paco: "Lo importante de los fallos ocultos es que solo traen consecuencias si ocurre tambien algtin otro fallo. Tiene
razon (si o no) ? Si.
6: El sistema hidraulico de un gran equipo dispone de tres presostatos. El sistema suministra aceite a una presi6n que
normalmente oscila entre 400 y 600 psi. Si la presi6n desciende por debajo de 300 psi, es probable que se (lane la
maquina. Cada uno de los tres presostatos esta concebido para que envie una sepal al sistema de control si la presiOn
desciende por debajo de 350psi. Los interruptores estan conectados de tal forma que si un interruptor detecta una
presi6n inferior a 350psi, suene una alarma. Si dos o tres interruptores detectan una presi6n inferior a 350psi, se para
la maquina.

1999
ALADON

En primer lugar, la descripcion de las funciones de estos interruptores significa que los interruptores no cuentan con
seguridad inherente en caso de fallo. Segundo, en circunstancias normales de funcionamiento, la presi6n hidrdulica
no desciende por debajo de 400psi, y los tres interruptores no han de intervenir a menos que la presi6n caiga por
debajo de 350psi. Como consecuencia, en el desempetio de sus tareas normales, los operadores no sabrian si los
interruptores funcionaban o no. La funcion de uno, dos o tres de los interruptores es, entonces, oculta. (El fallo de
cualquiera de dos de estos interrruptores solo importarta si la presi6n hidrdulica cayese por debajo de 300 psi).
3

Notar que en la prcictica solo hacen falta dos de los tres interruptores, de modo que el fallo de uno de los tres
interruptores no se manifestarta necesariamente aunque la presion descendiese por debajo de 350psi. Como
consecuencia, el fallo de cualquier interruptor individual de entre los tres es dos veces oculto.

RCMO3S
Edici6n 24.1,

II/

7: Una torre de agua contiene un interruptor flotador de bajo nivel 'A' el cual pone en marcha bomba que alimenta la
tone cuando el nivel del agua llega a 61. Un segundo interruptor
esti situado a 150mm debajo del interruptor 'A',
y la mision de 13' es hacer sonar una alarma en la sala de control si 'A' deja de funcionar. Sin embargo, si fallasen
ambos interruptores, el deposit se vaciaria y veintiocho viviendas quedarian sin agua. Las estadisticas muestran que
uno de los consumidores telefonearia a la sala de control (la cual cuenta con personal en todo momento) antes de un
lapso de 2 horas para quejarse de la falta de agua, a cualquier hora del dia. En este momento, los operadores harian
uso de un control manual para activar la bomba (la compaiiia hidraulica tiene una obligacion ante la ley de garantizar
que jamas deben quedar sin agua mas de cincuenta viviendas durante mas de seis horas a la vez.
Aunque fallase el interruptor A, normalmente el interruptor B seguirla estando operacional. Como consecuencia, el
agua descenderia hasta el nivel del interruptor B el cual haria sonar la alarma en la sala de control. Asi pues, el fallo
del interruptorA seria evidente. (Este ejemplo demuestra que a veces es posible disponer de demasiada informaciOn.)
De fallar el interruptor B, normalmente seguiriafuncionando el interruptorA. Como consecuencia, la bomba estaria
conectada todavia al bajar el nivel del agua a la altura del interruptorA, y el nivel no llegaria hasta el interruptor
B. Los operadores no sabrian entonces si el interruptor B funcionaba o no, y la funcion de este es, por lo tanto, oculta.
(El fallo del interruptor B solo importa si falla tambien el interruptor A).

8: Una tone de agua contiene un interruptor flotador de bajo nivel `A' el cual pone en marcha la bomba que alimenta
la tone cuando el nivel del agua llega a 61. Un segundo interruptor
esta situado a 300mm debajo del interruptor
y 'B' esta concebido para poner en marcha la bomba si 'A' deja de funcionar. El diseflador de esta disposicion
pens6 que la combinacion de interruptores era tan fiable que no era necesario conectar ninguno de los interruptores
a la sala de control. Sin embargo, si fallasen ambos interruptores, el deposit se vaciaria y veintiocho viviendas
quedarian sin agua. Las estadisticas muestran que uno de los consumidores telefonearia a la sala de control (la cual
cuenta con personal en todo momento) antes de un lapso de 2 horas para quejarse de la falta de agua, a cualquier hora
del dia. En este momento, los operadores harian uso de un control manual para activar la bomba (la compailia
hidraulica tiene una obligacion ante la ley de garantizar que jamas deben quedarse sin agua mas de cincuenta viviendas
durante mas de seis horas a la vez.

Si fallase el interruptor A, en circunstancias normales el interruptor B seguirla estando operacional. Como


consecuencia, el agua descenderta hasta el nivel del interruptor B, el cual pondrIa en marcha la bomba. Los
operadores no sabrian que el interruptor A habia fallado, de modo que el fallo de este es oculto. (El fallo del
interruptorA solo importa si falla tambien el interruptor B).
Si fallase el interruptor B, en circunstancias normales el interruptorA seguiria funcionando. Como consecuencia se
pondria en marcha asimismo la bomba al liegar el nivel de agua al interruptorA, y el nivel no llegaria al interruptor
B. Por consiguiente, los operadores no sabrian si funcionaba o no el interruptor B, de modo que la funcion del
interruptor B es oculta. (El fallo del interruptor B solo importa si falla tambien el interruptorA).

9: El mecanismo de izaje de una grtia de 60 to tiene un freno de emergencia para detener el tambor de izaje si los frenos
principales fallan (funciOn A). Una segunda funci6n del freno de emergencia es no detener el izaje cuando todo esta
bien (funciOn B).
Si el freno de emergencia estuviese fallado de tal forma que no pudiese frenar el izaje, en circunstancias
normales el sistema de freno principal todavia funcionarta. En este caso nadie sabria si el freno de emergencia
estei operativo o no, por lo tanto este fallo funcional es oculto. (El segundo fallo para que importe el fallo del
freno de emergencia sera el fallo del freno principal.)

Por otro lado, si fallase el freno de emergencia de Cal modo que el freno detiene al izaje cuando todo estd bien, el
operador lo observada ni bien intente izar algo nuevamente. Esto significa que el fallo del freno de emergencia
serd evidente.

1999
ALADON

RCMO4S

t () PtItC1 1
DIlmcgtutom

.pillttucc)
ID4t1t161ro 'AN

En esta parte del ejercicio, se le pide que aplique la logica de decisi6n RCM2 a algunos de los modos de falla del sistema
de benceno. Los modos de falla que se le pide analizar en este punto son aquellos asociados con las funciones 1, 2, 3, 4,
21, 23 y 26 de las Hojas de Informacion que se le entrego anteriormente.

1999
ALADON

4 , PtItiO P[6itittliOLN
Sitqfhtl 1C 1arit(hC)

RCMO4S

Agdicion

En esta parte del ejercicio, se le pide que aplique la logica de decisi6n RCM2 a algunos modos de falla Inas del sistema
de benceno. Los modos de falla en cuestiOn estan listados a continuacion, y estan tomados de las Hojas de Informacion
que se le entrego anteriormente. Se llevo a cabo una evaluacion probabilistica de riesgos en este sistema que arrojo los
niveles deseados de disponibilidad mostrados para cada modo de falla. Tambien se conoce el tiempo medio entre la
ocurrencia de cada falla (TMEF). Asuma, para el proposito de este ejercicio, que todos los modos de falla se ajustan a
un patron de falla aleatorio (Patr6n E) a menos que se indique to contrario.
Por favor note que casi todos los modos de fallas listados abajo estan relacionados de alguna forma a dispositivos de
proteccion, no necesariamente son todas funciones ocultas, y en algunos casos, sera mas apropiado hacer una tarea de
rutina antes que una busqueda de fallas. Por favor note tambien que todos los valores dados a continuacion solo estan
con el proposito de ilustracion, y no deben ser utilizados en ninguna aplicacion real de RCM2.

Niimero de

Disponibilidad TMEF

Modo de Falla

Deseada

5-A-1

98%

100 anos

6-A-1

99,9%

2 000 anos

6-B-1

99%

400 anos

8-A-1

99,5%

300 arias

12-A-1

99,9%

1 000 aims

13-A-1

99,5%

1 000 anos

14-A-1

99,8%

250 arms

15-A-1

99,5%

50 anos

15-A-2

99%

100 anos

19-A-1

99,5%

300 arms

19-A-2

99,95%

3 anos

19-A-3

98,75%

40 dias

24-A-1

99,9%

100 anos

24-A-2

99,9%

10 arms

7-A-1

99,95%

2 000 anos

9-A-1

99%

500 anos

16-B-1

98%

50 anos

16-C-1

95%

20 anos

17-A-1

98%

50 anos

17-A-2

98%

200 anos

18-A-1

95%

30 anos

20-A-1

99%

1 alio

22-A-1

PatrOn de falla F

25-A-1

99,9%

1 500 anos

EL DIAGRAMA DE
DECISION RCM II

1999
Derechos de autor Aladon Ltd.

DIAGRAMA DE DECISION RCM II

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