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Capitulo 16
Capitulo 16
16 Sistemas de
Manufactura Flexible (FMS)
Jesús Leal
Javier Serrano
Eduardo Patrón
¿Qué es un FMS?
Es una celda altamente automatizada de
Tecnología de Grupos, que consiste de un grupo
de estaciones de trabajo de procesos,
interconectadas por un sistema automático de
carga, almacenamiento y descarga de
materiales.
Flexible porque es capaz de procesar varios
productos y cantidades de producción que
pueden ser ajustadas en respuesta a los
comportamientos de la demanda
¿Qué es un FMS?
Rangos de automatización relativos a
producción :
Se encuentra en el nivel medio
No es por
lotes
Ej.
Embotelladora
¿Cuándo es flexible?
1. Prueba de variedad de partes.
partes ¿Puede el
sistema procesar diferentes productos en un modo
de no-lote?
2. Prueba de cambio de progamación.
progamación ¿Puede el
sistema aceptar cambios en la programación de la
producción?
3. Prueba de recuperación de errores.
errores ¿Puede el
sistema recuperarse de fallas y daños, mientras la
producción no es detenida por completo?
4. Prueba de nuevas partes.
partes ¿Pueden nuevos
diseños ser introducidos a los existentes con
relativa facilidad?
Clasificación de FMS
1. Número de máquinas
• Celda de máquina sencilla (SMC 1 )
• Celda de manufactura flexible (FMC 2,3)
• Sistema de manufactura flexible (FMS4 …)
2. Nivel de flexibilidad (FMC, FMS)
• FMS dedicado
• FMS de orden aleatorio
Clasif en base Número de
máquinas
1. Celda de una sóla máquina (SMC). Consiste en
una máquina de CN combinada con un sistema de almacenamiento de
partes para operaciones sin antender Figura 16.2
Clasif en base Número de
máquinas
2. Celda de manufactura flexible (FMC).
Consiste de dos o tres estaciones de trabajo además de una
parte de sistema de manejo. Figura 16.3
Clasif en base Número de
máquinas
3. Sistema de manufactura flexible
(FMS). Tiene cuatro o más estaciones de proceso
conectadas mecánicamente por un mismo sistema de
manejo y electrónicamente por sistema computacional
distribuido. Figura 16.4
Clasif en base Nivel de
flexibilidad
- FMS dedicado. Diseñado para producir
una variedad limitada de estilos de
partes y la cantidad de piezas
- También se le denomina sistema de
manufactura especial o transferencia
de línea flexible
Clasif en base Nivel de
flexibilidad
FMS de orden aleatorio. Es más
apropiado cuando la familia es muy
grande y hay variaciones substanciales
en las configuraciones de partes. Habrá
nuevos diseños de partes introducidos
al sistema y cambios ingenieriles en las
partes cuando se producen y la
programación de la producción está
sujeta a cabmios diarios
Componentes de FMS
1. Estaciones de trabajo
2. Sistema de almacenamiento y manejo
de materiales
3. Sistemas de control computarizado
4. Recursos humanos
Estaciones de trabajo
Estaciones Carga/Descarga.
Carga/Descarga La carga y descarga
se puede llevar a cabo manualmente, con
procesos automatizados o una combinación de
ambas. Seguridad.
Estaciones de maquinado.
maquinado Utilizan máquina de
Control Numérico. Se emplean para partes
rotacionales y no rotacionales.
Otras estaciones de proceso.
proceso FMS se aplica a otras
operaciones además del maquinado por ejemplo la
fabricación de hojas de metal, que consiste en
punching, shearing, bending, etc.
Estaciones de trabajo
Ensamblado.
Ensamblado Algunos FMS son diseñados
para llevar a cabo operaciones de ensamble,
generalmente son robots programados para
realizar varias tareas en secuencia y
movimientos para acomodar diferentes
productos.
Otras estaciones y equipo.
equipo La inspección
puede ser incorporada al FMS, así como
limpieza de piezas, arreglo de tarimas,
sistemas centrales de refrigeración, etc.
Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
Funciones del sistema de manejo:
Movimiento independiente de piezas entre
estaciones o máquinas.
Manejar una variedad de configuraciones de
piezas
Almacenamiento temporal
Acceso conveniente para carga y descarga de
piezas
Compatibilidad con el control computacional
Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
Equipo de manejo de
materiales :
Sistema Primario. Es el
responsable de mover las
piezas o partes entre las
estaciones del sistema.
Sistema Secundario. Consiste
en dispositivos de
transferencia, cambiadores de
tarimas automáticos , y
mecanismos similares Bandas transportadores, vehículos
localizados en las estaciones guíados por rieles, robots. Cap 11
del FMS. (Imagen)
Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
Configuraciones
del layout de FMS
1. Distribución en
línea. Máquinas y
el almacenamiento
en línea.
Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
Configuraciones
del layout de
FMS
2. Distribución
Circulatoria
(o Rectangular)
Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
Configuraciones
del layout de
FMS
3. Distribución
tipo Escalera
Sistema de almacenamiento y
manejo de materiales
Configuraciones
del layout de FMS
4. Distribución
Campo abierto
5. Distribución
Robot al centro
Sistemas de control
computarizado
computadoras.
Administrar el sistema en general.
Aplicaciones de los sistemas
flexibles de manufactura
Históricamente la mayoría de las aplicaciones
han sido de esmerilado y taladrado, en partes
no rotacionales, usando control numérico.
Ejemplo: el termino sistema de fabricación
flexibles a veces es usado en conexión con
sistemas con prensas de laminado. Un ejemplo
es el de la siguiente figura. Donde el sistema
esta diseñado para descargar las láminas del
sistema de almacenamiento automático,
moverlas través de los rieles a la prensa y
mover las piezas terminadas al la maquina de
almacenamiento.
Sistema de fabricación flexible
Beneficios
Incremento de la utilización de las maquinas.
Menor cantidad de maquinas requeridas.
Reducción de espacio de área de maquinas
requerido.
Gran respuesta ante los cambios.
Reducción de inventarios.
Menores tiempos de entrega.
Reduce la cantidad de gente en planta.
Oportunidad de desatender la producción.
Consideraciones para el
diseño
Familia de partes.
Requerimientos del proceso.
Características de las piezas a trabajar.
Volumen de la producción.
Factores a especificar en el
diseño
Tipos de estaciones de trabajo.
Variaciones en la ruta del proceso.
Sistema de manejo de materiales.
Capacidad de almacén.
Herramientas.
Dispositivos de almacén.
Problemas a resolver para
optimizar la producción
Programar la producción.
Cargar la maquina.
Ruta de las partes.
Agrupación de partes.
Administración de las herramientas..
Ubicación de dispositivos de almacén.
Medidas de Desempeño del Sistema
Rp* = s* / WL*
Rpj* = pj(Rp*)
Ui = (WLi / si)(Rp*)
EJEMPLO 16.7
Un sistema flexible de maquinado consiste de 2 estaciones de
maquinado y una estación de carga y descarga. La estación 1 es la de
carga y descarga. La estación 2 realiza operaciones de molido y
consiste de dos servidores. La estación 3 tiene un servidor que realiza
operaciones de taladro. Las estaciones están conectadas por un
sistema de transporte de 4 cargadores. La media del transporte es de 3
min. Este sistema produce 2 partes, A y B. Las fracciones de la
mezcla y las rutas de proceso para las dos partes se presentan en la
tabla. La frecuencia de operaciones fijk = 1.0 para todas las
operaciones. Determinar: la tasa máxima de producción del FMS, las
tasas de producción para cada producto, la utilización de cada estación
y el número de servidores ocupados en cada estación.
Parte Fracción Operación Descripción Estación Tiempo de
proceso
(min)
A 0.4 1 Carga 1 4
2 Molino 2 30
3 Taladro 3 10
4 Descarga 1 2
B 0.6 1 Carga 1 4
2 Molino 2 40
3 Taladro 3 15
4 Descarga 1 2
Solución:
a) WL1 = (4+2)(0.4)(1.0) + (4+2)(0.6)(1.0) = 6.0 min
WL2 = 30(0.4)(1.0) + (40)(0.6)(1.0) = 36.0 min
WL3 = 10(0.4)(1.0) + 15(0.6)(1.0) = 13.0 min
WL4 = 3(3.0)(0.4)(1) + 3(3.0)(0.6)(1.0) = 9.0 min
La estación cuello de botella se obtiene identificando el mayor cociente
del WLi / si:
WL1/s1 = 6.0/1 = 6.0 min
WL2/s2 = 36.0/2 = 18.0 min
WL3/s3 = 13.0/1 = 13.0 min
WL4/s4 = 9.0/4 = 9.0/4 = 2.25 min
c) Utilización:
U1 = (6/1)(0.0555) = 0.333 (33.3%)
U2 = (36/2)(0.0555) = 1 (100%)
U3 = (13/1)(0.0555) = 0.722 (72.2%)
U4 = (9/4)(0.0555) = 0.125 (12.5%)
d) Servidores ocupados por cada estación:
N = Rp(MLT)
Donde N = número de partes en el sistema (pza), Rp = tasa de
producción del sistema (pza/min), y MLT = tiempo de manufactura
(min).
Caso 1:
Cuando N es pequeño, la tasa de producción es menor en el
caso del cuello de botella porque esta estación no es totalmente
utilizada. El tiempo de espera Tw de cada unidad es
teóricamente, cero:
MLT1 = WLi + WLn+1
Por último,
Tw = 0.
Caso 2:
Cuando N es grande, el estimado de tasa de producción
máxima es:
Rp* = s* / WL*
MLT2 = N/Rp*
El tiempo medio de espera que una parte tarda en el sistema es:
Tw = MLT2 – (WLi + WLn+1), desde i = 1 hasta n.
La decisión de utilizar el caso 1 o el caso 2 depende del valor de
N, el cual se determina por medio de un valor crítico, dado por:
N* = Rp* (WLi + WLi+1) = Rp*(MLT1)
EJEMPLO 16.10:
Con los datos del ejemplo 16.7 calcular la tasa de producción, el tiempo
de manufactura y el tiempo de espera para N = 2, N = 3 y N = 4.
Datos:
Rp* = 0.05555 pza/min.
MLT1 = 6.0 + 36.0 + 13.0 + 9.0 = 64.0 min
Tw = 0
Tw = 0
Midiendo el FMS