INTRODUCCIÓN A LA ROBÓTICA INDUSTRIAL

Según el Diccionario Webster

Robot Industrial: Es un dispositivo automático que efectúa funciones asignadas a
los movimientos relativos del ser humano.
La Robótica Industrial nace de las exigencias que se generaban en el área de
Producción.

Precursores de la robótica industrial

En 1960 El Instituto de Investigación de la Universidad de Stanford crea al Robot
“Shakey”.

¿Cómo ha evolucionado la Robótica?

Los Robots industriales pasaron de hacer tareas repetitivas y sencillas a realizar
funciones más complejas donde los procesos a realizar no son repetitivos ya que
están sujetos a variaciones del entorno

Componentes de los Robots Industriales

1. Manipulador
2. Controlador
3. Sistemas Sensitivos
- Contacto Directo
- Remotos
- Internos
- Externos
4. Procesadores
5. Sistemas de impulsión

Clasificación de los Robots Según Cronología

 1ª Generación: Manipuladores. Son sistemas mecánicos multifuncionales
con un sencillo sistema de control, bien manual, de secuencia fija o de
secuencia variable.
  2ª Generación: Robots de aprendizaje. Repiten una secuencia de
movimientos que ha sido ejecutada previamente por un operador humano. El
modo de hacerlo es a través de un dispositivo mecánico. El operador realiza
los movimientos requeridos mientras el robot le sigue y los memoriza.
 3ª Generación: Robots con control sensorizado. El controlador es una
computadora que ejecuta las órdenes de un programa y las envía al
manipulador para que realice los movimientos necesarios.
 4ª Generación: Robots inteligentes. Son similares a los anteriores, pero
además poseen sensores que envían información a la computadora de
control sobre el estado del proceso. Esto permite una toma inteligente de
decisiones y el control del proceso en tiempo real.
 5ª Generación: Esta Actualmente en desarrollo, pero dando pasos
gigantescos en este tipo de generación de Robots que serán los que nos
acompañen en el futuro en todas nuestras actividades cotidianas y darán
paso a una nueva era. Son los robots que usan inteligencia artificial. La
mayoría de laboratorios de robótica investigan en este campo.

Clasificación de los Robots por su Arquitectura

• Poliarticulado: Diversa forma y configuración cuya característica común es
la de estar estructurados para mover sus elementos terminales en un
determinado espacio de trabajo.
• Móviles: Gran capacidad de desplazamiento Siguen su camino por
telemando o guiándose por la información recibida de su entorno a través de
sus sensores.
• Androides: Reproducir total o parcialmente la forma y el comportamiento
cinemática del ser humano. Uno de los aspectos más complejos de estos
Robots, y sobre el que se centra la mayoría de los trabajos, es el de la
locomoción bípeda.
• Zoomórficos: Los Robots zoomórficos, que considerados en sentido no
restrictivo podrían incluir también a los androides, constituyen una clase
caracterizada principalmente por sus sistemas de locomoción que imitan a
los diversos seres vivos.
• Híbridos: Corresponden a aquellos de difícil clasificación cuya estructura se
sitúa en combinación con alguna de las anteriores ya expuestas, Por ejemplo,
un dispositivo segmentado articulado y con ruedas, es al mismo tiempo uno
de los atributos de los Robots móviles y de los Robots zoomórficos.
Integración del robot industrial en la línea de producción
La implantación de un robot industrial en un determinado proceso exige un detallado
estudio previo del proceso en cuestión.
Para determinar el tipo de robot se debe determinar:
• Espacio de trabajo.
• Velocidad de carga.
• Capacidad de control.
• Coste
Procesos de alta precisión y que siguen trayectorias específicas:
 Soldadura
 Aplicación de materiales (pinturas, esmaltes, partículas de metal
 Aplicación de adhesivos y sellantes.
Procesos monótonos o de alto riesgo:
 Alimentación de máquinas.
 Corte.
 Paletización.
 Montaje.

Principales fabricantes de robots industriales en el mundo

Multinacional con sede en Zúrich, Suiza, ha instalado más de 250.000 robots en
todo el mundo.
Yaskawa Electric Corporation, con sede en Kitakyushu, Japón. Produce alrededor
de 20.000 robots anuales y ha instalado más de 300.000 robots industriales en todo
el mundo.
Kawasaki ha instalado más de 120.000 robots en todo el mundo en diferentes
procesos industriales.
Kuka, con sede en Augsburgo, Alemania. Sus robots se utilizan en la industria
automotriz, del plástico, metalúrgica y electrónica, entre otras. Kuka tiene 25 filiales
por todo el mundo.
Importancia de la Introducción de Robots en la industria
 Facilitan la producción de distintos materiales en corto tiempo y en grandes
cantidades.
 Son capaces de realizar distintas funciones al mismo tiempo siendo la
solución más rentable para muchos empresarios.
 Tienen la capacidad de cubrir trabajos que pueden ser inseguros para un
individuo, por ende, utilizarlos en las industrias es una gran ventaja que no
cualquier empresario puede tener.

¿QUÉ ES UN FMS?
Es una celda altamente automatizada de Tecnología de Grupos, que consiste de un
grupo de estaciones de trabajo de procesos, interconectadas por un sistema
automático de carga, almacenamiento y descarga de materiales.

Sistemas de Manufactura Flexible

 FMS provee flexibilidad al sistema de producción para reaccionar a cualquier
tipo de cambio.
 Es flexible ya que puede procesar varios productos con diferentes
cantidades, estas son ajustadas dependiendo de la demanda.
 Consiste en 2 o más computadoras conectadas a un sistema automático de
producción.
 Permite la fabricación continua de diferentes mezclas de productos con un
tiempo mínimo de preparación y cambio de materiales/herramientas.

¿Por qué flexible?

• Habilidad para identificar y distinguir entre las diferentes partes o productos
procesados por el sistema.
• Rápido cambio de las instrucciones de operación
• Rápido cambio de la configuración física
“La flexibilidad es un atributo que aplica a los sistemas manuales y automatizados”.
Pruebas de Criterios de Flexibilidad
• Prueba de variedad de partes
• Prueba de cambio de programación
• Prueba de recuperación de errores
• Prueba de la parte nueva

Clasificación del Sistema de Manufactura Flexible

 Número de máquinas

 Celda de una sola máquina (SMC). Consiste en una máquina de CN

combinada con un sistema de almacenamiento de partes para operaciones
sin atender.

 Celda de manufactura flexible (FMC). Consiste de dos o tres estaciones de

trabajo además de una parte de sistema de manejo.

 Sistema de manufactura flexible (FMS). Tiene cuatro o más estaciones de

proceso conectadas mecánicamente por un mismo sistema de manejo y
electrónicamente por sistema computacional distribuido.
 Nivel de Flexibilidad
 FMS dedicado. Diseñado para producir una variedad limitada de estilos de
partes y la cantidad de piezas. También se le denomina sistema de
manufactura especial o transferencia de línea flexible.
 FMS de orden aleatorio. Es más apropiado cuando la familia es muy grande
y hay variaciones substanciales en las configuraciones de partes. Habrá
nuevos diseños de partes introducidos al sistema y cambios ingenieriles en
las partes cuando se producen y la programación de la producción está sujeta
a cambios diarios.

Componentes de FMS
 Estaciones de trabajo
Es un sistema individual en el cual se realizan y ejecutan trabajos y secuencias
de trabajo con máquinas principalmente de Control Numérico Computarizado
como:
• Fresadoras
• Tornos
 • Centros de Mecanizado
• Centros de Torneado
• Corte por Plasma
• Troqueladoras
• Brochadoras
• Inyectoras de Plástico
• Soldadura Robotizada

Carga y Descarga se puede llevar a cabo manualmente, con procesos

automatizados o una combinación de ambas.

Estaciones de Maquinado. Utilizan máquinas de Control Numérico.

Ensamblado. Algunos FMS son diseñados para llevar a cabo operaciones de

ensamble, generalmente son robots programados para realizar varias tareas en
secuencia.

 Sistemas De Almacenamiento Y Manejo De Materiales

Son Sistemas en los cuales se almacena o guardan partes o piezas como materia
prima o producto terminado mediante almacenes computarizados.
Funciones
 Movimiento independiente de piezas entre estaciones o máquinas.
 Manejar una variedad de configuraciones de piezas
 Almacenamiento temporal
 Acceso conveniente para carga y descarga de piezas
 Compatibilidad con el control computacional

Sistemas de control computarizado

Un sistema de manufactura flexible incluye un sistema de distribución
computarizado que es la interface entre las estaciones de trabajo, manejo de
materiales y otros componentes. Normalmente consisten de una computadora
central y microcomputadoras que controlan las máquinas individuales.
Categorías de sistemas de control computarizado
 Estaciones de control: las estaciones de proceso o ensamble
generalmente operan bajo alguna forma de control computarizado.
 Distribución de las instrucciones de control en las estaciones de trabajo:
es el centro de inteligencia que se encarga de coordinar las estaciones
individuales.
 Control de producción: se encarga de diseñar la ruta del proceso y
proveer las instrucciones de operación.
 Control de tráfico: administra el manejo de los principales materiales entre
las diversas estaciones.
 Shuttle control: administra el manejo de los materiales secundarios entre
las estaciones
 Monitoreo de piezas: la computadora monitorea el status de cada carga
de materiales o piezas.
 Control de herramientas: administra la ubicación de las herramientas, así
como su mantenimiento y estado.
 Monitoreo de desempeño: la computadora se programa para colectar
datos de operación y hacer reportes periódicos.

Recursos humanos
Actividades típicamente desarrolladas por humanos:
 Carga de materias primas al sistema.
 Descarga de piezas terminadas.
 Cambio y ajuste de herramientas.
 Mantenimiento y reparación de herramientas.
 Programar los sistemas de maquinado y computadoras.
 Administrar el sistema en general.

Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura

Históricamente la mayoría de las aplicaciones han sido de esmerilado y taladrado,
en partes no rotacionales, usando control numérico. El termino sistema de
fabricación flexibles a veces es usado en conexión con sistemas con prensas de
laminado.

Beneficios
 Incremento de la utilización de las máquinas.
 Menor cantidad de máquinas requeridas.
 Reducción de espacio de área de máquinas requerido.
 Gran respuesta ante los cambios.
 Reducción de inventarios.
 Menores tiempos de entrega.
 Reduce la cantidad de gente en planta.
 Oportunidad de desatender la producción.

Consideraciones para el diseño

 Familia de partes.
 Requerimientos del proceso.
 Características de las piezas a trabajar.
 Volumen de la producción.

Factores a especificar en el diseño

 Tipos de estaciones de trabajo.
 Variaciones en la ruta del proceso.
 Sistema de manejo de materiales.
 Capacidad de almacén.
 Herramientas.
 Dispositivos de almacén.
Problemas a resolver para optimizar la producción
 Programar la producción.
 Cargar la máquina.
 Ruta de las partes.
 Agrupación de partes.
 Administración de las herramientas.
 Ubicación de dispositivos de almacén.

Ventajas
 Reduce inventario, debido a la precisión en la planificación.
 Reduce errores.
 Tiene la habilidad de aumentar o disminuir fácilmente la cantidad a producir.
 Mejora la calidad en producción debido a que el proceso es automatizado.
 La flexibilidad logra ser la ventaja competitiva para la empresa.

Desventajas
 Costo, su inversión inicial es un alta.
 Requiere una buena planificación.
 Problemas de adaptación con la tecnología nueva.
 La maquinaria es limitada para crear diferentes mezclas de productos.

Para ejemplificar este tema veamos un ejemplo verídico en una empresa de Japón.
Una industria llamada Maquinarias Yamazaki instalo un sistema FMS para toda su
planta que le costó $18 millones. Los beneficios fueron:
• El número de máquinas (68 a 18).
• El número de trabajadores (215 a 12).
• El espacio utilizado (103000ft³ a 30000ft³).
• El tiempo promedio de proceso (35 días a 1,5 días).
DEFINICIONES
Producto: Todo aquello que una empresa u organización elabora o fabrica para
ofrecer al mercado y satisfacer determinadas necesidades del consumidor.
Control del Producto: Contrastar que la calidad corresponda con los niveles
preestablecidos que puedan ser rechazados o aceptados este control se realiza
de acuerdo con un conjunto de normas que establecen modo de tomar las muestras
y el tamaño del mismo y criterios de aceptación o rechazo.
Tolerancia: Concepto de metrología industrial que se refiere al margen de error
admisible y se aplica a la producción de piezas en serie
Dimensiones: Determinación de características para poder clasificar los productos
considerando la parquedad de la información existente

Dimensiones Básicos
o Producto básico: Beneficio básico o sustancial del producto que realmente
interesa adquirir el cliente
o Producto genérico: representación física del beneficio sustancial
o Producto esperado: Conjunto de atributos o condiciones que los clientes
esperan cuando compran el producto
o Producto aumentado: Supera las expectativas del cliente y distinguen la
oferta de la empresa
o Producto potencial: aumentos y transformaciones que el producto debería
incorporar en el futuro.

Introducción a la metrología industrial

El progreso de los pueblos se relaciona al progreso en las mediciones.
La metrología es la ciencia de las mediciones.
Se entrelaza
 Tradición
 Cambio
Nuestro progreso y evolución.
Diferentes aparatos e instrumentos de medición.
Determinar la conformidad para asegurar la calidad del Producto o servicio.
Metrología: Es la ciencia y técnica que tiene por objeto el estudio de los sistemas
de pesos y medidas, y la determinación de las magnitudes físicas.

ETAPAS
Su máxima preocupación y el objeto de su estudio fue el análisis de LOS SISTEMAS
DE PESAS Y MEDIDAS ANTIGUOS.
A mediados del siglo XVI el interés se hizo más profundo por la determinación de la
medida del globo terrestre y los trabajos que al efecto se llevaron a cabo por orden
de Luis XIV.
Pusieron de manifiesto la necesidad de un sistema de pesos y medidas universal.
Agudizado en la Revolución industrial.
Para 1872 culminó con la creación de la Oficina Internacional de Pesos y Medidas
y la construcción de patrones para el metro y el kilogramo.
Estableciendo patrones.
La metrología se ocupa hoy día del estudio de los procesos de medición, incluyendo:
Instrumentos empleados, calibración periódica, propósito INDUSTRIALES E
INVESTIGACION CIENTIFICAS.

Beneficios de la metrología
 Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas
 Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la
investigación y desarrollo de campos determinados
 Perfecciona los métodos y medios de medición.
 Facilita el intercambio de información científica y técnica.
 Posibilita una mayor normalización internacional de productos en general,
maquinaria, equipos y medios de medición.
mayor importancia y se hace más énfasis en la relación que existe entre ella y la
calidad, entre las mediciones y el control de la calidad, la calibración, la acreditación
de laboratorios, la trazabilidad y la certificación. La Metrología es el núcleo central
básico que permite el ordenamiento de estas funciones y su operación coherente
las ordena con el objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y
servicios.
TIPOS DE METROLOGÍA

La Metrología Legal
Requisitos técnicos obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba estos
requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en áreas de interés público
como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad. El alcance de la
metrología legal depende de las reglamentaciones nacionales.

Institutos de Metrología en Venezuela.

Servicio autónomo nacional de normalización, calidad, metrología y reglamentos
Custodiar los patrones nacionales de Metrología.
Planificar y ejecutar las actividades técnicas.

La Metrología Industrial
Medidas aplicadas a la producción y el control de la calidad.
Actividades metrológicas que se llevan a cabo en materia industrial
 Los procedimientos e intervalos de calibración
 el control de los procesos de medición
 la gestión de los equipos de medida.
Alternativa de poder mandar su instrumento Y equipo, verificarlo generando
posibilidades de controlar más este sector, la metrología industrial ayuda a la
industria en su producción.

Áreas especificas
Metrología de dimensiones.
Metrología de masas: que se ocupa de las medidas de masa-, encargada de las
medidas de longitudes y ángulos.
Metrología de la temperatura: que se refiere a las medidas de las temperaturas
Metrología química: que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química.
CALIBRACION
Es un conjunto de operaciones, Con las que se establecen en Condiciones
Específicas la
correspondencia entre los valores en el Instrumento, equipo o sistema de medida y
los valores representados por una medida materializada.

TRAZABILIDAD
Propiedad del resultado de una medición o de un patrón. Este resultado se puede
relacionar o referir a Referencias O patrones de niveles por generar.

CERTIFICACION DEL PRODUCTO

Tiene como Finalidad demostrar cumplimiento de las normas.
Certificación acreditada está presente en los distintos sectores de actividad
generando confianza en las "marcas de calidad".

NORMA ISO.
Las normas iso son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de una
empresa en sus distintos ámbitos. La alta competencia internacional acentuada por
los procesos globalizadores de la economía y el mercado y el poder e importancia
que ha ido tomando la figura y la opinión de los consumidores, ha propiciado que
dichas normas, pese a su carácter voluntario, hayan ido ganando un
gran reconocimiento y aceptación internacional.

Objetivo
• Reducir costo
• Aumentar la efectividad
• Estandarizar las normas de productos y servicios.

Clasificación de la norma ISO

 ISO 9000
especifica la manera en que una organización opera sus estándares de calidad,
tiempos de entrega y niveles de servicio.
Está compuesta por las siguientes normas:
- 9000
- 9001
- 9002
- 9003
- 9004

Principios
• Enfoque al cliente
• Liderazgo
• Participación del personal
• Enfoque basado en procesos
• Mejora continua
• Enfoque de sistemas para la gestión
• Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones
• Relaciones mutuamente beneficiosas con proveedores

 ISO 10000

• ISO 10001 Código de conducta de las organizaciones.

• ISO 10002 Tratamiento de las quejas
• ISO 10003 Resolución de conflictos
• ISO 10004 Seguimiento y medición
• ISO 10005 Planes de calidad
• ISO 10006 Gestión de calidad
• ISO 10007 Gestión de la configuración
• ISO 10012 Metrología
• ISO 10013 Documentación de sistema de gestión
• ISO 10014 Beneficios financieros y económicos
• ISO 10015 Directrices para la información
• ISO 10017 Técnicas estadísticas
  ISO 2524
Esta serie de normas hace énfasis en la normalización de los términos
estadísticos generales y vocabulario.
- Parte 1: probabilidad y términos estadísticos.
- Parte 2: control de calidad estadístico.
- Parte 3: diseño de experimentos

 ISO 1000
Esta norma hace la descripción del sistema internacional de unidades, donde
enumero y explica las diferentes unidades básicas, suplementarias y derivadas.

 ISO 2018 Y 3297

Para identificar exclusivamente una obra literaria y el numero internacional de
publicaciones.

Normalización en Venezuela
FONDONORMA, anteriormente COVENIN. Encargado de la normalización en
Venezuela.

SISTEMAS DE EJECUCION DE MANUFACTURA MES

DIRIGIR Y MONITORIZAR
 Ordenes de trabajo.
 Recepción de mercancías.
 Transporte.
 Control de Calidad.
 Mantenimiento.
 Programación.
 Otras tareas...
Características de los mes
• Interface estándar para mantener el ERP y el piso de producción
sincronizados de acuerdo con los estándares ISA-95 e ISA-88.
• Rastreo y ubicación automáticos, Creando genealogía para todos los
materiales presentes en la planta.
• Gestión de Activos con monitoreo en tiempo real de líneas de producción y
equipos, tiempos no-operativos.
• Así como recolección y agregado de datos provenientes de otros programas
y sistemas. PLCs, DCs, SCADA y Batch.
• Gestión y ejecución de órdenes creadas manualmente dentro de la solución
MES o que vengan de la capa ERP.
• Administrar el inventario de materiales automáticamente y en tiempo real.
• Gestión de datos maestros de materiales y definiciones de productos creados
manualmente dentro de la solución MES o que vienen de un software de
especificación.

Razones para implementar un mes

 Automatiza la gestión Stok.
 Planifica, incluyendo la gestión de prioridades.
 Crea y da seguimiento a indicadores y parámetros. KPIs yKOPs
 Facilita la gestión de recursos incluyendo el inventario y personal.
 Seguimiento de producto o material.
 Gestión de eventos o excepción.

Relación con otras herramientas de gestión y sistemas

MES puede ser integrado en sistemas de operación de ejecución y los sistemas de
planificación de recursos empresariales (ERP).
Un sistema de Ejecución de Operaciones de los controles de producción y otras
áreas de operaciones de la compañía como el mantenimiento y el seguimiento de
inventario.
El Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) y la solución de ejecución de
operaciones (OES) son las capas del sistema entre el ERP y los sistemas o
dispositivos de control de la planta, como los controladores lógicos programables
(PLC), que controlan las máquinas individuales o líneas de producción.
Los MES y OES vinculan efectivamente estas capas empresariales y permiten el
intercambio de información.
Relación con PDES
Los datos que utilizan para el MES son los mismos datos que se utilizan para el
Procesos de Desarrollo de Sistemas de Ejecución (PDES). Sin embargo, un PDES
se utiliza para desarrollar los procesos de producción, mientras que MES es
utilizado para ejecutar y monitorizar la producción real utilizando los procesos
desarrollados. Por lo tanto, el conjunto de herramientas y el enfoque de un PDES
está en menor volumen de datos, pero una mayor flexibilidad y libertad de
experimentación.

Ejemplo de MES
la planta de concentrado de coca-cola en chile cuenta con un sistema mes que
recibe desde el sistema ERP los requerimientos de producción, y distribuye a su
sistema de control y a los diferentes equipos y máquinas de la planta las tareas a
realizar.
su sistema de análisis de efectividad registra segundo a segundo el funcionamiento
de cada componente de la planta. cada vez que se produce la detención de un
equipo, este solo puede partir una vez que el operador ha declarado la causa de la
detención o ésta ha sido detectada automáticamente por el sistema, sea ésta una
falla operativa o de mantenimiento. los reportes entregan entonces, según el periodo
seleccionado, tanto los equipos o componentes, como las causas que han sido más
relevantes para una disminución de la productividad de la planta, comparando con
periodos previos y con las cifras de productividad que se han definido como objetivo.
lo anterior permite tomar las medidas correctivas necesarias, justo en el momento
en que las causas son detectadas. y por eso, más que tener la información de lo
que ocurrió en el pasado, el sistema permite mejorar la productividad de la planta
minuto a minuto.

Sistemas de control, supervisión y adquisición de datos. SCADA

Es una aplicación software de control de producción, que se comunica con los
dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática desde la pantalla
del ordenador.
• Cinco letras que abren nuevos mundos.
• Proporciona información del proceso a diversos usuarios.
• Máquinas y unidades de control, de sistemas ERP y MES.

SCADA
Integrado Verticalmente y la comunicación
Esquema Básico
• Adquisición
• Supervisión
• Control

Funciones principales
• Adquisición de datos: para recoger, procesar y almacenar la información
recibida.
• Supervisión: para observar desde un monitor la evolución de las variables
de control.
• Control: para modificar la evolución del proceso.

Funciones específicas
• Transmisión: De información con dispositivos de campo y otros PC.
• Base de datos: Gestión de datos con bajos tiempos de acceso.
• Presentación: Representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o
HMI (Human Machine Interface).
• Explotación: De los datos adquiridos para gestión de la calidad, control
estadístico, gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.

Un paquete SCADA debe de ofrecer las siguientes prestaciones:

•Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
•Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa total
sobre el autómata, bajo ciertas condiciones.
•Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de
elevada resolución sobre la CPU Prestaciones
•Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de
datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco
e impresora, etc.

Un SCADA debe cumplir varios objetivos:

•Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según
las necesidades cambiantes de la empresa.
•Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el
equipo de planta y con el resto de la
•Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware,
con interfaces amigables con el usuario.

SCADA. MÓDULOS

 CONFIGURACIÓN
 Definir entorno de trabajo
 Adaptándolo a la aplicación particular

 INTERFAZ GRÁFICO DEL OPERADOR

 Proporciona las funciones de control y supervisión de la planta.
 Se representa mediante sinópticos gráficos

 PROCESO
 Ejecuta las acciones de mando pre programadas (Valores actuales de
variables leídas).
 La programación (bloques de programa en leguaje de alto nivel)

 GESTIÓN Y ARCHIVO DE DATOS

 Almacenamiento procesado y ordenado de los datos.
 Acceso a ellos.

 COMUNICACIONES
 Transferencia de información entre la planta y la arquitectura hardware que
soporta el SCADA.
 Elementos informáticos de Gestión.

COMPONENTES HARWARE
 Ordenador Central o MTU (master terminal unit)
 Ordenadores Remotos o RTU’S (Remote terminal unitd)
 Red de Comunicación
 Instrumentación de campo
Ejemplos de software SCADA
• Aimax, de Desin instruments S.A.
• CUBE, Orsi España S.A.
• FIX, de Intellution
• Looout, National Instruments
• Monitor Pro, de Sheider Electric
• SCADA In Touc, de LOGITEK
• SYSMAC SCS, de Omron
• Scatt Graph 5000, de ABB
• Win CC, de Siemens.

Interface de comunicación
• Permite al PC acceder a los dispositivos de Campo
• Drivers Específicos. Utilizar el Driver Específico al Bus de Campo
• Drivers OPC. Utilizar un driver genérico OPC que cada fabricante
proporciona

Interface OPC
Es una interfaz con componente de automatización, proporcionando un acceso
simple a los datos. Las aplicaciones que requieren servicios, desde el nivel de
automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatización.
La idea Básica del OPC está en normalizar el interfaz.
Los servicios prestados por los servidores para clientes por medio de la interfaz
(OPC) implican la lectura, cambio y verificación de variables de proceso.
Los servidores apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componente de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet Industrial.

Redes industriales
La automatización industrial inicialmente dio lugar a islas automatizadas que eran
equipos (autómatas, controles numéricos, robots, ordenadores) aislados entre sí.
Niveles de Redes Industriales
• Nivel “Bus de Campo”: Suelen formar células de fabricación.
• Nivel LAN: Autómatas de gama alta y ordenadores para control de calidad.
• Nivel LAN/WAN: Ordenadores y redes de ordenadores.

Bus de campo
El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la
estructura de comunicaciones industriales.
Existen numerosos buses que varían según el fabricante y la agrupación:
• Modbus Modicon: marca de GOULD INC.
• BITBUS: marca de Intel.
• Profibus: Alemania.
• FIP: fabricantes y organismos de Francia.
• MIL-STD-1553B: adoptado por fabricantes en USA.

Ejemplo práctico de un sistema SCADA para principiantes en el tema

Un SCADA sirve para supervisar y su principal objetivo es medir con la finalidad de
corregir.
Tenemos un proceso químico, que puede ser desde una fábrica de gelatina, a una
de antibióticos, que queremos supervisar. Lo que pondremos en la planta de
producción serán PLCs, HMIs, etc, lo que se denomina Nivel I, ó nivel básico de
automatización. Los datos obtenidos por estos hardwares industriales son
transportados a través de un bus o varios buses a un servidor (server), que es el
supervisor, el que controla, mediante el mencionado SCADA. Este envío de datos
se puede hacer a través de ethernet, por ejemplo.
El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base de datos con la finalidad de
almacenar la información (para trabajar con ella, crear históricos de errores o
alarmas). Esta base de datos puede estar integrada dentro del disco duro del propio
servidor. También es posible que el servidor mande la información a otro PC, PDA,
Telf, Internet, es decir, transmita la información a otros sistemas operativos, en los
cuales los clientes, accionistas, jefes, supervisores, pueden acceder a la
información.