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LA FATIGA 4th Edition
LA FATIGA 4th Edition
3. LA FATIGA
La fatiga es un proceso de degeneracin de un material sometido a cargas
cclicas de valores por debajo de aquellos que seran capaces de provocar
su rotura mediante traccin. Durante dicho proceso se genera una grieta
que, si se dan las condiciones adecuadas crecer hasta producir la rotura
de la pieza al aplicar un nmero de ciclos suficientes. El nmero de ciclos
necesarios depender de varios factores como la carga aplicada, presencia
de entallas
Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga
se puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones
plsticas de la estructura de forma similar a como ocurre en deformaciones
monodireccionales producidas por cargas estticas, con la diferencia
fundamental de que bajo cargas cclicas se generan deformaciones
residuales en algunos cristales.
Incluso bajo cargas pequeas pueden aparecer estas bandas de
deslizamiento, aumentando con el nmero de ciclos llegando a provocar la
aparicin de una fisura. Este proceso inicial, que se puede denominar
nucleacin, se da preferentemente en granos prximos a la superficie
produciendo los efectos de intrusin y extrusin, facilitando la existencia de
la intrusin la propagacin de la grieta debido a la traccin.
Tambin puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algn tipo de
irregularidad como inclusiones, discontinuidades superficiales, etc.
La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez
en dos fases. La primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en
pequeas distancias del tamao de pocos. En esta fase, dado que el
tamao de la grieta es comparable al de los elementos caractersticos de la
microestructura del material, dicha microestructura (tamao de grano,
orientacin de los mismos) afecta en gran medida al crecimiento de la
grieta.
La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano
principal de tensiones. En este caso de grietas ms largas la
microestructura del material afecta en menor medida al crecimiento de la
grieta dado que la zona de plastificacin creada por el propio crecimiento de
la grieta es mucho mayor que las dimensiones caractersticas de la
microestructura.
-9-
- 10 -
( S max S min )
2
(3.1.1)
- 11 -
( S max + S min )
2
(3.1.2)
S min
S max
S
A= a
Sm
R=
(3.1.3)
(3.1.4)
S a = S f (2 N f ) b
(3.1.5)
- 12 -
M
(Flexin )
W
P
S = (Traccin)
A
S=
S=
T
(Torsin)
WT
(3.1.6)
(3.1.7)
(3.1.8)
(3.1.9)
Recomendndose:
-
- 13 -
(3.2.1)
- 14 -
Tipo de material
Todos
Todos
Acero
No ferrosos
Fundicin
Tipo de carga
Flexin
Axial
Torsin
Torsin
Torsin
S1000
0.9xSu
0.75xSu
0.72xSu
0.63xSu
0.17xSu
Fiabilidad
0.50
0.90
0.95
0.99
0.999
0.9999
0.99999
0.999999
CR
1.000
0.897
0.868
0.814
0.753
0.702
0.659
0.620
Tipo de carga
Axial pura
Axial excntrica
Flexin
Torsin
Torsin
CL
0.9
0.7
1.0
0.58
0.8
Comentarios
Aceros
Fundiciones
- 15 -
- 16 -
Fig. 3.2-4. Factor de correccin por rugosidad superficial atendiendo al proceso de fabricacin.
(3.2.2)
(3.2.3)
(3.2.4)
- 17 -
Efecto de entalla
Se podra definir entalla como una discontinuidad geomtrica introducida ya
sea por el diseo, por error en fabricacin, por mecanizado En cualquier
caso lo que s es cierto es que el fallo por fatiga de una pieza ocurre
tpicamente en una entalla por efecto de concentracin de tensiones.
Para una pieza con entalla podemos calcular la mxima tensin elstica de
la entalla (e) en funcin de la tensin nominal (S) y el factor de
concentracin de tensiones elsticas (Kt).
e = S Kt
(3.2.5)
- 18 -
Kf es menor o igual que Kt, siendo la diferencia mayor (y por tanto, menor el
valor de Kf) cuanto menores sean el radio de la entalla y la tensin ltima de
rotura.
Se define el factor de sensibilidad a la entalla (q):
q=
K f 1
Kt 1
;0 q 1
(3.2.6)
Fig. 3.2-6. Coeficiente de sensibilidad a la entalla en funcin del radio de la entalla y la dureza del material.
K f 1
K f 1
(3.2.7)
- 19 -
Fig. 3.2-7. Sensibilidad a la entalla a 1000 ciclos en funcin del material y su tensin ltima de rotura.
(3.2.8)
- 20 -
Sa
(Gerber )
2
Sm
1
Su
Sa
Se =
(Goodman)
Sm
1
Su
(3.2.9)
(3.2.10)
- 21 -
Sa
S
1 m
S
y
( Soderberg )
(3.2.11)
- 22 -
- 23 -