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CAPTULO N 1: VALIDACIN
Julio 2010
Subdepartamento Fiscalizacin
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Introduccin
Alcance
Glosario
Relacin entre validacin y calificacin
Validacin
5.1 Enfoque de validacin
5.2 Alcance de validacin
6.
Calificacin
7.
Calibracin y verificacin
8.
Plan maestro de validacin
9.
Protocolos de calificacin y validacin
10.
Informes de calificacin y validacin
11.
Etapas de calificacin
12.
Control de cambios
13.
Personal
Anexo 1
Validacin de sistemas de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC)
Anexo 2
Validacin de sistemas de agua de uso farmacutico
Anexo 3
Validacin de limpieza
Anexo 4
Validacin de metodologas analticas
Anexo 5
Validacin de sistemas computacionales
Anexo 6
Calificacin de equipos y sistemas
Anexo 7
Validacin de procesos no-estriles
Anexo 8
Validacin de productos de investigacin
Referencias
1. INTRODUCCIN
La validacin es una parte esencial de las buenas prcticas de manufactura (GMP).
Es, por lo tanto, un elemento del programa de garanta de calidad asociado con un
producto o proceso en particular. Los principios bsicos de garanta de calidad tienen
como objetivo la produccin de productos que se ajustan a su uso previsto.
Estos principios son los siguientes:
- La calidad, seguridad y eficacia, deben ser diseadas e incorporadas en el
producto.
- La calidad no puede ser inspeccionada o probada slo en el producto.
- Cada etapa crtica del proceso de fabricacin debe estar validada. Otras etapas
del proceso deben encontrarse bajo control para maximizar la probabilidad que el
producto terminado sistemtica y predeciblemente cumpla todas las
especificaciones de calidad y diseo.
La validacin de procesos y sistemas es fundamental para lograr estos objetivos.
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2. ALCANCE
2.1. Este documento sirve como una gua general, y los principios pueden ser
considerados tiles en su aplicacin en la fabricacin y control de ingredientes
activos (APIs) y productos farmacuticos terminados. La validacin de procesos y
productos especficos, por ejemplo en la fabricacin de productos estriles,
requiere de consideraciones mayores y un enfoque ms detallado, que se
encuentra ms all del alcance de este documento.
2.2. Existen muchos factores que afectan los diferentes tipos de validacin, y, por lo
tanto, ste no tiene la finalidad de definir y dirigir todos los aspectos relacionados
a un tipo de validacin en particular.
3. GLOSARIO
Las definiciones indicadas a continuacin aplican a los trminos usados en esta gua.
Buenas prcticas de ingeniera (GEP)
Mtodos y estndares ingenieriles establecidos, que son aplicados a lo largo del ciclo de
vida del proyecto para aportar soluciones apropiadas, costo efectivas.
Calibracin
El conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la relacin
entre los valores indicados por un instrumento o sistema de medicin (por ejemplo, peso,
temperatura y pH), registros, y controles, o los valores representados por una medicin de
un material, y el correspondiente valor conocido de un estndar de referencia. Deben ser
establecidos los lmites para la aceptacin de los resultados de medicin.
Calificacin
Accin de comprobar y documentar que cualquier instalacin, sistema y equipo est
instalado apropiadamente, y/o funciona correctamente y conduce a los resultados
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esperados. La calificacin es a menudo una parte (etapa inicial) de la validacin, pero los
pasos individuales de calificacin por s solos no constituyen el proceso de validacin.
Calificacin de diseo (DQ)
Evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas de apoyo, servicios, equipos y
procesos se han diseado en concordancia con los requisitos de GMP.
Calificacin de desempeo (PQ)
Verificacin documentada de que un equipo o sistema funciona consistentemente y
entrega reproducibilidad dentro de especificaciones y parmetros definidos durante
periodos prolongados. (En el contexto de sistemas, el trmino validacin de proceso
tambin puede ser utilizado).
Calificacin de instalacin (IQ)
La ejecucin de las pruebas para asegurar que las instalaciones (tales como maquinaria,
dispositivos de medicin, servicios y reas de fabricacin) utilizadas en los procesos de
fabricacin estn seleccionadas apropiadamente y correctamente instalados y que
funcionan en concordancia con las especificaciones establecidas.
Calificacin de operacin (OQ)
Verificacin documentada de que un sistema o subsistema se comporta segn lo
esperado, en todos los rangos de operacin preestablecidos.
Commissioning (Comisionamiento)
El montaje, ajuste y prueba de un equipo o un sistema para asegurar que cumple todos
los requisitos, como se establece en las especificaciones de requisitos del usuario, y las
capacidades especificadas en su diseo o desarrollo. El Commissioning se lleva a cabo
antes de la calificacin y de la validacin.
Control de cambios
Evaluacin y documentacin de cualquier cambio que pudiera impactar en la calidad del producto
(Norma oficial mexicana)
Informe de validacin
Documento en el cual se renen y sintetizan los registros, resultados y la evaluacin de
un programa de validacin finalizado. Puede contener adems, propuestas para el
mejoramiento de los procesos y/o equipamiento.
Peor caso
Condicin o conjunto de condiciones que abarca los lmites superiores e inferiores de un
proceso, para parmetros y circunstancias de operacin, incluidas en los POSs, que
tienen la mayor probabilidad de fallar en un producto o proceso al ser comparado con las
condiciones ideales. Tales condiciones no incluyen necesariamente fallas en el producto o
en el proceso.
Plan maestro de validacin (PMV)
Documento de alto nivel que establece un plan de validacin global para el proyecto
completo y resume la filosofa y el enfoque general a ser usado por el laboratorio para
establecer un desempeo adecuado. ste provee la informacin del programa de trabajo
de validacin del laboratorio y define los detalles y cronograma para el trabajo de
validacin a ser ejecutado, incluyendo una declaracin de responsabilidades de aquellos
que implementan el plan.
Procedimiento operativo estndar (POE, POS y SOP)
Documento escrito autorizado dando instrucciones para ejecutar operaciones no
necesariamente especficas para un producto o material, sino de una naturaleza ms
general (ej. operacin de equipo, mantenimiento y limpieza; validacin; limpieza de
instalaciones y control ambiental; muestreo e inspeccin). Algunos POSs pueden ser
usados para complementar la documentacin de produccin de un lote maestro de un
producto especfico.
Producto de investigacin (2)
Cualquier producto farmacutico (sea nuevo o de referencia) o placebo, que se somete a
prueba o se emplea como referencia en un ensayo clnico.
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5. VALIDACIN
5.1. Enfoques de validacin
5.1.1. Existen dos enfoques bsicos para la validacin: uno basado en evidencia
obtenida a travs de ensayos (validacin prospectiva y concurrente), y una
basada en el anlisis de registros (histricos) acumulados (validacin
retrospectiva). En lo posible, se prefiere la validacin prospectiva. No es
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5.2.3. Los responsables de llevar a cabo las validaciones, debe ser personal
apropiadamente calificado y con experiencia. stos deben representar
diferentes departamentos, dependiendo del trabajo de validacin a ser
ejecutado.
5.2.9. Debe hacerse una clara distincin entre controles en proceso y validacin.
Las pruebas en proceso se ejecutan durante la fabricacin de cada lote, de
acuerdo a las especificaciones y mtodos definidos durante la fase de
desarrollo. Su objetivo es monitorear el proceso continuamente.
5.2.10.
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5.2.12.
6. CALIFICACIN
6.1. La calificacin debe haber sido finalizada antes de la ejecucin del proceso de
validacin. El proceso de calificacin debe ser un proceso lgico, sistemtico y
debe comenzar desde la fase de diseo de las instalaciones, equipos y servicios.
6.3. Sin embargo, los equipos principales y servicios o sistemas crticos, requieren IQ,
OQ y PQ.
7. CALIBRACIN Y VERIFICACIN
7.1. La calibracin y verificacin de equipos, instrumentos y otros dispositivos, segn
aplique, utilizados en produccin y control de calidad, deben ser ejecutados a
intervalos regulares.
7.3. Debe disponerse de un programa de calibracin, que debe aportar informacin tal
como estndares y lmites de calibracin, personas responsables, frecuencia de
calibracin, registros y acciones a tomar cuando se identifiquen problemas.
7.4. Debe haber trazabilidad a los estndares (ej. estndares nacionales, regionales o
internacionales) empleados en la calibracin.
7.5. Los equipos, instrumentos y otros dispositivos calibrados deben ser etiquetados,
codificados o identificados de otro modo, para indicar el estado de calibracin y la
fecha en que se debe recalibrar.
7.6. Cuando un equipo, instrumento u otro dispositivo no ha sido utilizado por un cierto
periodo de tiempo, se debe verificar su funcionamiento y estado de calibracin y
demostrar que son satisfactorios, antes de ser utilizado.
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planificacin y calendarizacin
control de cambios
referencias a documentos existentes
9.2. Los protocolos deben incluir, como mnimo, la siguiente informacin relevante de
respaldo:
los objetivos del estudio
el sitio donde se lleva acabo el estudio
el personal responsable
descripcin de los POSs a seguir
equipos a ser usados; estndares y criterios para los productos y procesos
relevantes
- El tipo de validacin
- Descripcin de los procesos y/o parmetros
- Requisitos de muestreo, pruebas y monitoreo
- Criterios de aceptacin predeterminados para sacar conclusiones.
-
9.3. Debe haber una descripcin del modo en que los resultados sern analizados.
9.4. El protocolo debe ser aprobado antes de su uso. Cualquier cambio en el protocolo
debe ser aprobado antes de la implementacin del cambio.
10.3. Los resultados deben ser evaluados, analizados y comparados contra los
criterios de aceptacin predeterminados. Los resultados deben cumplir los
criterios de aceptacin; deben investigarse las desviaciones y los resultados fuera
de lmites. Si estas desviaciones son aceptadas, esto debe ser justificado.
Cuando sea necesario, deben realizarse estudios adicionales.
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11.10. Deben ser probados los controles de operacin, alarmas, interruptores, visores
y otros componentes de operacin.
11.13. Los resultados de las pruebas deben ser recopilados durante un periodo de
tiempo apropiado para demostrar consistencia.
Recalificacin
11.14. La recalificacin debe ser realizada, de acuerdo a un programa definido. La
frecuencia de recalificacin puede ser determinada en base a factores tales como
el anlisis de resultados relacionados con la calibracin, verificacin y
mantenimiento.
11.16. La recalificacin debe ser considerada como parte del procedimiento de control
de cambios.
Revalidacin
11.17. Los procesos y procedimientos deben ser revalidados para asegurar que se
mantienen capaces de lograr los resultados previstos.
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11.26. Los cambios que requieren revalidacin deben estar definidos en el plan de
validacin y pueden incluir:
- cambios en materias primas (incluyendo propiedades fsicas, tales como
densidad, viscosidad o distribucin de tamao de partculas que puedan
afectar el proceso o producto);
- cambio de fabricante de materias primas;
- traslado de un proceso a un sitio diferente (incluyendo cambios en
establecimiento e instalaciones que influyan en el proceso);
- cambios en material de envase primario (ej. sustituir plstico por vidrio);
- cambios en los procesos de fabricacin (ej. tiempos de mezclado o
temperaturas de secado);
- cambios en los equipos (ej. adicin de sistemas de deteccin automtica,
instalacin de nuevo equipo, revisiones importantes a maquinarias o aparatos
y averas);
- cambios en rea de produccin y sistemas de apoyo (ej. reorganizacin de
reas, o un nuevo mtodo de tratamiento de agua);
- aparicin de tendencias negativas de calidad;
- aparicin de nuevos hallazgos basados en conocimientos actuales, ej. nueva
tecnologa;
- cambios en sistemas de soporte.
Los cambios de equipos que involucran el reemplazo de un equipo basndose en
igual por igual, normalmente no requerira una revalidacin. Por ejemplo, la
instalacin de una bomba centrfuga nueva para reemplazar a un modelo ms
antiguo, no necesariamente requerira revalidacin.
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13. PERSONAL
13.1. Cuando sea relevante, el personal debe demostrar que est apropiadamente
calificado.
analistas de laboratorio,
personal que ejecuta procedimientos crticos,
personal que ingresa datos en sistemas computacionales, y
analistas de riesgo.
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ANEXO N 1
VALIDACIN DE SISTEMAS
ACONDICIONADO (HVAC)
DE
CALEFACCIN,
VENTILACIN
AIRE
1. General
2. Commissioning (Comisionamiento)
3. Calificacin
1. GENERAL
1.1. El sistema de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC) desempea un
rol importante en la proteccin del producto, del personal y del medio ambiente.
1.2. Para todos los HVAC, deben determinarse los componentes de instalacin,
subsistemas o parmetros, parmetros crticos y no crticos.
1.3. Algunos de los parmetros de un sistema HVAC tpico que deben ser calificados,
incluyen:
temperatura y humedad ambiental;
cantidades de suministro y retorno de aire;
presin ambiental, velocidad de recambio de aire, patrn de flujo, recuento de
partculas y tasa de recuperacin; y
- velocidades de flujo unidireccional y pruebas de integridad de filtro HEPA.
-
2. COMMISSIONING (COMISIONAMIENTO)
2.1. El commissioning (comisionamiento) debe comprometer el montaje, balance,
ajuste y prueba del sistema completo de HVAC, para asegurar que el sistema
cumple todos los requisitos, como se establecen en las especificaciones de
requerimientos del usuario, y las capacidades especificadas en su diseo y
desarrollo.
2.2. Los registros de instalacin del sistema deben aportar evidencia documentada de
todas las capacidades medidas en el sistema.
2.3. Los datos deben incluir tems tales como el diseo y diagramas de medicin de
flujos de aire, flujos de agua, presiones del sistema y amperajes elctricos. stos
deben encontrarse en los manuales de operacin y mantenimiento (manuales O &
M).
2.6. Los manuales O & M, diagramas esquemticos, protocolos e informes, deben ser
mantenidos como documentos
actualizacin al sistema.
de
referencia
para
cualquier
cambio
3. CALIFICACIN
3.1. Los laboratorios deben calificar los sistemas HVAC utilizando un enfoque basado
en riesgo. Los conceptos bsicos de la calificacin de sistemas HVAC se exponen
ms abajo en la figura 1.
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3.4. Las etapas de calificacin de los sistemas HVAC deben incluir calificacin de
diseo (DQ), calificacin de instalacin (IQ), calificacin de operacin (OQ) y
calificacin de desempeo (PQ).
3.6. Cualquier parmetro que pueda afectar la calidad del producto farmacutico, debe
ser considerado un parmetro crtico.
3.7. Todos los parmetros crticos deben ser incluidos en el proceso de calificacin.
Figura 1. Calificacin es parte de la validacin
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Equipo 4
Sistema 1
Equipo 5
Equipo 6
Equipo 7
Sistema 2
C
A
L
Proceso
3.8. Los sistemas y componentes no crticos, deben someterse a las buenas prcticas
de ingeniera (GEP) y pueden no necesariamente requerir calificacin completa.
3.10. Deben definirse los lmites y criterios de aceptacin, durante la etapa de diseo.
3.11. El laboratorio debe definir las condiciones de diseo, rangos normales de
operacin, rangos de operacin, y lmites de alerta y de accin.
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3.13. Todos los parmetros deben encontrarse dentro del rango de las condiciones de
diseo durante la calificacin de operacin del sistema. stas pueden salirse del
rango de las condiciones de diseo durante procedimientos normales de
operacin, pero deben mantenerse dentro del rango de operacin.
3.14. Los resultados fuera de lmites (ej. desviaciones de lmite de accin) deben ser
registrados y formar parte de los registros de fabricacin del lote.
Lmite de Accin
Lmite de Alerta
Lmite de Alerta
Condiciones de Diseo
3.17. Algunos parmetros de un sistema HVAC tpico que deben ser calificados para
-
3.18. El intervalo de tiempo mximo entre pruebas debe ser definido por el laboratorio.
Debe considerarse el tipo de instalacin sometido a prueba y el nivel de
proteccin del producto.
Nota: Los intervalos indicados en la Tabla 1 slo tienen propsito de referencia.
Los verdaderos perodos de prueba pueden ser ms o menos frecuentes,
dependiendo del producto y del proceso.
3.19. Debe llevarse a cabo una recalificacin peridica de los parmetros a intervalos
regulares, ej. anualmente.
3.20. La recalificacin tambin debe llevarse a cabo cuando ocurra cualquier cambio
que pueda afectar el desempeo del sistema.
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Clasificacin Intervalo
de rea
de
limpia
tiempo
mximo
Ensayo
recuento
de Todas
las 6 meses
partculas (verificacin de clasificaciones
limpieza)
Procedimiento de pruebas
Todas
las 12 meses
clasificaciones
Todas
las 12 meses
clasificaciones
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ANEXO 2
VALIDACIN DE SISTEMAS DE AGUA PARA USO FARMACUTICO
1.
2.
General
Puesta en funcionamiento y commissioning (comisionamiento) de sistemas de
agua
3.
Calificacin
1. GENERAL
1.1. Todos los sistemas de tratamiento de agua deben estar sometidos a
mantenimiento, validacin y monitoreo planificado.
1.2. La validacin de los sistemas de agua debe constar de al menos tres fases: Fase
1: fase de investigacin; Fase 2: control a corto plazo; y fase 3: control a largo
plazo.
3. CALIFICACIN
3.1. Todos los sistemas de agua para uso farmacutico (WPU), agua purificada (PW),
agua altamente purificada (HPW) y agua para inyectables (WFI), son
considerados como sistemas crticos de impacto directo, que deben ser
calificados. La calificacin debe seguir el esquema de validacin de evaluacin de
diseo o calificacin de diseo (DQ), calificacin de instalacin (IQ), calificacin
de operacin (OQ) y calificacin de desempeo (PQ).
3.2. Este anexo no define los requisitos estndares para las etapas convencionales de
validacin DQ, IQ y OQ, sino que se concentra en el enfoque particular de PQ
que debe ser usado para los sistemas de agua para demostrar un desempeo
consistente y confiable. La ejecucin de las 3 fases es fundamental para
satisfacer el objetivo de comprobar la confiabilidad y robustez del sistema en
servicio durante un periodo extenso.
Fase 1. Debe contemplarse un perodo de prueba de 2-4 semanas monitoreando
intensamente el sistema. Durante este periodo el sistema debe operar
continuamente sin fallas ni desviaciones de funcionamiento. Los siguientes
procedimientos deben ser incluidos en el enfoque de las pruebas:
- Realizar pruebas qumicas y microbiolgicas, segn un plan definido;
- Muestrear el agua de alimentacin entrante para verificar su calidad;
- Muestrear diariamente, despus de cada paso en el proceso de purificacin;
- Muestrear diariamente, en cada punto de uso y en otros puntos de muestreo
definidos;
- Desarrollar mrgenes de operacin apropiados;
- Desarrollar y finalizar procedimientos de operacin, limpieza, sanitizacin y de
mantenimiento;
- Demostrar que la produccin y el suministro de agua generada corresponde a
la calidad y cantidad requerida;
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ANEXO N 3
VALIDACIN DE LIMPIEZA
1.
2.
3.
4.
Principio
Alcance
General
Protocolos e informes de validacin de limpieza
4.1 Protocolos de validacin de limpieza
4.2 Informes de validacin de limpieza
5.
Personal
6.
Equipos
7.
Detergentes
8.
Microbiologa
9.
Muestreo
9.1 General
9.2 Muestreo directo de superficie (mtodo directo)
9.3 Muestras de enjuagues (mtodo indirecto)
9.4 Mtodo de lote placebo
10.
Metodologas analticas
11.
Determinacin de lmites de aceptacin
1. PRINCIPIOS
1.1. Los objetivos de las buenas prcticas de manufactura incluyen la prevencin de
posible contaminacin y contaminacin cruzada de materias primas y productos
farmacuticos.
1.2 Los productos farmacuticos pueden ser contaminados por una variedad de
sustancias tales como contaminantes asociados con microorganismos, productos
anteriores (ingredientes farmacuticos activos (API) y residuos de excipientes),
residuos de agentes de limpieza, materiales suspendidos en el aire, tales como
polvo y material particulado, lubricantes y materiales auxiliares, tales como
desinfectantes y residuos de productos de descomposicin de:
- Residuos de productos ocasionados por, ej. el uso de cidos y bases fuertes
durante el proceso de limpieza;
- Residuos de productos de los detergentes, cidos y bases que pueden ser
empleados como parte del proceso de limpieza.
1.3 Los procedimientos de limpieza adecuados, desempean un rol importante en la
prevencin de contaminacin y contaminacin cruzada. La validacin de los mtodos
de limpieza aporta evidencia documentada que un procedimiento de limpieza
aprobado, proporcionar un equipo limpio, adecuado para el uso previsto.
1.4 El objetivo de la validacin de limpieza es demostrar que el equipo est
consistentemente limpio de producto, de residuos de detergente y de microorganismos
a un nivel aceptable, para prevenir una posible contaminacin y contaminacin
cruzada.
1.5 No se requiere necesariamente de validacin de limpieza para limpiezas no
crticas, tales como aquellas que se realizan entre lotes del mismo producto (o
diferentes lotes del mismo producto intermedio en un proceso a granel), en algunas
etapas intermedias, para pisos, paredes, o exterior de recipientes.
1.6 La validacin de limpieza es fundamental en laboratorios multiproductos y debe ser
ejecutada, entre otros, para equipos, procedimientos de sanitizacin y lavado de
vestuario.
2. ALCANCE
2.1. Este anexo describe los aspectos generales de la validacin de limpieza,
excluyendo las limpiezas especializadas o inactivaciones que puedan ser
requeridas, ej. para eliminacin de contaminantes virales o micoplasma en
laboratorios de fabricacin de biolgicos.
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2.2. Normalmente, sera aplicable la validacin de limpieza para las limpiezas crticas,
tales como la limpieza entre la fabricacin de un producto y otro, de superficies
que tienen contacto con el producto y las materias primas.
3. GENERAL
3.1. Los procedimientos de limpieza deben ser validados. Deben existir POSs
detallando el proceso de limpieza para equipos y utensilios.
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4.1.4. Los procedimientos de limpieza para productos y procesos que son muy
similares no necesitan ser validados individualmente. Un estudio de
validacin de peor caso puede ser considerado aceptable. Para este
enfoque, debe existir un programa de validacin justificada, denominada
bracketing, que aborde aspectos crticos relacionados con el producto,
equipo o proceso seleccionado.
4.1.5. Cuando se lleva a cabo el bracketing de productos, debe tomarse en
consideracin el tipo de productos y de equipos.
4.1.6. Slo debe realizarse bracketing por producto cuando los productos
involucrados sean similares en su naturaleza o propiedades y que sern
procesados usando el mismo equipo. Posteriormente deben emplearse
procedimientos de limpieza idnticos para estos productos.
4.1.7. Cuando se elige un producto representativo, ste debe ser el ms difcil de
limpiar.
4.1.8. Solo debe realizarse bracketing por equipo cuando el equipo sea similar,
o sea el mismo equipo en tamao diferente (ej. estanques de 300 litros,
500 litros y 1000 litros). Un enfoque alternativo, puede ser validar
separadamente las capacidades mnimas y mximas.
4.2. Informes de validacin de limpieza
4.2.1. Deben mantenerse los registros de limpieza relevantes (firmados por el
operario, verificado por produccin y revisado por garanta de calidad) y la
fuente de los datos (resultados originales). Los resultados de la validacin
de limpieza deben ser presentados en informes de validacin de limpieza,
indicando el resultado y la conclusin.
5. PERSONAL
5.1. El personal u operarios que ejecutan rutinariamente la limpieza, deben ser
capacitados y supervisados eficazmente.
6. EQUIPOS
6.1. Normalmente, slo requieren ser validados los procedimientos para la limpieza de
las superficies de los equipos que tienen contacto con el producto. Las partes de
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los equipos que no tienen contacto, en las cuales pueda migrar producto o
cualquier material del proceso, deben tomarse en consideracin. Deben
identificarse las zonas crticas (independientemente del mtodo de limpieza),
particularmente en grandes sistemas que emplean sistemas de limpieza en sitio
(Clean in place) semi-automticos o completamente automticos.
6.2. Deben utilizarse equipos dedicados para productos difciles de limpiar, equipos
difciles de limpiar, o para productos con un elevado nivel de riesgo de seguridad,
en que no es posible cumplir los lmites de aceptacin requeridos utilizando un
procedimiento de limpieza validado.
6.3. Idealmente, debe existir un proceso para la limpieza de una parte de un equipo o
sistema. Esto depender de los productos que se estn fabricando, si la limpieza
se lleva a cabo entre lotes del mismo producto (como en una campaa
prolongada) o si la limpieza se lleva a cabo entre lotes de diferentes productos.
6.4. El diseo del equipo puede influir en la eficacia del proceso de limpieza. Por lo
tanto, debe tomarse en cuenta el diseo del equipo cuando se redacta el
protocolo de validacin de limpieza, ej. mezcladores-V, bombas de transferencia o
lneas de llenado.
7. DETERGENTES
7.1. Los detergentes deben facilitar el proceso de limpieza y deben ser fcilmente
removibles. Deben evitarse en lo posible, los detergentes que tienen residuos
persistentes, tales como detergentes catinicos que se adhieren fuertemente al
vidrio y son difciles de remover.
7.2. El laboratorio debe conocer la composicin del detergente y demostrar su
remocin durante el enjuague.
7.3. Se deben definir los lmites de aceptacin para los residuos de detergente
despus de la limpieza. Cuando se validan los procedimientos de limpieza,
tambin debe tenerse en cuenta la posibilidad de descomposicin de los
detergentes.
7.4. Los detergentes deben ser liberados por control de calidad de acuerdo a
especificaciones preestablecidas.
8. MICROBIOLOGA
8.1. Debe considerarse la necesidad de incluir medidas para prevenir el crecimiento
microbiano y remover la contaminacin, donde sta haya ocurrido.
8.2.
9. MUESTREO
9.1. General
9.1.1.
Normalmente los equipos deben ser limpiados tan pronto como sea posible
despus de su uso. Esto puede ser especialmente importante para las
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9.4.1.
El mtodo de lote placebo debe utilizarse en conjunto con el mtodo de
enjuague y/o el mtodo de superficie.
9.4.2.
Las muestras deben ser tomadas a lo largo del proceso de fabricacin. En
estas muestras deben rastrearse trazas de productos anteriores (tomar en
cuenta que la sensibilidad del ensayo puede ser reducida en gran medida por
dilucin de los contaminantes).
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11.6. Los lmites pueden ser expresados como una concentracin en el producto
siguiente (ppm), lmite por superficie de rea (mcg/cm 2) o en el agua de enjuague
como ppm.
11.7. La sensibilidad de las metodologas analticas debe ser definida para permitir
que se establezcan lmites razonables.
11.8. El fundamento para seleccionar los lmites de presencia de residuos de
productos debe cumplir con los criterios definidos.
11.9. Los tres criterios ms comnmente utilizados son:
- Visualmente limpio. (No debe haber residuos visibles en el equipo despus
de la limpieza.) Se debe determinar la concentracin a la cual la mayora
de los ingredientes activos son visibles, a travs de estudios de adicin
(spiking). Este criterio no es adecuado para los productos de baja dosis y
alta potencia.
- No ms de 10 ppm de un producto aparecer en otro producto (base para
los metales pesados en las materias primas), y
- No ms de 0,1% de la dosis teraputica normal de un producto aparecer
en la mxima dosis diaria de un producto posterior.
11.10. Se debe utilizar la ms estricta de las tres opciones.
11.11. Algunos ingredientes alergnicos (por ejemplo, penicilinas y cefalosporinas) y
materiales de alta potencia (por ejemplo esteroides anovulatorios, esteroides
potentes y citotxicos) deben ser indetectables utilizando las mejores
metodologas analticas disponibles.
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ANEXO N 4
VALIDACIN DE METODOLOGAS ANALITICAS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Principio
General
Metodologas Farmacopeicas
Metodologas No- Farmacopeicas
Validacin de Metodologas
Caractersticas de procedimientos analticos.
1. PRINCIPIO
1.1. Este anexo presenta parte de la informacin sobre las caractersticas que
deben ser consideradas durante la validacin de las metodologas analticas.
Puede ser aceptable emplear enfoques distintos a los especificados en este
anexo.
Los laboratorios deben elegir el protocolo de validacin y los
procedimientos ms adecuados para el anlisis de sus productos.
1.3. Las Metodologas analticas, deben ser validadas, incluyendo aquellas que se
utilicen para estabilidad.
2. GENERAL
2.1. La validacin analtica procura demostrar que las metodologas analticas
entregan resultados que permiten una evaluacin objetiva de la calidad
especificada de los productos farmacuticos. La persona responsable del
laboratorio de control de calidad debe asegurar que las metodologas analticas
estn validadas. Los dispositivos analticos empleados para estos anlisis deben
estar calificados y los instrumentos de medicin empleados en la calificacin
deben estar calibrados. Cada nuevo procedimiento de anlisis debe estar
validado (6).
2.2. Se debe contar con especificaciones para materiales y productos. Los anlisis a
realizar deben estar descritos en la documentacin de las metodologas analticas
estandarizadas.
2.4. Para los estudios de validacin, deben utilizarse estndares de referencia, bien
caracterizados, con su pureza documentada.
2.6. Los resultados de las metodologas analticas deben ser fiables, exactos y
reproducibles. Las caractersticas que deben ser consideradas durante el proceso
de validacin de metodologas analticas son descritas en el tem 6 de este anexo.
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2.9. Debe existir evidencia que acredite la calificacin de las competencias de los
analistas en los anlisis que realizan.
3. METODOLOGAS FARMACOPEICAS
3.1. Cuando se utilizan metodologas farmacopeicas, debe disponerse de evidencia
que demuestre que tales metodologas son adecuadas para el uso rutinario en el
laboratorio (verificacin).
4. METODOLOGAS NO FARMACOPEICAS
4.1. Las metodologas no-farmacopeicas deben ser validadas apropiadamente.
5. VALIDACIN DE METODOLOGAS
5.1. La validacin debe ser realizada en conformidad con el protocolo de validacin. El
protocolo debe incluir procedimientos y criterios de aceptacin para todas las
caractersticas. Los resultados deben ser documentados en el informe de
validacin.
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6.1.7. Lmite
muestra que puede ser determinada con exactitud y precisin aceptable. Los
enfoques pueden incluir procedimientos instrumentales o no instrumentales, y
podran incluir aquellos basados en:
Evaluacin visual;
Relacin seal / ruido;
Desviacin estndar de la respuesta y la pendiente;
Desviacin estndar del blanco; y
Curva de calibracin.
6.2. Se resume en tabla 1 las caractersticas (y anlisis) que deben ser considerados
al utilizar diferentes tipos de procedimientos analticos:
Tabla 1
Caractersticas a considerar durante la validacin analtica.
Tipo de
procedimiento
analtico
identificacin
Caractersticas
Exactitud
Precisin
Repetibilidad
Anlisis de
impurezas
Anlisis de
impurezas
Ensayo
-disolucin (solo
medicin)
-contenido/potencia
Ensayo cuantitativo
+
Ensayo lmite
-
Precisin
+
+
intermedia a
Especificidad
+
+
+
+
Limite de
b
+
deteccin
Limite de
+
cuantificacin
Linealidad
+
+
Rango
+
+
-: Generalmente esta caracterstica no es evaluada;
+: Generalmente esta caracterstica debe ser evaluada;
a
: En los casos en que se lleva a cabo los estudios de reproducibilidad, la precisin intermedia no es
requerida.
b
: Puede ser necesaria en algunos casos.
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6.3.2 Las pruebas de idoneidad del sistema son empleadas para la verificacin
de metodologas farmacopeicas o procedimientos analticos validados y
deben ser realizadas con anterioridad a los anlisis. Si los criterios de la
idoneidad del sistema son cumplidos, la metodologa o el procedimiento
son considerados idneos para el uso previsto.
Nota: Si un gran nmero de muestras son analizadas de forma secuencial,
entonces se deben realizar adecuadas pruebas de idoneidad del sistema
durante toda la secuencia para demostrar que el desempeo del
procedimiento es satisfactorio.
No se requiere de verificacin para las metodologas bsicas
farmacopeicas, tales como (pero no limitados a) el pH, la prdida por
secado y mtodos qumicos hmedos (8).
6.3.3 Un cambio importante en el procedimiento analtico, o en la composicin
del producto a analizar, o en la sntesis del API, requerir de revalidacin
del procedimiento analtico (9).
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ANEXO N 5
VALIDACIN DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
General
Especificacin del sistema
Especificacin de funcionamiento
Seguridad
Copias de seguridad (back up)
Validacin
Validacin del hardware y software
7.1 Hardware
7.2 Software
1. GENERAL
1.1. Los sistemas computarizados deben ser validados en el nivel apropiado para
su utilizacin y aplicacin. Esto es de importancia en produccin, as como en
control de calidad.
commissioning,
1.4. Tanto las especificaciones del sistema como las especificaciones funcionales
deben ser validadas.
1.7. Los aspectos de las operaciones computarizadas que deben ser consideradas
-
2.2. Los elementos del sistema que deben considerarse en la validacin, incluyen
hardware (equipos), software (procedimientos) y personas (usuarios).
3. ESPECIFICACIN DE FUNCIONAMIENTO
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3.2. Los siguientes aspectos generales deben tenerse en cuenta cuando se utilizan
-
sistemas computarizados:
ubicacin,
fuente de poder,
temperatura, y
perturbaciones magnticas.
4. SEGURIDAD
4.1. Esto es de importancia tanto en produccin como en control de calidad.
4.2. Los datos deben ser ingresados o corregidos nicamente por personas
autorizadas para hacerlo. Los sistemas de seguridad adecuados deben estar
correctamente instalados para impedir el ingreso o la manipulacin de datos no
autorizados. Todas las actividades de ingreso de datos, cambio o correcciones de
las entradas incorrectas y la creacin de copias de seguridad deben llevarse a
cabo en conformidad a los Procedimientos Operativos Estndar (POS) escritos y
aprobados.
4.3. Los procedimientos de seguridad deben estar por escrito. La seguridad tambin
debe extenderse a los dispositivos usados para almacenar programas, tales como
cintas, discos y tarjetas magnticas. El acceso a estos dispositivos debe ser
controlado.
4.6. Deben validarse los POSs para determinados sistemas o procesos, ejemplo,
deben definirse y probarse los procedimientos a seguir en caso de que el sistema
falle o se avere. Ajustes alternativos deben ser realizados por el equipo de
validacin, y se debe disponer de un procedimiento de recuperacin en
situaciones de desastre para los sistemas que necesitan funcionar en caso de
averas.
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6. VALIDACIN
6.1. La planificacin es una etapa del proceso de validacin, la cual debe considerar la
poltica de validacin, el programa del proyecto y los POSs.
6.2. Se deben definir los sistemas anexos a los sistemas computarizados y a los
proveedores, y tanto stos como el producto deben ser evaluados. El sistema
debe ser diseado y construido, teniendo en consideracin los tipos, pruebas y
garanta de calidad del software.
6.3. Despus de la instalacin del sistema, ste debe ser calificado. La extensin de la
calificacin debe depender de la complejidad del sistema. El sistema
debe ser evaluado y realizar la calificacin de desempeo, control de cambios,
mantenimiento y calibracin, la seguridad, planificacin de contingencia, POSs,
capacitacin, monitoreo del desempeo, y reevaluacin peridica.
Software
1. Nivel
1.1 Lenguaje del equipo
1.2 Lenguaje de ensamblaje
1.3 Lenguaje de nivel avanzado
1.4 Lenguaje de aplicacin
3. Validacin
3.1 Funcin
3.2 Limites
3.3 Peor caso
3.4 Reproducibilidad/consistencia
3.5 Documentacin
3.6 Revalidacin
3. Aspectos claves
3.1 Desarrollo de software
3.2 Seguridad del software
4. Validacin
4.1 Funcin
4.2 Peor caso
4.3 Repeticiones
4.4 Documentacin
4.5 Revalidacin
7.1. Hardware
7.1.1. Como parte del proceso de validacin se deben realizar pruebas y desafos
apropiados al hardware.
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7.2. Software
7.2.1. Software es el trmino empleado para describir el conjunto completo de
programas utilizados por un computador, y que deben estar incluidos en un
men.
7.2.4. Se debe identificar el personal que tiene la capacidad y/o est autorizado a
escribir, alterar o acceder a los programas.
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ANEXO N 6
CALIFICACIN DE SISTEMAS Y EQUIPOS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Principio
Alcance
General
Calificacin de Diseo
Calificacin de Instalacin
Calificacin de Operacin
Calificacin de Desempeo
Recalificacin
Calificacin de sistemas y equipos en uso
1. PRINCIPIO
1.1. Los sistemas y equipos deben ser apropiadamente diseados, ubicados,
instalados, operados y mantenidos para ajustarse a su propsito previsto.
1.2. Los sistemas crticos, es decir, aquellos cuyo desempeo consistente puede tener
un impacto en la calidad de los productos, deben ser calificados. Estos pueden
incluir, segn corresponda, sistemas de purificacin de agua, sistemas de manejo
de aire, sistemas de aire comprimido y sistemas de vapor.
2. ALCANCE
2.1. Este anexo describe los aspectos generales de calificacin de sistemas y
equipos.
3. GENERAL
3.1. El laboratorio debe tener una poltica de calificacin para sistemas y equipos.
3.2. La poltica y el programa de calificacin deben incorporar los equipos (incluyendo
instrumentos) utilizados en la produccin y en el control de calidad.
3.3. Los sistemas y equipos nuevos deben someterse a todas las etapas de
calificacin, incluyendo calificacin de diseo (DQ), calificacin de instalacin (IQ),
calificacin de operacin (OQ) y calificacin de desempeo (PQ), segn
corresponda (Fig. 1)
Figura 1
Etapas de calificacin
Calificacin de diseo
Calificacin de instalacin
Calificacin de operacin
Calificacin de desempeo
Control de cambios
Control de Cambios
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3.4. En algunos casos, pueden no ser requeridas todas las etapas de calificacin. Ver
adems las directrices en calificacin de sistemas de purificacin de agua en
Anexo 2 y de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC) en Anexo 1.
3.5. Los sistemas deben ser calificados antes que los equipos.
3.6. Los equipos deben ser calificados previo al uso rutinario para proveer evidencia
documentada de que el equipo se ajusta al propsito previsto.
3.8. Ciertas etapas de la calificacin de los equipos pueden ser realizadas por el
proveedor o por terceros.
4. CALIFICACIN DE DISEO
4.1. Deben considerarse los requerimientos del usuario al decidir el diseo especfico
de un sistema o equipo.
5. CALIFICACIN DE INSTALACIN
5.1. Los sistemas y equipos deben ser instalados correctamente, de acuerdo a un plan
de instalacin y a un protocolo de calificacin de instalacin.
5.4. Los dispositivos de medicin, de control e indicadores deben ser calibrados contra
estndares nacionales o internacionales adecuados, que sean trazables.
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Protocolo de validacin__________________Calificacin de
instalacin___________Pgina____de_____
Ttulo:________________________________________________________________________________
Nombre y direccin del
establecimiento:_____________________________________________________
______________________________________________________________________________________
Protocolo de validacin N________________Protocolo IQ N ____________
Ttulo:________________________________________________________________________________
Protocolo redactado por:_________________________________________________________________
Aprobado por:_________________________________________________________Fecha:____________
Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por:_______________________________ Fecha:____________
Objetivo:
Asegurar que_____________________(sistema/equipo) instalado cumple con las especificaciones de
adquisicin, con las referencias del fabricante y su literatura, documentando la informacin
que______________________(sistema/equipo) cumple sus especificaciones.
N de inventario del equipo:________________________________________________
Alcance:
Para ejecutar la calificacin de instalacin como se describe en este protocolo IQ, en el momento de la
instalacin, modificacin y reubicacin.
Responsabilidad
____________________________(persona/cargo) supervisor de la instalacin que ejecutar la calificacin y
registrar los resultados.
____________________________(persona/cargo) verificar los resultados y redactar el informe.
Aseguramiento de Calidad revisar y aprobar el protocolo e informe IQ.
Sistema/equipo_______________________________________Cdigo N ______________________
a.
Descripcin del sistema/equipo a ser instalado: descripcin general de los componentes y
funciones principales.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
b.
Lista de los principales componentes:
1.__________________________________________Cdigo N ____________
2.__________________________________________ Cdigo N ____________
3.__________________________________________ Cdigo N ____________
c.
Descripcin de servicios de soporte (por ejemplo, tuberas, conexiones, suministro de agua)
1.__________________________________________Cdigo N ____________
2.__________________________________________ Cdigo N ____________
3.__________________________________________ Cdigo N ____________
Procedimiento
Preparar una lista de verificacin de todos los componentes y piezas, incluyendo repuestos, de acuerdo a la
orden de adquisicin y especificaciones del fabricante.
Registrar la informacin real de cada pieza, componente, tem de equipos auxiliares, instalaciones de apoyo
y compararlas con las especificaciones del fabricante.
Registrar cualquier desviacin del sistema/equipo.
Preparar un informe de desviaciones justificando la aceptacin y el impacto en el funcionamiento.
Preparar un informe IQ.b
Entregar el informe a Aseguramiento de Calidad para su revisin y aprobacin.
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Protocolo de validacin__________________Calificacin de
instalacin___________Pgina____de_____
Ttulo:________________________________________________________________________________
Nombre y direccin del establecimiento:_____________________________________________________
______________________________________________________________________________________
Requerido/solicitadoRealDesviaciones1Modelo/N
serie2Especificacin3Manual4Diagrama/Planos5Cableado6Energa, Corriente7POS (operacin)
POS (mantencin)
POS (calibracin)8Controles de entrada/salida9Entorno/Requisitos ambientales10Equipos de anlisis o
instrumentos11Sistemas y servicios de apoyo 12Lista de repuestos, N de piezas, proveedores13Otros
Ejecutado por:______________________________________________Fecha:___________________
Desviaciones:_______________________________________________Fecha:__________________
Verificado por:______________________________________________Fecha:__________________
Informe de desviaciones
Desviaciones:_________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Justificacin de la aceptacin: ____________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Impacto en la operacin: ________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Redactado por:_____________________________________________Fecha:______________________
Este formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos para un
protocolo de Calificacin de Instalacin.
b
Como mnimo, el informe IQ debe incluir la fecha de inicio del estudio, fecha de trmino, observaciones
realizadas, problemas detectados, informacin completa recolectada, resumen de informe de desviaciones,
resultados de todos los anlisis, datos de la muestra (si aplica), ubicacin de los datos originales, otra
informacin relevante del estudio, y la conclusin de la validez de la instalacin.
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6. CALIFICACIN DE OPERACIN
6.1. Los sistemas y equipos deben operar correctamente y su operacin debe ser
verificada de acuerdo con un protocolo de calificacin de operacin.
6.7. Los sistemas y equipos deben ser liberados para el uso rutinario slo una vez
finalizada la calificacin de operacin, siempre que todos los resultados de las
calibraciones, limpieza, mantencin, capacitacin, y ensayos relacionados, se
encuentren conformes.
Ejemplo de formato de un protocolo de calificacin de operacin (OQ)
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Preparacin
Tabla 1: Calibracin de aparatos e instrumentos.
Aparatos/instrumentos
Mtodo de calibracin
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
__________________________
_____________________________
Fecha de calibracin
__________________
__________________
__________________
__________________
__________________
__________________
__________________
__________________
Preparacin
Tabla 2: Verificacin de documentos.
Ttulo y N de POS
Ubicacin de archivo
Fecha de aprobacin de AC/CC
___________________________
__________________________
________________________
___________________________
__________________________ _________________________
___________________________
__________________________
________________________
___________________________
__________________________
________________________
___________________________
__________________________
________________________
Registros de capacitacin
Cursos de POS N
Nombre del empleado
Fecha
_________________________________
________________________________
_______
_________________________________
________________________________
_______
_________________________________
________________________________
_______
_________________________________
________________________________
_______
_________________________________
________________________________
_______
Marca y modelo del equipo
Manual disponible
____________________________________________________________________ S [ ] N [ ]
____________________________________________________________________ S [ ] N [ ]
____________________________________________________________________ S [ ] N [ ]
Efectuado por: ___________________________________________________ Fecha ______________
Desviaciones: ________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Verificado por: ___________________________________________________ Fecha ______________
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Resultados
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
Fecha
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
Resultados
Tabla 4: Datos de Salida
Datos de salida
Resultados
Fecha
____________________________________
_____________________
__________
____________________________________
_____________________
__________
____________________________________
_____________________
__________
____________________________________
_____________________
__________
____________________________________
_____________________
__________
____________________________________
_____________________
__________
____________________________________
_____________________
__________
Efectuado por: ________________________________________________ Fecha ______________
Desviaciones:_____________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Verificado por: ________________________________________________ Fecha ______________
Resultados
Fecha
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
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Informe de desviaciones
Desviacin (es):
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Justificacin de la aceptacin:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Impacto sobre la operacin:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Redactado por: ________________________________________________ Fecha ______________
: El siguiente formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos
para un protocolo de Calificacin de Operacin.
7. CALIFICACIN DE DESEMPEO
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Tabla 1: Registro de resumen de datos (a ser preparado para el procedimiento especfico sometido a
prueba)
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Justificacin de la aceptacin:
Conclusiones
a:
El siguiente formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos
para un protocolo de Calificacin de desempeo.
8. RECALIFICACIN
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9.2. Estos deben incluir parmetros de operacin y lmites para variables crticas,
calibracin, mantencin y mantencin preventiva, procedimientos operativos
estndar (POSs) y registros.
ANEXO N 7
VALIDACIN DE PROCESOS NO ESTERILES
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1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Principio
Alcance
General
Validacin prospectiva
Validacin concurrente
Validacin retrospectiva
Revalidacin
Control de cambios
1. PRINCIPIO
1.1. La validacin de procesos entrega evidencia documentada de que un proceso es
capaz de entregar de manera confiable y reiterada un producto de la calidad
requerida.
2. ALCANCE
2.1. Este anexo describe los aspectos generales de la validacin de proceso para la
fabricacin de productos terminados no estriles.
3. GENERAL
3.1. La poltica y el enfoque de validacin de procesos debe estar documentada, por
ejemplo, en un plan maestro de validacin, y debe incluir las etapas y parmetros
crticos.
3.4. Idealmente toda actividad de desarrollo en sus ltimas etapas debe finalizar con
una fase de validacin, para la cual deben haberse identificado los procesos y
etapas crticas. Esto incluye en particular, la fabricacin de productos de
investigacin y el escalamiento de procesos desde la planta piloto a la unidad de
produccin a escala industrial (10).
4. VALIDACIN PROSPECTIVA
4.1. Los factores o parmetros crticos que pueden afectar la calidad del producto
terminado deben ser identificados durante el desarrollo del producto. Para lograr
esto, el proceso de produccin debe ser desglosado en etapas individuales, y
cada etapa debe ser evaluada (ej: en base a la experiencia o consideraciones
tericas).
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4.2. De ser posible, la criticidad de estos factores debe ser determinada a travs del
desafo del peor caso.
4.6. La documentacin de fabricacin a ser utilizada debe ser elaborada despus que
han sido identificados los parmetros crticos del proceso, y han sido
determinados y especificados los ajustes de equipos, especificaciones de
componentes y condiciones ambientales.
4.8. Se puede considerar que una validacin de proceso es adecuada, si los datos de
al menos 3 lotes consecutivos estn dentro de los parmetros finalmente
acordados y generan un producto de la calidad deseada.
4.9. Los lotes deben ser del mismo tamao, y deben ser del mismo tamao a utilizar
en escala industrial. Si esto no es posible, se debe considerar un tamao de lote
reducido en el diseo del protocolo, y cuando comience la produccin a escala
industrial, se debe demostrar la validez de cualquier hiptesis previamente
formulada.
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5. VALIDACION CONCURRENTE
5.1. En ciertos casos, puede ser apropiado validar un proceso durante la fabricacin
rutinaria, como por ejemplo, cuando el producto corresponde a una concentracin
diferente al producto previamente validado, una diferente forma de comprimido o
cuando el proceso es bien comprendido.
5.2. La decisin de llevar acabo una validacin concurrente debe ser realizada por
personal debidamente autorizado.
5.3. Es esencial que las instalaciones y los equipos a ser utilizados durante la
validacin concurrente hayan sido previamente calificados.
6. VALIDACION RETROSPECTIVA
6.1. La validacin retrospectiva se basa en una revisin exhaustiva de los datos
histricos que proveen la evidencia documental necesaria de que el proceso est
realizando lo esperado. Este tipo de validacin tambin requiere de la elaboracin
de un protocolo, el informe de los resultados de la revisin de los datos, una
conclusin y una recomendacin.
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6.6. Una vez analizados los resultados, se deben analizar adems la informacin
sobre problemas relacionadas con el producto. La confiabilidad del proceso es
demostrada si, durante un periodo de tiempo considerable no se tienen rechazos,
quejas, devoluciones, reacciones adversas inexplicables, etc (12).
7. REVALIDACIN
Nota: ver texto principal de validacin. La necesidad de revalidacin peridica de
procesos no estriles es considerada de baja prioridad respecto de los procesos
estriles.
7.1. La revalidacin es necesaria para asegurar que los cambios en el proceso y/o en
el rea en que se lleva a cabo el proceso, sean intencionales o no, no afecten
adversamente las caractersticas del proceso y la calidad del producto (11).
producto.
- revalidacin peridica realizada a intervalos programados.
8. CONTROL DE CAMBIOS
Nota: ver texto principal en validacin.
8.1. Los productos fabricados con procesos que han sufrido cambios no deberan ser
liberados para la comercializacin sin pleno conocimiento y consideracin del
cambio y de su impacto en el proceso de validacin.
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Subdepartamento Fiscalizacin
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Informe PQ/mantencin/
calibracin (sealando fecha)
____________________
____________________
____________________
Aceptado/rechazado
________________
________________
________________
Aceptado/rechazado
________________
________________
________________
6. Procedimiento
Funcionamiento
Proceso: Ejecutar tres veces el proceso completo de acuerdo a los POS y registrar todos los datos
necesarios.
Las desviaciones de los procedimientos se registrarn en los formularios para el registro de datos.
Pruebas analticas: efectuar las pruebas ordinarias asociadas con el proceso, en conformidad con
el POS. Los resultados de las pruebas tendrn que ser aprobados por Control de Calidad.
Evaluacin
Anexar todos los formularios para el registro de datos y los grficos.
Efectuar todos los clculos y anlisis estadsticos (determinados con anterioridad) necesarios.
Comparar con los criterios de aceptacin.
Preparar el informe de desviaciones.
(Incluyendo la justificacin de la aceptacin y la repercusin sobre el proceso).
Preparar un informe de validacin del proceso
ste debe incluir para cada ciclo de validacin lo siguiente: fecha de inicio del estudio; fecha de
finalizacin; observaciones efectuadas; problemas encontrados; integridad de la informacin
recogida; resumen del informe de desviaciones de las pruebas; y los anlisis estadsticos;
concordancia de los resultados con los criterios de aceptacin; ubicacin de los datos originales;
otra informacin pertinente al estudio.
Aprobacin
Presentar el documento a Aseguramiento de Calidad para su examen y aprobacin.
El proceso debe cumplir todas las especificaciones en tres ciclos consecutivos.
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Conclusin:
a:
El siguiente formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos
para un protocolo de validacin de proceso.
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ANEXO N 8
VALIDACIN DE PRODUCTOS DE INVESTIGACIN
(14)
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REFERENCIAS
(1).-
(2).-
(3).-
(4).-
(5).-
(6).-
(7).-
(8).-
(9).-
Subdepartamento Fiscalizacin
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