4.

CONMINUCIN

La reduccin de tamao o conminucin es normalmente la primera etapa en el procesamiento de una

mena. Los objetivos de la conminucin pueden ser:
1) Producir partculas de tamao y forma apropiados para su utilizacin directa.
2) Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados.
3) Aumentar el rea superficial disponible para reaccin qumica.

Dependiendo del rango de tamao de partculas la conminucin se acostumbra a dividir en:

Trituracin o Chancado: para partculas gruesas, mayores a 2.
Molienda (convencional): para partculas menores de 1/2 o 3/8 .
Molienda Autgena (AG) o semiautgena (SAG): para partculas menores a menores a 8 o 6.
Cubre el rango de trituracin fina y molienda gruesa.

4.1. Fundamentos de la reduccin de tamao

4.1.1. Fractura de una partcula

En cualquier operacin industrial, la ruptura de cualquier partcula ocurre simultneamente con la

ruptura de muchas otras. Los productos de la ruptura de una partcula estn ntimamente mezclados
con los productos de ruptura de todas las dems y no es posible distinguirlos. Por lo tanto, una
operacin industrial de reduccin de tamao solo puede ser analizada en trminos de una
distribucin de partculas de alimentacin que son reducidas a una distribucin de partculas de
producto. Sin embargo, cada partcula se romper como resultado de los esfuerzos aplicados a ella
individualmente y de ah que resulte importante investigar como se fractura una partcula individual.

Las partculas de mena pueden considerarse materiales frgiles (excepto para partculas muy
pequeas), es decir, la deformacin es proporcional al esfuerzo aplicado hasta el punto en el cual
ocurre fractura. La fractura de materiales frgiles fue analizada por Griffith y su trabajo ha formado
la base de la mayora de los trabajos subsecuentes.

86

Para un material ideal, el esfuerzo de tensin mxima para ruptura, Pm, es:
Pm =

4y
a

donde: y : es el mdulo de Young

: es la energa superficial por unidad de rea
a : distancia interatmica

Al romperse un material ideal se desintegrar igualmente en todos los planos perpendiculares al

esfuerzo. Los experimentos han demostrado que las partculas de mena se rompen a esfuerzos
muchsimo ms bajos que Pm (fracciones de orden de 1/100 a 1/1000 de Pm). Este comportamiento
se atribuye a la presencia de fallas o grietas en las partculas, en escala macroscpica y microscpica.
La concentracin de esfuerzos en las puntas de las fallas produce su propagacin y conduce a la
fractura de la partcula a una fraccin del valor del esfuerzo necesario para producir la fractura de un
material ideal.

El mecanismo de fractura es el siguiente: Cuando una grieta es sometida a un esfuerzo de traccin, el

esfuerzo se concentra en la punta de la grieta. Cuando la energa de deformacin en la punta de la
grieta es suficientemente alta, los enlaces qumicos en la punta se rompern y la grieta se propagar
produciendo la fractura del material. Este mecanismo se ilustra en la Figura 4.1

Figura 4.1. Propagacin de una grieta por ruptura de enlaces qumicos por la accin de un esfuerzo
de traccin.
87

En su anlisis matemtico, Griffith supuso que las fallas eran elpticas en dos dimensiones y de
dimensin constante en la tercera. La figura 4.2 ilustra el modelo de grieta considerado por Griffith.

Figura 4.2 Grietas de Griffith en una partcula

Griffith supuso que la fractura ocurre cuando la energa de deformacin local en la punta de la grieta
iguala la energa superficial de las nuevas superficies producidas por la fractura. El esfuerzo de
traccin aplicado en forma normal a la grieta o esfuerzo de Griffith, G, est dado por:
1/ 2

2 y

G =

L
cr
donde:

y : es el mdulo de Young
: energa libre superficial por unidad de rea de la grieta
Lcr: longitud de la grieta.

Segn esta ecuacin para cada nivel de esfuerzo hay un nivel crtico de longitud de grieta para el
cual la concentracin de esfuerzos es suficiente para romper el enlace atmico en ese punto y
propagar la grieta. La ruptura del enlace aumentar la longitud de la grieta, aumentando as la
concentracin de esfuerzos y causando una rpida propagacin de la grieta. Esta ecuacin se
denomina criterio de Griffith para fractura. El concepto de Griffith de que la ruptura del material se
debe a la propagacin de grietas desde pequeas fallas presentes en el material es ampliamente
aceptada, aunque se han hecho modificaciones a su teora para considerar otros aspectos no incluidos
en su anlisis matemtico. Un aspecto que complica el anlisis riguroso de la fractura de materiales
frgiles es el hecho que la geometra verdadera de las grietas no se conoce. Debe destacarse que
aunque no es necesario suministrar energa suficiente para deformar todos los enlaces de material al
88

punto de ruptura (debido a la presencia de fallas) se requiere ms energa que aquella justo
suficiente para suministrar la energa libre de las nuevas superficies debido a que enlaces alejados de
las eventuales superficies de fractura tambin se deforman y por lo tanto absorbern energa.

La teora de Griffith requiere que exista un esfuerzo de traccin a travs de una grieta para
propagarla. Una fuerza compresiva uniforme, por lo tanto, slo puede cerrar una grieta. Esto puede
parecer extrao puesto que normalmente las partculas se someten a fuerzas de compresin en las
mquinas de reduccin de tamao. Sin embargo, esfuerzos de compresin no uniformes producen
esfuerzos de traccin localizados; por lo tanto en conminucin las partculas normalmente se rompen
en traccin y no en compresin.

Oka y Majima realizaron un anlisis terico de la fractura en conminucin. Ellos consideraron lo que
ocurre cuando una partcula es sometida a un par de fuerzas concentradas F de compresin, como se
muestra en la Figura 4.3. Su anlisis est basado en una esfera, cuyas caractersticas de esfuerzo y
deformacin son similares a las de una partcula irregular. Las distribuciones de esfuerzos en el eje
de la esfera se muestran en la Figura 4.3.

Figura 4.3. Distribucin de esfuerzos principales en una partcula bajo una carga de compresin
localizada. (Segn Oka y Majima).
89

Se puede ver en esta figura que el esfuerzo principal en la direccin Z es un esfuerzo compresivo a
travs de toda la partcula. Sin embargo, el esfuerzo principal en el plano X-Y es un esfuerzo de
compresin adyacente a los puntos de carga pero un esfuerzo de tensin dentro de la partcula.
Puesto que las partculas de mineral son mucho ms dbiles en tensin que en compresin la fractura
ocurre primariamente debido a los esfuerzos de tensin. Sometiendo a una partcula a una fuerza
concentrada como en la Figura 4.3 resulta en ruptura en un nmero pequeo de trozos grandes
debido a fractura por tensin, ms un gran nmero de trozos pequeos debido a compresin
adyacente a los puntos de carga.

La ecuacin que describe la distribucin de esfuerzos determinada por Oka y Majima es compleja y
no se presentar aqu. Sin embargo, se puede destacar que para un mdulo de Young y razn de
Poisson dados, el esfuerzo es proporcional a la carga e inversamente proporcional al cuadrado del
dimetro de la partcula, mientras que la deformacin de la partcula es proporcional a la carga,
inversamente proporcional al cuadrado del dimetro de la partcula y tambin proporcional a la
distancia desde el centro de la partcula a lo largo de la abscisa Z.

Mecanismos de fractura

Para que una partcula se fracture se requiere un esfuerzo lo suficientemente elevado como para
exceder la resistencia a la fractura de la partcula. La manera en la cual se fractura la partcula
depende de su naturaleza y de la manera en que se aplique la fuerza. La fuerza en la partcula puede
ser una fuerza de compresin, como se muestra en la Figura 4.3, que causa la fractura en tensin de
la partcula. Esta fuerza puede ser aplicada a una velocidad rpida o lenta y esta velocidad afecta la
naturaleza de la fractura. Adems, en vez de una fuerza de compresin la partcula podra ser
sometida a una fuerza de cizalle como la que se ejerce cuando dos partculas se frotan entre s.

Muchos trminos se han usado para describir los varios mecanismos de fractura de una partcula, a
veces con poca consistencia en su uso. Los trminos que veremos aqu se ilustran en la Figura 4.4 y
son: abrasin, clivaje y fragmentacin y se interpretan del modo siguiente.

90

Fractura por abrasin: Este tipo de fractura se produce por concentracin localizada de esfuerzos de
cizalle en la superficie de la partcula. El resultado es la fractura de una pequea zona de la partcula
produciendo una distribucin de partculas muy finas. En los equipos de molienda generalmente esta
fractura

resulta del roce de las partculas entre s o contra los medios de molienda o el

revestimiento. Esto hace que la zona superficial de la partcula se desgaste a una velocidad ms o
menos constante dependiendo de las condiciones y de la dureza de la superficie (los minerales
blandos son ms susceptibles a abrasin que los minerales duros). Para partculas inicialmente de
tamao uniforme se formarn dos rangos de tamao de productos: el grueso, de tamao cercano al
tamao original de las partculas y el muy fino, con una deficiencia entre ambos. Esto se ilustra en la
Figura 4.4a. Un resultado similar se obtiene cuando la fractura involucra el desprendimiento de
esquinas o bordes de una partcula. Esto se denomina descantillado (chipping grinding) y se puede
considerar que resulta cuando la fuerza se aplica fuera del centro de la partcula. Abrasin y
descantillado se denominan a veces por el trmino general de atricin.

Fractura por clivaje: La fractura por clivaje, Figura 4.4b, ocurre cuando la energa aplicada es justo
suficiente para cargar comparativamente pocas regiones de la partcula al punto de fractura y se
producen slo unas pocas partculas cuyo tamao es cercano al tamao original. Esta situacin
ocurre tpicamente bajo condiciones de compresin lenta donde la fractura inmediatamente alivia la
carga de la partcula.

Fractura por desintegracin: La fractura por desintegracin (shatter), Figura 4.4c, ocurre cuando la
energa aplicada excede bastante la energa requerida para fractura; bajo estas condiciones muchos
sectores de la partcula estn sobrecargados y el resultado es la produccin de una cantidad
relativamente grande de partculas, con un amplio rango de tamaos. Esto ocurre en condiciones de
carga rpida como un impacto de alta velocidad.

La fractura que resulta de un impacto de alta velocidad en el cual hay suficiente energa como para
causar fractura por clivaje o por desintegracin puede tambin causar atricin en la zona superficial
de la partcula. Esto se ilustra en la Figura 4.5.

91

Figura 4.4. Representacin de los mecanismos de fractura de las partculas y las distribuciones de
tamao resultantes.

Figura 4.5. Combinacin de mecanismos de fractura como ocurre en la prctica.

92

4.1.2. Teora de conminucin

La teora de conminucin se centra en la obtencin de una relacin entre la energa consumida y el

grado de reduccin de tamao obtenido. Se han propuesto varias teoras, todas las cuales suponen
que el material es frgil de modo que no se adsorbe energa en procesos de elongacin y
deformacin.

La teora ms antigua es la de Rittinger (1867). Esta teora establece que la energa requerida para
reduccin de tamao est relacionada a la nueva superficie producida en una cantidad unitaria de
masa.
Energa especfica = (rea superficial nueva - rea superficial antigua)
Donde es la energa superficial media por unidad de rea. En verdad esta ley debera decir que la
energa mnima para ruptura es x superficie producida, ya que la energa suministrada debe ser a lo
menos suficiente para romper las fuerzas de enlace que anteriormente existan a travs de la nueva
superficie formada. En la prctica, lo que interesa en la energa consumida por el molino y se ha
demostrado que la energa de la nueva superficie es solo una fraccin muy pequea de la energa
suministrada al molino (del orden de 1/1000). En realidad la mayor parte de la energa al molino
aparece como calor, sonido, o energa de trasformacin de fases. No hay razn para creer que la
energa consumida por el molino sea un gran mltiplo constante de x nueva superficie, por lo que
la ley de Rittinger como se utiliza en la prctica se puede considerar emprica.

ER = KR(nueva superficie producida)

Donde KR es una constante y ER es la energa especfica del molino, es decir energa por unidad de
masa en el molino.

Como el rea superficial de un peso fijo de partculas de dimetro uniforme es inversamente

proporcional al dimetro, la ley de Rittinger se puede escribir:

93

 1
1
ER = KR

dp df

donde df es el tamao promedio inicial de las partculas y dp el tamao promedio final. En la prctica
se usan los tamaos del 80% (tamao de la abertura por la que pasa 80% de la masa del material) de
la alimentacin y producto. Con esta aproximacin la ecuacin de Rittinger es:
1 1
ER = KR
P F

donde F y P son los tamaos del 80% de la alimentacin y producto respectivamente.

La segunda teora de conminucin es la de Kick (1883) y dice que el trabajo requerido es

proporcional a la reduccin de volumen de las partculas. La expresin bsica es:
d
E K = K K log f
dp

Donde:
EK = energa por unidad de masa requerida para reducir partculas de tamao df a tamao dp.
KK = energa por unidad de masa para producir una razn de reduccin (dF/dp) igual a 10.

En la prctica se usa EK como la energa especfica suministrada al molino y los tamaos del 80% de
la alimentacin (F) y del producto (P), en vez de los valores promedio de las distribuciones, es decir:

F
E K = K K log
P

En la prctica ninguna de estas dos teoras concuerda con los resultados obtenidos en trituracin y
molienda comercial.

Bond en 1951 desarroll una nueva relacin que se denomin la ley de Bond. Basado en extensivo
trabajo experimental Bond concluy que el trabajo til total que ha sido aplicado a un peso
determinado de material que ha sido reducido de tamao es inversamente proporcional a la raz
cuadrada del dimetro de las partculas producto.

94

W=

k
d

El dimetro de las partculas se define como el tamao del 80%, expresado en m. De modo que
para una reduccin desde tamao F a tamao P el trabajo total es:
W = WP WF =

K
P

K
F

Para eliminar la constante K, Bond defini un ndice de trabajo, WI, que es el trabajo especfico
total necesario para reducir una partcula de un tamao infinito a 100 m. Este ndice de trabajo
puede ser determinado en forma experimental. Se tiene entonces que:
K = WI 100

y la forma final de la ecuacin de Bond es:

1
1
W = 10WI

F
P
W en esta ecuacin corresponde a la energa especfica de molienda, basado en la potencia al eje del
molino, en kilowatt-hora/ton corta.

El ndice de trabajo de Bond, WI, representa una medida de la dureza del material pero tambin
incluye la eficiencia mecnica de la mquina de reduccin. La importancia de la ley de Bond es que
se cumple bastante bien y el mtodo de diseo de molinos basado en la ley de Bond es an en la
actualidad el ms utilizado.

A pesar de que los mtodos de diseo de molinos basados en balances de masa por tamaos, son
superiores que el mtodo de Bond para diseo fino (permiten obtener la distribucin de tamao del
producto, simular diferentes circuito para comparar y optimizar las diversas alternativas), es
probable que el mtodo de Bond se contine usando por bastante tiempo ms. Las principales
razones para el xito del mtodo de Bond son: 1) Hay una gran cantidad de informacin disponible.
2) El mtodo es bastante satisfactorio para clculos iniciales, adems, cuando un circuito est siendo
diseado, las especificaciones de la alimentacin y especialmente del producto no se conocen con

95

suficiente exactitud para justificar el uso de mtodos ms complejos. 3) El mtodo o adaptaciones

del mismo proporcionan una manera simple de medir la eficiencia de los equipos de reduccin.

En la Tabla 4.1 se muestran algunos valores tpicos del ndice de trabajo de Bond.. El ndice de
trabajo de Bond es una medida de la facilidad con la cual el material puede reducirse de tamao. Si
las caractersticas de ruptura del material fuesen constantes en todo el rango de tamaos, el ndice de
trabajo de Bond debera permanecer constante puesto que expresa la resistencia del material a
romperse. Sin embargo, para la mayora de las materias primas naturales existen diferencias en las
caractersticas de ruptura dependiendo del tamao de las partculas lo cual trae como resultado
variaciones en el WI. Por ejemplo, cuando un mineral se rompe con facilidad en los lmites de grano
pero los granos individuales son resistentes, entonces el ndice de trabajo aumentar con la fineza de
la molienda. Como consecuencia, los valores del ndice de trabajo deben obtenerse para un grado de
reduccin tpico de la operacin de conminucin que se est evaluando. Bond especific varios
mtodos estndar de laboratorio para determinar el ndice de trabajo, que correlacion en forma
emprica con varios tipos de mquinas de reduccin de tamao. Por lo tanto, mediante estos ensayos
se pueden dimensionar mquinas de trituracin y molienda y especificar tambin el tamao de los
motores de estas mquinas de reduccin.

Tabla 4.1. Valores de WI para varios minerales

Material

Wi; kwh/ton corta

Barita

6.86

Basalto

22.45

Clinker de cemento

14.84

Arcilla

7.81

Carbn

12.51

Mena de cobre

14.44

Dolomita

12.44

Feldespato

12.84

Galena

10.68

Mena de oro

16.31

Granito

15.83
96

Mena de hierro

16.98

Mena de plomo

12.54

Piedra caliza

12.77

Mica

148.00

Cuarzo

14.05

Taconita

16.36

Ensayo de impacto (ndice de trabajo para trituracin)

El equipo para el ensayo de impacto desarrollado por Bond todava es utilizado por los principales
fabricantes de chancadoras. El dispositivo, que se muestra en la Figura 4.6, consiste de dos ruedas
que tienen fijos en sus bordes martillos de 30 lb (13.6 kg) cada uno. Las caras de los martillos estn
separadas en la posicin de reposo. En el lado opuesto de los martillos estn conectados cables de
elevacin. Un trozo de roca de 3+2 se monta entre las caras de los martillos de modo que stos al
ser soltados de los cables de elevacin golpearn la roca simultneamente en lados opuestos de su
dimensin menor (espesor).

Figura 4.6. Aparato de impacto de Bond.

97

El test se realiza con una serie de 10 a 20 trozos de roca. El espesor de la roca se mide previo al
ensayo. Una vez que se instala la muestra, los martillos se elevan a una altura preestablecida y se
sueltan. Si la roca no se rompe con el impacto, la altura de elevacin de los martillos se incrementa
en aproximadamente 0.5kg-m y se dejan caer nuevamente. Esta operacin se repite hasta que la roca
se rompe produciendo tres o ms fragmentos. La resistencia al impacto de la roca en pie-lb por
pulgada de espesor se designa como KC y el ndice de trabajo, en kwh/ton corta, se calcula como el
promedio de 10 rupturas como:
K
WI = 2.59 c
s

donde S es la gravedad especfica de la roca.

Test de Bond para Moliendabilidad en Molino de Bolas

El test de Bond para moliendabilidad es un proceso de molienda y harneado en seco, en un ciclo

cerrado que se realiza hasta obtener condiciones de estado estacionario.

El material se prepara a 6 mallas (aunque puede usarse material ms fino o ligeramente ms grueso
si fuera necesario). El material preparado se analiza por tamizaje y despus de cuidadoso mezclado
se miden 700 cc en un cilindro graduado, cantidad que constituye la carga inicial al molino. Esta
muestra se pesa y se muele en seco en un molino de bolas estndar de Bond. Este molino es de 12
x 12, con bordes redondeados y revestimiento liso. Tiene en su casco una puerta de carga/descarga
de 4x 8, es operado a 70 rpm y tiene un contador de revoluciones. La carga de medios de
molienda consiste de 287 bolas que pesan 20125 g y se distribuyen del modo siguiente:
43 bolas de 11/2
67 bolas de 11/4
10 bolas de 1
71 bolas de 3/4
94 bolas de 5/8

98

El ensayo estndar simula un circuito cerrado con una razn de recirculacin (C) de 250%, o una
carga circulante (CC) de 350%, como se ilustra en la Figura 4.7. Puede hacerse el test para cualquier
tamiz menor que la malla 28 (se refiere al tamiz que cierra el circuito).
Tamiz (abertura P1)
G

F
Q
Molino estndar de
Bond

C (% ) =

T
100 = 250%
G

CC(%) =

T+G
x100 = 350%
G

Figura 4.7. Circuito simulado en el test de Bond

El molino cargado con la alimentacin inicial, 700 cc o A gramos, se hace funcionar por cierto
nmero de revoluciones para producir alrededor de 300-400 g de material fino, es decir que pasa la
abertura P1 del tamiz del ensayo. Esto generalmente ocurre despus de 100 a 150 revoluciones del
molino de Bond. Debe tenerse en cuenta que el material cargado al molino ya tiene una fraccin de
material fino, que denotaremos por F3(P1), y que fue determinado en el anlisis granulomtrico que
se realiz previo al test. Una vez transcurrido el primer perodo de molienda, el molino se vaca y los
A gramos de material se tamizan en el tamiz de abertura P1. El material sobretamao se retorna al
molino para un nuevo ciclo de molienda y se completa el peso de la carga original agregando
material fresco de alimentacin. Se calcula el peso de material producido en trminos de gramos
netos por revolucin del molino. Este nmero, denominado moliendabilidad del mineral para el
ciclo, es usado para estimar el nmero de revoluciones requeridas para producir en el nuevo ciclo
una razn de recirculacin de 250%. En un test batch, esto equivale a producir un producto
terminado del ciclo (material bajo tamao) que pesa 1/3.5 de la carga original de mineral (A/3.5).

99

Se realiza entonces un nuevo ciclo en el cual la carga se muele por el nmero de revoluciones
calculada, se descarga y se tamiza como antes. Se calcula el nuevo nmero de revoluciones
requerido y los ciclos de molienda y tamizaje continan hasta que los gramos netos producidos por
revolucin del molino alcanzan un equilibrio. Esta situacin se indica por cambios pequeos en el
valor de la moliendabilidad o fluctuaciones alrededor de cierto valor. La ecuacin para calcular en
nmero de revoluciones en el ciclo i+1 es:

NR i +1 =

material fino a producir en el ciclo i + 1

material fino producido por revolucin en ciclo i

1
A G (i + 1) F3 (P1 )
NR i +1 = 3.5
P(i) G (i) F3 (P1 )
NR i
donde G(i) es la alimentacin fresca al ciclo i y P(i) es el fino obtenido por tamizaje despus del
ciclo i. Notemos que G(i+1) es igual a P(i) y que en el primer ciclo G(1) es igual a A.

Despus de alcanzado el equilibrio en el test, se calcula un promedio de los ltimos 3 valores de

moliendabilidad obtenidos. Este valor promedio se toma como la moliendabilidad estndar de Bond
del material, Gbp, y se utiliza para calcular el ndice de trabajo por la ecuacin siguiente:

WI(Kwh / ton corta ) =

44.5

( )

0.23
10 10
G bp 0.82

(P1 )
F
P

donde:
P1 = abertura del harnero que cierra el circuito
Gbp= moliendabilidad estndar para molino de bolas

El ndice de trabajo calculado en el test descrito predice la energa que requiere un molino de bolas
de 8 pies de dimetro interior operando en hmedo y en circuito cerrado. Para molienda en seco se
debe multiplicar por 1.3 y para un molino de dimetro interior D(pies) por (8/D)0.2. Correcciones
adicionales son necesarias para condiciones de operacin diferentes a las normales (circuito abierto,

100

producto demasiado fino, etc). El mtodo completo de Bond para dimensionar molinos rotatorios
basado en el WI se revisar ms adelante.

Test de Bond para moliendabilidad en molino de barras

Este test es similar al ya descrito para molino de bolas. El material se tritura a 1/2 y se analiza por
tamizaje. En un cilindro graduado se miden 1250 cc de material, el cual se pesa y se muele en seco
en un molino de barras estndar de 12 de dimetro y 24 de longitud, funcionando a 46 rpm. La
carga de molienda consiste de: 8 barras de 21 de longitud, que pesan 33380 g.
6 barras de 1
2 barras de 1

El ensayo estndar simula un circuito cerrado con una razn de recirculacin de 100% y se
determina la moliendabilidad para molino de barras, Grp, que corresponde a los gramos netos de bajo
tamao generados por revolucin El ndice de trabajo est dado por:
WI (Kwh / ton corta ) =

62

( )

0.23
10 10
G rp 0.625

(P1 )
F
P

Aqu P1 de nuevo corresponde a la abertura del harnero que cierra el circuito en m. Se puede hacer
el test para todos los tamaos de malla de 4 a 65.

El ndice de trabajo calculado en este test corresponde la energa especfica que requiere un molino
de barras con descarga por rebalse de 8 pies de dimetro interior operando en molienda hmeda en
circuito abierto. Para molienda en seco se debe multiplicar por 1.3. Si D es el dimetro interior del
molino en pies, el ndice de trabajo debe multiplicarse por (8/D)0.2.

Otros ensayos de laboratorio

Numerosos otros ensayos de laboratorio se han propuesto para caracterizar las caractersticas de
ruptura de menas. A continuacin describiremos los ensayos que utiliza el JKMRC de Australia para
caracterizar el comportamiento de fractura de las partculas en conminucin.
101

Drop Weight Test

El JKMRC usa el Drop Weight test para determinar las caractersticas de ruptura al impacto de las
menas. El equipo usado para este ensayo consiste de un peso de acero montado en dos rieles gua y
encerrado en un cilindro de plstico transparente (perspex), como se muestra en la Figura 4.8. Todo
el sistema est construido en un marco de acero que est montado y apernado a un bloque de
concreto. Un mecanismo elevador elctrico permite levantar o bajar el peso a una altura
determinada. Mediante un interruptor elctrico este peso se libera y cae por gravedad sobre una
partcula colocada sobre un porta muestra (o yunque) de acero. Mediante cambios en la masa y en la
altura de liberacin del peso se puede producir un rango amplio de energa aplicada a la muestra. El
equipo estndar est equipado con un peso de 20 kg, el cual puede extenderse a 50 kg. El rango
efectivo de altura del peso es entre 0.05 a 1 m, lo cual representa un amplio rango de energa de
operacin, de 0.01 a 50 kWh/ton (basado en partculas de 10 a 50 mm).

La prctica normal para partculas gruesas (por ejemplo chancadoras y molinos AG/SAG) es ensayar
20 a 50 partculas para cada combinacin tamao/energa, lo cual requiere tpicamente 500 a 1300
partculas en total, o 50 a 100 kg de mineral.

Figura 4.8. Dispositivo para el Drop Weight test de JKMRC.

102

Despus de preparacin de la muestra (separacin en rangos estrechos de tamao por tamizaje), se

calcula la masa promedio, m , para cada grupo de partculas a ensayar. Basado en la energa
especfica suministrada en cada ensayo, la altura a la cual debe liberarse el peso se calcula por la
siguiente frmula:
hi =

m Eis
0.0272 Md

Donde hi es la altura inicial a la cual se libera el peso y Md es la masa del peso a liberar (kg).
Tpicamente se agregan 10 mm a la altura calculada para cada ensayo, para compensar por el hecho
que el peso viene a reposar a cierta altura sobre el yunque, debido a la presencia de las partculas
trituradas. La altura final promedio hf puede medirse para cada muestra de partculas ensayada. En
este caso la energa real aplicada es:

Eis =

0.0272 Md (hi hf )
m

Debe destacarse que la energa especfica de conminucin Ecs (kWh/Ton) es igual a la energa
especfica suministrada, Eis (kWh/Ton) siempre que el peso no rebote despus del impacto. Para
energa mayores de 3 kWh/Ton, y con materiales elsticos se ha observado ocasionalmente que
ocurre rebote, sin embargo esta energa de rebote es de pequea magnitud.

Este ensayo es adecuado para determinar el comportamiento a ruptura por impacto en molinos
AG/SAG y en chancadoras.

Procesamiento de los datos

Un concepto clave en el anlisis de los datos del Drop Weight Test, y en establecer las funciones de
ruptura de la mena, es que las distribuciones de tamao del producto son funcin del grado de
reduccin o energa especfica de conminucin, Ecs ( kWH/Ton). Para modelar el proceso de
ruptura, se utiliza una manera simple para relacionar energa con reduccin de tamao. El mtodo
103

que utiliza el JKMRC es usar un conjunto de curvas para describir la distribucin de tamaos
producida por eventos de ruptura de energa creciente. Si se rompe una partcula de tamao conocido
(o con tamao en un intervalo estrecho de tamizaje), se puede considerar la distribucin resultante
como la fraccin acumulada que pasa una serie

2 de aberturas de harneros (Figura 4.9a). Figura

4.9a puede regraficarse dividiendo la escala de tamaos por el tamao de la partcula original, Y,
(Figura 4.9b).

A continuacin se eligen algunos puntos de referencia, definidos como el porcentaje, t, que pasa una
fraccin determinada del tamao original. As, t2 es el porcentaje de partculas que pasa una abertura
igual a la mitad del tamao original, t4 el porcentaje que pasa una abertura igual a un cuarto del
tamao de la partcula original, y t10 el porcentaje que pasa un dcimo del tamao de la partcula
original. t10 se utiliza como la reduccin de tamao caracterstica, o ndice de ruptura.

Para la partcula original, todos los valores de t son cero. Para una partcula que se rompi
ligeramente, t10 es un valor pequeo. En la ruptura en chancadoras t10 es tpicamente 10 a 20 %. Los
modelos de JKMRC de molinos rotatorios tienden a usar valores de t10 en el rango 20-50%.

Figura 4.9a. Distribucin de tamao

del producto

Figura 4.9b. Distribucin de tamao relativa

mostrando los marcadores t.

El grfico mostrado en la Figura 4.10 es muy til. Cada lnea vertical (o valor de t10) representa una
distribucin de tamao completa, expresada como % acumulado pasante. Por lo tanto, si los datos
104

representados en la Figura 4.10 se miden para una mena particular, se pueden utilizar para predecir
la distribucin de tamao que resultar para cada grado de reduccin o valor de t10. Esta manera de
representar los datos de ruptura se acostumbra a designar como familia de curvas de un parmetro.
Conociendo las curvas para un material partcular, y dado un valor de t10 (de un valor de Ecs dado o
de un modelo), se puede reconstruir la distribucin completa de tamaos del producto.

Este tipo de informacin constituye la informacin especfica de la mena necesaria para modelacin
y simulacin de procesos de reduccin de tamao. Estas distribuciones de tamao de los productos
de ruptura, que se conocen tambin como funciones de apariencia deben determinarse
experimentalmente para varias fracciones de tamao (a lo menos 3) y definidas en trminos de tres
parmetros de ruptura por impacto y abrasin (A, b y ta).

Figura 4.10. Grfico de t versus el grado de ruptura, t10.

El grado de reduccin, o ndice de ruptura, t10, se relaciona con la energa especfica de conminucin
por la siguiente expresin:

105

t10 = A 1 e( bEcs)

donde t10 es el porcentaje que pasa 1/10 avo del tamao promedio inicial de las partculas, Ecs es la
energa especfica de conminucin kWh/Ton), A y b son los parmetros de ruptura por impacto. Esta
relacin se muestra grficamente en la Figura 4.11 para una mena de oro.

Figura 4.11. Efecto de la energa especfica de conminucin en el ndice de ruptura, t10.

Un mayor gradiente de la curva t10Ecs indica una mena ms blanda. Para un valor constante de A,
esto significa un valor mayor de b. El valor de A es relativamente constante y cercano a 50 para la
mayor parte de las rocas duras. El parmetro t10 se puede interpretar como un ndice de fineza y
valores grandes de t10 indican un producto ms fino. El valor del parmetro A es el valor lmite de
t10. Este lmite indica que a valores muy altos de energa ocurre muy poca reduccin de tamao
adicional a medida que Ecs aumenta, es decir, el proceso se hace menos eficiente. El producto Axb
es la pendiente de la curva a energa aplicada cero.

En la molienda AG/SAG, la reduccin de tamao se cree que ocurre por impacto (trituracin) y por
abrasin o descantillado. Como ya se mencion anteriormente, eventos de abrasin y descantillado
dejan la partcula original casi intacta y producen partculas relativamente finas. El impacto en
cambio rompe una partcula en fragmentos con un rango de tamaos.

106

El Drop Weight Test caracteriza bien la ruptura por impacto de alta energa. Para determinar las
funciones de apariencia de la ruptura por abrasin/descantillado es ms apropiado realizar un ensayo
en un molino rotatorio, en el cual se muele en forma autgena una muestra de la mena.

Ensayo de abrasin del JKMRC

Este ensayo de abrasin se realiza en un molino rotatorio de 30 cm de dimetro y 30 cm de longitud

con cuatro barras elevadoras de 1 cm. En el ensayo estndar del JKMRC se muele un muestra de 3
kg, de granulometra 55+38mm, por 10 min a 70% de la velocidad crtica del molino, es decir 53
rpm.

Tpicamente, una muestra primaria se reduce a aproximadamente 3 kg por medio de un cortador de

rifles. De esta muestra se retiran partculas al azar para llevarla exactamente a la masa especificada
(3 kg 5 g). Para cada ensayo se registra la masa cargada y los rpm reales. Una vez que el ensayo se
termina, el contenido del molino se retira para anlisis por tamizaje.

El producto del molino es tamizado en seco en una serie de tamices 2 , hasta 38 m. Desde estos
datos se generan valores de t10, usando un programa que convierte la masa retenida en % acumulado
pasante e interpola los valores de t10 usando tcnicas de esplinas cbicas. El parmetro de abrasin
de la mena , ta se define como t10/10. El valor de ta puede ser 0.2 para menas muy duras y sobre 2
para menas muy blandas; un valor de ta de 0.88 indica una resistencia media a la abrasin.

La funcin de apariencia que resulta en la conminucin en un molino AG o un molino SAG es una

combinacin de las funciones de apariencia obtenidas por impacto y por abrasin.

4.2. Equipos de reduccin de tamao

El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a medida que cambia el
tamao de las partculas. Virtualmente en todas las mquinas las fuerzas para ruptura son aplicadas
por compresin o impacto. Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las
107

mquinas est asociada principalmente con los aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza a los
varios tamaos de partculas.

Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta aunque la energa por
unidad de masa es pequea. A medida que disminuye el tamao de la partcula, la energa para
fracturar cada partcula disminuye, pero la energa por unidad de masa aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente las chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que
los molinos deben ser capaces de dispersar energa en una gran rea.

4.2.1

Trituracin

La trituracin es la primera etapa de la reduccin de tamao. Generalmente es una operacin en

seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas.

La trituracin se realiza mediante mquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones
muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie
mvil o mandbula que se acerca y aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca
entre 1as dos. Una vez que un roca grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia
regiones inferiores de la cmara de trituracin hasta que son atrapados de nuevo entre las mandbulas
de la mquina y sometidas de nuevo a presiones sufriendo ruptura adicional.

Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del material tratado con
algunas subdivisiones en cada tamao de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.

1.

La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos mximos de
hasta 1.5 m (60") y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6 a 8"). Normalmente
este material va a una pila de almacenamiento.

2.

La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a su vez a un

producto de 5 a 8 cm (2 a 3").

108

3.

La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a su vez a un

producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a 1/2") que normalmente va a una etapa de molienda.

En la trituracin primaria de menas se utilizan principalmente chancadoras de mandbula o

giratorias.

En la trituracin secundaria se usan chancadoras giratorias o ms comnmente

chancadoras de cono, mientras que en la trituracin terciaria se utilizan casi universalmente

chancadoras de cono.

Cuando la mena a triturar es un material blando, hmedo o arcilloso se utilizan chancadoras de

impacto, como el molino de martillo (pueden usarse en los tres rangos de tamao).

Chancadoras primarias

Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicacin de fuerza con baja velocidad a
partculas que se ubican entre dos superficies o mandbulas casi verticales, que son convergentes
hacia la parte inferior de la mquina y que se aproximan y alejan entre s con un movimiento de
pequea amplitud que est limitado para evitar el contacto entre las mandbulas.

Como ya dijimos hay dos tipos principales de chancadoras primarias. Las chancadoras de mandbula
y las chancadoras giratorias.

Las chancadoras de impacto, aunque tiene limitado uso como

chancadoras primarias, sern consideradas separadamente.

Chancadoras de mandbula

La caracterstica ms distintiva de este tipo de chancadoras es que tienen dos placas que se abren y
cierran como mandbulas de un animal. Las chancadoras de mandbula estn construidas en un
bastidor en forma de caja. Uno de los extremos de esta caja es una placa o mandbula fija y en el
otro extremo hay una placa mvil que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido a veces reforzado con
barras de acero y toda la cmara de trituracin, es decir ambas mandbulas y los dos lados laterales
109

estn equipados con revestimientos reemplazables. Estos revestimientos, que sufren casi todo el
desgaste, son generalmente de acero al manganeso.

Las chancadoras de mandbula se clasifican de acuerdo al mtodo de pivotar la mandbula mvil. En

la chancadora tipo Blake, la mandbula es pivotada en la parte superior y por lo tanto, tiene un rea
de entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la mandbula tiene el
pivote en la parte inferior, dando una rea de admisin variable pero un rea de descarga fija. La
chancadora Dodge est restringida a uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el tamao de
las partculas y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con facilidad. En la chancadora
tipo Universal, el pivote se ubica en el centro de la mandbula mvil. La Figura 4.12 ilustra
esquemticamente los distintos tipos.

Figura 4.12. Tipos de chancadoras de mandbula

Chancadora Blake de doble palanca: En este modelo, que se ilustra en las Figuras 4.13a y 4.13b, el
movimiento oscilante de la mandbula mvil es producido por el movimiento vertical de la biela.
Esta se mueve hacia arriba y hacia abajo bajo la influencia de la excntrica. La placa-palanca trasera
causa el movimiento lateral de la biela al ser empujada hacia arriba. Este movimiento se transfiere a
la placa-palanca frontal y sta a su vez hace que la mandbula mvil se cierre hacia la mandbula fija.
En forma similar, el movimiento hacia abajo de la biela permite que se abra la mandbula mvil.

110

(a)

(b)
Figura 4.13. Diagrama funcional (a) y seccin transversal (b) de una chancadora Blake de doble
palanca

Las caractersticas importantes de sta chancadora son:

1. Puesto que la mandbula tiene el pivote en la parte superior se mueve una distancia mnima en el
punto de entrada y un mximo en el punto de salida del material. Esta distancia mxima es la
amplitud del movimiento.
2. El desplazamiento horizontal de la mandbula mvil es mayor en la parte baja del ciclo de la biela
y disminuye progresivamente a travs de la mitad de subida del ciclo a medida que el ngulo entre la
biela y la palanca trasera se hace menos agudo.
3. La fuerza de trituracin es menor al comienzo del ciclo, cuando el ngulo entre las palancas es
ms agudo, y mayor en la parte superior del ciclo cuando se entrega la potencia total durante un
movimiento reducido de la mandbula.

Todas las chancadoras de mandbula se especifican de acuerdo al rea de la entrada es decir, la

distancia entre las mandbulas en la abertura de alimentacin, que se denomina "boca" y el ancho de
las placas (longitud de la abertura de admisin). Por ejemplo una chancadora de 30 x 48" tendr una
boca de 30" y un ancho de las placas de 48".

111

La chancadora de mandbula debe ser capaz de admitir el trozo ms grande de roca en la

alimentacin por lo que el tamao de su abertura de admisin debe ser lo suficientemente amplio.
Una regla prctica es que el espesor (dimensin menor) de las rocas en la alimentacin debera ser
menor que el 80% del tamao de la boca.

Angulo de mordida o ngulo de pellizco: El ngulo de mordida se define como el ngulo formado
entre las caras convergentes de las mandbulas en los puntos que aprisionan un trozo dado de roca.
Si las caras de las mandbulas son planas, el ngulo de mordida es el mismo a toda profundidad en la
cmara de trituracin; con caras curvadas, el ngulo es mnimo en la garganta (abertura de descarga)
y aumenta hacia arriba. Si el ngulo de mordida es demasiado grande, la componente vertical hacia
arriba de la fuerza aplicada puede superar la resultante de la componente hacia abajo del peso y las
fuerzas de friccin desarrolladas entre la roca y las mandbulas, lo que producir el deslizamiento
hacia arriba de la roca en vez de su fractura. En la prctica, el ngulo de mordida rara vez excede
24 y puede llegar incluso a 18. Debe destacarse que este ngulo cambia cada vez que se ajusta la
abertura de salida de la mquina.

Consideremos un trozo grande de roca que cae en la boca de una chancadora. La roca es comprimida
por la mandbula mvil contra la mandbula fija. La mandbula mvil se mueve con una velocidad
que depende del tamao de la mquina (de 100 rpm para una mquina de 50 x 84" a 300 rpm para
una mquina de 7 x 10") y del material que se est tratando. Esta velocidad est directamente
relacionada con la velocidad de cada de la roca a travs de la mquina. La roca cae hasta que es
detenida, la mandbula mvil se va cerrando, rpidamente al comienzo y luego ms lentamente, con
creciente fuerza hacia el final del avance. Las mandbulas se separan y los fragmentos caen.
Bsicamente debe darse tiempo para que la roca mordida en cada etapa pueda caer por gravedad a
una nueva posicin donde ser de nuevo mordida. Los fragmentos de roca, a medida que se rompen
continuarn cayendo a nuevos puntos de detencin hasta que finalmente se descargan. Durante cada
mordida de las mandbulas la roca aumenta en volumen debido a la creacin de intersticios entre
partculas. Adems, puesto que el mineral va cayendo a una regin de la cmara de trituracin de
seccin transversal gradualmente menor, se producira rpidamente atoramiento de la chancadora si
no fuera por el diseo del movimiento de la mandbula mvil cuya amplitud de oscilacin va en
aumento a medida que se desciende en la mquina.

Esto acelera el material a travs de la

112

chancadora permitiendo su descarga a una velocidad suficiente para dejar espacio para el material
que va entrando por arriba. Este tipo de operacin se denomina trituracin libre y es opuesto a la
trituracin atorada (choked), que ocurre cuando el volumen de material que llega a una regin
particular de la cmara de trituracin es mayor que el que la deja. En la trituracin libre la ruptura
de las rocas se realiza nicamente por las mandbulas, mientras que en la trituracin atorada las
partculas se rompen entre s.

Esta conminucin interpartcula puede llevar a una excesiva

produccin de finos y si el atorado es severo puede daarse la chancadora.

El tamao del producto de la chancadora es controlado por la mxima abertura de descarga, en

posicin abierta. Esta abertura puede ajustarse usando placas-palancas de la longitud adecuada. El
desgaste de las mandbulas produce un aumento de la abertura de descarga y sta debe regularse
peridicamente ajustando el colchn en que se asienta la placa-palanca trasera.

Puesto que las chancadoras de mandbulas trabajan solamente durante el avance de la mandbula, la
demanda de energa flucta. Para nivelar esta carga ellas estn provistas de pesados volantes para
almacenar energa en la parte ociosa del ciclo y entregarla en la parte productiva del ciclo. Como la
chancadora trabaja slo medio ciclo est limitada en capacidad por su peso y tamao. Debido a que
sufre en forma alternada carga y descarga de esfuerzos debe ser muy robusta y debe tener
fundaciones fuertes, para acomodar las vibraciones.

La amplitud del movimiento de la mandbula vara desde 3/8" en una mquina pequea a 21/2" en
una mquina grande. Adems del tamao de la mquina, la amplitud depende del material: es
mayor para materiales tenaces, plsticos y menor para niveles duros, frgiles. A mayor amplitud de
movimiento hay menos peligro de atoramiento porque el material sale con mayor rapidez. Esto es
compensado por el hecho que una amplitud de movimiento mayor tiende a producir ms finos, lo
cual inhibe la trituracin libre. Amplitudes de movimiento grandes tambin tienden a aumentar los
esfuerzos de trabajo de la mquina.

Tamaos y capacidad
La Tabla 4.2 muestra datos de catlogo de chancadoras tipo Blake de doble palanca con tamaos que
varan desde 10 x 20" a 66 x 84". Tambin se indica en esta tabla la capacidad aproximada de cada
113

mquina (con un material estndar) para diferentes aberturas de salida. La capacidad de una
chancadora vara con el tipo de material y con el grado de reduccin obtenido.

Tabla 4.2. Data from ManufacturersCatalogs on Jaw Crushers Blake (Double Toggle)

El grado de reduccin se acostumbra a medir por la razn de reduccin que es el cociente entre una
dimensin escogida de las partculas de alimentacin a la correspondiente de las partculas en el
producto triturado.

Si la dimensin escogida es el espesor de la partcula ms grande en

alimentacin y producto el cociente se denomina razn lmite de reduccin y la mayor de que es

capaz una chancadora es aproximadamente 0.85 G/S0 , en que G es el ancho de la abertura de
admisin (boca) y S0 la abertura de descarga en posicin abierta. La razn lmite de reduccin en el
funcionamiento de chancadoras primarias es rara vez superior a 4 y, por regla general, tiene un valor
ms cercano a 3. El cociente entre el tamao del 80% de la alimentacin y el tamao del 80% del

Chancadoras Giratorias

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para trituracin primaria, aunque se fabrican
unidades para reduccin ms fina que pueden usarse para trituracin secundaria. La chancadora
114

giratoria (Fig. 4.14) consiste de un largo eje vertical o rbol que tiene un elemento de trituracin de
acero de forma cnica, denominado cabeza, el cual se asienta en un manguito excntrico. El rbol
est suspendido de brazos de fijacin, elemento conocido a veces como "araa" y a medida que gira,
normalmente entre 85 y 150 rev/min, describe una trayectoria cnica en el interior de la cmara de
trituracin (o casco), debido a la accin giratoria de la excntrica. Al igual que en la chancadora de
mandbula, el movimiento mximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el
atorado debido al hinchamiento, y la mquina trabaja bien en trituracin libre. El rbol est libre
para girar en torno a su eje de rotacin en el manguito excntrico, de modo que durante la trituracin
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y
la accin abrasiva en direccin horizontal es despreciable.

En cualquier seccin cuadrada de la mquina hay en efecto dos mandbulas, abrindose y cerrndose.
Debido a que la chancadora giratoria tritura durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la
de una chancadora de mandbulas de la misma boca (puede aceptar la descarga de dos camiones
simultneamente) y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de
material. En minas que tienen velocidades de trituracin mayores a 1000 Ton/hr, se seleccionan
siempre chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentacin y se

alimentan directamente por camiones. Si la alimentacin contiene demasiados finos puede que haya
que usar un harnero de preclasificacin (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran
capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalacin y
reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando as el dao a la "araa" de centrado.

115

Figura 4.14. Chancadora giratoria.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. La

superficie interior del casco est protegida con revestimientos o cncavas de acero al manganeso o
de hierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Las cncavas estn respaldadas con algn material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plstico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared exterior de acero. La cabeza est protegida con un "manto" de acero al manganeso.
El manto est respaldado con zinc, cemento plstico, o, ms reciente, con resina epxica. El perfil
vertical de la cabeza con frecuencia tiene forma de campana para ayudar a la trituracin de material
que tiene tendencia al atorado. El manguito excntrico, en el cual calza el rbol es de acero fundido
con revestimientos reemplazables de bronce.
116

El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisin)
y el dimetro del manto. El ngulo de mordida en este tipo de chancadora es generalmente mayor
que en el de mandbulas, normalmente 25. La Tabla 4.3 muestra datos de catlogo de chancadoras
giratorias de eje corto que son las ms usadas en la actualidad. La potencia mostrada en la tabla es la
potencia de diseo o los mximos hp que pueden usarse con una chancadora especfica.

Comparacin entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora de mandbula y una giratoria para una aplicacin particular los
principales factores a considerar son el tamao mximo del mineral que deber tratar la chancadora
y la capacidad requerida. La chancadora giratoria en general se usa cuando se requiere alta
capacidad. Debido a que tritura durante el ciclo completo es ms eficiente que la chancadora de
mandbula. La chancadora de mandbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora es ms
importante que la capacidad.

Por ejemplo, si se requiere triturar material de cierto dimetro

mximo, entonces una giratoria que tenga el tamao de boca requerido tendr una capacidad
aproximada de tres veces la de una chancadora de mandbula de la misma boca. Esto se puede
apreciar comparando las reas de las aberturas de admisin y descarga de chancadoras de igual boca,
como se muestra en la Figura 4.15.

131
48
60

35

60

70

Figura 4.15. Comparacin de reas de admisin y descarga de chancadora giratoria de 48x70 y

chancadora de mandbula de 48x 60.

117

118

Si se requiere alta capacidad, entonces la chancadora giratoria es la ms adecuada. Sin embargo, si

se necesita una gran boca pero no mucha capacidad, entonces la chancadora de mandbula
probablemente ser ms econmica, ya que es una mquina ms pequea y la giratoria estara
corriendo ociosa la mayor parte del tiempo.

Los costos de capital y mantenimiento de una chancadora de mandbula son ligeramente menores
que los de una giratoria, pero estos pueden ser compensados por los costos de instalacin, que son
menores con la giratoria, puesto que ocupa cerca de 2/3 del volumen y tiene aproximadamente 2/3
del peso de una chancadora de mandbula de la misma capacidad. Las fundaciones de la chancadora
de mandbula necesitan ser ms robustas que aquellas de la giratoria debido a los esfuerzos
alternados de trabajo. El tipo de material a tratar puede determinar tambin el tipo de chancadora a
usar. Las chancadoras de mandbula se comportan mejor que las giratorias con materiales arcillosos,
plsticos, debido a su mayor amplitud de movimiento de la mandbula. Las giratorias han mostrado
ser particularmente adecuadas para material duro, abrasivo, y tienden a dar un producto ms cbico
que las chancadoras de mandbula si la alimentacin es laminada o alargada.

Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son ms livianas que las mquinas primarias. Puesto que ellas toman
el producto triturado en la etapa primaria como alimentacin, el tamao mximo normalmente ser
menor de 6" y puesto que todos los constituyentes dainos en el mineral, tales como trozos
metlicos, madera, arcilla y barro han sido ya extrados, es mucho ms fcil de manejar. Las
chancadoras secundarias tambin trabajan con alimentacin seca y su propsito es reducir el mineral
a un tamao adecuado para molienda o para trituracin terciaria si es que el material lo requiere. La
mayor parte de la trituracin secundaria y terciaria (trituracin fina) de minerales se realiza con
chancadoras de cono, aunque tambin se usan rodillos de trituracin y molinos de martillo para
ciertas aplicaciones.

La chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseo
aplanado de la cmara de trituracin para dar alta capacidad y alta razn de reduccin del material.
119

El objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara de trituracin para realizar mayor
reduccin de ste en su paso por la mquina. El eje vertical de la chancadora de cono es ms corto y
no est suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono como muestra el diagrama de la Figura 4.16.

Figura 4.16. Corte funcional de una chancadora de cono.

Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco triturador se abre hacia abajo lo cual permite
el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamao proporcionando un rea seccional
creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es una excelente
trituradora libre. La inclinacin hacia afuera del casco permite tener un ngulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ngulo entre las
superficies de trituracin (ver Figura 4.17). Esto da a la chancadora de cono una alta capacidad,
puesto que su capacidad es proporcional al dimetro del cono.

Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del cono. Los tamaos
pueden variar desde 2 pies a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 ton cortas/hora para
aberturas de salida de 21/2". El tamao del material en la descarga est controlado por la abertura de
descarga en su posicin cerrada.
120

Figura 4.17. Formas de la cabeza y del casco para a) chancadora giratoria y b) chancadora de cono.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una
chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Tambin operan a mucho
mayor velocidad. El material que pasa a travs de la chancadora est sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresin lenta, como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria,
que se mueve lentamente.

La accin de alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando est en la posicin
completamente abierta. Esto permite que los finos sean descargados rpidamente, dejando lugar
para alimentacin adicional. La descarga rpida y caractersticas de no atoramiento de la chancadora
de cono permite una razn de reduccin en el rango 3-7:1, pero puede ser mayor en algunos casos.

La chancadora de cono Symons

Es el tipo ms comn de chancadora de cono en operacin. Es producida en dos tipos o formas:

cono estndar para trituracin secundaria normal y cabeza corta para trituracin terciaria. Ellas
difieren principalmente en la forma de las cavidades de trituracin. La chancadora de cono estndar
se ilustra en la Figura 4.18. Esta chancadora tiene un revestimiento escalonado lo cual permite una
alimentacin ms gruesa que la de cabeza corta. En stas mquinas el tamao de admisin es
relativamente grande, vara entre 4 a 25" en los modelos grandes de 7 pies, y entre 21/2 a 4" en los
modelos pequeos de 2 pies. El tamao del producto vara de 4" a 3/4" (100 mm a 19 mm) segn el
tamao de la mquina. Un valor tpico para una mquina de 7 pies es de 2"
121

Figura 4.18. Chancadora de cono estndar.

La chancadora de cono de cabeza corta que se muestra en la Figura 4.19 normalmente se usa en
trituracin terciaria o en una cuarta etapa de trituracin. Sin embargo, es posible usarla a veces en
trituracin secundaria.

Figura 4.19. Chancadora de cono de cabeza corta.

122

La chancadora de cono de cabeza corta tiene un ngulo de cabeza ms agudo que la estndar, lo cual
ayuda a prevenir atoramiento debido al material ms fino que trata. Tambin tiene una abertura de
alimentacin ms pequea (mximo alrededor de 10" o 25 cm), una seccin paralela mayor en la
seccin de descarga, y entrega un producto de 1/8" a 1" (3 mm a 25 cm).

La seccin paralela entre los revestimientos de la zona de descarga es una caracterstica de todas las
chancadoras de cono y se incorpora para mantener un control estrecho del tamao del producto. La
razn de reduccin en este tipo de chancadora vara normalmente entre 4:1 a 6:1.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseos de la cavidad de trituracin,
adaptadas a varios tipos de alimentacin: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de
cavidad debe cuidarse de obtener un diseo que permita que los tamaos mayores de la alimentacin
entren a la chancadora en suficiente volumen a travs de la vida de desgaste de los revestimientos.

Puesto que la trituracin ms eficiente ocurre cuando la alimentacin recibe 4 a 5 golpes en su paso
por la cavidad, es importante seleccionar un diseo que permita reduccin tanto en la porcin
superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande
impedir la trituracin en la zona superior y puede producir un consumo excesivo de potencia.
Como la velocidad de alimentacin es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad incorrecta
puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la
cavidad slo acepta la alimentacin cuando los revestimientos estn nuevos, pero a medida que se
desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentacin, entonces se requiere
una cavidad ms eficiente. Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los aos se han ido
desarrollando un gran nmero de diseos de cavidades.

La Tabla 4.4 muestra datos de catlogo de chancadoras de cono estndar operando en circuito
abierto y la Tabla 4.5 datos de chancadoras cabeza corta operando en circuito abierto y cerrado. La
Figura 4.20 indica la nomenclatura usada en las tablas.

123

Tabla 4.4. Capacities of Symonds Standard Cone Crushers - Open Circuit Operations

124

125

La chancadora secundaria normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es recomendable

harnear el material antes de pasar por la chancadora, para eliminar aquella parte de la alimentacin
que ya cumple con las exigencias de tamao del producto. Esto se recomienda en general cuando la
alimentacin contiene ms de 25% de material menor que la abertura de salida de la chancadora.

Una caracterstica importante de estas mquinas es que el casco es mantenido abajo por un sistema
anular de resortes o por un mecanismo hidrulico. Esto permite que el casco ceda si entra a la
cmara de trituracin algn material muy duro (por ejemplo trozos de acero) permitiendo que el
objeto duro pase. Si los resortes estn trabajando continuamente, como puede ocurrir con menas que
contienen partculas muy duras, se permitir que material sobretamao escape de la chancadora.
Esta es una de las razones para usar circuito cerrado en la etapa final de trituracin.

La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del revestimiento en forma fcil
apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un sistema de cabestrante y cadena o por ajuste del
sistema hidrulico. Esta abertura se chequea peridicamente dejando caer pesos de plomo en la
cmara de trituracin y midiendo su dimetro al salir.

Chancadoras de rodillo

Las chancadoras de rodillos o rodillos de trituracin tienen una aplicacin til en el caso de
materiales desmenuzables, pegajosos, congelados y alimentaciones poco abrasivas como caliza,
carbn, tiza, yeso, fosfato y menas blandas de hierro. Las chancadoras de mandbula y giratorias
tienen tendencia a atorarse cerca de la descarga cuando tratan menas desmenuzables, con una gran
proporcin de partculas de tamao mximo en la alimentacin.

El modo de operacin de las chancadoras de rodillo es extremadamente simple (Figura 4.21). La

mquina consiste de dos cilindros horizontales que giran uno en direccin al otro. Al revs que con
las chancadoras giratorias donde la reduccin es progresiva por presiones repetidas, el proceso en los
rodillos es una sola presin. El tamao del producto terminado est controlado por la abertura entre
las dos superficies de trituracin.
126

Figura 4.21. Chancadora de rodillos lisos.

Las chancadoras de rodillo se fabrican tambin con un slo cilindro rotatorio que gira hacia una
placa fija. Otras chancadoras usan 3, 4 o 6 cilindros, aunque las mquinas con ms de 2 rodillos
son raras en las plantas modernas de procesamiento de minerales.

Para trituracin fina normalmente se usan rodillos lisos mientras que la trituracin gruesa
frecuentemente se realiza con rodillos con superficies corrugadas o con dientes dispuestos de modo
alternado. La principal aplicacin es la trituracin gruesa de menas blandas y pegajosas de hierro,
caliza, carbn, etc. Para material de tamao 40 cm se usan rodillos de 1 m de dimetro.

El desgaste de la superficie de los rodillos es muy alto y a menudo tienen recubrimientos

reemplazables de acero al manganeso. La alimentacin debe repartirse uniformemente sobre el
ancho completo de los rodillos para producir desgaste uniforme. Un mtodo simple es usar una
correa de alimentacin del mismo ancho que los rodillos.

La capacidad de los rodillos se puede calcular en trminos de la cinta de material que pasar el
espacio entre los rodillos. As, la capacidad terica es igual a:
127

Capacidad = 188.5 NDWsd

(kg/h)

donde N es la velocidad de los rodillos (rev/min)

D es el dimetro de los rodillos (m)
W es el ancho de los rodillos (m)
s es la gravedad especifica de la mena (kg/m3)
d es la distancia entre los rodillos (m)

En la prctica, debido a los espacios entre las partculas, prdida de velocidad al agarrar la
alimentacin, etc., la capacidad real es generalmente alrededor de 25% de la terica.

El rango de tamaos de las chancadoras de rodillo es:

Dimetro de los rodillo: 60 cm a 2 m
Ancho de los rodillos: 30 cm a 0.9 m
Velocidad de los rodillos: 50 a 300 rpm
Tamao de alimentacin: 1/2 a 3
Tamao del producto: 1/2 a malla 20

Chancadoras de impacto

En esta clase de chancadora, la reduccin de tamao es por impacto en vez de compresin, por
rpidos golpes aplicados a alta velocidad a la roca en cada libre. Poseen una serie de martillos
acoplados a un disco rotor. Estos martillos transfieren parte de su energa cintica a las partculas
que se ponen en contacto con ellos. Las partculas producidas por el impacto con los martillo
impactan posteriormente contra placas de ruptura. Choques entre partculas tambin contribuyen al
proceso de reduccin de tamao.

Hay una importante diferencia entre el estado del material triturado por presin y por impacto. En el
material triturado por presin hay esfuerzos internos que pueden causar el agrietamiento del material
en un tiempo posterior.

El impacto causa fractura inmediata sin esfuerzos residuales.

Esta
128

condicin libre de esfuerzos es particularmente valiosa en el caso de rocas usadas para construccin,
edificaciones y caminos, en los cuales se agregan subsecuentemente agentes ligantes a la superficie,
tales como betumen. Por consiguiente, las chancadoras de impacto tienen mayor uso en las canteras
que en la industria minera aunque pueden usarse en estas ltimas con menas que tienden a ser
plsticas cuando la fuerza se aplica lentamente, como ocurre con las chancadoras de mandbula y
giratorias. Estos tipos de mena tienden a ser frgiles cuando la fuerza se aplica en forma instantnea
con chancadoras de impacto.

La Figura 4.22 muestra un corte a travs de un molino de martillos tpico. Los martillos son de
acero al manganeso o ms recientemente, hierro fundido nodular conteniendo carburo de cromo, el
cual es extremadamente resistente a la abrasin. Las placas de ruptura son del mismo material.

Figura 4.22. Molino de martillos

Una partcula que entra en la zona de trituracin es golpeada por los martillos y se rompe. Los trozos
son proyectados contra la placa estacionaria situada dentro de la cmara de trituracin y se rompen
129

en otros fragmentos. Finalmente las partculas son pulverizadas por los martillos y son impulsadas a
travs de una rejilla o tamiz que cubre la abertura de descarga.

Los martillos generalmente estn pivotados de modo que pueden dejar paso libre al material
sobretamao o trozos de metales que entren a la cmara de trituracin. Martillos pivotados tienden a
ejercer menos fuerza que si estuvieran unidos rgidamente, de modo que tienden a usarse en
chancadoras de impacto ms pequeas o para triturar material ms blando. La salida del molino es
perforada, de modo que el material que no se rompe al tamao requerido es retenido y levantado de
nuevo por el rotor para ser impactado de nuevo.

Este tipo de mquina esta diseada para impartir a las partculas velocidades del orden de la de los
martillos. La fractura se debe a la severidad del impacto inicial o al impacto subsiguiente con la
pared o con la rejilla. Como las partculas adquieren alta velocidad mucha de la reduccin de
tamao es por atricin es decir ruptura de partcula en partcula y esto conduce a poco control en el
tamao del producto y una proporcin de finos mucho ms alta que con las chancadoras por
compresin.

Los martillos pueden pesar hasta 100 kg y pueden trabajar con alimentaciones de hasta 8". El tamao
del producto es entre 1 a 20 mallas. La velocidad del rotor vara entre 500 a 3000 rev/min. Debido a
la alta velocidad de desgaste de estas mquinas su uso est limitado a materiales relativamente no
abrasivos. En general slo pueden triturarse econmicamente material de dureza de Mohs menor a 3.
Tienen gran uso en trituracin de caliza y de carbn. Una gran ventaja para las canteras es el hecho
que producen un muy buen producto cbico.

Chancadoras rotatorias (molinos) de impacto

Para trituracin ms gruesa se usan las chancadora rotatorias de impacto con martillos fijos, tambin
conocidad como molinos de impacto (Figura 4.23). Estos se parecen a los molinos de martillo pero
no tienen rejilla o tamiz en la descarga, por lo tanto, las partculas se rompen exclusivamente por
impacto, sin la accin secundaria de pulverizacin caracterstica de los molinos de martillo. En estas
mquinas el material cae tangencialmente sobre un rotor que gira a 250-500 rev/min, recibiendo un
130

rpido impulso que los enva girando hacia las placas de impacto. Los trozos fracturados que pueden
pasar por la separacin entre el rotor y la placa de ruptura entran a una segunda cmara creada por
otra placa de ruptura, donde la separacin es menor, y a continuacin en una tercera cmara. Este es
el camino de trituracin que est diseado para reducir los trozos alargados y producir partculas
cbicas.

La chancadora rotatoria de impacto da un control mucho mayor del tamao del producto que el
molino de martillos, porque hay menos atricin. La forma del producto se controla ms fcilmente y
se ahorra energa al sacar las partculas una vez que han alcanzado el tamao requerido.

Figura 4.23. Chancadora rotatoria (o molino) de impacto.

Las chancadoras de impacto grandes reducirn menas con trozos de hasta 1.5 m a 8", con
capacidades de 1500 a 3000 Ton/hora. Puesto que ellos dependen de altas velocidades para triturar,
el desgaste es mayor que para chancadoras giratorias o de mandbula. Por lo tanto, las chancadoras
de impacto no deberan usarse en menas que contengan ms de 15% de slice. Sin embargo, son una
buena eleccin para trituracin primaria cuando se requieren altas razones de reduccin (la razn de

131

reduccin puede llegar hasta de 40: 1), un alto porcentaje de finos, y la mena es relativamente no
abrasiva.

Circuitos de Trituracin

Por lo general la etapa de trituracin produce un producto 3/4" o incluso - 1/2". Si la etapa de
trituracin tiene como objetivo alimentar un circuito de molienda convencional, se trata de obtener
un producto del menor tamao posible debido a que los costos de la trituracin son
considerablemente menores que los costos de molienda convencional. Para lograr el grado de
reduccin deseada del material normalmente es necesario 3 y a veces 4 etapas de trituracin.
Aun cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razn de reduccin normalmente
es ms eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de salida ajustada a un valor medio
en vez de escoger la posicin ms cerrada, la cual ofrece la razn de reduccin ms alta. La principal
consideracin para maximizar la produccin en cada etapa de trituracin es el uso eficiente de la
energa.

En la descripcin dada anteriormente de los distintos tipos de chancadoras vimos que cada tipo de
chancadora tiene un rango de aberturas de salida con las cuales puede operar. En un circuito de
trituracin el rango de tamaos de alimentacin y producto para cada etapa se superpone en cierta
medida con los rangos de las etapas anteriores y posteriores. Esto permite cierta flexibilidad en el
ajuste de cada etapa para obtener una produccin ptima del sistema completo.

Para alcanzar el trabajo de reduccin mximo, cada chancadora debe mantenerse trabajando a plena
capacidad. La capacidad puede estar limitada volumtricamente en el caso de menas blandas y por
la potencia que puede aplicarse en el caso de menas duras.

El uso de mecanismo hidrulicos para chequear y controlar las aberturas de salida de las chancadoras
desde una sala de control central proporciona al operador un medio para mantener la eficiencia
global del circuito.

132

El harneado es tambin de gran importancia para el xito del circuito de trituracin. El objetivo no
es solamente la trituracin de la mena sino la obtencin de un producto con el tamao apropiado y
obtenido con la mxima eficiencia. Una cantidad suficiente de harneros vibratorios y la utilizacin
completa del rea total que ellos tienen es un factor importante para producir el tamao y tonelaje
requerido del circuito de tritutacin.

Generalmente la planta de trituracin fina (secundaria y terciaria) se encuentra ubicada en forma

separada de la chancadora primaria y con una pila de almacenamiento de mineral entre ambos. La
operacin de la planta de trituracin fina es en gran medida independiente del funcionamiento de la
chancadora primaria.

La tendencia actual en el diseo de plantas de trituracin fina es la disposicin horizontal, con todas
las chancadoras en un mismo piso. Las Figuras 4.24 y 4.25 muestran circuitos tpicos de este tipo.

Fig.4.24. Circuito de trituracin en tres etapas para alimentacin molino de bolas

133

Fig.4.25. Circuito de trituracin en tres etapas para alimentar un molino de barras.

Se utilizan correas para el transporte de mineral desde la pila de almacenamiento de mineral a la

planta de trituracin fina como tambin en el interior de sta. En el circuito de la Figura 4.24 se usa
un harnero de preclasificacin antes de la chancadora secundaria. Cuando la alimentacin a la planta
de trituracin fina contiene menos de 15% de material que cumple con las exigencias de salida del
circuito, se pueden eliminar los harneros de preclasificacin sin efectos adversos en la chancadora.
En ambos circuitos las chancadoras terciarias operan en circuito cerrado.
Las ventajas de este tipo de circuito son:
a)

La expansin de la planta es fcil si se ha considerado esta posibilidad en el diseo

original.
b)

Los equipos principales son fcilmente accesibles a la gra para mantenimiento.

c)

Los buzones previos a la tercera etapa de trituracin permiten cierto intervalo de tiempo para

ajuste ya sea manual o automtico de la alimentaci6n a las chancadoras, lo cual resulta en alta
productividad de stas.
d)

Durante el mantenimiento de unidades individuales slo es necesario parar una chancadora de

modo que la alteracin de la operacin es mnima.

134

4.2.2. Molienda

La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin, en esta etapa las partculas se reducen
de tamao por una combinacin de impacto y abrasin, ya sea en seco o como una suspensin en
agua. La molienda generalmente se realiza en molinos de forma cilndrica o cilindrico-cnica que
giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda
conocidos como "medios de molienda" - los cuales estn libres para moverse a medida que el molino
gira produciendo la conminucin de las partculas de mena. La molienda puede dividirse en:
molienda convencional y molienda autgena o semiautgena.

La molienda convencional corresponde a la reduccin de tamao de menas que provienen de un

circuito de trituracin fina y que tienen tpicamente tamaos menores a 3/4 o menores que 1/2. Se
realiza en molinos rotatorios que usan como medios de molienda barras de acero, bolas de acero,
trozos de materiales cermicos, o trozos de roca dura.
La molienda autgena (AG) o semiautgena (SAG) trata material grueso, generalmente 8, que
proviene de la descarga de una chancadora primaria. Esta molienda se realiza en molinos rotatorios
de gran dimetro y utiliza como principal medio de molienda la mena misma, exclusivamente en el
caso de molienda AG, o complementada con una pequea cantidad de bolas de acero en el caso de
molienda SAG.

El propsito de la molienda es ejercer un control estrecho en el tamao del producto y, por esta
razn, frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de un buen procesamiento del
mineral.

Por supuesto, una submolienda de la mena resultar en un producto que es demasiado grueso, con un
grado de liberacin demasiado bajo para una separacin eficiente mineral-ganga, obtenindose una
recuperacin y una razn de enriquecimiento bajos en la etapa de concentracin. Sobremolienda
innecesaria reduce el tamao de las partculas bajo el tamao requerido para su concentracin ms
eficiente. Adems se pierde mucha energa, que es cara, en el proceso. Es importante destacar que
la molienda es la operacin ms intensiva en energa del procesamiento del mineral, por lo tanto, la
mena no debera molerse ms de lo que es justificable econmicamente.
135

Molinos convencionales

Los molinos convencionales ms comunes son los molinos de barras y los molinos de bolas. Estos
molinos se caracterizan porque usan como medios de molienda, cuerpos de acero (barras o bolas)
que

son grandes y pesados en comparacin con las partculas de mena pero pequeos en

comparacin al dimetro del molino. Estos cuerpos de molienda ocupan menos de la mitad del
volumen interno del molino y constituyen la mayora de la masa en el interior del molino. Las
partculas de mena, ya sea como polvo seco o como una pulpa espesa, esencialmente llenan los
intersticios entre los medios de molienda.

Movimiento de la carga en molinos rotatorios

Cuando el molino gira, los medios de molienda son levantados en el lado ascendente del molino
hasta que se logra una situacin de equilibrio dinmico donde los cuerpos de molienda caen en
cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta
donde ocurre poco movimiento, hasta el "pie" de la carga del molino, como se ilustra en la Figura
4.26. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino
rotatorio: a) rotacin alrededor de su propio eje, b) cada en cascada, donde los medios bajan
rodando por la superficie de los otros cuerpos y c) cada en catarata que corresponde a la cada libre
de los medios de molienda sobre el "pie" de la carga.

Figura 4.26. Movimiento de la carga en un molino rotatorio

136

La magnitud del levantamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de
rotacin y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades relativamente bajas o con
revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la
conminucin que ocurre es principalmente abrasiva. Esta cada en cascada produce molienda ms
fina, con gran produccin de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades
mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para describir una serie de
parbolas antes de aterrizar en el "pie" de la carga. Esta cada en catarata produce conminucin por
impacto y un producto ms grueso con menos desgaste del revestimiento.

Parmetros de operacin en molinos rotatorios

Velocidad crtica: La velocidad crtica del molino es la velocidad mnima a la cual la capa exterior
de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrfuga.
A esta velocidad la fuerza centrfuga es justo balanceada por el peso de los medios de molienda y es
expresada por:

Nc =

76.63
D d'

76.63
D

donde
d' es el dimetro del medio de molienda en pies, generalmente se puede despreciar frente a D.
D es el dimetro interior del molino, en pies.
Nc es la velocidad crtica en RPM.
Si el dimetro del molino y de los medios de molienda se expresan en metros, la frmula de la
velocidad crtica queda:

Nc =

42.2
, RPM
Dd

La velocidad de los molinos normalmente se expresa como porcentaje de la velocidad crtica y el

rango de operacin es de 50 - 90% de Nc.
137

La decisin acerca de la velocidad de operacin del molino es afectada por consideraciones

econmicas. La cada en catarata que se produce a alta velocidad convierte la energa potencial del
medio en energa cintica de impacto en el pie de la carga y no produce tanto material muy fino
como la molienda abrasiva producida por la cada en cascada a velocidades menores. Sin embargo,
es esencial que el medio en catarata caiga sobre la carga del molino y no directamente en el
revestimiento lo que aumentara excesivamente el consumo de acero. La mayor parte de la molienda
ocurre en el pie de la carga, pero tambin la carga ubicada en los intersticios del medio en cascada
recibe el golpe transmitido.

Fraccin de llenado (Vp): Es la fraccin (o %) del volumen interno del molino ocupada por medios
de molienda en reposo. Normalmente vara entre 35 a 45 % dependiendo del tipo de molino.

Carga de polvos (fc): Es la fraccin del volumen interno el molino ocupado por el lecho de polvo.

Con el fin de relacionar la carga de polvos con la carga de medios de molienda, el volumen aparente
de la carga de polvos se compara con la porosidad nominal del lecho de medios de molienda,
mediante la variable U.

U=

Volumen del lecho de partculas

Volumen de hue cos en el lecho de medios de molienda

En un molino de bolas U normalmente vara entre 0.6 a 1.1.

Caractersticas de los molinos rotatorios

Estructuralmente, todos los molinos consisten de un tambor cilndrico, con revestimientos

reemplazables, y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en muones huecos, fijos
a las paredes laterales, de modo que puede girar en torno a su eje. La longitud del molino, junto con
el dimetro, determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino.

138

La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a travs del mun de un extremo, y el

producto molido sale por el otro mun, aunque en ciertas aplicaciones, el producto puede dejar el
molino a travs de un numero de puertas espaciadas en la periferia del casco.

Casco: El casco del molino est diseado para soportar impactos y carga pesada, y est construido de
placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el
revestimiento o forros. Normalmente el casco tiene 1 o 2 aberturas de acceso. Para conectar las
cabezas de los muones, el casco tiene grandes bridas de acero generalmente soldados a los
extremos de las placas del casco, las cuales tienen perforaciones para apernarse a las cabezas.

Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muones pueden ser de hierro fundido gris o
nodular para dimetros menores de 1 m. Cabezas ms grandes se construyen de acero fundido, el
cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.

Revestimientos.

Las caras de trabajo internas del molino tienen placas de revestimientos

reemplazables que estn sujetos a los extremos del tambor y al casco por pernos de acero aleado.
Estos revestimientos deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasin, y promover el
movimiento ms favorable de la carga. Generalmente son de acero al manganeso o acero al cromomolibdeno. Los extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos de forma
ligeramente cnica para inducir el centrado y accin rectilnea de las barras. Los extremos de los
molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la rotacin del molino.
Ellos impiden deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente estn
hechos de hierro fundido blanco aleado con nquel (Ni-duro) y otros materiales resistentes a la
abrasin, como goma. Los revestimientos de los muones son diseados para cada aplicacin y
pueden ser cnicos, planos y con espirales de avance o retardo. Generalmente se fabrican de hierro
fundido duro o acero fundido aleado, generalmente con un revestimiento interno de goma pegado a
la superficie interna para aumento de su vida til.

Los revestimientos del casco pueden tener elevadores de variadas formas, los ms comunes son
ondas, Lorain, escalonados y ship-lap (ver Figura 4.27)

139

Figura 4.27. Revestimientos del casco del molino

Los revestimientos tipo Lorain se usan mucho para molienda gruesa en molinos de barras y bolas y
consisten de placas de acero forjado sostenidos por barras elevadoras de acero al manganeso u otro
acero aleado duro. Los revestimientos son un costo importante en la operacin del molino y
constantemente se est tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han reemplazados
los revestimientos y elevadores metlicos de los molinos de bolas por goma. Se ha encontrado que
ellos son ms durables, ms fciles y rpidos de instalar y su uso resulta en una significativa
reduccin del nivel de ruido. Sin embargo, se ha informado que producen un aumento en el desgaste
de medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma
tambin pueden tener dificultades en procesos que requieren la adicin de reactivos de flotacin
directamente al molino, o temperaturas mayores que 80 C.

Molinos de barras

Se usan normalmente en la molienda gruesa, principalmente para preparar alimentacin a molinos de

bolas o molinos de guijarros (pebble mills). Los medios de molienda son barras de acero que
normalmente son 6" ms cortas que la longitud de la cmara de molienda.
140

Debido a la tendencia actual de los circuitos de molienda de incluir molinos AG o SAG, los molinos
de barras casi no se instalan en los concentradores nuevos, posteriores a la dcada de los aos 80, sin
embargo, an existen en los concentradores antiguos.

Normalmente los molinos de barras se usan para molienda hmeda. La molienda seca en molinos de
barras produce muchos problemas operacionales y es utilizada menos (ruptura de barras y enredo de
barras). El tamao de la alimentacin a los molinos de barras puede variar en el rango 80% - 20 mm
a 80% - 4 mm. Mientras que el rango del producto puede ser 80% - 2mm a 80% - 0.5 mm.

Las dimensiones de los molinos de barras estn limitadas por la naturaleza del medio de molienda.
La razn longitud a dimetro de los molinos de barras normalmente est en el rango de 1.4 a 1.6.
Cuando esta razn es menor a 1.25 aumentan los riesgos de que las barras se enreden. La razn no
puede ser demasiado grande porque las barras se deforman y rompen. Puesto que barras mayores de
6 m tienen problemas de doblado, esto establece un valor mximo en la longitud del molino.

Los molinos de barras normalmente operan con una carga de barras que ocupa entre 35 a 40% del
volumen interno del molino, con un mximo de 45%.

El sobrecargado resulta en molienda

ineficiente y aumenta el consumo de revestimientos y barras.

El tipo de molino de barras ms usado en la industria minera es el de rebose por el mun que se
muestra en la Figura 4.28. La alimentacin se introduce a travs de un mun y se descarga por
rebalse a travs del otro. Este tipo de molino se usa solamente para molienda hmeda y su funcin
principal es preparar alimentacin al molino de bolas.

Se proporciona un gradiente de flujo

haciendo al mun de rebose de dimetro 10 - 20 cm mayor que el de alimentacin. En el mun de

descarga frecuentemente se instala un harnero rotatorio para remover los trozos de metal arrastrados.

141

Figura 4.28. Molinos de barras con rebose.

Los molinos de barras se cargan inicialmente con una seleccin de barras de dimetros diferentes,
cuya proporcin se calcula para dar una superficie de molienda mxima y para aproximarse a una
carga balanceada o de equilibrio. Una carga balanceada contendr barras de dimetros que varan
desde las recin reemplazadas a aquellas que se han desgastado a un tamao tal para garantizar su
salida. Los dimetros en uso varan de 25 a 150 mm. A menor dimetro de las barras mayor es el
rea superficial y por lo tanto mayor la eficiencia de molienda. El dimetro mayor no debera ser
ms grande que aquel requerido para romper las partculas ms grandes de la alimentacin. Una
alimentacin o producto grueso normalmente requiere barras de mayor dimetro. Se usan barras de
acero al carbono porque son duras y se rompen en vez de doblarse y as no se enredan con otras
barras. El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas de la alimentacin, velocidad
del molino, longitud de las barras y tamao del producto; normalmente est en el rango de 0.1 - 1.0
kg de acero por tonelada de mena.

142

La Tabla 4.6 muestra dimensiones y caractersticas de operacin tpicas de molinos de barras

comnmente usados en molienda de minerales. Se incluyen datos de velocidad angular de rotacin
(RPM), % de la velocidad crtica (CS) y velocidad perifrica en el interior del revestimiento (FPM)
en pies/minuto. La potencia indicada corresponde a HP en el eje del pin. Para diferentes largos la
potencia vara directamente con la longitud de las barras

Tabla 4.6. Rod Mill Power at Mill Pinionshaft (Horsepower)

La densidad de la pulpa de alimentacin a los molinos de barras generalmente vara entre 60 a 75%
de slidos en peso. Las alimentaciones finas requieren la densidad de pulpa menor.

Al girar el molino, la accin de molienda resulta del contacto lineal de las barras con las partculas
de mena. Las barras se mueven esencialmente en una disposicin paralela y tambin giran alrededor
de su eje por lo que actan como una serie de rodillos trituradores. La alimentacin gruesa tiende a
separar las barras en el extremo de alimentacin del molino, produciendo un arreglo cnico. Esto
aumenta la tendencia a que se rompan de preferencia las partculas ms grandes y por lo tanto se
produce una cantidad mnima de material extremadamente fino (Figura 4.29).

143

Figura 4.29. Accin de molienda de las barras

Esta molienda selectiva de las barras da un producto con un rango de tamao relativamente estrecho,
con pocos gruesos y pocos finos. Por consiguiente, los molinos de barras son adecuados para
preparar alimentacin a concentradores gravitacionales, ciertos procesos de flotacin que tienen
problemas con el material muy fino y molinos de bolas. Casi siempre funcionan en circuito abierto
debido a su reduccin controlada de tamao.

Molinos de bolas

Los molinos de bolas se usan para la ltima etapa de conminucin. Normalmente tratan la descarga
de un molino de barras o la descarga de un molino AG/SAG. Pueden producir un producto
intermedio, en el rango de 80% - 0.5 mm a 80% - 75 m o un producto fino menor a 80% - 75 m.

El molino de bolas es un cilindro rotatorio similar al molino de barras pero utiliza como medio de
molienda bolas de acero o formas especiales. Debido a la mayor rea superficial por unidad de masa
de las bolas comparado con las barras estos molinos son ms adecuados para molienda fina. El
trmino molino de bolas est restringido a aquellos molinos que tienen una razn longitud/ dimetro
de 2:1 o menor. Molinos de bolas con razones longitud/dimetro entre 3 a 5 se denominan molinos
de tubo. Los molinos de tubo pueden estar divididos longitudinalmente en varios compartimientos,
cada uno con una carga diferente de medios de mo1ienda, y se usan con frecuencia para moler
cemento, yeso o fosfato.

Una distincin adicional se hace si los medios de molienda no son de hierro o acero sino que
consisten de trozos de roca dura ya sea natural o de materiales cermicos. Estos se llaman molinos
de guijarros (pebble mills), y son muy utilizados en las minas de oro de Sudfrica. Como el peso por
unidad de volumen de los guijarros es 35 - 55% del de las bolas de acero, y dado que la potencia
consumida es directamente proporcional al peso de los medios de molienda, estos molinos de
144

guijarros tienen menos consumo de energa y menos capacidad que los molinos de bolas. As, para
una cierta velocidad de alimentacin, un molino de guijarros debera ser mucho ms grande que un
molino de bolas, con costos de capital tambin mayores. Sin embargo, se dice que este incremento
en el costo de capital puede justificarse econmicamente por la reduccin en costo de operacin
debida al menor valor del medio de molienda.
Los molinos de bolas se clasifican adems por la naturaleza de la descarga. Ellos pueden ser molinos
simples con descarga por rebose por el mun, o molinos de descarga por parrilla (con descargas de
nivel medio o nivel bajo). Las Figuras 4.30 y 4.31 ilustran estos dos tipos de molinos de bolas.

Figura 4.30. Molino de bolas con descarga por rebose

El molino con descarga por parrilla posee una placa perforada entre el cuerpo cilndrico del molino y
el mun de descarga. La pulpa puede fluir libremente a travs de aberturas en la parrilla y es
despus elevada al nivel del mun de descarga. Estos molinos tienen un nivel menor de pulpa que
los molinos de rebose, reduciendo as el tiempo de residencia de las partculas en el molino. Se
produce poca sobremolienda y el producto contiene una gran fraccin de material grueso que es
retornada al molino por algn dispositivo de clasificacin. La operacin en circuito cerrado, con
razn de recirculacin alta, produce un producto con un rango de tamao estrecho y tiene una mayor
produccin por unidad de volumen comparada con circuito abierto.

145

Figura 4.31. Molino de bolas con descarga por parrilla

Los molinos con descarga por parrilla generalmente tratan alimentaciones ms gruesas que los
molinos con rebose y no se usan para moler muy fino. La razn principal es que si la carga est
formada por muchas bolas pequeas el rea abierta de la parrilla se tapa con facilidad. El molino
con rebose por el mun es el ms simple de operar y se usa en la mayora de las aplicaciones,
especialmente para molienda fina y remolienda. Se dice que el consumo de energa de ste tipo de
molino es alrededor de 15% menor que el de un molino de descarga por parrilla del mismo tamao.

Los molinos de bolas se pueden utilizar tanto en molienda seca como hmeda. La decisin respecto
a cual usar en cada caso normalmente est determinado por el proceso siguiente, o por las
caractersticas mismas del mineral. En molienda seca, la alimentacin debe contener menos de 1%
en peso de humedad porque excesiva humedad puede retardar el flujo de material a travs del
molino o causar adherencia del material a los medios de molienda o al revestimiento produciendo
una prdida de eficiencia. Los molinos de bolas para molienda seca normalmente tienen parrillas
con descarga de nivel bajo.

La molienda seca se usa para producir alimentacin para aglomeracin, peletizacin y procesos
pirometalrgicos que requieren alimentacin seca o casi seca. Debe adems usarse cuando la
eliminacin de agua de la mena molida no es econmica, o cuando el producto molido reacciona
desfavorablemente con lquidos; por ejemplo, el cemento debe ser molido seco. Los molinos de
bolas se especifican por potencia y no por capacidad; los molinos ms grandes actualmente en
146

operacin son de 6.5 m de dimetro y 9.65 m de longitud y tienen motores de 6000 Kw. La
molienda se efecta por contactos puntuales de bolas y partculas de mineral. El proceso es
completamente aleatorio - la probabilidad de que una partcula pequea sea golpeada por una bola es
la misma que para una partcula grande. Por lo tanto, el producto de un molino de bolas en circuito
abierto tiene un rango amplio de tamao de partculas, y la sobremolienda de al menos parte de la
carga constituye un problema. El uso de circuitos cerrados con tiempo de residencia bajo para las
partculas es usado casi siempre en la ltima etapa de molienda para solucionar este problema.

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentacin
debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del molino. Es esencial que
las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto
metal-metal, aumentando el consumo de potencia y disminuyendo la eficiencia.

El rango de

operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso, dependiendo de la
mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto, los circuitos de
molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego, las bolas
deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal, que las bolas
ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de
la alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las
bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas
muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la
descarga por harneros rotatorios (trommels). La molienda primaria generalmente requiere una carga
de bolas con tamaos de 10 cm a 5 cm mientras que la molienda secundaria normalmente requiere 5
cm a 2 cm. Las bolas de molienda generalmente se fabrican de acero forjado de alto carbono o de
acero fundido y el consumo vara entre 0.1 a l kg por ton alimentacin nueva, dependiendo de la
aplicacin.

Los molinos de bolas en hmedo normalmente usan una carga de bolas que ocupa de 40 a 45% del
volumen del molino con un mximo ligeramente superior a 50%. Sin embargo, en molienda seca los
molinos usan una carga de bolas entre 35 a 40% del volumen y en algunos casos cerca de 30%. Los
147

molinos de bolas generalmente trabajan a velocidades mayores que los molinos de barras de modo
que las bolas caen en catarata e impactan en las partculas de mena. Normalmente el rango de
trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crtica.

La Tabla 4.7 muestra dimensiones y caractersticas de molinos de bolas de descarga por rebose y por
parrilla.

148

Configuraciones de circuito

Como ya se mencion, los molinos de bolas tienden a producir sobremolienda del material fino.
Debido a esto, generalmente funcionan en circuito cerrado a menos que preparen alimentacin para
un segundo molino.

La Figura 4.32 muestra un circuito cerrado estndar molino de bolas-hidrocicln y la Figura 4.33 un
circuito cerrado inverso molino de bolas-hidrocicln. Este ltimo se caracteriza porque tanto la
alimentacin fresca como el producto del molino son sometidos a clasificacin. Este tipo de
configuracin es ventajoso si la alimentacin fresca al circuito tiene una fraccin importante de
material fino y se desea evitar su sobremolienda.

Figura 4.32. Circuito cerrado estndar de molienda

Figura 4.33. Circuito cerrado inverso de molienda.

149

Molinos autgenos (AG) y semiautgenos (SAG)

Molienda autgena (AG) es la molienda de la mena por s misma en vez de usar cuerpos de
molienda de un material diferente. La molienda semiautgena (SAG) se refiere a los mtodos de
molienda que usan una combinacin de la mena y una carga reducida de bolas de acero como medio
de molienda. Generalmente la carga de bolas en un molino SAG est en el rango 6 - 10% del
volumen del molino.

Por lo general, la alimentacin a la molienda autgena corresponde a la descarga de una chancadora

primaria ajustada para producir un producto grueso.

La mena proveniente de operaciones

subterrneas normalmente no requiere ninguna trituracin antes de la molienda autgena. En

molienda autgena los trozos ms grandes de la alimentacin deben ser de tamao y nmero
suficiente para romper las partculas pequeas con la misma velocidad con que ellos se rompen en el
molino. El nico consumo de acero es el de los revestimientos del molino. Los molinos autgenos
pueden alcanzar reducciones de tamao muy grandes, de 25 mm a 0.1 mm en un solo equipo.

La molienda autgena puede ser realizada en seco o en hmedo. Los molinos secos tienen ms
problemas ambientales, no pueden tratar bien materiales que contienen arcilla y son ms difciles de
controlar que los molinos en hmedo.

La molienda autgena tiene dos ventajas obvias: reduce en gran medida el consumo de metal y
reduce tambin el nmero de etapas de trituracin y molienda comparado con las operaciones
convencionales de reduccin de tamao. Por lo tanto, ofrece la posibilidad de grandes ahorros en
capital y costos de operacin. Sin embargo, es prctica slo para un nmero limitado de tipos de
mena. Es necesario hacerse ensayos en escala piloto para determinar si una mena se presta para
molienda autgena.

El primer requisito es que en la alimentacin existan trozos grandes de roca dura para servir como
medios de molienda. Aproximadamente un cuarto o ms de la mena a moler debe entrar el molino
como trozos sobre 6 -8" en dimetro. Estos trozos grandes no deben fracturarse rpidamente en el
molino, sino que deben ser suficientemente durables para realizar la conminucin de las partculas
150

pequeas. Otro requisito que los tamaos finos no deben ser ms difciles de romper que los gruesos
y de preferencia deberan romperse con mayor facilidad. La molienda autgena se usa con frecuencia
en materiales de naturaleza desmenuzables o granular como slice, asbesto, escoria bsica, bauxita,
dolomita, ferrosilicio, piedra caliza, taconita y cemento. Hay un tamao crtico en la molienda
autgena, que corresponde a aquel tamao que es demasiado pequeo para ser efectivo como medio
de molienda, pero todava demasiado grande para ser roto con facilidad por los trozos ms grandes.
Este tamao crtico normalmente vara de 2 a 3/4" de dimetro, y si la mena en este rango de
tamao es particularmente difcil de romper, la proporcin de material de tamao crtico aumentar
en la carga del molino y reducir en gran medida la capacidad de molienda. Para solucionar este
problema se puede agregar cierta cantidad de bolas al molino, con el objeto de que realicen la
molienda de las partculas de tamao crtico, es decir pasar a la molienda semiautgena (SAG).

La molienda SAG es mucho ms verstil que la molienda completamente autgena y se puede

aplicar a una amplia variedad de menas. Sin embargo, no siempre elimina completamente el
problema de la acumulacin de las partculas de tamao crtico. Una prctica de uso muy comn es
separar las partculas de tamao crtico del producto del molino AG o SAG (tambin denominadas
guijarros o pebbles) y triturarlas a 3/4 en una o ms chancadoras de cono. Los pebbles
triturados pueden recircularse al molino AG/SAG o bien alimentarse a molinos de bolas que
efecten la molienda fina.

Tipos de molinos AG/SAG

Los molinos AG/SAG tienen dimetros ms grandes que los molinos de bolas convencionales,
debido a la menor gravedad especfica de las menas (2.5 a 4.5) comparado con el acero (7.8-8.0).
Estos molinos normalmente se clasifican segn su razn dimetro/longitud y por el mtodo usado
para la descarga de la pulpa. Segn la relacin dimetro/longitud existen tres tipos:

Molinos de perfil alto, con dimetros 1.5 a 3 veces su longitud. Este diseo de molino es el
que se usa en Norteamrica y es tambin el tipo ms utilizado en nuestro pas.

Molinos cuadrados con dimetros aproximadamente iguales a su longitud.

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Molinos de perfil bajo, cuya longitud es 1.5 a 3 veces su dimetro. Estos son muy comunes
en Sudfrica.

Los molinos de perfil alto, especialmente aquellos de mayor dimetro, con frecuencia tienen
extremos cnicos en vez de planos (Figura 4.34). Esto crea confusin respecto al valor de la longitud
del molino.

Figura 4.34. Molinos con extremos planos y cnicos.

Todos los molinos AG/SAG usan parrillas de acero o goma para retener los medios de molienda
permitiendo que la pulpa producto fluya a travs del molino y salga de ste. El tamao, forma y
posicin de las perforaciones de las parrillas vara considerablemente entre distintas instalaciones,
pudiendo ser circulares, cuadradas u ovaladas. Las ubicaciones de la parrilla y los distintos tipos de
descarga se ilustran en la Figura 4.35. La descarga perifrica no es comn en las plantas de
procesamiento de minerales.

Revestimientos y elevadores del molino

Los molinos AG/SAG estn revestidos con placas de desgaste de un material resistente a la abrasin
generalmente acero, goma, o goma con insertos de acero. La calidad del acero o la goma se
selecciona de acuerdo a las condiciones de ruptura que predominan en el molino. Por ejemplo, si se
usan revestimientos de acero en un molino autgeno se selecciona un material duro con alta
resistencia a la abrasin pero menos resistencia a impactos de alta energa.

152

Sin embargo, en los molinos SAG, debido a la presencia de bolas de acero de hasta 150 mm de
dimetro, es imperativo usar un material con menos dureza pero mayor resistencia al impacto. Los
revestimientos tienen elevadores de 6 o ms de altura que evitan el deslizamiento de la carga, lo
cual producira rpido desgaste de los revestimientos y tambin dificultades en la accin de
molienda.

Figura 4.35. Diagrama esquemtico que muestra las parrillas perifricas y de diafragma, y las
descargas extrema y descarga con elevadores.

Existen numerosos diseos de elevadores, la Figura 4.36 muestra algunos diseos comunes. El
primer tipo tiene placas de revestimiento y elevadores separados, y los elevadores se apernan a los
revestimientos. El segundo tipo corresponde a elevadores-revestimientos integrados, los cuales
reducen el nmero de piezas a retirar y reinstalar cuando se cambian los revestimientos del molino,
con el consiguiente ahorro en tiempo. El tercer tipo es llamado revestimiento rejilla (grid liner). Su
operacin se basa en que los huecos en el revestimiento se llenen con rocas y bolas que proveen la
superficie de desgaste.

153

Figura 4.36. Vista esquemtica de los perfiles de algunos revestimientos tpicos.

Configuraciones de circuito
En su forma ms bsica los molinos AG/SAG pueden funcionar en el llamado circuito abierto que
se ilustra en la Figura 4.37a. Sin embargo, an en este caso se usa un clasificador grueso, como un
harnero rotatorio (trommel) o un harnero vibratorio conectado al molino. El material sobretamao
(mayor que las aberturas del harnero) se recicla externamente en forma continua o discontinua. En
este ltimo caso el material se puede acumular y realimentar al molino en forma peridica.

Un diseo alternativo que se usa con harneros rotatorios es un reciclo interno, en el cual el material
grueso se retorna al molino mediante un espiral invertido o por un chorro de agua en el centro del
harnero (Figura 4.37b).

La Figura 4.37c muestra una configuracin de circuito cerrado, en la cual se usa un clasificador fino
como un hidrocicln. Como regla general un molino AG/SAG en circuito cerrado con un

154

clasificador fino tendr menor capacidad que un circuito abierto que trata el mismo mineral, pero
permitir obtener un producto ms fino.

Figura 4.37. Distintas configuracin de funcionamiento de los molinos AG/SAG

En el ltimo circuito, mostrado en la Figura 4.37d, el molino se combina con una chancadora de
guijarros. Esta configuracin es muy popular debido a que generalmente produce un aumento de la
capacidad comparada con el circuito abierto. La habilidad de la chancadora de aumentar la capacidad
se debe a la naturaleza selectiva de su operacin. En esta configuracin, se cortan perforaciones ms
grandes en la parrilla del molino, o aberturas de guijarros, permitiendo que material ms grueso
salga del molino. La chancadora tritura este material, que tiende a acumularse en el molino, y su
trituracin externa al molino resulta en una disminucin del nivel de la carga en el molino y en un
aumento de su capacidad.

155

Todas las configuraciones mostradas en la Figura 4.37 se pueden usar con molinos AG o molinos
SAG. Sin embargo, cuando se usa la chancadora de reciclo con un molino SAG, y dado que las
aberturas de guijarros permiten tambin salir del molino a las bolas de acero, se debe instalar un
sistema para retirar estas bolas de acero e impedir que entren a la chancadora. Generalmente se usan
electro-imanes con este fin.

Los molinos autgenos primarios generalmente no pueden dimensionarse desde resultados de

ensayos de molienda de laboratorio, como el WI,

sino que requieren estudios mucho ms

exhaustivos, que incluyen pruebas piloto en equipos pequeos, cuyos resultados pueden escalarse a
equipos de tamao industrial. Sin embargo, el enfoque de modelacin, generalmente basado en
balances de poblacin, puede aplicarse tanto a la molienda convencional como a la molienda
autgena y semiautgena. Estos modelos permiten simular muy bien el funcionamiento de los
molinos bajo distintas configuraciones y son una valiosa herramienta para la optimizacin de los
circuitos de molienda.

Circuitos de molienda

En el procesamiento de menas la molienda tiene como objetivo principal producir la liberacin de

los minerales valiosos presentes en la mena, de la manera ms eficiente y econmica posible. No
existe un circuito ideal de molienda, un circuito que funciona bien para una mena puede ser
totalmente insatisfactorio para otra.

Los circuitos de molienda incluyen uno o ms molinos, equipos de clasificacin (generalmente

hidrociclones en molienda hmeda y ciclones con aire en molienda seca) y los equipos necesarios
para el manejo de materiales como bombas, caeras y transportadores. Pueden usarse varias lneas
en paralelo, cada una de las cuales toma una fraccin de la alimentacin a la planta. Las lneas en
paralelo aumentan la flexibilidad del sistema, puesto que cada unidad individual puede detenerse o
la alimentacin variarse con poco efecto en la produccin. Por otra parte, el uso de pocos molinos
de tamao mayor es de control ms fcil y los costos de capital y costos de instalacin son menores
de modo que el nmero ptimo de molinos a usar debe ser decidido en la etapa de diseo. En
156

general la tendencia actual es hacia menor nmero de mquinas y simplificacin de los diagramas de
flujo.

La mayora de las menas se muelen en circuitos hmedos usando una o ms etapas de molienda para
obtener la liberacin de los minerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con
los criterios deseados. Las ventajas de molienda hmeda son:

- Menor consumo de energa por tonelada de producto.

- Mayor capacidad por unidad de volumen.
- Posibilita el uso de hidrociclones para controlar bien el tamao del producto.
- Elimina el problema de polvo.
- Hace posible el uso de mtodos simples de manejo y transporte tales como bombas, caeras y
canales.

Circuitos de molienda convencional

Los circuitos de molienda convencional generalmente incluyen dos etapas de molienda. La

alimentacin al circuito de molienda ocurre a una velocidad uniforme, desde buzones que contienen
el producto de la planta de trituracin.

La Figura 4.38 muestra un diagrama de flujo tpico de molienda convencional que incluye una
molienda gruesa en un molino de barras funcionando en circuito abierto y una molienda fina en dos
molinos de bolas operando en circuito cerrado. En vez del circuito cerrado estndar o convencional
que se ilustra en la Figura 4.38 los molinos de bolas pueden funcionar tambin en circuito cerrado
inverso. En lugar de un molino de barras, es tambin es posible realizar la primera etapa de
molienda o molienda gruesa en un molino de bolas, que utilice bolas de acero ms grandes que
aquellas usadas en la molienda fina.
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Figura 4.38. Circuito cerrado de molienda con molino de barras y bolas

Circuitos de molienda autgena/semiautgena

Los circuitos de molienda autgena y semiautgena varan ampliamente en las distintas plantas de
procesamiento de menas. La Figura 4.39 ilustra el circuito de molienda autgena ms simple posible,
con una sola etapa de molienda en hmedo, que puede operar en circuito abierto o cerrado.

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Figura 4.39. Circuito de molienda autgena

La figura 4.40 muestra un circuito ms complejo que incluye molienda gruesa SAG, molienda fina
en molinos de bolas y chancadoras de cono para los guijarros (pebbles). Este circuito incluye dos
lneas de molienda en paralelo con trituracin comn de los guijarros provenientes de ambos
molinos SAG. Se puede ver adems que las bolas de acero que salen con la fraccin gruesa de los
molinos SAG son separadas mediante imanes de correa cruzada. En este circuito los guijarros
triturados son retornados a los molinos SAG. Otra prctica de uso comn es alimentar los guijarros
triturados a los molinos de bolas, situacin que se acostumbra a llamar adelantamiento de
guijarros.

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