Administracin de operaciones II

BALANCEO DE LINEAS
4.1.3 Mtodo heurstico
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad
de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el
equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los
requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero,
apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita
conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que
deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos
datos de las tareas en diagramas de procedencias.
EJEMPLO:
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un
tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporcionan las
tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

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Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos
de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para
lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:
1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir
entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta
operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto est
disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin:
Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da

2. calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin

de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del
ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:
n

i 1

Nmero mnimo de estacin de trabajo =

tiempo para tarea i/tiempo del ciclo
3. balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo.
Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia
especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un
procedimiento formar para lograrlo es:
a) identificar una lista maestra de tareas
b) eliminar las tareas que estn asignadas
c) eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface
d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es
inadecuada.
e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4
Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las
estaciones de trabajo en el balanceo de lneas
1.tiempo mas largo para una tarea (operacin) De las tareas disponibles, elegir la tarea con el
tiempo ms largo (mas tardado)
2.-mayor numero de tareas sucesoras
De las tareas disponibles, elegir la que tenga
el mayor nmero de tareas que le siguen.
3.-Ponderacin de la posicin
De las tareas disponibles elegir la tarea

cuya suma de tiempos para las tareas que

le sigue es mayor (mayor tiempo restante).
En el ejemplo veremos que la ponderacin
de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) +
7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin
de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)
+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse
primero C.
4.-tiempo mas corto para una
(operaciones)
5.-Menor numero de tareas sucesoras

tarea

De las tareas disponibles elegir la tarea con el

tiempo mas corto
De las tareas disponibles, elegir la tarea con el
menor numero de tareas que le siguen.

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo
anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es

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mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de
ensamble. Por lo tanto:

480 min utos

40unidades
Tiempo de ciclo =

= 12 minutos/unidad

66
12
Nmero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo =
= 5.5 o 6
Use la tcnica heurstica del mayor nmero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones
de trabajo.
La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa
las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de
tareas se trasladaron
Estacin 6

Estacin 2

Estacin 4

ESTACION 1

Estacin 3

Estacin 5

La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa
las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo
disponible en el ciclo de 12 minutos.
La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2
minutos.
La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos
La tercera por 12 minutos completos.
La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera
perfecta en 12 minutos.
La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto
y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo
muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo.
Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la taza de produccin y
la eficiencia.
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las
tareas entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa
determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones
a las estaciones de trabajo:

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Eficiencia =

Tiempos de tareas

(Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)

Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente
nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea
a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo

Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior

Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la
eficiencia de balanceo a un 78.6%
66 minutos
Eficiencia =

(6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos

Eficiencia =

(7 estaciones) * (12 minutos)

= 66/72 = 91.7%

= 78.6%

Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin
orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de computo
para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o mas actividades de
trabajo individuales. Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing
operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble
de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar
los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha
mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.
BIBLIOGRAFA
Heizer, Render. PRINCIPIOS DE ADMINISTRACION DE OPERACIONES.Editorial Pearson
Prentice Hall. Pags.348 a 352

Meredith Jack R. ADMINISTRACIN DE LAS OPERACIONES: UN NFASIS

CONCEPTUAL. Segunda edicin. Editorial Limusa Wiley. Mxico 2002. pp 313
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Monks Joseph G. ADMINISTRACIN DE OPERACIONES, SERIE SCHAUM.,
Primera edicin, Mxico D.F., Mc. Graw Hill., p.p. 83 85.