PIROMETALURGIA I

Apunte para alumnos de Ingeniera Metalrgica

Edelmira Galvez A.
Departamento de Ingeniera Metalrgica

Facultad de Ingeniera y Ciencias Geolgicas

Universidad Catlica del Norte

SERIE DE APUNTES PARA LOS ALUMNOS

Pirometalurgia I

Universidad Catlica del Norte

Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile.
Telfono (56) 55 355662 Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo 2003.

ndice
NDICE

.............................................................................................................2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO REACTIVOS:........4

1.1. TOSTACION............................................................................................................................... 4
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION................................................................................................... 6
1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION......................................................................................... 9
1.2. FUSION...................................................................................................................................... 16
1.2.1. TIPOS DE FUSION .......................................................................................................... 17
1.2.2. PROCESOS DE FUSION................................................................................................ 26
1.3. CONVERSION......................................................................................................................... 65
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION............................................................................................. 66
1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION................................................................................... 71
1.4. REFINACION .......................................................................................................................... 90
1.4.1. REFINACION A FUEGO............................................................................................... 90
1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO ............................................................... 93
1.4.3. REFINACION ELECTROLTICA..............................................................................108
1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA ..............................................113
1.4.5. REFINACION QUIMICA .............................................................................................122
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION...........................................................124
1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS......................................128
PIROMETALURGICOS ..............................................................................................................128
II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS HIDROMETALRGICOS .133
2.1. TOSTACIN ...............................................................................................................................133
2.1.1. TIPOS DE TOSTACION...............................................................................................133
2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................135
2.2. LIXIVIACION ........................................................................................................................137
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION ............................................................................................140
2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION ..................................................................................144
2.3. PRECIPITACION ..................................................................................................................159
2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION ......................................................................................160

Pirometalurgia I

2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIN ............................................................................166

2.4. REFINACION ........................................................................................................................181
2.4.1. TIPOS DE REFINACION ............................................................................................181
2.4.2. PROCESOS DE REFINACION ..................................................................................182
2.5. METALES NO REACTIVOS, .............................................................................................189
PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS ..................................................189
III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS PIROMETALRGICOS..........193
3.1. TOSTACION...........................................................................................................................193
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN...............................................................................................195
3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION.....................................................................................199
3.2. FUSION....................................................................................................................................208
3.2.1 TIPOS DE FUSION .........................................................................................................209
3.2.2. PROCESOS DE FUSION..............................................................................................209

BIBLIOGRAFA ........................................................................................216

Pirometalurgia I

I. TRATAMIENTOS
PIROMETALURGICOS
METALES NO
REACTIVOS:

En la mayora de los casos el concentrado

metalfero no est en una forma qumica
de la cual pueda separarse el metal fcil
econmicamente por medio de una
reduccin directa simple. Es necesario
cambiarlo primero en algn otro
compuesto que pueda tratarse con mayor
facilidad. La tostacion es un tratamiento
qumico preliminar que se emplea con
mucha frecuencia, y que consiste
especficamente en la oxidacin de los
sulfuros a xidos, ya que muchos de los
metales no ferrosos se presentan en forma
de sulfuros.
La tostacion de los sulfuros es un proceso
(de reaccin de gas - slido) en el que se
pone en contacto aire en grandes
cantidades, a veces enriquecido con
oxigeno, con los concentrados del mineral
de sulfuro. Esto se hace a una temperatura
elevada a la que se combine el oxigeno del
aire con el azufre del sulfuro para formar
SO2 gaseoso y con los metales para formar
xidos metlicos. Al producto slido de la
tostacin se llama calcinado.

Los procesos pirometalrgicos son los

mtodos ms antiguos y de aplicacin ms
frecuentes de extraccin y purificacin de
metales. Los metales ms comunes que se
tratan por estos mtodos incluyen cobre,
nquel, plomo cobalto; Son los procesos
que utilizan una combinacin
de
tostacin, fusin, conversin refinacin a
fuego, refinacin electroltica y refinacin
qumica.
La tostacin, que es el primer proceso,
se emplea para cambiar los compuestos
metlicos a formas de tratamiento ms
fcil por las operaciones que siguen, as
como tambin para remover algunas
impurezas voltiles en la corriente de gas.
Mediante la fusin y la conversin se
funden los compuestos metlicos y se
forman nuevos compuestos en estado
lquido, los cuales se separan en capas de
valores metlicos pesados y escoria ms
ligera que se forman con la roca de
desecho. Los valores metlicos, a los que
se les ha separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se purifican despus
por procesos de refinacin electroltica o
qumica. Estos procesos de tratamiento se
agrupan en sus categoras principales en la
tabla 1.1

Tabla 1.1.
Metales no
tratamientos pirometalrgicos.

reactivos,

Mtodos de tostacion
Concentrados de sulfuros de cobre-de

hogar, de lecho fluido, de sinterizacin.

Concentrados de sulfuros de nquel-de

hogar, de lecho fluido, de sinterizacin.

Concentrados de sulfuros de plomosinterizacin.
Mtodos de fusin.

1.1. TOSTACION

Sulfuros de cobre tostados-reverbero,

horno elctrico, horno de soplo.

Pirometalurgia I

 Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero,

reverbero con oxigeno, horno elctrico,

fusin instantnea, fusin continua.
Sulfuros de nquel tostados-reverbero,
reverbero con oxigeno, horno elctrico,
fusin instantnea.
Sulfuros de nquel sin tostar-horno
elctrico, fusin instantnea, horno de
soplo.
Garnierita de nquel-horno de soplo de
tiro bajo.
Oxido de nquel-horno de cuba.
Sulfuros de plomos tostados-horno de
cuba.
Sulfuros de plomo sin tostar-horno
elctrico.
Minerales y concentrados de xido de
cobalto-horno elctrico.
Concentrados arsenical de cobaltohorno de soplo.

Mtodos electrolticos de refinacin

Anodos de cobre-sistema mltiple.
Anodos de nquel metlico-sistema

mltiple-celda de diafragma-bajo voltaje.

Anodos de mata de nquel metlicosistema mltiple-celda de diafragma-alto
voltaje.
Anodos de plomo suavizado-sistema
mltiple.
Mtodos qumicos de refinacin.
Nquel metlico-extraccion de vapor de

carbonilo.
Espis
de
cobalto-sulfatadoprecipitacin qumica.
Aleacin blanca de cobalto-lixiviacinprecipitacin qumica.

Mtodos de conversin

Esta oxidacin debe hacerse sin fundir la

carga, lo cual destruira el rea mxima
requerida en las partculas para el buen
contacto con el aire. La agitacin de la
carga asegura tambin en cierta forma la
exposicin de todas las superficies de las
partculas al gas oxidante. La nica
excepcin a este procedimiento general es
la tostacion con soplo (sinterizacin), en la
cual se funden parcialmente las superficies
de las partculas y no se hace agitacin de
la carga.
El grado de eliminacin del azufre se
controla regulando el suministro de aire al
tostador y por el grado de afinidad que
tiene los elementos minerales por el azufre
y el oxigeno. Consecuente, minerales tales
como el sulfuro de hierro que tiene mayor
afinidad con el oxgeno que por el azufre,
pueden oxidarse completamente, mientras
que un mineral de cobre que vaya en la
misma alimentacin del tostador, con
mayor afinidad por el azufre que por el

Mata de horno de cobre-aire.

Mata de horno de cobre y concentrado

de flotacin-aire enriquecido con

oxigeno.
Concentrado de cobre-fusin continua
combinada-reactor convertidor.
Mata de horno de nquel-aire, aire
enriquecido con oxigeno, horno
rotatorio con oxigeno.
Plomo metlico con contenido de
azufre-aire.
Mtodos de refinacin a fuego
Cobre ampollado de convertidor-horno

de nodos.
Mata de convertidor de nquel-tostacin

y retortas, enfriamiento lento-tostacin

y reduccin.
Plomo metlico de horno de cuba-drossuavizado-desargentizado-separacion del
zinc-desbismutizado.

Pirometalurgia I

oxigeno, aparecer en el calcinado todava

como sulfuro.
En el proceso de tostacion no hay una
etapa perfectamente definida en la que se
oxide todo el slfuro de hierro, y los
minerales con menor afinidad por el
oxigeno, como el sulfuro de cobre,
permanecen como sulfuros. La reacciones
se traslapan, y muchas tienen lugar en
forma simultanea a una variedad de
regmenes de procesos.
La tostacion es, en esencia, una reaccin
heterognea, en la que la capa de oxido que
se forma primero permanece como una
capa porosa a travs de la cual puede pasar
el oxigeno hasta la porcin interna del
sulfuro que todava no ha reaccionado, en
el interior de la partcula, y combinarse con
el azufre para formar gas SO2 y salir del
tostador. Este paso se vuelve ms difcil al
ir engrosndose la capa porosa de oxido, y
se producen algunas reacciones reversibles
en el interior de la partcula al ir
aumentando las concentraciones de SO2:

suficiente calor por la reaccin de

oxidacin para producir y propagar todo el
calor necesario sin requerir de un
combustible extrao. La tostacion
autgena, por razones de economa de
combustible, se practica el grado que lo
permita el material de alimentacin.
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION
La oxidacin de los concentrados de
sulfuro para obtener xidos metlicos y la
aglomeracin de los finos en trozos
grandes para poder tratarlos en hornos de
cuba son los procesos que se realizan
durante la tostacion.
La eleccin del proceso de tostacin depende
de la clase de proceso de fusin al que han de
someterse los calcinados despus de la
tostacion. La tostacion que se hace en hornos
de hogar mltiple y de lecho fluido requiere
de material de alimentacin fino y
proporciona calcinados finos que se tratan
posteriormente en hornos de reverbero, en
hornos de cuba o en hornos elctricos. El
tostador de hogar mltiple es el mas
antiguo, habindose desarrollado por primera
vez en los ltimos aos de la dcada de 1890;
este tostador ha encontrado amplia
aceptacin. El tostador de lecho fluido es de
desarrollo mas reciente, de los primeros aos
de la dcada de 1950, y se caracteriza por su
capacidad excepcionalmente alta; un tostador
de fluido tiene una capacidad equivalente a
ocho veces la de u tostador de hogar mltiple
de la misma rea de hogar. Esta innovacin
ha eliminado la necesidad de grandes
conjuntos de tostadores de hogar mltiple en
las operaciones de gran tonelaje que se tenan
por la capacidad limitada del tostador
individual.

MS + 3/2 O2 == MO + SO2
MO + SO2 == MS + 3/2 O2
Esto dificulta la separacin de las ultimas
cantidades de azufre del interior. El
tamao de las partculas es tambin
importante, ya que a las partculas grandes
les tomar mucho mas tiempo reaccionar
hasta su centro.
La tostacion oxidante de un concentrado
de sulfuro es una reaccin exotrmica, es
decir, cede calor. Este calor de reaccin
ayuda a mantener al tostador a la
temperatura de tostacion requerida, con lo
cual continua el proceso con el poco calor
extra aportado por la combustin de un
combustible. En ocasiones puede lograrse
la tostacin autgena, cuando se tiene un
material de alimentacin al tostador de alto
contenido de sulfuros que genere

Los concentrados de sulfuro que tienen

que desulfurarse y aglomerarse se tuestan

Pirometalurgia I

generalmente en tostadores de soplo

(maquinas de sinterizacin) ms que en
tostadores de hogar mltiple o de lecho
fluido. Esta tostacin da una torta gruesa
de sinter, poroso y oxidado, como
producto, que sirve como material de
alimentacin para un horno de fusin del
tipo de cuba o de tiro tal como sale de la
operacin simple de tostacin.

tostacion que tiene lugar en los hogares

inferiores, hasta que finalmente este
material de alimentacin llega alcanzar a la
temperatura de reaccin, comienza a arder
y se oxida con gran rapidez. Esta reaccin
continuar hasta que los calcinados
tostados sean descargados del hogar
inferior del tostador y enfriados al aire a
una temperatura inferior a la de reaccin
de tostacin.
En los hogares inferiores hay instalados
quemadores de gas para asegurarse de que
se alcanza la temperatura de reaccin si la
tostacion no es autgena. La corriente de
aire que se alimenta al tostador se regula
abriendo puertas en los hogares inferiores,
y el tiro natural que tiene la instalacin
succiona aire hacia el interior para aportar
el oxigeno necesario para la oxidacin.
La capacidad del tostador es en promedio
de alrededor de 0.25 toneladas corta de
pirita (o contenido equivalente de azufre)
por pie cuadrado (0.09 m3) de rea de
hogar y por da; el tamao de los
tostadores vara de 4 a 12 tostadores de
dimetros desde 10 a 24 pies (3.05 a 7.32
m.). La concentracin de SO2 en el gas del
tostador es del orden de 4.5 a 6.5%.

Tostador de hogar mltiple.

Esta unidad consta de un cierto numero
de hogares refractarios horizontales,
circulares, que van sobrepuestos y alojados
en un asco de acero; el material de
alimentacin se descarga sobre el hogar
superior y va descendiendo para ser
descargado en forma de calcinados
tostados por el hogar inferior. Una flecha
central de rotacin lenta hace girar brazos
de arrastres enfriados por el aire o por agua
sobre cada hogar. Las aspas giratorias de
arrastre pasan en su rotacin sobre la carga
del tostador para hacer que el material
fresco salga a la superficie para que tenga
lugar la tostacin, o sea la reaccin de
oxidacin gas - slido, y tambin empujan
la carga transversalmente al hogar hacia
agujeros de cada para que vayan pasando
hacia abajo
al siguiente hogar. Los
agujeros de cada o de descarga estn
situados en tal forma que no quedan uno
debajo de otro, sino en la periferia exterior
de un hogar y en el centro del hogar que se
encuentra abajo. Como consecuencia de
esto la carga sigue una trayectoria
prolongada en zigzag hacia abajo, a travs
del tostador, con lo cual se logra el tiempo
necesario para que tengan lugar las
reacciones de oxidacin.
Al ir avanzando el material de alimentacin
hacia abajo en el tostador, lo van
calentando los gases calientes que
proceden de la reaccin exotrmica de

Tostador de lecho fluido.

El horno esta formado por un casco de
acero cilndrico recubierto de ladrillo y
cerrado en el fondo por una rejilla. Desde
una caja de viento situada abajo de la rejilla
se inyecta aire en volumen suficiente y se
distribuye uniformemente por la rejilla para
mantener en suspensin las partculas
slidas de la alimentacin y dar un
excelente contacto entre gas y slido en
todas las superficies.
En forma continua se alimenta una pulpa,
una suspensin de slidos en agua, del
material que habr
de tostarse,
manteniendo el tamao mximo de

Pirometalurgia I

partcula a alrededor de 1/4 de pulgada

(6..3 mm), la cual pasa a travs de un tubo
descendente hasta la capa turbulenta del
tostador. Dicha capa turbulenta con sus
partculas slidas en suspensin tiene las
caractersticas de un fluido. Si el material
de alimentacin tiene tamaos y
densidades mezclados, las partculas ms
pequeas y ms ligeras ascienden a la parte
superior de la capa turbulenta, mientras
que las ms grandes y pesadas se juntan en
la parte inferior.
Parte de los calcinados tostados salen por
un tubo de derrame para descarga lateral, y
por otra parte es arrastrada por los gases
de escape, de los cuales se recupera como
polvo de chimenea en un sistema de
depuracin de gases. Mediante serpentines
de enfriamiento se remueve el exceso de
calor de reaccin de la capa turbulenta, y
en casi todos los cascos se aprovecha este
calor para la produccin de vapor de agua,
estando conectado el sistema de
enfriamiento del tostador a una caldera de
recuperacin.
La reaccin oxidante es autgena, y la alta
turbulencia de la suspensin y el excelente
contacto resultante entre gas y slido, as
como el intercambio de calor explican el
muy elevado rgimen de reaccin del
proceso y su alta capacidad consecuente.
Esta capacidad es del orden de 2.0
toneladas cortas de material piritoso
alimentado y por da y por pie cuadrado
(0.09 m2) de rea de rejilla. El contenido
de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%.

bajo las rejillas articuladas, y la velocidad

de la cadena de secciones es ajustable.
La carga formada por material fino de
alimentacin, generalmente de pulgada
(12.5 mm) de dimetro o menor, o bien
por bolillas (pellets) preformadas de
pulgada (12.5 mm), se humedece, se
mezcla y se alimenta en una capa de varias
pulgadas de espesor sobre las secciones
mviles antes de que pasen por la caja de
succin. Al pasar la seccin sobre la caja
de succin de viento, se encienden los
sulfuros que lleva la carga por medio de un
quemador situado arriba. El proceso no
requiere combustible adicional, ya ya que la
temperatura de reaccin se mantienen por
el calor que se produce al oxidarse los
sulfuros con el aire que se succiona a
travs de la carga.
La zona de tostacin avanza hacia abajo a
travs de la carga que lleva cada seccin
articulada de la maquina a medida que se
mueven hacia adelante las secciones sobre
la caja de viento dividida en secciones, y la
zona de combustin pasa gradualmente
por todo el espesor de la capa, desde arriba
hasta abajo, antes de que el material
tostado sea descargado de la maquina de
sinterizacin.
La alta temperatura de tostacion calienta
los componentes de la carga a suficiente
temperatura para volverlos pegajosos, y se
adhieren unos con otros al ocurrir tal
condicin, para formar una torta porosa y
fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa
de carga y el efecto refrigerante de aire
succionado a la caja de viento impiden que
se produzca una fusin excesiva, y son
solo las capas superficiales de partculas las
que se vuelven blandas y pegajosas. Si se
fundiera el material se impedira la
penetracin del aire y terminara la
tostacion, razn por la cual deben evitarse
temperaturas excesivas.

Tostador de tiro (Sinterizacin).

Una mquina de sinterizacin esta
formado por secciones articuladas con
fondo de rejillas, armadas en forma de
cadena sin fin que se mueve sobre
rodillos. Tiene una caja de succin situada

Pirometalurgia I

Al termino del recorrido horizontal de las

rejillas mviles, y cuando la tostacion se ha
realizado en forma completa hasta la parte
inferior de la capa de la carga que llevan
las secciones, se descargan las rejillas bajo
una campana de captacin de polvo. La
torta sinter se clasifica por tamaos,
pasando la porcin gruesa en una direccin
para convertirse en alimentacin de hornos
o retortas y regresndose los finos como
alimentacin de retorno para la maquina de
sinterizacin.
La capacidad de las maquinas de
sinterizacin varia considerablemente,
desde 1.7 toneladas corta de material de
alimentacin por pie cuadrado (0.09 m3) de
rea de rejilla por da para la mas pequea
de 3 pies de ancho por 45 pies de largo
(1.06 x13.5 m) hasta 0.3 toneladas corta
por pie cuadrado para las maquinas mas
grandes de 12 pies por 1668 pies (3.6 x
50.4 m).
La maquina de sinterizacin que se acaba
de describir es del tipo de tiro
descendente, y tiene la caja de viento de
succin debajo de las rejillas de secciones
mviles; en esta mquina se succiona el
aire abajo a travs del lecho, desde su parte
superior hacia la inferior. Existe un
segundo tipo, la de tiro ascendente, la
cual tiene tambin una gran aceptacin
industrial. En la maquina de tiro
ascendente, la caja de viento esta arriba de
la rejilla, succionando el aire hacia arriba a
travs de la carga que llevan las secciones
mviles. El encendido se hace inicialmente
en una capa delgada del material de
alimentacin colocada sobre la rejilla.
Despus, ya iniciada la combustin de la
carga, se agrega una capa mas gruesa de
material de alimentacin sobre la porcin
que esta ya ardiendo, y la combustin
avanza hacia arriba al irse moviendo las
secciones bajo la caja de viento hacia el
extremo de descarga.

Para ambos tipos de maquina, la velocidad

de la rejilla varia mucho, de 10 a 48
pulgadas por minutos (25 a 120 cm) y
depende del grado de tostacion y/o
aglomeracin deseada, del espesor del
lecho de material y de la longitud de la
maquina.
Algunas industrias metalrgicas han
adoptado casi en forma universal uno o el
otro tipo de estas mquinas de
sinterizacin, mientras que otras utilizan
una combinacin de ambos tipos. La
industria del plomo tiene una marcada
inclinacin hacia las maquinas de tiro
ascendentes, mientras que en las del zinc se
utilizan en mayor grado las de tiro
descendente.
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION
1.Los concentrados de sulfuro de cobre se
tratan en tostadores de hogar mltiple,
tostadores de lecho fluido y tostadores de
tiro (mquinas de sinterizacin), dependiendo del tipo de alimentacin disponible
para el tostador y de la clase de proceso en
horno de fusin que siga a la tostacin. En
los tres tipos de tostacin se verifican
Los
mismos
cambios
qumicos,
principalmente la oxidacin de una parte
del azufre combinado y su separacin en
forma de gas SO2.
Los tostadores de hogar mltiple y de
lecho fluido se usan para tostar concentrados finos que habrn de fundirsc
despus en un horno de reverbero o en un
horno elctrico, procesos en los que los
calcinados se desean en estado fino y
separado. En cambio, los tostadores de
tiro se aplican slo cuando se requiere una
combinacin
de
desulfurizacin
y
aglomeracin, para alimentar la torta
gruesa de sinter a un horno de cuba. La

Pirometalurgia I

alimentacin normal para el proceso de

tostacin de tiro es concentrado de planta
o mineral finamente molido.
La estabilidad del sulfuro de cobre en la
alimentacin del tostador es algo mayor
que la del sulfuro de hierro que contiene la
carga, y la afinidad del oxigeno por el
hierro es ms bien mayor que por el cobre.
En consecuencia, si se aporta un volumen
de oxgeno insuficiente para oxidar todos
los compuestos que contienen azufre que
lleva el material de alimentacin, el
oxigeno disponible tender a combinarse
en forma preferente con el hierro antes de
combinarse con el cobre que vaya en la
carga. En consecuencia, una proporcin
considerable (alrededor de la mitad) del
hierro se oxida y se separa como
componente de la escoria de xidos en la
siguiente operacin de fusin, mientras
que prcticamente todo el cobre se queda
en los calcinados todava como sulfuro,
Cu2S:

del oxigeno necesario para la combustin

de los sulfuros. El aire restante se succiona
a travs de puertas abiertas en los hogares
inferiores.
Una carga promedio de tostador es del
orden de 250 toneladas cortas de concentrado hmedo por da (0.5 a 1.0 ton.
mtrica de carga por m2 de rea de hogares)
y contiene alrededor de 22% de azufre.
Los fundentes para los procesos siguientes
de fusin se agregan con frecuencia a la
alimentacin del tostador para que se
mezclen y precalienten con el calcinado, el
cual es descargado del hogar inferior a
14000F (7600C).
El gas procedente del tostador va a una
planta de precipitacin de polvo, de la cual
se enva el polvo recuperado al horno de
reverbero para fundirse. Debido a la
cantidad relativamente grande de aire
admitido durante el proceso de tostacin,
la concentracin de S02 en el gas de escape
final es baja, 4.5 a 6.5%.

3FeS2 + 8O2 = Fe304 + 6S02

Los tostadores de lecho fluido han

reemplazado a los del tipo de hogar mltiple en cierto grado, por su mayor
capacidad, ya que un tostador de lecho
fluido puede hacer el trabajo de ocho
tostadores de hogar mltiple.
Un tostador tpico de lecho fluido, de
tamao regular, tiene casco cilndrico de
acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor
de pared, 17 pies de altura con la parte
superior cnica y caja de viento de 12 pies
de dimetro (5.18 x 3.66 m); en su interior
va revestido con ladrillo refractario para
servicio a alta temperatura. La rejilla tiene
164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25
cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg.2 (27.6
kPa) a travs de las toberas.
En Copper Hill, Tennessee, se alimenta al
tostador una pulpa con 78% de slidos en
suspensin en agua, de torta de filtro de
concentrados con arena, la cual habr de

Los tostadores de hogar mltiple se

disponen en tal forma que los calcinados

procedentes de alrededor de seis
tostadores alimenten un horno de
reverbero. La alimentacin se hace llegar a
los tostadores por banda transportadora
desde las tolvas de concentrado, y un tipo
comn de tostador tiene dos hogares para
secado y 10 hogares interiores para
tostacin. El casco de acero del tostador es
de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los
hogares y las paredes son de ladrillo de
arcilla refractaria de alta almina. Un
tostador de 12 hogares tendra 22 pies de
dimetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m).
La velocidad de rotacin de los brazos de
arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escapa
suficiente aire de enfriamiento en dichos
brazos como para proporcionar una parte

10

Pirometalurgia I

servir como fundente durante la siguiente

operacin de fusin. El rgimen de
alimentacin de la pulpa se hace variar
segn se requiera para mantener la
temperatura de tostacin deseada de 1200
F (650 C). La eficiencia de utilizacin del
oxigeno es prxima al 100%.
Una porcin considerable de la carga del
tostador (a veces hasta del 75 al 85%) sale
del tostador por la abertura superior junta
con los gases de reaccin. Este gas recorre
en orden colectores de polvo ciclnicos,
calderas de recuperacin de calor y a veces
precipitadores electrostticos para polvo,
para recuperar los slidos que llevan los
gases. Despus, este gas que contiene ms
del 10% de SO2, se conduce a la planta de
cido para la fabricacin de cido sulfrico.
El polvo recuperado se agrega a los
calcinados, ms gruesos que produce cl
lecho del tostador, a travs de una vlvula
con sello a prueba de fluidos, al interior de
una tolva de calcinado.
Haciendo variar la relacin de aire puede
regularse la cantidad de azufre en el
calcinado, con lo cual puede obtenerse casi
cualquier grado de mata deseado.

Generalmente se carga sobre las rejillas una

capa de carga de 6 pulgadas (15 cm),
formada por una mezcla de mineral fino,
concentrado, polvo de chimenea, finos de
retorno del sinter y fundente de caliza, y la
mquina tiene un distribuidor para
extender la carga uniformemente. La
velocidad de las secciones es de alrededor
de 2 pies por minuto (0.61 m), y una
mquina de este tamao y tipo tendra una
capacidad de 250 toneladas cortas de carga
por da.
El azufre contenido en la cargase reduce
de alrededor de 20% a 14%, y la cantidad
de aire que se usa es tan grande que el
contenido de SO2 en el gas de salida es
generalmente muy bajo para usarse para la
produccin de cido sulfrico.
2. Los concentrados de sulfuro de
nquel se tuestan en la misma forma que
los de sulfuros de cobre, en tostadores de
lecho fluido y de hogar mltiple. Los
tostadores de lecho fluido se estn
volviendo ms populares y estn
remplazando a los tostadores ms antiguos
de hogares en varias instalaciones. La
International Nickel Company, que se ha
cambiado recientemente a tostadores de
lecho fluido, utiliza alimentacin de torta
de filtro con finura de 64% menos 200
mallas y con contenido de 10% de
humedad.
Las reacciones que ocurren con el sulfuro
de nquel, el sulfuro de hierro y el oxigeno
son tambin similares a las que ya se vieron
para los sulfuros de cobre, en cuanto que
el oxigeno se combina de nuevo
preferentemente con el hierro, convirtiendo alrededor de la mitad del sulfuro de
hierro presente a la forma de xido para
ser separado como escoria en la siguiente
operacin de fusin. Como sucede con el
sulfuro de cobre, casi todo el nquel se

Los tostadores de tiro o de soplo

(mquinas de sinterizacin) se emplean
para tostar y aglomerar simultneamente la
carga para fundirla en cl horno de cuba, y
como los hornos de cuba han venido
disminuyendo en numer, han disminuido
tambin las operaciones asociadas de
sinterizacin. Slo hay unos cuantos
hornos de cuba en operacin actualmente
en Rusia, Africa y Japn.
Se emplean convencionalmente las
mquinas del tipo de tiro descendente, y
una mquina de tamao promedio tendra
secciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas
de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x
0.9 m) y un recorrido de sinterizacin de
30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).

11

Pirometalurgia I

queda en forma de sulfuro, Ni3%, en los

calcinados tostados.

sulfurizacin y tambin aglomeracin;

logrado lo anterior constituyen una carga
adecuada para el siguiente proceso de
fusin reductora en horno de cuba.

3. Los concentrados de sulfuro de plomo

se tuestan con el fin de lograr una alta de-

Tabla 1.2. Planta de sinterizacin (Fundicin de plomo Buick), AMAX Homestake: Datos de
operacin

Alimentacin de sinter

Material
Concentracin de plomo
Fundente de hierro
Fundente de cal
Fundente de slice
Escoria granulada
Polvo
Sinter de retorno

peso (%)

Pb (%)

26
4
2
1
15
2.0
50

74.1

3.5
50.0
50.0

S (%)
16.5

1.0
8.0
2.8
-------

-----------100
Anlisis
(%)

SiO2
Fe
CaO
MgO
Zn
S
Pb
Cu
T/h aproximadas

46.0

Alimentacin (%)

10.3
12.2
9.2
0.8
5.1
6.0
46.0
.0.3
100

12

6.0
Sinter final

l1.2
13.3
10.0
0.9
5.6
1.1
50.0
0.4
45

Pirometalurgia I

Mquina de sinterizacin Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla
Longitud de parrilla
Area efectiva de tiro ascendente
Velocidad de rejilla ~
Espesor de lecho (ignicin)
Espesor de lecho (total)
Produccin de sinter
Rgimen de combustin del azufre
Volumen de gases a planta de cido
Concentracin del gas (% de so2)
Tiempo de operacin

2.5 m
24.0 m
60.0 rn2
1 in/min.
31 mm
280 mm
1060 T/dia
1.37 T/m2 /D
708 m2/min
5.0 5.5
75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead and Zinc, 1970. Vol. 2.
Pp. 754-756.
La tostacion de tiro, o sinterizacin es el
mtodo de tostacion que se aplica, en el tipo
de mquinas de sinterizacin que se usa es,
en general, similar al que se usa para el
sulfuro de cobre. Estas son en su mayora
mquinas de tiro ascendente, generalmente
del orden de 42 a 72 pulgadas de ancho (1.05
a 1.8 m) y de 22 a 40 pies longitud (6.7 1 a
12.2 m); la capacidad de las mquinas ms
grandes es de alrededor de 200 toneladas por
da. El hecho est formado por concentrado
de sulfuro de plomo, polvo de chimenea,
finos de retorno del sinter y fundente de
caliza para la siguiente operacin del horno
de cuba. Esta ltima se agrega al sinter para
que vaya ntimamente mezclada y
precalentada antes de llegar al horno.

plomo fundido que se forma durante el

proceso de tostacin, por la reaccin del
sulfuro de plomo con el xido y el sulfato
de plomo:
2PbOtPbS=3Pb+S02
PbS+3/2O2 =PbO + SO2
PbS+PbSO4 =2Pbt2SO2
Otras ventajas que se le atribuyen son
mayores capacidades de tonelaje debidas a
la mejor permeabilidad de la carga, menor
desgaste de las barras de la rejilla y de las
secciones mviles, y el requerimiento de
presiones ms bajas en el ventilador.
Un problema que presenta la sinterizacin
de sulfuros de plomo es reducir suficientemente el contenido de azufre, de
aproximadamente 12% a slo 1%, para obtener el material oxidado requerido para la
alimentacin del horno de cuba y lograr
esta desulfurizacin sin liberar suficiente

La ventaja que se aduce para la

sinterizacin de tiro ascendente es que
impide que se tapen las rejillas con el

13

Pirometalurgia I

calor para que se funda la carga en proceso

y comience a gotear hacia la caja de
viento. Un remedio para este problema es
la doble sinterizacin. Con sta, la primera
alimentacin de sinter con 12% de azufre,
se hace pasar por la mquina de
sinterizacin a velocidad ms bien rpida y
con encendido ligero; no se hace en este
caso intento alguno para obtener una
buena torta de sinter. Se logra as la
eliminacin de azufre, bajando su
contenido del 12% al 6%. Este primer
sinter se tritura para exponer los sulfuros
no oxidados; se agrega agua, la cual al
vaporizarse deja una torta de sinter porosa,
celular; y luego se resinteriza la mezcla. La
reduccin del azufre en esta segunda
pasada va del 6% a aproximadamente 1%,
que es el contenido deseado en el
calcinado final de sinterizacin.
Generalmente se deja suficiente azufre
(6%) despus de la primera pasada sobro la
mquina do sinterizacin, para que haya
suficiente combustible para encenderse en

la segunda pasada. Sin embargo, en el caso

de que sea bajo el azufre en la primera
pasada, puede mezclarse una pequea
cantidad de concentrados sin tostar,
Tabla 1.3. Alimentacin y productos de
una planta de sinterizacin. Fundicin y
refinera de
Glover, ASARCO

Composicin de la alimentacin
la planta de sinterizacin
27.50%. Concentrados
1.4% Fundentes
7.0% Productos secundarios comprados y
generados
16.3% Escoria granulada
47.8% Sinter de retomo

Anlisis
Ag%
9.05

Pb% Cu% Si0% Fe%

43.0 1.0
10.6 11.3

CaO%
7.1

Zn%
5.4

S%
5.1

Composicin del sinter final

Pb%
46.3

Cu%
1.08

S%
1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterizacin por da de operacidn-1 125

14

Pirometalurgia I

Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc. 1970, VoI.2,
pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operacin de una mquina de sinterizacin

Dwight-Lloyd1 Fundicin de plomo de Hoboken, Metallurgie
Hoboken-Ovcrpelt; Detalles de operacin de la mquina
Velocidad de la mquina
Area total de la caja de viento
Tamao de las paletas
Nmero de paletas por mquina
Nmero de rejillas por paleta
Aleacin de las rejillas
Area de caja de viento para gas
rico
Area de caja de viento para gas
recirculado
Altura del lecho
Rgimen de produccin de sinter
Volumen de gases de escape
Gases ricos
Gases pobres recirculados
Area de la caja de ignicin
Consumo de gas natural
Motor de impulsin

0.5-2.5 m/min
114 m2
2 m por 0.68 m
116
50
Acero al Cr, 13%
37 m2 (cajas 2-3-45)
77 m2 (las dems
cajas)
10 a 16 cm
750 T/da
5-6
m3N/seg/mquin
a
8-9
m3N/seg/mquin
a
1.8 m2
2.4 m3N/T de
sinter
29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp. 836.

15

Pirometalurgia I

o de carbn mineral o coque, para aportar

suficiente calor de reaccin durante la
segunda pasada de sinterizacin.
Como sucede con otras operaciones de
tostacin con tiro, la cantidad de aire que
se utiliza diluye en tal forma el gas SO2 que
se est produciendo, que su concentracin
resulta demasiado baja por lo que no es
adecuada para tratamiento en planta de
cido y produccin de cido sulfrico, a
menos que se seccione el rea del hogar
para permitir la separacin aislada de los
primeros gases de tostacin, los cuales
tienen alto contenido de SO2 y pueden
aprovecharse. En general, el contenido de
SO2 de los gases est entre 1.5 y 5.0%.
Otro mtodo de reducir el contenido de
azufre a limites aceptables es el d reciclado
y mezcla, tal como lo realiza la fundicin
Herculaneum de Missouri, de la St. Joe
Minerals Corporotion. En dicha planta se
mezcla el concentrado que sirve de
alimentacin a la misma, el cual contiene
entre 9 y 11 0/o de azufre, con sinter qu
contiene de 1.2 a 1 .7/o de azufre, y la
mezcla combinada es entonces lo
suficientemente baja en su contenido total
de azufre, como para ser sinterizada en un
solo paso a un sinter final con un
contenido global de azufre de 1.4%, el cual
es aceptable.

La carga que se alimenta a un horno de

fusin est formada principalmente por
slidos, aunque tambin puede cargarse en
ciertas operaciones algo de material
fundido. El calor suministrado para fundir
esta carga slida puede provenir de
combustible fsil, electricidad, o bien, si se
cargan sulfuros, del calor producido por 1
reaccin exotrmica de oxidacin de la
carga misma. La carga del horno debe fundirse para que sea posible la separacin por
gravedad de las capas de escoria y metal,
tambin para facilitar la circulacin y el
contacto de los compuestos que reacciona
en el seno de la carga.
Los componentes de la escoria estarn
formados por los xidos de la carga, tanto
los que se encuentran en forma natural en
el mineral como la slice (Si02) y los que se
han oxidado durante la tostacin, como el
Fe304. Ya que estos xidos tienen altos
puntos de fusin, de hecho ms elevados
que los de los compuestos metlicos
que contiene la carga, es necesario agregar
fundentes, siendo los ms frecuentes el
Si02 o el CaO, para que se combinen con
estos xidos y formen una escoria de
menor punto de fusin. Es necesario que
la escoria se funda y est completamente
liquida a la temperatura de operacin del
horno para que los componentes metlicos
puedan separarse fcilmente y asentarse en
la capa inferior, ms densa, as como para
facilitar el manejo de la escoria y extraerla
del horno en estado liquido.
Adems de la escoria, los otros productos
del horno son los componentes metlicos
densos que forman la capa inferior en el
fondo del hogar del horno y que tambin
se extrae en estado liquido, y los gases de
combustin, juntos con los cuales se
producen algunas sustancias voltiles. Los
gases llevan consigo algo de polvo del
material fino de la carga, pasan y salen por

1.2. FUSION
La fusin es un proceso de concentracin
en el que una parte de las impurezas de l
carga se rene formando un producto
ligero de desecho llamado escoria, el cual
puede separarse por gravedad de la
porcin ms pesada que contiene
prcticamente todos los componentes
metlicos deseados.
16

Pirometalurgia I

fusin continua, formado por tres hornos

en serie: en el primero ocurre la fusin, el
segundo se usa para limpieza de la escoria
y el tercero para la conversin a metal.

el sistema de ductos del horno hacia un

colector de polvos en el que se separan los
slidos para recircularlos y procesarlos
nuevamente en el horno.

Los hornos de reverbero se utilizan para

la fusin de mata de concentrados de
granulometra fina, para los que se desea
una operacin relativamente fcil en la que
los gases de escape no arrastren una
cantidad grande de material fino
alimentado.
El horno es de forma rectangular, su hogar
es poco profundo, el techo es abovedado y
la longitud es aproximadamente el
cudruplo de su anchura. Las dimensiones
varan de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de
longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)
de ancho. La seleccin del refractario para
el horno es importante por las altas
temperaturas y la naturaleza corrosiva de la
carga fundida. El techo est expuesto al
calor radiante de los quemadores del horno
y de la carga fundida, as como al efecto
erosivo de los gases calientes que arrastran
partculas de polvo. Se construye de
ladrillo siliceo si se trata de un arco armado
con resortes, o de ladrillo de magnesita si
el arco es suspendido. En los hornos
grandes se prefieren los arcos suspendidos,
por el peso excesivo de los refractarios
que requieren. Los hogares, las paredes de
los extremos y las paredes laterales son de
ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de
magnesita a la altura de la lnea de escoria
para reducir al mnimo los efectos de la
corrosividad de la interface de algunos
hornos ms modernos, se emplea
magnesita para el hogar y el techo y
magnesita con cromo en las paredes
laterales y de los extremos. Mediante
miembros verticales de acero fijados con
pernos a tirantes horizontales por encima
de la parte superior
del horno, se

1.2.1. TIPOS DE FUSION

Existen dos tipos principales de fusin, la
fusin por reduccin, que produce un metal fundido impuro y una escoria fundida
por la reaccin de un xido metlico con
un agente reductor; y la fusin de mata,
que produce una mezcla fundida de
sulfuros metlicos y escoria.
En la fusin por reduccin, los valores
metlicos de la carga y los compuestos que
forman la escoria estn presentes como
xidos. En el horno se provoca una condicin reductora mediante la cual estos
valores metlicos, que pueden reducirse
ms fcilmente a metales que los xidos de
la ganga, se reducen a un metal impuro y
dejan que en la ganga permanezcan los
xidos que formarn parte de la escoria.
Cualquier tipo de horno puede adaptarse a
la fusin por reduccin pero los que se
emplean ms comnmente son el alto
horno y el horno elctrico. La fusin de
mata es algo diferente a la fusin por
reduccin, ya que en la primera se forma la
mata por la combinacin de los sulfuros
lquidos de cobre, nquel, hierro y cobalto
en una solucin homognea. Los metales
preciosos presentes y las pequeas
cantidades de otros metales bsicos se
disuelven en la mata. La porcin restante
de la carga, consistente en xido de hierro,
ganga y fundente silceo, se combina para
formar una escoria.
La fusin de mata se hace en una variedad
de tipos de hornos, entre los que estn el
horno de reverbero, el horno de cuba, el
horno elctrico, el horno de fusin
instantnea y lo ms reciente, el proceso de
17

Pirometalurgia I

mantiene rgido todo el conjunto del

horno.
El horno de reverbero en esencia un horno
de fusin, y sta se logra suministrando
calor por medio de quemadores dispuestos
en la pared del extremo del horno. Pueden
usarse Una variedad de combustibles
(carbn pulverizado, gas natural, petrleo)
para producir una flama larga que llegue
hasta la mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido por dicha
flama es irradiado directamente sobre la
carga que se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es irradiada
hacia el techo y las paredes, desde los
cuales se refleja tambin hacia abajo sobre
la carga. La tempera del horno es
aproximadamente de 2900o F (l600o C) en
extremo de la flama y de 2200 F (l200o C)
en el extremo de salida de los gases como
los gases de escape del h orno llevan una
cantidad considerable de calor sensible, se
les hace pasar por calderas de calor de
desecho economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La recoleccin de polvo
se hace tambin antes de liberar finalmente
los gases.
La carga se efecta dejando correr hacia
abajo la alimentacin del horno a travs
del techo del horno, a travs de bocas de
carga situadas en lnea a lo largo de una
orilla o a ambos lados. La carga cae a lo
largo de cualquiera de los lados del interior
del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a
formar parte del charco liquido que hay en
el hogar. La mata que es mas pesada, se
asienta formando una capa inferior a la de
la escoria, que es ms ligera. La mata se

extrae peridicamente por un agujero de

picada (piquera) lateral, mientras que la
escoria se hace escurrir en forma continua
en el extremo de salida de gases del horno.
Como alimentacin puede usarse tanto los
concentrados calcinado por tostacion
como los concentrados sin tostar y las
flamas de los quemadores pueden
enriquecerse con oxigeno para aumentar la
capacidad de fusin y disminuir el
consumo de combustible por tonelada de
material cargado.

Los hornos de fusin instantnea (

flash Smelting Furnaces) son unos de

los desarrollos ms recientes (despus de

la segunda guerra mundial) para fusin de
mata en gran escala, y son del tipo
autgeno, o sea que aprovecha la
oxidacin de los sulfuros que contiene la
carga para aportar el calor necesario para
fundir la carga del horno y alcanzar las
temperaturas de reaccin.
En estos procesos se conectan hacia la
cmara de reaccin caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos y sin
tostar, junto con el material fundente para
que haga contacto con oxigeno o aire
precalentado que tambin se inyectan a
presin. Una parte de los sulfuros de
hierro que hay en la carga reacciona
inmediatamente y se oxida a FeO y SO2
en una fuerte reaccin exotrmica.
4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS + 4S02
+ 2FeO

18

Pirometalurgia I

Tabla 1.5 Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades inglesa)

Horno
fusin

de Horno
de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot.
para carga hmeda con chaquetas De soplo por
fusin
con carga caliente
de agua
instantnea
arriba
con O2

Tamao interior 20 X 78
del horno (pies)
Combustible
Oxigeno

24 X 110

24 X 110

Petrleo Bunker C

Carbn
pulverizado

Carga
slida 1500
1116
691
(Tcpd)
Concentrado
Fundente (80% 220
198
Ninguno
SiO2)
Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno
fluidizado
de hogar mltiple
%
de
eliminacin de
azufre
Fusin
especifica (Tcpd
/ pie2)
Escoria lquida
del convertidor
(Tcpd)

---

20

1.10

0.50

Ninguno

574

4.2 X 20
mineral Coque

Gas
natural,
oxigeno y aire

405

240

87

23

Sinterizado
en Ninguno
mquina DwightLloyd

----

32

0.26

---

270

9.2 dimetro

-----

138
(al
sedimentador )

Ninguno

Productos del 920

horno
Mata
(Tcpd)
% Cu
43 -45

1030

688

273

59

33.0

30.2

44.2

97.3

% Ni

2.0

3.0

2.6

0.6

0.5

Escoria (Tcpd)

620

784

240

327

156

% Cu

0.62

0.62

0.77

0.60

4.02

% Ni

0.13

0.12

0.22

0.20

0.73

% SiO2

36.0

39.4

35.4

38.7

23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

19

Pirometalurgia I

Tabla 1.6. Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades mtricas)

Horno
fusin

de Horno
de Horno de reverbero Horno de reverbero Horno de cuba Convertidor rot.
para carga hmeda con chaquetas De soplo por
fusin
con carga caliente
de agua
arriba
instantnea
con O2

Tamao interior 6.1 X 23.8

del horno (m)
Combustible
Oxigeno

7.3 X 33.5

7.3 X 33.5

Petrleo Bunker C

Carbn
pulverizado

Carga
slida 1360
1010
626
(Tmpd)
Concentrado
Fundente (80% 200
180
Ninguno
SiO2)
Pretratamiento Secado en lecho Tostacion en horno Ninguno
fluidizado
de hogar mltiple
%
de
eliminacin de
azufre
Fusin
especifica
(Tmpd /m2)
Escoria lquida
del convertidor
(Tmpd)

---

20

10.8

4.9

Ninguno

1.3 X 6.1
mineral Coque

Gas
natural,
oxigeno y aire

367

218

79

21

Sinterizado
en Ninguno
mquina DwightLloyd

----

32

2.6

521

2.8 dimetro

---

--245

---

125
(al
sedimentador )

Ninguno

Productos del 834

horno
Mata
(Tmpd)
% Cu
43 -45

934

624

248

54

33.0

30.2

44.2

97.3

% Ni

2.0

3.0

2.6

0.6

0.5

Escoria (Tmpd) 562

711

218

297

141

% Cu

0.62

0.62

0.77

0.60

4.02

% Ni

0.13

0.12

0.22

0.20

0.73

% SiO2

36.0

39.4

35.4

38.7

23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

20

Pirometalurgia I

El calor desarrollado es suficiente para

fundir las dems partculas finas de la
carga, por lo que todas llegan al hogar del
horno en forma de pequeas gotas de
liquido. Esta lluvia de partculas fundidas
se separa, al llegar al bao, en la mata que
se asienta en la capa inferior del hogar y la
escoria. La escoria se forma con los xidos
de hierro producto de la reaccin el
fundente silicio y cualquier material de la
ganga que haya en la alimentacin del
horno, y se junta formando una capa arriba
de la mata.
Los gases que salen del horno son ricos en
SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de
cido sulfrico o para a produccin de
SO2 liquido. Tambin [levan una gran
cantidad de calor sensible que se recupera
en calderas economizadoras de calor y en
precalentadores de aire. En colectores de
polvo es recuperada una cantidad
considerable de finos. Las capas de mata y
de escoria que se forman en el horno se
extraen a travs de las piqueras y se
recolectan en cucharas.
Existen en uso dos tipos generales de
hornos de fusin instantnea. El desarrollado por la International Nickel
Company. que es una unidad de tipo
reverberante con quemadores con
inyeccin dc oxigeno en ambos extremos y
el ducto de extraccin de gases situado en
el centro del horno. Toda la alimentacin
de la carga se hace a travs de los
quemadores de inyeccin de oxigeno, por
lo que no se requieren las aberturas de
carga del techo del diseo comn de los
hornos de reverbero. La mata se extrae por
agujeros laterales de picada y la escoria por
un extremo.
Los refractarios que se emplean son los
mismos que los de un horno de reverbero
convencional, con ladrillo de magnesita en

el techo y en la lnea de escoria y ladrillo de

slice en los lados, los extremos y el hogar.
Otro tipo de horno para fusin
instantnea, el horno Outokumpu, fue el
primero que se desarroll y es el tipo que
se usa ms; el diseo es en forma de U con
un tiro vertical de reaccin en un extremo,
un hogar de asentamiento largo y bajo en
a parte central y un tiro vertical de salida
de gases en el otro extremo.
El concentrado sin tostar y el fundente,
secos, son alimentados junto con aire
precalentado por la parte superior del tiro
de reaccin alto y redondo. La reaccin
instantnea tiene lugar inmediatamente, y
las gotas de lquido caen por el tiro al hogar de asentamiento en el que se separan
en capas de mata y escoria. Los gases de
escape salen por el tiro vertical de
extraccin de gases situado al otro extremo
del hogar de asentamiento y opuesto a la
del tiro de reaccin. Dichos gases de
escape tienen que girar un ngulo de 90o
para salir del asentador y al hacerlo,
arrastran hacia ste las partculas fundidas
procedentes del tiro de reaccin.
La mata se extrae por un agujero de picada
del extremo del tiro de reaccin del hogar
de asentamiento y la escoria se extrae a
travs de un agujero por el extremo de
salida de los gases. Se emplean refractarios
de magnesita en todo el horno, en el tiro
de reaccin y en el hogar de asentamiento.
Los hornos elctricos se usan tanto para
fusin por reduccin como para la de
mata. El horno comn de arco directo, de
hogar no conductor y de tres electrodos es
el que ms se aplica para fusin por
reduccin y en los hornos de fusin de
mata ms pequeos, mientras que para la
fusin de mata en grandes tonelajes, se
utiliza ms comnmente el horno de
resistencia del tipo de arco sumergido, de

21

Pirometalurgia I

forma rectangular y con seis electrodos en

linea conectados por pares. Un horno
similar al de fusin de mata se emplea para
la fusin con tostacin-reduccin, la cual
se logra mediante un proceso combinado
de horno elctrico y fusin instantnea.
Las cargas del horno de arco directo se
calientan principalmente por irradiacin de
calor del arco que se forma al pasar la
corriente del electrodo a la carga y en especial
en donde el arco incide en la carga. Tambin
se genera algo de calor por el paso de la
corriente a travs de la carga. Los hornos de
arco ms comunes son los de tipo trifsico
que utilizan tres electrodos, uno conectado a
cada fase. En este caso, la carga cierra el
circuito para cada par de electrodos en
operacin.

El alto costo de la energa elctrica es

un factor muy importante en la fusin por
horno elctrico y en consecuencia, este
tipo de operacin es ms competitiva
econmicamente cuando hay disponibles
grandes fuentes de energa elctrica barata
o cuando los costos de los dems
combustibles son muy altos. Sin embargo,
la energa elctrica tiene ventajas sobre los
combustibles. La energa elctrica puede
convertirse en energa trmica con alto
rendimiento y permite un control ms
preciso de la temperatura. No produce
gases de combustin, por lo que la
cantidad de gases de salida es menor, lo
cual hace menos complicada la
recuperacin del calor sensible y del polvo
que arrastran los gases de escape y la
contaminacin del aire es menor.
Los hornos de arco directo para
fusin reductora son generalmente de
menor tamao, 6 pies de dimetro (1.83
m), utilizan electrodos de grafito, son
cargados por puerta, se inclinan para vaciar
el producto y tienen revestimientos de
magnesita con techos de almina. Son en
general semejantes a los hornos elctricos
para fabricacin de acero.
Los hornos elctricos para fusin de
mata empero, se asemejan ms en su
operacin a los hornos de reverbero para
fusin de mata, siendo la diferencia
principal ~ que el calor se genera
elctricamente en vez de producirse por
combustin.
La carga de concentrados finos y
fundente se alimenta por tubos en el techo
que bajan a cada lado del horno cerca de
las paredes, cayendo sobre la capa superior
de escoria. All se funde y se ntegra al
bao liquido como mata o escoria. Un
horno grande puede medir 98 pies de
longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de
altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis
electrodos
Sderberg
de
auto-

El horno para fusin de mata no es un

horno de arco sino de resistencia, con los
electrodos inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de la corriente
que fluye entre parejas de electrodos y se
genera calor como resultado de esa resistencia, producindose las temperaturas
necesarias de fusin. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la escoria, se
genera ms calor en las capas superiores de
esta y es mejor el fenmeno de fusin en el
horno. La transmisin de calor de la escoria a la carga no fundida que se encuentra
arriba de ella tiene lugar parcialmente por
contacto directo, aunque en su mayor parte
es por conveccin y de igual forma se
transfiere a la mata que se encuentra bajo
la capa de la escoria.
Los hornos elctricos se utilizan para
fundir casi todas las combinaciones de
concentrados tostados o sin tostar, que
puedan ser cargados como calcinados
calientes, calcinados fros, concentrados
fros o concentrados hmedos y todas
estas operaciones de fusin producen una
mata de 40 a 50% de contenido metlico.

22

Pirometalurgia I

endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de

dimetro, 50 pies de largo (15.24 m) y
separados 12 pies (3.66 m) entre s. La
escoria
y
la
mata
se
extraen
intermitentemente por picada en extremos
opuestos del horno.
Los refractarios que se usan en el
horno elctrico son diferentes de los del
horno de reverbero, debido a la ubicacin
diferente de las zonas ms calientes en los
dos hornos. Como en el horno elctrico la
zona caliente est en la capa de escoria, el
espacio gaseoso situado arriba de la carga
es relativamente fro, 1 100o F (600o C) y
resulta adecuado un techo de ladrillo
barato de arcilla refractaria. En cambio, la
escoria y la mata calientes, debido al
calentamiento por alta resistencia elctrica,
~ requieren un hogar de magnesita para
servicio de alta temperatura. Para estas r
secciones es adecuado revestir los lados y
los extremos de slice con una franja de
magnesita en la lnea de escoria.
El diseo del horno elctrico que
combina la fusin instantnea para el
proceso r de fusin con tostacin y
reduccin, es bastante similar al horno
elctrico
para
fusin
de
mata,
asemejndosele ya que es de forma
rectangular, con los cuatro electrodos
colocados en lnea y conectados en pares.
Los electrodos estn sumergidos en la capa
de escoria, y en este caso tambin el calor
se genera por la resistencia al paso de la
corriente que fluye entre los pares de
electrodos.
La carga del horno formada por
concentrados finos y fundente se alimenta
por aberturas que hay en el techo entre los
electrodos, y por cuatro toberas se inyecta
tangencialmente aire a alta velocidad
haciendo girar en remolino, entre los
electrodos, la carga de material que entra.
Esta disposicin permite el suficiente
tiempo de m reaccin, mientras las

partculas alimentadas bajan desde la

abertura de carga hasta ~ la capa de escoria
del horno, para eliminar la mayor parte del
azufre y oxidar y reducir una parte
considerable de los elementos metlicos
que hay en la carga. Las pequeas gotas de
lquido procedentes de esta fusin
instantnea, y cualquier porcin de la carga
que est todava en estado slido, caen al
hogar del horno, se funden y completan
all su reaccin de oxidacin-reduccin.
Un horno tpico de fusin de este tipo es
de forma rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de
altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una distancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la
carga de escoria. El hogar es de ladrillo de
magnesita y el techo y las paredes de
ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro
electrodos Soderberg de 40 pulgadas de
dimetro (100 cm) estn situados
equidistantemente a lo largo del horno y
tienen una alimentacin de energa de 8000
kVA. Tanto la escoria como el metal son
extrados por picada intermitentemente; la
escoria por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados mayores del
horno.
En Rusia se desarroll un segundo tipo de
horno elctrico para fusin instantnea de
mata con alimentacin por cicln, el proceso
KIVCET. Este horno, de la misma forma
general que el descrito anteriormente, es
alimentado con concentrado fino mezclado
con oxigeno puro a travs de un cicln
enfriado por agua, situado aproximadamente
a la tercera parte de la longitud a partir del
extremo de salida de gases. La fusin tiene
lugar dentro del vrtice o remolino del cicln
y las partculas fundidas caen al hogar del
horno, el cual es calentado elctricamente por
resistencia mediante una hilera de electrodos
situados en el extremo opuesto al de salida de
gases del horno. Una divisin enfriada con
agua, divide al horno en dos segmentos, en

23

Pirometalurgia I

un extremo la cmara de separacin con el

ducto de salida de gases y el cicln de fusin,
y en el otro extremo el hogar de
asentamiento, en donde se localizan los
electrodos para calentamiento.

mata de cobre y de nquel y para la fusin

de plomo por reduccin, siendo el diseo
general y el mtodo de operacin bastante
similares en ambos casos. Ambos tipos de
hornos son de tiro, de forma rectangular,
alimentados por la parte superior y tienen
hogares refractarios con chaquetas
metlicas huecas enfriadas por agua en los
lados y en los extremos arriba del hogar.
Por las paredes del horno corren hileras de
toberas a cada lado, que atraviesan las
chaquetas de agua arriba del hogar.
Los altos hornos requieren alimentacin
gruesa para que no sea arrastrada por la
fuerte corriente de aire que se inyecte por
las toberas. Para lograr esto, previamente
se hace una tostacin a soplo para
aglomerar los concentrados finos de flotacin; los finos de retorno se peletizan,
briquetean o sinterizan para aglomerarlos,
o bien, se carga mineral de alta ley en
trozos grandes.

Los hornos continuos para fusin y

conversin de mata estn formados por
una serie de tres hornos adyacentes
estacionarios de hogar. El primer horno
del grupo sirve para fundir la mata, el
segundo para limpiar la escoria y el tercero
como horno, convertidor, para procesar la
mata al estado de metal impuro.
El concentrado y el fundente se inyectan
juntos con aire enriquecido con 25% de
oxgeno a travs de lanzas de techo en el
primero y ms grande de los tres hornos,
teniendo lugar la fusin de la mata.
Tanto la mata como la escaria fluyen del
horno de fusin a un horno elctrico de
sedimentacin para la limpieza de la
escoria, siendo ste el segundo horno de la
serie. A la carga fundida se agregan pirita y
coque para ayudar a que las gotas de mata
asentadas en la capa superior de escoria,
bajen hacia la capa inferior de mata. La
escoria, con un contenido metlico de
0.5%, se extrae en forma continua y se desecha, mientras que la mata, que contiene
alrededor del 50% de metal, se hace pasar
hacia el horno convertidor.
El horno convertidor, el tercero y ltimo
de la serie, recibe la mata procedente del
horno de limpieza de escoria y a travs de
lanzas de techo se inyectan aire y fundente
al bao. Esto transforma la mata a un
estado metlico impuro, que contiene de
98 a 990/o de metal y se produce una
escoria con un contenido metlico de 7 a
15%, que es regresada al horno de fusin
de mata.

Los altos hornos para fusin de mata, de los

cuales
hay
ahora
un
nmero
considerablemente menor en el mundo
para la fusin de minerales y concentrados
de nquel y cobre son, en general, los de
mayor tamao de los dos tipos y existen
diseos para fundir 1500 toneladas de
carga por da, con crisol rectangular de 15
pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies
de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo
de cromo o de magnesita. Otras
dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las
toberas, las que estn 12 pulgadas (30 cm)
arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) en la parte
superior de las paredes laterales de las
chaquetas enfriadas por agua que tienen 14
pies de altura (4.27 m).
Los trenes de carga, que se vacan
alternadamente por los dos lados en la
parte superior del tiro del horno, se cargan

Los altos hornos se usan para la fusin de

24

Pirometalurgia I

de manera que el primer material que se

alimenta al horno sea coque, seguido en
orden por sinter, briquetas, material de
retorno y mineral de horno de alta ley en
trozos. El calor para fundir la carga del
horno lo proporcionan el coque, que
puede constituir hasta el 10% del peso de
la carga slida, y en menor grado el calor
producido por la oxidacin de algo del
sulfuro de hierro a xido de hierro. La
corriente de aire a baja presin que se
inyecta por las toberas del horno, de 28 a
36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire
para oxidar el carbono que hay en el coque
a bixido de carbono en una reaccin
fuertemente exotrmica:

magnesita que hay en uno de los extremos

del horno hacia un sedimentador revestido
de refractario. Los sedimentadores pueden
ser redondos o rectangulares con extremos
semicirculares y se fabrican de plancha de
acero revestida con ladrillo de cromo en
dimensiones tpicas de 42 pies de largo, 10
pies de ancho y 5 pies de profundidad
(12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, ms
pesada, va al fondo del sedimentador, del
cual
es
extrado
por
sangra
peridicamente, mientras que la escoria
ms ligera sale por derrame continuamente
a travs de una boquilla localizada cerca de
la parte superior del sedimentador.
Un diseo algo diferente del alto horno
estndar para fusin de mata es el alto
horno de tiro bajo para fusin de mata, el
cual es de forma elptica en vez de
rectangular, con el tiro revestido de ladrillo
y enfriado por agua que corre por el
exterior en vez de tener chaquetas para
enfriamiento.
El alto horno de tiro inferior para fusin de
mata de nquel se sangra directamente del
crisol, sin que medie ningn sedimentador
externo auxiliar, y tambin puede sellarse
hacia la atmsfera y cargarse mediante un
sistema doble de campana y tolva, como
el que se usa en el alto horno de hierro. Si
el mineral no contiene azufre y ste tiene
que agregarse como una parte separada de
la carga para que se forme la mata,
es comn precalentar el aire de las toberas
para reducir el rgimen de consumo de
coque
y dar al horno el calor sensible adicional.
Los gases calientes que salen del horno se
utilizan para precalentar el aire que va a las
toberas, quemando los gases de escape
enriquecido con gas de coquizador en
estufas de precalentamiento.
Las dimensiones de un horno de tiro
inferior para fusin de 800 toneladas
diarias de mineral son de 24 pies de largo y

C+O2 = C02
y en una reaccin menos exotrmica a
monxido de carbono:
2C +O2 = 2C0
A medida que la carga fra desciende en el
tiro del horno, se calienta por la corriente
ascendente de gases calientes procedentes
de la combustin exotrmica del
combustible arriba de la lnea de toberas,
hasta que la temperatura se eleva lo suficiente para que se fundan los sulfuros
metlicos y se combinen a la forma de
mata
liquida, mientras los xidos se funden
junto con los fundentes y forman la
escoria. Los componentes principales de la
escoria son el FeO y el Si02 y cuando no
hay suficiente Si02 en la ganga de la carga
para que ocurra la combinacin apropiada
con el FeO presente, se agrega Si02
adicional
como
fundente.
Una mezcla liquida de mata y escoria
desciende hasta el crisol del horno y sale
por una boquilla de trampa revestida de

25

Pirometalurgia I

7 pies de ancho, con una altura de tiro de

16 pies desde las toberas hasta el nivel de
carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m).

si se encuentran tambin presentes, se

hacen escurrir por un agujero de sangra
situado en la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En ste tiene lugar la
separacin de la escoria ms ligera y los
productos ms pesados, mata y spis, as
como las gotas de metal que salen del
horno junto con la escoria.
Debido a los grandes volmenes de aire
que se hacen pasar a travs de los diversos
tipos de altos hornos y hornos de cuba,
hay un arrastre considerable de material
fino en forma de polvo que sale con los
gases del horno. Tal condicin hace
necesario un sistema colector de polvo
para recuperar el polvo que sale del horno
antes de dejar escapar los gases.

Los hornos de cuba para fusin reductora de

plomo, son en general un poco ms
pequeos y de menor capacidad que los
que se utilizan para la fusin de mata de
cobre o nquel. Un horno tpico para 500
toneladas de carga por da, sera de forma
rectangular, con 19 pies de longitud (5.8
m) y 48 pulgadas de ancho (1.22 m) a la
altura de las toberas y tendra un hogar de
2 1/2 pies de profundidad (0.69 m),
chaquetas de agua en las paredes laterales
de 17 pies de altura (5.2 m) en hileras
sencillas o dobles arriba del crisol revestido
de magnesita.
La carga se hace ya sea con carros de
vaciado lateral a travs de puertas que se
abren en la parte superior del tiro a cada
lado del horno o por medio de un carro de
vaciado por el fondo, directamente en el
interior del horno, si ste es del tipo de
parte superior abierta. El coque constituye
del 10 al 14% de la carga del horno, junto
con el sinter de xidos, los fundentes y los
materiales de retorno; el monxido de
carbono que se forma al reaccionar el
coque con el aire de las toberas da origen a
las condiciones reductoras en el interior del
horno para la reduccin del sinter de
xidos metlicos a la forma de metal
impuro. Las fuertes reacciones exotrmicas
entre el coque y el aire que producen CO
y CO2 llevan a la temperatura de fusin la
carga del horno fundindose as los
productos formados.
Con el hogar ms profundo, es posible
separar las capas de diferente densidad
dentro del horno antes de extraerlas. En
consecuencia, el metal puro reducido, que
es denso, se junta en el fondo del hogar y
es extrado de ste por sangra a sifn. Las
capas ms ligeras de escoria, mata y spis,

1.2.2. PROCESOS DE FUSION

1a. Los calcinados de sulfuro de cobre
se funden a mata y escoria en hornos de reverbero, hornos elctricos y hornos de
cuba. En todos estos tipos de horno, el
proceso de fusin es en esencia el mismo,
de forma que cuando se funde la carga de
sulfuros metlicos, xidos de hierro, ganga
y fundentes silceos, el xido de hierro, la
ganga y la slice se disuelven entre s para
formar una capa de baja densidad, la
escoria, la cual flota sobre la capa de mayor
densidad
de
sulfuros
metlicos
combinados, la mata. La mata es una
solucin homognea de cobre, nquel,
hierro, cobalto y azufre, con pequeas
cantidades de otros metales bsicos y los
metales preciosos. Por pequeo margen,
el cobre tiene ms afinidad por el azufre
que cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en las cargas y
el CuO tiene menor estabilidad que el
Fe304, por lo que todo el cobre presente se
combina con el azufre para formar el
sulfuro estable Cu2S. La cantidad de hierro
en la mata puede controlarse ajustando el
26

Pirometalurgia I

grado de oxidacin de la carga a fundir en

el horno por la operacin precedente de
tostacion. El hierro oxidado durante la
tostacion ira a la escoria del horno,

mientras que el hierro restante en forma de

sulfuro en los calcinados pasar a formar
parte de la mata.

Tabla 1.7 La nueva generacin de fundiciones de cobre de Norteamrica

Planta

Proceso

Capacidad de diseo Puesta

(T.C. de cobre/ao)
marcha

Noranda Mines Ltd.,

Noranda , Quebec

Proceso Noranda de 50.000

fusin continua

1973

Inspiration Coper Co Horno elctrico de 5 150.000

Inspiration , Arizona
MVA(carga seca )
con convertidores
Hoboken de sifn
Phelps Dodge corp.
Horno outokumpu 100.000
Hidalgo, Montana
de fusin instantanea
con reduccin del
a
azufre
SO2
elemental

1974

Kennecott
Coper Proceso Noranda de 298.000
Corp . Garfield, Utah fusin continua

1977

Texasgulf
Canad, Mitsubishi de fusin 130.000
Timmins, Ontario
continua

1978

1977

en Comentarios
Primera fundicin
continua de cobre en
el mundo
Horno elctrico para
fusin de cobre ms
grande del mundo
Primera fundicin
Outokumpu
de
fusin instantanea en
Norteamrica.
Primera fundicin de
fusin de cobre de
reduccin con SO2
Segunda fundicin
mediante
proceso
Noranda, primera en
los EE.UU.
Segunda fundicin
mediante
proceso
Mitsubishi, primera
en Norteamrica

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy Pyrometallurgy . J Metall .

Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras ms azufre haya en la carga del

horno, en exceso de la cantidad requerida
para combinarse en la mata junto con el
cobre, el nquel y el cobalto, mayor ser el
contenido de hierro y menor ser la ley de
la mata. Cada operacin de fusin tiene su
ley ptima de mata, y como la fusin es un
proceso de concentracin a la vez que de

combinacin, la fusin se lleva adelante

hasta que prcticamente todo el hierro
oxidado, predeterminado durante la
tostacin, se haya separado en la escoria,
junto con una porcin considerable de la
ganga y la slice tambin presentes.
Slo un pequeo porcentaje del xido de
cobre que se forma durante la tostacin se

27

Pirometalurgia I

pierde en la escoria del horno. Tal prdida

se debe a la reaccin que tiene lugar entre
el xido de cobre y el sulfuro de hierro que
retorna el cobre a sulfuro, estado en el cual
se combina con la mata:

Los hornos de reverbero son todava los

hornos de fusin de uso ms comn en la
industria del cobre en general, debido a su
capacidad para el manejo de concentrados
finos de flotacin; son el tipo que utilizan
Centromin-Per y Noranda, entre otros.
Como
combustibles
se
emplean
comnmente carbn pulverizado, aceite
combustible y gas natural, determinando su
seleccin por la disponibilidad y el costo.
Generalmente se prefiere el gas natural por
su facilidad de manejo y limpieza si los dems
factores son iguales.

Cu20+FeS => Cu2StFeO

Aun cuando la fusin es un proceso de
concentracin, el producto que generalmente se prefiere es una mata de baja ley y
alto contenido de hierro, con 35 a 45% de
cobre, ms que una mata de ley muy alta
con pequeas cantidades de hierro residual. Existen varias razones para producir
preferentemente una mata de baja ley, la
mayora de las cuales estn relacionadas
con las altas prdidas de metal en la escoria
que se forma junto con una mata de alta
ley. Se forma un volumen de escoria
mucho mayor en el proceso de mayor
concentracin para eliminar ms hierro y
producir una mata de alta ley. Este mayor
volumen de escoria arrastra, al salir del
horno, ms mata disuelta y ms gotas de
mata atrapadas mecnicamente, condicin
que hace disminuir en forma considerable
la recuperacin total de cobre. El menor
volumen de mata de alta ley que se
produce afecta la eficiencia de la mata
como colector de los metales preciosos,
debido a que hay una menor cantidad de
mata para combinarse con stos; adems,
queda una cantidad insuficiente de sulfuro
de hierro para proporcionar el calor
necesario mediante su reaccin exotrmica
de oxidacin para la operacin de
conversin que sigue a este proceso de
fusin en el horno. Tambin se
incrementara el costo de la tostacin ya
que se requerira una planta de tostacin de
mayor capacidad para oxidar ua mayor
proporcin de sulfuros de hierro a xidos
de hierro.

La carga usual del horno se compone de

calcinados tostados en caliente, escoria
fundida procedente de convertidores y que es
demasiado alta en cobre para desecharse,
fundentes y otros materiales cuprferos como
minerales para fusin directa, precipitados de
cobre cementado, polvos de chimenea y
otros productos de retorno. A un horno
tpico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m)
se alimentan diariamente 900 toneladas de
calcinados calientes, 60 toneladas de fundente
y 400 toneladas de escoria de retorno de
convertidor A partir de esta carga se
producen 625 toneladas de mata con 44% de
cobre y una cantidad aproximadamente igual
de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de
cobre.
La mata se sangra del horno
peridicamente y se transporta en ollas
por medio de gra a los convertidores de
cobre, mientras que la escoria se extrae en
forma continua en ollas y se acarrea en
camiones o en carros de va hasta los
patios de desecho de escoria. Parte de esta
escoria se est tratando ahora en plantas de
hierro para producir pellets de hierro
reducido de alta ley para la industria del
acero.
Las temperaturas aproximadas de la carga y
los productos del horno son de 11200F

28

Pirometalurgia I

(6000C) para los calcinados calientes,

22500F (12300C) para la escoria de
convertidor fundida de retorno, 20150F
(11000C) para la mata del reverbero y
21800F (11950C) para la escoria del
reverbero.
Uno de los principales problemas de la
fusin en reverbero es la formacin y
acumulacin de magnetita. Fe304, la cual
puede acumularse hasta formar una capa
sobre el fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e incluso a
obstruir la boquilla de sangrado, hasta que
se hace necesario parar el horno. La
magnetita dificulta la fusin del cobre la
cual requiere de la oxidacin del hierro y el
azufre que hay en el mineral de cobre que
se est tratando, y de la combinacin del
hierro oxidado con la slice y otros
elementos para formar una escoria fluida
que contenga poco cobre y pueda
desecharse. A las temperaturas de
operacin en la fusin del cobre, se forma
rpidamente Fe304 durante la oxidacin del
FeS y es un xido estable a estas
temperaturas. Siendo un tanto inerte
qumicamente, el Fe304 no se combina con
la slice (Si02) para formar parte de la
escoria del reverbero; al tener una
solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria
y de 10 a 15% en la mata de cobre, se
dificulta su separacin en el horno.
Si la magnetita (Fe304) puede reducirse a
FeO, este xido de hierro si se combina
con la Si02 en la forma normal e ir a la
escoria del horno. Esta reduccin se realiza
de diversas maneras: una de ellas es tener
una cantidad suficiente de FeS residual
despus de la tostacin o agregar
concentrado con alto contenido de FeS sin
tostar para reducir el Fe304 a FeO:

Las adiciones de ferrosilicio y de troncos

de madera verde por el techo del horno
son tambin tiles para reducir la
magnetita a xido ferroso; la tendencia
reciente a limpiar la escoria del convertidor
por flotacin en vez de recirculada por el
reverbero, reduce la considerable cantidad
de Fe304 procedente de la misma escoria.

Los hornos elctricos no se han utilizado

tan extensamente como los de reverbero y
hasta tiempos recientes su uso se restringa
relativamente a pases con energa
hidroelctrica
barata.
Empero,
el
calentamiento por resistencia elctrica en
sustitucin del uso de combustibles fsiles
se considera como una alternativa para
reducir apreciablemente los volmenes de
gases producidos y disminuir con ello de
manera importante el problema de la
contaminacin del aire y el de la
depuracin de gases que van asociados con
la fusin de la mata. La Compaa
Anaconda, por ejemplo, en su nueva
fundicin de Montana diseada para
producir 210,000 toneladas anuales de
cobre, instal un horno elctrico de 36
MVA para fusin de mata que es
alimentado con calcinados de tostacin
producidos en un tostador de lecho fluido
de 38 pies (11.59 m) de dimetro.
La similitud en el diseo y la operacin de
los hornos de reverbero y elctricos para
fusin de mata es grande. La carga es la
misma: calcinados de tostacin en caliente,
escoria fundida de retorno del convertidor,
fundente y varios otros materiales
cuprferos, as como es el proceso de
fusin en general, en el que el cobre, el
nquel, el hierro, el cobalto y el azufre se
juntan para formar la mata, mientras que el

FeS + 3Fe3O4 => lO FeO + SO2

29

Pirometalurgia I

xido del hierro, la ganga y los fundentes

forman una escoria.
El horno elctrico difiere del horno de
reverbero principalmente en la forma en
que el calor se genera (por la resistencia al
paso de la corriente elctrica por la escoria)
y por las caractersticas que exigen de la
carga las diferentes condiciones resultantes
del horno.
Los
electrodos
que
se
utilizan
normalmente en el horno, y que se colocan
de tres a seis en lnea, son del tipo
Sderberg de cocimiento continuo. Estos
se fabrican alimentando una pasta
carbonosa al interior de un cilindro de
lmina de acero para formar el electrodo.
Esta pasta se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la corriente
elctrica y al que sube desde la zona
caliente del horno, de manera que cuando
el electrodo se baja al interior del horno y
hace contacto con la capa de escoria y
conduce la corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en forma de columna
monoltica. A medida que se desgasta el
electrodo en operacin, se sueldan nuevas
secciones de cilindro metlico a la parte
superior que sobresale arriba del horno y
se llenan con pasta para que se hornee por
el mismo proceso. El consumo de
electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg)
por tonelada de carga slida.
La carga alimentada por la parte superior,
se extiende al principio formando una capa
de calcinados sin fundir sobre la parte
superior de la escoria, a la cual se conoce
como capa fra. A medida que se funde,
el calcinado se diluye gradualmente en la
escoria y se separa en capas de mata y
escoria. Para evitar que el calcinado flote y
salga del horno con la escoria lquida, se
alimenta material slido y grueso de
retorno en el ltimo tercio del horno, en el
cual funciona como dique.
Algo de turbulencia se produce en la

corriente
de
escoria
debido
al
sobrecalentamiento de sta en las reas
adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva
a la superficie y fluye hacia las paredes del
horno que se encuentran ms fras. Una
parte del calor procedente de esta escoria
se transmite por conveccin a los
calcinados que flotan sobre su superficie; el
movimiento de la escoria, de unos 5 a 10
cm por segundo, facilita la transmisin de
calor de sta al calcinado. Sin embargo,
dificulta la sedimentacin de las partculas
que hay en la mata y aumenta la erosin de
las paredes del horno.
En los hornos elctricos en que se funden
calcinados de cobre, los calcinados
calientes se cargan a 1 1000F (6000C) y se
produce mata que contiene de 40 a 50% de
cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y
0.5% de cobre y se acarrean en ollas de
escoria a los patios de desecho. Tanto la
mata como la escoria se extraen
peridicamente en las piqueras. El
consumo de energa es de 580 kW-hr por
tonelada de carga slida y de 400 kW-hr
por tonelada de calcinado. Las capacidades
de fusin son de hasta 500 toneladas de
carga en 24 horas. Las temperaturas de los
gases de salida son del orden de 13000F
(7000C) y contienen alrededor de 5% de
SO2.
La formacin de magnetita es tambin un
problema en el horno elctrico, aunque su
comportamiento es muy diferente del que
tiene en el horno de reverbero. En un
horno elctrico no slo est la escoria en
movimiento turbulento sino que la mata
est
sujeta
tambin
a
fuerzas
electrodinmicas; la combinacin de estos
fenmenos hace que la mata del horno
elctrico tenga un mayor contenido de
magnetita que la mata de horno de
reverbero. La magnetita forma al principio
una zona intermediar de alta viscosidad
entre las capas de escoria y mata y luego se

30

Pirometalurgia I

asienta en el fondo del horno, en el cual

puede permanecer como una capa
relativamente estable de hasta 20 cm de
espesor. La zona intermedia de magnetita
comprendida entre la mata y la escoria es
un obstculo a la operacin ptima de los
hornos porque impide que las pequeas
gotas de mata salgan de la escoria para
sedimentarse en la capa de mata.
En el horno elctrico, la magnetita puede
disminuirse o eliminarse mediante la
reduccin del Fe304 a FeO y fundiendo ste
con ayuda de Si02 para que vaya a la
escoria. La reduccin del Fe304 se logra de
varias maneras: cargando ms carbn y
slice, bajando el voltaje y bajando los
electrodos para acercarlos ms a la
superficie del mate.

ms de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El

porcentaje de coque en la carga total varia
del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad
de sulfuros en la carga de fusin, los cuales
son oxidados generndose calor en la
reaccin. Con los mayores consumos de
coque, el azufre de los calcinados sinterizados puede bajar hasta el 7 9% y la ley
de la mata producida ser muy alta (60%),
debido a las grandes cantidades de FeS que
son oxidadas a FeO durante la tostacin - sinterizacin; luego el FeO se separa como
escoria al combinarse con el Si02 durante la
fusin. Esto deja una menor cantidad de
FeS para combinarse con el Cu2S en la
mata y dar mata de cobre de muy alta ley.
A un horno tpico de 20 pies de largo por
5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con
chaquetas de agua, se inyecta un volumen
de aire de 675,000 pies cbicos (60,000 m3)
por hora a una presin de 4.8 pulgadas
(120 mm) de mercurio. Las toberas de este
horno se distribuyen en los lados largos del
mismo, habiendo una o dos toberas por
seccin de chaqueta y 10 chaquetas por
lado. No hay toberas en la chaqueta situada
arriba del agujero de picada.
Los productos del horno son mata y
escoria, los que en la mayora de los hornos, se hacen fluir juntos hacia un
sedimentador revestido de refractario para
permitir la separacin de las dos capas de
diferente densidad. La escoria que sale del
sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de
cobre y fluye en forma constante hacia
ollas de escoria, siendo acarreada a los
tiraderos de escoria. La mata de cobre, con
30 a 60% de Cu, es sangrada en forma
intermitente y transportada en ollas a los
convertidores. La escoria fundida de los
convertidores que contiene 4% de cobre,
es regresada al sedimentador, para
recuperar su alto contenido de cobre. Se
han construido algunos hornos de cuba
con hogares de mayor profundidad que la

Los hornos de cuba se desarrollaron

inicialmente para fundir minerales
sulfurosos masivos de alta ley en trozos
grandes, los cuales se fundan directamente
y beneficiaban en forma parcial solamente,
como ocurre con el mineral seleccionado a
mano. Con los mtodos modernos de
beneficio, especialmente los concentrados
finos resultantes de flotacin, se desarroll
la fusin en los hornos de reverbero y
elctrico que pueden manejar mejor esta
alimentacin fina. Sin embargo, el horno
de cuba no ha dejado de usarse
completamente; con la innovacin de la
sinterizacin (tostacin - sinterizacin)
para aglomerar los concentrados finos, es
todava un horno de fusin eficiente, ya sea
con carga sinterizada o con briquetas. Se
encuentran todava en operacin algunos
hornos para fundir minerales de cobre en
Africa y Japn.
La carga del horno de cuba est formada
por calcinados sintetizados, con gruesos
de tamao mnimo de 1 1/2 pulgadas (3.75
cm), minerales en trozo, productos de
retorno, fundentes y coque clasificado de

31

Pirometalurgia I

normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en

comparacin con 12 pulgadas (0.30 cm)),
sin
sedimentadores
exteriores;
la
separacin de la mata y la escoria se
efecta en el hogar mismo del horno. La
mata se sangra desde un extremo del
fondo del hogar y la escoria desde el punto
ms alto situado abajo de las toberas. En
este caso, la escoria de los convertidores es
regresada al horno de cuba como una parte
slida de la carga.
Se emplean colectores de polvo de
distintos tipos para recuperar los polvos de
chimenea arrastrados por los gases del
horno. Estos colectores son con frecuencia
unidades de dos etapas para recuperar
primero las partculas de polvo ms
gruesas y luego las finas. Combinadas,
estas partculas de polvo pueden formar
hasta el 3% de los slidos totales que se
cargan. Las partculas se regresan a la
planta
de
sinterizacin
para
su
aglomeracin.
La magnetita no es un problema serio en el
horno de cuba, debido a las condiciones
fuertemente reductoras que tienden en
buena parte a reducir a FeO el Fc304
presente. El primero se combina con el
SiO2 para formar escoria:

1b) Los concentrados de los sulfuros de

cobre sin tostar se funden hasta mata y
escoria en hornos de reverbero, hornos de
reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos
elctricos, hornos de fusin instantnea y en
el nuevo proceso de fusin continua con tres
hornos en serie. Las reacciones y
combinaciones bsicas de la fusin son las
mismas que para la fusin de mata de los
sulfuros tostados, en cuanto a que los productos de la fusin son una mata lquida que
contiene los elementos metlicos presentes
en los sulfuros de cobre, nquel, cobalto y
hierro y una escoria formada por xido de
hierro, ganga y fundente silceos fundidos.
La fusin directa de los concentrados sin
tostar, tanto hmedos como secos, es un
proceso algo diferente dependiendo del tipo
de fusin utilizada. En los hornos de
reverbero y e1ectricos que utilizan
concentrados sin tratar, la atencin se dirige
primordialmente al ahorro en el tiempo total
de procesamiento, ahorro en el costo de la
operacin de tostacin y a la reduccin de la
cantidad de material a manejar. La fusin
instantnea, por otra parte, utiliza la reaccin
exotrmica del FeS del concentrado sin tostar
como fuente de calor para la fusin mediante
una reaccin semipirtica autgena y por esta
razn necesita del concentrado sin tostar. El
proceso de fusin continua combina estos
dos procesos dando un rendimiento por
unidad de volumen del horno seis veces
mayor que el de un horno de reverbero y dos
a cuatro veces mayor que el de un horno de
fusin instantnea.

2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02

Para combinarse con el FeO reducido, el
contenido de SiO2 de las escorias de los
hornos de cuba es por lo general alto, del
25 al 30%, y se alimenta junto con la carga
del horno como parte de la ganga o como
un fundente ms.
Las temperaturas tpicas de operacin de
estos hornos son: 24200F (1325 oC) para la
corriente de mata y escoria combinada al
salir del horno, 22650F (12400C) para la
mata que se extrae del sedimentador y
23500F (12900C) para la escena que sale del
sedimentador.

Los hornos de reverbero que se utilizan

comnmente para fusin, son de diseo
similar y son semejantes en su operacin
general tanto con material tostado como
sin tostar, aunque la comparacin de las

32

Pirometalurgia I

operaciones de los dos hornos indica que

un horno cargado con calcinado caliente
puede fundir casi el doble de la cantidad de
material con 43% menos combustible que
un horno cargado con concentrado fro y
hmedo.
Sin embargo, el contenido de cobre en la
escoria producida por el horno alimentado
con carga hmeda es menor que el de la
escoria del horno alimentado con carga
caliente: 0.23% contra 0.37%. Adems, el
contenido de magnetita tanto en mata
como en la escoria es mayor para el horno
de carga caliente, 17.3% de Fe3O4 en la
mata y 11.0% en la escoria, en
comparacin con 11.2% de Fe3O4 en la
mata y 9.0% en la escoria para el horno
alimentado con carga hmeda. Esto se
debe a formacin de magnetita y xido de
cobre durante la tostacin y la subsecuente
captacin por parte de la mata y la escoria.
Es difcil hacer una comparacin global de
las caractersticas metalrgicas; econmicas
de los hornos de carga caliente y de carga
hmeda por los tipos entera mente
diferentes de las cargas y las condiciones
de los hornos. Sin embargo, puede
compararse los costos del material tratado
en cada uno de los procesos completos,
tostacin ms fusin de carga caliente
contra fusin de carga hmeda. Tal
comparacin indica que la fusin de carga
hmeda es algo ms costosa, debido

principalmente a que se usa ms

combustible, pero esta diferencia es
compensada parcialmente por las menores
prdidas en la escoria que se tienen en el
horno de carga hmeda.
La produccin de polvo es menor cuando
la carga es hmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables de trabajo
ocasionadas por el polvo que arrastra el gas
o por el polvo en el piso de carga del
horno y en el tostador, instalacin que
ahora no es necesaria. La presencia de
polvo en los gases de la chimenea de
hornos de carga hmeda y de carga en
caliente es considerable y tiene que
recolectarse por medio precipitadores
electrostticos o algn otro tipo de
colectores de polvo. Al principio se pens
que la carga hmeda reducira en forma
importante la cantidad de polvo en la
chimenea, pero ste no fue el caso. Esto se
debe en parte a que se quema ms
combustible para mantener el rgimen de
fusin y a que el gas de los quemadores
escapa del horno en mayor volumen y a
mayor velocidad, as como con una carga
de polvo considerablemente mayor de la
que se pens originalmente. La Kennecott
Copper Corporation utiliza concentrados sin
tostar como carga para los hornos de
reverbero, mientras que la Noranda Mines,
Ltd. utiliza concentrados tostados.

33

Pirometalurgia I

Tabla 1.8 Fusin de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de
reverbero, Hindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reverbero.
Carga seca tratada

Concentrado
Calcinado
Polvo de chimenea tostado
Productos
secundarios
reciclados (mata y escoria)
Escoria de cobre ampollado
Polvo de chimenea de
caldera
Polvo de chimenea del
convertidor
Barreduras del convertidor
Polvo de la chimenea
Escoria
liquida
convertidor

Peso
mtricas)
2974
413
24

(toneladas

1348
95
57
7
20
2
4940

del
1582
6522
mata 3576

Estimacin
de
producida
Estimacin de escoria de
desecho producida
Estimacin
de
carbn
mineral consumido
Estimacin
del
poder
calorfico total en funcin
del carbn recuperado como
calor de desecho para vapor
Toneladas mtricas de carga
seca por toneladas de carbn

2897
930

480
5.31

Los hornos de reverbero enriquecidos con

Teniente, en Chile.
Se utilizan diversas tcnicas para el
enriquecimiento con oxigeno; dos de las
que han tenido mayor xito consisten en
agregar oxigeno a los quemadores de la
pared extrema (a) premezclando el oxigeno
con el aire de combustin o (b) inyectando

oxigeno se emplean en la actualidad en

varias fundiciones grandes de cobre para
aumentar la capacidad de fusin, siendo
dos de las ltimas en agregar esta
innovacin la fundicin de Onahama,
Japn y la fundicin Calctones de El

34

Pirometalurgia I

el oxigeno de enriquecimiento por abajo.

El preemezc!ado aumenta uniformemente
la temperatura de la flama, mientras que la
tcnica de inyeccin por abajo enriquece
selectivamente la parte inferior de la llama
convencional, y al hacerlo irradia y concentra calor extra abajo hacia el bao
liquido y la carga fra de concentrado. La
mezcla de oxgeno y aire de combustin no
es tan completa cuando se inyecta oxgeno
por abajo, pero esta desventaja se
compensa por la direccin ms eficaz del

calor adicional.
En algunos casos puede ser deseable
enriquecer selectivamente ciertos quemadores de la pared del extremo con el fin de
concentrar el calor particularmente en las
zonas ms fras o de movimiento ms
lento del horno. Esta selectividad se logra
fcilmente con cualquier tipo de tcnica de
enriquecimiento, siendo ambas de instalacin relativamente sencilla en un horno de
reverbero convencional.

Tabla.1.9. Anlisis de carga y productos de la fusin en horno de reverbero (Hindustan

Copper Ltda.)
Material

%Cu

Concentrado (base
seca)
26
Humedad en el
__
concentrado
Calcinado
29
Secundarios
del
proceso
30.2
Escoria
de
desecho
0.41
Mata
43
Escoria
de
convertidor
4
Escoria de cobre
ampollado
45.05
Fundente
para
convertidor
__

%S

%Ni

%SiO2

%Al2O3

%CaO

%MgO

28

30
__

0.42
__

6.5

1.8

0.5

0.7

__
30

0.45
__

24.2

12.50

43.2

1.0

0.08

29

24

2.7

53

0.6

13.8

1.0

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

33.4
__

7.5

1.9

27

1.3

15

0.04

0.05

de
de 4

10

de
de 45

7.5

13

__

30

10

1.1
__

85.1

1.5
__

__

__
2.42
__

46

__
0.3
__

35

__

2.1
__

__

__

__

__

__

1.1

0.06

del
37

6.0

10.30

__

97.2

%H2O
__

2.06

Cobre ampollado
Polvillos
chimenea
calderas
Polvillos
chimenea
convertidor
Barreduras
convertidor

%Fe

__
0.83
__

0.51

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

__

3.5

Pirometalurgia I

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204
Los quemadores de lanza en el techo, a
travs de los que se inyecta una combinacin de oxgeno y aceite combustible,
tambin se han utilizado con xito.
En cualquiera de los dos casos, con
quemadores en la pared del extremo o con
quemadores de lanza en el techo, pueden
seleccionarse diferentes tipos de quemadores. Un diseo produce una llama suave
que abarca una amplia zona y sale de un
quemador situado a unos cuantos pies de
material fro de la carga. Esta flama incide
directamente sobre la carga fra, funde el
concentrado rpidamente y utiliza eficazmente el oxigeno y el combustible. Cuando
no es conveniente situar la flama cerca de
la carga fra, puede dirigirse desde una
cierta distancia una llama angosta de largo
alcance y mayor velocidad al material fro;
si bien no es tan eficiente, es una alternativa funcional.
La fundicin de Onahama, Japn, aument
su capacidad en 25% utilizando dos
quemadores por horno con un contenido
de 22.5% de oxigeno en el aire de combustin, mientras que la fundicin de El
Teniente, en Chile, aument su rgimen de
fusin en 71% colocando siete
quemadores por horno y un contenido de

oxigeno de 43% en el aire de combustin.

Los hornos elctricos para fusin de

mata se utilizan para fundir tanto

concentrados hmedos como secos, y

como sucede en los hornos de reverbero
para fusin de mata con carga hmeda, el
consumo de energa, en este caso elctrica,
es mucho mayor que para la carga caliente
y seca. Un horno elctrico cargado con
concentrado fro y hmedo necesita 6.6.
kW-hr por tonelada de carga slida,
mientras que un horno cargado con
calcinados de tostacin caliente a 1 l000F
(6000C) necesita solamente 4.4 kW-hr por
tonelada de slidos. Un horno con carga
mixta de concentrado hmedo y calcinados
calientes necesita una cantidad intermedia
de energa, de 5.5 kW-hr por tonelada de
slidos.
El horno elctrico ms grande para fusin
de mata que se carga con concentrados
secos se encuentra en la nueva fundicin
de la Jnspiration Copper Company, en Arizona;
es un horno de 51 MVA instalado en una
fundicin construida para producir
150,000 toneladas de cobre por ao. En la
fundicin propiedad de la Copper Hill

36

Pirometalurgia I

Tabla1.10 Resultados de la fusin con oxigeno en horno de reverbero: Beneficios del

Oxigeno en Hornos de reverbero.
Incremento de produccin
Consumo de oxigeno

25%
1000 a 1200 pies3 est./tc de
carga

Forma de uso del oxigeno

Quemador convencional
Enriquecimiento o quemadores
suplementarios de oxigeno combustible
Ahorro de combustible

22.5% a 24.0% de oxigeno

10% a 15% del rgimen de

alimentacin convencional
0.6 a 1.0 MM Btu/tc de
carga
Incremento de gas de desecho, 1.0%
SO2
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la de la
compaia Mulfulira en Zambia se han
instalado tambin nuevos hornos elctricos
para fusin. En todos los casos pueden
reducirse significativamente los volmenes
de gases producidos para fundir la mata
utilizando calentamiento por resistencia
elctrica en vez de usar combustibles fsiles
con la consecuente reduccin de filtrar
grandes volmenes de gases y la
disminucin de la contaminacin del aire.
La ley de la mata producida varia de 40 a
50% de cobre en el contenido de cobre de
la escoria es de 0.5% aproximadamente.
Los hornos elctricos para fusin de mata
se usan tambin para un tipo de fusin
instantnea con tostacin reduccin; los
concentrados secos finos se cargan a travs
de aberturas integradas en los techos y se les
hace girar en forma de remolino para dar
tiempo de que ocurra la fusin y la reaccin

de oxidacin-reduccin, ya sea mediante

corrientes de aire de alta velocidad dirigidas
tangencialmente contra la corriente de
alimentacin de carga o alimentando sta
junto con oxigeno a travs de un cicln.
Este es el proceso de fusin con cicln
KlVCET desarrollado en Rusia para el
tratamiento de concentrados de cobre
impuros, del cual la etapa ms reciente
opera actualmente en la Irtyph Polymetal
Combine en Gluboke, en Kazakhstan, Rusia
Esta planta tiene una capacidad nominal
diaria de 350 toneladas de concentrados de
sulfuro de cobre al 24% y algo de plomo y
zinc.
La alimentacin de concentrado para el
cicln de fusin de este horno tiene un
tamao de partcula inferior a 0.04% puIg.
(1 mm) y un contenido de humedad menor
del 2%; adems debe poder fluir libremente.
Se alimenta axialmente desde arriba al

37

Pirometalurgia I

cicln de fusin, mediante transportadores

cerrados y se le combina con oxigeno
gaseoso, el cual entra al cicln
tangencialmente. Tiene lugar una reaccin
entre el oxgeno y el concentrado, similar a
la que ocurre en la fusin instantnea
convencional, y las gotitas fundidas de carga
salen por el fondo del cicln en un remolino hacia la cmara del horno, en donde
se separan la masa fundida lquida y los
gases de reaccin.

al interior del bao. Esta pared divide al

horno en dos secciones, una ligeramente
ms larga que la otra, cuyas longitudes son
aproximadamente de 35 y 25.4 pies (11.5 y
8.3 rn), siendo la longitud total del hogar
de 60.4 pies (19.8 m). La seccin de
longitud ms corta es la seccin de fusin,
conocida como cmara de separacin, y en
el interior de esta se proyecta el cicln de
fusin de doble chaqueta y enfriamiento
por agua, el cual est situado a media
distancia entre la pared divisoria y el
conducto grande de gases, que se localiza
en ese extremo del horno. El cicln tiene
4.27 pies (1.4 m) en su dimetro interno
ms grande y tiene una altura interior de
6.1 pies (2.02 m). El ancho del horno es de
16.47 pies (5.4 m).

El horno tiene la forma rectangular

convencional con ladrillo de almina en el
techo y la parte superior de las paredes y
ladrillo de cromo y magnesita en el hogar,
y est dividido en dos secciones por una
pared divisoria de cobre enfriada por agua
que se extiende desde el techo hasta abajo,

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de concentrado sin tostar;
Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del horno de reverberoa.

Concentrado fundido (T)

Fundente silceo fundido (T)
Caliza fundida (T)
Materiales de retorno fundidos
(T)
Carga slida total (T)
Aceite combustible consumido
(Kl)
Oxigeno consumido (Tcp m3)
Mata producida (T)
Ley de la mata (%)
Escoria producida (T)
Cobre en la escoria (%)

Diciembre 1970

Enero 1972

24.769
3.279
2.059
571

29.919
4.038
2.171
779

30.678
4.723

36.907
4.870

__
20.354
34.5
20.443
0.46

667.058
25.180
34.4
25.936
0.47

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.
a
Todos los pesos son en base seca.

38

Pirometalurgia I

La pared divisoria impide que los gases de reaccin salgan de la seccin de fusin del horno;
los gases salen a travs de la chimenea
equidistantes entre si se extienden desde el
vertical de descarga situada en el extremo
techo hasta el bao y mantienen a ste en
del horno a temperaturas de 2282 a 24620F
movimiento por conveccin inducida
(1250 a 13500C). Los gases pasan a travs
debido al calentamiento directo por
de un tiro enfriado por agua, diseado
resistencia. El material fundido fluye
como intercambiador de calor indirecto y
continuamente desde la cmara de
entran a un precipitador electrosttico a
separacin
hacia
el
hogar
de
temperaturas de 932 a 11 120F (500 a
sedimentacin, en el cual se diluye
6000C) para separar las partculas slidas
considerablemente en la escoria que ha
que arrastran y recircularlas hacia el horno;
sido reducida completamente. Sobre el
el gas depurado, que contiene de 80 a 85%
fondo del horno se extiende una capa de
de SO2 es adecuado pata la produccin de
manta, la cual es extrada peridicamente
bixido de azufre liquido o de azufre
en el extremo de la cmara de separacin,
elemental.
mientras que la capa de escoria que
El hogar de sedimentacin del horno est
sobrenada en la capa de mata se extrae por
al otro lado de la pared divisoria; esta es la
el extremo opuesto, en el lado del hogar de
seccin ms larga del horno, de 35 pies
sedimentacin.
(11.5 m) de longitud. Tres electrodos

39

Pirometalurgia I

Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede fundirse por el proceso
KIVCET.
Tipos de
concentrados
Anlisis
concentrado
Cu
Ni
Co
Zn
Pb

1
Cu(Ni)

2
Ni(Cu)

3
(Ni)(Cu)

4
CuZn(Pb)

5
CuZn(Pb)

6
(Cu)(Zn)(Pb
)

26.45
1.51
_
_
_

3.82
5.5
0.14
_
_

2.1
4.2
0.13
_
_

25.6
_
_
10.00
1.7

14.26
_
_
8.75
2.46

8.2
_
_
7.0
1.6

8-10
_
_
20-23
32-43

28.8
30.5
45-50
2.5-3.0
_
_
_

32.6
21.4
_
45
_
_
_

23.9
15.2
8.32
16.9
0.4
_
_

24.0
33.0
50
_
_
2.5
2.0

27.6
34.0
45
_
_
2.3
3.0

30.6
42.5
35
_
_
3.5
5.0

19-22
32-36
3.5
_
_
_
_

98.5
97.0
_
_
_

97.5
98.8
89.3
_
_

96.2
97.8
80.8
_
_

99.1
_
_
12.7
60.0

98.2
_
_
8.5
38.0

96.3
_
_
11.3
70.6

94
_
_
_
_

0.35
0.020.04
_
_

_
_

0.07
0.09

0.35
_

0.35
_

0.35
_

_
_

_
_

_
_

3.5
0.2

3.0
0.2

3.5
0..2

_
_

_
_

_
_

71.0
34.1

68.8
56.0

48.5
18.8

72-75
_

7
ZnCu(Pb)

del

Anlisis de mata
de cobre (%)
Fe
S
Cu
Ni
Co
Zn
Pb
Beneficio (%)
Cu
Ni
Co
Zn
Pb
Contenidos
metlicos de
escoria (%)
Cu
Ni

la

Zn
Pb
Contenidos
metlicos en el
producto
oxido/condensado
(%)
Zn
_
Pb
_

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8

40

Pirometalurgia I

Tabla 1.13. Resultados de operacin de una fundicin KIVCET con capacidad de tratamiento
de 300 a 350 toneladas mtricas /da de concentrados de Cu-Zna
Cantidad (T)
Anlisis (%)
Cu
Zn
Pb
Fe
S
SiO2
CaO
Arena cuarzosa (T/100 T concentrado)
Caliza (T/100 T concentrado)
Mata de cobre (T/100 T concentrado)
Anlisis (%)
Cu
Zn
Pb
Fe
S
Produccin (%)
Cu
Zn
Pb
Oxido de zinc (T/100 T concentrado)
Anlisis (%)
Zn
Pb
Produccin (%)
Zn
Pb
Escoria (T/100 T concentrado)
Anlisis (%)
Cu
Zn
Pb
Fe
SiO2
CaO
Produccin (%)
Cu
Zn
Pb
Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T conc.)
Grafito de electrodos (T/100 T conc.)
Coque cribado (T/100 T conc.)
Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.)
Energa elctrica (kW-hr/T conc.)

41

Ricos
100

Pobres
100

25.6
10
1.7
24
33
1.4
0.15
14-16
(94-96% SiO2)
8-9
(50% CaO)
58.0

8.2
7
1.6
30.6
42.5
1.5

50
2.5
2.0
20
22

35
3.5
5.0
31
18

99.1
12.7
60.0
9.9

96.3
11.3
70.6
4.8

71.7
5.8

70.8
6.3

71.0
34.1
45

48.5
18.8
79

0.35
3.5
0.2
30.5
38
9

0.35
3.5
0.2
30.5
31.5
7

0.8
15.8
5.3
210
0.4
3.5
180
300

3.4
39.6
19.0
300
0.4
3.2
270
300

24.4
(95% SiO2)
9.1
(60% CaO)
22.5

Pirometalurgia I

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8
a
Concentrados de flotacin de Cu-Zn; T = toneladas mtricas, conc. =concentrado.

Puede mantenerse una fusin autgena si

el contenido de azufre en los concentrados
de calcopirita asciende al 25%; si el
contenido de azufre es menor habr que
agregar combustible. La temperatura del
horno se mantiene entre 2462 y 25520F
(1350 a 14000C). Una mata de 50% de
cobre se obtiene por una recuperacin del
99.1%, partiendo de concentrado de cobre
rico en ley de 25.5%; con mata de 35070
de cobre se obtiene 96.3% de recuperacin
partiendo de un concentrado de cobre de
baja ley, 8.2%. El contenido de cobre de la
escoria se mantiene sin variacin en un
valor bastante bajo, de 0.35%, ya sea que el
concentrado alimentado sea rico o pobre.

excepto por una chimenea central para

escape de los gases: de este ltimo tipo son
los hornos de la Finnish Ourokumpu Oy y de
la Canadian International Nickel Company.
El primer horno del tipo de tiro se
desarroll en Outokumpu, en Finlandia, y
en la
actualidad se encuentra en operacin o en
construccin en 18 localidades diferentes
de 10 pases. La instalacin japonesa
Taunano es una de las ms modernas y
funde 500 toneladas por da de
concentrado seco, despus de separar por
cribado las partculas de ms de 0.2
pulgadas (5 mm) de dimetro, las cuales
son trituradas y recicladas. El concentrado
seco y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo vertical de reaccin
de 10.3 pies de dimetro y 36 pies de altura
(3.14 x 11 m), junto con aire precalentado.
El aire es calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape del
sedimentador del horno y entra a ste a
7800F (4160C). En algunas instalaciones se
enriquece el aire elevando el contenido de
oxgeno a 35%; en este caso se reduce el
precalentamiento del aire a 3900F (2000C).
Una parte suficiente del azufre contenido
en las partculas alimentadas se oxida
generando suficiente calor para fundir el
concentrado fino, el cual llega al fondo del
cuerpo de reaccin en forma de gotitas:

La fusin instantnea se efecta

alimentando concentrados finos secos
juntos con una corriente de oxgeno o de
aire precalentado a un horno de diseo
especial, en el que el concentrado se tuesta
y funde por s mismo en una sola
operacin autgena. El concentrado de
sulfuros se funde en forma instantnea por
combustin parcial del azufre contenido
mientras se encuentra suspendido en la
atmsfera oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con la carga.
Las gotas de la carga fundida caen
entonces al fondo del horno y se separan
en dos capas, una de mata y otra de
escoria.
Hay dos diseos de horno bastante
diferentes, uno con una cmara vertical de
reaccin de gran altura adosada a un
sedimentador largo y de poca altura,
mientras que el otro tipo tiene la forma de
un horno de reverbero rectangular,

4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS + 4S02 +

2FeO
Como una fina llovizna, las gotas fundidas
caen al sedimentador adosado a ngulo recto

42

Pirometalurgia I

respecto a la parte inferior del cuerpo de

reaccin y all se separan en capas de mata y
escoria. El sedimentador tiene 40.5 pies de
longitud, 12.5 pies de ancho y pies de alto
(12.35 x3.81 x 2.13 m).

horno es arrastrada por los gases de escape

como polvo y sta se recupera en un
sistema de ciclones y precipitadores
electrostticos y se regresa al secador de
concentrado antes de hacerla llegar a la
cmara de fusin.
Las temperaturas comparativas en el
proceso son de 21200F (11600C) para mata
del sedimentador y de 23000F (l2600C) para
la escoria del mismo.

La mata y la escoria se extraen del

sedimentador por agujeros de picada. La
mata, con 48% de cobre, va a los
convertidores, mientras que la escoria,
demasiado rica para desecharse, va a un
proceso de horno elctrico, en el que se le
agrega fundente y se refina. La escoria final
de desecho del horno elctrico contiene
0.47% cobre y la mata recuperada se
agrega a la procedente del sedimentador
del horno de fusin instantnea. La escoria
del convertidor con un contenido de cobre
de 4% no se regresa al sedimentador del
horno de fusin instantnea para su
limpieza, sino, que se trata en una
operacin separada de horno elctrico para
recuperar los valores que contiene.
La magnetita es un problema en el horno
de fusin instantnea debido a la gran
cantidad de cobre que arrastra la escoria
del sedimentador. La escoria del horno de
fusin instantnea contiene 15% de
magnetita y la escoria de segundo
tratamiento en horno elctrico contiene
13%.
Los gases que salen del horno a travs de
una chimenea ascendente de 5 pies de
ancho por 5 pies de altura (1.52 x 1.52 m)
situada en el extremo opuesto del sedimentador hacia la cmara de fusin, tiene
una temperatura de 23500F (l29O0C) y por
lo tanto contiene una gran cantidad de
calor sensible, el cual se recupera primero
en una caldera recuperadora de calor de
desecho que acciona una turbina de vapor,
y luego en otro recuperador para
precalentar el aire que va al quemador del
cuerpo
de
reaccin
del
horno.
Aproximadamente el 9% de la carga del

El horno de fusin instantnea del tipo

de reverbero fue desarrollado por la
International Nickel Company. Este horno
funde 1500 toneladas por da y tiene juegos
de quemadores de carga de inyeccin
horizontal en ambos extremos, utilizando
una corriente de oxigeno como gas
oxidante. El concentrado fino secado se
inyecta en un extremo del horno con una
corriente
de
oxgeno,
se
funde
instantneamente
formando
una
suspensin y gotea al hogar para separarse
en capas de mata y escoria.
Para limpiar la escoria producida, se inyecta
una pequea cantidad de pirrotita (sulfuro de
hierro prcticamente estril), junto con slice
y oxigeno en el extremo opuesto del horno la
cual se funde instantneamente. Esto
mantiene alta la temperatura en este extremo
del horno, mientras la llovizna de las gotitas
de sulfuro de hierro fundido cae sobre la
escoria y se lleva consigo las gotas de mata
atrapadas en sta hacia la capa de mata que se
encuentra abajo.
El sulfuro de hierro reacciona tambin con
el xido de cobre que pueda haber
formando Cu2S el cual se combina con la
mata y el FeO que se disuelve en la escoria:
Cu2 O + FeS = Cu2 S + FeO
Los gases de horno producidos por ambos
procesos de fusin instantnea son muy

43

Pirometalurgia I

ricos en SO2 y constituyen fuentes

excelentes de materia prima para plantas de
cido sulfrico; cuando su contenido es
muy alto (80% SO2), pueden condensarse
directamente y venderse como SO2 liquido.

por ao y la segunda en Canad en la

Texasgulf, Inc., para producir 130,000
toneladas por ao.
El proceso permite lograr una proporcin
de fusin muy alta con alimentacin de
concentrados sin tostar, y combina las
ventajas de un horno de reverbero, al utilizar carga no calcinada con las de un horno
de fusin instantnea, al usar aire enriquecido con oxigeno. Esto da un rgimen
de fusin aproximadamente seis veces
mayor que el del horno de reverbero y de
dos a cuatro veces ms que el de un horno
de fusin instantnea, por unidad de
volumen del horno de fusin.

Hornos continuos de fusin y

conversin de mata. Estos hornos son
resultado de un nuevo desarrollo logrado
por la Mitsubishi Metal Corporation y el
proceso es conocido como proceso
Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo
ms importante en fusin continua de
cobre, y existen dos de estas fundiciones
con tres hornos; la primera se construy en
Japn y produce 18,000 toneladas de cobre
Comparacin de regmenes de fusin

Proceso Mitsubishi
Reverbero, calcinados sin
tostar
Reverbero, calcinados
tostados
Fusin instantnea

(T m/dia/m3 de volumen
del horno)
4.7
0.8
1.0
2.0

El consumo de combustible tambin

disminuye con el. proceso Mitsubishi, ya
que consume de 1.5 a 2.0 millones de Btu
por tonelada de concentrado, en
comparacin con el consumo del horno de
reverbero que varia entre 4.5 y 6.5 millones
de Btu.
Hay tres etapas metalrgicas separadas,
cada una, de las cuales se lleva a cabo en
hornos de hogar estacionarios adyacentes.
En la primera etapa, se efecta la fusin de
la mata en el mayor de los tres hornos. El
concentrado de cobre sin tostar, los
fundentes y el aire enriquecido con 25% de
oxigeno, as como la escoria de retorno del
convertidor, se cargan al horno de fusin

mediante lanzas instaladas verticalmente

que atraviesan el techo del horno y llegan
poco arriba de la superficie del bao. Esta
alimentacin a travs de las lanzas favorece
al alto rgimen de fusin, simplifica el
mantenimiento y el diseo del horno y
permite flexibilidad en la alimentacin de
la carga.
La mata y la escoria producida en el horno
de fusin, fluyen hacia un horno de
limpieza
de
escoria
calentado
elctricamente y que acta como
sedimentador, tanto para separar la mata y
la escoria en capas como para limpiar la
escoria. Se agregan pirita y coque para
facilitar el asentamiento de las gotitas

44

Pirometalurgia I

procedentes de la capa de escoria hacia la

mata. La escoria, que contiene de 0.4 a
0.5% de cobre se extrae continuamente
para granularse en agua y deshacerse luego,
.

mientras que la mata con un contenido de

60% de cobre fluye hacia el horno
convertidor

Tabla 1.14 Anlisis de carga y productos-Hornos de fusin instantnea para cobre (Tipo
Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.
Materiales
Concentrados (base
seca)
Humedad en el
concentrado hmedo
Humedad en el
concentrado seco
Mata del horno de
fusin instantnea
Escoria del horno de
fusin instantnea
Polvo del horno de
fusin instantnea
Secundarios molidos
del horno de fusin
instantnea
Mata del horno para
limpieza de escoria
Escoria de desecho
Escoria del
convertidor
Escoria del cobre
ampollado
Cobre ampollado
Anlisis del gas en el
D.I. de la entrega del
ventilador de del
horno

%Cu %Fe

%S

%Ni %SiO2 %Al2O %CaO %Mg

O
3
22.20 29.00 27.87 0.49 14.72 0.53
0.25
0.87
_

%H2O
_
8.36

0.146
_

0.35

27.1

6.8

0.51

1.23

16.32 20.50 9.40

0.50

23.0

8.9

0.67

1.54

16.6

34.2

24.2

9.57

12.30

53.7

17.5

22.38 1.65

0.78
4.28

44.6
45.5

1.41
_

0.15
_

29.7
28.65

7.82
_

0.61
_

0.52
_

45.5

3.48

98.26 _

0.50

50.5

22.5

22.30 1.1

1.65

44.02 _

%SO2 %CO %CO %SO3 %O2

5.2

4.2

0.10

0.01

8.9

%H2O %N2
5.1

Balanc
e

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211

45

Pirometalurgia I

Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusin instantnea (tpico para 1 mes), Hindustan
Copper LTd.
Concentrados tratados
Secundarios molidos tratados
Mata producida
Temperatura de la mata
Escoria producida
Temperatura de la escoria

4972 Tm
475 TM
2463 Tm
1170oC
2188Tm
1260oC

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210
Tabla 1.16 Fusin instantnea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes tpicos en la fundicin
de cobre de Harjavalta)
%Cu
Alimentacin de concentrado
21.9
Mata tpica del horno de fusin 64.1
instantnea
Mata de alta ley del horno de 78.5
fusin instantnea
Escoria tpica del horno de fusin 1.5
instantnea
Concentrado de la flotacin de 20.8
escoria
Colas de la flotacin de escoria
0.3

%Ni
0.11
0.85

%Fe
30.3
10.6

%S
32.0
21.5

%SiO2
8.6
_

0.75

0.9

19.0

0.05

44.4

1.6

26.6

0.54

29.9

10.8

15.6

0.10

44.0

0.4

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493
escoria hacia la de mata. La escoria, que
contiene de 0.4 a 0.5% de cobre se extrae
continuamente para granularse en agua y
desecharse luego, mientras que la mata con
un contenido de 60% de cobre fluye hacia
el horno convertidor. La operacin del
horno de fusin con una capa de escoria
muy delgada constituye un factor
importante para lograr un valor bajo de
cobre en la escoria de desecho.

El horno convertidor es el ltimo de la serie,

y tiene tambin lanzas de techo para
introducir el aire y el CaO fundente al bao.
El aire se enriquece de 22 a 25% con oxigeno
para incrementar el rgimen de conversin de
mata a cobre ampollado, el cual contiene de
98 a 99 de cobre y es extrado del horno en
forma continua por un orificio de picada. La
escoria contiene de 7 a 15% de cobre y se
recircula de nuevo al horno de fusin de

46

Pirometalurgia I

mata. Antes de ser alimentada, se enfra y

tritura. Esta escoria se diferencia de la escoria
de fusin del cobre Si02-FeO-Fe203, en que se
agrega CaO como fundente en vez del
acostumbrado Si02, y se produce una escoria
con CaO-FeO-Fe203.

fusin. Esta escoria de silicato de hierro es

prcticamente inmiscible en la mata, y
como tiene una densidad de 3 comparada
con la de 5 que tiene la mata, se separan
con toda facilidad en dos capas, quedando
la escoria en la parte superior.

El proceso Mitsubishi tiene alto grado de

automatizacin, ya que se controlas
bsicamente por computadora, adems de
que una computadora instalada en lnea
controla la alimentacin de aire y fundente
al horno convertidor. El control de la
alimentacin, basado en informacin
exacta respecto a las cantidades y
composiciones de la carga, simplifica las
dificultades de medir los volmenes de
paso, la temperatura y la composicin de la
mata y la escoria.
El control por retroalimentacin, basado
en los anlisis de los productos formados
(mata, escoria de desecho y escoria del
convertidor) y sus temperaturas realiza
mediciones una vez cada hora, tomando de
ste la computadora la informacin
necesaria para corregir las inexactitudes
que hubiere en la alimentacin.

Los hornos de reverbero son de diseo y

tamao semejante a los usados para la
fusin de mata de cobre por la Jnernational
Nickel Company. Un horno de 110 pies de
largo por 30 pies de ancho (33.5 x 9.15 m)
funde 1500 toneladas de carga slida por
da, adems de 700 toneladas de escoria
fundida retornada de los convertidores
para limpiarla, la cual se vaca en el
extremo caliente del horno.
La carga calcinada
procedente de los
tostadores se alimenta a travs del techo
del horno y cae a ambos lados fluye al
centro para separarse en capas de mata y
escoria. La combustin que tiene lugar en
el extremo de los quemadores del horno
genera temperaturas del orden de en el
interior de ste; se funde por el calor
producido por los quemadores 30000F
(1650o C), y los gases calientes que han
viajado a lo largo del horno y estn a
punto de escapar por la chimenea tienen
una temperatura de 24000F (13200C). Los
gases de la chimenea contienen gran
cantidad de calor sensible y de polvo, y
ambos son recuperados. El calor sensible
se recupera en calderas recuperadoras de
calor de desecho y precalentadores para el
aire de combustin del horno, mientras
que el polvo se retiene en colectores y se
regresa al horno. La capa de mata
sedimentada se extrae peridicamente por
el orificio de picada a un lado del horno; la
gran longitud del horno, de ms de 100
pies (30.5 m), facilita que la mata tenga
tiempo de sedimentarse antes de extraer
sta por l extremo de la chimenea del
horno. La escoria se recibe en ollas y se

2a. Los calcinados tostados de sulfuro

de nquel se funden hasta mata en hornos
de reverbero, en hornos de reverbero
enriquecidos con oxgeno, en hornos de
fusin instantnea y en hornos elctricos,
en un proceso de fusin muy semejante al
proceso de fusin de mata de los
calcinados de sulfuro de cobre. Los
sulfuros de nquel y hierro, Ni3S, y FeS, se
combinan para formar una mata, y los
metales preciosos que hay presentes se
combinan con esta mata.
El xido de hierro, que es un producto de
la operacin previa de tostacin, se
combina con la slice presente en la ganga
y tambin con la agregada como fundente,
para formar una escoria en el horno de

47

Pirometalurgia I

transporta al tiradero de escoria o a una

planta para recuperar el hierro en donde se
hacen pellets o bolillas de alta ley para

fabricacin de acero.

Tabla 1.17. Dimensiones del horno Horno Mitsubishi para fusin continua de cobre,
Mitsubishi Metal Corporation.
Horno de fusin
Forma del Horno
Tamao
(dentro
del
refractario)
Dimetro corto (m)
Dimetro largo (m)
Nmeros de lanzas
Numero de quemadores
Profundidad del bao
(mm)

Oval
7.0
10.25
10
4
800

Horno de limpieza de escoria

Forma del horno
Tamao
(dentro
del
refractario)
Dimetro corto (m)
Dimetro largo (m)
Area del hogar
Capacidad
de
transformadores (kVA)
Nmeros de electrodos
(grafito prehorneado)
Dimetro de
electrodo
(mm)
Espesor de la capa de
escoria (mm)
Requerimiento de energa
(kW-hr/tm escoria)

48

Oval
4.0
7.0
25.0
1200
3
350
600
31

Pirometalurgia I

Horno convertidor
Forma del Horno
Tamao
(dentro
del
refractario)
Dimetro corto (m)
Dimetro largo (m)
Nmeros de lanzas
Numero de quemadores
Profundidad del bao
(mm)

Oval
6.0
9.0
8
1
800

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449.
En la escoria se rene y pierde muy poco nquel oxidado, debido a la reduccin a Ni3S2 por
medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de nquel que se forma se junta luego en la mata:
9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2
En tanto que el FeO resultante pasa a
formar parte de la escoria.
Se produce una mata de ley relativamente
baja: 13% de nquel y cobre cuando este
ltimo est tambin presente, con 0.3% de
cobre y nquel combinados en la escoria.
Estas
escorias
contienen
tambin
magnetita, que es indeseable, debido a la
tendencia que tiene a formar una capa en el
fondo del horno y disminuir con ello en
forma apreciable el volumen de operacin,
a la vez que interfiere con el picado del
horno. La agitacin con lanzas de vapor de
agua, haciendo fluir vapor a travs de
tubos que bajan al fondo del horno por los
lados ayuda a agitar el bao y a promover
reacciones entre los xidos y los sulfuros
para reducir el contenido de magnetita:
Se recurre tambin a la adicin de chatarra
de hierro, ferrosilicio o de troncos de
madera verde para reducir este Fc304 a
FeO, producto que puede combinarse
luego en la escoria con el Si02 y extraerse

del horno sin prdida excesiva de metal.

Los hornos de reverbero con oxgeno
son de diseo similar al horno de
reverbero convencional, con la excepcin
de que una parte del aire de combustin es
sustituida por oxigeno. Esto permite la
combustin de una mayor cantidad de
combustible y un rendimiento mayor del
mismo, con lo que se produce ms calor
para
fundir ms carga slida y aumentar el
rgimen de fusin y el tonelaje tratado. El
enriquecimiento del aire de combustin al
veinticinco por ciento de oxigeno ha incrementado la capacidad de los hornos hasta
en 30%.
Alrededor del 45% del poder calorfico
3Februto
del =
combustible
l0FeO+S02 de un horno de
3O4 + FeS
reverbero alimentado con
airecombustible sale del horno en forma de
calor sensible en la porcin de nitrgeno
del aire que no reacciona. La cantidad de
calor que sale del horno en una tonelada de
nitrgeno es aproximadamente la misma
49

Pirometalurgia I

cantidad de calor necesaria para fundir una

tonelada de carga slida. En consecuencia,
el enriquecimiento del aire de combustin
con oxgeno reemplaza parte del nitrgeno
y se genera mucho ms calor para fundir la
carga slida.

sostienen, deslizan y posicionan por medio

de abrazaderas y gatos montados en resortes
y accionados hidrulicamente.
Tres transformadores monofsicos de 18
MVA, uno para cada par de electrodos,
proporcionan la energa para la fusin; la
mata se extrae por la piquera a una
temperatura de 20400F (11150C), mientras
que la escoria se extrae en la misma forma
pero a 23500F (1290C). La capacidad
diaria de fusin de un horno es aproximadamente de 850 toneladas cortas de
calcinados, ms 450 toneladas de escoria
de convertidor retornada para limpieza. La
ley de la mata producida es de 16% de
nquel y 1% de cobre, y las perdidas en la
escoria de 0.25% combinado de nquel,
cobre y cobalto. La mata y la escoria se
extraen por orificios de picada localizados
en extremos opuestos del horno; la mata se
lleva a los convertidores y la escoria al
tiradero o escoriera.
La reaccin principal de la fusin es la
reduccin de la magnetita producida
durante la tostacin a xido ferroso
mediante el sulfuro de hierro no tostado:

Los hornos elctricos, como los

instalados por la International Nickel
Company en su fundicin Thompson, son
bastante semejantes a los hornos de
reverbero para fusin de mata tanto de
calcinados de sulfuros de cobre como de
calcinados de sulfuros de nquel. Los
hornos se clasifican como de resistencia
del tipo de arco sumergido. En estos
hornos, la escoria acta como el elemento
de calentamiento ya que los electrodos se
adentran en la capa que sta forma; el calor
es generado por la resistencia al paso de la
corriente entre los electrodos. El calor se
transmite por contacto directo y por
conveccin, de la escoria a los calcinados
flotantes y al funde de slice que se agrega a
travs del techo del horno; una vez
fundidos, siendo ms pesados, se hunden
al fondo del crisol hacia la capa de mata,
quedando la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de escoria,
tienen aproximadamente de 25 pulgadas de
profundidad (0.625 m), en un horno de 98
pies de largo, 28 pies de ancho y 13 pies de
altura (29.88 x 8.54 x 3.96 m).
El horno est diseado para operar con un
crisol completo de magnesita y techo
abovedado de ladrillo refractario. Seis
electrodos Sderberg de 4 pies de dimetro
(1.22 m), 50 pies de largo (15.24 m) y con un
peso de 20 toneladas cada uno, estn
dispuestos en pares para constituir cada una
de las fases de un circuito trifsico. Los
electrodos estn espaciados a lo largo del
horno a 12 pies entre centros (3.66 m) entre
los pares de fases y a 12 1/3 pies entre
centros (3.76 m) de fases. Los electrodos se

+ FeS = l0FeO + SO2

3Fe3O4

adems de la reaccin del FeO producido

con la slice que hay en la ganga para
formar una escoria de silicato de hierro.
Sin embargo, no toda la magnetita se
reduce a FeO, y parte del Fe304 se disuelve
tanto en la mata como en la escoria. La
magnetita tiende tambin a formar una
capa intermedia sumamente viscosa entre
la mata y la escoria, que constituye una
barrera para las gotas de mata que tratan de
descender de la capa de escoria a la de
mata.
Una corriente circulante de carga liquida
ascendente en la zona caliente contigua a

50

Pirometalurgia I

los electrodos y a las paredes laterales del

horno, y que desciende luego y se dirige
hacia los electrodos por la parte inferior
del bao, ayuda a dispersar esta capa de
magnetita. L cantidad de magnetita puede
tambin disminuirse por reduccin a FeO
para ser separada con la escoria; esto puede
lograrse cargando carbn mineral y slice,
bajando el voltaje, y bajando los electrodos
hasta aproximarlos a la capa de mata.
Como no hay gases de combustin en el
horno elctrico, la cantidad de gases de
escape es relativamente pequea, y esto
simplifica la recuperacin del calor sensible
y el polvo que arrastran.

muy semejantes en cuanto a diseo y

operacin a los utilizados para la fusin de
mata de cobre y producan una mata que
ensayaba 13.5% combinado de nquel y
cobre y una escoria que ensayaba 0.26%
combinado de nquel y cobre.
2b.Los concentrados no tostados de
sulfuro de nquel se funden hasta mata y
escoria en hornos de fusin instantnea,
hornos elctricos y hornos de cuba. Al
igual que sucede con la fusin comparada
de los concentrados de sulfuros de cobre
tostados y sin tostar, las reacciones y
combinaciones de la fusin son las mismas
cuando se funden sulfuros de nquel
tostados y sin tostar. En todos los casos
los sulfuros metlicos y los metales
preciosos se combinan en una capa de
mata, mientras que la ganga de roca de
desecho, xidos de hierro fundentes
forman una escoria.
De igual forma que para el tratamiento de
los concentrados crudos de cobre, el horno
elctrico se utiliza para la fusin de
concentrados crudos de nquel cuando la
intencin principal es el ahorro por la
eliminacin de la tostacin y otras
operaciones preliminares y la reduccin del
tiempo de procesamiento y el manejo del
mineral. Por otra parte, la fusin
instantnea aprovecha el alto contenido de
azufre que hay en el material de
alimentacin, el cual puede usarse como
combustible para el proceso.

La fusin de mata en horno de cuba se

haba conservado como un mtodo comn
de fusin para el mineral sulfurado de
nquel y los concentrados de sulfuro de
cobre, hasta la mitad de la dcada de los
aos 70, cuando la International Nickel
Company cerr su fundicin de Coniston
en la que se usaban estos hornos, y la Falconbridge Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de nquel ms grande del
mundo, reconstruy su fundicin para
remplazar la planta de sinterizacin y los
hornos de cuba por una instalacin de
tostacin de lecho fluido y dos hornos
elctricos para la fusin de la mata. Este
rediseo para fusin fue puesto en
operacin parcial en 1978 y se program
para entrar en plena produccin en 1980.
Los cambios de diseo incorporados en la
fundicin de Falconbridge reducirn
significativamente las emisiones de SO2 y
mejorarn las condiciones de trabajo en la
planta. Se espera que las emisiones de
azufre se reduzcan en una quinta parte.
Esto reducir el nivel actual de 500
toneladas por da a una cantidad
aproximada de 400 toneladas por da, con
ambos hornos elctricos en produccin.
Estos hornos de soplo para nquel eran

Los hornos elctricos para la fusin

directa de los minerales sulfurados crudos
de nquel, se utilizan con xito en una
situacin en la que el mineral sea de alta ley
comparado con las menos actuales,
pentlandita y calcopirita mezcladas con 4 a
5% de nquel y 2.5 a 2.8% de cobre, y
diseminadas en forma muy fina. La fusin

51

Pirometalurgia I

directa sin tratamiento de beneficio

excesivo elimina las prdidas de metal que
ocurren en dicho paso y el mineral es de
ley suficientemente alta comparado con el
producto concentrado hecho a partir de un
mineral de baja ley.
Para este tipo de fusin tambin se utilizan
hornos de tipo de arco sumergido con seis
electrodos Sderberg de 3 1/2 pies de
dimetro (1.07 m) dispuestos en fila. La
construccin del horno es convencional,
con hogar de magnesita y paredes laterales
ms bajas, mientras que las paredes del
lado superior y el techo son de ladrillo
refractario. Sus dimensiones son 71 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10 1/4 pies de
altura interior (21.6 x 5.49 x 3.13 m), con
una capacidad de fusin de 500 toneladas
por da; los electrodos se consumen a
razn de 8 libras (3.6 kg) por tonelada de
carga con una alimentacin total de energa
de 20,000 kVA.
El mineral se tritura aproximadamente a
un tamao dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes
de cargarlo al horno, en el cual se funde
hasta mata con contenido de 12 a 18% de
nquel y 6 a 8% de cobre, y a una escoria
con contenido de 0.2% de nquel y 0.1%
de cobre. La escoria y la mata se extraen
por el orificio de picada peridicamente; la
escoria se sangra a una temperatura de
24800F (13600C) y se desecha en el tiradero
de escoria. La mata se lleva a los
convertidores.
La magnetita presenta el mismo problema
y se trata en la misma forma que en los
otros procesos de fusin de mata en horno
elctrico.

mismo procedimiento general usado para

sus sulfuros de cobre.
Los concentrados de flotacin finos y
secados de pentlandita-pirrotita con
contenido aproximado de 6% de nquel y
0.5% de cobre se mezclan con polvo de
cuarzo fundente y se inyectan con aire
precalentado a 9000F (4800C) en la parte
superior del cuerpo o tiro de reaccin de
un horno de fusin instantnea. Los
sulfuros arden en el tiro y una lluvia de
partculas fundidas que forman mata y
escoria se asientan y separan en el hogar,
situado abajo. La mata, con 35%de nquel
aproximadamente, se extrae por el orificio
de picada y se enva a los convertidores. La
escoria se lleva a un horno elctrico para
limpieza de la escoria para recuperar la
mata que contiene y luego al tiradero de
escoria. La escoria del convertidor se
limpia tambin en este horno elctrico y no
se regresa al sedimentador del horno de
fusin instantnea como se hace en otros
tipos de hornos de fusin.
El diseo del horno y su construccin son
relativamente iguales que los usados en la
fusin de concentrados de cobre crudos,
siendo las dimensiones del tiro de reaccin de
12 pies de dimetro y 26 pies de altura (3.66 x
7.93 m). En el tiro de reaccin se quema
aceite combustible para reponer las prdidas
de calor que hay en el horno y para asegurar
que se alcance la temperatura de reaccin
para que se lleve a cabo la fusin autgena de
las pequeas partculas alimentadas en el tiro
de reaccin.
La fusin en horno de cuba se lleva a
cabo en la planta de Niihama de la Sumitomo Metals Mining Company, el
productor de metales no ferrosos ms
grande del Japn. Se mezcla mineral de
xidos de Nueva Caledonia con
concentrado de sulfuros canadiense en una

La fusin instantnea
de los
concentrados no tostados de nquel la han
hecho compaas mineras que tienen
experiencia en la fusin de concentrados
de cobre crudos, tales como Outokumpu
en la fundicin de Harjavalta, y utilizan el

52

Pirometalurgia I

proporcin de 70:30, y la mezcla se reduce

a briquetas y se carga a un horno de cuba
con coque y fundente. Tiene lugar la fusin
y se produce una mata que contiene
alrededor de 27% de nquel.

y ste reacciona con los xidos de nquel,

hierro y cobalto (NiO, FeO y CoO) para
formar una mata mixta de sulfuros de
nquel, hierro y cobalto, aparte del xido
de calcio que va a la escoria. La escoria est
compuesta por una mezcla de silicatos de
calcio-hierro-magnesio.
La reduccin en el horno se logra por la
combustin de coque en las toberas, que
proporciona la atmsfera reductora de CO
necesaria para transformar el sulfato de
calcio en sulfuro de calcio. Mientras mayor
sea la cantidad de coque y de yeso en la
carga, mayor ser la cantidad de CaS que se
forme y reaccione con los xidos metlicos
que componen la mata y menor ser la ley
de sta. El nquel y el cobalto tienen mayor
afinidad por el azufre que el hierro, el cual
tiene la mayor afinidad de los tres por el
oxigeno. En consecuencia, el xido de
hierro es el ltimo que reacciona con el
CaS para formar un elemento constitutivo
de la mata; si se carga al horno una
cantidad grande de CaSO4, habr una
reduccin significativa a CaS; este exceso
de CaS se combina con el FeO disponible
produciendo mayores cantidades de FeS
que son absorbidas por la mata y bajan su
ley. El balance apropiado de la ley de la
mata y el complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentacin del horno,
tomando en consideracin que el FeS
como combustible es necesario para
generar calor en la operacin de
conversin subsecuente, pero que
cualquier exceso de FeS sobre los requerimientos de calentamiento aumenta el
costo de separar en la escoria estas cantidades excedentes de material de hierro de
desecho. Algo que tambin debe considerarse en el balance de la ley de la mata es
que mientras mayor sea la ley, se pierde
ms nquel en la escoria del horno por
oclusin y solucin.

2c. La garnierita de nquel es un silicato

hidratado de hierro y magnesia en el que el
xido de nquel reemplaza parte del xido
de hierro y la magnesia. En muchos casos
el tratamiento de los minerales no
sulfurosos es ms difcil que el de los sulfurosos, y cuando la obtencin de mata a
partir de los minerales sulfurosos de nquel
era un proceso practicado desde los
tiempos antiguos y se tena una experiencia
considerable en el proceso, era natural que
esta experiencia se utilizara para fundir la
garnierita no sulfurosa en mata agregando
yeso como agente sulfidizante.
El yeso, o sulfato hidratado de calcio,
CaSO4 . 2H20 se escogi como fuente de
azufre porque no contena hierro, adems
de que el xido de calcio que llevaba poda
servir como fundente. El tipo de horno
utilizado es el horno de cuba y tiro bajo; a
medida que la carga de mineral sinterizado,
coque, yeso y caliza desciende por
el tiro del horno, se calienta, reduce y
funde para formar mata y escoria. El yeso
(sulfato de calcio) se reduce a
sulfuro de calcio:
CaSO4 + 4C0 => CaS + 4C02

53

Pirometalurgia I

Los hornos de cuba de tiro bajo con

soplo caliente, en uso desde 1963, han reemplazado parcialmente al horno de cuba
estndar con chaquetas de agua, comn
hasta esa poca. La fundicin de nquel de
Doniambo tiene este tipo de horno.
El mineral de nquel que ensaya 3%
combinado de nquel y cobalto en forma
de NiO y CoO se seca, deshidrata y
aglomera en instalaciones de sinterizacin
y se alimenta al horno de tiro bajo en
forma de sinter caliente a 6500F (340o C).
La carga del horno incluye tambin coque
en tamaos de 1 1/4 a 4 pulgadas (3.125 a
10cm); piedra caliza, que acta como
fundente para la escoria que se produce
con alto contenido de magnesia; y yeso, el
cual es el agente sulfurizante necesario para
producir mata de nquel. La ley de la mata
producida depender de la relacin Fe-Ni
que haya en el mineral y de las cantidades
de coque y yeso que se agreguen a la carga
para producir, despus de la reduccin del
CaSO4 a CaS, una mayor o menor cantidad
de FeS en la mata. Normalmente, la mata
ensaya valores del orden de 27%
combinado de Ni y Co, 63% de Fe y 10%
de S, mientras que la escoria se encuentra
en el rango de 0.3% combinado de Ni y
Co.
El horno de tiro bajo, que tiene una
capacidad de fusin de 800 toneladas
cortas de mineral seco por da, es de
seccin transversal elptica, con 24 pies de
largo y 7 pies de ancho (7.32 x 2.13 m);
como sucede con otros modelos de hornos
de tiro, las paredes laterales tienen una
ligera inclinacin que las abre ligeramente
del hogar al piso de carga. Se prefiri la
forma elptica en vez de la forma
rectangular ms comn, para tener una
mayor resistencia y un rendimiento ptimo
de vida del ladrillo de magnesia con el que
se recubren el hogar y parte del tiro y
mantener a la vez una distancia

relativamente pequea entre las filas

opuestas de toberas. Tiene ocho toberas en
un lado que se proyectan 4 pulgadas (10
cm) hacia el interior del horno; la mata se
extrae peridicamente por el orificio de
picada del lado del hogar. La escoria se
lleva al tiradero y la mata pasa a la siguiente
etapa de conversin.
La altura del horno es de l6 pies (4.88 m)
del nivel de las toberas a la lnea de carga, y
el tiro se recubre con ladrillo de slice y
almina, arriba de las zonas inferiores en
las que se tiene ladrillo de magnesia para
soportar la corrosin de la escoria lquida
alta en magnesia. Con agua que corre por
el exterior del casco de acero del tiro del
horno se proporciona enfriamiento
externo. El horno se alimenta a travs de
dos tolvas de alimentacin de doble
campana, las cuales sellan efectivamente el
horno y lo aslan de la atmsfera. Los gases
de escape del horno salen a 6000F (3150C)
conteniendo 20% de CO; despus de una
limpieza en dos etapas que se le hace para
separar el polvo, el gas se enriquece con
gas de hornos de coquizacin y se quema
en estufas de soplo para precalentar a
16000F (8700C) el aire que se inyecta por
las toberas al interior del horno.
Como no hay azufre combinado en este
mineral como se encuentra en los minerales sulfurados, en el horno no se
produce calor por la oxidacin del exceso
de azufre como podra esperarse hasta
cierto grado en la fusin de los minerales
sulfurados en horno de cuba. En
consecuencia, el coque que se agrega a la
carga debe aportar todo el calor para la
temperatura de reaccin requerida de
25000F (13700C); la adicin de calor
sensible al horno por el precalentamiento
del aire de las toberas redita en un ahorro
en los costos de operacin debido a una
disminucin grande (la tercera parte) del

54

Pirometalurgia I

coque utilizado. La alta temperatura del

soplo sobrecalienta tambin la escoria, con
lo que disminuye su viscosidad y facilita la
recuperacin de la mata por la mejor
separacin entre las capas de mata y
escoria en el crisol del horno.

den directamente, mientras que los ms

pequeos se convierten primero en
briquetas y se cargan luego a los hornos.
En Orsk, los finos carecen de la plasticidad
adecuada para la conversin a briquetas y
se aglomeran en mquinas de sinterizacin
de rejilla viajera. La carga del horno est
formada por rnineral grueso y briquetas o
sinter, coque, piedra caliza como fundente
y yeso o pirita.
Los hornos de cuba son del tipo
convencional con chaquetas de agua,
equipados con sedimentadores y son
similares en la mayora de sus
caractersticas a los usados para la fusin
de mata de cobre. Para minimizar las
prdidas en la escoria del horno se produce
una mata de baja ley; la escoria de los
sedimentadores, que es granulada antes de
tirarse, contiene hasta 0.2% de nquel.
La ley de la mata producida en Rezh es
ms baja que la de las otras dos fundiciones, y se le enva a Ufaley para
tratamiento ulterior.

2d. El xido de nquel en forma de

mineral se funde en mata en operaciones
de horno de soplo en tres fundiciones
situadas en los montes Urales de Rusia: las
de Ufaley, Rezh y Orsk. Como sucede con
la garnierita de nquel, debe agregarse
azufre en alguna forma el mineral de
xidos para formar la mata durante la
fusin y como materiales sulfurosos se
utilizan yeso o pirita.
La preparacin de la carga del horno en
cada una de las fundiciones es diferente y
depende del estado fsico del mineral. En
Ufaley se tritura y seca el mineral al 10%
de humedad en hornos rotatorios y luego
se clasifica por tamaos en cribas de
tambor giratorio o trommels. Los trozos
ms grandes obtenidos de las cribas se fun-

Anlisis de la mata
Ufaley y Orsk
Rezh

%Ni
17
10

%Co
0.7
0.4

3a. Los calcinados tostados de sulfuro

de plomo se funden a escoria y plomo
metlico no refinado casi exclusivamente
en hornos de cuba con chaquetas de agua,
usando coque como combustible. El
proceso previo de tostacin-sinterizacin
aglomera y elimina la mayor parte del
azufre de la carga del horno formada por
concentrados de sulfuros mezclados
mecnicamente, finos de sinter cribado,
polvo de chimenea reciclado y productos
para retratamiento de la fundicin, junto

%Fe
56
65

%S
18
20

con los fundentes requeridos. El aire

inyectado por las toberas del horno facilita
la oxidacin del carbono del coque a CO y
CO2 a una temperatura de 25500F (1440o
C). El CO caliente que se forma, junto con
el carbono caliente procedente del coque,
reduce el xido de plomo sinterizado a
plomo metlico, el cual se funde a dicha
temperatura y se extrae por piquera del
fondo del crisol del horno:
PbO + CO = Pb + CO2

55

Pirometalurgia I

para la reduccin y fusin en el procesamiento de los concentrados de sulfuro de

plomo tostados; existen dos modelos
diferentes de hornos y ambos se emplean
extensamente. Estos son el de tipo de
parte superior cerrada con puertas laterales
en el piso de carga, a travs de las cuales se
carga el horno y con el espacio que queda
arriba de la carga encerrado y conectado a
una chimenea; el otro es el de tipo de
parte superior abierta con la toma de la
chimenea en un nivel inferior del piso de
carga; la parte superior del horno es
deslizante y abre para que un gran carro de
carga la vace hacia el fondo. Para el horno
de parte superior abierta, el tiro del horno
debe ser tal que los humos del mismo sean
descargados aun cuando la parte superior
est abierta para la alimentacin. Este tipo
de carga por la parte superior reduce al
mnimo la segregacin de la carga en el tiro
del horno, lo que tiende a ocasionar
incrustaciones y provocar acanalamiento.
Adems, permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales que se forman
en las paredes interiores del horno y que
producen irregularidades en la operacin.
Algunas mejoras de diseo tendientes a
aumentar el rendimiento, las cuales se han
probado en algunos hornos pero no se han
adoptado todava en forma general, son el
sangrad..1 continuo del plomo y la escoria y
la inversin de la ligera inclinacin interior
de los etalajes, de manera que aumente el
rea de arriba hacia abajo y no a la inversa,
que es lo acostumbrado.
El sangrado continuo reduce las cantidades
de escoria y plomo retenidas en el crisol
del horno y en consecuencia disminuyen
las necesidades de coque en la carga para
mantener fundidos los productos del
horno. Tambin se logra un aumento en la
flexibilidad de operacin del horno,
dejando espacio para Otros materiales de
la carga, y que no ocupe ya el coque

CO2 + C = 2C0
La mayora de los minerales de plomo se
encuentran con slice o piedra caliza, y
estas gangas se combinan ya sea con un
fundente de CaO o Si02 y con el FeO procedente de la tostacin para formar una
capa de escoria lquida arriba del metal.
Cualquier cantidad de cobre, hierro,
cobalto o nquel que haya en la carga del
horno se combina con azufre o arsnico
para formar mata o espis. La mata y el
espis tienen densidades intermedias entre
las del plomo y la escoria (plomo, 11;
espis, 6; mata, 5.2; escoria, 3.6) y forman
una capa entre la escoria y el plomo. Estos
productos se extraen del horno por el
orificio de picada junto con la escoria y se
separan de sta en uno o dos
sedirnentadores externos. Si slo hay una
pequea cantidad de mata, toda es soluble
en el plomo y no se formar la capa
separada de mata. Los metales preciosos
pesados son solubles tambin en la capa de
plomo liquido, mientras que el zinc que
contiene la carga se acumula en la escoria
como ZnO.
La operacin del horno de cuba para
plomo arroja recuperaciones de plomo del
orden de 97 a 99% del plomo contenido
en la carga y deja un margen relativamente
pequeo para mejorar cl proceso. En
consecuencia, los proyectos de modernizacin ms recientes se han ocupado
principalmente de alimentacin de la carga
y preparacin de sta, de los mtodos de
tostacin, de la recoleccin de los polvos
de chimenea y del manejo de materiales y
han resultado muy eficaces en aumentar el
tonelaje fundido por horno.
Los hornos de cuba, por el alto
porcentaje de recuperacin de plomo (97 a
99%), siguen siendo el mtodo estndar

56

Pirometalurgia I

adicional. El horno de inclinacin inversa

tiene paredes verticales, abajo de las cuales
la inclinacin es hacia afuera hasta llegar a
un ancho hogar. Esta forma tiende a que la
zona de fusin sea poco profunda en el
interior del horno, lo cual reduce la
incrustacin en las paredes y disminuye el
consumo de coque traducindose en
mejores
condiciones
generales
de
operacin del horno y mayores tonelajes
fundidos.
El sinter con 40 a 50% de plomo, con
contenido de concentrados tostados, finos de
sinter reciclados, polvos de chimenea y
productos de retorno de la fundicin, junto
con el fundente para la formacin de escoria,
se criba a tamao de 11/2 pulgadas (3.75 cm)
y el material mayor se carga al horno junto
con el coque, cribado ste a tamao de ms
de 3/8 de pulgada (9.4 mm). El coque
constituye entre el 8 y el 14% de la carga. A
menudo se carga tambin una pequea
cantidad de chatarra de hierro (1%), la cual
proporciona hierro para descomponer
cualquier residuo de sulfuro de plomo, as
como hierro para la formacin de escoria; el
hierro se combina tambin con costras de
alto contenido en arsnico para formar espis
de bajo punto de fusin que puede ser
extrado del horno por sangrado.

escoria fluyen hacia un pequeo

sedirnentador revestido de refractario, de 9
por 4 por 2 pies (2.74x 1.22 x 0.61 m). El
espis, la mata y la escoria son
relativamente insolubles unos en otros y se
separan en capas liquidas. El espis es un
arseniuro de hierro, cobalto y nquel con
densidad especifica de 6, la mala un sulfuro
de cobre, hierro, cobalto y nquel con
densidad de 5.2 y la escoria un silicato de
hierro, cal, magnesia y almina con
densidad de 3.6. El plomo atrapado y la
mayor parte de la mata y el espis se
extraen por orificios de picada que tiene en
un lado el sedimentador, y la escoria se
hace fluir a un segundo sedimentador ms
pequeo, con algo de mata arrastrada que
se recupera aqu antes de la escoria.
La escoria no puede ser desechada todava
ya que contiene an un 16% de Zn y hasta
2% de Pb; se la trata en varias fundiciones
para recuperar algo de estos valores antes
de conducirla finalmente a los tiraderos.
Un horno humeante para escoria se utiliza
para esta operacin de limpieza, el cual es
en esencia un horno de cuba con
chaquetas de agua y sin crisol. La carga es
escoria fundida procedente del segundo
sedimentador, mezclada a veces con
escoria slida que va a tratarse
nuevamente. A travs de las toberas se
inyectan aire a presin y carbn mineral
pulverizado formndose CO gaseoso. Esta
atmsfera fuertemente reductora reduce en
forma importante los xidos de plomo y
zinc que hay en la escoria a metales, los
que se vaporizan a la temperatura del
horno humeante. Estos vapores o humos
metlicos se llevan fuera de los ductos de
escape del horno a travs de largas tuberas
de enfriamiento, y al condensarse y
reoxidarse por cl enfriamiento, son
recogidos en colectores de polvo. De la
escoria tratada por este mtodo se
recuperan prcticamente todo el plomo y

El plomo liquido reducido que se junta en

el fondo del crisol del horno y contiene
hasta 5% de cobre en la forma de mata, as
como metales preciosos, se extrae por
orificio de picada a 17000F (9300C) a travs
de una piquera lateral de sifn hacia un
pozo de plomo situado a un lado del
horno. El piquete de sifn sirve para
mantener constante el nivel de plomo en el
crisol. La mata y el espis, silos hay, se
sacan junto con la escoria a travs de un
orificio de picada por el frente del horno;
tal orificio est situado un poco arriba del
nivel del plomo en el crisol. Mata, espis y

57

Pirometalurgia I

dos tercios del zinc; finalmente se extrae

por el fondo del horno humeante y se lleva

a los tiraderos.

Tabla 1.18. Datos de operacin de los hornos de soplo para plomo, Fundicin de plomo de
Buicks, AMAX Homestakes.
1. Dimensiones del horno
Longitud (m)
Ancho (toberas inferiores)(m)
Ancho (Toberas superiores)(m)
Areas de toberas(inferiores)(m2)
Altura de la columna (m)
Nmeros de toberas (inferiores)
Nmeros de toberas (superiores)
Dimetros toberas inferiores (mm)
Dimetros de toberas superiores (mm)
Gastos de agua en chaquetas (ltrs/seg)
Temperatura del agua de chaquetas,
entrada (oC)
Temperatura del agua de chaquetas, salida
(oC)
2. Rendimiento promedio - Periodo
d 30 das
Toneladas por da
Toneladas por m2 por da
Volumen
de
aire
inyectado
(total)(Nm3/min)
Presin (Toberas inferiores)(cm/H2O)
Toneladas de plomo de obra por da
Porcentaje de coque en la carga del horno
Porcentaje de carbn fijo
Volumen de gases a filtrar de bolsas
(m3/min)
Temperatura superior (oC)
Tiro (cm/H2O)
3. Ventiladores (2)
Gasto nominal(m3/min)
Presin nominal (cm/H2O)
Transmisin
Potencia (Hp)
Rpm

58

6.40
1.52
3.04
9.75
5.9
28
38
102
76
44
38
55

755
77.5
315
156-200
371
9.7
8.7
1130
121
-6
425
335
Directa
350
3600

Pirometalurgia I

4. Anlisis de escoria
%SiO2 %FeO %CaO %MgO
22.9
31.0
18.0
3.5

%Zn %S
11.5 1.0

%Al2O3
5.8

%Pb %Cu
3.5
0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.766

La temperatura del horno se mantiene baja

para evitar la prdida del plomo por
volatilizacin, y el ancho entre las toberas
se restringe algo tambin en vista de que la
excesiva presin de soplo necesaria para
llegar hasta el centro de un horno muy
ancho
ocasionara
tambin
una
volatilizacin excesiva del plomo. Los
hornos modernos son de 19 pies de
longitud y 4 pies de ancho, con altura de
tiro de 17 pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y una
presin de soplo en las toberas de 2.2
lb/pulg2 (15.1 kPa), para fundir 500
toneladas de carga por da.

Debido a las temperaturas menores que se

requieren
para fundir el plomo en
comparacin con las necesarias para el
cobre o el nquel, los requerimientos de
refractarios para el horno de cuba de
plomo no son tan estrictos, por lo que
generalmente es para servicio de alta
temperatura para la construccin del crisol.
El ladrillo de magnesita en las cinco o seis
hiladas superiores de las paredes del crisol,
contrarresta en forma eficaz la corrosin
ms severa que tiene lugar en esta parte del
crisol, en la que se intercalan los diversos
productos.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundicin y refinera de Plomo de
Glover, ASARCO.
Escoria producida en el horno de cuba
%Pb

%Cu %SiO2 %Fe

%CaO

%Zn

%Al2O3

3.8

0.26

12.1

10.8

4.4

23.5

24.6

%Mg
O
5.0

Dros crudo producido

%Pb
62.3

%Cu
20.48

Tonelaje fundido por da de operacin

Plomo producido por da de operacin

665 toneladas
310 toneladas

59

Pirometalurgia I

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.786

Con la temperatura de operacin

restringida del horno de cuba para plomo,
es imperativo que la composicin de la
escoria sea tal que se funda y fluya
fcilmente a 21000F (11500C) para permitir
la buena separacin del plomo, la mata y el
espis de la misma. Se agregan fundentes
apropiados para lograr la escoria requerida
de bajo punto de fusin.
Los sistemas de recoleccin de polvos y
humos son tambin muy necesarios para
captar tanto el polvo normal de la
chimenea como los metales de bajo punto
de fusin que escapan en forma de
vapores, los cuales se solidifican por el
enfriamiento al pasar por los conductos
largos de enfriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos hornos de
cuba con aire enriquecido con 2.5 a 5% de
oxigeno en las toberas y se han reportado
incrementos del 15 a 25% en los regmenes
de fusin, con ahorros de coque hasta del
10%.

El horno tiene ladrillo de magnesita en el

fondo semirredondo y ladrillo de cromomagnesita en las paredes y el techo. Se
aplica presin por medio de resortes sobre
las paredes, alrededor del horno, para
mantener en su lugar los refractarios laterales y del fondo, y que no floten debido
al pesado babo metlico. El horno tiene 44
pies de longitud y 14 pies de ancho, con 11
pies dei techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35 m)
del techo a la lnea de escoria hay 5 1/2
pies (1.65 m). Tiene cuatro electrodos
Sderberg de 40 pulgadas (1m) de
dimetro conectados en pares con pasta de
electrodo que rellena cascos de acero. La
alimentacin de energa es de 8000 kVA y
calienta la capa de escoria a 2460oF
(l3500C).
El concentrado de sulfuro de plomo
mezclado y sin tostar, con 77% a menos
325 mallas y secado al 2% de humedad, se
carga junto con el polvo de chimenea recuperado y con piedra caliza a travs de
aberturas dispuestas en el techo entre los
dos grupos de electrodos, en el extremo
del horno opuesto a la chimenea de escape
de gases. A travs de las mismas aberturas
del techo se introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de aire contra
el material de alimentacin, en el cual
inducen dos remolinos o vrtices entre los
dos espacios comprendidos entre los tres
electrodos. Cuatro corrientes de aire
dirigidas tangencialmente producen un
remolino entre los electrodos sin tener que
depender de ningn soporte de
confinamiento aportado por las paredes
del horno.

3b.Concentrado no tostado de sulfuro

de plomo
Se emplean hornos elctricos en
combinacin con la fusin instantnea en
el proceso ms nuevo para la fusin de
sulfuros de plomo; los hornos elctricos
son del tipo de resistencia con electrodos
sumergidos en la escoria, de tipo muy
semejante a los usados para a fusin de la
mata de sulfuros de cobre y nquel. Este
proceso fue desarrollado en la fundicin
Runskar de Boliden, en Suecia, y fue el
primer proceso de su tipo que se emple
comercialmente.

60

Pirometalurgia I

Este movimiento da suficiente tiempo de

reaccin, aun en la corta distancia de 5 1/2
pies (1 .65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la mayor parte
del azufre a SO2, oxidar el plomo, el hierro
y el zinc que hay en la carga. En la zona de
combustin instantnea la temperatura es
de 21000F (11500C).Despus de ocurrir la
fusin instantnea, las gotas de liquido y
las porciones que an permanecen slidas
se juntan en el bao de escoria, en el cual
se completan las reacciones de tostacinreduccin para oxidar el resto del PbS con
el PbO existente en el polvo de chimenea

retornado y en la escoria y an ms reducir

el PbO a Pb:
2PbS + 302 => 3 2PbO + 2SO2
PbS+2PbO =>3Pb + 3O2
Posteriormente, la escoria y el plomo se
separan en dos capas; en la parte superior
la escoria de xidos que contiene hierro,
calcio y zinc y el plomo liquido en la capa
inferior.

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken Hill Associate
Smelters, Port Piriea
Tiempo del cicln
Escoria caliente sobre Carga
y Humeado
la carga (%)
calentamiento

Extraccin por Total

picada

Eliminacin del
Zinc (kg/min.)

100
75
50
25

15
15
15
15

58
50
44
39

20
40
60
80

90
90
90
90

125
145
165
185

Resultados tpicos de operacin para una semana de 7 das y un solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm)
Escoria granulada tratada (Tm9
Escoria total tratada (Tm)
Nmeros de cargas
Peso medio para carga (Tm)
Tiempo promedio de cicln (min)
Eficiencia de la operacin (%)
Consumo de carbn mineral (Tm)
Rgimen de alimentacin del carbn (kg/min)
Promedio de Zinc en escoria de alimentacin (%)
Promedio de Zinc en escoria agotada (%)
Eliminacin del zinc (%)
Promedio del plomo en la escoria alimentada (%)
Promedio de plomo en la escoria agotada (%)
Pesos estimados de Humos producidos (Tm)
Rgimen de eliminacin de zinc (kg/min)
Promedio carbn mineral por kg. De zinc eliminado (kg)

61

2276
598
2874
62
46.3
147
90.2
457
50.3
18.3
3.3
85.7
2.6
0.03
670
50.0
1.02

Pirometalurgia I

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.812
a

En estas condiciones de operacin se

reduce el contenido de zinc en la escoria
agotada
a 3.3%, lo cual representa
aproximadamente 86% de eliminacin del
zinc contenido en la escoria alimentada.

mentacin. El gas de chimenea, que sale

del horno a 19250F (10500C) pasa primero
a que una parte de su calor sensible sea
recuperado en calderas recuperadoras de
calor. Luego, despus de separar el polvo
que lleva, se conduce el gas a una planta de
cido sulfrico para utilizar el 8% de SO2
que contiene como materia prima para la
fabricacin de cido.
La capacidad inicial de la planta fue de
47,000 tmpa, y esta ha aumentado, en
varias etapas, hasta 80,000 tmpa.

Peridicamente se carga coque pulverizado

sobre la parte superior de la escoria para
reducir el xido de plomo que contiene la
escoria y una vez reducido pase a la capa
de plomo metlico.
El concentrado de sulfuro de plomo que se
alimenta contiene 75% de plomo, y de ste
se recupera el 98% como plomo con un
3% de azufre aproximadamente; se extrae
intermitentemente por orificio de picada
por el piquete que hay en la parte media
lateral del horno en lotes de 70 toneladas.
La escoria tambin se extrae peridicamente por los orificios de picada
que hay en el extremo del horno, opuesto a
la abertura de la chimenea. Esta escoria
contiene 4.5% de PbO, a pesar de la
adicin del coque pulverizado para
mantener al mnimo el PbO, y 20% de
ZnO, y, por lo tanto, se enva a una planta
de humeado de escoria para recuperar
estos valores antes de mandarla a los
tiraderos.
Debido a los grandes volmenes de aire a
alta velocidad que se inyectan para formar
los remolinos necesarios para la fusin
instantnea [4500 pies cbicos (127.3 m3)
por minuto a una velocidad de 200 pies (61
m) por segundo y temperatura de 1250
(500C)] y debido tambin a la finura de la
carga seca del horno, los gases que salen a
travs de la chimenea arrastran hasta 100
toneladas de polvos por da, los cuales se
recuperan en colectores de polvo y se
regresan de nuevo a las tolvas de ali-

El proceso KIVCET desarrollado en

Rusia, que es un proceso semejante al
descrito para la fusin de cobre en horno
elctrico, combina la sinterizacin, el tratamiento en horno de cuba y la depuracin
por humeado de la escoria en una sola
unidad. Tiene incorporado un horno de
fusin instantnea, una zona calentada
elctricamente para la separacin del
plomo y el zinc de la escoria y un
condensador para el zinc metlico o una
unidad recolectora de xido de zinc.
El concentrado secado y sin tostar que se
alimenta al horno KIVCET se funde
completamente en el tiro de fusin
instantnea y la escoria que se forma pasa a
la seccin de reduccin del horno, en la
cual el xido de plomo que contiene se
reduce a plomo metlico mediante coque
pulverizado. El calentamiento necesario
para esta seccin lo proporcionan a la
escoria tres electrodos de grafito por
medio de resistencia. El plomo reducido,
con bajo contenido de azufre, pasa de
nuevo a la parte inferior del tiro de fusin
instantnea y es extrado en forma
continua, mientras que la escoria se sangra
en forma intermitente de la seccin

62

Pirometalurgia I

calentada elctricamente.
En plantas de operacin semicomercial se
han obtenido recuperaciones de metales de
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de Cu y 88%
de Ag, y se prev que dichas cifras pueden
mantenerse cuando entren en produccin
plena las diversas fundiciones KIVCET
que estn en construccin, tres en Rusia,
una en Alemania y otra en Bolivia. Las
cifras de operacin de la planta piloto
comercial comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4% del peso de
concentrado de plomo alimentado, un
consumo de electrodos de 7.7 a 9.9 libras
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de concentrado
de plomo y un consumo de energa
elctrica del orden de 450 a 500 kWh por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno pasan a
calderas recuperadoras de calor para generar vapor de agua para uso de la planta,
o bien se utilizan para secar el concentrado
que se alimenta a la fundicin; luego pasan
a la separacin de polvos y a la recuperacin del SO2. Los polvos y humos, que
representan en promedio cl 25% de la carga, son regresados a la cmara de fusin.
Ya que la carga contiene de 17 a 22% de
azufre la fusin es autgena; si se aumenta
el contenido de azufre y el rgimen de fusin asociado, este retorno de alimentacin
fra puede ajustarse para estabilizar el
rgimen de fusin y mantener la
temperatura prcticamente constante.
El porcentaje de 502 que hay en los gases
es alto e ideal para la recuperacin de
dicho gas. Si se emplea oxigeno en vez de
aire para la fusin, el 97% del azufre que
contiene la carga se recupera como SO2 a
una concentracin de 50 a 60%.

Schuhmann realizado por St. Joe Minerals

y Lurgi. Se alimentan concentrados de
plomo pelletizados en un convertidor
largo, angosto y rotatorio, que tiene
toberas de doble tubo. El tubo central de
la tobera inyecta oxigeno, mientras que el
tubo exterior inyecta un gas protector, el
cual puede ser un gas de desecho ya
purificado. El plomo se sangra en forma
continua por el extremo de alimentacin
as como la escoria lo es, por el extremo
opuesto, despus de pasar las toberas a
todo lo largo del convertidor con
contenido de oxigeno (actividades) que
disminuye a lo largo del convertidor
debido a la mezcla del oxigeno con polvo
de carbn mineral u otros gases
reductores.
4a. Los calcinados y minerales
oxidados de cobalto se funden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos elctricos del
tipo usado para la fabricacin de acero,
monofsicos y de tres electrodos
dispuestos en tringulo. Al horno se cargan
mineral de xido en trozos, concentrados
gruesos, finos sinterizados, cal en trozo
como fundente y coque como conductor y
reductor. Los productos de la reduccin
son una escoria y dos aleaciones. La
escoria se extrae y se desecha, mientras que
las aleaciones se vacan juntas en ollas de
colada, en las que se separan en dos capas
de aleaciones fundidas de diferentes
densidades. La capa superior, a la que se
llama aleacin blanca y que contiene 42%
de cobalto y 15% de cobre, se lleva a un
proceso posterior para recuperar el
cobalto; la capa inferior o aleacin roja,
con 89% de cobre y 4.5% de cobalto, se
refina en hornos para recuperar el cobre.
Los xidos y concentrados de cobalto para
este horno elctrico provienen de tres fuentes
principales. Una de estas fuentes es la escoria
de retorno con alto contenido de cobalto

El proceso QSL para recuperacin de

plomo es el ltimo intento que se ha hecho
para la fusin directa del plomo y es un
desarrollo del proceso original Queneau -

63

Pirometalurgia I

(15% Co) que proviene de la pirorrefinacin

de la aleacin roja; otra son los concentrados
(6 a 14% Co) que se han separado en la
operacin de beneficio de minerales oxidados
de cobre con contenido bajo de cobalto; la
tercera la constituyen minerales oxidados de
cobre que tienen altas concentraciones de
cobalto que permiten el minado selectivo de
ciertas reas para obtener un mineral con
contenido del 4 al 12% de cobalto.

capa inferior. Despus de solidificarse se

vacan las ollas y las dos capas se separan
por si solas, o bien, pueden separarse
todava fundidas, sangrando por el fondo
de la olla la aleacin roja y vaciando la
aleacin blanca sobre el labio de la olla.
El contenido de silicio en la aleacin
blanca se mantiene arriba de 1.5% para
asegurarse de que sea menos densa que la
aleacin roja; esto se logra cargando suficiente coque de tamao pequeo para que
tenga lugar la reduccin necesaria del Si02 a
Si. El Si producido se absorbe en la
aleacin blanca.
La escoria que se forma a partir de material
de la ganga y la cal agregada como
fundente, ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
Esta se extrae por un orificio de picada
enfriado por agua se enva a los tiraderos.

Se utilizan hornos elctricos de 6 pies de

dimetro (1.83 m) con tres electrodos de
grafito, que operan con corriente
monofsica y 600 kW para la fusin y
reduccin de los materiales de la
alimentacin de xidos combinados. Una
alimentacin compuesta est formada por
las tres fuentes de xidos de cobalto:
mineral, concentrado y escoria, con los
finos abajo de 3/8 de pulgada (9.4 mm)
separados por cribado y aglomerados por
sinterizacin antes de ser cargados. El
horno no trabaja satisfactoriamente si hay
una cantidad apreciable de finos en la
carga, sobre todo si tiene lugar una prdida
substancial
de
ellos
durante
el
calentamiento.
Al horno se carga mineral en trozos,
concentrado grueso, sinter grueso cribado,
cal en trozo como fundente y coque como
conductor y reductor. La fusin de la carga
en atmsfera reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado metlico, y estos
se diluyen entre s formando dos
aleaciones que contienen 93% del cobalto
y el cobre que haba en la carga, junto con
una parte de hierro y algo de silicio. Las
dos aleaciones se extraen juntas a una olla
de colada en la que la aleacin blanca (42%
Co, 15% Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad ms baja y queda en la capa superior, mientras que la aleacin roja, que es
ms densa (89% Cu y 4.5% Co), forma la

4b. Los minerales y concentrados

arsenicales de cobalto se funden en
pequeos hornos de cuba del tipo
convencional de forma rectangular y con
toberas laterales, similares a los que se
emplean para la fusin de sulfuro de cobre.
Al horno de cuba se cargan mineral crudo
triturado, polvo de chimenea reducido a
briquetas y minera), tostado, escoria
retornada, fundentes y coque y se
producen bulin de plata, espis, mata y
escoria en proporcin a la composicin de
la carga. Los gases de chimenea que salen
de la parte superior del horno arrastran
polvos de chimenea que se separan de la
corriente de gases y se convierten en
briquetas para regresarlo como carga al
horno: llevan adems humos de xido
arsenioso que se extraen mediante un
soplador y se recolectan en un filtro de
bolsas.
Se ha encontrado que los hornos de cuba
son satisfactorios como unidades de fusin
para los minerales de cobalto arsenical y

64

Pirometalurgia I

sus concentrados porque en ellos se

pueden fundir directamente el cobalto, el
nquel y el cobre a mata y espis y separar
una considerable cantidad de material de
ganga como escoria, a la vez que oxidar
una cantidad considerable del arsnico
contenido a humos de xido arsenioso, los
cuales son arrastrados a travs de la
chimenea del horno y recogidos al
enfriarse en un filtro de bolsas. Parte del
azufre contenido en el material de
alimentacin tambin puede oxidarse,
minimizando la cantidad de mata que se
forma, de la cual no se desea gran cantidad.
A un horno de cuba pequeo, de 6 pies de
largo por 3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se
cargan los minerales y concentrados con
contenido hasta del 11 % de cobalto,
cantidades menores de nquel y cobre,
arsnico hasta en un 30% y azufre hasta en
un 10%. Tambin se cargan coque, polvo
de chimenea como briquetas, escoria de retorno, as como caliza y slice como
fundentes, segn se requieran.
La carga debe contener suficiente arsnico
para combinarse con el cobalto y el nquel
y formar espis, ya que de lo contrario se
perdern en la escoria. El cobre, el cobalto
y el nquel tienen gran afinidad por el
azufre, y forman una mata que tiene por lo
general una relacin ms alta de cobalto a
nquel que la que se tiene en el espis. La
alta afinidad que tiene cl hierro por cl
oxigeno hace que aqul sc oxide antes que
los otros elementos metlicos, cobalto,
nquel y cobre, y ayuda a que el hierro
cargado se oxide y vaya en su mayor parte
a la escoria en vez de ir al espis o a la
mata.
El crisol del horno se sangra
peridicamente para hacer salir una mezcla
de mata, espis y bulin que se recibe en
ollas de hierro en las que se deja solidificar.
Las ollas sc vacan luego y las capas de
mata en la parte superior, espis en la parte

media y bulin en la parte inferior, se

desprenden unas de otras con facilidad. El
espis contiene la mayor parte del cobalto
y el nquel y es el producto ms abundante,
aunque cuando el espis y la mata sc
forman al mismo tiempo es imposible
impedir que el cobalto, el nquel, el cobre y
el hierro se dividan entre los dos
productos. Un espis tpico ensaya 20% de
Co, 12% de Ni, 2% de Cu, 18% de Fe y
23% de As, y una mata tpica ensaya 9% de
Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27% de Fe y
23% de S.
La escoria, que contiene menos dc 1% de
Co y Ni combinados, se extrae en forma
continua y se desecha o es regresada
parcialmente al horno como agente acondicionador de la carga o para someterla a
limpieza, segn lo permita el espacio de
carga.
Los gases, humos y polvos procedentes del
horno de soplo pasan a travs de un
canaln que baja desde el horno hasta unos
ductos de ladrillo en los que se separa
asentndose la mayor parte del polvo
grueso de chimenea. Los humos restantes
de arsnico y el polvo fino de chimenea sc
llevan mediante extractor a un filtro de
bolsas, en el cual sc recupera el arsnico
enfriado en forma de As203.
1.3. CONVERSION
La conversin es la etapa segunda y final
en la fundicin de minerales o concentrados de sulfuros y es tambin una operacin
de concentracin, como lo es la fusin. La
fase liquida del sulfuro metlico de la mata
que se produjo en el horno de fusin ha
experimentado la separacin de la mayor
parte de la ganga y una parte del contenido
de hierro en forma de escoria durante el
paso de fusin, despus del cual qued la
mata como una solucin compleja pero
65

Pirometalurgia I

homognea de cobre, nquel, cobalto,

hierro y azufre, con pequeas cantidades
de metales preciosos y otros metales
bsicos.
Ahora la mata debe procesarse para
separar la mayor parte de los elementos
indeseables presentes, principalmente el
hierro y el azufre; esto se hace en un
proceso intermitente, que a veces es de dos
pasos conocido como conversin.
Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o
aire enriquecido con oxigeno a la carga de
mata lquida que se lleva al convertidor,
tiene lugar un proceso de oxidacin
selectiva por medio del cual los elementos
de la mata con mayor afinidad por el
oxigeno se oxidan primero y pueden
separarse.
La primera etapa de conversin, o etapa de
metal blanco, la constituye la oxidacin
rpida del sulfuro de hierro que hay en la
mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso
gaseoso, ya que de todos los componentes de
la mata el hierro es el que tiene ms afinidad
por el oxigeno. Se agrega suficiente slice para
que se combine con el xido de hierro
producido y se forme una escoria de silicato
de hierro que se vaca para separarla. Dicha
oxidacin produce una gran cantidad de calor
la cual es suficiente para que la carga del
convertidor se mantenga en estado lquido y
a temperaturas de reaccin que se requieren.

refina posteriormente.
Esta segunda etapa de conversin no
puede realizarse si el metal blanco tiene
alta afinidad por el oxigeno y forma un
xido en lugar de permanecer en, el estado
metlico despus de que su contenido de
azufre se ha oxidado a anhdrido sulfuroso.
En este caso, el metal blanco es el
producto final del convertidor, por lo cual
se vaca y se conduce al siguiente paso de
refinacin.

1.3.1. TIPOS DE CONVERSION

El propsito de la conversin es eliminar
mediante oxidacin y escoriado y mediante
oxidacin y separacin como gas voltil lo
ms posible del hierro y el azufre,
respectivamente, de la mata producida en
la fusin previa de minerales y
concentrados. En esta forma puede
separarse hasta el 80% de la carga de mata
de un convertidor, y como las impurezas
oxidadas se separan en varios pasos en la
primera soplada durante un periodo de
oxidacin y luego se separa la escoria de
xidos que se ha producido, la operacin
total de conversin de mata a metales, o a
metal blanco requiere varias horas.
Debido al aumento del porcentaje de los
metlicos en la carga del convertidor a
medida que avanza el proceso, la escoria
producida contiene una cantidad apreciable
de valores metlicos y debe volverse a
tratar para recuperarlos. Adems, como los
minerales y concentrados ya han pasado
por una etapa de concentracin en su
fusin en horno, el volumen de mata que
ahora se trata es considerablemente menor
que la carga inicial del horno de fusin. En
consecuencia, aun con el alto porcentaje de
impurezas que se separan durante la
conversin, el volumen de escoria

La segunda etapa de conversin puede

usarse solamente con metales que no
oxiden con demasiada facilidad y consiste
en oxidar el azufre que queda de los sulfuros metlicos, que ha quedado en la mata
despus de que se ha oxidado la mayor
parte del sulfuro de hierro y que se ha
desalojado la escoria del convertidor. Se
contina el soplado hasta oxidar azufre
residual en el metal blanco, despus de
lo queda un metal relativamente puro que
se extrae del convertidor por vaciado y se

66

Pirometalurgia I

procedente del convertidor es mucho

menor que el procedente del horno de
fusin. La escoria del convertidor casi
siempre se regresa, todava en estado
liquido, al horno de fusin para recuperar
sus valores metlicos, aunque para
recuperar los valores contenidos tambin
una parte se trata por enfriamiento lento,
trituracin, molienda y flotacin selectiva.
Es prctica usual durante la operacin de
conversin, agregar mata lquida procedente del horno de fusin para remplazar
la escoria de convertidor que se haya
acabado de vaciar. Esta adicin de mata
fresca aporta combustible para mantener
liquida la carga del convertidor y a la
temperatura de reaccin por el calor
producido por la oxidacin del azufre. El
metal blanco, o el metal, se acumula
gradualmente en el convertidor a medida
que el hierro y el azufre de la mata se van
separando, hasta que toda la carga del
convertidor se transforma al estado
metlico, momento en el cual se extrae
para la operacin final de refinacin y
obtener el metal puro.
La conversin es una operacin
relativamente normalizada en la que se
inyecta aire a travs de toberas al interior de
un recipiente horizontal estacionario de
forma de tambor. Sin embargo, la operacin
del convertidor ha sido renovada y las
innovaciones ms recientes incluyen modelos
con inyeccin de oxgeno y de aire
enriquecido con oxigeno y convertidores
verticales rotatorios con lanzas de soplo de
oxigeno por la parte superior, remplazando a
la distribucin normal.

reproceso para recuperar sus valores

metlicos.
El proceso ms reciente combina la fusin
y la conversin en una operacin continua,
de manera que ambas se llevan a cabo
simultneamente en un solo reactor.
Las ventajas de estas dos operaciones
separadas, fusin y conversin, pueden
combinarse en un proceso total realizado
en un solo recipiente de reaccin; el calor
excedente producido por las reacciones de
conversin
puede
ahora
utilizarse
completamente en el proceso de fusin.
Adems, el gas de escape de la chimenea
que contiene
SO2 producto de la
alimentacin de concentrado de sulfuros
no tostado, se diluye muy poco en los
gases procedentes de los quemadores
auxiliares, por lo cual sale del reactor con
un alto contenido de SO2 y resulta
econmicamente adecuado para la
fabricacin dc cido sulfrico.
Se han desarrollado dos tipos diferentes de
reactores combinados para fusinconversin. Uno de stos es un reactor
cilndrico relativamente similar al convertidor horizontal convencional, mientras que
el otro es un horno del tipo de posicin
fija, de diseo parecido al horno de fusin.
Convertidores horizontaIes del tipo
Peirce-Smith. Estos convertidores son del
tipo convencional y los que se usan ms
frecuentemente para la conversin de la
mata. Son cilindros de aceros revestidos
con ladrillos de magnesita, instalados sobre
rodillos en un plano horizontal, y pueden
girar en torno a su eje mayor hasta un
ngulo de 120. Una abertura que tienen en
el centro de su parte superior sirve para
alimentar la carga y para vaciar la escoria y
el producto, para lo cual se gira el
convertidor de manera que la abertura se
desplace hacia delante desde su posicin
ms alta. La posicin de operacin es con

La gran cantidad dc calor producido en la

conversin puede aprovecharse hasta
cierto grado para la fusin directa de
minerales y concentrados de alta ley, as
como la de pedacera y productos
secundarios de retorno destinados a

67

Pirometalurgia I

la boca abierta hacia arriba y bajo una

campana de humos a travs de la que se
extrae el gas y el polvo del horno
originados por el proceso.
La mata lquida procedente del horno de
fusin se vaca al convertidor al girar con la
boca abierta hacia su posicin delantera; el
convertidor se llena aproximadamente
hasta la mitad de su volumen. El aire
comprimido se inyecta a travs de una
lnea de toberas que descargan al interior
del convertidor a lo largo de su parte
trasera y que estn situadas en tal forma
que cuando el convertidor se gira hacia su
posicin de operacin, las toberas quedan
abajo de la superficie de la mata lquida e
inyectan el aire al seno de sta.
Entonces comienza la oxidacin de los
sulfuros de hierro que contiene la mata; el
material silicio se agrega a intervalos, segn
las necesidades de fundente, para que sc
combine con el oxido de hierro que se est
formando y forme una escoria de silicato
de hierro. Cuando hay ya suficiente escoria,
el convertidor se gira hacia delante para
vaciarse, en tanto que la alimentacin de
aire comprimido se cierra cuando las
toberas salen del bailo fundido. La escoria,
que contiene del 2 al 5% de valores metlicos, se regresa al horno de fusin para
su limpieza, o bien, en las prcticas ms
recientes se enfra, se muele y se trata por
flotacin para recuperar los valores
metlicos.
Luego se agrega mata fresca al convertidor
para reponer el volumen de la escoria que
se extrajo, se vuelve a abrir la alimentacin
de aire comprimido, se gira el convertidor
a su posicin de operacin con la boca de
carga y descarga hacia arriba y el ciclo se
repite. Cuando despus de muchos ciclos
se carga el convertidor con metal blanco o
con producto metlico, segn sea el
producto final, el convertidor se gira hacia
abajo y se vaca la carga terminada en ollas

de colada para ser llevada al siguiente paso

de refinacin.
La reaccin exotrmica principal que tiene
lugar en el convertidor es:
2FeS + 302 = 2FeO + 2S02

la cual genera suficiente calor para mantener

liquida la carga y a la temperatura operacin
sin tener que

agregar ningn otro combustible. La reaccin

de formacin de escoria es:

2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2

El convertidor tiene una longitud de dos a
dos y media veces el dimetro, de manera
que se tienen convertidores de 13 pies de
dimetro por 30 pies de longitud
(3.96x9.15 m), 12 pies de dimetro por 28
pies de largo (3.66 x 8.55 m) y 13 pies
dimetro por 35 pies de longitud (3.96 x
10.67 m).
Los gases de chimenea que se extraen por
la campana situada arriba de la boca abierta
del convertidor durante el soplado se
llevan a recolectores en polvo en la que se
recupera el polvo de chimenea y se regresa
al proceso. Los gases procedentes del
principio del periodo de soplado son ms
ricos en SO2 que los del final del soplado,
los cuales son bastante limpios. Los gases
ricos en S02 pueden conducirse
separadamente y usarse como materia
prima para produccin de cido sulfrico.

68

Pirometalurgia I

Los convertidores Hoboken (o de

sifn) son una innovacin reciente que ha
instalado ya en varias fundiciones para
mejorar an ms la recoleccin de con S02
y reducir al mnimo la contaminacin del
aire, ya que son ms eficaces que las
campanas que son equipo estndar en los
convertidores Peirce-Smith.
El convertidor Hoboken extrae los gases
con alto contenido de S02 a travs un
ducto conectado axialmente a un extremo
del convertidor, con un cuello de ganso
o sifn que deja que los gases pasen
libremente desde el convertidor en las
fases de la operacin, sin que se derramen
gotas de liquido en el sistema de gases de
chimenea.
Esto permite que el convertidor est
sellado durante las operaciones de soplo
cerrando fsicamente su boca, lo cual
impide que escape SO2 a la atmsfera y
evita cualquier dilucin del SO2 con al aire
infiltrado.
Como no hay campanas ni ductos que
obstruyan la boca del convertidor, puede
alimentarse algo de carga a travs de una
boquilla retrable durante el soplado, y esto
reduce un poco el tiempo muerto. Sin
embargo, la carga de la mata y extraccin
por vaciado de la escoria y el metal
fundidos requieren todava de operaciones
a travs de la boca, para lo cual se requiere
parar el soplo del convertidor.

convertidor descansa sobre dos juegos de

cojinetes de rodillos y puede inclinarse a
cualquier posicin dentro de los 360o para
llevar la boca a diversas posiciones para el
vaciado de la escoria, la adicin de fundentes y el vaciado de la carga final.
Despus de que se carga el recipiente con
mata por el extremo abierto, se le incline
l7o a la posicin de trabajo, se inicia la
rotacin y se introduce una lanza enfriada
por agua a travs de la boca, para dirigir un
chorro de oxigeno sobre la superficie del
bao rotatorio. Tiene lugar rpidamente la
oxidacin del sulfuro de hierro y se agrega
fundente de slice para formar una escoria
de silicato de hierro, la cual se vaca y se
regresa al horno de fusin. Luego se agrega
mata fresca del horno para reponer el
volumen de escoria removido, y se repite el
ciclo de soplado, oxidacin y formacin de
escoria hasta que el convertidor est
cargado con producto metlico. Este
producto final se vaca y se lleva a
refinacin.
Los convertidores rotatorios que se
emplean para nquel son de 18 pies de longitud y 11 1/2 pies de dimetro exterior
(5.49 x 3.51 m) y normalmente trabajan
abajo de sus velocidades inferiores a su
velocidad mxima de rotacin de 40 rpm
hasta un poco antes de terminar el
soplado, momento en que se les hace girar
a su velocidad mxima. La combinacin
del soplado superficial por medio de la
lanza, y de la turbulencia inducida
mecnicamente al bao por la rotacin,
tienen por objeto mejorar el rendimiento
de las funciones esenciales del convertidor,
a la vez que se efectan las dos acciones de
soplado y agitacin independiente entre s
aumentando la flotabilidad del proceso.

Los convertidores rotatorios de soplo

por la parte superior (TBRC) son un
nuevo tipo de diseo bastante similar al del
horno Kaldo que se emplea en la
fabricacin de acero con oxigeno. El
convertidor es de forma cilndrica, cerrado
en un extremo y con un cono abierto en el
otro. El recipiente es un casco de acero, revestido de magnesita, que se hace girar a
velocidades de 5 a 40 rpm, y que est inclinado 17o respecto a la horizontal. El

Los reactores de fusin-conversin son

de dos modelos diferentes, uno los cuales,
que ya se encuentra en una operacin

69

Pirometalurgia I

comercial, es el del proceso Noranda, el cual

consiste en un horno cilindrico horizontal
con una depresin en el centro en la que se
rene el producto metlico y luego se
extrae por piqueras de sangra; tiene un
hogar elevado en uno de los extremos,
desde el cual se sangra la escoria extremo
opuesto del reactor respecto al hogar
elevado de la escoria es el sitio en el que se
llevan a cabo las reacciones de fusinconversin; se tiene longitudinalmente una
hilera, de toberas con una longitud
aproximada de dos quintas partes de la del
horno.
El reactor es un casco de acero revestido
de ladrillo de cromo-magnesita, que puede
girarse hasta 54o para llegar a la posicin en
que las toberas queden fuera del bao. Por
una campana situada sobre la abertura
central superior del casco, salen los gases
de escape, los cuales son enfriados por
rociado con agua y conducidos a colectores de polvo. Los gases depurados,
con alto contenido de SO2, pasan a una
planta de cido sulfrico, mientras que el
polvo recuperado se peletiza y regresa al
reactor para reciclado. Unos quemadores
situados en algunos de los extremos del
casco aportan calor auxiliar para el proceso
si se requiere, y mediante una banda que
entra a travs de una puerta de
alimentacin en el extremo de las toberas
del reactor, se distribuyen en concentrado
peletizado y el fundente sobre la superficie
del bao, en la zona de fusin-conversin.
El bao en el recipiente est formado por
una capa superior de escoria, una capa
intermedia de mata de alta ley y una capa
inferior de producto metlico que se asienta
en la depresin de la parte central de la
unidad. El aire inyectado a travs de las
toberas le imprime una intensa accin
mezcladora al bao y propicia la transmisin
del calor necesario para fusin de la fase de la

mata, a la vez que proporciona oxigeno para

la fase de conversin.
Las reacciones que tienen lugar son
semejantes a las que ocurriran en operaciones separadas de fusin y conversin de
mata, fundiendo primero a mata la carga
peletizada y oxidando luego los sulfuros de
sta por conversin. El sulfuro de hierro se
oxida primero y forma una escoria de
silicato de hierro con el fundente de slice
agregado en la carga, mientras el sulfuro
metlico residual se oxida luego a metal.
La escoria es demasiado alta en valores
metlicos para ser desechada y debe procesarse primero para recuperar estos valores, en
tanto que el producto metlico se lleva a
refinacin.
Un reactor cilndrico de tamao capaz de
procesar l00 toneladas cortas de
concentrado por da tiene una longitud
interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un
dimetro interior de 7 pies (2.13 m) en el
extremo de la alimentacin. Tiene 13
toberas de 2 pulgadas (5 cm) con una
separacin de 6 pulgadas (15 cm) entre
centros en la seccin de fusin y
conversin.
El segundo tipo de reactor para fusinconversin, el WORCRA, que no usa
comercialmente an, es un tipo de horno
estacionario, para tratar 72 toneladas corta
de concentrado por da; se construye en
forma de U, y el concentrado y el fundente
se alimentan en la parte inferior de la U.
Una de las piernas de la U est dotada de
toberas del tipo de lanza, y es all en donde
tienen lugar las reacciones de conversin
con la formacin de las mismas tres capas:
escoria, mata y producto metlico. El metal
se separa por derrame del extremo
superior de esta pierna por encima de u
pared que se extiende hacia abajo hasta el
fondo del horno.

70

Pirometalurgia I

La pierna opuesta sirve para la limpieza de

la escoria, y la mata y el metal atrapados se
sedimentan por gravedad en esta zona
relativamente estacionaria. La escoria
derrama sobre un vertedero situado en la
parte superior de la pierna hacia un pozo
de escoria, del cual se le sangra en forma
continua, para luego desecharla. La pierna
de limpieza de escoria tiene 8 pies de
anchura por 31 pies de longitud (2.44 x
9.45 m), mientras que la pierna de
conversin tiene 6 pies de anchura y pies
de longitud (1.83 x 8.54 m), con dimetro
de 10 pies (3.05 m) en el rea fusin-carga
adyacente a sta en la esquina inferior del
horno de forma de U. El ducto de salida
de gases est situado sobre la zona de
conversin, y el gas rico en SO2 se hace
pasar primero por un sistema de
separacin de polvo y luego a planta de
cido sulfrico.
Tambin se estn considerando hornos en
lnea recta en vez de los de forma de U. En
stos, la carga y la fusin tienen lugar en el
centro; la zona de conversin y las toberas
de lanza en un extremo, as como la
limpieza de la escoria, se encuentran
tienen lugar en el extremo opuesto. Los
gases de escape se extraen por el extremo
de conversin.

desde la posicin vertical de operacin

hasta la posicin horizontal utilizada para
carga y vaciado.
Las toberas, de 48 a 52, estn colocadas en
fila a lo largo de la parte posterior del
convertidor en forma tal que quedan
sumergidas y soplando en el bao cuando
el convertidor est en la posicin vertical
de trabajo. Se inyecta aire comprimido en
el bao del convertidor una presin de 13
a 14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); son
indeseables presiones mayores porque se
forzara al aire a pasar a travs del bao
con demasiada rapidez como para que
hubiera una oxidacin efectiva, y la
agitacin del bao sera tan grande que una
parte de la carga fundida salpicara. Los
orificios de las toberas dentro del
convertidor tienen tendencia a taparse con
carga solidificada que se enfra por el aire
inyectado por las toberas. Para mantener
abiertas
las
toberas
y
trabajos
eficientemente, deben limpiarse con
frecuencia pasando por ella, una barreta de
acero. A esta operacin se le llama
perforado y en la actualidad se efecta
mediante dispositivos mecnicos que
trabajan con aire comprimido y que
pueden destapar toda la hilera de toberas
en 30 segundos aproximadamente. El
rgimen de soplado a un convertidor es del
orden de 22,000 pies cbicos (623 m3) por
minuto y el orificio de las toberas es de 1
1/2 a 2 pulgadas de dimetro (3.75 a 5
cm). Con frecuencia no se utilizan las
ltimas toberas de cada extremo del
convertidor con el fin de minimizar el
soplo de estas toberas que corta y desgasta
rpidamente
el
recubrimiento
de
refractario de los extremos del convertidor.
Lo ms conveniente es instalar los
convertidores cerca del horno de fusin
para que las ollas de traslado de la mata del
horno a los convertidores recorran una distancia corta, reducindose tiempo de

1.3.2. PROCESOS DE
CONVERSION
la. La mata de sulfuros de cobre del
horno se convierte a cobre ampollado, con
98% o ms contenido de cobre, en
convertidores Peirce-Smith cuyo tamao
ms comn es de 30 por 13 pies (9.15 x
3.96 m). Los convertidores son cascos de
acero revestidos con ladrillo de magnesita
o de cromo y tienen engranajes de
accionamiento anillos rodantes de soporte
en sus extremos para permitir su rotacin

71

Pirometalurgia I

traslado y el enfriamiento de la mata en la

olla. Al enfriarse, la mata se solidifica en
capas contra el casco de la olla y se queda
en sta formando lo que se conoce como
una calavera al vaciar la mata que todava
se conserva liquida. La acumulacin de
estas costras en la olla reduce su capacidad
efectiva y peridicamente requiere de una
operacin separada para el descostrado de
las ollas; las costras desprendidas se
regresan como material cuprfero fro ya
sea al convertidor o al horno de fusin.
La conversin de la mata de cobre se hace
en dos pasos y por lotes. Es una operacin
de dos pasos porque en la primera etapa de
conversin, o etapa de metal blanco,
ocurre la oxidacin rpida del sulfuro de
hierro de la mata a xido de hierro y
anhdrido sulfuroso. El xido de hierro se
separa como escoria despus de
combinarse con el fundente de SiO2, y
dejar sulfuro de cobre fundido, al que se
conoce en esta etapa como metal blanco.
La segunda etapa consiste en continuar el
soplado y oxidar el sulfuro de cobre a
cobre metlico. Esta es una operacin por
lotes en la que se hace el soplado y la
separacin de escoria de una carga de mata
de convertidor que ensaya del 25 al 55% de
cobre, segn se haya producido en el
horno una mata de alta o baja ley, para
separar el hierro y el azufre hasta que la
mata se ha purificado a cobre ampollado
con contenido de ms del 98% de cobre.
La mata se compone esencialmente de FeS
y Cu2S, y estos dos compuestos son los
que intervienen en las dos etapas de
conversin. La reaccin principal en la primera etapa es la oxidacin del sulfuro de
hierro,

2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2

y la sigue inmediatamente la reaccin de
formacin de escoria
FeO + SiO2 => FeO*SiO2
El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera
etapa se reduce de nuevo a Cu2S por la
reaccin
Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
Despus de que se separa la escoria, tiene
lugar la segunda etapa de conversin, en la
cual se oxida el Cu2S a cobre metlico:
Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
Puede ocurrir durante este perodo algo de
oxidacin del cobre a Cu2O, pero luego se
reduce de nuevo a Cu, por reaccin del
Cu2S que queda todava:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
El peso total de mata tratado durante un
ciclo completo de carga del convertidor,
desde mata hasta cobre ampollado, es del
orden de 160 toneladas cortas, y aunado a
dicho peso se tienen 50 toneladas de
fundente siliceo y de 40 a 50 toneladas de
material cuprfero fro, slido, como
chatarra de cobre, mata, costras y otros
materiales de retorno que tambin se
regresan al proceso para recuperacin de
sus valores metlicos. Los productos que
se obtienen de esta carga completa son 65
toneladas cortas de cobre ampollado,
siendo el resto escoria y gases voltiles

72

Pirometalurgia I

Tabla 1.21. Datos de produccin convertidores de cobre, International Nickel Co.

Productividad del convertidor de cobre
Por carga (unidades Por carga
inglesas)
mtricas)
184 Tc
167 Tm
45 - 47
45 47
80 Tc
73 Tm

Mata del horno de fusin instantnea

%Cu +Ni
Separacin de la mata

(unidades

Concentrado de cobre
%Cu
73
%Ni
5
Chatarra de cobre
15 Tc
Fundente (70% SiO2)
35 Tc
Metal soplado (Cu+ Ni)
147 Tc
Cobre ampollado (blister)
106 Tc
Horas de ciclo (vaciada a vaciada)
24 horas
Rgimen de soplo
18000 Pcme
Presin de soplo
15 lb/pulg.2
Contenido medio de oxigeno
30 % por peso
Porcentaje de tiempo de soplo
40%
Colados obtenidos por campaa de 110 das
refractario
Metal soplado por campaa (Cu + Ni)
16170 Tc
Cobre ampollado producido por campaa
11660 Tc

73
5
14 Tm
32 Tm
133 Tm
96 Tm
24 horas
29000 Nm3/hr
100 KPa
30 % por peso
40%
110 das
14630 Tm
10560 Tm

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231
Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper, Ltd.: rendimiento del
convertidor (Tpico para un mes)
Mata tratada
fundente de cuarzo consumido
Secundarios fros tratados
Chatarra de cobre tratada
No. de coladas de convertidor hechas
Cobre ampollado producido
Escoria de convertidor producido
Tiempo soplado
Tiempo de escorificado
Campaa normal del convertidor
Cobre ampollado producido
campaa
Refractarios consumidos

2924 Tm
521 Tm
158 Tm
86 Tm
313
860 Tm
1582 Tm
1149 hr 55 min
109 hr 45 min
1259 hr 40 min
225 Soplos
por 550 Tm
2.5 3 Kg/ Tm de cobre
ampollado

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203

73

Pirometalurgia I

La secuencia de operaciones del

convertidor consiste en cargar primero
unas cuantas toneladas de chatarra de
retorno en el convertidor vaco con objeto
de proteger los refractarios, y encima de
esta capa protectora vaciar de 60 a 75
toneladas cortas de mata lquida del horno
a 19000F (10400C). El soplado se inicia y el
convertidor se levanta a su posicin de
trabajo con la boca hacia arriba. Despus
de 10 minutos, se agregan de 12 a 14
toneladas de fundente de Si02 para formar
la primera escoria. La temperatura de
operacin es del orden de 22000F (12000C),
y cl perforado de los orificios de las
toberas se hace durante 60% del tiempo
desde el inicio de la operacin.
Despus de aproximadamente 1 hora de
soplado se gira el convertidor hacia abajo, se
corta aire y se separan por rastrillado de 40 a
50 toneladas de escoria para llevarlas al horno
de fusin. Se agregan luego otras 35
toneladas de mata fundida del horno para
completar el volumen del convertidor, junto
con unas cuantas toneladas de chatarra y se
repite un segundo ciclo de soplado de una
hora. El destapado de las toberas no se
requiere con tanta frecuencia como con la
primera carga, a la que se le llama carga
verde, y el flujo a travs de las toberas es
ms libre. Una cantidad de fundente algo
menor, 8 toneladas, se agrega durante el
segundo soplo, en vista de que hay ya una
menor cantidad de hierro por oxidar para
formar escoria.

convertidor y se lleva a la siguiente

operacin de refinado. El proceso
completo de conversin de un lote, de
mata hasta blister o cobre ampollado, se
lleva aproximadamente 12 horas.
La escoria del convertidor contiene
cantidades apreciables de cobre, de 2 a 5%,
y es demasiado alta en valores como para
desecharse sin recuperarlos. Se arrastran
con la escoria fragmentos de mata y de
cobre para separarla al rastrillarla.
La mezcla de la mata con la magnetita, que
tambin se separa al escoriar, y el hecho de
que la escoria es a veces ms pastosa y
dada a capturar los valores metlicos que
se asientan pasando a travs de ella,
contribuyen a altas prdidas en la escoria.
El mtodo comn de limpieza de la escoria
consiste en regresarla al horno de fusin
estando todava en estado liquido.
Durante la conversin se producen
cantidades considerables de magnetita
(Fe3O4), ya que sta se forma fcilmente
por la oxidacin del FeO que ocurre
durante la oxidacin inicial del FeS a FeO,
y el Fe304 es un xido estable la
temperatura de operacin del convertidor
de 22000F (12000C). Siendo prcticamente
inerte, el Fe304 no se combina fcilmente
con la Si02 del fundente para formar
escoria, pero si se disuelve en la escoria del
convertidor en un 15 a 30% dependiendo
de la temperatura de aqulla. Este Fe304 se
lleva de nuevo al horno de fusin con la
escoria del convertidor, y tienden a
asentarse en el fondo del horno; si no se
vigila y limita su acumulacin, puede ser lo
suficientemente severa como para
ocasionar el paro del horno como
consecuencia del espacio que ocupa en el
horno impidiendo que se realice la
combustin correcta del combustible y la
formacin y separacin de las capas de
escoria y mata.

Este ciclo completo se repite media docena

de veces con duracin de 1 hora cada vez,
aadiendo en cada ocasin menores
cantidades de chatarra de retorno y
fundente de slice, hasta que en el ltimo
soplo se agregan slo unas 2 toneladas de
fundente al convertidor. El producto final,
cobre ampollado, se vaca luego del

74

Pirometalurgia I

La
presencia
de
un
porcentaje
relativamente alto de magnetita es
necesaria para proteger los revestimientos
del convertidor y evitar su rpida
corrosin. Sin embargo, esto tiene que
balancearse
contra
un
porcentaje
demasiado elevado de rnagnetita que
arrastren en solucin las escorias del
convertidor, con los problemas consecuentes que esto acarrea al horno de
fusin. Se ha encontrado que para
controlar las cantidades de Fe30 que se
forma en el convertidor, se requieren
ciertas cantidades de SiO2, libre en exceso,
para que esta se combine con el FeO
producido al oxidarse el FeS, con el fin de
hacer una escoria de FeO* SiO2 antes de
que el FeO pueda oxidarse a Fe304.
Tambin, si hay suficiente FeS, ste
reducir al Fe304 y se formar una escoria
con la SiO2:

sistema de chimeneas y ductos del

convertidor cantidades considerables de
gases que contienen grandes cantidades de
polvo de chimenea as como de SO2. El
polvo se separa en colectores de polvo y se
recircula al proceso, y si el gas es
suficientemente rico en SO2, se utiliza para
la produccin de cido sulfrico.
1b. La produccin de combinado de
sulfuros de cobre, conversin de mata y
fusin directa de concentrados son
operaciones de conversin en las que el
soplo de aire se enriquece con oxigeno, lo
cual acelera el proceso de oxidacin,
cambiando el FeS y el Cu2S a FeO y a
cobre metlico, y tambin proporciona
calor de reaccin adicional que funde el
concentrado
directamente
en
el
convertidor y permite tratarlo sin haber
pasado por una fusin previa a mata.
La fundicin Hitachi de Japn utiliz este
proceso (en conjunto con un horno de
cuba) desde los ltimos aos de la dcada
de 1950 hasta los primeros de la dcada de
1970, y la Kennecott Copper (Utah) lo ha
usado tambin durante varios aos. Actualmente la International Nickel Company
(Sudbury) utiliza este mtodo para fundir
Cu2S procedente de la operacin de
separacin de mata de nquel y cobre.
La desventaja principal de este tratamiento
radica en el rpido desgaste del refractario en
la regin de las toberas producido por el
sobrecalentamiento debido al soplo de aire
enriquecido con oxigeno, condicin que
afecta a la economa general del paso de
conversin.

3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 = 5Fe2SiO4 + SO2

Otra solucin a esta acumulacin
perjudicial de magnetita en el horno de fusin es no recircular la escoria del
convertidor, sino enfriarla, triturarla y
molerla, para luego separar su contenido
de cobre por flotacin. Esta nueva prctica
tiene la ventaja de permitir un mejor
control de las acumulaciones en el hogar e
incrementar la capacidad del horno de
fusin, as como disminuir la prdida
general de cobre de la operacin fusinreduccin.
Con los grandes volmenes de aire que se
inyectan al convertidor y el tipo de
reaccin que se produce, salen hacia el
Tabla 1.23 Resultados del convertidor con oxgeno

75

Pirometalurgia I

Niveles de enriquecimiento con oxigeno

2530% de oxigeno

Reduccin del tiempo de soplado

15-30%

Incremento en el gas de desecho SO2

Por lo menos 2%

Material fro fundido

Rgimen de fusin (tons. De material/ton de

oxigeno de enriquecimiento)

Aditivos fros

3-8

Cobre (cemento) precipitado

4-8

Chatarra de cobre

6-12

Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs products and chemicals.
Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5

Para
este
proceso
se
emplean
convertidores Peirce-Smith estndar de 13
por 30 pies (3.96 x 9.15 m), con
recubrimientos refractarios de cromo
magnesita y modificados para resistir el
desgaste ocasionado por la alimentacin de
aire enriquecido en las toberas. Tambin
llevan instalada una pistola de presin para
alimentar
concentrado
hmedo
y
precipitado de cobre cementado, cuando lo
hay disponible, el cual varia de 6.5 a 12.5%
de humedad. La alimentacin es ms fcil
con mezclas de menos de 10% de
humedad.
El enriquecimiento de oxigeno se ha
establecido como eficaz entre un 25 y 30%; el

enriquecimiento del soplo de aire se inicia

con la alimentacin de concentrado y
contina a lo largo de dicho periodo. El
soplado se efecta durante cierto lapso
enseguida de la carga de concentrado, en
ocasiones con enriquecimiento de oxigeno,
hasta que todo el material slido alimentado
se ha digerido en la masa lquida de la mata.
La rapidez de alimentacin de concentrado
varia de 1 a 2 toneladas por minuto a
travs de la pistola de alimentacin con
aire a baja presin, y se logra una amplia
distribucin de las partculas tanto en el gas
que se encuentra arriba de la superficie del
bailo liquido como en la misma superficie.

76

Pirometalurgia I

Esto proporciona un medio de movimiento adecuado tanto para la fusin

rpida de la carga como para la oxidacin
del hierro y el azufre. El agua contenida en
la carga hmeda se evapora rpidamente y
no causa problema alguno por el vapor de
agua atrapado en el bao. Se ha establecido
una relacin de 6 1/2 a 10 1/2 toneladas
cortas de concentrado en base seca por tonelada de enriquecimiento con oxgeno.
Por la diferencia del tipo de carga respecto
a la operacin ordinaria de conversin, ya
que hasta dos quintas partes de la carga
metlica estn formadas por concentrado
fino, precipitado y chatarra, el arrastre de
polvo en los gases de escape es hasta 40%
ms alto que en la operacin normal en la
que la carga metlica est formada
principalmente por mata fundida del
horno. El polvo de chimenea se recupera
en colectores y se recircula al horno de
fusin.
El anlisis de los gases indica que durante
los perodos de enriquecimiento con
oxigeno la concentracin de SO2 aumenta
al ser mayor el rgimen de oxidacin en el
convertidor. De modo semejante, cuando
se alimenta concentrado durante un
periodo de enriquecimiento con oxigeno,
la concentracin de SO3 en los gases de la
chimenea aumenta an ms, debido al
hecho de que se ha aumentado la cantidad
de azufre en el bao con este tipo de carga
y el azufre existente para oxidarse a SO2 es
mayor. Como el material hmedo de
alimentacin no se funde inmediatamente,
la reaccin de oxidacin y el periodo de
alta concentracin de SO2 en los gases de la
chimenea se extendern ms all del lapso
en que se efecte la alimentacin. El
contenido normal de SO2 ser del orden de
4.5% mientras que ste aumenta hasta 6.5
y 9.5% de SO2 durante los perodos de
carga de concentrado y de enriquecimiento
de oxigeno, con la consecuente elevacin

en la temperatura de los gases hasta de

150o F (65o C).
La carga alimentada al convertidor es mata,
y se agrega concentrado despus de iniciar
el soplado, para que se funda y se diluya en
el bao liquido. La cantidad de escoria ser
algo mayor cuando el concentrado forme
parte de la carga, debido a las impurezas
adicionales de Si02, A1203, CaO y FeO que
se separan en su mayor parte como escoria
durante la fusin a mata, pero que estn
todava presentes en el concentrado verde
que forma parte de esta carga del
convertidor. La formacin de magnetita no
es excesiva, debido probablemente en
parte a las cantidades de Si02 disponibles en
la carga de concentrado adicionales al
fundente de Si02 que se agrega. Estas se
separan en forma de escoria con FeO antes
de que ste se oxide a Fe304 y la cantidad de
Fe304 que se forma es comparable a la
formada en las operaciones convencionales
de convertidor.
Al inicio de cada carga se vaca al
convertidor suficiente mata, unas 60 a 70
toneladas con contenido de 35 a 40% de
cobre, para cubrir las toberas y que exista
suficiente bao para absorber y fundir el
concentrado que se ha de agregar
posteriormente. Luego se sopla la mata,
con o sin enriquecimiento de oxigeno,
hasta que la temperatura llega a los 20500F
(11200C), en cuyo momento se inyecta al
interior del convertidor concentrado
hmedo crudo, de un 30 a 35% de cobre,
o una mezcla de concentrado y precipitado
de cobre cementado, con humedad del 6.5
al 12.5%, por medio de una pistola de aire
de baja presin con una rapidez de
alimentacin de 1 a 2 toneladas por
minuto, hasta que se han agregado de 60 a
70 toneladas cortas. El aire que se alimenta
a travs de las toberas se enriquece con
oxigeno
durante
el
periodo
ce
alimentacin del concentrado y por un

77

Pirometalurgia I

poco ms de tiempo, hasta que todo el

material cargado se ha asimilado
razonablemente en el bao fundido. La
elevacin de temperatura por reacciones
exotrmicas de oxidacin que ocurren
durante el soplado es suficiente,
particularmente durante los perodos de
alto enriquecimiento con oxgeno, de tal
forma que deben suceder reducciones en
los perodos de enriquecimiento para
mantener unas condiciones trmicas
razonables en el convertidor.
La formacin de escoria comienza poco
despus de iniciarse la alimentacin de
concentrado, ya que el 10% del peso del
concentrado es slice. Esta slice y 10
toneladas adicionales de fundente con
contenido medio de un 70% de SiO2, se
combinan con el FeO oxidado y forman la
escoria.
El soplado se efecta durante 2 1/2 horas,
con un enriquecimiento de oxgeno del 28
al 30% durante el 75 a 85% del tiempo de
soplado, despus de lo cual se separa por
rastrillado una escoria que contiene
3.75%decobre para regresarse al horno de
fusin para su limpieza. En seguida se
recarga el convertidor para su segundo
soplo con 35 toneladas cortas de mata, 30
toneladas de concentrado y 10 toneladas
de fundente, y se sopla durante 1 1/2
horas con enriquecimiento de O2 durante
el 75% del perodo de soplo.
Este ciclo se repite durante unos cuatro o
cinco soplos, con disminucin gradual de
las cantidades de mata y concentrado que
se cargan a medida que se llena el
convertidor de metal blanco, y la escoria
separada despus de cada soplo disminuye
para dejar menor espacio para carga fresca.
El soplo final convierte al metal blanco
que ahora llena el convertidor en cobre
ampollado metlico, y no se carga ni
mata ni concentrado antes de dicho soplo.
Si se agrega alguna carga en este paso, son

unas cuantas toneladas de material ya alto

en valores metlicos de cobre, como por
ejemplo rechazos de nodos o precipitados
de cobre cementado. Este ltimo soplo
dura 3 horas y si hay enriquecimiento con
oxigeno no es durante ms de la tercera
parte del periodo de soplo. El producto
final del convertidor es cobre ampollado
de aproximadamente 99% de contenido de
cobre, y se lleva a la siguiente operacin
de refinacin.
lc. Combinacin de fusin-conversin
continua de concentrados de sulfuros
de cobre. Este proceso combina la fusin
y la conversin en una sola etapa
operacional, y una carga de concentrado
peletizada o nodulizada sin tostar, se funde
y convierte simultneamente para dar
como productos cobre arnpollado metlico
y escoria.
Ambas operaciones, la de fusin y la de
conversin, siguen las mismas reacciones
que cuando se efectan en la forma
convencional como pasos separados en el
procesamiento general del beneficio de
concentrado a cobre ampollado, en el que
en la etapa de fusin se funde primero la
carga y luego en el estado liquido se
combinan el Cu2S y el FeS como mata. El
calor requerido para la fusin lo aportan
principalmente las reacciones exotrmicas
de la segunda etapa, que es la conversin.
En la conversin, la primera reaccin que
ocurre es la reaccin altamente exotrmica
en la que el sulfuro de hierro se oxida a
xido de hierro y anhdrido sulfuroso
mediante el oxigeno del aire inyectado a
travs de las toberas,
2FeS + 3O2 = 2FeO 2S02
y el calor producido por esta reaccin es en
gran parte el que causa la fusin. El xido
de hierro que se forma se combina luego

78

Pirometalurgia I

con la slice del fundente para formar la

escoria, mientras el SO2 sale como gas de
chimenea.
Cuando se ha formado la escoria de Fe0*
SiO2, tiene lugar la segunda etapa de
conversin, oxidndose el Cu2S a cobre
ampollado metlico:

producir 200 toneladas de cobre a partir de

800 toneladas de concentrado por da y tiene
67 pies (20.4 m) de largo]. El reactor tiene
una poceta con dos agujeros de piquera de 1
pulgada (2.5 cm) en el fondo, que est
situado al centro mismo; aqu se acumula el
cobre ampollado, que es el producto
metlico, y se sangra para extraerse y vaciarse
en moldes de nodos para su transporte a la
operacin refinacin electrolitica que sigue.

Cu2S+O2 = 2Cu+ SO2

Estas dos ltimas reacciones de formacin
de escoria y oxidacin del Cu2S son tambin exotrmicas y su calor se suma al
calor total disponible en el reactor.
Si bien, en general son similares las
reacciones de los procesos en cada reactor,
los productos difieren en cierto grado;
aunque ambos producen cobre ampollado
de alta ley como producto metlico, la
escoria del horno cilndrico horizontal
rotatorio es alta en valores metlicos y
tiene que procesarse para depurarla,
mientras que la escoria del horno
estacionario es baja en valores y puede
desecharse directamente.
Los reactores cilndricos rotatorios,
desarrollados por la Noranda Mine Ltd., y
utilizados tambin por la Kennecott
Copper Company, son similares en algunos
aspectos
generales
al
convertidor
convencional Peirce-Srnith de forma de
tambor, ya que el reactor de fusinconversin es tambin cilndrico, puede
girarse para levantar las toberas sacndolas
fuera del bao, y tiene toberas en fila a lo
largo d~ una parte del lado largo del
recipiente.
El reactor est formado por un casco de
acero con recubrimiento de ladrillo cromomagnesita, y puede procesar; 100 toneladas
de concentrado peletizado por da; tiene una
longitud interior de 32 1/2 pies (9.90 m) y un
dimetro interno de 7 pies (2.13 m) en el
extremo de alimentacin. [En el modelo ms
reciente se ha escalado el tamao para

De la poceta hacia los extremos, el fondo

asciende gradualmente hasta una altura de
4 pies (1.22 m) arriba del fondo de aqulla.
La piquera para la escoria est en esta
pared opuesta al sitio en que tiene lugar la
carga, y tanto el cobre fundido como la
escoria pueden sangrarse en forma
intermitente o continua para mantener el
bao al nivel de operacin deseado.
En ambas paredes de los extremos del
recipiente hay quemadores de gas para
proporcionar calor adicional al producido
por las reacciones exotrmicas. El
quemador del extremo de la alimentacin,
en donde se agrega la carga peletizada fra,
tiene tres veces la capacidad de
calentamiento del quemador situado en el
extremo opuesto en el que se extrae la
escoria caliente: 15 x 106 Btu por hora en
comparacin con 5 x 106 Btu por hora
(14.15 x 106 kJ a 4.72 x 106 kJ).
La carga fra est formada por aglomerado
(pelets) de concentrado de 1/4 a 1/2
pulgadas de tamao (6.25 a 12.5 mm),
mezcladas con fundentes de slice de 1/2 a
1 pulgadas de tamao (12.5 a 25 mm). El
polvo de chimenea se recicla al proceso
agregndolo al concentrado antes del
peletizado. Un lanzador de banda
introduce la mezcla de pelets y fundente en
una corriente continua al interior del
extremo del reactor a travs de una
abertura de alimentacin. La buena

79

Pirometalurgia I

distribucin en la alimentacin de la carga

sobre el bao fundido contribuye a la
fusin rpida y al alto rgimen de fusin
que se logra en el reactor.
Trece toberas de 2 pulgadas (5 cm),
situadas a 6 pulgadas (15 cm) centros,
abarcan una longitud de aproximadamente
dos quintas partes de la longitud del
recipiente a partir del extremo de
alimentacin. Se sopla aire a 1600F (710C) a
travs del nmero necesario de toberas
para agregar el oxgeno en las proporciones
estequiomtricas necesarias para que se
oxiden todo el azufre y el hierro que hay
en la carga y producir cobre ampollado y
escoria. Estando las toberas a una
profundidad suficiente abajo de la
superficie del bao (3 pies, o 0.91 m), del
95 al 100% del oxgeno disponible
reacciona con la mata, y la buena
utilizacin del oxgeno hace posible
predecir con exactitud la cantidad
requerida del mismo por cada tonelada de
concentrado de composicin particular que
se cargue. El reactor puede girar 54o
respecto a la vertical para sacar las toberas
del bao.
Hay dos toberas adicionales situadas
arriba de los agujeros de sangrado del
cobre, hacia el extremo de sangrado de la
escoria que pueden utilizarse para inyectar
.

aire adicional para oxidacin o gas natural

para la reduccin del exceso de magnetita
que pudiera formarse.
El gas de proceso escapa del recipiente por
la boca del reactor, la cual est situada en la
parte de arriba. El gas pasa a la campana
enfriada por agua, en la cual se enfra
mediante roco de agua y luego se separan
las partculas slidas en una cmara de
sedimentacin
y
un
precipitador
electrosttico instalados en serie. El polvo
recolectado se regresa a la operacin de
peletizado de concentrado para su
reciclado en el proceso y representa
alrededor del 5% de la carga total. El gas
depurado es una materia prima deseable
para la fabricacin de cido sulfrico.
En el bao del reactor hay intensa actividad,
realizndose dos procesos en forma
simultnea y continua en la misma zona del
horno, o sea, la fusin del concentrado hasta
formar mata y la conversin de mata a cobre.
La accin mezcladora del aire de las toberas
mantiene al bao en agitacin y esto ayuda a
una eficiente transmisin de calor generando
en el proceso de conversin, hacia la fase
fundida en la que se absorbe; igualmente
promueve la reunin de los componentes
que reaccionan para formar la mata, la escoria
y
el
cobre
ampollado

80

Pirometalurgia I

Tabla 1.24 Balance trmico de operacin, Reactor continuo Noranda, Noranda mines, Ltda.
Calor de entradaa
Calor producido por
la oxidacin
Calor producido por
el
combustible
agregado
Gas
Petrleo
Coque

MMb Btu
3.46

Total

0.91

5.09
0.05
0.31

Calor de salida
Contenido de calor

MM Btu

Cobre a 2190oF

0.18

Escoria a 2250oF
1.18

Polvo a 2400 F
0.07
Gases de salida a 6.90
2400oF
Calor perdido por el 0.58
casco y la boca
0.91

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de Btu por tonelada corta
seca de concentrrado dede cobre.
b
MM = 1000 x 1000
El cobre procedente del reactor contiene
alrededor de 2% de azufre, proporcin
considerablemente mayor que la de 0.02 a
0.1% de azufre que hay en el cobre del
convertidor convencional. Si bien es
posible oxidar esta cantidad mayor de
azufre en un horno de nodos, esta es una
operacin lenta que requiere de varias
horas y por lo tanto, la prctica comn es
vaciar el cobre del reactor en algn
convertidor estndar para su soplo final.
El concentrado beneficiado que se carga al
reactor contiene en promedio de 23 a 24%
de cobre, y la mata producida es de muy
alta ley, del orden de 75 a 80% de cobre.
Los productos son: cobre ampollado con
97.0% de cobre y 1.9% de azufre y escoria
con 8 a 12% de cobre, la mayora del cual
se encuentra en forma dee pequeos
glbulos metlicos, con 20 a 30% de
Fe3O4.

A medida que progresan las reacciones en

el bao, se forman tres capas de acuerdo a
sus densidades, la superior de 12 a 15
pulgadas (30 a 37.5 cm) de espesor es la
capa de escoria; bajo sta quedan una capa
de mata de 29 a 34 pulgadas (72 5 a 85 cm)
de espesor, y una capa de cobre liquido en
el fondo del reactor, y que se deja acumular
hasta alcanzar de l0 a 12 pulgadas (25 a
30cm) de profundidad antes de sangrarse
quedando con una altura de 4 a 5 pulgadas
(10 a 12.5 cm). La temperatura del reactor
en la superficie de la escoria es de 22500F
(12320C); el cobre se sangra a 22000F
(12040C) y la escoria a 22300F (l2210C). Los
gases de escape del horno salen a una
temperatura de 24000F (13 150C) y
contienen 4% de SO2. Cuando se enriquece
el aire de los quemadores con un 50% de
02 y el aire de las toberas con un 35% de
02, el contenido de S02 de los gases
aumenta a 13%.
81

Pirometalurgia I

Tabla 1.25a Datos de produccin y operacin del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire.
.

Base seca

Toneladas
corta secas

%H2O %Cu %Fe

%SiO2 %S

%Pb %Zn

45,880
4,770
11,300
400
300
2,300

9.1
11.0
3.5
_
_
_

23.8
44.4
0.1
47.1
40.0
8.9

29.2
17.9
4.5
11.5
13.0
4.5

3.0
10.5
68.9
6.4
8.0
2.0

34.5
15.0
_
16.5
14.0
11.5

2.1
2.1
_
4.5
4.0
25.0

14,520
37,760
400

_
_
_

75.8
5.4
47.1

1.8
38.4
11.5

25.6
6.4

19.8 1.1
1.3 2.4
16.5 4.5

0.4
4.4
2.2

300
2,300

_
_

40.0
8.9

13.0
4.5

8.0
2.0

14.0 4.0
11.5 25.0

2.0
12.3

Entradas

Concentrados de cobre
Concentrado de escoria
fundente
Polvo de precipitador
Secundarios de retorno
Polvo de precipitador

3.6
1.4
_
2.2
2.0
12.3

Salidas

Mata
Escoria
Polvo de enfriador
evaporativo
Secundarios de retorno
Polvo de precipitador

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474
La escoria que se extrae es demasiado alta
en valores metlicos para desecharse, a
pesar de que el sangrado se lleva a cabo en
la porcin tranquila del bao y puede
tratarse procesndolo en cualquiera de las
dos formas siguientes: Un mtodo consiste
en cargar la escoria a una operacin
convencional de convertidor Peirce-Smith,
en la que ste procese mata producida por
un horno de fusin ordinario. El otro
mtodo consiste en granular la escoria en

agua y luego molerla a 90% menos 325

mallas. La escoria molida se lleva a celdas
de flotacin en las que se produce un
concentrado con 47% de cobre
aproximadamente y una cola desechable de
0.5% de cobre. La prdida de cobre en las
colas es del orden de 1.65% del contenido
total de cobre del concentrado peletizado
que se carga inicialmente al reactor.
Los reactores del tipo de horno

82

Pirometalurgia I

estacionario, tales como el del proceso

Worcra, son semejantes, en cuanto a
principios de procesamiento, al reactor
cilndrico rotatorio, pero de diseo muy
diferente, parecindose ms a un horno de
fusin del tipo convencional. El modelo
original para operacin, para tratar 72
toneladas de concentrado seco por da, era
un horno de forma de U, aunque
posteriormente se han propuesto modelos
ms grandes de forma larga, angosta,
rectangular y en lnea recta. El desarrollo
de este proceso de fusin continua se debe
a Howard Worner de Con-zinc Rio Tinto
en Australia, y aunque se han probado con

xito, y el proceso tiene muchas

caractersticas deseables, todava no ha
sido adoptado comercialmente.
En el horno de forma de U, la conversin
tiene lugar en una de las piernas de la U y
la limpieza de escoria en la otra. La zona
de conversin tiene 6 pies de anchura por
28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y 13 pies de
altura (3.96 m), con una hilera de 10 lanzas
de aire laterales situadas en la parte inferior
de su pared exterior. Estas lanzas entran a
un cierto ngulo en el bao, y estn
situadas para soplar cerca del fondo del
horno y aproximadamente en la lnea
central de la pierna de conversin.

Tabla 1.25b Datos de produccin y operacin del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilizacin aire
.
Base seca
.
Tc.
secas

%H2O

%Cu

%Fe

%SiO2

%S

%Pb

%Zn

5210
1796
800
260

9.9
9.1
3.5
_

27.9
35.2
0.3
9.9

26.4
20.7
4.7
3.9

5.5
11.6
68.4
2.0

29.6
8.2
_
14.6

1.9
1.6
_
12.0

4.5
_
_
18.5

_
_
_

97.0
10.6
54.2

0.2
34.0
7.9

_
20.0
5.6

1.9
2.4
13.1

0.4
2.3
1.2

_
5.7
3.2

9.9

3.9

2.0

14.6

12.0

18.5

Insumos
Concentrado de cobre
Concentrado de escoria
Fundente
Polvo de precipitador
Productos

Cobre
1525
Escoria
5217
Polvo de enfriador
100
evaporativo
Polvo de precipitador
260
Datos de produccin

Rgimen de fusin instantnea-concentrado de cobre

Gasto promedio de soplo
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de alimentacin
Eficiencia de utilizacin del oxgeno en el aire de conversin
Relacin total de combustible (por Tc. de concentrado de cobre)
Rgimen promedio del quemador del extremo de alimentacin
Finos de coque alimentados (f. Instantnea)
Volumen total de gases (calculado)
Anlisis de gases de salida (calculado, % base hmeda)

83

803 Tc./da
29,500 pcm estndar
1,300 pcm estndar
95.5%
5.45 MM Btu
146 MM Btu/hr
14 Tc./da
64,000 pcm estndar
SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5;
CO2,5.2; H2O, 14.2

Pirometalurgia I

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479
m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m) se utiliza
Esta introduccin del aire en una posicin
para la limpieza de la escoria y es una zona
retirada de la pared lateral tiene por objeto
tranquila en la que los glbulos atrapados
reducir el desgaste del refractario y alargar
de mata y metal tienen la oportunidad de
la vida del horno, particularmente si en un
separarse de la escoria a sus respectivas
futuro se utilizara oxigeno como gas de
capas de mayor densidad. Despus de este
convertidor. Si se soplara el oxgeno
asentamiento, la escoria se derrama por
gaseoso a travs de una abertura normal
encima de un vertedor situado en el
del tipo de tobera, el calor que se generara
extremo superior de la pierna del horno, y
cortara seriamente y ocasionara erosin
cae hacia un pozo de escoria. De dicho
de los refractarios. La baja posicin de las
pozo se le sangra en forma continua, y
lanzas en el bao da tambin una eficiencia
como tiene un contenido bajo de valores
alta de la reaccin gas-liquido, al grado de
metlicos, se le desecha sin someterla a
que el rendimiento del oxigeno es del
ningn tratamiento posterior.
100%, respecto al oxigeno del aire que se
El fondo del horno asciende gradualmente
inyecta por las lanzas.
hacia arriba desde la pared del extremo de la
En esta zona ocurren reacciones normales de
zona de conversin, en la que el bao tiene 4
conversin, oxidndose la mata a cobre
pies de profundidad (1.22 m), hasta el
ampollado y combinndose el xido de
vertedor situado en el extremo de la zona de
hierro formado con el fundente de slice para
limpieza, en la cual slo hay la suficiente
formar la escoria. Luego se separan, de
profundidad de bario para que la escoria se
acuerdo a sus densidades, tres capas
derrame sobre el vertedor y corra hacia el
compuestas, de escoria, mata y cobre
pozo de escoria. Este fondo inclinado ayuda
ampollado. En las reacciones de conversin
a que la mata y el metal se separen de la
se produce suficiente calor tanto para la
escoria y se deslicen por gravedad hacia las
fusin como para la conversin sin que sea
reas de fusin y conversin del horno para
necesaria ms que una cantidad mnima de
entrar a las zonas de reaccin del proceso.
quemadores auxiliares o de oxigeno
La fusin se efecta en una zona de 10 pies
complementario.
de dimetro (3.05 m) situada en la esquina
El cobre ampollado que se produce se
inferior de la pierna del convertidor, en la
asienta en el fondo de la pierna de con
seccin que une las piernas de conversin
y de asentamiento de escoria del horno.
versin del horno y fluye en forma
La carga de concentrado que se alimenta al
continua a travs de un conducto inferior
horno de fusin-conversin se seca
en la pared del extremo, hacia un pozo de
perfectamente en un secador rotatorio y al
cobre. De este pozo se sangra
cargar se agregan polvo de chimenea para
peridicamente el cobre de la superficie y
recircularse, junto con una pequea
se vaca en bloques de 3500 libras (1591
cantidad de aglutinante para lograr cierta
kg) para embarcarse para su refinacin.
nodulizacin
y
peletizacin.
El
La pierna opuesta del horno, que tiene 8
concentrado seco se criba, separando las
pies de ancho por 31 de largo (2.44 x 9.45
porciones de tamaos menores y mayores

84

Pirometalurgia I

de 3/16 de pulgada (4.7 mm), con un

tamao mximo de 3/4 de pulgada (18.75
mm). El material fino, de menos 3/16 de
pulgada (4.7 mm), se carga en forma
continua mediante transportadores de
banda en dos puntos de la zona de fusin y
en un punto de la zona de limpieza de
escoria; el material ms grueso, de ms
3/16 de pulgada (4.7 mm), se carga por
medio de un cuarto transportador de
banda que deja caer las partculas a lo largo
de la zona de conversin. El fundente de
slice se seca tambin y se agrega al
concentrado grueso que se est
alimentando a la zona de conversin. Esto
asegura que el fundente sea alimentado en
la zona del horno en la que se oxida la
mayor parte del hierro, quedando en
donde puede combinarse ms fcilmente
para formar la escoria de FeO* Si02.
El concentrado alimentado al reactor
ensaya 23.5% de cobre, y el cobre ampollado producido 98.75%. La mata de la
zona de fusin contiene una alta proporcin de cobre, 70 a 75%, mientras que la
escoria que derrama sobre el vertedor al
pozo contiene slo en promedio 0.50% de
cobre y se desecha.
Los gases del horno, que salen a travs de
una chimenea situada sobre la pierna de
conversin, arrastran todo el azufre de la
carga con excepcin de las cantidades
residuales menores retenidas en la escoria y
el cobre ampollado; estos gases contienen
del 9 al 14% de SO2. Los gases arrastran
tambin hasta el 4% del peso total de la
carga que se introduce al horno; esta
porcin se retiene en colectores de polvo y
se retorna a los secadores de peletizacin
en los que se prepara la alimentacin de
concentrado que va al reactor. El gas
filtrado con alto contenido de 503 es un
material ideal para la fabricacin de cido
sulfrico y puede procesarse para dicho
subproducto.

Se han propuesto diseos de hornos

mayores y ms nuevos para incrementar de
cuatro a seis veces la produccin del horno
que se acaba de describir, y la forma de
stos tendera a ser ms larga, angosta y
recta.
En este modelo de horno, la zona de carga
y fusin, con lanzas de inyeccin de soplo,
estar en la porcin central, con la zona de
conversin en un extremo y la zona de
asentamiento de escoria en el otro. Las
lanzas de inyeccin de aire (o de aire con
oxigeno) se localizarn en una pared lateral
de la zona de conversin, y la capa de
fondo de cobre ampollado que se forme,
fluir hacia un pozo de cobre para su
extraccin.
El fondo del reactor asciende a lo largo de
todo el horno, desde el punto ms bajo del
bao situado en la pared del extremo de la
zona de conversin hasta el punto de
menor profundidad del bailo, situado en el
extremo opuesto, en donde la escoria
depurada derrama sobre un vertedor hacia
el pozo de escoria.
El techo puede tener tambin inclinacin,
siendo ms alto en las zonas de fusincarga y conversin y ms bajo sobre la
zona de limpieza de escoria; los gases se
extraern por una abertura de techo
situada en el extremo de conversin del
horno.
En muchos aspectos, el proceso Worcra es
superior a los procesos de Noranda y
Mitsubishi, ya que la operacin completa
de fusin se realiza en forma continua en
un solo horno, sin que sea necesario
reprocesar la escoria fuera de ste.
1d. Los convertidores rotatorios de soplo
por arriba (Proceso TBRC) se desarrollaron inicialmente para convertir mata de
nquel a nquel metlico impuro, mediante
lanzas de oxigeno para generar las elevadas
temperaturas necesarias para minimizar la

85

Pirometalurgia I

formacin de xido de nquel; esta operacin

se discute en detalle en la seccin relativa a
los procesos de conversin de la mata de
nquel.

rastrillado y se regresa al horno de fusin,

mientras el S02 sale en los gases de escape.
Cuando se soplan los convertidores del
tipo Peirce-Smith con aire o aire enriquecido con oxigeno, se acostumbra
detener el soplado cuando se han formado
FeO y 503 y dejar el producto del
convertidor como sulfuro de nquel
fundido o una solucin mixta de sulfuro de
nquel con algo de sulfuro de cobre, para
ser tratado por algn otro proceso. Este
producto corresponde a la fase de metal
blanco de la conversin de cobre y se le
llama mata de convertidor, o a veces mata
Bessemer. La razn para suspender el
soplo en esta etapa es que el nquel tiene
un punto de fusin ms alto que el del
cobre, 26500F (14550C) en comparacin
con 19800F (10840C), y se oxida con
mucha mayor rapidez. Por tanto es ms
difcil alcanzar y mantener la temperatura
necesaria para conservar el nquel metlico
en estado lquido, y siendo mayor la
rapidez con que se oxida, el nquel
metlico se transformara en NiO a medida
que se fuera produciendo por oxidacin
del Ni3S2, en vez de quedar como nquel
metlico.
En el convertidor rotatorio de soplo por
arriba e inyectando oxigeno, con cl bailo
en turbulencia promoviendo la mezcla y la
corriente de gas dirigida hacia el bao, lo
que provoca una excelente transferencia
del calor, es posible obtener las
temperaturas elevadas necesarias y oxidar
directamente el sulfuro de nquel lquido al
estado de nquel metlico, en una sola
etapa.

Sin embargo, se ha despertado cierto

inters en la conversin del cobre mediante este proceso, aunque no es probable
que los convertidores con soplo de
oxigeno
por
arriba
se
utilicen
extensamente para la conversin normal de
la mata de cobre, en vista de que la
conversin convencional del cobre con
soplo de aire es autgena y de que puedan
lograrse las temperaturas usuales de
conversin sin dificultad.
La fundicin de Afton Mines (Columbia
Britnica, Canad) est instalando un
proceso TBRC en el que se limpiarn las
escorias resultantes de un concentrado de
cobre que contiene calcocita y cobre nativo
y que se fundir y convertir luego a cobre
metlico.
2. La mata de sulfuro de nquel se
convierte en sulfuro de nquel en
convertidores del tipo Peirce-Smith,
similares a los usados para la conversin de
mata de nquel, soplando el convertidor
con aire o aire enriquecido con oxigeno.
Tambin puede convertirse directamente a
nquel metlico lquido en convertidores
rotatorios de soplo por arriba inyectando
oxigeno.
En todas las operaciones de conversin,
las primeras reacciones son similares a las
encontradas al soplar la mata de cobre, ya
que la oxidacin del hierro y el azufre
ocurren primero en reacciones fuertemente
exotrmicas,

Ni3S2 + 202 = 3Ni + 2S02

2FeS + 302 = 2FeO + 2 S02

Los convertidores horizontales del tipo
Peirce-Smith que se utilizan para la
conversin de mata de nquel son de tamao

y el FeO forma una escoria con la Si02

agregada como fundente, que se separa por

86

Pirometalurgia I

y construccin similares a los usados para la

conversin de cobre. El ciclo de carga,
soplado y escoriado es tambin semejante; se
vacan 75 toneladas de mata del horno de
fusin con 13 a 18% combinado de nquel y
cobre a 20000F (10900C) a un convertidor de
13 por 35 pies (3.96 x 10.67 m) o de 13 por
30 pies (3.96 x 9.15 m), y se sopla para
producir FeO a partir del FeS que contiene la
mata. Se agregan a intervalos, de 6 a 8
toneladas de fundente silceo adems de algo
de mineral grueso segn se requiera para
formar la escoria de FeO*Si02, y sta se
separa por rastrillado peridicamente para
regresarse al horno de fusin para su
limpieza, ya que contiene alrededor de 2%
combinado de valores de nquel y cobre.
Luego se regresa el convertidor a su etapa de
operacin con mata de horno fundida y
fresca, y se repite el ciclo de soplado y
escoriado.

Los gases de escape del convertidor se

filtran y el polvo de chimenea se regresa al
horno de fusin; ya filtrados se descargan a
la atmsfera a travs de chimeneas altas.
Como la mata del convertidor es el
producto final y an contiene 22% de
azufre, el contenido de SO2 de los gases no
es lo suficientemente alto como para servir
de materia prima para la fabricacin de
cido sulfrico.
La produccin de magnetita es tambin
similar a la que se tiene en la conversin de
cobre.
En los convertidores horizontales con
enriquecimiento de oxgeno disminuye
la proporcin de nitrgeno presente en el
aire de soplo y el calor que normalmente es
arrastrado por el nitrgeno al salir con los
gases de escape se suma al del convertidor.
En consecuencia, el enriquecimiento con
oxgeno permite lograr la fusin de una
parte de la carga fra en el convertidor,
como por ejemplo mineral en trozos,
concentrados de sulfuros o materiales de
retorno utilizndose este calor excedente y
manteniendo la temperatura dentro de
lmites razonables que no deterioran
excesivamente el revestimiento refractario.
Pueden agregarse hasta 3 toneladas de
carga fra por cada tonelada de oxigeno
inyectado.
La rapidez de la reaccin de conversin del
FeS a FeO y SO2 se acelera tambin con el
enriquecimiento de oxgeno, ya que la
produccin de un convertidor es casi directamente proporcional a la cantidad de
oxigeno inyectado con la carga. El contenido de oxigeno del soplo es del 28% en
promedio, y la temperatura que se alcanza
en el convertidor es aproximadamente de
2300o F (12600C). El contenido de metal
en las escorias producidas es similar al de
las obtenidas con soplo de aire solo.

Cada soplo requiere alrededor de 35

minutos, y se alcanza una temperatura de
22500F (1230o C) antes de detener el
soplado; luego se separa la escoria de una o
dos ollas de colada. El contenido de azufre
deseado se obtiene soplando hasta que la
mata
alcanza
una
temperatura
predeterminada, la cual se logra por el
calor producido por la oxidacin del azufre
suficiente para calentar la carga del
convertidor a esta temperatura.
Despus de un ciclo de unos 40 soplos que
se efectan en un periodo de 24 horas, la
mata final del convertidor ascender a 100
toneladas y ensayar de 75 a 78%
combinado de nquel y cobre adems de
los metales preciosos. Los minerales de alta
ley de nquel dan una mata de convertidor
de hasta 75% de nquel y slo 3% de
cobre, mientras que los de baja ley de
nquel y alta ley de cobre dan una mata
cercana a un 50% de nquel y 25% de
cobre.

87

Pirometalurgia I

producidos en el convertidor se extraen

por una campana conectada a un sistema
de extraccin, que se baja sobre la boca
abierta y que prcticamente cierra el
recipiente mientras se efecta el soplado.
Con el convertidor inclinado a un ngulo
de 17o respecto a la horizontal, la carga
lquida cubre por lo menos la mitad de la
pared extrema inferior, de manera que esta
parte del revestimiento as como la parte
cilndrica inferior estn todas cubiertas y
sumergidas en el bao durante cada
rotacin. Esto contrarresta la posibilidad
de que ocurra sobrecalentamiento del
refractario durante el ciclo de soplado, algo
del calor radiante absorbido por las
porciones superiores expuestas del
revestimiento refractario se transmite a la
masa fundida durante un lapso de cada
rotacin cuando se sumerge la parte del
revestimiento que se calent.
Las dimensiones del convertidor varan
algo, siendo su dimetro aproximadamente
igual a dos tercios de su longitud. Las
unidades de 30 toneladas de capacidad son
de l8 pies de longitud y 11 de dimetro
(5.49 x 3.51 m) y las unidades de l00
toneladas tienen 27 pies de largo y 18 pies
de dimetro (8.23 X 5.49 m).
El convertidor horizontal Peirce-Smith no
opera a una temperatura suficientemente
alta para permitir que se forme nquel
metlico al oxidarse el sulfuro de nquel. La
temperatura de conversin debe ser
superior a 25160F (13800C) cuando cl
contenido de azufre del bailo es mayor del
20%, y debe incrementarse a por lo menos
29200F (16000C) cuando la proporcin de
azufre ha disminuido a menos del 5%. De
lo contrario, se formar NiO al reoxidarse
el nquel metlico que se haya formado:

Los convertidores rotatorios de soplo

por
arriba
(TBRC),
instalados
inicialmente por la International Nickel
Company, son diseos de convertidores de
lo ms modernos y bastante semejantes al
horno rotatorio Kaldo desarrollado en los
aos cincuenta para la fabricacin de acero
con oxigeno. Aunque se desarrollaron
primero para convertir sulfuro de nquel,
en la actualidad se estn usando o
proyectando para convertir mata de cobre
y fundir materiales secundarios del cobre,
en la nueva fundicin de cobre de Afton
Mines en Columbia Britnica, Canad, y en
la fundicin Tennant Creek de PekoWallsend en Australia.
El convertidor es una coraza cilndrica de
acero con revestimiento de magnesita o de
cromo-magnesita; est cerrado en un
extremo y es un cono abierto en el otro.
Dos juegos de anillos que giran sobre
cojinetes de rodillos soportan al
convertidor y le permiten girar sobre su eje
longitudinal hasta una velocidad mxima
de 40 rpm. La unidad entera est soportada
sobre maltones huecos y puede inclinarse
dentro de un ngulo de 180o para hacer la
carga, las adiciones de fundente y el
rastrillado de la escoria; en su posicin
normal de trabajo queda inclinado a
aproximadamente 17o (entre l6o y 20o)
respecto a la horizontal, con el extremo
abierto del recipiente hacia arriba.
El oxigeno se suministra mediante una
lanza enfriada por agua que se introduce
por la boca abierta del convertidor, y se
sopla contra la superficie del bao a un
ngulo pequeo respecto a la horizontal, el
cual puede variarse (22o a 30o). La lanza
tiene normalmente un solo orificio de 3 a 5
pulgadas de dimetro (7.5 a 12.5 cm), y el
oxgeno se inyecta a baja velocidad con
una presin de trabajo menor de 40
lb/puIg2
(275.6 kPa). Los gases

Ni + O = NiO
Adems de la necesidad de mantener el

88

Pirometalurgia I

sistema para conversin de nquel a

temperaturas mucho ms elevadas que las
necesarias para la conversin a cobre ampollado, es importante tambin que haya
una mezcla efectiva en el bao; Esta turbulencia es menos importante en la
conversin de metal blanco a cobre
ampollado, ya que al producirse la fase de
cobre ampollado, sta va al fondo del
convertidor, apartndose del soplo, con lo
cual se reduce al mnimo toda oxidacin
del cobre metlico. Queda una fase con
una
relacin
azufre-cobre
aproximadamente constante expuesta al
soplo durante la mayor parte del proceso,
la cual, al irse separando de sta los dos
productos, el S como S02 en los gases y el
Cu por asentamiento como cobre ampollado, va disminuyendo. Por otra parte,
cuando se convierte el sulfuro de nquel a
nquel metlico, el bao presenta una sola
fase en la que disminuye el contenido de
azufre. Si el mezclado no es efectivo, la
regin del bailo expuesta directamente a
soplo puede llegar a un agotamiento
temporal del azufre y saturarse con
oxigeno, lo cual permite que el Ni metlico
liquido se oxide a la forma de cristales de
NiO. Con la precipitacin de cristales finos
de NiO aumenta la viscosidad del bao, lo
cual reduce an ms la posibilidad de un
mezclado eficiente agravndose la
situacin.
En consecuencia, el convertidor rotatorio
de soplo por arriba es superior para la
conversin de mata de nquel metlico por
el contacto intimo y el mezclado que
ocurre entre el gas, el sulfuro de nquel
liquido y los cristales slidos de xido de
nquel que induce la rotacin del
convertidor, as como por la mayor
produccin de calor a partir de las
reacciones exotrmicas de oxidacin que
tiene lugar por el uso de oxigeno gaseoso
para el soplo en vez de aire.

El ciclo de operacin es el mismo para el

convertidor rotatorio de soplo por arriba
que para el tipo Peirce-Smith de soplo
lateral; en ambos, la mata liquida se carga al
convertidor, se inicia la rotacin, se baja la
lanza de oxigeno, se inicia el soplado y el
FeS contenido en la mata se oxida a FeO.
Posteriormente se agrega fundente silceo y
cuando se ha formado suficiente escoria, se
la separa por rastrillado y se regresa al
horno de fusin para su limpieza. Se repite
el ciclo hasta que despus de varios
perodos de soplo el convertidor est lleno
de nquel metlico, el cual se vaca y se
enva a refinacin.
Algunas de las dificultades que se
encuentran en mata de nquel de alta
pureza se alivian cuando la mata contiene
cantidades apreciables de cobre. La
aleacin
metlica
de
nquel-cobre
producida en este caso tiene un punto de
fusin que desciende en proporcin
aproximadamente directa con la cantidad
de cobre presente, adems de que el cobre
disminuye la actividad del nquel en el
bao y reduce la tendencia a que se oxide a
NiO.
Debido a que se elimina del bao mayor
cantidad de azufre en esta operacin de
conversin, convirtindose el nquel a
metal en vez de permanecer como sulfuro
de nquel, los gases del convertidor
contienen ms SO2, y despus de separar el
polvo de chimenea (que se convierte en
briquetas y se regresa al convertidor) el gas
puede utilizarse para fabricar cido
sulfrico.
3. El plomo metlico con contenido de
azufre, como se procesa en la fundicin
Rnnskr de Boliden, se sopla en un
convertidor y se oxida el azufre formando
una escoria, una mata y el plomo
desoxidado.

89

Pirometalurgia I

El concentrado fino de sulfuro de plomo,

de 77% menos 325 mallas, se funde
primero por cl mtodo de fusin
instantnea, en un horno elctrico arriba
del bailo liquido para que reaccione la
mayor parte del PbS con el aire y formar
plomo metlico y SO2. El PbS restante que
no se oxid, llega al bao de escoria, en
donde experimenta la reaccin de
tostacin-reduccin con el PbO retornado
del polvo de chimenea y reducirse a plomo
bulin con un contenido residual de 3% de
azufre.
El plomo se extrae peridicamente, 70
toneladas cortas a la vez, y se transfiere
junto con escoria de refinara a
convertidores Peirce-Smith de 7 1/2 por
14 pies (2.28 x 4.27 m) revestidos con
ladrillo de almina, en los cuales se le sopla
con aire durante 40 minutos, con un gasto
de 3000 pies cbicos (85 m3) por minuto.
Luego se deja enfriar el plomo en el
convertidor de 7 a 9 horas, tiempo en el
cual se separan la mata y la escoria de la
capa de plomo liquido del fondo. La
escoria y la mata se separan por rastrillado
y se reciclan al horno de fusin. El plomo
crudo, que perdi su azufre en forma de
SO2 durante el periodo de soplo, se lleva a
refinacin.
Los gases del convertidor se depuran en un
sistema colector de polvo y el polvo
recuperado se recicla al proceso en el horno
de fusin.

mayor parte de la gran cantidad de material

de ganga asociado. La operacin de
refinacin se considera por lo general
separadamente del proceso extractivo, y en
muchos casos las dos plantas estn alejadas
entre s, embarcndose el metal crudo de la
fundicin para su tratamiento final a la
refinera. Esto resulta prctico a menudo
por la gran reduccin de volumen que se
logra en las operaciones de fundicin, al
separar la mayora de las impurezas de
ganga en forma de escoria y dejar slo un
tonelaje relativamente pequeo de metal
semipuro para ser embarcado a la refinera.
El tipo de refinacin a emplear para la
purificacin del metal impuro que se recibe
de la fundicin depende de las diferentes
impurezas y de las cantidades a separar, as
como de la pureza deseada del producto
metlico refinado sea que se traten de
recuperar o no las impurezas como
subproductos. Para lograr esto, existen tres
tipos diferentes de refinacin: el de
refinacin a fuego, el electroltico y el
qumico, y en ciertos casos una
combinacin de refinacin preliminar a
fuego con refinacin electroltica.
1.4.1. REFINACION A FUEGO
La refinacin a fuego es la ltima etapa de
purificacin para muchos metales; en sta
se refina el producto metlico crudo de la
fundicin, o de una fusin seguida de un
proceso de conversin, para producir un
grado comercial aceptable de metal relativamente puro. Tambin puede ser un
paso intermedio de refinacin entre la
fusin y el metal puro, cuando hay una
segunda etapa de refinacin que se realiza
en seguida de la refinacin a fuego. En
cualquiera de los dos casos siempre es una
operacin intermitente.
Las impurezas que han de separarse en la
refinacin a fuego estn presentes por lo

1.4. REFINACION
La refinacin es la operacin final en la
que se separan, y generalmente se recuperan, las ltimas cantidades de impurezas
que an quedan despus de que en los
procesos
extractivos
mayores
los
elementos constitutivos metlicos de valor
se han concentrado y separado en su

90

Pirometalurgia I

1.6.1.1.
TIPOS
REFINACION A FUEGO

general en cantidades relativamente

pequeas, fracciones de uno por ciento.
Estas estaban presentes en el mineral
original y permanecen en el metal durante
los tratamientos previos de tostacin y
fusin. Aunque a menudo presentes en
cantidades muy pequeas, estas impurezas
imparten a los metales propiedades muy
diferentes a las que se espera que tenga el
metal puro y modifican considerablemente
propiedades tales como la ductilidad, la
conductividad elctrica, la fragilidad, la
maleabilidad y la resistencia a la corrosin.
Esta clase de impurezas se elimina por
oxidacin selectiva, para lo cual se agregan
aire o agentes oxidantes al metal liquido
crudo y las impurezas se separan en forma
de escorias de xidos o de gases voltiles
(como xidos o anhdridos), ya que se
oxidan antes que el metal.
Los metales preciosos no pueden separarse
en esta forma debido a que se oxidan con
mucha mayor lentitud que el metal que se
est refinando.
Cuando se aplica la refinacin a fuego como
paso intermedio de refinacin, sta puede
hacerse en dos formas. La primera consiste
en separar algunas impurezas que se oxidan
fcilmente, dejando las que no se oxidan con
facilidad para ser recuperadas por otro tipo
de refinacin. En la segunda forma, la
cristalizacin selectiva que ocurre durante el
enfriamiento lento a partir del estado
fundido, permite que se concentren ciertos
valores en combinaciones cristalizadas
definidas. Adems, algunos compuestos que
tienen alto grado de solubilidad unos en otros
y que forman soluciones homogneas a alta
temperatura y se separa formando una mata
o desecho slido que flota sobre el metal
lquido restante.

DE

El objetivo de la refinacin a fuego es

eliminar impurezas que son perjudiciales a
las propiedades fsicas del metal o que
tienen en si un valor comercial definido, y
se separan del metal crudo para
recuperarlas como un subproducto. La
cantidad de impurezas que se elimina es
relativamente pequea en comparacin
con el metal crudo que se ha fundido o que
se ha fundido y convertido, y la separacin
del mayor volumen de impurezas de fcil
eliminacin se ha realizado ya en dichas
operaciones anteriores. Por la misma
razn, el tonelaje de metal crudo por
refinar es tambin pequeo y una tonelada
corta de concentrado de flotacin que
ensaye 22% de cobre, disminuye a unas
420 libras (191 kg) de cobre ampollado de
99% para ser refinado a fuego.
Las operaciones de refinacin en las que se
separan las impurezas en forma de escoria de
xidos y gases voltiles oxigenados, se llevan
a cabo en pequeos hornos de reverbero de
construccin robusta. Estos son ms
pequeos que los hornos de reverbero para
fusin por la menor cantidad de material que
ha de tratarse, y se construyen en formas
robustas por la mayor densidad del metal que
se ha concentrado a travs de las diversas
etapas de fusin en las que se le han separado
los materiales de ganga que son ms ligeros.
En el bao lquido, se efecta la oxidacin
agregando de alguna manera oxgeno gaseoso
o un reactivo qumico oxidante. El volumen
de la escoria producida es pequeo pero con
alto contenido de valores, y se somete a
tratamiento para recuperar estos ltimos.
La separacin, del dros o nata tiene lugar
cuando el enfriamiento precipita un

91

Pirometalurgia I

compuesto por dejar de ser soluble al

enfriarse el bao liquido; esta operacin se
efecta en pequeos hornos de reverbero
o en grandes pailas metlicas con su parte
superior abierta que pueden calentarse por
abajo. El dros se trata tambin para
recuperar sus valores.

la refinera est distante de la fundicin y el

metal crudo tiene que embarcarse en bloques slidos y volverse a fundir en el
horno de refinacin, el tiempo de
residencia en el horno es de varias horas
ms para que la carga slida se funda.
Todas las operaciones de refinacin son
procesos intermitentes, y en cada ocasin
se trata una carga completa de metal en el
horno, para convertir el metal crudo en
metal refinado.

El
enfriamiento
lento
para la
cristalizacin selectiva se efecta en artesas
aisladas en las que puede controlarse la
temperatura durante el enfriamiento. Los
metales que estn como sulfuros despus
de la fusin, se refinan a fuego en dos
etapas, siendo la primera tostar por
completo el sulfuro a xido, y
posteriormente reducir el xido a metal en
tostadores con gases reductores tales como
hidrgeno o gas de agua, o con carbn
vegetal en retortas. En este tratamiento
slo se separan las impurezas voltiles. La
carga no se lica, por lo que no se forma
escoria.

Las pailas de separacin de dros, como

las usadas en el procesamiento del plomo,
son contenedores con su parte superior
abierta,
generalmente
de
forma
semiesfrica, construidos de hierro fundido
o de plancha de acero soldada, y se
calientan por abajo. Las capacidades de las
pailas van desde 50 hasta 300 toneladas
cortas, y la carga se agrega a stas en estado
de fusin. Slo se requieren temperaturas
moderadas en las pailas de separacin del
dros; las temperaturas mayores de 1 1000F
(5930C) para los materiales de bajo punto
de fusin que se prestan a esta operacin
son poco frecuentes.
Cuando la paila est llena, se la agita con
agitadores mecnicos, o con aire, para darle
movimiento de remolino al bao y activar
la operacin. La temperatura de la paila
desciende y muchas impurezas que son
menos solubles a menor temperatura
suben a la superficie del bailo para formar
un dros en trozos que lleva grandes cantidades de metal fundido atrapado. El dros
se separa mediante un recipiente de fondo
perforado y luego por lo general, se regresa
a la operacin de fusin primaria. El
recipiente de fondo perforado permite que
el metal fundido que se levanta con el dros
escurra de nuevo a la paila.
La formacin de dros es una operacin de
lote, y trata una paila llena de metal liquido
a la vez.

Los hornos de refinacin, como los que

se utilizan para el cobre, son pequeos
hornos de reverbero con recubrimientos
de refractario de magnesita o de slice. La
carga es del orden de 300 toneladas cortas
del metal por refinar, y se introducen tubos
de acero en el bao, soplando aire o vapor
de agua en su seno para agitarlo y oxidar
las impurezas, las cuales escapan como
xidos voltiles o forman una escoria que
se separa por rastrillado. Debido a los
valores que contiene estos dos productos,
se recuperan para ser reprocesados. 1
Lo ms conveniente es que la refinera est
contigua a la fundicin, para que el metal
lquido y caliente pueda ser traspasado
rpida y directamente de una operacin a la
otra. El tiempo requerido para la
refinacin de una carga de metal fundido
en horno es de alrededor de 14 horas,
incluyendo el tiempo de carga y vaciado. Si

92

Pirometalurgia I

calor buena y uniforme hacia el centro de

la carga a travs de las paredes de carburo
de silicio de la retorta desde quemadores
externos situados por fuera de stas.
La refinacin en retortas es una operacin
continua en la que se carga la alimentacin
en la parte superior y se recupera el
producto desde el fondo en forma
continua. A medida que el xido metlico,
en cercana con el carbn vegetal, alcanza
la temperatura de reaccin de 24000F (l3l6o
C), es reducido a metal por ste. La
reaccin se produce en el estado slido y
no hay fusin de la carga ni formacin de
escoria. Los trozos slidos de metal
refinado que se producen, son descargados
por el fondo de la retorta y enfriados en
enfriadores de gas sellados para evitar su
oxidacin mientras la temperatura es an
elevada. Al enfriarse, se separa el exceso de
carbn vegetal que todava queda despus
de haberse completado la reaccin de
reduccin.

Las
artesas
de
enfriamiento
desarrolladas para la mata de nquel-cobre,
se utilizan para el enfriamiento lento
controlado de mezclas metlicas liquidas
que son homogneas a temperatura
elevada pero que permiten la cristalizacin
preferencial y la separacin de fases de los
diferentes compuestos que contiene la
masa fundida al
enfriarse y solidificarse lentamente. El
proceso promueve el crecimiento de
tamaos mayores de grano de esta fase
diferente as como la separacin de los
cristales al estar fros, con una marcada
tendencia a fracturarse en los contornos de
los cristales ms que a travs de los
mismos.
Despus de su separacin fsica, la fase del
sulfuro de nquel puede usarse tal como se
obtiene para nodos electrolticos, o bien
puede tostarse a la forma de xido en
tostadores de lecho fluido.
El calcinado de xidos puede tratarse en
dos formas, una de las cuales es reducirla
con hidrgeno en un reactor de lecho
fluido para dar un nquel metlico semipuro (90%) que puede usarse directamente
para aleaciones. El otro tratamiento
consiste en reducir el xido a metal impuro
en un tostador de hogar por medio de un
gas reductor y refinarlo despus a metal
por un mtodo qumico.
Las retortas, como las que se usan
tambin para nquel, se emplean para
reducir los xidos obtenidos por tostacin
de sulfuros y que contienen slo
cantidades menores de impurezas, a metal
refinado final. El xido metlico se
briquetea a la forma de pequeos trozos
redondos y planos, y stos se cargan con
carbn vegetal para reducir el xido a
metal en la parte superior de retortas altas.
Las retortas tienen un rea transversal
pequea para asegurar una transmisin de

1.4.2. PROCESOS DE
REFINACION A FUEGO
1.El cobre ampollado de convertidor,
junto con ciertos grados de chatarra de
cobre, cobre cementado y cobre de
ctodos, se refina para eliminar muchas de
las impurezas que contiene. El proceso de
refinacin a fuego, que emplea oxidacin,
adicin fundentes y reduccin, se basa en
la dbil afinidad del cobre por el oxigeno,
en comparacin con la fuerte afinidad de
las impurezas por el mismo. Los metales
precios no pueden separarse por refinacin
a fuego por tener por el oxigeno una
afinidad menor que la del cobre.
Se emplea un horno de reverbero pequeo,
con capacidad para 300 toneladas cortas,
calentado con petrleo o con gas, revestido
con magnesita y con un o hogar ms corto

93

Pirometalurgia I

y ms profundo que el del horno de

reverbero para fusin. Tambin se
emplean hornos rotatorios revestidos con
cromo-magnesita o con magnesita, de 30
pies de largo por 13 pies de dimetro (9.15
x 3.96 m) con capacidad para 240
toneladas cortas, calentados mediante
quemadores de carbn minera), petrleo o
gas.
La operacin es estndar en cualquiera de
los tipos de horno y consiste en cargar ya
sea bloques slidos de cobre ampollado
embarcados desde una fundicin distante.
La carga de unas 10 ollas de cobre
ampollado fundido tarda hora; mientras
que la carga del mismo tonelaje en bloques
slidos tarda de 2 a 4 horas.
El tiempo de fusin de la carga en el horno
est relacionado con el tipo de carga. Si se
agrega cobre ampollado liquido de
convertidor no se requiere de tiempo
alguno para fusin, mientras que con los
bloques slidos se requiere de 8 a 12 horas
para fundirlos.
Tan pronto como se funde la carga
comienza la oxidacin de las impurezas y
separacin de escoria, lo cual tarda de 2 a 4
horas. Bajo la superficie del metal fundido
se introduce aire comprimido entre 8 y 10
libras de presin (55 a 69 kPa), a travs de
tubos de acero de 1 1/2 pulgadas de
dimetro (3.75 cm), los cuales se protegen
menudo con un recubrimiento de asbesto
y cemento de arcilla refractaria. El
comprimido inyectado en el bao produce
una accin de burbujeo y agitacin expone
a la oxidacin el cobre ampollado fundido
en grado mximo, formndose xido
cuproso. A este perodo de soplado se le
llama chapoteo. El xido de formado se
disuelve en el bao metlico, lo satura de
oxgeno, y oxida muchas de impurezas
presentes. El xido de cobre reacciona con
el sulfuro de cobre para formar SO2, el cual
escapa con los gases y se elimina casi

completamente todo el azufre presente. El

zinc, el estao y el hierro tambin se
eliminan casi en su totalidad como xidos,
al igual que el plomo, el arsnico y el
antimonio. Se agrega fundente de slice
para formar una escoria con los xidos
formados que no son voltiles.
El nquel, el selenio, el telurio, el bismuto y
los metales preciosos, no se prestan para
su separacin por refinacin a fuego y se
separan generalmente por refinacin
electroltica.
Esta secuencia se sigue mientras se siga
formando escoria la cual se sigue
separando, y hasta que el bao est
saturado con xido de cobre. En esta etapa
el cobre est en su punto de mxima
oxidacin (en ingls se le denomina set
copper) y una muestra enfriada de
cucharilla se reconoce fcilmente a simple
vista por el aspecto deprimido de su
superficie al enfriarse y por el hecho de
que se fractura fcilmente y la superficie
de fractura es de color rojo ladrillo y de
grano grueso. Este cobre oxidado (set
copper) contiene de 6 a 10% de Cu20, dando
un 0.9% de oxigeno en solucin. Una vez
limpio de escoria, se cubre el bao con
carbn vegetal o con coque en trocitos
para evitar que contine la oxidacin, y se
inicia la etapa siguiente de reduccin.
La etapa de reduccin del xido de cobre a
cobre metlico dura de 2 a 4 horas y
reduce el contenido de oxgeno del cobre
oxidado de 0.9% al contenido requerido en
el cobre tenaz, que es del orden de 0.1 a
0.03%. El material usado normalmente
para la reduccin es madera verde en
troncos, de preferencia de unos 24 pies de
longitud y 18 pulgadas de dimetro (7.32 x
0.45 m), los cuales se introducen en cl
bailo abajo de su superficie y se dejan
consumir por combustin. En los mtodos
ms recientes de reduccin se ha usado gas
natural reformado y amoniaco en lugar de
los troncos de madera verde, y tambin se

94

Pirometalurgia I

ha propuesto sustituir la madera por

propano y butano. Todos estos agentes
reductores logran el mismo propsito,
convertir el xido de cobre que hay en el
bao en cobre metlico. La liberacin de
vapor de agua de la madera que tiene lugar
en el bao, o el burbujeo del gas reductor
inyectado por la lanza que se introduce en
el bao, agita el metal fundido y acelera la
reaccin de reduccin.
Durante la etapa de reduccin, se toman a
intervalos
pequeas
muestras
con
cucharilla, y la superficie y fractura de estas
muestras indican cl momento en que la
reduccin ha avanzado lo suficiente y se ha
alcanzado el estado de cobre tenaz. En
este punto, la muestra tiene una ligera
corona y la fractura muestra cristales de
cobre con pequeas cantidades de Cu-Cu20
eutctico en los contornos de los cristales.
Una vez alcanzado el fraguado correcto del
cobre, se hace el vaciado y la operacin de
descarga del cobre refinado dura de 4 a 6
horas. En algunas refineras no se
acostumbra cubrir el bao del horno con
carbn vegetal durante el perodo de
vaciado, y el metal absorbe oxigeno para
dar un cobre tenaz con un contenido de
0.13 a 0.15% de oxigeno una vez vaciado.
El vaciado se hace en moldes situados
sobre una especie de cadena sin fin que
corre en lnea recta, o en moldes situados
sobre una gran rueda de 20 a 40 pies de
dimetro (6.1 a 12.2 m), que tiene de 15 a
30 moldes y gira en un plano horizontal. El
cobre fluye del horno a una cuchara
inclinable que llena los moldes al ir
llegando a su posicin abajo del labio de la
misma. Los moldes, que estn hechos de
cobre, se recubren con lechada de almina
para evitar que el metal liquido vaciado se
pegue, y se vacan una variedad de formas,
inclusive barras y lingotes as como nodos
para ser refinados posteriormente en un
proceso electroltico. Los lingotes y barras
de estirado se sacan volteando los moldes y
dejndolos caer, ya solidificados, a un
tanque de enfriamiento lleno de agua,
mientras que los nodos, de 40 pulgadas de
lado (1.03 m2) y 2 pulgadas de espesor (5

cm), los cuales pesan 600 libras (272.7 kg),

se levantan de los moldes de la rueda de
vaciado mediante un perno de empuje
hecho de hierro fundido con cabeza de
acero y se llevan a un tanque de
enfriamiento por medio de una gra. Los
metales preciosos y dems trazas de otros
metales, tales como nquel, selenio y
telurio, que no pudieron separarse por
refinacin a fuego, se separan despus en
la refinacin electroltica; los nodos
refinados a fuego son ahora de un cobre
tenaz y homogneo que no se fractura
durante el manejo y tratamiento al que son
sometidos
durante
la
refinacin
electrolitica.
2. La mata de convertidor de sulfuro de
nquel est formada aproximadamente por
48% de nquel, 27% de cobre, 22% de
azufre y cantidades menores de cobalto,
hierro, selenio, arsnico y plomo. Esta
mata no se sopla ms all del estado de
metal blanco en el convertidor PeirceSmith de soplo lateral con aire, por la
posibilidad de que el nquel metlico se
oxide a la temperatura de conversin de
21900F (12000C) y haya prdidas altas en la
escoria.
La reduccin en retorta produce rondelas
de metal refinado, con 99.25% de nquel
como se obtiene en la planta Le Nickel de
LeHavre. La primera etapa del proceso de
tostacin de la mata del convertidor se
efecta en dos pasos: en el primero se
tritura y muele la mata y se tuesta luego en
un reactor de lecho fluido ocurriendo la
reaccin:
2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO + 4S02
Esta reaccin es exotrmica y genera
suficiente calor para que se reduzca cl 22%
del contenido de azufre de la mata
alimentada al 0.5% en los calcinados que se
descargan.
En el segundo paso de tostacin, los

95

Pirometalurgia I

calcinados se llevan a un horno rotatorio,

alimentndolos a contracorriente contra un
flujo de gas oxidante caliente, y el contenido de azufre se reduce a 0.002%. El
producto final de xido de nquel se lleva a
enfriador rotatorio, luego se criba,
moliendo el sobretamao en un molino de
bolas y agregndolo luego a la porcin que
pas la criba.
El polvo de xido de nquel se briquetea a
rondelas de 11/4 pulgadas de dimetro y
3/4 de pulgada de alto (3.125 x 1.875 cm);
stas se secan, luego se mezclan con
carbn vegetal y se cargan por la parte
superior de una retorta de reduccin. La
retorta es una unidad vertical hermtica de
7 pies de longitud, 1 pie de ancho y 25 pies
de altura (2.3 x 0.3 x 7.62 m), de ladrillo de
carburo de silicio para obtener buena
conduccin del calor, y se calienta
exteriormente con quemadores de gas y
aire precalentado situados a varios niveles a
todo lo largo de la altura de 25 pies (7.62
m) de la retorta. La poca anchura de 1 pie
(0.3 m) asegura una buena transmisin de
calor a toda la carga.
En la parte superior se alimenta
continuamente a la retorta la carga
precalentada; sta desciende lentamente
por la zona caliente de la unidad, y a
24000F (13160C), el xido de nquel es
reducido por el carbn vegetal a nquel
metlico. Por la parte inferior de la retorta
se descargan en forma continua rondelas
de metal refinado y carbn vegetal
excedente mediante un extractor de
rodillos que las lleva hacia un enfriador
sellado; ya fras, las rondelas se separan del
carbn vegetal no magntico hacindolas
pasar sobre una polea magntica; luego se
limpian y pulen para embarcarlas al
mercado.

Company, es otro mtodo que se emplea

para tratar mata de nquel-cobre de
convertidor. En este mtodo, la mata
terminada procedente de convertidores
Peirce-Smith soplados con aire, se vaca
18000F aproximadamente (9800C) y se
transporta en ollas a las artesas de
enfriamiento. Estas son moldes de arcilla
refractaria de 12 pies de largo, 8 pies de
ancho y 2 pies de profundidad (3.66 x 2.44
x 0.61 m), con sus lados a un ngulo de 45o
para facilitar la extraccin de la masa
solidificada que pesa 25 toneladas. Tan
pronto como el molde est cargado con la
mata, se le cubre con una tapa de acero
aislada y se le deja reposar tres das, tiempo
en el que a mata se enfra a una
temperatura ligeramente inferior a 9000F
(4800C). Despus de este tiempo la
cubierta aislada se quita y el lingote se deja
enfriar durante un cuarto da al aire, con lo
que su temperatura desciende a 4000F
(2040C) aproximadamente; entonces se le
saca del molde.
Debido al prolongado tiempo de residencia
de cuatro das de la mata de convertidor en
las artesas, se requiere gran cantidad de
artesas para obtener un tonelaje grande
continuo.
El enfriamiento lento de la mata permite la
separacin de las fases y favorece el
desarrollo de cristales grandes. Hasta una
temperatura de 17000F (9270C), el nquel,
el cobre y el azufre que contiene la mata
fundida son completamente miscibles,
pero al enfriarse el liquido a 16900F (921
0
C), comienzan a formarse cristales slidos
de sulfuro de cobre (Cu2S). Al descender
an ms la temperatura, se cristaliza ms
Cu2S, quedando una fase lquida ms rica
en nquel al separarse de sta el cobre. Al
precipitarse ms cobre como Cu2C, se
presenta la tendencia de agrandar los
cristales existentes ms que de formar
nuevos ncleos y como consecuencia, los

El enfriamiento lento controlado,

desarrollado por la International Nickel

96

Pirometalurgia I

cristales existentes de sulfuro de cobre

crecen. En enfriamiento lento favorece
dicha tendencia de, crecimiento de los
cristales.
A una temperatura aproximada de 12900F
(7000C), comienza a precipitarse una
aleacin de nquel-cobre, y a 10670F (630
0
C) empieza la solidificacin del sulfuro de
nquel (Ni3S2). La temperatura de la mata
se mantiene a 10670F (6300C), que es la
temperatura de solidificacin, hasta que
dicho fenmeno se realiza completamente
y toda la mata lquida queda transformada
en cristales de sulfuro de cobre, aleacin de
nquel-cobre o sulfuro de nquel. A la
temperatura de solidificacin, la solubilidad
del nquel en el sulfuro de cobre slido es
menor de 0.5%, y la del cobre en el sulfuro
de nquel slido (a la que se designa como
Ni3S2) es de 6%.
A medida que progresa el enfriamiento
lento, a 9680F (5200C) ocurre el siguiente
cambio: el Ni3S2 se transforma
estructuralmente a Ni3S2, y la temperatura
se mantiene en 9680F (5200C) hasta que
termina dicha transformacin. El sulfuro
de cobre y la aleacin de nquel-cobre son
mucho menos solubles en el Ni3S2 que en
el Ni3S2 y son rechazados continuamente
por el Ni3S2 al continuar el enfriamiento
hasta los 7000F (3700C). A esta
temperatura, menos del 0.5% de sulfuro
de cobre permanece en la fase del sulfuro
de nquel, siendo esta la ltima segregacin
de importancia que ocurre entre las dos
fases.
La aleacin de nquel-cobre que se forma,
significa alrededor del 10% en peso lingote
solidificado y contiene al oro y el platino
metlicos, as como aproximadamente el
2007o del cobre de la mata. La plata, el
selenio y el telurio, por su mayor afinidad
por el azufre, tienden a concentrarse en los
cristales de sulfuro de cobre ms que en la
fase de la aleacin metlica.

Despus de otro da de enfriamiento hasta

4000F (204o C), cuando el lingote
solidificado de 25 toneladas puede ya
manejarse con facilidad, se rompe en
trozos por medio de un ariete, luego se
tritura y se muele en una serie de
quebradoras de quijada y giratorias y de
molinos de barras y de bolas hasta llegar a
un producto final de 99% menos 200
mallas. Las tres fases tienden a fracturarse
a lo largo de las fronteras cristalinas y en
consecuencia, se liberan una de otra
mediante la trituracin y la molienda. La
aleacin nquel-cobre se separa en
separadores magnticos y las dos fases
restantes, de Cu2S y N13S2, se separan una
de la otra, por flotacin.
El concentrado de sulfuro de cobre ensaya
73% de cobre y 5% de nquel, y se lleva a
fundir en convertidores para tratar la mata
de cobre de horno de fusin.
El concentrado de sulfuro de nquel ensaya
73% de nquel y 0.6% de cobre, y se le
trata: (1) vacindolo para formar nodos
para refinacin electroltica directa o bien
(2) dndole una segunda refinacin al
fuego mediante una tostacin oxidante
para convertir el sulfuro de nquel en
xido, seguida por una reduccin para
convertir el
xido en metal. La reduccin se efecta con
hidrgeno en un reactor de lecho fluido o
por medio de una mezcla gaseosa reductora
de hidrgeno y monxido de carbono en un
tostador de hogar.

Reduccin con hidrgeno. La primera

etapa, la tostacin plena del concentrado
de sulfuro de nquel a xido, se efecta en
tostadores de lecho fluido de 15 pies de
dimetro y 35 pies de altura (4.57 x 10.67
m), trabajando con una velocidad del gas

97

Pirometalurgia I

de 7 pies por segundo (2.3 m) y con una

capacidad de alimentacin de 300
toneladas cortas de sulfuros por da. Dicha
tostacin tiene que efectuarse a una
temperatura superior a 18000F (9820C) con
el fin de producir un calcinado de bajo de
azufre, y la prctica usual consiste en tostar
cerca de los 20000F (10930C):

para no ser arrastrados afuera del tostador,

como lo seria el concentrado ms fino de
flotacin, y el rgimen de reaccin de
tostacin se vuelve lo suficientemente
lento para que no haya una fusin excesiva.
La mayor parte de los pelets se oxidan
rpidamente, pero algo de azufre
permanece en el ncleo, y slo se llega a un
contenido de 0.2% del azufre permitido en
los calcinados, despus de un tiempo de
retencin de hasta 8 horas en el tostador.
Este largo tiempo de residencia se obtiene
manteniendo un lecho fluido profundo, de
15 pies de espesor (4.57 m), el cual
contiene hasta 100 toneladas de material.
A este calcinado se le puede dar otro paso
de tostacin en lecho fluido y disminuir el
contenido de azufre a 0.01%, utilizando
aire enriquecido con oxigeno para fluidizar.
Despus, el NiO resultante se reduce con
hidrgeno en otro reactor de lecho fluido
para dar un producto con 90% de Ni
metlico y menos de 0.005%S, el cual se
utiliza directamente como elemento de
aleacin en la fabricacin de acero.

2Ni3S2 + 702 = 6NiO + 4S02

La alta temperatura de tostacin,
combinada con la finura de la alimentacin
(99% menos 200 mallas), presenta diversos
problemas de operacin. Uno de stos es
el excesivo arrastre de polvo en los gases
por la alimentacin tan fina, a menos que
la velocidad del gas fluidizante se
mantenga baja, lo cual conduce a una baja
produccin y limita la capacidad del
tostador. Otro problema es la alta
temperatura de tostacin de 20000F
(10930C), la cual es muy superior a la
temperatura de 1200oF (6500C) a la que el
sulfuro de nquel comienza a ablandarse y
a volverse pegajoso aunque el xido de
nquel no se funde sino hasta a una
temperatura bastante superior a la
temperatura de tostacin. La gran rea
superficial de la fina alimentacin agrava
ms el problema, ya que la velocidad de
tostacin y el exceso de calor generado por
la reaccin causan que las partculas finas
se fundan formando una masa pegajosa,
semilquida, que dificulta toda tostacin
ulterior.
Los problemas de operacin vistos se
superan aglomerando la carga fina en
pelets o bolitas de 1/4 de pulgada (6.25
mm), con un contenido de humedad del
8%, mezcladas con un concentrado de
flotacin con 90% de Ni3S2 y 10% de
polvo de menea retornado; todos los
porcentajes en peso. Los pelets, ms
grandes y pesados, tienen suficiente masa

Reduccin con hidrgeno-monxido

de carbono. Un segundo mtodo, ms
comn para tratar el xido de nquel
tostado, consiste en reducirlo a metal con
una mezcla gaseosa de monxido de
carbono rica en hidrgeno en un tipo de
tostador de hogar mltiple, de 40 pies de
altura y 6 pies de dimetro, con 21 hogares
(12.2 X 1.86m)
H2 +NiO = Ni +H2O
El gas reductor, que contiene 51% de
hidrgeno y 40% de monxido de
carbono, se produce haciendo pasar vapor
de agua sobre coque y carbn mineral
calientes, y luego se alimenta a la parte
superior de los tostadores sellados junto
con el xido de nquel por reducir. Se

98

Pirometalurgia I

mantiene una temperatura de reduccin de

800oF (4270C) en el tostador de 21
hogares quemando este gas dentro de los
hogares huecos. Unos brazos giratorios
rastrillan
el
material
slido
transversalmente a los hogares y pasa por
agujeros de cada al hogar inmediato
inferior. Los slidos tostados que se
descargan finalmente del fondo del
tostador, se hacen pasar a una segunda
unidad similar para completar la reduccin
a grnulos de nquel metlico.
Estos grnulos de metal impuro se refinan
posteriormente por un mtodo qumico.

temperatura.
El plomo de horno de cuba a 17000F
(9270C) se lleva a la planta para formar un
dros y se vaca en pailas o en un horno de
reverbero pequeo. La temperatura se baja
hasta 660o F (350o C), apenas arriba del
punto de fusin del plomo, y algunas de las
impurezas,
inclusive
una
porcin
considerable del cobre, se elevan a la
superficie, en donde se les rastrilla y extrae,
mientras la temperatura se mantiene
constante. Esta accin se facilita por medio
de agitacin mecnica o con aire; si hay
todava cobre por remover, la agitacin,
junto con la adicin de azufre elemental,
hace que el cobre se eleve a la superficie
como polvo negro de sulfuro de cobre, el
cual se separa tambin por rastrillado.
El producto separado por rastrillado se carga
a un pequeo horno de reverbero calentado
con petrleo, de 22 pies de largo por 9 pies
de ancho (6.71 x 2.74 m), que funde 120
toneladas cortas por da. A este horno se
agregan carbonato de sodio y coque
pulverizado como fundentes para formar
mata y espis, los cuales se separan en dos
capas, adems de algo de escoria que flota
encima. El plomo liquido se acumula en el
fondo del horno y se saca peridicamente
por las piqueras para regresarlo a la paila. La
mata y el espis tambin se extraen
peridicamente y se llevan a la fundicin de
cobre. La escoria se regresa al horno de cuba
de plomo. Este horno de reverbero trabaja a
23750F (13000C) y la operacin de limpieza
del dros se lleva de 5 a horas. Los gases de
escape pasan por colectores de polvo, y el
polvo recuperado se regresa a la planta de
sinterizacin.

3. El plomo de horno de cuba, el cual es

el producto de valor que se obtiene de
dicho horno, junto con algo de mata y
espis,
contiene
todava
pequeas
cantidades de impurezas de metales
bsicos, arsnico, antimonio, estao,
bismuto y cobre, que tiene que separarse
antes de que este el plomo en su forma
final, es decir blando y apto para venderse.
Muchos minerales de plomo contienen
tambin plata, un valioso subproducto que
debe extraerse. Todos estos elementos se
separan en una serie de operaciones de
refinacin a fuego que se hacen en escala
relativamente pequea en pailas o en
pequeos hornos de reverbero.
La formacin de un dros o segregacin
de las impurezas es la primera etapa de la
refinacin, y se efecta en pailas de hierro
abiertas en su parte superior o en
pequeos hornos de reverbero, que tienen
una capacidad de hasta 200 toneladas de
metal liquido. La operacin consiste en
mantener el plomo fundido a una
temperatura baja para que las impurezas
disueltas en el plomo a temperatura
elevada en el horno de cuba, se separen y
eleven a la superficie al disminuir su
solubilidad en el plomo a menor

El reblandecimiento es el segundo paso

de la refinacin a fuego; se hace a continuacin de formar el dros y su objeto es
remover el 1.5% restante de arsnico, anti-

99

Pirometalurgia I

monio y estallo que estn an presentes en

el plomo despus de la operacin anterior.
Estas impurezas vuelven al plomo duro y
frgil, en vez de blando y maleable, como
se requiere en el mercado, y tambin
interfieren con la operacin de
desargentizacin que sigue a la de
suavizacin.
Puede usarse un proceso de oxidacin
selectiva para eliminar estas impurezas, ya
que todas ellas se oxidan con mayor
facilidad que el plomo. Es frecuente que
tambin haya bismuto, pero como este
elemento tiene menor afinidad por el
oxgeno que el plomo, no puede separarse
en esta etapa.
Despus de haber formado el dros, la
temperatura del plomo se eleva y el bao
se agita con aire para inducir la oxidacin.
El estao, el arsnico y el antimonio se oxidan, y los xidos, que son insolubles, se
elevan a la superficie siendo separados por
rastrillado.
El reblandecimiento se hace en pequeos
hornos de reverbero hasta de 300
toneladas de capacidad, y miden 28 pies de
largo por 13 1/2 pies de ancho (8.54 x
4.12m). Con frecuencia se emplean
chaquetas enfriadas por agua, con ladrillo
refractario de alta almina en el interior de
ellas, evitando con esto activar la corrosin
que tiene lugar en la lnea de escoria. El
horno es de construccin robusta para
poder contener el peso considerable de la
carga de plomo metlico, y la profundidad
del bao se mantiene a unos 2 1/2 pies
(0.76 m).
El reblandecimiento puede hacerse como
operacin continua o intermitente te-

niendo lugar en ambos casos las mismas

reacciones generales de la oxidacin del estao, el arsnico y el antimonio.
En la operacin por lotes, que puede durar
hasta 24 horas para tratar y descargar una
carga completa del horno, el plomo se
bombea de las pailas al horno de reverbero, en donde se eleva la temperatura a
9300F (5000C) y por medio de lanzas de
aire comprimido se sopla el seno del bao
para oxidar las impurezas. El arsnico, el
estao y el antimonio junto con algo de
plomo, se oxidan y elevan a la superficie en
forma de nata, la cual se rastrilla. Se hacen
uno, dos o tres rastrilleos, dependiendo de
las impurezas y de su orden de oxidacin.
El primero contiene la mayor parte del
estado en forma de xido, SnO, como
antimoniato de estao, Sn3(Sb04)2 y puede
tambin estar mezclado con algo de
estanato de plomo, 2PbO*Sn02, o
antimoniato de plomo, 3PbO*Sb205. El
segundo rastrilleo est formado por
antimoniato de plomo, y el tercero por
arsenato de plomo, 3PbO*As205, con algo
de exceso de PbO. En ocasiones se baja la
temperatura del horno antes de hacer el
rastrilleo para que se junten ms
rpidamente los productos antes de
rastrillarlos.
En el reblandecimiento continuo del
plomo, se mantiene un equilibrio entre el
plomo liquido y la escoria liquida de xido
de plomo en el horno de reverbero a alrededor de 14700F (8000C). El plomo
impuro procedente de las pailas de
segregacin se alimenta en un extremo del
horno, y se sopla aire en el bao para
oxidar algo del

Tabla 1.26. Datos de operacin de planta de dros, Fundicion de plomo Buick (AMAXHomestake); Datos de operacin.

100

Pirometalurgia I

1. Produccin

(Tc./da)

Dros

50

Mata

Plomo

35

Aleacion Pb-Ni-Cu

2.Anlisisa
%Pb

%Cu

%Fe

%S

%Ni

%Co

Dros

65.0

16.0

0.7

5.0

0.8

0.3

Mata

15.0

53.0

1.5

16.0

1.5

0.6

Aleacion Pb-Ni-Cu

50.0

14.0

0.1

8.0

18.0

1.2

3. Horno de reverbero del dros

Tamao (L x W)

2.1m x 6.4m

Profundidad del bao, total

101.6 cm

Profundidad normal de mata

25.4 cm

Profundidad normal de plomo

76.2 cm

Consumo de combustible

0.88 millones de cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972,
pp.769
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.

mantienen disueltas en sta, saliendo del

horno por el extremo opuesto al de
alimentacin de la carga:

plomo a xido de plomo la escoria y

tambin para agitar el bao y aumentar la
rapidez de reaccin. El antimonio, el
arsnico y el estao se oxidan rpidamente
en la escoria de xido de plomo y se

5PbO + 2Sb = 5Pb + Sb205

101

Pirometalurgia I

El plomo suavizado que se junta en la capa

abajo de la escoria, tambin se sangra en
forma continua por ese mismo extremo de
descarga.
La compaa St. Joe Minerals Corporation,
en su fundicin Herculaneum, y la AMAXHomestake en su fundicin Buick, utilizan
un segundo mtodo de reblandecimiento,
el proceso Harris. Los concentrados con
que se alimentan ambas plantas tienen bajo
contenido de arsnico, antimonio y estao,
y ambas plantas hacen la suavizacin en
seguida del desargentizado, antes de vaciar
el plomo en lingoteras para enviarlo al
mercado.
El proceso Harris es un mtodo qumico
para la separacin de las impurezas
arsnico, antimonio y estao; consiste en el

calentamiento del plomo a una temperatura algo superior a la de su punto de

fusin, y se le aade despus una mezcla
fundida de hidrxido de sodio (NaOH) y
un agente oxidante, nitrato de sodio
(NaNO3).
El proceso se efecta arriba de la paila, en
una unidad porttil que tiene incorporada
una bomba y un tanque para el tratamiento
qumico, sta puede ser levantada por una
gra y movida de una paila a otra. El
tanque se sumerge en el plomo que hay en
la paila, y la bomba hace circular al plomo
y lo roca a travs de la capa de sal fundida
hasta que se reblandece debido a la
oxidacin de las impurezas que se
convierten luego en sales de sodio y
permanecen en la capa de sal:

10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 + 10 NO

4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 + 4 NO
metales preciosos no son impurezas
indeseables,
pero
interesan
como
subproductos valiosos, y cualquier cantidad apreciable que se recupere redita
econmicamente. La separacin se lleva a
cabo mediante una aleacin con zinc
metlico que se agita en el bao. Los
metales preciosos tienen mayor afinidad
por el zinc que por el plomo, y el plomo y
el zinc son slo ligeramente solubles uno
en el otro. As, cuando la aleacin de zinc y
metal precioso, que tiene un punto de
fusin ms elevado, se solidifica primero y
flota como costra sobre el plomo liquido,
puede separarse en forma fcil.
El desargentizado se lleva a cabo por lotes,
en pailas de acero abiertas, cuya capacidad
varia de 60 a 135 toneladas y estn
dispuestas de tal manera que pueden
calentarse por abajo.
El plomo suavizado se bombea a la paila

Entonces
Na20 + Sb205 = 2NaSbO3
Na20 + As205 = 2NaAsO3
Na20 + Sn02

Na2SnO3

Las sales custicas pueden regresarse al

horno de soplo, como se hace en estas dos
fundiciones, o bien pueden tratarse
qumicamente para recuperarlas en forma
aceptable en el mercado.
La desargentizacln del plomo
suavizado, conocida como proceso
Parkes, separa tambin todo el oro
presente, aunque este se encuentra en
cantidades mucho menores que la plata
asociada con los minerales de plomo. Los

102

Pirometalurgia I

de desargentizado a 1400o F (17600C), y el

zinc no saturado procedentes de una
operacin anterior se agita en el plomo,
saturndolo con zinc. La temperatura de la
paila se baja a 9320F (5000C) y se mantiene
a ese nivel durante varias horas, tiempo
durante el cual el zinc en exceso ya no es
soluble en el plomo a esta temperatura, se
combina con el oro y la plata para formar
una costra saturada con todo el oro y la
plata que es capaz de absorber la capa de
zinc. Esta costra, que contiene el mayor
valor de plata como Ag2Zn3, se separa por
rastrilleo y se comprime para expulsar el
plomo liquido atrapado; finalmente se
enva a retortas en las que se separa el zinc
por destilacin quedando los metales
preciosos.
Algo de la plata se queda todava en el
plomo, y se separa al agregar y agitar una
cantidad de zinc en exceso a la requerida, y
forme una aleacin con los metales
preciosos que quedan. El bao se enfra a
una temperatura cercana al punto de fusin del plomo. 6210F (3270C), y se
produce una costra no saturada con
metales preciosos que contiene una alta
proporcin de zinc reutilizable. Esta costra
se separa, pero no se comprime para
separar el plomo atrapado, sino que se
regresa como fuente inicial de zinc a una
paila nueva de plomo suavizado en
proceso de tratamiento.
El plomo desargentizado se trata ahora
para eliminar el exceso de zinc que queda
en solucin en el plomo liquido.
El desargentizado continuo se realiza en
una paila alta, cerrada, de hierro fundido,
de 23 pies de altura y 10 pies de dimetro

(7.01 x 3.05 m), dividida en cuatro

secciones calentadas separadamente de
manera que pueda mantenerse un
gradiente de temperatura de 1112o F (600o
C) en la parte superior, a 604o F (318o C)
en la inferior, siendo esta temperatura
cercana al punto de fusin de la aleacin
eutctica plomo-zinc, con 99.5% de Pb y
0.5% de Zn.
La parte superior (0.91 m) de la paila est
llena de zinc lquido y el resto de ella de
plomo fundido. En la parte superior del
recipiente se alimenta plomo suavizado a
una temperatura de l2000F (650o C) y ste
pasa a travs de la capa de zinc para juntarse con la capa de plomo que est abajo.
Por el fondo del recipiente se extrae continuamente una cantidad de plomo
desargentizado igual al volumen que se
alimenta, a travs de un dispositivo de
sifn, de manera que el recipiente se
mantiene siempre lleno.
Al pasar por la capa superior de zinc, la
plata contenida en el plomo fresco que se
agrega forma un compuesto con ste. Este
compuesto se disuelve en el plomo, pero al
pasar hacia abajo a zonas ms fras del
recipiente, el compuesto se vuelve menos
soluble y se segrega del plomo. Entonces
sube a la superficie, en donde se disuelve
en la capa de zinc fundido. Cuando la capa
de zinc llega a acumular unas 6000 onzas
(170.5 kg) de plata por tonelada, comienza
a mostrar seales de solidificacin y se
empieza
a
extraer
cucharendola,
envindola posteriormente a la refinera de
plata. Finalmente, se agrega una capa
superior de zinc fresco a la paila de
desargentizacin continua.

103

Pirometalurgia I

Tabla 1.27. Anlisis tpico del plomo, Fundicin de plomo Herculaneum, St Joe Minerals
Corporation
Lab. Doe (%)
Plata
Cobre
Bismuto
Arsenico
Estao
Hierro
Zinc
Cadmio
Niquel
Plomo

0.0005
0.0000
0.0001
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0003
0.0000
99.99 +

Lab. Quimico de St. Joe

(%)
0.005
0.05
0.0001
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0003
0.0003
99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals Corporation
Tabla 1.28. Anlisis de plomo refinado, Fundicin de plomo Naoshima (MitsubishiCominco): Ensaye tpico del plomo refinado.
%Ag
%Cu
%Zn
%Fe
%As
%Sn
%Sb
%Bi
%Pb

Trazas
0.0008
0.0002
0.0002
Trazas
Trazas
Trazas
0.0002
99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME,
Vol. 2, 1970,
pp.862

La separacin del zinc disuelto (0.5 a

0.7%) en el plomo desargentizado se
efecta para que el plomo pueda ser
aceptado en el mercado. Tal separacin se
hacer de varias maneras. Puede separarse

por destilacin a vaco y condensacin del

zinc metlico al aire destilando, inyectando
cloro gaseoso en la masa fundida para formar cloruro de zinc y oxidando con aire
para formar xido de zinc.

104

Pirometalurgia I

Los ltimos dos procesos son bastante

similares. En un caso, el cloro se combina
con el zinc para formar una nata griscea
de cloruro de zinc que se eleva a la superficie del plomo y es separada por
rastrilleo. En el proceso de oxidacin, se
inyecta aire o vapor de agua en el bao
para oxidar al zinc; el xido sube a la
superficie y se separa por rastrilleo en igual
forma. Una paila de 100 toneladas de
plomo puede depurarse del zinc por
cloracin en 4 horas aproximadamente,
disminuyendo el contenido de zinc de 0.6 a
0.005%.
La separacin del zinc a vaco es el ms
reciente de estos procesos y su uso bastante generalizado. Se efecta instalando
un cabezal de vaco enfriado por agua en el
interior de la paila estndar, cargada de
plomo desargentizado; la paila se calienta a
11000F (5930C). El bao se agita, y a esta

temperatura y bajo vaco, el zinc contenido

en el plomo se destila en un periodo de 5 a
6 horas, separndose de ste y condensndose sobre la cubierta tambin enfriada
por agua. Este zinc est en estado puro y
puede volverse a usar inmediatamente en
el proceso de desargentizado. El contenido
de zinc disminuye de 0.6% a 0.02%.
El desbismutizado, o separacin del
bismuto, es el paso final de la refinacin a
fuego del plomo, y se le conoce como
proceso KroII-Betterton. Es el proceso que
sirve para separar el bismuto del plomo
desargentizado y sin zinc, y aprovechando
la afinidad del bismuto por el calcio y el
magnesio para formar aleaciones con estos
elementos cuando estn disueltos en el
bao de plomo. El principio de la
separacin
.

105

Pirometalurgia I

Tabla 1.29. Refinacin del plomo para recuperar plata en fundicin de plomo Buik, AMAXHomestake: Datos de operacin

%Cu

%Ag

%Zn

Plomo de obra a la refinera

0.080

0.009

Despus del descobrizado

0.004

0.010

0.30

Dros seco separado

5.70

0.034

21.20

Cabeza de zinc a la paila

0.56

2.040

12.50

Plomo a la paila

0.0040

0.010

0.30

Muestra fra

0.0003

0.0007

0.60

Muestra de bombeo

0.0003

0.0023

0.70

Cabezas de zinc separadas

0.50

2.04

12.50

Concentracin de cabezas de zinc

0.40

2.50

10.00

c. 2a.desargentizacin a separacin de zinc

0.0003

0.0007

0.57

d. Separacin de zinc a refinacin final

0.0003

0.0007

0.06

1.

Anlisis

a. Descobrizado

b. Primera desargentizacin

e.

Plomo refinado al mercado

%Ag

%Cu

%Zn

%As%Sb%Sn%Bi

%Pb

0.0007

0.0003

0.0003

cero

+99.99

f.

Concentracin de plata

Concentracin de zinc

%Cu

%Ag

%Zn

0.40

2.50

10.0

106

Pirometalurgia I

Cabezas del concentrado

0.34

5.5

8.0

Dros del comprimido

1.00

9.0

10.0

Plomo de obra de retorta

1.5

12.0

1.2

2. Uso de reactivo

Pb refinado (kg/ton)

Zinc nuevo

4.9

Zinc recuperado

2.0

Sosa custica

.5

Nitro

.1
Capacidad

3.Pailas

No.

(tons.)

Descobrizado

200

Desargentizado

250

Separacin de zinc

200

Refinacin y moldeado

200

4. Bombas de vaco
2 Modelo KT 300
Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIME;
Vol. 2, 1972,
pp.774

107

Pirometalurgia I

del bismuto es muy similar al del proceso

Parkes de desargentizado, porque las
aleaciones de bismuto-calcio y bismutomagnesio que se forman son insolubles en
el bao de plomo saturado con calcio y
magnesio y se elevan a la superficie
formando una costra que se separa por
rastrilleo.
En una paila de plomo a 7800F (4160C) se
forma una aleacin de calcio-plomo (3 a
4% de Ca) con magnesio en trozos, y se
agita bien para mezclar perfectamente las
aleaciones agregadas al fundirse. La
temperatura se baja a menos de 7500F
(4000C), y se forma un dros de Ca3Bi2 y
Mg3Bi2 sobre la superficie, que se separa
por rastrilleo. La operacin se repite a una
temperatura menor muy cercana al punto
de fusin del plomo, y se separa un
segundo dros. Si stos contienen ms de
20% de bismuto, se tratan para recuperar
el contenido de bismuto. Empero, si
contienen menos de 20% de bismuto, se
vuelven a usar en operaciones sucesivas de
desbismutizado de plomo hasta que el
contenido de bismuto rebase cl 20%.
El plomo desbismutizado final contendr
menos del 0.05% de bismuto, y el calcio y
magnesio residuales que contienen, pueden
separarse inyectando vapor de agua o cloro
en el bao para formar xidos o cloruros
que se separan por rastrilleo.

El metal que va a refinarse se vaca en

forma de placas, la cual constituye el nodo
del sistema elctrico, mientras una lmina
delgada del mismo metal puro sirve de
ctodo. Al sumergir estas dos piezas de
metal en una solucin capaz de conducir
apropiadamente la corriente elctrica y se
hace pasar al nodo una corriente directa
(o continua) procedente de una fuente de
energa elctrica, y luego de ste, a travs
de la solucin electroltica al ctodo, y
finalmente del ctodo a la fuente de
energa para cerrar el circuito, pasarn
tomos de metal del nodo al ctodo. Esta
transferencia de metal del nodo al ctodo,
junto con algunas de las impurezas que
contiene el metal del nodo tiene lugar al
pasar la corriente por la celda. Se establece
un campo elctrico entre los dos
electrodos metlicos, con una corriente de
iones cargados positivamente que emigran
hacia el ctodo e iones cargados
negativamente que emigran hacia el nodo.
El metal del nodo que se disuelve est en
la forma de iones metlicos con carga
positiva en el electrlito, y stos emigran
hacia el ctodo, en donde se neutralizan
depositndose como tomos metlicos.
El comportamiento de las impurezas que
contiene el nodo, depende de su situacin
en la serie electromotriz de los metales
respecto del metal que se est refinando
electrolticamente. Aquellas impurezas
metlicas que estn ms arriba en la serie,
se disolvern tambin como iones
metlicos cargados, mientras que las que
estn ms abajo en la serie no se
disolvern, sino que caern al fondo de la
celda y formarn lodos andicos. Las
impurezas disueltas tambin pueden
depositarse en el ctodo, si las hay en
cantidad apreciable afectando la eficacia
del proceso de refinacin.

1.4.3. REFINACION
ELECTROLTICA
Con este sistema de refinacin se obtiene
la pureza mxima del producto metlico y
permite tambin la recuperacin de
impurezas valiosas, tales como los metales
preciosos, seleniuros y telururos, que no
son recuperables en la refinacin a fuego.

108

Pirometalurgia I

La electromigracin entre los electrodos

por s sola seria demasiado lenta e
ineficiente, por lo cual el movimiento de
iones es acelerado por una variedad de
mtodos fsicos con el fin de mantener al
electrlito bien mezclado y en movimiento,
as como haciendo circular al electrlito
hacia afuera de la celda, para purificarlo y
regresarlo.

diluyen en el electrlito, sino que caen al

fondo de la celda como lodo andico
insoluble, que es extrado peridicamente y
tratado para recuperar los valores que
contiene.
Otras impurezas comunes como el
antimonio, el arsnico y el bismuto tienen
en la serie una posicin ms alta o prxima
que la del metal que se est refinando y
como resultado dichas impurezas se
diluyen con frecuencia junto con los iones
de dicho metal. Estas y otras impurezas
que siguen el mismo proceso contaminan
al electrlito, dando un producto impuro al
depositarse en el ctodo; es necesario sacar
la solucin de la celda para eliminar tales
contaminantes, y luego regresarla a la
misma.
Los electrlitos con impurezas difciles se
tratan en celdas separadas mediante
diafragmas en compartimientos, en las
cuales se extrae el electrlito del compartimiento del nodo, se depura, y luego se
regresa al compartimiento del ctodo para
que los iones metlicos se depositen en el
ctodo.

1.6.3.1
TIPOS
DE
REFINACION ELECTROLITICA

La refinacin electroltica elimina pequeas

cantidades de impurezas que alteran las
propiedades fsicas de un metal y permite
que la mayor parte de stas sean
recuperadas como subproductos, las que
en muchos casos tienen un valor
considerable. En la mayora de los casos, el
metal
que
va
a
ser
refinado
electrolticamente, ha sido parcialmente
refinado a fuego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto homogneo y
que se moldea a la forma de nodos. Estos
nodos de metal impuro se cuelgan
alternadamente con ctodos de metal puro
a intervalos cuidadosamente espaciados, en
el interior de una celda de concreto que
contiene la solucin de electrlito. Al
aplicar la corriente directa, el metal del
nodo se disuelve en el electrlito y al
mismo tiempo en el ctodo se deposita,
procedente de la solucin, una cantidad
equivalente de metal.
Muchas de las impurezas usuales tales
como oro, plata, los metales del grupo del
platino, los seleniuros y los telururos,
tienen una posicin inferior en la serie de
fuerza electromotriz que metales tales
como el cobre o el plomo, que son
procesados ordinariamente por mtodos
electrolticos. Estas impurezas no se

Las celdas normales con tanques

rectangulares de fondo plano y la parte
superior abierta, se construyen de una
variedad de materiales, como concreto o
madera, recubiertos siempre con lmina de
plomo, pez, asfalto, o en algunos casos
plstico. Este recubrimiento resistente a la
corrosin protege a los tanques contra el
ataque de la solucin de electrlito la cual
contiene generalmente un cido o algn
Otro compuesto altamente corrosivo. El
cido sulfrico es uno de los componentes
de electrlito de uso ms comn, as como
el cido hidrofluosilcico.
Los nodos de metal impuro que se vacan
en forma de losas o placas despus de
haberse refinado hasta cierto grado a
fuego, son relativamente grandes y pesados

109

Pirometalurgia I

pasan de 300 a 600 libras (135 a 270 kg.),

dependiendo de la densidad del metal que
se est tratando. Estos se moldean con
superficies tan lisas como es posible para
evitar salientes que pudieran hacer
contacto con los otros electrodos, y
ocasionar corto circuitos al colocarse en
los tanques de electrlito. Los nodos se
moldean con del mismo metal en la parte
superior, que sirven tanto para suspenderlo
en la como para transmitir la corriente, ya
que una de las orejas se apoya sobre la
barra de conduccin de energa.
Los ctodos son de metal puro, de rea
ligeramente mayor que los nodos, 1 2
pulgadas de traslape (2.5 a 5 cm) en los
lados y la parte inferior, y se hacen del
espesor suficiente (una fraccin de
pulgada, unos cuantos mm) para ser
suficientemente rgido y que cuelguen
planos y sin alabearse, ya que de lo
contrario habra contacto entre electrodos
y cortos circuitos en la celda. En uno de
los extremos del ctodo colocan lazos de
suspensin fijos, y una varilla metlica que
pasa por dichos lazos sostiene a la hoja
metlica y tambin hace contacto con una
barre de transmisin de corriente.
Los ctodos y nodos se acomodan
espaciados en un armazn, con un ctodo
ms que cl nmero de nodos. La
separacin entre nodos vara de 3 1/2 a 5
1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm), y se coloca
un ctodo entre cada dos nodos y un
ctodo en cada extremo del armazn. Esta
disposicin permite que cada nodo tenga
un ctodo a cada lado, y la migracin de
iones metlicos del nodo al ctodo sea
eficiente.
El sistema mltiple Walker es la
disposicin elctrica de uso ms comn; en
este sistema la corriente llega a una barra
conductora de cobre situada en uno de tos
lados del tanque, y sobre ella se apoya una
de las orejas de soporte de cada uno de los

nodos de la celda. La corriente pasa

despus a travs de los nodos hacia la
solucin de electrlito hasta los ctodos, y
sale por las varillas de soporte de stos
hacia el extremo de cada varilla de sostn
que descansa en una segunda barra
conductora de cobre situada en el lado
opuesto de la celda. Esta segunda barra
conductora alimenta corriente a los nodos
del segundo tanque y se repiten en ste las
conexiones y el paso de corriente.
El electrlito que transmite la corriente
entre los nodos y los ctodos de la celda y
proporciona un medio para el transporte
de los iones de metal puro, es por lo
general una solucin cida. Peridicamente
se sacan de la celda porciones de la
solucin para eliminar las impurezas
disueltas procedentes del nodo. Si no se
separan, la concentracin de estas
impurezas puede elevarse en la solucin
hasta un nivel en el que se dificulte la
operacin en las celdas, o bien pueden
depositarse en el ctodo disminuyendo la
pureza del metal depositado. La
purificacin o depuracin se hace comnmente por cementacin selectiva o
por precipitacin qumica de la impureza, y
despus se regresa la solucin purificada a
la celda.
La densidad de corriente es uno de los
factores ms importantes en la refinacin
electroltica; en general, mientras menor
sea la densidad de corriente, mejor ser el
grado del metal refinado que se produzca y
ms bajos sern los costos de energa para
la electrlisis. Sin embargo, esta condicin
requerira una planta muy grande con una
alta inversin de capital, tanto en equipo
como en metales, debido al bajo rgimen
de produccin. Debe decidirse entonces
un punto ptimo en el que se logre la
produccin mxima consistente con una
pureza aceptable del producto metlico
refinado. Una refinera de cobre usara una

110

Pirometalurgia I

tendencia a que estas impurezas se

diluyeran y depositaran en cl ctodo,
contaminando el metal refinado. Para
evitar esto, se instalan diafragmas de cajas
cubiertas con lona armadas en bastidores
de madera en el interior de la celda, y se
colocan en tal forma que se formen
cmaras de nodos y de ctodos. La
solucin de la cmara de nodos, que
contiene tanto iones del metal a refinar
como de las impurezas, se extrae y trata
para eliminar las impurezas que contiene,
despus de lo cual se regresa al
compartimiento de ctodos para que en el
ctodo depositen los iones de metal puro.
Debido al espacio que ocupan las cajas que
forman los compartimientos, los tanques
de las celdas de diafragma quedan un poco
ms amontonados que los tanques de
celdas estndares del mismo tamao. Por
tanto, la celda de diafragma tiene slo 30
nodos y 31 ctodos, en comparacin con
38 nodos y 39 ctodos que caben en un
tanque de celda estndar de las mismas
dimensiones. El circuito de sistema
mltiple de Walter se aplica para ambos
tipos de celdas.
La operacin general de las celdas
estndar y las de diafragma es muy similar.
Los nodos y ctodos se preparan y tratan
en la misma forma, como tambin ocurre
con los productos de metal refinado
depositado en los ctodos, chatarra de
nodos y lodos andicos.

densidad de corriente de 3 a 5 amperes por

pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
ctodo para la ms alta pureza, y 40
amperes para obtener la mxima
produccin; la mayora de las refineras de
cobre opera con una densidad de corriente
de 15 a 18 amperes por pie cuadrado (0.09
ni2 de superficie de ctodos.
Los ctodos se cambian aproximadamente
cada 14 15 das, y los nodos cada 28
30 das, de tal forma que un conjunto de
nodos de una celda cede iones metlicos a
dos grupos sucesivos de ctodos en la
misma celda. Los nodos no se disuelven
completamente; se remueven al final del
ciclo con 8 15% del peso original para lavarse y regresarse al horno de nodos
como chatarra, la cual se vuelve a fundir y
a moldear en nodos nuevos. Los ctodos
pueden cortarse con cizalla y venderse
directamente en el mercado para
fabricacin de aleaciones, o bien se funden
y moldean en lingotes, barras o placas y se
venden en dichas formas. La porcin
insoluble del nodo que cae al fondo de las
celdas para formar los lodos andicos, se
extrae y se trata para recuperar los
subproductos que contiene.
Las celdas de diafragma se emplean en
casos especiales en que las impurezas estn
muy cercanas en la serie de fuerza
electromotriz al metal que se est
refinando, caso en el cual habra una fuerte

111

Pirometalurgia I

Tabla 1.30. Potenciales estndar de electrodos para metales no ferrosos ms comunes.

Sodio
Zinc
Hierro
Cobalto
Nquel
Plomo
Hidrogeno
Cobre
Plata
Paladio
Platino
Oxigeno
Cloro
Oro

Na = Na+ + e
Zn = Zn+2 + 2e
Fe = Fe+2 + 2e
Co = Co+2 + 2e
Ni = Ni+2 + 2e
Pb = Pb+2
H2 = 2H+ + 2e
Cu = Cu+2 + 2e
Cu = Cu+ + e
Ag = Ag+ + e
Pd = Pd+2 + 2e
Pt = Pt+2 + 2e
2H2O = O2 + 4H+
+ 4e
2Cl- = Cl2 + 2e
Au = Au+3 + 3e

112

-2.71
-0.76
-0.44
-0.28
-0.25
-0.13
0.00
+0.34
+0.52
+0.80
+0.99
+1.2
+1.36
+1.50

Pirometalurgia I

tanques se fabriquen de concreto y se

recubran con plomo, asfalto y plstico,
para resistir la corrosin de la solucin de
electrlito.
Dentro de sta se coloca un bastidor de
nodos y ctodos, con 38 nodos y 39
ctodos en un tanque de dimensiones de
111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies (3.39 x 1.07
x 1.14 m). Tanto los nodos como los
ctodos estn espaciados a una distancia
entre nodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas
(8.75 a 13.75 cm), de centro a centro, e
introduciendo los ctodos centrados entre
cada dos nodos, adems de quedar uno en
cada extremo del bastidor. Cada carga de
nodos se utiliza para dos cargas de
ctodos; el espesor de cada ctodo
aumenta a 1/2 pulgada (1.25 cm) y su peso
aumenta a 250 libras (113.6 kg) al sacarlos
despus de 14 das. El nodo, despus de
28 das, habr bajado al 8 15% de su
peso original, una vez que se le saca, lava y
regresa al horno de nodos para volver a
fundirlo y moldearlo en nuevos nodos.
Se obtienen de 9 a 10 libras de lodos
andicos de los tanques (4.1 a 4.5 kg) por
tonelada de nodo disuelto. Estos se
extraen peridicamente y se remiten a la
refinera de metales preciosos para
recuperar los valores que contienen.
Tericamente la solucin electroltica, de
40 gramos de CuSO4 por litro y 200
gramos de H2S04 por litro, acta slo como
medio en el que tiene lugar la reaccin y no
debera ocurrir cambio alguno en la
concentracin de cobre que tiene la
solucin. Sin embargo, en la prctica tiende
a aumentar la concentracin del cobre, y es
comn utilizar algunas celdas (liberadoras)
en el circuito con nodos insolubles de
plomo y ctodos de cobre para que se
deposite el exceso de cobre y mantener la
concentracin del electrlito al nivel
deseado. Tambin es necesaria la

1.4.4. PROCESOS DE
REFINACION ELECTROLITICA
1. El cobre de nodos se refina
electrolticamente para producir el cobre
de alta pureza que requiere la industria
elctrica y para recuperar los metales
preciosos que contiene, as como los
dems subproductos metlicos, como
nquel, bismuto, selenio y telurio. Cerca del
75% de la produccin mundial de plata se
obtiene como subproducto de la refinacin
del cobre y el plomo, y muchos metales
preciosos se recuperan a partir de
minerales de contenido muy bajo como
para hacer redituable su tratamiento slo
por el valor de sus metales preciosos.
La materia prima para la refinacin
electroltica es el cobre ampollado que se
ha refinado a fuego para separar la mayor
parte del oxigeno y del azufre y cantidades
menores de metales bsicos. Al salir del
horno de refinacin a fuego, el cobre se
moldea en nodos con dimensiones que
varan de 28 por 18 por 3 pulgadas (70 x
45 x 7.5 cm) y 350 libras de peso (159.1
kg) a 36 por 36 por 11/2 pulgadas (90 x 90
x 3.75 cm) y 600 libras de peso (270 kg),
dependiendo de la prctica operacional de
las refineras. Los nodos contienen
alrededor de 99.4% de cobre y un total de
0.6% de impurezas.
Las hojas de ctodos, que forman la base
para el crecimiento de los mismos en la
celda, son lminas delgadas de 1/16 de
pulgada de espesor (1.56 mm) y pesan de 8
a 13 libras (3.64 a 5.91 kg); son de cobre
puro
depositado
electrolticamente,
formado sobre matrices especiales pulidas
y aceitadas, en celdas de deshojado. Los
ctodos son 1 6 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
mayores en longitud y ancho que los
nodos. Lo ms frecuente es que los

113

Pirometalurgia I

circulacin de la solucin, la cual se efecta

generalmente admitiendo solucin en el
fondo de la celda y extrayndola en la parte
superior. Esta circulacin reduce al
mnimo la tendencia de la solucin a
estratificarse debido al hecho de que en el
nodo, en donde el cobre se diluye, se
tiene una solucin de sulfato de cobre de
alta densidad, el cual se va al fondo por
gravedad. Mientras tanto, en el ctodo el
cobre se deposita y queda una solucin de
cido sulfrico diluido, de baja densidad,
que va hacia la superficie. Como resultado,
amenos que se propicie un mezclado
continuo, se formar dos capas separadas
de solucin en la celda que ocasionarn
interferencia
considerable
para
la
operacin satisfactoria.
Tambin se saca a intervalos regulares
solucin electrolitica para depurarla con
objeto de que las impurezas principales de
nquel y arsnico no se acumulen
rebasando los limites de tolerancia, ya que
el grado de impurezas solubles en el
electrlito tiene influencia directa en la
pureza del ctodo. Se utilizan tres celdas
con nodos de plomo y ctodos de cobre
conectadas en serie para el proceso de
purificacin. La primera celda produce
buen cobre catdico; la segunda produce
cobre catdico de menor calidad que va al
horno de nodos para volverse a fundir; y
la tercera produce un lodo de baja ley y
alto contenido de arsnico, que se regresa a
la fundicin. La solucin descobrizada que
contiene ahora esencialmente sulfato de
nquel y cido sulfrico, se concentra en
evaporadores de plomo durante 6 7
horas hasta que la concentracin de cido
sube a 1000 gramos por litro. Al enfriarse,
el nquel se precipita en forma de sulfato
anhidro de nquel en estado impuro, cl cual
se separa por filtracin. La solucin cida
recuperada, ya purificada, se regresa al
sistema de electrlito de la casa de tanques.

El sistema mltiple de Walker es la

disposicin de celdas que se usa comnmente para la refinacin del cobre. Los
voltajes de los tanques se mantienen a un
mnimo con separacin pequea de los
nodos, y en promedio es de 0.25 volt.
aproximadamente. La densidad de
corriente es del orden de 16 a 20 amperes
por pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
ctodo, a una eficiencia de corriente de
ms del 90%. El depsito de metal sigue la
ley de Faraday, de manera que con el 100%
de eficiencia en la utilizacin de la
corriente 1 ampere-hora deposita 1.186%
gramos de cobre, actuando ste como
metal divalente. El electrlito circulante se
calienta en pozos mediante vapor de agua a
1400F (600C) y luego se bombea a tanques
elevados desde los cuales se hace llegar por
gravedad a cada tanque de depsito con un
flujo de 2 a 4 galones por minuto (9 a 18
litros). El electrlito que se est circulando
se toma de la parte superior del tanque y se
agrega en el fondo, en direccin opuesta
a la corriente de asentamiento de lodos
andicos. Sin embargo, esta corriente
ascendente de la solucin no es suficiente
para afectar el asentamiento de los
componentes insolubles de los nodos que
se juntan en el fondo del tanque. Adems
de calentar la solucin para mejorar la
eficiencia de la celda, se agregan tambin
cola y sal en pequeas cantidades. La cola,
en cantidades de 0.1 libra (45.5 g) por
tonelada corta
de cobre depositado,
mejora la calidad del depsito catdico,
mientras que la sal, que se agrega en
suficiente cantidad para mantener una
concentracin de 0.0 12 a 0.03 gramos de
cloruro por litro, precipita la plata, el
bismuto y el antimonio que pudieran estar
presentes en la solucin.
El cobre catdico puede venderse
directamente en forma de ctodos
cortados con cizalla para usarse en

114

Pirometalurgia I

aleaciones, o bien puede fundirse en

hornos elctricos del tipo de arco o en
hornos de reverbero y moldearse en otras
formas requeridas por los compradores,
como barras para estirado, lingotes, tochos
o placas. Se prefieren los hornos elctricos
porque no ocasionan contaminacin con el
combustible, como la que ocurre en los
hornos de reverbero; en los primeros no
son necesarias las operaciones de soplado,
reduccin con troncos de madera verde y
separacin de escoria para remover los
contaminantes. Mediante una cubierta de
carbn vegetal se evita la oxidacin en la
olla de vaciado que est situada junto al
horno de fusin, y el cobre refinado que
ensaya 99.98% de Cu, es vaciado en
moldes colocados sobre ruedas de vaciado
horizontales. El contenido de oxigeno del
cobre tenaz, de 0.03%, se disminuye hasta
este valor si se desea durante esta etapa de
fusin y moldeado, inyectando aire en el
bao con un contenido de 0.9% de
oxigeno, y reduciendo luego el bao por
medio de troncos de madera para lograr el
porcentaje de 0.03%.

insolubles, y en consecuencia se mantiene a

un grado bajo, alrededor del 1%. Esto se
debe a que la fase metlica del nodo se
disuelve selectivamente durante la operacin
de la celda, quedando los sulfuros sin
disolver. Si los nodos contienen por
ejemplo, 10 por ciento de azufre, los sulfuros
sin disolver ascenderan hasta al 30% del
peso del nodo original, y aunado esto a un
10% de chatarra de nodos que tambin se
reprocesa, sera muy grande la cantidad de
nodos por reprocesar, reducindose
drsticamente la produccin de la celda.
La posicin del nquel en la serie
electromotriz hace necesario separar otros
metales (cobre, hierro, cobalto y arsnico),
por estar todos prximos al nquel en la
serie. Estos entran tambin en solucin en
el anolito, y de no purificarse el electrlito,
se depositarn junto con el nquel en el
ctodo, reduciendo su pureza. Esto se evita
manteniendo los ctodos de nquel puro
suspendidos dentro de cajas de lona de
algodn poroso armadas sobre bastidores
de madera. La solucin impura de anolito
se extrae de los tanques y se hace pasar por
un sistema de purificacin para separar las
impurezas, despus de lo cual se le regresa
al compartimiento del ctodo para que los
iones de nquel que an contenga se
depositen en el ctodo. La pureza del
catolito se mantiene teniendo en el
compartimiento de los ctodos una carga
hidrosttica de 1 a 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
mayor que en el compartimiento de los
nodos, para que cuando el electrlito
purificado haya depositado los iones de
nquel en el ctodo, la solucin pase a
travs del diafragma de algodn al
compartimiento de los nodos para
recargar su contenido de iones metlicos
en el nodo y se separen al retornar
aquellos iones metlicos que intentan
emigrar directamente del nodo al ctodo.

2a. Los nodos de nquel metlico, en la

mayora de las refineras de nquel, se
hacen tostando sulfuro de nquel a xido
de nquel, y reduciendo luego en horno el
xido de nquel a metal, utilizando coque
como agente reductor. El nquel impuro se
extrae del horno por picada y se vaca en
moldes de nodos, al igual que se hace con
el cobre. Los nodos son de 38 por 24 por
2 pulgadas (95 x 60 x 5 cm), pesan 580
libras (264 kg), y se moldean con dos
orejas para colgarlos en las celdas. El
anlisis metlico de los nodos es un poco
inferior al de los nodos de cobre, y slo
promedia un 95% combinado de nquel,
cobre y cobalto.
El contenido de azufre del nodo determina
en gran parte la cantidad de lodos andicos

115

Pirometalurgia I

En el proceso de purificacin del anolito,

se separa primero el cobre por cementacin con polvo de nquel. El cobre
que est en solucin se precipita como
polvo de cobre, y una cantidad equivalente
de nquel pasa a la solucin para remplazarlo. El cobre cementado se separa por
filtrado y se remite a la fundicin de cobre.
En seguida se separa el hierro mediante
aereacin vigorosa de la solucin para
oxidar este elemento y precipitarlo como
hidrxido frrico, Fe(OH),. Parte del
nquel y e1 cobalto se hidrolizan y
precipitan con el hierro, y tambin se
arrastra con ste gran parte del arsnico.
Los precipitados filtrados se regresan al
horno de fusin para recuperar los valores
de nquel y cobalto. El peso final de
purificacin es el tratamiento de la
solucin filtrada con cloro gaseoso; y el
precipitado final que se obtiene de ste,
hidrxido cobltico [Co(OH3 )], junto con
el arsnico y el plomo, se separa por

filtracin y se remite a la refinera de

cobalto. La purificacin ha terminado ya, y
slo se ajusta el pH de la solucin con
carbonato de nquel a 5.2. neutralizando el
ion hidrgeno que resulta de la hidrlisis
de purificacin, antes de bombear la
solucin de nuevo al compartimiento de
ctodos de la celda de refinacin.
El electrlito puro que se utiliza ahora para
el depsito del nquel en el ctodo contiene
alrededor de 60 gramos de nquel por litro
en una solucin de cloruro predominantemente, pero que tambin
contiene cido brico y sulfato de sodio.
Una pasada por el compartimiento de
ctodos deposita de 12 a 14 gramos por
litro de la propia solucin, y los ctodos se
sacan despus de ocho a diez das, pesando
unas 125 libras (57 kg). La mayor parte de
los ctodos, que ensayan 99.93%, se cortan
con cizalla en piezas de 2 por 2 pulgadas (5
x 5 cm) y se venden en esta forma.

116

Pirometalurgia I

Tabla 1.31 Operacin normal de celdas de cobre, Fundicin Tamano, Hibi Kyodo Smelting
Co., Japn

Concepto

Celda
P.R.C.

Celda
deshojadora

Corriente electrolitica

Densidad de corriente (A/m2) 340

Proceso
P.R.C.
Rendimiento de la corriente 95
(%)

220
Normal
95

Ctodo

Tamao (mm)

1000x1000

Peso (Kg.)

151

Ciclo (das)
9
Separacin (centro a centro) 100
(mm)
Nmeros de hojas por celdas
45

1000x1000
(hoja iniciadora)
6.5
(hoja
iniciadora)
1
100
45

Anodo

Tamao (mm)
Peso (Kg)
Ciclo (das)
Nmeros de hojas por celdas

980x960x41
350
18
46

1040x1040x38
370
27
46

40-45
185-195

40-45
185-195

64
40

55
25

Electrlito

Concentracin de cobre (gpl)

Concentracin
de
cido
sulfrico (gpl)
Temperatura (oC)
Volumen circulante (1/min)

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530

117

Pirometalurgia I

Tabla 1.32. Datos de operacin, Refinacin electroltica del cobre en la fundicin Tamano,
Hibi Kyodo Smelting Co., Japn
Resultados de operacin y necesidades de mano de obra
Carga de nodos
Cobre electroltico producido
Lodos descobrizados
Consumo de energa

9185 tmpm
7785 tmpm
16 tmpm
377
kWh/t
de
cobre
electroltico
Consumo de vapor de agua
0.183
tm/t
de
cobre
electrolitica
Requerimiento de manos de 0.848 hombre-hora/t de
obra
cobre electroltico
Rendimiento de la corriente
95.8 %
Relacin de chatarra de 14.4%
nodos
Cada de lodos andicos
0.4% de nodos disueltos
Densidad de corriente
3.26 A/m2
Voltajes de celdas unitarias
0.339 V
Anlisis del cobre electroltico

%Cu
> 99.99
%Ag
0.0008
%Pb
< 0.0001
%As
< 0.0001
%Sb
< 0.0001
%Bi
< 0.0001
%Fe
< 0.0001
%Ni
< 0.0001
%S
0.0009
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538

118

Pirometalurgia I

Tabla 1.33. Anlisis tpico del cobre de las celdas electrolticas, Fundicin y refinera
Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japn.
Anodos (6%) Nos. 1 y 2 No. 3
Nos. 1 y 2 No. 3
Cu
99.57
99.99%
99.99%
H2SO4
200
200
Pb
0.076
1.5
1.3
Fe
1.04
0.92
Zn
0.001
0.3
0.3
Ni
17
16
Fe
0.025
2.5
2.4
Sn
0.001
0.001
Ni
0.070
0.7
0.7
As
3.55
3.58
Se
0.030
0.4
0.4
Sb
0.35
0.34
Te
0.006
0.3
0.3
Bi
0.10
0.10
As
0.044
0.4
0.4
Cu
43
45
Sb
0.011
0.7
0.8
Zn
0.54
0.43
Bi
0.006
0.3
0.3
Sn
0.002
0.5
0.4
S
0.007
4
4
Insol. 0.020
Au
0.000026
0.1
0.1
Ag
0.000399
5.0
5.0
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601
Los nodos se dejan en el tanque durante
el depsito de nquel metlico sobre tres
lotes sucesivos de ctodos, despus de lo
cual se sacan pesando un l0 a 20% que lo
original, se lavan y se vuelven a fundir en el
horno de nodos. Todos los elementos
constitutivos del nodo se disuelven,
excepto los sulfuros y los metales
preciosos, los cuales se juntan en el fondo
del tanque como lodos andicos. Estos se
extraen peridicamente y se tratan para
recuperar los metales preciosos.
Las conexiones del circuito son del tipo del
sistema mltiple de Walker, y el tanque se
construye de mastique convencional o de
concreto revestido con asfalto. Se toman
precauciones para que la solucin
electroltica no entre en contacto con
metales que pudieran disolverse y
contaminarla, por lo cual se transporta en
tuberas construidas de caucho duro, de

plstico o de madera. Las densidades de

corriente son del orden de 16 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) de superficie de
ctodo, siendo posible utilizar esta mayor
densidad de corriente en una solucin
electrolitica de cloruros y an obtener un
depsito bueno y uniforme en el ctodo.
La eficiencia de la corriente es del 95%, cl
voltaje de operacin de 2.5 volts por celda
y la temperatura del electrlito se mantiene
a 1350F (570C) aproximadamente.
2b.Los nodos de mata de nquel, que
se tratan por un proceso desarrollado por
la International Nickel Company, se hacen
moldeando la mata de convertidor, que ensaya 75% de nquel y 20% de azufre,
directamente al salir de ste. Estos nodos
tienen aproximadamente el mismo tamao
que los de nquel metlico, pero son ms
frgiles y requieren de enfriamiento y

119

Pirometalurgia I

manipulacin cuidadosos. El enfriamiento

lento manteniendo los nodos a 9500F
(510C) durante 12 horas, completa la
transformacin de fase de Ni3S2 a Ni3S2.
Despus de sta pueden enfriarse los
nodos sin peligro de agrietamiento hasta a
4000F (2040C) por otras 24 horas para
luego dejarse en el aire hasta que se enfren
a la temperatura ambiente.
Los tanques y los circuitos elctricos son
los mismos para los nodos de mata y de
metal, con la excepcin de que la
temperatura de la celda es un poco ms
alta, 1450F (63o C), debido al voltaje mayor
que hay en las celdas, 4 volts, lo cual
aumenta la cantidad de calor generada por
el electrlito y requiere que el
revestimiento del tanque sea de resma
sinttica con un mayor punto de fusin
que el del asfalto. Para ambos se utiliza el
mismo electrlito de sulfato-cloruro. Los
ctodos son lminas de nquel puro
colocadas en compartimientos de ctodos
formados con lona convencional de
algodn, y los nodos se encierran en
bolsas de dynel tejido, tratado con
neopreno.
La electrodisolucin de los sulfuros de los
nodos se produce por la oxidacin del
azufre de los sulfuros a azufre elemental con
un potencial andico de 1.2 volts, en
comparacin con el potencial andico de 0.2
volts que se requiere para la corrosin
andica de los nodos de metal, con una
reaccin total en la celda de

la bolda de dynel que circunda al nodo. El

cobre, el hierro y el arsnico se disuelven
en el anolito junto con el nquel, y los
nodos se corroen con bastante uniformidad.
El mantenimiento de un depsito de alta
pureza en el ctodo cuando se tienen
nodos de mata necesita tambin que el
electrlito sea tratado esencialmente en la
misma forma en que se hace para los
nodos de metal, para eliminar el cobre, el
hierro, el arsnico, el plomo y el cobalto.
La diferencia principal entre los dos procesos estriba en que la velocidad con que se
disuelven los iones de nquel es menor con
el nodo de sulfuros que con el de metal,
ocurriendo que el potencial de nodos en
los nodos de sulfuros es lo
suficientemente grande como para
descomponer una parte del agua en
oxigeno gaseoso y cido libre. Esto
produce un anolito cido, con pH de 1.9,
deficiente en nquel, el cual puede
depositarse con mayor rapidez en el ctodo
a partir del electrlito purificado que con la
que se disuelve el nodo. Esta situacin se
corrige durante la purificacin del anolito
agregando hidrxido de nquel o carbonato
de nquel, tanto para aumentar la cantidad
de nquel en solucin como para
neutralizar el exceso de cido elevando el
pH a 4. La solucin electrolitica purificada
que se bombea al compartimiento de
ctodos contiene 60 gramos de nquel por
litro.
Los ctodos, que ensayan + 99.95% de
nquel y pesan 140 libras (64 kg), se sacan
de la celda despus de 10 das y son
cortados con cizalla a tamao apropiado y
enviados al mercado. Los nodos, despus
de haberse usado con tres o cuatro
ctodos, se lavan para desprender el lodo
de azufre y metales preciosos que llevan
adherido, y
luego se regresan al
convertidor para fundirlos nuevamente.

Ni3S2 =3Ni+2S
El azufre elemental que se forma durante
la corrosin de los nodos permanece
sobre la superficie de stos en forma de un
recubrimiento blando con ms del 95% de
azufre. Este azufre elemental, junto con los
metales preciosos y el selenio, se junta en

120

Pirometalurgia I

Los slidos obtenidos en el lavado de la

bolsa de nodos se calientan a 2750F
(1350C) para fundir el 97% de azufre
elemental, el cual se separa por filtracin
quedando sin disolver los sulfuros y
metales preciosos. Estos productos
separados se tratan pera recuperar los valores que contienen.
La eficiencia de corriente del depsito del
ion nquel en cl ctodo es muy buena,
99.5% con una densidad de corriente de 20
amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de
superficie de ctodos. Esta densidad de
corriente es algo mayor que la de 16
amperes, empleada con los nodos de
nquel metlico.

por gravedad de los tanques ms altos a los

ms bajos. Si los tanques estn todos a
nivel, el paso de la solucin de un tanque a
otro se efecta por medio de bombas,
sacndola por el fondo de un tanque y
alimentndola en la parte superior del
siguiente.
El electrlito es una solucin de
fluosilicato de plomo, PbSiF6, con 8 a 15%
en total de cido hidrofluosilicico, H2SiF6,
y 3 a 5% de dicho cido en estado libre. El
electrlito contiene tambin de 5 a 10% de
plomo. Se agrega cola al electrlito, la cual
ayuda a que el depsito en el ctodo sea
slido y se consume a razn de 1 1/2 libras
de cola (0.68 kg) por tonelada de plomo
depositado. La densidad de corriente es de
16 amperes por pie cuadrado (0.09 m2) de
rea de ctodo y la eficiencia de corriente
es de 90 a 93%; el voltaje en las celdas es
de 0.5 volt.
Como resultado de la electrlisis, el plomo, el
estao, el zinc y el hierro se disuelven en el
anolito; de stos, slo el estao est bastante
cercano al plomo en la serie electromotriz y
se deposita tambin en el ctodo. Sin
embargo, como en la operacin previa de
suavizacin se elimin el estao, no quedarn
sino trazas para depositan.. El cobre, el
bismuto, los metales preciosos, el cadmio, el
arsnico y el antimonio son todos insolubles
y permanecen unidos al nodo en forma de
lodo o de esponja. Despus de cuatro das se
saca de la celda un residuo de 25 a 35% de
nodo; se desprende la capa de lodo insoluble
y ya limpio y convertido en chatarra, se lleva
al horno de nodos para fundirlo
nuevamente. El corto ciclo de cuatro das se
debe a la formacin, en el lodo andico, de
fluosilicato neutro de plomo insoluble, que
aumenta la resistencia al paso de la corriente y
limita la eficiencia del nodo. Existe tambin
el peligro de que al engrosar la capa de lodo,
sta se deslice y cause cortos circuitos o se
adhiera al ctodo.

3.Los nodos de plomo suavizado,

como se procesan en Oroya, se refinan
electrolticamente por el proceso Betts para
producir plomo libre de bismuto de pureza
excepcional: 99.999%.
Los nodos de plomo suavizado, de 36 por
24 por 1 pulgadas (90 X 60 X 2.5cm) y con
peso de 350 libras (159.1 kg), se vacan y
colocan en celdas con ctodos de lmina
de plomo puro de 10 libras (4.5 kg). Se
ponen de 50 a 60 nodos y ctodos en una
celda con separacin de 1 5/8 pulgadas
(4.1 cm) entre caras. Si se reduce esta
separacin puede haber contacto entre las
superficies y cortos circuitos.
Las conexiones elctricas son del sistema
mltiple Walker, con los tanques dispuestos en grupos dobles para aprovechar
barras conductoras comunes. Los tanques
mismos son de construccin convencional
de concreto revestido con asfalto, y
semejantes a los que se usan en la
refinacin del cobre. Un tanque para 50
electrodos, nodos y ctodos, mide
alrededor de 9 por 2 1/2 por 4 pies (2.74 x
0.76 x 1.22 m). Algunas plantas tienen los
tanques dispuestos en cascada, instalados a
elevaciones diferentes y el electrlito pasa

121

Pirometalurgia I

Tabla 1.34. Anlisis comparativo del nquel refinado

Proceso del carbonilo

%Ni
%Co
Total

+ 99.95
Nulo
99.98

Anodos de mata Anodos

reducido
99.27
99.73
0.70
0.25
99.97
99.98

El lodo andico se filtra, el liquido filtrado

se regresa a la casa de tanques para
volverse a usar y los residuos slidos se
tratan en forma especial para recuperar los
metales preciosos que contienen, como
son el bismuto, el antimonio, el arsnico y
el cobre. Los ctodos de plomo de alta
pureza, cuyo peso se ha incrementado a
150 libras (68.2 kg), se funden y vacan en
tochos para el mercado.

de

metal

compuesto gaseoso que se est aportando

para esta reaccin. Las impurezas que
contiene el metal no pueden combinarse
con el compuesto gaseoso y quedan
excluidas de la reaccin. El compuesto
gaseoso que se aporta para la reaccin de
volatilizacin se regenera nuevamente al
separarse del vapor metlico puro, el cual
se deposita como metal refinado. El
reactivo gaseoso se vuelve a usar como
vehculo para combinarse con ms vapor
metlico en otra etapa de volatilizacin.
En la misma forma, la disolucin selectiva
de los valores deseados en soluciones de
lixiviacin y la precipitacin selectiva a
partir de estas soluciones, separan las
impurezas existentes en el metal que se
desea refinar tratando metal impuro para
que sea fcilmente soluble en la solucin
de lixiviacin.
En consecuencia, en la refinacin qumica
se tiene un compuesto gaseoso como
vehculo que se combina en forma
selectiva con el metal que se est
purificando, mientras que en el segundo
caso una solucin de lixiviacin es el
agente para este mismo tipo de recoleccin
selectiva, extrayndose el metal refinado
final del vapor en el primer caso y del
liquido de lixiviacin en el segundo.

1.4.5. REFINACION QUIMICA

Este es un mtodo de refinacin que se
aplica cuando es ms conveniente tratar
por medios qumicos el compuesto
metlico impuro que se ha producido por
fusin en horno convencional, para dar un
producto metlico refinado de alta pureza
y recuperar las impurezas como
subproductos, por procesos que incluyen
ya sea la volatilizacin y luego la
precipitacin
del
vapor
metlico
descompuesto o la lixiviacin selectiva y
precipitacin. Ambos procesos pueden
realizarse dentro de limites de tolerancia
muy estrechos, por lo que es posible
separar el metal deseado y sus impurezas
en grado considerable y tambin obtener
como subproductos las impurezas.
El proceso de volatilizacin requiere que el
metal por refinar se encuentre en un
estado del cual se volatilice con facilidad
para formar un vapor metlico con el

1.6.5.1
TIPOS
REFINACION QUIMICA

122

DE

Pirometalurgia I

Existen dos tipos distintos de refinacin

qumica, siendo uno el de refinacin metalrgica en fase vapor, como el proceso del
carbonilo para el nquel, en el cual se alimenta un gas reactivo para que se combine
en forma selectiva con el componente
metlico deseado del metal impuro que se
est refinando. El otro tipo es aqul en que
se hace la precipitacin selectiva como
compuestos, de los metales deseados, a
partir de una solucin de lixiviacin para
luego separarlos qumicamente, como en
los procesos del cobalto.
Ambos mtodos de refinacin qumica
requieren de pretratamientos especficos
para tener el metal impuro en una
condicin en la que reaccione rpidamente
con el gas suministrado en un caso y con la
solucin de lixiviacin en el otro. Dichos
pretratamientos consisten en operaciones
convencionales de fusin y tostacin.

Los mtodos de lixiviacin y

precipitacin para refinacin qumica
requieren
tambin
de
tratamiento
preliminar para convertir cl material a una
forma adecuada para ser procesado.
De esta manera se tratan dos formas de
compuestos diferentes. Uno es un xido, al
que se da el pretratamiento inicial de
fusin en horno elctrico para formar una
aleacin que contenga la mayor parte del
metal por refinar. La aleacin se lixivia
posteriormente con cido y las impurezas
de metal y subproductos se precipitan en
forma selectiva de la solucin cargada. El
metal se precipita en forma de hidrato, y
ste se calienta para convertirlo en xido;
luego se reduce el xido con carbn a la
condicin final de metal refinado.
Los arseniuros tambin se refinan
qumicamente, y en este caso el pretratamiento consiste en fusin en horno de
cuba para extraer la mayor parte del
arsnico, tostando la mata y el espis
resultantes para separar el azufre y el
arsnico
restantes;
finalmente
los
calcinados tostados se impregnan con
cido sulfrico para formar sulfatos de los
metales deseados solubles en agua. Los
sulfatos impregnados son lixiviados con
agua y se tratan de la misma manera los
xidos, o sea precipitando selectivamente
de la solucin de lixiviacin el metal
deseado y los subproductos que forman las
impurezas. El metal se precipita en forma
de hidrato, y, como antes, se le calienta
para convertirlo en xido. Luego se reduce
el xido al estado metlico con carbn.

La refinacin en fase vapor se usa para el

tratamiento de la mata de sulfuro de
nquel, al que se dan los tratamientos
pirometalrgicos preliminares de tostacin
del sulfuro para llevarlo a la forma de
xido y luego la reduccin del xido a
metal semipuro con gas de agua rico en
hidrgeno, en reductores hermticos. Los
grnulos de metal impuro que resultan, se
pasan a travs de volatilizadores y se ponen
en contacto con el gas reactivo, monxido
de carbono, a una temperatura ligeramente
elevada y a la presin atmosfrica,
formando carbonilo metlico y es
arrastrado con la corriente de gases de
salida. Cuando el gas se calienta a una
temperatura ms alta, el carbonilo se
descompone en monxido de carbono y
metal prcticamente puro, el cual se
deposita sobre la superficie de las bolillas o
pellets de metal que se agregan a las
unidades de descomposicin.

123

Pirometalurgia I

impuro que se purifica en el proceso del

carbonilo. Este se obtiene tostando la mata
de sulfuros a xidos en tostadores de lecho
fluido, y reduciendo despus el xido de
nquel a metal en reductores que utilizan
gas de agua como agente reductor, con un
contenido de 51% de hidrgeno y 40% de
monxido de carbono. Los grnulos de
metal impuro que resultan son el material
de alimentacin para el proceso de
refinacin qumica del carbonilo.
Las unidades volatilizadoras de hogar
mltiple son columnas cilndricas hermticas, de diseo similar al de los tostadores
de hogar mltiple, de 40 pies de altura y 6
pies de dimetro (12.2 x 1.83 m), con 21
hogares. Los grnulos de nquel metlico
impuro son alimentados por la parte
superior del volatilizador, y avanzan hacia
abajo de hogar en hogar, mientras en la
parte inferior del volatilizador se introduce
monxido de carbono gaseoso que
asciende. El carbonilo de nquel que se
forma se une a la corriente ascendente de
gases y sale por la parte superior. La
reaccin de formacin del carbonilo
produce calor, y para mantener la
temperatura alrededor de 1400F (600C),
que es la necesaria para la carbonilacin
activa, se utiliza agua en enfriamiento, con
la cual se elimina el exceso de calor. Dicha
agua puede descender por el exterior del
volatilizador para enfriarlo externamente, o
bien puede hacerse circular por los hogares
huecos y enfriar internamente.
Slo se logra una extraccin parcial del
nquel como carbonilo en un paso de los
grnulos impuros a travs de un
volatilizador; para lograr el 95% de
extraccin requerida, es necesario repetir el
proceso en un total de ocho
volatilizadores, lo cual toma cuatro das. La
capacidad de una batera de ocho
volatilizadores es de 20 toneladas de
grnulos de nquel crudo por da.

1.4.6. PROCESOS QUIMICOS

DE REFINACION
1.El proceso del carbonilo de nquel, o
proceso Mond, denominado as en honor
del investigador que lo desarroll, Ludwig
Mond, y usado por la International Nickel
Company, aprovecha el hecho de que
cuando el nquel metlico impuro es
puesto en contacto con monxido de
carbono gaseoso, entre 100oF (38oC) y
2000F (930C), el metal reacciona con el gas
y forma carbonilo de nquel voltil, el cual
es acarreado fuera de la cmara de reaccin
en la corriente de gases:
Ni + 4C0 = Ni (CO)4
Esta reaccin es fcilmente reversible, y si
se hace pasar el gas carbonilo a travs de
una torre que contenga balines de nquel
calentados entre 300 y 6000F (150 a
3160C), el carbonilo de nquel se
transformar en nquel metlico, que se
deposita sobre los balines de nquel
hacindolos crecer.
Ni(CO)4 = Ni + 4C0
Las condiciones de baja temperatura y
presin atmosfrica del proceso hacen la
reaccin altamente selectiva, yendo
nicamente el nquel a la fase de carbonilo
voltil, obtenindose un producto muy
puro, con 99.95% de nquel. Esto puede
compararse con el nquel refinado
electrolticamente a partir de nodos de
nquel metlico, el cual ensaya 99.73% de
nquel y 0.25% de cobalto y con el nquel
electroltico refinado a partir de nodos de
mata de nquel, el cual ensaya 99.27% de
nquel y 0.70% de cobalto.
La refinacin preliminar a fuego convierte
a la mata de nquel en el nquel metlico

124

Pirometalurgia I

Los grnulos que se descargan del octavo

volatilizador contienen cobre, hierro,
cobalto y metales preciosos, adems de
algo de nquel residual. A stos se les da un
tratamiento posterior para separar y
recuperar los valores restantes.
Los gases de salida de los ocho
volatilizadores
contienen
cantidades
variables de carbonilo de nquel, desde un
15% en volumen los del primero hasta un
0.5% los del octavo. El gas combinado de
la batera contiene un promedio de 8% y se
enva al equipo de descomposicin.
Esta unidad consiste en una cmara de
precalentamiento de 20 pies de altura y 4
de dimetro (6.1 x 1.22 m), a travs de la
cual bajan por gravedad la bolillas de
nquel, siguiendo su viaje hacia abajo, a
4500F (2320C), a un recipiente de descomposicin de 10 pies de altura y 4 de
dimetro (3.05 x 1.22 m), durante el cual
las bolillas calientes en descenso se cruzan
con una corriente de carbonilo gaseoso
que asciende. El calor que se desprende de
las bolillas pasa al carbonilo, que se
descompone y el contenido de nquel se
deposite sobre la superficie de las bolillas.
Estas salen por gravedad a travs de fondo
del recipiente de descomposicin y son
subidas mediante un elevador de canjilones
para un nuevo paso a travs del
precalentador y el recipiente de
descomposicin.
Peridicamente se agrega polvo de nquel
para hacer crecer nuevas bolillas, y se
requieren alrededor de tres meses para que
una bolilla crezca en el recipiente de a un
tamao de 5/16 de pulgada (7.8 mm)
necesario en el mercado. El depsito
repetido del nquel sobre las bolillas al
recorrer su ciclo por el recipiente de
descomposicin, les da una estructura
semejante a la de la cebolla al ir creciendo
en tamao, y el movimiento de las bolillas
al pasar por gravedad hacia abajo impide

que se adhieran entre ellas y se peguen

unas a otras.
El gas de escape del recipiente de
descomposicin, que es monxido de
carbono con una cantidad muy pequea de
carbonilo de nquel sin descomponer, se
regresa a los volatilizadores.
2a. El espis de cobalto, tal como se
produce por el tratamiento del cobalto
arsenical en horno de cuba, es el resultado
de fundir concentrados que contienen
nquel, cobre y hierro. Luego se muele el
espis a menos 80 mallas y se tuesta a
l3000F (7050C) con objeto de remover la
mayor parte del arsnico y el azufre como
gases voltiles y adems oxidar el hierro.
El espis tostado, que contiene 23% de
cobalto, 21% de hierro, 9% de nquel,
2.5% de cobre, 11% de arsnico como
arseniato y 8.5% de azufre, se mezcla en
un molino con agua y cido sulfrico, para
convertir al cobalto, nquel, cobre y hierro
en sulfatos solubles en agua. Esta mezcla
sulfatada pasa luego a un tanque de lixiviacin pequeo, lleno de agua y agitado
mecnicamente para disolver los sulfatos
solubles, y de all a un espesador. Los
slidos que salen por la parte inferior del
espesador, que contienen la porcin
insoluble, no sulfatada del espis tostado,
se secan y regresan al horno de cuba,
mientras que el derrame del espesador, que
contiene los valores solubles de sulfatos
sigue un proceso qumico.
La solucin se trata en tanques agitados
mecnicamente, con clorato de sodio para
oxidar el hierro, y luego con cal para elevar
el pH a 3.25 para precipitarlo, pero sin
sobrepasar dicho valor, ya que el cobre
tambin se precipitarla. El hierro, el arsnico y el azufre se separan de la solucin
como
arseniato
frrico
(FeAsO4),
hidrxido frrico (Fe203) y sulfato de calcio
(CaSO4). Los slidos precipitados se

125

Pirometalurgia I

extraen como producto inferior del

espesador y se tiran. El derrame del
espesador, que an contiene el cobalto, el
nquel y el cobre, se hace pasar luego por
tanques de cementacin, en los que se
precipita cl cobre chatarra de hierro y se
extrae.
La solucin que proviene del Circuito de
cobre contiene 1.5% de cobalto y nquel,
0.01% de cobre y de 0.2 a 0.3% de hierro,
con un pH de 2.9. Esta se trata por lotes
de tanques neutralizadores de 70 toneladas,
con calentamiento y agitacin mediante
lanzas de vapor de agua a 1580F (700C),
agregando clorato de sodio para oxidar
todo el hierro a hidrxido frrico, y
aadiendo luego cal para elevar el pH a 5.4
y precipitar todo el hierro y el cobre de la
solucin. Estos precipitados se dejan
asentar, luego se extraen y filtran a vaco, y
finalmente se regresan al circuito inicial de
separacin del hierro.
La solucin limpia de los tanques de
neutralizacin se decanta y filtra para separar el precipitado fino que an quede. Los
slidos que se recuperan se agregan a los
residuos que se asientan en el tanque de
neutralizacin y que se regresan al circuito
de separacin del hierro. La solucin
filtrada, que contiene cobalto y nquel, se
bombea a los tanques de precipitacin de
cobalto, se acidifica con cido sulfrico a
un pH de 2.6, y se agrega hipoclorito de
sodio, NaClO, para precipitar el hidrxido
cobltico, Co(OH)3.
Este precipitado final de hidrxido se
separa en un filtro prensa de placa y bastidor, y la torta obtenida se mezcla con
carbonato de sodio y se seca durante 8
horas 13820F (7500C). El precipitado seco,
que en esta etapa contiene alrededor de
70% cobalto en forma de Co203, se lleva a
tanques de lixiviacin de agua fra, para llevarse por lavado todo el xido de calcio
junto con el azufre en forma de sulfato de

sodio. El carbonato de sodio que se agreg

ayuda a dicha separacin transformando el
sulfato de calcio en sulfato de sodio, que es
ms soluble, y tambin precipita cualquier
sulfato de cobalto soluble.
La solucin libre de cobalto se extrae por
bombeo y se desecha, mientras que el
residuo de xido de cobalto, ya est libre
de azufre, y del cual se procesan 4000
libras (1818 kg) por lote, se carga en
hornos rotatorios por 8 horas. Se agrega
carbn vegetal en una proporcin de 1/3 a
1/2 libra (0.15 a 0.23 kg) por libra (0.45 kg)
de cobalto metlico; los hornos se
calientan a 18300F (10000C), y el xido de
cobalto se reduce en granos por medio de
carbn a metal. Este metal en granos se
funde en hornos elctricos y se granula en
agua obteniendo balines de cobalto que
ensayan 98.6% de cobalto.
El nquel presente en la solucin del
tanque de neutralizacin despus de que se
ha precipitado la mayor parte del hidrxido
cobltico con hipoclorito de sodio, y a esta
solucin se aade hipoclorito de sodio para
separar todo el cobalto residual. Despus
de una filtracin en una prensa
clarificadora, la solucin clara va a la planta
de nquel. Aqu se eleva el pH a 8.6 para
precipitar el hidrxido de nquel, el cual se
vende sin ningn proceso posterior.
2b.La aleacin blanca de cobalto de
Katanga es uno de los productos de la
fusin de minerales de xido de cobalto y
concentrados ricos en cobre en hornos
elctricos. Los xidos se reducen en un
horno elctrico de tres electrodos del tipo
convencional para la fabricacin de acero,
agregando coque y se obtienen dos
aleaciones que se separan fcilmente por
diferencia de densidad. Estas son la
aleacin roja ms pesada, con 89% de
cobre y 4.5% de cobalto, la cual se lleva a
una refinera de cobre, y la aleacin blanca

126

Pirometalurgia I

La solucin filtrada y purificada se bombea

a tanques con agitadores mecnicos, se
agrega carbonato de sodio para elevar el
pH y precipitar carbonato puro de cobalto,
el cual se separa. Se hace una segunda
precipitacin al elevar el pH a 8.4
agregando ms carbonato de sodio
adicional y sta remueve todo el cobalto
que queda en la solucin, pero da un
producto impuro. Este carbonato impuro
de cobalto se usa para neutralizar el cido
sulfrico en la operacin inicial de
lixiviacin. El carbonato puro de cobalto
se tuesta en hornos rotatorios calentados
con petrleo a 14350F (7800C) y se obtiene
CaO, para dar un producto con 75% de
cobalto. Este xido se comprime en
cilindros pequeos de 1/2 pulgada de
dimetro (12.5 mm) por 1/2 pulgada de
largo (12.5 mm) y se alimenta junto con
carbn vegetal a hornos verticales de
reduccin con paredes de carborundo. Los
hornos se calientan a 18300F (10000C) y el
xido de cobalto se reduce con el carbn
vegetal. Despus de terminarse la
reduccin, los cilindros metlicos que
contienen ahora ms de 99% de cobalto, se
separan del exceso de carbn vegetal usado
en el horno, se puler y se embalan para el
mercado.

ms ligera, con 42% de cobalto, 15% de

cobre y 34% de hierro, la cual se refina por
medios qumicos para obtener cobalto
metlico.
La aleacin blanca se calienta al rojo, ya
que a tal temperatura es de mxima
fragilidad, y se tritura en un molino de
martillos a la forma de polvo. El polvo se
lixivia en cido sulfrico diluido al 20%, el
cual disuelve al cobalto y al hierro pero no
al cobre; ste queda en su mayor parte
como residuo y se embarca a una
fundicin de cobre para su tratamiento. La
solucin preada se neutraliza con
carbonato de cobalto impuro de retorno y
luego se filtra. En esta etapa la solucin
contiene el 98% del cobalto de la aleacin
blanca y una concentracin de hierro y de
cobre de 10 y 3 gramos por litro,
respectivamente. El hierro disuelto se
oxida con aire al estado frrico. Luego el
pH se eleva a 3.5 con cal para precipitar la
mayor parte del hidrato frrico, el cual se
separa y se desecha. Se agrega luego ms
cal para elevar el pH a 5.5, valor en el que
se precipitan los residuos de hierro, cobre
y de un 10 a 14 del cobalto que hay en
solucin. Este residuo se separa y recicla
de nuevo a la operacin inicial de
lixiviacin para recuperar sus valores.

127

Pirometalurgia I

condiciones especificas. As pues, aun

cuando las operaciones generales para
tratamiento sean las mismas, sus
combinaciones difieren de acuerdo con las
caractersticas del material que ha de
procesarse.
Las combinaciones de procesos en las que se
utilizan mtodos pirometalrgicos para
extraer y refinar el cobre, el nquel, el plomo y
el cobalto de sus diversos minerales naturales,
se resumen en la Tabla 1.35.

1.5. METALES NO REACTIVOS,

PROCESOS EXTRACTIVOS
PIROMETALURGICOS
La naturaleza diferente de los minerales, y
en menor grado las condiciones locales,
hacen poco menos que imposible tener
diagramas de proceso rgidos de carcter
estndar. Ningn proyecto metalrgico es
exactamente igual a otro, y consecuentemente cada uno debe adaptarse a

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos pirometalrgicos

Cobre
Sulfuros

A. Beneficio
Tostacion parcialmente oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a cobre ampollado
Refinacin a fuego

B. Beneficio
Tostacion parcialmente oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a cobre ampollado
Refinacin a fuego a nodos
Refinacin electroltica

128

Pirometalurgia I

C. Beneficio
Fusin a mata
Conversin de mata a cobre ampollado
Refinacin a fuego a nodos
Refinacin electroltica

Nquel
Oxidos

A. Sinterizado o briqueteado
Fusin a mata con yeso o pirita
Conversin a etapa de metal blanco
Tostacin a xidos
Reduccin a metal en horno elctrico

Garnierita

Beneficio
Sinterizacin
Fusin a mata con yeso
Conversin de mata a etapa de metal
blanco
Tostacion a xidos
Reduccin a metal en retorta

129

Pirometalurgia I

Sulfuros

A. Beneficio
Tostacion parcialmente oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por flotacin
Moldeado de nodos de sulfuro de
nquel
Refinacin electrolitica
B. Beneficio
Tostacin parcialmente oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por flotacin
Tostacin oxidante
Reduccin en horno del oxido a
nodos metlicos
Refinacin electroltica
C. Beneficio
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa de metal
blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por flotacin
Tostacin oxidante
Reduccin en horno del oxido a
nodos metlicos
Refinacin electroltica
D. Beneficio
Tostacin parcialmente oxidante
Fusin a mata

130

Pirometalurgia I

Conversin de mata a etapa de metal

blanco
Tostacin oxidante
Lixiviacin cida de impurezas
Reduccin en horno del oxido a
nodos metlicos
Refinacin electroltica
E. Beneficio
Tostacin parcialmente oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa de metal
blanco
Tostacin oxidante
Lixiviacin cida de impurezas
Reduccin a metal con gas de agua
Formacin de carbonilo de nquel con
monxido de carbono
Descomposicin del carbonilo a metal
F. Beneficio
Tostacin parcialmente oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a metal con
oxigeno
Formacin de carbonilo de nquel con
monxido de carbono
Descomposicin del carbonilo a metal
P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio
Oxidacin en doble sinterizacin
Fusin a metal
Dros, humeado de escoria
Suavizacin
Desargentizacin
Separacin del Zinc
Desbimutacin
B. Beneficio
Oxidacin en doble sinterizacin

131

Pirometalurgia I

Fusin a metal
Dros, humeado de escoria
Suavizacin
Refinacin electroltica
Plata de los lodos andicos
C. Beneficio
Fusin instantnea a metal
Conversin
Desargentizado
D. Beneficio
Fusin instantnea a metal
Refinacin
E. Beneficio
Peletizado
Conversin
Refinacin
C O B A L T O

Oxidos

Beneficio
Fusin a aleaciones, roja y blanca
Lixiviacin de aleaciones blancas con
cido sulfrico
Precipitado del carbonato de cobalto
Calcinado de carbonato a xido
Reduccin en horno del xido a metal
Arseniuros

Beneficio
Fusin a espis
Tostacin del espis a xido
Oxidacin de sulfatos con cido
sulfrico
Lixiviacin con agua
Precipitado del hidrxido de cobalto
Calcinacin a xido
Reduccin en horno del xido a metal

132

Pirometalurgia I

Estos tratamientos de proceso aparecen

agrupados en sus categoras principales en
la tabla 2.1.

II. METALES NO
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
HIDROMETALRGICOS

2.1. Tostacin
La tostacin de los minerales o
concentrados de los metales bsicos como
paso preliminar para la lixiviacin, realiza
la funcin de oxidar los sulfuros a xidos o
a sulfatos, o de reducir los silicatos y
xidos a un estado metlico crudo. Esta se
hace con el propsito de cambiar los
compuestos metlicos insolubles en otros
que sean solubles en el agente qumico
lixiviante, as como para volatilizar ciertas
impurezas
solubles
que
pudieran
contaminar a la solucin cargada. Tambin
es til para volver porosos a los
compuestos metlicos y hacerlos de esta
forma ms fcilmente atacables por el
disolvente de lixiviacin.
Como la tostacin es una operacin
relativamente costosa, slo puede aplicarse
a material de alta ley que pueda justificar
los altos costos de este tratamiento. Sin
embargo, puede obtenerse el efecto de una
tostacin oxidante o sulfatizante de minerales de sulfuros de baja ley mediante su
intemperizacin natural experimentada
durante un periodo prolongado.
Las reacciones de tostacin que aqu se
muestran son las mismas que se analizaron
con anterioridad para el tratamiento
pirometalrgico de los metales no
reactivos.

El procesamiento qumico acuoso es un

nuevo
desarrollo
que
permite
complementar
a
los
procesos
pirometalrgicos ms antiguos que se
aplican para la extraccin y recuperacin
de los metales. Este avance de la
metalurgia acuosa se ha visto influenciado
considerablemente debido a que la
demanda de minerales en constante
crecimiento hace necesario recurrir a
minerales cada vez ms pobres corno
fuentes de metales, algunos de los cuales,
por razones tcnicas o econmicas, son
ms susceptibles de tratarse por mtodos
hidrometalrgico que por mtodos
pirometalrgicos.
Los metales comunes que se recuperan por
procesos hidrometalalrgicos son:
cobre, nquel, cobalto, oro y plata. Con
algunas variantes particulares, el mtodo
usual de procesamiento general consiste en
tostar los minerales para convertirlos en
compuestos solubles e inmediatamente
lixiviarlos para ponerlos en solucin y
separarlos del residuo insoluble por
decantacin o por filtrado; en caso
necesario la solucin se purifica y luego se
trata por medios qumicos o electrolticos
para precipitar los metales o las sales
metlicas. En algunos casos, mediante una
operacin final de refinacin se realiza una
purificacin adicional del producto
metlico.

2.1.1. TIPOS DE TOSTACION

Los tostadores que se utilizan en los
tratamientos preliminares de minerales y
concentrados para lixiviar son de hogar

133

Pirometalurgia I

mltiple y de lecho fluido, cuya operacin

se describi.
En un caso se requiere un tostador
reductor para reducir un xido o silicato a
un estado metlico impuro que pueda
disolverse en amoniaco. Estos tostadores
son muy grandes, miden 22 1/2 pies de
dimetro (6.86 m) y 17 hogares de altura, a
los que se alimentan en su parte inferior
gas de reductor producido por combustin
de antracita. Para asegurar que haya una
atmsfera fuertemente reductora en el
tostador, se aporta slo la mitad del aire
tericamente necesario para la combustin
del gas.

Otra tostacin preliminar que se aplica en

el tratamiento de sulfuros, es la oxidacin a
la forma de sulfatos solubles en agua o
tostacin sulfatante. En dicha operacin se
utilizan tostadores de ocho hogares, dando
atencin especial al control de la
temperatura y la admisin del aire, para
asegurarse de que el producto no se oxide
ms all de la forma de sulfato deseada.
El tercer tostador es el que se utiliza para
concentrados de sulfuros, transformndolos
de manera que sus valores sean solubles en
cidos pudiendo usarse como solucin
lixiviante
electrlito
agotado.

134

Pirometalurgia I

Mtodos de tostacin
1.
2.
3.

Lateritas de nquel con alto contenido de magnesia hogar

Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido
Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido

Mtodos de lixiviacin
1a. Minerales y concentrado de xido de cobre percolacin en tanque, agitacin en tanque
1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por percolacin en tanque, a presin
1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos cobre por percolacin en tanque
2a. Lateritas de nquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados agitacin en tanque
2b. Mineral de lateritas de nquel con bajo contenido de magnesia a presin
2c. Concentrado de sulfuro de nquel a presin
2d. Mata de sulfuro de nquel por agitacin en tanque
3a. Calcinados tostados de sulfuro de cobalto por agitacin en tanque
3b. Concentrado de xido de cobalto agitacin en tanque
4. Minerales y concentrados de oro y plata agitacin en tanque, lixiviacin en pilas
Mtodos de precipitacin
1a. Solucin de sulfato de cobre electroltico, cementacin (tanque y cono, celdas y tanques, canalones),
extraccin por solventes electroltico
1b. Soluciones amoniacales de cobre alambiques, extraccin por solventes electrolticos
1c. Soluciones de cloruros de cobre a vaco o por refrigeracin
2a. Solucin amoniacal de nquel alambiques, autoclave
2b Solucin de sulfato de nquel electroltico
3 Solucin de sulfato de cobalto qumico
4 Solucin de oro y plata en cianuro reemplazamiento qumico, adsorcin por carbn - electroltico
Mtodos de refinacin
1a. Ctodos de cobre electroltico a fuego
1b. Cobre cementado a fuego, electroltico
1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego
1d. Precipitado de xido de cobre a fuego
2a. Precipitados de xido de nquel a fuego
2b. Precipitado de sulfuro de nquel - reduccin qumica
3.Precipitado de hidrxido de cobalto electroltico
4. Oro y plata a fuego, electroltico, qumico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalrgicos para metales no reactivos

1. A las lateritas de nquel, con 1.5% de
nquel y alto contenido de magnesia (8%),
se les da una tostacin reductora para
reducir el silicato y el xido de nquel, (Mg,
Fe, Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe, Ni)O(OH)*

2.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION

135

Pirometalurgia I

nH2O, al estado metlico, el cual es soluble

en amoniaco, y al mismo tiempo para
reducir al mnimo la cantidad de hierro
solubilizada. El pretratamiento del mineral
consiste en secarlo y molerlo a 90% menos
200 mallas, despus se le transfiere a los
tostadores de hogar mltiple, de carga por
arriba, que miden 22 1/2 pies de dimetro
(6.86 m) y 17 hogares de altura. El gas
reductor cal lente se introduce por la parte
inferior del tostador y fluye hacia arriba, en
contracorriente al paso del mineral, el cual
est siendo empujado hacia abajo de un
hogar a otro. Slo se admite 50% del aire
de combustin tericamente necesario
para e) gas, a fin de asegurar una atmsfera
sumamente reductora en el tostador, y el
calentamiento se mantiene a rgimen bajo
para lograr que prcticamente todo el
nquel se reduzca a metal antes de que el
mineral llegue a los l4000F (7600C). Arriba
de esta temperatura se presenta un cambio
de fase y cualquier cantidad de nquel que
quede todava como xido puede
combinarse con el silicato de hierro,
condicin en la que es mucho ms difcil
de reducir.
El tiempo de residencia en el tostador es
corto, 1 1/2 horas, y durante este perodo
se reduce el nquel al estado metlico, junto
con gran parte del hierro que se encuentra
en la fraccin limontica del mineral, (Fe,
Ni)O(OH). nH2O, el cual se reduce a
Fe304. El contenido de hierro de la fraccin
de serpentina. (Mg, Fe, Ni)6Si4O10(OHI)8,
prcticamente no se reduce.
El mineral reducido todava caliente que
sale de los tostadores se reoxida rpidamente y se vuelve insoluble en la solucin
lixiviante de amoniaco si se le expone al
aire. Necesita enfriarse a 3000F (1500C) en
enfriadores rotatorios de 9 pies de
dimetro y 80 de largo (2.74 x 24.4 m),
parcialmente sumergidos en un bailo de
agua para enfriamiento, y con atmsfera

reductora. El polvo de chimenea que sale

con los gases de tostacin se separa en
colectores de polvo y se regresa a los
tostadores.
2. El concentrado de sulfuro de cobalto
tal como se produce en Zambia, contiene
de 3 a 5% de cobalto y cantidades mucho
mayores de cobre y hierro; a ste se le da
una tostacin sulfatante en un tostador de
ocho hogares con arrastre mecnico. La
finalidad de este tostador es convertir la
mayor cantidad posible de cobalto en
sulfato soluble en agua.
Se requieren condiciones especiales de
tostacin para convertir cl mximo del
cobalto a la forma soluble en agua,
mientras al mismo tiempo se solubiliza e]
mnimo del cobre y el hierro. Esto se logra
controlando el paso de gas para regular la
temperatura en los diferentes hogares y
admitiendo aire fro a los hogares
inferiores. El hogar superior es
esencialmente para secado, y el encendido
del concentrado se efecta mediante
quemadores de petrleo en cl segundo
hogar. La tostacin real consta de tres
pasos, en el primero los sulfuros de
cobalto, hierro y cobre se convierten en
xidos a una temperatura no mayor de
11100F (6000C), lo cual reduce al mnimo la
formacin de ferritas de cobalto insolubles.
En el segundo paso, los xidos de cobalto
y cobre se convierten en su mayor parte en
sulfatos al reaccionar con el SO3 a 580 a
6200F (304 a 3270C):
CoO + SO3 = CoSO4
En el tercer paso tiene lugar la
descomposicin del sulfato cuproso en
xido insoluble y la ulterior sulfatacin del
xido de cobalto por el SO3. La
temperatura de los gases para estas ltimas
reacciones se mantiene alrededor de los 11

136

Pirometalurgia I

100F (6000C) en los hogares 4 a 7, y la del

hogar inferior, 8, se baja a alrededor de
9300F (5000C). El tiempo de residencia en
el tostador es aproximadamente 13 horas,
y su capacidad es de 40 toneladas de
alimentacin por da.
En Finlandia se practica un tratamiento
que, en general, es algo similar, con el que
la planta de cobalto de Outokumpu Oy
procesa concentrado de pirita cobaltiferrosa que contiene algo de nquel, cobre
y zinc. En este caso se practica tambin
una tostacin sulfatante selectiva al
concentrado para convertir los metales
valiosos (cobalto, cobre, nquel, zinc) en
sulfatos solubles en agua o en cido
diluido, mientras la mayor parte del hierro
permanece como xido insoluble.
El concentrado, junto con el calcinado
metalfero tostado desechado por la industria domstica de pulpa y papel, se
criba, y todos los trozos gruesos se trituran
y se alimentan luego a un tostador de lecho
fluido. La alimentacin, formada por
concentrado y calcinado, es bastante fina,
del orden de 50 a 60% menos 200 mallas.
El tostador tiene forma rectangular
alargada, tiene 24.6 pies (7.5 m) de altura,
cuatro compartimientos, teniendo cada
uno un rea de rejilla de alrededor de 13
por 13 pies (4 x 4 m). La relacin de
concentrado a calcinado en la alimentacin
es de orden de una parte de concentrado
por tres o cuatro partes de calcinado, y el
contenido promedio de azufre del
concentrado es del 48%, y 2.5% para el
calcinado. El concentrado contiene
aproximadamente 0.7% de cobalto, y el
calcinado 0.80%.
A cada uno de los cuatro compartimientos
se agrega concentrado fresco seco por
medio de un alimentador de disco
rotatorio, a una velocidad suficiente para
mantener los niveles correctos de la
atmsfera gaseosa y temperatura. La

temperatura se mantiene a alrededor de

12560F (6800C) y puede elevarse
aumentando la rapidez de alimentacin del
concentrado, o bajarse rociando agua en
cada compartimiento. El calcinado seco se
alimenta al primer compartimiento del
tostador mediante un transportador, y
luego avanza por el tostador por medio de
aberturas que hay en las paredes que
separan los compartimientos.
La altura de lecho fluidizado es de
alrededor de 6 1/2 a 8 1/2 pies (2 a 2.5 m),
y todo el producto se saca del cuarto
compartimiento del tostador. El aire
necesario para las reacciones de sulfatacin
se produce por medio de cuatro
compresores, uno por compartimiento.
El producto sulfatado procedente del
tostador se enfra primero en enfriadores
de lecho fluidizado y luego se hace pasar
sobre separadores magnticos secos de
gran intensidad. El material sulfatado en
forma incompleta es magntico y se vuelve
a reciclar al tostador, mientras que el
material sulfatado no magntico pasa a
operaciones de lixiviacin y precipitacin
que siguen inmediatamente.
3. El concentrado de sulfuro de cobre,
de 325 mallas, con contenido de 25% de
cobre, se alimenta en forma de lodo a un
tostador de lecho fluido para convertir el
sulfuro en xido el cual es soluble en
electrlito agotado de H2SO4. El SO2 que
llevan los gases del tostador se procesa
para fabricar cido sulfrico, y el residuo
silicoso insoluble de hierro se reduce en
horno para hacer hierro esponja. Este tipo
de operacin se realiza en la planta de
cobre El Paso Natural Gas, en Lakeshore,
Arizona.
2.2. LIXIVIACION

137

Pirometalurgia I

Los
procesos
de
lixiviacin
en
hidrometalurgia estn relacionados con la
disolucin qumica de las materias primas
que se estn tratando para formar una
solucin que contenga a los metales que
han de recuperarse. Tal lixiviacin de los
elementos deseados se hace en forma
selectiva, a fin de separarlos del resto del
material no deseado el cual queda como
residuo insoluble. En la mayora de los
casos, el mineral que lleva a lixiviacin es
de tal naturaleza que por alguna razn no
responde con facilidad a la extraccin de
los
metales
por
tratamiento
pirometalrgico, o bien, puede suceder que
el proceso de lixiviacin sea el ms simple
de usar, o que la ley del mineral sea
demasiado baja para justificar otro
tratamiento que el hidrometalrgico, el
cual aunque ms lento es menos costoso.
Adems del agua sola se conocen muchos
reactivos que forman soluciones acuosas
capaces de disolver metales contenidos en
minerales o concentrados, entre los que se
cuentan cidos, bases y sales. Existen
varias cualidades que debe tener un
reactivo para lixiviacin, siendo el costo
del mismo una de las ms importantes.
Otras son su capacidad para disolver
selectivamente el metal deseado, su
facilidad para conseguirlo y manejarlo, la
facilidad con que se recupera para volver a
usarlo y el grado al cual corroe el equipo de
proceso. Quiz el cido sulfrico es el
disolvente que ms se usa, ya que su
agresividad, precio y disponibilidad general
compensan su falta de selectividad.
Tambin los cidos ntrico y clorhdrico
son buenos disolventes, pero su aplicacin
es limitada debido al intenso ataque que
tienen en el equipo, as como a su falta de
selectividad y mayor costo. El amoniaco se
utiliza mucho en ciertas aplicaciones, y su
elevado costo requiere que se le recupere,
regenere y reutilice en el circuito de

lixiviacin. Es un disolvente altamente

selectivo para nquel, cobre y cobalto en
particular, y no ataca al equipo de acero.
Se forman gradualmente sulfato ferroso
(FeSO4) y cido sulfrico cuando el agua
en presencia de aire disuelto entra en
contacto con las superficies de la roca triturada que contiene pirita (FeS2):
2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 + 2H2SO4
En presencia de oxigeno adicional, el
sulfato ferroso se oxida lentamente a
sulfato frrico, el cual ayuda a la disolucin
de los sulfuros de cobre, convirtindolos
en sulfatos solubles, aun cuando ste no
sea el disolvente principal:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 +
2FeSO4
En la actualidad se encuentran en estudio
varios procesos que utilizan cloruro frrico
como agente lixiviante.
Varias especies de bacterias oxidantes
parecen acelerar la rapidez de lixiviacin en
forma considerable cuando se usa cido
sulfrico con minerales sulfurados de
cobre. El efecto es acelerar la oxidacin de
los sulfuros para formar cido sulfrico y
sulfatos solubles de cobre y hierro debido
a la reoxidacin de iones ferrosos a frricos
y al posible ataque que ejercen estas
bacterias sobre los sulfuros metlicos.
Algunas de las bacterias eficaces son las
Thiobacillus thiooxidans, que obtienen energa
oxidando azufre para formar sulfatos, y las
Thiobacillus
ferrooxidans,
Ferrobacillus
ferrooxidans y Ferrobacillus sulphooxidans que
son eficaces para oxidar el hierro ferroso a
hierro frrico:
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 +
2H2O

138

Pirometalurgia I

Estas
especies
bacterianas
se
complementan entre s en cuanto a que las
Thiobacillus thiooxidans producen cido que
conserva al hierro frrico producido por
las otras bacterias en la solucin. Esto
forma una solucin cida de sulfato
frrico, poderoso disolvente de minerales
de cobre:

disminuyendo si la concentracin de sales

disueltas es grande. El papel del oxigeno
disuelto es oxidar los metales deseados y el
hierro que est presente, y ponerlos en una
condicin tal en la que el xido del metal
deseado sea ms reactivo con la solucin
lixiviante y el xido de hierro sea menos
reactivo.
La lixiviacin selectiva deseable en mayor
grado con el fin de disolver nicamente los
metales cuya recuperacin se desea,
dejando la porcin que no tiene valor
como residuo insoluble. Esta selectividad
puede mejorarse a veces de varias maneras;
una de ellas es la seleccin de un licor de
lixiviacin en el que los metales deseados
tengan una rapidez de disolucin mucho
mayor que la de los elementos no
deseados. Tal condicin puede mejorarse
a veces mediante un pretratamiento
trmico, con el cual pueda darse a un
sulfuro una tostacin oxidante para
producir un sulfato soluble en agua, o
pueda darse a un xido una tostacin
reductora controlada para producir un
calcinado metlico que se disuelva
fcilmente en la solucin lixiviante, y que
deje la mayor parte del hierro en forma de
xidos, los cuales se disuelven con menor
rapidez. La concentracin del disolvente
elegido al igual que la temperatura tienen
tambin influencia en la selectividad, por lo
que se ajustan estos dos factores de
manera de aprovechar las diferencias
inherentes de solubilidad que existan entre
los metales valiosos y la roca de desecho
en cada situacin particular de lixiviacin.
Desde el punto de vista econmico es
importante establecer condiciones de lixiviacin en las que se disuelvan los
elementos deseados tan rpidamente como
sea posible, y la concentracin del reactivo,
la temperatura y la agitacin son las
principales variables controlables que
influyen en el rgimen de lixiviacin. Los

2S + 3O2 + 2H2O = 2H2SO4

Las soluciones de lixiviacin que contienen
slo cido pueden disolver la mayor parte
de los xidos o minerales oxidados, sin
embargo, cuando hay pirita presente tiene
que agregarse a la solucin una cantidad
mayor de cido. Casi todos los minerales
de xidos y de sulfuros se disuelven en
cido sulfrico diluido y sulfato frrico,
aunque la rapidez de disoluci6n es en
algunos casos bastante lenta, hasta del 1 %
por mes. La adicin de cloro o de
hipoclorito de sodio a la solucin lixiviante
convencional de cido sulfrico acelera
considerablemente
el
rgimen
de
disolucin.
A menudo se utilizan reactivos gaseosos en
las soluciones de lixiviacin en
hidrometalurgia, siendo el oxigeno el
principal. La cantidad de oxgeno que se
puede disolver en la fase acuosa depende
de la presin parcial de oxigeno en
equilibrio con la solucin; al aumentar la
presin aumenta la solubilidad. Tambin
influye la temperatura del sistema en
conjunto, disminuyendo la solubilidad del
gas al aumentar la temperatura. La
solubilidad de los gases presenta con
frecuencia un mnimo alrededor de l650F a
2l20F (740e a l000C), y arriba de esta
temperatura se elevan rpidamente si el
sistema calentado est bajo presin para
evitar la vaporizacin de la fase acuosa. La
composicin de la solucin tiene tambin
efecto sobre la solubilidad de los gases,

139

Pirometalurgia I

Lo mismo puede decirse de los compuestos

metlicos que se formen despus de la
tostacin y fusin previas a la lixiviacin. El
contacto de los componentes metlicos con
la solucin de lixiviacin, y su tamao
posterior a la trituracin para exponer las
superficies metlicas de dichos componentes,
tienen enorme influencia en la rapidez de
disolucin. Un trozo de roca que contenga
un compuesto metlico slo se podr lixiviar
si el compuesto metlico est expuesto a la
solucin lixiviante. Por ejemplo, un mineral
de sulfuro de cobre molido a menos 60
mallas puede lixiviarse en 6 horas, y el mismo
mineral se lixiviar en cinco das si slo se le
tritura a 1/4 de pulgada (6.25 mm), y en
cinco aos si se le tritura slo a 6 pulgadas
(15 cm).

minerales deben tambin molerse a la

suficiente finura para lograr la exposicin
ptima y un buen contacto con la solucin
lixiviante, y deben tener bajo contenido de
ganga y minerales bsicos que slo
representan consumo adicional de cido,
cuando se utiliza una solucin lixiviante
cida. Otras variables que tienen efecto en
los regmenes de lixiviacin son la
densidad de la pulpa o lodo por lixiviar, la
disponibilidad de agitacin y el tiempo de
contacto que se permite entre los slidos y
el lquido.
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION
Muchos tipos de materiales constituyen
materias primas satisfactorias para
alimentarse a operaciones de lixiviacin,
entre los que pueden mencionarse
minerales de baja y de alta ley,
concentrados, calcinados tostados y matas.
La lixiviacin de los minerales de baja ley
debe hacerse en muy grande escala para
que haya una cantidad suficiente de
productos metlicos por extraer que haga
costeable la operacin. Las grandes
cantidades de reactivo que se requieren
para tratar grandes tonelajes de mineral por
procesar, implican que el disolvente sea de
bajo precio para que la operacin sea
rentable. Con minerales de alta ley,
concentrados, calcinados y matas, se ha
reunido el metal valioso en un tonelaje ms
pequeo y la relacin de material de
desecho a valores es ms baja, por lo que la
cantidad de reactivos que se requieren en
este caso ser inferior a la que se requiere
para los minerales de baja ley, en cuyo
caso, el costo de los reactivos de lixiviacin
no es un factor tan importante.
En todos los minerales y concentrados, los
componentes minerales deben ser solubles
en los reactivos que se empleen, y la roca
matriz debe ser substancialmente insoluble.

La rapidez de lixiviacin disminuye a

medida que el Contenido del metal disminuye y tambin debido a otras causas tales
como: la disminucin de la concentracin
del reactivo, especialmente si la lixiviacin
es intermitente, ya que la rapidez de difusin es muy lenta a travs de las capas
semiestancadas del licor de lixiviacin que
se forman de los diminutos poros y
oquedades que dejan los componentes
metlicos slidos al disolverse.
La lixiviacin se realiza en diferentes
formas. El mtodo por usar lo determina
el costo de tratamiento que pueda resultar
aceptable, la dificultad para disolver los
componentes metlicos deseados y la
cantidad de material por tratar. Tanto la lixiviacin atmosfrica como la lixiviacin a
presin son de aplicacin comn. Los
procedimientos usuales incluyen la
lixiviacin subterrnea (in situ), la
lixiviacin en terreros o pilas, la lixiviacin
en tanques a la presin atmosfrica y la
lixiviacin en autoclaves a alta y a baja
presin.

140

Pirometalurgia I

La lixiviacin subterrnea (In situ) se

solucin los lodos y slidos tomados de los

jales usados como relleno de mina y
diversos residuos procedentes de la
explotacin. Luego, la solucin se bombea
a tanques de precipitacin para remover
los valores metlicos, despus de lo cual se
la regresa a las labores subterrneas para
disolver cantidades adicionales de los
componentes metlicos deseados.

aplica en reas circundadas por roca

hermtica e impermeable para disolver los
valores, con mayor frecuencia de cobre,
que contienen depsitos de mineral de
baja ley y los de rebajes ya minados y de
los pilares de soporte dejados por los
mtodos convencionales de explotacin
tratndose de depsitos minerales de alta
ley. En todos los casos, el mineral debe
estar quebrado a un tamao lo
suficientemente fino como para que los
valores minerales a la solucin de
lixiviacin queden expuestos. A menudo
esto se hace por mtodos de explotacin
de derrumbe en cuerpos de mineral de baja
ley. En los depsitos de mayor ley, se hace
la voladura de los pilares que quedan en las
zonas minadas. El costo de tratamiento de
esta lixiviacin subterrnea es el ms bajo
de cualquier mtodo de extraccin, y
permite obtener beneficio de minerales de
baja ley que no pueden procesarse por
ningn otro mtodo. La operacin es
relativamente lenta, y en algunos casos se
realiza durante aos, pero los costos de
capital y equipo son tambin mnimos.
Los rebajes minados y las reas
derrumbadas se inundan con solucin de
lixiviacin sin valores o se les deja llenar
con el agua cida de la mina, cuya acidez
proviene de la accin del aire disuelto en el
agua al reaccionar con la pirita y formar
sulfatos frricos y cido sulfrico. En
algunos casos se deja primero intemperizar
u oxidar el mineral quebrado en los rebajes
antes de mundanos con solucin lixiviante,
debido a que el mineral oxidado se
disuelve entonces con mayor facilidad.
Las soluciones cargadas producidas por la
lixiviacin subterrnea durante un perodo
de contacto de cinco a seis meses se
bombean luego a estanques de
almacenamiento construidos en la
superficie, en los que se separan de la

La lixiviacin en pilas o en terreros se

aplic en un tiempo principalmente para
recuperar los valores existentes en la roca
de desecho con ley inferior a la de
molienda o bien porque un mineral no
fuera fcilmente beneficiable por flotacin.
Sin embargo, en la actualidad, al haberse
descubierto varios depsitos grandes de
mineral de ley relativamente baja, la
lixiviacin en pilas se ha convertido en el
mtodo ms aceptado para tratar estos
tipos de minerales y procesarlos en gran
escala.
Para este tipo de lixiviacin se construyen
losas impermeables, con pendiente para el
escurrimiento y recoleccin del licor de
lixiviacin, se utilizan concreto, arcilla
compactada o lmina de plstico, y se apila
el mineral sobre stas. Primero debe
tenderse una capa de material grueso,
trozos de 4 a 8 pulgadas (10 a 20 cm) para
favorecer el drenaje de la pila, y dicha capa
debe situarse cuidadosamente para que no
perfore la capa impermeable de arcilla o de
lmina de plstico, cuando se usan stas.
Para facilitar la recoleccin del licor
lixiviante, se construyen alcantarillas bajo
las pilas las cuales lo conducen a un canal
principal que va hasta un estanque de
almacenamiento situado abajo del terrero.
Tambin el estanque debe estar revestido
con arcilla o pelcula de plstico para evitar
fugas y prdidas de la solucin cargada. A
veces se incorporan en las pilas conductos
de ventilacin, sobre todo cuando se trata

141

Pirometalurgia I

de lixiviacin de sulfuros, para promover la

circulacin del aire y la oxidacin del
mineral a una condicin soluble.
Las soluciones lixiviantes que se bombean
hasta las pilas para rociarse sobre ellas de
manera que fluyan a travs del mineral y
salgan
hasta
el
estanque
del
almacenamiento, pueden ser aguas de rnina
que contengan sulfato frrico y cido
sulfrico, agua de lluvia, agua a la que se
haya agregado cido sulfrico, y solucin
lixiviante de retorno sin valores, o sea
despus que ya se han precipitado stos.
Con una sola aplicacin de la solucin
puede lograrse la disolucin de las sales
solubles que hay sobre la superficie de los
trozos de mineral; es indeseable e
innecesario tener un volumen excesivo de
solucin ya que simplemente significa que
se obtendr una solucin cargada ms
diluida.
La solucin preada se bombea desde el
estanque de almacenamiento al proceso de
precipitacin, en el cual se separan los
valores metlicos, y la solucin as despojada se retorna de nuevo al ciclo como
licor lixiviante para rociarlo nuevamente.

minerales de ms alta ley que los que se

tratan por lixiviacin en pilas; stos son los
que contienen de 1 a 2% de metal en
forma soluble que pueden tratarse en un
tamao relativamente grueso, 3/8 de
pulgada (9.4 mm) y que pueden lixiviarse
completamente en pocos das.
Los tanques que se usan para la lixiviacin
son de concreto, revestidos con plomo o
asfalto para hacerlos resistentes a los
cidos, y estn dotados de fondos falsos
filtrantes para facilitar la adicin y el retiro
de la solucin de lixiviacin y el agua de
lavado. Los tanques son bastante grandes,
de 150 por 110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x
5.2 m) y contienen de 10,000 a 12,000
toneladas de mineral por lixiviar, el cual se
lleva a ellos por bandas transportadoras y
se extrae despus de lixiviarlo, mediante
excavadores de canjilones.
La lixiviacin por percolacin es
esencialmente una operacin de lote, ya
que tiene que cargarse el mineral y
removerse el residuo mientras est el
tanque fuera de servicio. Debido a esto se
necesita tener varios tanques extra en el
circuito, en vista de que su gran tamao
requiere cierto tiempo para su carga y
descarga, y la operacin total de lixiviacin
no puede darse por cerrada mientras se
espera a que se prepare un tanque para el
circuito.
El principio de la lixiviacin es un flujo de
la solucin a contracorriente un tanto
complejo que se verifica en varios pasos,
en forma tal que la primera lixiviacin de
mineral fresco se hace con solucin dbil
(gastada) que ya ha estado en contacto con
el mineral durante un periodo prolongado
y que va a sacarse enseguida como
solucin cargada final del circuito de
lixiviacin para bombearse al circuito de
precipitacin y recuperar los valores que
contiene. La lixiviacin final del mineral
que ya ha estado en contacto con

La lixiviacin en tanques se hace en dos

formas muy diferentes. Una se hace en
gran escala tratando varios miles de
toneladas de mineral poroso a la vez en
grandes tanques de concreto mediante una
serie de operaciones de lixiviacin y
lavado. El segundo sistema de lixiviacin
en tanques se efecta en menor escala en
recipientes en los que se usa agitacin para
circular y airear los slidos y la solucin.
En este segundo caso, el mineral no es
poroso y debe rnolerse a un tamao lo
suficientemente fino para que sus valores
queden expuestos a la solucin lixiviante.
1. La lixiviacin por percolacin o
lixiviacin de arenas se emplea para

142

Pirometalurgia I

soluciones de diferente concentracin

durante varios das se hace con solucin
lixiviante fresca (la ms concentrada).
Despus de esta lixiviacin final, los
slidos insolubles restantes se lavan, se
extraen del tanque y se tiran. Este sistema
utiliza la solucin ms dbil (agotada) para
ponerla en contacto con el mineral fresco
que contiene los compuestos ms
fcilmente solubles, con el fin de usar
eficazmente el ltimo licor remanente de
lixiviacin. Por otra parte, la solucin
lixiviante fresca (la ms concentrada) se
pone en contacto con la porcin menos
soluble del mineral que queda despus de
varios das de inmersin en soluciones de
concentracin gradualmente creciente, y
esta solucin fresca disolver los valores
metlicos menos solubles que an queden.
El flujo a contracorriente de la solucin de
lixiviacin requiere bombear la solucin de
un tanque a otro despus de una residencia
de un da en cada uno, de manera que en
cada operacin de lixiviacin de un lote, la
solucin, al agotarse y volverse ms dbil,
est en contacto con el mineral que se
lixivi durante un nmero de das ms y
ms cono. El liquido puede agregarse en la
parte inferior del tanque para efectuar la
percolacin hacia arriba o en parte superior
para hacerla hacia abajo. Despus de la
precipitacin de los valores, la solucin
agotada es regresada como solucin fresca
(la ms concentrada) al circuito de
lixiviacin, y en este punto se le agrega
cualquier cantidad de agua de reposicin o
cido que le haga falta. El circuito de
lixiviacin trabaja de cinco a ocho das, con
extraccin de metal del 87 al 93%.

est molido a un tamao tan fino o est tan

bien diseminado que es necesario triturarlo
y molerlo para liberar sus valores y
exponerlos al disolvente lixiviante.
Se recurre a la agitacin mediante burbujeo
o bien a la agitacin mecnica para
mantener la pulpa en circulacin hasta que
se logra la disolucin completa, siendo
tiempo de contacto de los slidos con el
licor del orden de horas comparado con
proceso de percolacin que requiere das.
Los agitadores mecnicos son simplemente
impulsores colocados en el interior del
tanque, mientras que los tanques agitados
con aire son a menudo tanques Pachuca
que tienen un tubo central que funciona
como tiro de aire. En estos tanques, una
lnea de aire comprimido que descarga en
la parte inferior del tubo empuja hacia
arriba a la solucin ya la pulpa, hasta la
parte superior del tubo, desde la cual se
derrama y se distribuye en el tanque, para ir
de nuevo hacia abajo hasta el fondo y ser
levantada nuevamente por el tiro de aire.
El tanque Pachuca es de un diseo
eficiente, sumamente popular y sencillo; no
tiene partes en movimiento que fallen y
funciona admirablemente bien en cuanto a
circular toda la carga del tanque. Un tanque
Pachuca de fondo cnico mide 40 pies de
altura y 10 pies de dimetro (12.2 x 3.05
m), y un tubo central de circulacin de 10
pulgadas (25 cm). Es de madera o de
acero, y cuando es necesario protegerlo, se
instalan recubrimientos inertes resistentes a
la corrosin. De modo semejante, los
tanques con agitacin mecnica deben
recubrirse de caucho o fabricarse de algn
material resistente a la corrosin, cuando
sta es un problema. En casos en que no
se requiere gran agitacin, se usan
espesadores como tanques de lixiviacin.
La operacin de lixiviacin del tipo de
agitacin puede ser tanto continua a
contracorriente
como
intermitente

2. La lixiviacin por agitacin se utiliza

en los minerales de leyes ms altas, cuando
el volumen por tratar es ms pequeo que
para la lixiviacin por el mtodo de
percolacin, y cuando el mineral deseado

143

Pirometalurgia I

utilizando varios tanques similares al

sistema usado en la lixiviacin por
percolacin y lavando enseguida los lodos
no disueltos. Estos lodos se lavan con
frecuencia en espesadores y luego se filtran
antes de desecharse. La solucin cargada
clarificada se decanta, filtra y transporta al
circuito de precipitacin, y el licor agotado
se retorna al circuito de lixiviacin para
volverlo a usar.

convertir los sulfuros en sulfatos solubles u

xidos antes de lixiviarlos.
Los autoclaves para lixiviacin a alta
presin se fabrican de metal de alta
resistencia mecnica y de acero inoxidable
o de titanio para resistir el severo ataque de
la solucin lixiviante a temperatura y
presin elevadas. Con frecuencia son
tambin revestidos de vidrio, plomo o
ladrillo para evitar la corrosin del equipo,
y por lo general tienen algn tipo de
agitador. Con frecuencia tambin se tienen
serpentines de enfriamiento o de
calentamiento interconstruidos para prever
la necesidad de remover o agregar calor a
la solucin de lixiviacin dentro del
recipiente durante el proceso.
Se encuentran autoclaves de tipo vertical u
horizontal, siendo ambos tipos de longitud
varias veces (cuatro o cinco) mayor que su
dimetro. El autoclave de tipo horizontal
que se usa en los concentrados de sulfuros
est dividido en cuatro compartimientos,
con un impulsor accionado mecnicamente
en cada uno de ellos para mantener los
slidos en suspensin. Tambin va
provisto de serpentn de enfriamiento para
mantener la reaccin de lixiviacin a la
temperatura ptima.
La lixiviacin se efecta en varios
recipientes de reaccin instalados en serie,
y en aproximadamente 90 minutos, entra
en solucin el 95% del contenido metlico
que llevan los slidos. La solucin cargada
se separa del residuo insoluble en
espesadores y se dirige a la planta de
precipitacin para recuperar los valores
que contiene.

La lixiviacin a presin se hace con dos

fines: para acelerar la disolucin de todos
los valores que contiene la solucin de
lixiviacin y para mejorar el rgimen de
solubilizacin de los slidos que, en el
mejor de los casos, slo son solubles lentamente a la presin atmosfrica. Los
autoclaves cerrados que se usan para la
lixiviacin a presin permiten tambin
temperaturas ms altas que las que es
posible tener con los tanques abiertos, y
esto acelera tambin la rapidez de
disolucin.
Los reactivos gaseosos como el oxigeno,
son con frecuencia importantes para la
disolucin rpida de los componentes
metlicos, y la cantidad de estos gases que
puede mantenerse en la solucin lixiviante
depender de la presin del gas en el
autoclave disolvindose una mayor
cantidad mientras ms alta sea la presin y,
consecuentemente, mayor ser la rapidez
de disolucin de los slidos. Los materiales
tales como los sulfuros, que son
relativamente insolubles en condiciones
normales de lixiviacin en tanque abierto,
se vuelven solubles si puede mantenerse
una presin suficientemente alta para
forzar cantidades considerables de oxgeno
en la solucin lixiviante. Esto elimina el
tratamiento preliminar que se requiere para
los sulfuros, en el cual tiene que drseles
primero una tostacin oxidante para

2.2.2 PROCESOS DE
LIXIVIACION

144

Pirometalurgia I

la. Los minerales y concentrados de

xido de cobre se tratan por el mtodo de
lixiviacin en pilas, por percolacin en
tanques y tambin por agitacin,
verificndose todos estos procesos a la
presin atmosfrica. Algunos de los
cuerpos de minerales contienen sulfuros a
la vez que xidos, y cuando la ley total es
lo suficientemente alta cmo para justificar
tal tratamiento, se separan y concentran los
sulfuros por algn mtodo de beneficio, y
se dejan los xidos cuya concentracin es
difcil, para ser recuperados de la roca de
ganga mediante lixiviacin. En un tipo
reciente de procesamiento, tal como se
aplica en la Planta El Paso de Hecla, en
Lakeshore, Arizona, la porcin de sulfuros
del mineral se somete a tostacin y se
produce cido sulfrico con el SO2 que
llevan los gases de tostacin. Despus se
utiliza el H2SO4 producido para lixiviar la
porcin oxidada del mineral.

de mastique y su fondo es de fibra de madera. El mineral no se estratifica al

cargarlo, sino que se carga en un punto
dado de arriba hacia abajo antes de avanzar
el puente de carga ms o menos de 12 a 15
pulgadas (30 a 37.5 cm), y se contina la
carga en una segunda posicin. Para cargar
una cuba de 7500 toneladas de mineral se
requieren 15 horas.
La lixiviacin del mineral, que ensaya del
1.4 a 2.1% de cobre, se realiza ya sea por
percolacin intermitente o por percolacin
continua a contracorriente, logrndose por
ambos mtodos el mismo grado de
lixiviacin y extraccin de metal, esto es,
mayor del 90%. Ambos tipos de lixiviacin
se basan sobre el principio de lixiviacin de
mineral fresco con cido dbil, lixiviacin
del mineral parcialmente disuelto con cido
fuerte, y luego lavado de los residuos
insolubles con agua antes de desecharlos.
En cada caso la percolacin puede
efectuarse agregando la solucin ya sea
desde la parte inferior o desde la parte
superior del tanque, y el tiempo total de
lixiviacin es el mismo, de cinco a seis das.
Se necesitan varias cubas extras adems de
las que en realidad se estn utilizando para
la lixiviacin en determinado momento ya
que estos tanques extra habrn de estar
temporalmente fuera del circuito mientras
se les carga con mineral fresco y se lavan y
extraen los residuos para llevarlos al
tiradero de desecho. Toma un da realizar
cada una de estas operaciones.
En la percolacin intermitente se sumerge
el mineral en la solucin de tratamiento y
se deja empapar durante el tiempo
necesario, el cual es de 8 a 24 horas. Luego
se bombea la solucin al siguiente tanque,
en donde el tratamiento de inmersin se
repite. Las tres primeras inmersiones de
mineral fresco produjeron soluciones que
contenan respectivamente 42, 32 y 22 gpl
de cobre; dichas soluciones se mezclaron y

La lixiviacin por percolacin en

tanques del mineral de xido de cobre se
realiza en operaciones en gran, escala con
cido sulfrico a contracorriente seguida
por un lavado con agua tambin a
contracorriente, este sistema se aplica en
Chuquicamata, Chile.
El mineral se tritura en molinos sucesivos
de producto grueso y fino hasta un tamao
mximo de 1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a
9.4 mm), despus de lo cual los finos, que
son perjudiciales por no permitir la
estratificacin uniforme del material para la
lixiviacin, pueden removerse en una
planta lavadora para recuperarse por
separado. El mineral se carga al casco de
lixiviacin en cantidades de 7500 a 11000
toneladas por cuba, y la cuba es hasta de
150 pies de largo, 110 pies de ancho y 18
pies de profundidad (45.7 X 33.5 X 5.5 m).
Las cubas se construyen de concreto
revestido con ladrillo a prueba de cido o

145

Pirometalurgia I

enviaron al circuito de precipitacin para

efectuar la recuperacin del cobre. Dos
inmersiones ms en solucin fuerte,
empleada ahora en el mineral parcialmente
disuelto, darn soluciones con contenido
de 19 gpl de cobre, y dichas soluciones,
que todava contienen una cantidad
considerable de cido utilizable, se
bombean a los cascos 1 y 2 para usarlas en
las soluciones de lixiviacin primera y
segunda. El residuo insoluble que queda
despus de la quinta inmersin se lava
varias veces con agua, disminuyendo las
lavadas sucesivas su contenido de cobre de
9 gpl en la primera a 1 gpl despus de
varias lavadas. Estas soluciones se
combinan y extraen por bombeo para
separar su contenido de cobre, mientras
que los residuos lavados se extraen de la
cuba y se tiran.
La percolacin continua a contracorriente
difiere de la percolacin intermitente en
que en vez de sumergir simplemente el
mineral en la solucin de tratamiento, se
hace circular en cada cuba la solucin de
lixiviacin y al mismo tiempo se le hace
avanzar lentamente de una cuba a otra. El
rgimen de circulacin en una cuba es de
2.5 toneladas de solucin por cada 24
horas y por cada tonelada de mineral, y el
de avance es de 0.7 toneladas de solucin
por 24 horas y por tonelada de mineral.
Se usan seis cubas para mantener el
mineral en contacto con la solucin de
lixiviacin durante seis das, antes de que
se lave y extraiga. Se bombea cido fuerte
fresco al tanque que tiene mineral para su
sexto da de lixiviacin y luego se hace
avanzar da por da hasta que despus de
seis das se extrae la solucin, que contiene
42 gpl de cobre de la cuba que contiene
mineral fresco lixiviado durante slo un da
y se enva a la planta de precipitacin para
recuperar el cobre que contiene. Los
residuos insolubles se lavan varias veces,

dirigindose el agua de lavado a un circuito

de recuperacin de cobre, y luego se
extraen los residuos de la cuba y se tiran.
El cido fuerte fresco que se usa para la
lixiviacin contiene 75% de cido
sulfrico, y despus de haber estado en
contacto con el mineral, la solucin
cargada final que se saca para enviarla al
circuito de precipitacin tendr slo 14%
de cido sulfrico remanente. Estas
soluciones corrosivas se conducen por
tubos de plomo de plstico o de duelas de
madera.
La lixiviacin con agitacin en tanque
se efecta de preferencia a la lixiviacin
por percolacin en ciertos casos especiales.
Entre stos se cuentan las situaciones en
las que los valores minerales estn muy
finamente diseminados y por lo tanto, se
hace necesaria una trituracin ms fina
para exponer los granos pequeos de
componentes metlicos a la solucin
lixiviante. Otra situacin es la condicin en
la que el mineral est formado por una
mezcla de xidos y sulfuros, en cuyo caso
se separan los sulfuros por flotacin, pero
el mineral oxidado y la ganga finamente
molidos que quedan son de tamao
demasiado pequeo para que la lixiviacin
por percolacin sea efectiva.
Finalmente, algunos minerales de xidos
contienen carbonatos que liberan bixido
de carbono al ponerse en contacto con las
soluciones lixiviantes, y este gas liberado
interfiere seriamente con la percolacin,
sea ascendente o descendente.
La lixiviacin se efecta en tanques
Pachuca, o en tanques con agitacin combinada de aire y mecnica. En todos los
casos las superficies del equipo se cubren
con plomo, ladrillo acidorresistente,
caucho o plstico para evitar la corrosin
rpida producida por la solucin lixiviante.
El tiempo de retencin del mineral en la

146

Pirometalurgia I

seccin de agitadores es de 4 1/2 a 5 horas,

y la extraccin del metal es bastante
superior al 90%. La acidez de la solucin
lixiviante se mantiene en 9 a 11 gpl de
cido sulfrico, nivel que es adecuado para
llevar a solucin a todo el cobre soluble en
cido y disolver slo una pequea cantidad
de hierro, elemento que es contaminante.
La planta de Twin Buttes, Arizona, de la
Anamax Mining Company (es propiedad
conjunta de Amax, Inc., y de la Anaconda
Company), tiene capacidad para tratar
10,000 tpd de mineral de xidos con
ensaye de alrededor de 1% de cobre
soluble en cido. El mineral, que se muele
a 95% menos 48 mallas, se lixivia con
cido durante 5 horas en cinco tanques
recubiertos de caucho y agitados
mecnicamente, de 30 pies de dimetro
por 31 pies de altura (9 x 9.3 m) dispuestos
en cascada, y produce 36,000 toneladas de
cobre al ao. Se utilizan hasta 250 libras
(112.5 Kg) de cido sulfrico por tonelada
de mineral, el cido se obtiene de una
fundicin cercana.
Los lodos de lixiviacin, con 50% de
slidos, se lavan a contracorriente con
producto refinado de retorno (procedente
del circuito SIX* siguiente) en una serie de
cuatro espesadores de 400 pies de
dimetro (120 m). Los slidos (producto
de la parte inferior) avanzan del espesador
No. 1 hasta el No. 4y luego hacia el
estanque de colas o desechos, mientras el
producto decantado SIX* (derrame)
avanza del espesador No. 4 al No. 1, del
cual pasa la solucin cargada a ajuste del
pH y luego al circuito de concentracin
S1X.
Los lodos salen del recipiente despus de
ajustar el pH con un contenido de slidos
de alrededor del 10%, y se clarifican en un
sistema de espesamiento de dos etapas, de
400 pies de dimetro (120 m), seguido por
seis filtros de arena de proceso por

presin, de 12 pies de dimetro (3.6 m), y

se obtiene una solucin final que contiene
aproximadamente de 4 a 10 ppm de
slidos en suspensin. El filtrado de los
slidos suspendidos da mejores eficiencias
de mezcla-sedimentacin durante la extraccin por disolventes as como menor
atrapamiento y prdida del orgnico, un
menor transporte de hierro por los slidos
suspendidos y tambin menor acumulacin
de lodos en la interfase orgnica-acuosa.
La lixiviacin en pilas est cobrando mas
importancia y se practica en la actualidad
en escala relativamente grande para tratar
minerales de baja ley, tales como el mineral
de cobre con 0.4 a 0.45% de cobre
beneficiado por la planta Bluebird de la
Ranchers Exploration and Development
Corporation, de Arizona. La preparacin
de nuevas reas para lixiviacin se realiza
emparejando,
dando
pendientes
y
compactando luego la superficie natural
con equipo estndar para construccin de
caminos. Se forman un total de 21 22
pilas de 20 pies (6.1 m) de altura y se van
atacando en rotacin segn se hace
necesario, para efectuar la lixiviacin,
secado, adiciones de mineral nuevo y
reentubado, de modo que 11 12 de las
pilas estarn siempre bajo lixiviacin activa
en cualquier momento. La vida media de
una pila en lixiviacin es de casi 120 das.
El rea destinada a formacin de pilas tiene
una red de tubos de PVC de 2 pulgadas (5
cm) separados 8 pies (2.44 m) entre
centros, y estos tubos estn dotados de
pequeas vlvulas de aguja que gotean
solucin lixiviante a razn de 200 galones
por minuto y por pila, haciendo un total de
2400 gpm.
Durante los primeros 60 das de un ciclo
nuevo de lixiviacin, la solucin lixiviante
est constituida por refinado acidificado (la
solucin acuosa obtenida del recipiente

147

Pirometalurgia I

final de extraccin por disolvente, a la que

se agrega cido de reposicin), la cual
contiene 20 gpl de H2SO4 y 0.2 gpl de
cobre. El licor decantado solo, sin agregarle H2SO4, con contenido de 5 a 7 gpl de
H2SO4 se utiliza para los segundos 60 das
de cada ciclo. La solucin desciende a
travs de las pilas y escurre hacia una
pileta, desde la cual se conduce por
tuberas
hasta
un
estanque
de
almacenamiento. La solucin cargada
contiene alrededor de 1.9 gpl de cobre y 3
a 4 gpl de H2SO4, y se le saca del estanque
para recuperar sus valores de cobre por
extracciones con disolvente.

los rebajes el mineral de baja ley despus

de haber minado selectivamente el mineral
de alta ley, y los pilares de soporte de alta
ley tambin pueden derrumbarse despus
de haber explotado el resto de la mina. En
todos los casos slo puede lixiviarse cada
trozo de roca que contenga cobre si es lo
suficientemente poroso para que la
solucin lixiviante penetre en l, y 4
pulgadas (10 cm) es quiz el tamao
mximo que puede tratarse de esta manera.
Por el contrario, la roca circundante no
debe ser porosa para no embeberla con la
solucin lixiviante y se pierda.
Las superficies de las partculas minerales de
sulfuro de cobre que estn expuestas, se
oxidan en forma natural a sulfato de cobre
soluble en agua por su contacto alternado
con el aire y el agua. Las soluciones lixiviantes
se acumulan en tneles de recoleccin
abiertos bajo el cuerpo de mineral, o bien en
las reas ms bajas en la ruina, y se bombean
a la superficie para que mediante un
tratamiento de precipitacin se recuperen sus
valores. Luego se bombean de nuevo a los
tneles para disolver ms componentes
metlicos, y el ciclo se repite.

1b. Los sulfuros de cobre se lixivian en

gran variedad de formas, por lixiviacin en
el sitio, en pilas y por percolacin en
tanques a presin atmosfrica, y tambin
en autoclaves agitados a altas y bajas
presiones. En la lixiviacin atmosfrica, se
oxidan los sulfuros a sulfatos solubles y a
xidos, los cuales se disuelven fcilmente
en las soluciones lixiviantes acuosas de
cido sulfrico y sulfato frrico, o bien
pueden lixiviarse como sulfuros con
cloruro frrico. En los autoclaves de alta
presin se tiene una solucin acuosa
concentrado de amoniaco que disuelve al
cobre. Debido a que el cobre es uno de los
pocos metales que forman iones complejos
cuproamoniacales, puede de esta manera
recuperarse selectivamente. La lixiviacin a
baja presin se efecta a presin casi
atmosfrica en un sistema de oxigenoamoniaco-sulfato de amonio y es el ms
reciente de los procesos de lixiviacin.

La accin bacteriana ayuda en la oxidacin

de los minerales de sulfuros, y la formacin
de sulfato frrico a partir de cualquier
pirita que haya presente ayuda tambin a la
oxidacin del sulfuro de cobre a sulfato de
cobre soluble:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = 2CuSO4 +
2FeSO4
A los minerales de cobre que no contienen
pirita se les debe agregar cido sulfrico en
el agua de lixiviacin en cantidades que van
hasta cinco veces el peso del cobre disuelto. El rgimen de disolucin es lento,
llegando slo en ocasiones hasta a 1% por

La lixiviacin en sitio es el mtodo

menos costoso de lixiviacin y se hace sin
remover el mineral de las labores
subterrneas. Los cuerpos de mineral no
desarrollados
pueden
demolerse
derrumbando los bloques, tumbndose en

148

Pirometalurgia I

mes, pero la inversin de capital es

tambin baja y esto hace econmicamente
posible tratar minerales con menos de
0.5% de contenido de cobre.

sulfrico para disolver el xido de cobre, y

sulfato frrico para oxidar el sulfuro de
cobre a sulfato de cobre soluble el cual
puede llevarse a solucin.
El procesamiento general es semejante al
de lixiviacin por percolacin que se aplica
a los minerales de tamao grueso de xido
de cobre. Las cubas son de concreto,
revestidas de plomo, de 175 por 68 por 19
pies (53.4 x 20.7 X 5.8 m) y se cargan con
aproximadamente 10,000 toneladas de
mineral cada uno y se someten a lixiviacin
durante ocho das. Tambin se aplica aqu
la lixiviacin continua a contracorriente, de
manera que la solucin fuerte fresca entre
en contacto con el mineral sometido a su
octavo y ltimo da de tratamiento. La
solucin cargada, en su ltimo da de
contacto antes de que se le purgue para
llevarla a la planta de precipitacin, estar
en una cuba con mineral fresco que tenga
su primer da de lixiviacin.
La percolacin se realiza en ascenso,
entrando la solucin lixiviante a la cuba a
travs de un tubo de plomo situado un
poco arriba del fondo del tanque y abajo
del fondo filtrante de madera. El derrame
de la cuba cae a un canal que alimenta una
bomba que da servicio a la cuba siguiente.
Despus de haber terminado la lixiviacin
durante un ciclo de ocho das, se lavan los
residuos 10 veces para lo cual se requieren
tres das, y el agua de lavado se bombea a
un circuito de precipitacin para separar el
cobre que contiene. Despus del lavado se
extraen y tiran los residuos.
El mineral mixto de xidos y sulfuros
contiene 0.6% de xidos y 0.7% de sulfuros, y en total 1.3% de cobre. El mineral
se tritura a 3/8 de pulgada (9.4 mm) antes
de lixiviarlo y lavarlo para separar los lodos
finos, que se tratan por separado en una
operacin de lixiviacin con agitacin. La
extraccin del cobre de xidos es del 97%
y la del cobre de sulfuros del 79%, dando

La lixiviacin en pilas es similar a la

lixiviacin en el sitio en que se depende de
la oxidacin natural de los minerales de
sulfuros mediante el contacto continuo
con el aire y el agua. Los xidos, sulfuros, y
los minerales mixtos que se extraen en la
explotacin de minerales de alta ley pero
cuya ley es demasiado baja en si como para
justificar su beneficio y tratamiento
pirometalrgico, se tratan por lixiviacin
en pilas, consistiendo el proceso en apilar
primero el mineral en un rea que tiene
escurrimiento hacia una pileta previamente
preparada. Luego se roca sobre las pilas la
solucin lixiviante que contiene cido
sulfrico
y
se
deja
percolar
descendentemente a travs del mineral,
para que disuelvan los xidos y los sulfatos
que se han formado por la oxidacin del
sulfuro de cobre. La solucin cargada se
junta en la pileta y se bombea al circuito de
precipitacin para separar el cobre que
contiene, despus de lo cual se regresa para
rociarla de nuevo sobre las pilas de mineral
en oxidacin y se repite el proceso.
Los minerales que contienen del orden de
1% de cobre se pueden tratar
econmicamente por lixiviacin en pilas,
con las soluciones preadas que van a
precipitacin las cuales contienen un
promedio de 1.5 gpl de cobre. El proceso
es bastante lento, y el mineral de tamao
de 4 a 6 pulgadas (10 a 15 cm) puede
requerir aos para que se logre una
extraccin adecuada.
La lixiviacin por percolacin en tanque
se aplica a minerales mixtos de xidos y
sulfuros, lixivindolos juntos por medio de
una solucin acuosa que contiene cido

149

Pirometalurgia I

ambas un total del 87%. El sulfato frrico

que se requiere en solucin varia con la
cantidad de sulfuro de cobre que deba oxidarse; la prctica general es que tenga una
concentracin media del orden de 7.5 gpl
de sulfato frrico.
Tambin se aplica la lixiviacin en tanques
a los minerales mixtos de xidos y sulfuros
de cobre, beneficiando y separando los dos
minerales como concentrados de xidos y
sulfuros para lixiviarlos individualmente.
Este tipo de tratamiento se efecta
extensamente en grandes instalaciones con
xito comercial en Zambia y Zaire,
producindose slo en Zaire 300,000
toneladas de cobre anualmente, y en la
nueva planta de la Hecla Mining Company,
localizada en Lakeshore, Arizona que
pertenece a El Paso Natural Gas
Company. Esta planta est programada
para producir 65,000 toneladas de cobre
por ao, de las cuales 35,000 toneladas
provendrn de lixiviacin de mineral
oxidado y 30,000 toneladas de mineral de
sulfuros.
Despus de realizar el beneficio en una
planta de sulfuros de 9150 toneladas por
da, el concentrado de sulfuros molido a
325 mallas y con contenido de
aproximadamente 25% de cobre, se espesa
y/o filtra para controlar la densidad de la
alimentacin de lodos a dos tostadores de
lecho fluido, los cuales operan a una

velocidad superficial de 1.5 a 2 pies por

segundo (0.45 a 0.6 m por segundo).
Despus de la tostacin se lixivian los
calcinados en una operacin que se lleva a
cabo en tanques y en varios pasos con
electrlito gastado procedente del circuito
de electropesitacin y la solucin preada
que se produce lleva aproximadamente 55
gpl de cobre y 14 gpl de H2SO4. El SO2
gaseoso que se produce en la tostacin se
enva a una planta de tratamiento de cido
para fabricar H2SO4 para la lixiviacin en
tanques de los concentrados de xidos,
mientras que el residuo insoluble de
silicatos de hierro que queda de la
lixiviacin de los calcinados se reduce en
horno para hacer hierro esponja,
utilizndose ste en precipitacin por
cementacin del cobre procedente de la
solucin cargada de los xidos de cobre.
La lixiviacin a alta presin de los
concentrados de sulfuros de cobre, se lleva
a cabo, por ejemplo, en el proceso Sherritt
Gordon, en el cual se combina el
tratamiento de los concentrados de la
flotacin de nquel, cobre y cobalto en
forma de sulfuros, en los cuales el cobre
no es el elemento constitutivo principal,
sino que representan 2% del total, en
comparacin con 10% de contenido de
nquel.

Tabla 2.2. Cobre extrado y tiempo de lixiviacin Lixiviacin en pilas y subterrnea en

sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de Nemours & Co.): Lixiviacin en pilas
En pilas

% Cu extrado

Operacin en das

A
B
C
D
E

45.5
25.8
27.3
26.4
61.3

373
262
94
72
60

17.7

77

150

Pirometalurgia I

Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of Copper, Vol. 2, The
Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861.
amonio a 1020F (700C) bajo una presin de
alrededor de 1/3 de atmsfera [5 libras por
pulgada cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre
entra en solucin como sulfato de la amina
de cobre (CuNH4SO4), y la pirita de hierro
es
insoluble.
Como
se
plane
originalmente, la lixiviacin va seguida
primero por una separacin por extraccin
con disolvente de la solucin, y luego por
precipitacin electroltica para recuperar el
cobre. Sin embargo, una innovacin ms
reciente del proceso es la posible
eliminacin de estos dos pasos para recuperar el cobre directamente en forma de
sulfito cuproso de amonio precipitado,
tratando la solucin con SO2. Esta
modificacin podra reducir la inversin de
capital requerida en una tercera parte.

La lixiviacin se efecta en dos etapas,

utilizndose en cada una autoclaves de
cuatro compartimientos, de 44 pies de
largo por 11 pies de dimetro (13.4 x 3.35
m), teniendo en la primera etapa 1850F
(850C) y 120 lb/pulg.2 (827 kPa) y en la
segunda 1750F (80oC) y 130 lb/puIg.2 (896
kPa). La tercera parte del tiempo de
lixiviacin corresponde a la primera etapa y
dos terceras panes a la segunda. La
reaccin de lixiviacin es exotrmica, y los
autoclaves
tienen
serpentines
de
enfriamiento para eliminar el calor
generado, as como agitadores para
mantener los slidos finos en suspensin y
promover la ptima accin de lixiviacin.
La operacin de lixiviacin se realiza
mediante una reaccin de los minerales de
sulfuros con el oxigeno disuelto, el
amoniaco y cl agua, que los convierte en
aminas solubles que entran en solucin. La
solucin cargada se extrae y se trata en un
circuito de precipitacin para recuperar los
7 gpl de cobre que contiene.

La lixiviacin con cloruro frrico de los

sulfuros de cobre y hierro (CuFeS2) es uno
de los procesos ms nuevos, y de stos el
proceso Cymet de la Cyprus Mines Corporation
parece
prometedor.
Un
concentrado de sulfuro de cobre, molido a
50% menos 200 mallas, es lixiviado a
contracorriente en solucin de cloruro
frrico a la presin atmosfrica para
producir cloruro cuproso en la solucin
preada.
La precipitacin del cloruro cuproso se
efecta ya sea al vaco o por refrigeracin y
produce cristales de cloruro cuproso. Estos
se reducen a cobre casi puro por medio de
hidrgeno en un reactor de lecho fluido y
se separan en forma de pelets de cobre.
Hay en proceso una segunda operacin de
lixiviacin con cloruro frrico en la planta
CLEAR de Duval, en Sierrita, Arizona,
con capacidad de produccin proyectada
de 32, 500 tpa.

La lixiviacin a baja presin de los lodos

de los concentrados de sulfuro de cobre se
efecta en el proceso Arbiter, de la
Anaconda Company. En septiembre de
1974 se puso en marcha una planta con
capacidad para 36,000 toneladas de cobre
por ao; despus se cerr y se dej en
reserva en junio de 1975. Tras un perodo
prolongado para acondicionarla para
operaciones en invierno y hacerle otras
modificaciones, entr en servicio de nuevo
en 1976.
El proceso Arbiter lixivia el concentrado
de sulfuro de cobre en forma de pulpa en
un sistema de oxigeno-amoniaco-sulfato de

151

Pirometalurgia I

La solucin de lixiviacin para los

carbonatos de cobre es amoniaco y carbonato de amonio, y para el cobre nativo
contiene tambin amoniaco y carbonato de
amonio, adems de oxgeno disuelto. El
cobre nativo se disuelve primero para formar carbonato cuproso de amonio,

1c. El cobre nativo y tos carbonatos de

cobre se tratan por lixiviacin amoniacal
para extraer sus valores. El cobre nativo de
tamao ms grueso se separa por
concentracin gravimtrica, despus de la
cual las partculas ms finas se separan por
clasificacin en fracciones de ms 100
mallas y menos 100 mallas. El cobre de
menos 100 mallas se extrae por flotacin,
mientras que la fraccin de ms 100 mallas
se lixivia con carbonato cprico amoniacal
en procesos intermitentes de percolacin
descendente.
:

Cu + Cu(NH3)4CO3 = Cu2(NH3)4CO3
y ste se oxida luego a carbonato cprico
de amonio al reaccionar con el oxgeno y el
carbonato
de
amonio

2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2

bien al tratamiento pirometalrgico debido
a la falta de azufre para la formacin de
mata. La lixiviacin es el tratamiento
aceptado; se efecta por dos mtodos
bastante diferentes, dependiendo de que el
mineral contenga o no un alto porcentaje
de magnesia. Si el contenido de magnesia
es alto, resulta econmicamente imposible
la lixiviacin cida, ya que se necesitara
suministrar gran cantidad de cido para
neutralizar la magnesia, y ste arrastrara al
nquel en solucin. Para los minerales de
alto contenido de magnesia es obligado un
tratamiento de lixiviacin amoniacal o bsico, el cual se efecta a la presin
atmosfrica y a temperatura ambiente.
Los minerales de bajo contenido de
magnesia, en cambio, pueden tratarse por
lixiviacin con cido sulfrico, en vista de
que no se tiene el problema de consumir
grandes cantidades de cido para
neutralizar la ganga bsica del mineral. Esta
lixiviacin se efecta a temperatura y
presin altas a fin de acelerar el proceso de
disolucin.
Los minerales laterticos tienen su ms
amplia distribucin en climas clidos y de

El disolvente real es el carbonato cprico

de amonio, el cual se reduce de nuevo al
compuesto cuproso por el cobre que se
est disolviendo. La oxidacin con aire de
este compuesto cuproso aporta la cantidad
necesaria de carbonato cprico amoniacal
que debe estar presente para lograr una
buena eficiencia de lixiviacin.
En la prctica la lixiviacin se efecta en
lotes de 1000 toneladas de slidos en
tanques de acero de 54 pies de dimetro y
12 pies de altura (16.46 x 3.66 m), los
cuales estn cerrados para contener a los
vapores de amoniaco. Despus de una
extraccin que dura 12 horas, la solucin
cargada que contiene 5% de cobre, se trata
con vapor de agua para expulsar el
amoniaco y luego se enva al circuito de
precipitacin para recuperar el cobre que
contiene. La extraccin es del orden del
80%.
2a. Las lateritas de nquel estn bastante
dispersas en el mundo y representan una
proporcin considerable de las reservas
conocidas de nquel, son un mineral
complejo de baja ley, que no se adapta muy

152

Pirometalurgia I

fuerte precipitacin pluvial, en los que ha

tenido lugar durante perodos prolongados
el intemperismo de rocas ferromagnesianas
serpentinizadas.
Durante
esta
intemperizacin, las aguas subterrneas, al
percolarse, han disuelto parte de la slice y
la magnesia de la roca matriz de serpentina
y han dejado los xidos menos soluble de
hierro, cobalto, nquel, cromo y aluminio
concentrados en el residuo remanente.

El nquel metlico reducido est realmente

en la forma de una solucin slida de
nquel-hierro ms que como nquel
metlico.
Para evitar la reoxidacin de las partculas
finas reducidas al ser descargadas calientes
del tostador, se dirige la descarga a
enfriadores con atmsferas reductoras.
Estos enfriadores son tubos de acero de 80
pies de longitud y 9 pies de dimetro (24.4
x 2.74 m), que giran lentamente en un
bao de agua, en los que el metal reducido
entra a ms de 14000F (7600C) y es
descargado a 3000F (1490C).
Los slidos fros se agregan a una solucin
de amoniaco y carbonato de amonio (6.5%
de amoniaco) para formar una pulpa con
20% de slidos, la cual se lixivia en una
serie de tanques de concreto aereados por
impulsor y divididos en compartimientos.
La aleacin de nquel-hierro se oxida
iones de nquel e iones ferrosos que pasan
a la solucin, estos iones ferrosos se
oxidan ulteriormente al estado frrico y se
precipitan en forma de masa gelatinosa:

Las lateritas de alto contenido de

magnesia se han tratado durante ms
tiempo por el proceso Nicaro, y el mineral
que puede tratarse por este proceso de
1ixiviacin contiene 1.4% de nquel, 8% de
magnesia y 14% de slice. Se seca el
mineral, H2(NiMg)SiO4.nH2O, se muele a
90% menos 200 mallas y se le da una
tostacin para reducir el xido de nquel a
nquel metlico, el cual es compatible con
la lixiviacin amoniacal.
El proceso de tostacin es bastante
importante por varias razones. Una es que
debe mantenerse un rgimen de
calentamiento suficientemente bajo y una
atmsfera altamente reductora a fin de
reducir el nquel a metal abajo de 14000F
(7600C). Arriba de esta temperatura tiene
lugar un cambio de fase exotrmico, en el
cual se sustituye todo el xido de nquel
remanente por xido de magnesio en la
olivina que se forma a partir de la
serpentina y que forma xido de nquel
ms difcil de reducir. La relacin de
reduccin a elementos constitutivos
oxidantes debe mantenerse tan cercana a
1:1 como sea posible en los hogares ms
bajos para obtener la reduccin
satisfactoria del xido de nquel a metal y
la reduccin del hierro frrico a magnetita:

FeNi + O2 + 8NH3 + 3CO2 + H2O =

Ni(NH2), + Fe2 ++ 2NH4 + 3CO3
4Fe2+ + O2 + 2H2 O + 8 OH = 4Fe(OH)2
La descarga de cada tanque de lixiviacin
fluye hacia un espesador, cuyo derrame,
formado por una solucin amoniacal de
carbonato de amonio con 12 gpl de nquel,
va al circuito de recuperacin de nquel.
La pulpa que sale de dicho espesador se
lava con agua que contiene amonio en una
serie de cuatro espesadores. El lavado se
realiza a contracorriente, hacindose pasar
la descarga inferior por los espesadores 1 al
4, mientras se agrega agua de lavado al
espesador 4, y bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1 en secuencia. El liquido del lavado final, que es

NiO + H2 = Ni+H2O
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O

153

Pirometalurgia I

el derrame del espesador 1, se agrega al

derrame del espesador de lixiviacin que va
al circuito de recuperacin del nquel. Los
residuos finales de lavado, que son la
descarga inferior procedentes del espesador de lavado 4, se envan a una planta
donde el amoniaco se separa y recupera.

(99.1 m) por 32 pies de profundidad (9.75

m), y un espesador puede servir para el almacenaje de pulpa de mineral durante tres
a cinco das de plena operacin de la
planta. La pulpa de mineral se espesa al
45% de slidos para proporcionar
alimentacin a la operacin de lixiviacin.
En tanques precalentados con agitacin y
con absorcin de vapor de agua se eleva
primero la temperatura de la pulpa a 1700F
(770C). Luego se calienta la pulpa a la temperatura de reaccin de 4500F (2320C) con
inyeccin de vapor de agua a 610 lb/pulg2
(4203 kPa) en torres calentadas, y de all
pasa por gravedad a cuatro autoclaves. Los
autoclaves miden 50 pies de altura y 10
pies de dimetro (15.2 x 3.05 m) y estn
revestidos de plomo y ladrillo a prueba de
cido. La agitacin se logra inyectando
vapor de agua a 610 lb/pulg.2 (4203 kPa) a
travs de un tubo de titanio, de 16
pulgadas de dimetro (40 cm), colocado en
el centro; la circulacin se efecta con base
en el principio de los tanques Pachuca.
Mediante bombas de mbolo se alimenta
cido sulfrico al 98% de concentracin en
el primer recipiente de reaccin de la serie,
y combinndose all con la pulpa de 45%
procedente del espesador de lixiviacin,
pasa la mezcla por gravedad a travs de la
serie de cuatro autoclaves para
experimentar un tiempo de lixiviacin
combinado de entre 1 y 2 horas.
La pulpa lixiviada que derrama del reactor
de la cuarta etapa, pasa a travs de un
intercambiador de calor en el que se la
enfra hasta 2750F (1350C) y luego, todava
bajo presin, a un tanque en el que se
despresuriza hasta la presin atmosfrica.
La pulpa lixiviada se conduce hacia los
espesadores, para separar los slidos insolubles de la solucin cargada y en los
cuales, los recubrimientos de asfalto y de
ladrillo a prueba de cido reducen la
corrosin del equipo. El derrame de

Las lateritas de bajo contenido de

magnesia, con ensaye de 1.35% de nquel,
1.66% de magnesia y 3.7% de slice, se
lixivian selectivamente con cido sulfrico
a temperatura y presin elevadas para
recuperar el nquel y cl cobalto. Este es el
proceso Moa Bay (de Freeport Nickel). Si
se lixivia el mineral en una solucin acuosa
de cido sulfrico a la presin atmosfrica
y a la temperatura ambiente, la gran
cantidad de hierro presente en el mineral
(68% de xido de hierro) pasar con
facilidad a la solucin con el nquel y el
cobalto. Sin embargo, con la misma concentracin de cido, pero a temperatura
ms alta, 450o a 5000F (232o a 2600C), y a
presin de 610 lb/puIg2 (4203 kPa), los
tres metales tienen menor tendencia a
disolverse. La solubilidad del hierro es la
ms afectada y slo pasarn a la solucin
cantidades menores en estas condiciones,
mientras que el porciento de nquel y
cobalto disuelto ser todava mayor del
95%. El contenido relativamente menor de
la magnesia en el mineral, permite el uso
econmico del cido sulfrico como
agente lixiviante, sin desperdiciar grandes
cantidades de cido en neutralizar la
magnesia del mineral.
El mineral extrado de la mina se criba y
lava para separar y desechar el material ms
grueso de 20 mallas, y la porcin de menos
20 mallas se transforma en una pulpa de
alrededor de 25% de slidos y se bombea a
espesadores de almacenamiento situados
en la planta de lixiviacin. Estos
espesadores miden 325 pies de dimetro

154

Pirometalurgia I

solucin cargada que sale del primer

espesador del circuito de lavado en seis
etapas va a precipitacin y contiene 5.95
gpl de nquel, lo cual significa que se est
extrayendo 96% del metal disponible. Los
residuos se lavan en otros cinco
espesadores de lavado a contracorriente
antes de tirarse con un contenido
remanente de nquel de slo 0.06%.

cobalto presentes, y stos se separan luego

selectivamente.
El concentrado de flotacin, en el proceso
Sherritt Gordon, se lixivia en una solucin
fuerte de amoniaco en los intervalos de
160 a 1900F (71 a 880C) y 100 a 150
lb/pulg.2 (690 a 1034 kPa), con la solucin
lixiviante oxigenada con aire. El nquel, que
ensaya 10%, reacciona con el amoniaco, el
agua y el oxgeno disuelto para formar
aminas solubles:

2b. Los sulfuros de nquel se lixivian en

dos formas bastante diferentes, como concentrados de flotacin en solucin
amoniacal realizada en autoclaves a
temperatura y presin altas, y como mata
de convertidor finamente molido y
despus lixiviado con una solucin de
cido sulfrico en tanques agitados a la
presin atmosfrica y a la temperatura
ambiente. En ambos casos se lleva el
nquel a la solucin, junto con el cobre y el

NiS + 2O2 + 6NH3 = Ni(N113)6SO4

Los sulfuros de cobre y cobalto presentes
en cantidades menores tambin van a la
solucin igual que el nquel, mientras que
el sulfuro de hierro forma un xido frrico
insoluble y se queda como residuo
insoluble con la SiO2:

4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 = 4(NH4)2SO4

(320C), y luego a un espesador. El gas que
escapa del proceso pasa tambin a travs
de un enfriador y luego a una columna de
adsorcin para recuperar el amoniaco para
reciclarlo. El derrame del espesador va a
un circuito de precipitacin, mientras que
el producto inferior se filtra, y se repulpan
los slidos con solucin fresca
de
amoniaco, la cual se bombea a los
autoclaves de la segunda etapa de lixiviacin. Estos autoclaves son los mismos
para ambas etapas de lixiviacin; miden 44
pies de largo y 11 pies de dimetro (13.4 x
3.35 m), y cuatro compartimientos con
agitacin mecnica independiente y
serpentines de enfriamiento para mantener
la temperatura. Las condiciones en la
segunda lixiviacin son 1750F (800C) a 130
lb/puig.2 (896 kPa) y se ocupa las dos
terceras partes del tiempo total de
lixiviacin
de 8 horas. La pulpa

El concentrado se mezcla con la solucin

que regresa de la segunda etapa de
lixiviacin en dos pasos, y se bombea a la
primera etapa de lixiviacin. Esto se
efecta en un autoclave de cuatro
compartimientos con vertedores ajustables
sobre los cuales pasa la pulpa de
compartimiento en compartimiento. Los
impulsores de cada
compartimiento
mantienen a los slidos en suspensin, y
los serpentines de enfriamiento remueven
calor de las reacciones exotrmicas de
lixiviacin para mantener la temperatura a
alrededor de 1850F (850C), junto con la
presin de 120 lb/pulg.2 (827 kPa). En esta
primera etapa se utiliza la tercera parte del
tiempo total de lixiviacin de 8 horas.
Despus de la primera lixiviacin, la pulpa
se bombea para hacerla pasar a travs de
intercambiadores de calor enfriados por
agua, lo cual reduce la temperatura a 900F

155

Pirometalurgia I

lixiviada procedente de esta segunda etapa

pasa tambin por un enfriador
para
continuar a un espesador, la solucin que
derrama se regresa al primer paso de
lixiviacin para repulparla con concentrado
de sulfuro y formar la pulpa de la primera
etapa de lixiviacin. Los slidos insolubles
de Fe2O3 y SiO3 procedentes del espesador,
pasan por un circuito de lavado, en el cual
se filtran, lavan y re pulpan para volver
despus a filtrarlos, lavarlos y repulparlos
hasta repetir estas operaciones un total de
tres veces antes de tirarlos. La solucin de
lavado se regresa al espesador de la
segunda etapa de lixiviacin.
La solucin preada obtenida del
espesador de la primera etapa de lixiviacin
la cual se enva al circuito de precipitacin,
ensaya 50 gpl de nquel, 1 gpl de cobalto,
10gpl de cobre, 180 gpl de sulfato de
amonio, 10 gpl de azufre como tiosulfato y
politionato, y 100 gpl de amoniaco libre.
En la fundicin que tiene Outokumpu en
Harjavalta, la mata de convertidor es de
bajo contenido de azufre, y ensaya 63% de
nquel, 28% de cobre y 7% de azufre. Se le
tritura y muele a 90% menos 270 mallas y
se enva a un circuito de lixiviacin de dos
pasos en el cual se lixivia en tanques con
agitacin mecnica y de aire, con una
solucin de cido sulfrico.
La mata molida se filtra y repulpa a la
concentracin de slidos deseada antes de
ir a la primera etapa de lixiviacin, la cual
se realiza en tres tanques de lixiviacin
agitados, de 1200 pies cbicos (34 m3),
conectados en serie. La pulpa lixiviada que
sale del tercer tanque de la serie se
contina a un circuito clasificador de
cicln que separa la solucin cargada de los
slidos restantes. La solucin cargada se
enva a un circuito de precipitacin y los
slidos restantes se llevan a lixiviacin
ulterior que se efecta en una serie de dos
tanques agitados que constituyen la

segunda etapa.
En los primeros tres tanques ocurren
reacciones cclicas, en que el cobre se cementa conforme se disuelve el nquel.
Despus, en la segunda etapa que se
efecta en los dos tanques en serie, los
slidos remanentes de la mata prelixiviada
y el cobre cementado pierden la mayora
de los valores restantes por disolucin en
una solucin de cido sulfrico que
contiene 40 gpl de cido libre. La pulpa
lixiviada procedente de esta etapa va a un
espesador, y la solucin cargada que
derrama de ste pasa a un circuito de
precipitacin. Los residuos insolubles se
filtran y lavan con agua, y el agua de lavado
recolectada se agrega luego a la solucin
cargada, y los residuos finales de la mata se
regresan a la fundicin.
3a. Los sulfuros de cobalto, tal como se
presentan en Zambia, se encuentran en
combinacin con cantidades mayores de
sulfuros de cobre. Como estos minerales
ensayan slo 0.1% de cobalto con 3% de
cobre, es necesario beneficiarlos primero
para mejorar el contenido de cobalto de 3
a 5%. El concentrado contendr tambin
un porcentaje de cobre variable pero
todava mucho mayor (25 a 30%).
Al concentrado de sulfuro de cobalto se le
da una tostacin sulfatante para los
sulfuros de cobalto en sulfatos solubles en
agua que se puedan auxiliar con agua
caliente. Esta tostacin se realiza en
tostadores de ocho hogares rastrillados
mecnicamente, que tienen capacidad para
40 toneladas de alimentacin por da y un
tiempo de retencin de 13 horas.
El sulfato de cobalto soluble formado
despus de la tostacin es del orden de 80
al 85% del cobalto disponible, y este se
lixivia intermitentemente con agua caliente
en tanques con agitacin mecnica que
trabajan a la presin atmosfrica. Los tan-

156

Pirometalurgia I

ques se llenan con agua caliente a 1580F

(700C) agregndose los calcinados pesados
y tostados para dar una densidad especfica
de pulpa de 1.3 a 1.5. La agitacin se
contina durante 1 hora y temperatura, que
se eleva hasta 1760F (800C), se mantiene a
este nivel mediante serpentines de vapor
de agua.
Los calcinados lixiviados se filtran,
repulpan con agua, y se vuelven a filtrar
rociando agua sobre la torta del filtro. Los
productos filtrados combinados contienen
de 10 a 25 gpl de cobalto y se envan a la
planta de precipitacin, mientras que la
torta del filtro con alto contenido de cobre
se embarca a la fundicin de cobre.
Los calcinados sulfatados de cobalto que
se producen en Finlandia en un tostador
de lecho fluido en Outokumpu Oy, se
lixivian con agua en un sistema de lixiviacin a contracorriente y lavado; esta
operacin se realiza en dos espesadores en
serie.
El derrame del espesador 2 se usa para
enfriar los calcinados sulfatados procedentes del tostador, y la pulpa resultante se
bombea al espesador 1. El derrame del
espesador 1 es la solucin cargada que se
bombea al circuito de precipitacin,
mientras que el producto inferior del
mismo espesador se repulpa con solucin
de filtrado y se alimenta al espesador 2. El
producto inferior del espesador 2 se filtra,
y su producto filtrado se utiliza para
repulpar el producto inferior del espesador
1, y se lava. A esta torta de residuo de
lixiviacin se le llama mineral prpura y
contiene slo 0.01% del metal soluble. Se
seca en un horno rotatorio y se apila para
almacenarla.
La solucin cargada tendr un anlisis
tpico de 20 gpl de cobalto, 9 a 10 gpl de
nquel, 8 a 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de
zinc y 7 a 9 gpl de hierro.

3b. Los xidos de cobalto se presentan

tanto como combinaciones de xido de
cobre y de cobalto, como en forma de
minerales mixtos ms complejos que
contienen xidos y sulfuros de cobre y de
cobalto. El tratamiento general de ambos
tipos de minerales es el mismo; despus de
algunos tratamientos preliminares, se
lixivian con soluciones de cido sulfrico a
la presin atmosfrica.
Los minerales oxidados se concentran y
luego se lixivian en una solucin de cido
sulfrico, utilizando tanques de tipo
Pachuca agitados con aire. El xido de
cobre se disuelve con facilidad, pero el
xido de cobalto es slo ligeramente
soluble a menos que se agregue sulfato
ferroso como agente reductor, en cuyo
caso se disuelve casi en su totalidad el
xido de cobalto. Despus de espesarla y
filtrarla para separar el residuo insoluble, se
enva la solucin cargada a la planta de
precipitacin para separar selectivamente el
cobalto y el cobre disueltos.
El mineral mixto de xidos y sulfuros
tambin se concentra y luego se le da una
tostacin sulfatante en tostadores de cama
fluida para convertir los sulfuros que
contiene el concentrado en sulfatos o en
xidos solubles. La lixiviacin se efecta
despus con soluciones de cido sulfrico
en forma semejante a la que se utiliza para
tratar el concentrado de xidos.
4. La plata y el oro se presentan con
frecuencia asociados en cierto grado esta
asociacin va desde el caso en que casi
todos los minerales de oro contienen algo
de plata, por lo menos en menor grado,
hasta aquel en que ambos metales son
subproductos valiosos de muchos
depsitos minerales de sulfuros de cobre y
plomo. Los minerales de plata y oro que se
extraen y tratan primordialmente para la
extraccin de estos metales preciosos,

157

Pirometalurgia I

pueden lixiviarse a la presin atmosfrica

en soluciones acuosas diluidas de cianuro
de sodio o de potasio, las cuales disuelven

los metales rpidamente si se mantienen

condiciones oxidantes:

4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+ 4NaOH

4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na [Au(CN)2] + 4NaOH
convencionales, despus del cual la
solucin clara de cianuro que derrama se
enva de regreso al circuito de molienda
fina como fuente de cianuro, o bien se
remite a la planta de precipitacin para
recuperar la plata y el oro que contiene. El
producto inferior espesado, que tiene una
relacin de solucin a slidos de 1:1, se le
ajusta la concentracin requerida de
cianuro en la solucin y se bombea a los
agitadores del tipo de tiro de aire para ser
lixiviado. El cianuro de sodio, que es ms
barato, se emplea invariablemente como
reactivo de lixiviacin.
Por lo general, la concentracin de la
solucin disolvente es de alrededor de 1
libra (0.454 kg) de cianuro por tonelada
corta de agua para el oro (equivalente a
0.05% de cianuro en solucin) y por lo
menos el doble de esto para la plata. Para
la plata se requiere una solucin ms fuerte
y mayor tiempo de lixiviacin por dos
razones; una es que la plata es ms difcil
de llevar a la solucin, y la otra es que la
cantidad de plata por disolver es en general
mucho mayor que la cantidad de oro
disponible en el mineral. Con tanques del
tipo de tiro de aire de 22 a 60 pies de altura
(6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30 pies de dimetro
(2.44 a 9.0 m), usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan tres o
cuatro, pero en ocasiones hasta siete,
conectados en serie, se asegura tanto la
agitacin perfecta como el buen contacto
de las partculas con la solucin lixiviante,
adems de proporcionar aire comprimido,
el cual tambin sirve para dar agitacin y
suministra el oxigeno necesario para

La mayora de los minerales de oro se

tratan por lixiviacin con cianuro, pero
este mtodo no es ya de gran aplicacin
para la extraccin de la plata, ya que
muchos de estos minerales se tratan ahora
por flotacin, mtodo con el cual se
recupera alrededor del 97% de la plata, y el
concentrado de flotacin se funde luego
para separar la plata como producto
metlico final listo para refinarse.
Los minerales se trituran y muelen a la
suficiente finura para exponer las
partculas metlicas a la accin de la
solucin lixiviante, y esta molienda fina se
contina en la mayora de los casos hasta
que por lo menos 60% del material est a
menos 200 mallas. A menudo se efecta la
molienda en una solucin de cianuro, y
este precontacto inicia la disolucin de los
metales en la solucin lixiviante. Se agrega
cal a los molinos en cantidad de 1 a 2 libras
(0.454 a 0.908 kg) por tonelada corta de
mineral tratado para que actu tanto como
agente neutralizador de cualquier acidez
que tenga el mineral, la cual consumira
grandes cantidades de cianuro, as como
tambin como agente sedimentador para
las partculas pequeas que quedan en la
solucin despus de la molienda fina. Los
sulfuros de cobre, hierro, antimonio y arsnico son los contaminantes cidos del
mineral que entra a la solucin lixiviante, y
privan a la plata y al oro tanto del cianuro
como del oxigeno, a menos que reciban el
tratamiento de proteccin de la alcalinidad
con cal. Se les conoce como cianicidas.
La molienda fina va seguida por un
espesamiento
en
espesadores

158

Pirometalurgia I

disolver los metales preciosos. Los tanques

instalados en serie, con la pulpa que pasa
de un tanque al siguiente, aseguran que
toda la pulpa recibe la suficiente aeracin
para lograr la extraccin ptima de
metales. El tiempo que toma la lixiviacin
varia de 20 a 40 horas, y la recuperacin de
metales se acerca al 90%. La solucin
preada se filtra para separar el residuo
insoluble y luego se bombea al circuito de
precipitacin para recuperar los metales
disueltos.

secundarios que tambin entraron en

solucin durante la lixiviacin los cuales, si
no se separan primero selectivamente,
tambin se precipitarn con el producto
metlico valioso, contaminndolo. En
Otros casos es posible efectuar la
recuperacin selectiva directa del metal
valioso de la solucin al salir del circuito de
lixiviacin sin necesidad de purificacin
preliminar.
Existen dos mtodos generales de
precipitacin, por electrodepositacin
utilizando nodos insolubles y por
precipitacin qumica. La reduccin
electrolitica se efecta a la presin
atmosfrica, mientras que en la
precipitacin qumica se utiliza tanto
condiciones atmosfricas como de
temperatura y presin elevadas.
Un nuevo mtodo, que se est
desarrollando rpidamente, es una
combinacin de extraccin por disolventes
seguida de reduccin electroltica. La
extraccin por disolventes funciona como
proceso altamente verstil para purificar las
soluciones lixiviantes y concentrar los
valores metlicos en volmenes ms
pequeos y manejables de solucin para la
reduccin. Otro mtodo nuevo, en cierta
forma semejante a la extraccin por
disolventes, utiliza un circuito de adsorcin
con carbn activado para agotar la
solucin preada, seguido de reduccin
electroltica.
La depositacin electroltica da un
depsito muy puro que requiere slo de un
mnimo de refinacin ulterior y regenera el
disolvente para que pueda usarse de nuevo
en el circuito de lixiviacin despus de que
se ha separado la mayor parte del metal
disuelto. Es tambin un mtodo selectivo
de reduccin en algunos casos. Estos son
aquellos en los que la posicin de los
metales en la serie electromotriz es tal que
el voltaje aplicado al electrlito de la celda

La lixiviacin en pilas es una innovacin

del tratamiento de minerales de oro de baja
ley, y la simplicidad del sistema da un
rgimen de produccin respetable con
inversin mnima.
La lixiviacin se efecta sobre losas
impermeables permanentes, con retiro
subsecuente de los residuos o colas
insolubles. El ciclo de levantamiento de la
pila, lixiviacin, lavado y extraccin de las
colas requiere aproximadamente un mes.
La solucin lixiviante de cal-cianuro tiene
0.5% de NaCN y un pH de II, y el
consumo de reactivo es de 1 libra (0.45 kg)
de cianuro y 2 libras (0.91 kg) de cal por
tonelada seca de mineral tratado.
La Smokey Valley Mining Company, de
Round Mountain, Nevada, de la cual la
Copper Range Company es contribuyente
importante, es la innovadora de esta intima
forma de lixiviacin de los minerales de
oro.
2.3. PRECIPITACION
La solucin cargada que contiene los
valores de metal disuelto procedente del
proceso de lixiviacin se trata de diversas
maneras para precipitar el metal disuelto y
recuperarlo en forma slida. En algunos
casos debe purificarse primero el licor de
lixiviacin para separar los metales
159

Pirometalurgia I

(la solucin lixiviante cargada) es suficiente

para descomponer el compuesto del metal
valioso que est en solucin y hacer que
este se deposite en el ctodo, pero
teniendo el voltaje en un nivel no lo
suficientemente alto para reducir los otros
compuestos metlicos contaminantes que
estn en la solucin. Por tanto, estos
permanecen en solucin y no se depositan
en el ctodo. Si el voltaje de
descomposicin necesario para los
compuestos metlicos valioso descompone
tambin a los compuestos metlicos
contaminantes, primero debe purificarse la
solucin lixiviante para remover estos
metales secundarios antes de aplicar la
reduccin electroltica.
La precipitacin qumica, que consiste n la
formacin de un compuesto slido
insoluble, puede lograrse de varias
maneras. Algunos de estos procesos
requieren tambin de la eliminacin previa
de
los
compuestos
de
metales
contaminantes que hay en solucin, .antes
de que pueda aplicarse la precipitacin
qumica para recuperar el compuesto del
metal valioso, mientras que en otros
tratamientos es posible lograr la
precipitacin selectiva sin purificacin
previa. En general el producto de la
precipitacin qumica no es de muy alta
pureza y necesita de considerable
refinacin ulterior para obtener el
producto metlico puro final. Sin embargo,
los costos de tratamiento son bajos, mucho
menores que los de la precipitacin
electrolitica, y por tanto, las soluciones
cargadas con contenido bastante bajo de
valores, metlicos
pueden tratarse
econmicamente. En algunos casos, la
solucin despojada despus de la
precipitacin tambin puede regenerarse y
enviarse de nuevo al circuito de lixiviacin
como licor lixiviante fresco.

La cementacin es uno de los mtodos de

uso ms comn para separar los valores de
las soluciones lixiviantes mediante una
reaccin de desplazamiento en la que un
metal ms activo reduce los iones del metal
valioso al estado metlico, para entrar el
primero en la solucin. Tambin se utiliza
la reduccin con hidrgeno de los valores
metlicos de la solucin, bajo temperatura
y presin elevadas y la adicin de ncleos
metlicos sobre los cuales el depsito del
metal pueda crecer.
La precipitacin tambin puede producirse
mediante la separacin con un agente
complejante como el amoniaco, el cual
puede volatilizarse al calentar la solucin
cargada ocasionando que el metal
combinado con ste reaccione con otros
iones que estn an en solucin y formar
de esta manera un compuesto insoluble
que se precipite.
De igual modo pueden adicionarse agentes
qumicos tales como cido sulfhdrico para
formar un precipitado insoluble con un
metal valioso, o bien cl estado de
oxidacin de un metal en solucin puede
modificarse para ocasionar la hidrlisis y
obtener un precipitado metlico como
hidrxido. Se recurre tambin a la
manipulacin de la temperatura de la
solucin y el pH para lograr la
cristalizacin selectiva de los compuestos
metlicos de las soluciones cargadas.
2.3.1. TIPOS DE
PRECIPITACION
La precipitacin es la etapa intermedia de
la extraccin hidrometalrgica y es la etapa
del proceso en la cual se separa el metal
disuelto de la solucin lixiviante como un
producto slido, para refinarlo despus y

160

Pirometalurgia I

obtener finalmente su forma pura comercialmente utilizable.

El material en proceso de lixiviacin no se
disuelve completamente, y habr siempre
un residuo insoluble, que con frecuencia es
la roca matriz con alto contenido de SiO2,
la cual no tiene ninguna funcin en la
operacin de precipitacin, de los valores
metlicos que han entrado selectivamente
en soluciones durante la lixiviacin. Se
requiere
una
solucin
cargada
esencialmente depurada para la precipitacin, y sta se separa de los residuos
insolubles por decantacin o por filtrado, o
por combinacin de ambas operaciones.
Despus de la precipitacin, se separa el
slido de la solucin agotada y se separa el
agua por filtracin.
En muchos casos, la solucin cargada
no queda completamente despojada de y
despus de la precipitacin parcial se
regenera la solucin lixiviante y se utiliza
de nuevo en el circuito de lixiviacin para
disolver otro lote de material fresco en los
tanques de lixiviacin.
De los diversos mtodos de precipitacin
puede decirse, en general, que el mtodo
particular que se escoja en cada caso es el
que sea ms adecuado para recuperar el
metal de la solucin cargada que se tenga
bajo consideracin. Sin embargo hay
consideraciones adicionales que hacer, tales
como la magnitud de la operacin de lixiviacin y el volumen resultante de
solucin cargada por tratar, el porcentaje
de metal valioso en solucin, sea alto o
bajo, y finalmente la facilidad con la que
pueda precipitarse el metal valioso de la
solucin cargada en particular y la pureza
del precipitado que se requiera del proceso.
Existen dos categoras principales de
precipitacin. Una es la electrlisis, la cual
depende del hecho de que cuando se hace
pasar corriente directa a travs de una
solucin
metlica,
ocurre
su

descomposicin, y se deposita el metal en

el ctodo. La otra es la qumica, en la que
la adicin de un reactivo a la solucin
expulsa al metal en forma de un
precipitado slido. Debido al costo de la
electricidad para el proceso electroltico,
slo pueden tratarse as las soluciones que
contienen
cantidades
de
metal
relativamente grandes, compensndose los
altos costos de operacin por la rapidez
con que se realiza el procesamiento y por
el gran tonelaje de metal que se extrae.
Para resolver estos problemas, varias de las
plantas hidrometalrgicas ms recientes
utilizan la extraccin por disolventes o
adsorcin con carbn activado como paso
preliminar antes de la precipitacin
electrolitica, tanto para purificar la solucin
cargada como tambin para concentrar los
valores metlicos en volmenes de
solucin menores para tratamiento. Esta
forma de precipitacin se efecta a la
presin atmosfrica y a la temperatura
ambiente o ligeramente ms alta.
La segunda categora principal, la
precipitacin qumica, se utiliza mas
ampliamente
que
la
precipitacin
electrolitica. Como se trata de un mtodo
de remplazamiento de iones barato y
eficiente, puede usarse econmicamente
con grandes volmenes de solucin
preada bastante diluida. En otros casos, la
combinacin directa con adicin de
reactivo, produce selectivamente el metal
valioso como un compuesto precipitado, o
bien la adicin de un reactivo que altere el
pH da la condicin que favorece la
precipitacin. En algunos casos, los
metales que slo pueden precipitarse con
dificultad,
pueden
precipitarse
qumicamente agregando un reactivo
cuando la solucin cargada est a
temperatura y presin elevadas en un
autoclave,
mientras
aumentando
nicamente la temperatura se pueden

161

Pirometalurgia I

volatilizar los compuestos complejantes y

liberar as iones metlicos para su
precipitacin.
La pureza de los precipitados del
tratamiento electroltico es en general de
tal naturaleza que slo se requiere de un
mnimo de refinacin posterior, mientras
que con la precipitacin qumica hay una
gama de pureza que va desde los
productos metlicos puros en polvo en su
forma final hasta los precipitados bastante
impuros que todava requieren refinacin
ulterior.

cualquier reduccin que se logre en el uso

de energa elctrica, y se realizan pruebas
constantemente para verificar que no haya
cortos circuitos en los electrodos ni fugas
de corriente. La cantidad de metal que se
deposita es funcin del tiempo y de la
intensidad de corriente de acuerdo con la
ley de Faraday, la cual establece que se
depositar un peso equivalente del metal
(el peso atmico dividido entre la valencia)
en gramos por cada 96,500 coulombs
(amperes X segundo) de electricidad, o sea
que 500 ampares da de electricidad
depositarn un peso equivalente de metal
en libras.
La cantidad de metal que tericamente
debe depositarse por clculo no se alcanza
nunca, ya que la eficiencia de la celda es
menor del 100% debido a las prdidas de
corriente, a los cortos circuitos y a la
polarizacin de los electrodos causada por
las burbujas de gas que se juntan sobre el
nodo o el ctodo elevando la resistencia
de la celda. La eficiencia que se obtiene en
las celdas puede calcularse si se compara el
peso real del metal que se ha depositado
con el peso que deba haberse depositado
de acuerdo con la ley de Faraday.
Es importante la temperatura de la celda
debido a que, al elevarse la temperatura de
la solucin, baja su resistencia, y con ella el
voltaje de descomposicin. Sin embargo
existe un limite en cuanto al grado de
calentamiento que puede aplicarse al
electrlito, y adems, los costos excesivos
del calentamiento pueden ser mayores que
el ahorro que se obtenga en electricidad. A
veces tambin resultan efectos laterales
indeseables con la temperatura excesiva, y
puede producirse crecimiento desigual del
ctodo, el depsito de impurezas
indeseables y hasta la vaporizacin del
electrlito.
La purificacin de la solucin mediante la
eliminacin de los metales considerados

La precipitacin electroltica depende de

la clasificacin de la solucin cargada, la
cual es, de hecho, el electrlito que
contiene el metal valioso por recuperar, y
que se descompone cuando se aplica un
potencial lo suficientemente alto de
corriente directa, el llamado voltaje de
descomposicin, para que pase la
corriente. Existe un voltaje de descomposicin definido para cada metal, el cual
varia de acuerdo con la posicin del metal
en la serie electromotriz. Si hay varios
metales en la solucin, el de menor voltaje
de descomposicin se depositar primero
en el ctodo, y los dems metales
permanecern en solucin hasta que se
eleve el voltaje lo suficiente para
descomponerlos tambin. Por ejemplo, el
voltaje de descomposicin de una solucin
acuosa de sulfato de cobre es 1.49 volts, y
para una de sulfato de zinc es de 2.35 volts,
lo cual significa que a un voltaje de 1.49
volts corriente directa, slo se depositar el
cobre de una solucin mixta de sulfatos de
cobre y zinc.
La potencia consumida es el producto de
los ampares pasados por hora multiplicados por el voltaje total aplicado al
circuito, representando una porcin considerable de los costos totales de operacin
de la planta. Por tanto, es importante

162

Pirometalurgia I

como impurezas que se disolvieron en el

circuito de lixiviacin junto con el metal
valioso, debe realizarse antes de la
electrlisis si existe la posibilidad de que
dichas impurezas se codepositen con el
metal valioso que se est reduciendo
etectrolticamente, y lo contaminen. Por lo
general estas impurezas se separan por
precipitacin qumica selectiva seguida por
filtrado, y luego la solucin purificada se
bombea a las celdas electrolticas. Si se
separan las impurezas antes de la
electrlisis no se producen acumulaciones
de estos contaminantes en la celda, y el
electrlito gastado, despus de haberlo
separado el metal valioso, se utiliza
simplemente una y otra vez como
disolvente en la etapa de lixiviacin.
Las conexiones elctricas de la celda son
del sistema mltiple, similares a las usadas
para la refinacin electroltica, con la
excepcin de que en este caso hay un
nodo ms que el nmero de ctodos en el
conjunto de electrodos de una celda. Los
nodos son insolubles, por lo general de
plomo o de acero inoxidable, y slo se
usan para llevar la corriente a la celda. Los
ctodos, sobre los cuales se precipita el
metal al salir de la solucin, pueden ser
lminas delgadas del mismo metal que se
est depositando, o de un metal inerte
diferente del que se desprendan
peridicamente los depsitos. A veces se
utiliza una colchoneta de lana de acero
para proporcionar el rea mxima de
depsito al ctodo. Los electrodos, tanto
nodos como ctodos, son usualmente de
3 pies cuadrados (0.9 m2) y se disponen en
los tanques con separacin de alrededor de
2 pulgadas (5 cm). Por lo general, las celdas
son de madera o de concreto, con
revestimiento de plomo, de plstico o de
asfalto para protegerlas
contra la
corrosin del electrlito que en general es
sumamente cido. En la actualidad,

tambin se utilizan celdas de fibra de

vidrio. Un tanque de dimensiones tpicas
mide 11 pies de largo, 3 1/2 pies de ancho
y 3 1/2 pies de profundidad (3.55 x 1.07 x
1.07 m), contiene 30 nodos y 29 ctodos
En trminos generales la precipitacin
qumica se efecta agregando un reactivo,
el cual puede ser un polvo metlico, un
gas, un compuesto qumico, o bien calor
por medio de vapor de agua, en diferentes
circunstancias, para que reaccione y
expulse el metal valioso de la solucin en
forma de un precipitado slido. En
algunos casos el precipitado ser un polvo
metlico relativamente puro, mientras que
en otros es un compuesto que todava
necesita de considerable tratamiento para
alcanzar el estado metlico puro. La
mayora de la precipitacin qumica se
realiza a la presin atmosfrica, pero hay
casos en que es necesario utilizar
temperatura y presin altas, como las que
se obtienen en autoclaves, para que
ocurran las reacciones de precipitacin.
1. La cementacin de un metal valioso a
partir de una solucin de lixiviacin
cargada, depende de una reaccin de
desplazamiento en la cual un metal ms
activo reduce a los iones del metal por
precipitar al estado metlico puro;
entonces ste sale de la solucin, y los
iones del metal ms activo entran en la
solucin para sustituirlos.
Por cementacin pueden tratarse soluciones
tanto de alto como de bajo contenido de
valores metlicos; y si bien se han probado
muchos mtodos opcionales, este mtodo
antiguo de precipitacin se aplica
extensamente en numerosas situaciones
extractivas, desde la recuperacin de valores
metlicos de soluciones muy diluidas hasta la
separacin de valores de soluciones de alta
ley,
realizando
la
eliminacin
de

163

Pirometalurgia I

contaminantes antes de la precipitacin por

algn otro mtodo.

Las soluciones con alto contenido

metlico, tambin pueden tratarse por
cementacin tanto para su purificacin
como para la extraccin de los metates valiosos. La mata de niquel-cobre con bajo
contenido de azufre, con ensaye de 63% de
nquel y 28% de cobre, puede ponerse en
solucin para luego precipitar el cobre en
forma selectiva, al agregar polvo de nquel
para reemplazar al cobre que contiene la
solucin. Esto se efecta en tanques con
agitacin mecnica, y despus de separar
por filtracin el cobre cementado, se
bombea la solucin, que todava contiene
el nquel de la mata, a las celdas para
reducirlo electrolticamente.
El oro y la plata se separan de su solucin
lixiviante por cementacin con polvo fino
de zinc. El polvo se agrega en la succin de
una bomba que alimenta a un filtro prensa
con solucin lixiviante, y la reaccin de
precipitacin es lo suficientemente rpida
para que la prensa quede cargada con
precipitado, el cual se separa as de la
solucin
ahora
agotada

Las soluciones diluidas como las que se

obtienen de la lixiviacin en pilas de
minerales de cobre, con contenido de slo
de 1/2 a 2 1/2 gpl de cobre, se tratan en
gran escala utilizando el hierro como metal
cementante, en forma de chatarra delgada
de hierro y acero, latas de acero o hierro
esponja, colocado en tanques o canalones,
y haciendo que la solucin pase sobre estos
materiales.
Entonces
ocurre
la
cementacin, y el cobre sale de la solucin
al entrar el hierro en ella.
El cobre cementado que se forma se
desprende peridicamente por lavado de la
superficie de la chatarra de hierro, y el agua
de lavado se filtra para recolectar el metal
precipitado. La solucin agotada se
bombea de nuevo al circuito de lixiviacin
para volverse a usar como licor lixiviante.
La operacin completa es de muy bajo
costo; el equipo que se requiere es bastante
limitado considerndose que el gasto mayor lo representa la chatarra de hierro para
la precipitacin.
.
Tabla 2.3. Voltajes de descomposicin a
Electrlito
Sulfato de zinc
Bromuro e zinc
Sulfato de nquel
Cloruro de nquel
Nitrato de plomo
Sulfato de cadmio
Nitrato de cadmio
Sulfato de cobalto
Cloruro de cobalto
Sulfato de cobre
Sulfato de plata
Nitrato de plata
Hidrxido de sodio
Hidrxido de potasio

Voltaje de descomposicin
(V)
2.55
1.80
2.09
1.85
1.52
2.03
1.98
1.92
1.78
1.49
0.80
0.70
1.69
1.67

Electrlito
Hidrxido de amonio
Acido sulfrico
Acido ntrico
Acido fosfrico
Acido monocloroactico
Acido dicloroactico
Acido perclrico
Acido actico
Acido tricloroactico
Acido clorhdrico
Acido azoico
Acido oxlico
Acido bromhdrico
Acido yodhdrico

164

Voltaje de descomposicin
(V)
1.74
1.67
1.69
1.70
1.72
1.66
1.65
1.57
1.51
1.31
1.29
0.95
0.94
0.52

Pirometalurgia I

Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry, Vol. 1, Wiley, Nueva
York, 1943, pag. 241
a
Los potenciales de descomposicin varan, no slo para soluciones de los diferentes
electrlitos, sino tambin por los cambios de concentracin, material de los electrodos,
tamao de celdas, temperatura y presencia de agentes que puedan afectar la funcin de la
celda.
2. La precipitacin con hidrgeno
depende de la reduccin a metal de los
iones metlicos que contiene la solucin, la
cual produce un polvo metlico como
producto final, que tiene la pureza
suficiente para no requerir de refinacin
posterior.
Se requieren temperatura y presin altas,
as como tambin de algn agente
nucleante para proporcionar una base
sobre la cual pueda tener lugar fcilmente
la precipitacin. Los autoclaves son
semejantes a los usados para la lixiviacin
de lotes, y las cargas sucesivas de solucin
depositan el metal precipitndolo sobre los
ncleos, los cuales aumentan de tamao;
luego se retira la solucin agotada.
Las soluciones amoniacales de nquel se
calientan a 4000F (2040C) a 450 lb/puIg.2
(3100 kPa) en una atmsfera reductora de
hidrgeno, en presencia de polvo fino de
nquel para la nucleacin. Se reducen
varios lotes de solucin que van
depositando su contenido de metal sobre
los ncleos hasta que el polvo crece lo
suficiente. Luego este polvo se retira para
completar el ciclo de precipitacin en el
autoclave, el cual se carga luego con
ncleos frescos y solucin fresca para un
nuevo ciclo.

mayor rapidez ocurre la precipitacin. Se

inyecta anhdrido sulfuroso gaseoso de alta
pureza para mantener la presin en el
autoclave a 150 lb/puIg.2 (1034 kPa), junto
con la solucin precalentada a 2450F
(1180C). El azufre se combina rpidamente
con metales tales como nquel, cobre,
plomo y zinc para formar sulfuros de estos
metales. La siembra de la solucin cargada
con precipitado reciclado de sulfuro ayuda
a mejorar la recuperacin del metal y a
controlar el tamao de partcula
producido. Tambin estos son procesos
intermitentes.
4. El vapor de agua agregado a una
solucin cargada, puede servir en algunos
casos, como sucede con el amoniaco, para
separar un agente complejante por volatilizacin, y liberar los iones metlicos que
haban sido mantenidos en solucin por el
amoniaco, para que de esta manera
reaccione con otros iones de la solucin y
formen un precipitado insoluble.
En este tipo de precipitacin se emplean
torres cilndricas de varios platos, calentadas con vapor de agua, en las que la
solucin preada fluye hacia abajo en
contracorriente respecto al flujo de vapor
que se eleva. Conforme la solucin
descendente se agota gradualmente en
cuanto a su contenido de amoniaco, el
metal comenzar a precipitarse y formar
un nuevo compuesto metlico insoluble.
Los vapores que salen por la parte superior
de las torres se condensan y depuran para

3. El cido sulfhdrico forma un sulfuro

con el metal valioso que ya no es soluble
en la solucin lixiviante. Se emplean
autoclaves con agitacin mecnica fuerte y
mientras ms alta es la temperatura con

165

Pirometalurgia I

recuperar el amoniaco, mientras que la

pulpa procedente de la parte inferior se
espesa y filtra para separar el precipitado.
Estas torres pueden trabajar en forma
continua.

ferroso en hierro frrico, y luego precipitarlo como hidrxido. Hierro, cobre,

cobalto
y
nquel
se
precipitan
selectivamente como hidrxidos en
soluciones aireadas, agitadas por aire,
elevando el pH con lechada de cal. El
hierro se precipita a pH de 3.5, el cobre a
5.8, el cobalto a 8.3, y finalmente el nquel
a 9.4. Estas precipitaciones se efectan en
operaciones de lote, y los precipitados
slidos que se forman se separan cada uno
por filtrado antes de efectuar la siguiente
precipitacin a un pH progresivamente
ms alto.

5. La adicin de compuestos qumicos

y los cambios de pH formarn nuevos
compuestos insolubles, o separarn
compuestos de la solucin que sean
solubles en cidos pero no en bases.
El hierro se precipita comnmente por
oxidacin, ya sea por aeracin o con un
oxidante qumico, para convertir el hierro

se oxida a hierro frrico agregando dixido

de manganeso, y se precipita luego como
hidrxido frrico. Esto se logra elevando el
pH a 2.2, neutralizando parcialmente la
solucin cida mediante la adicin de
hidrxido de cobre proveniente de una
operacin de filtracin. El hierro
precipitado se separa por espesamiento.

2.3.2. PROCESOS DE
PRECIPITACIN
la. Las soluciones de lixiviacin de xido
de cobre, que resultan de la lixiviacin y el
lavado de los minerales, tienen que
someterse a un proceso de separacin del
cobre por precipitacin electrolitica si las
soluciones cargadas son de alto contenido
metlico y por cementacin si son de ms
baja concentracin de valores metlicos. La
solucin de lavado se usa para limpiar los
residuos insolubles antes de tirarlos.

El control adecuado del hierro en solucin,

tiene un efecto considerable en el
rendimiento de la celda electroltica,
aumentando la eficiencia de la corriente en
forma importante con el correspondiente
incremento en la productividad y una
reduccin en el consumo de energa.
Cuando la concentracin del hierro es
mayor de 4 gpl, se tienen eficiencias de
corriente inferiores al 80%, elevndose
dicho rendimiento a ms del 90% a medida
que la concentracin de hierro desciende a
valores del orden de 1 a 1 1/2 gpl. La
separacin del hierro afecta tambin la
operacin de lixiviacin precedente,
porque si no se efecta la purificacin, la
lixiviacin tiene que llevarse a cabo a una

Las soluciones preadas con alto

contenido de valores se envan a veces a un
proceso de purificacin previo a la
electrlisis, especialmente cuando hay
hierro soluble en cido en el material que
se est lixiviando, que pueda quedar en
solucin al final del ciclo de lixiviacin. El
contenido de hierro no debe ser superior al
1.2gpl; para lograr esto, el hierro ferroso,
que forma el 90% del hierro en solucin,

166

Pirometalurgia I

concentracin menor de cido para

minimizar la cantidad de hierro que se
disuelve, afectando colateralmente en
forma negativa la extraccin del cobre.
La solucin preada que va al circuito de
precipitacin contiene entre 30 y 50 gpl de
cobre en solucin, del cual se deposita en
los ctodos aproximadamente la mitad,
durante la operacin en las celdas
electrolticas, quedando el electrlito
parcialmente agotado; ste aumenta su
concentracin de cido sulfrico a unos 35
gpl despus de separar el cobre. El
electrlito se bombea de nuevo al circuito
de lixiviacin para volverlo a usar como
licor fresco de disolucin:

tuberas de dimetro menor de 4 pulgadas

(10 cm).
Las hojas iniciadoras de los ctodos son de
cobre puro, de 3 pies por 3 pies (0.09 x
0.09 m), de 1/4 de pulgada de espesor
(6.25 mm), y pesan 11 6 12 libras (5
5.445 kg.) cada una. Estas van soportadas
en la celda por dos orejas de cobre
soldadas a la lmina, a travs de las cuales
pasa una barra suspensora de cobre, que
tiene su extremo de contacto en la barra
conductora de la celda y el otro extremo
descansa el sobre un aislador de caucho.
Los nodos de plomo antimonial son del
mismo tamao que las hojas iniciadoras de
ctodos, y tienen barras integrales para
suspenderlas y hacer contacto elctrico;
pesan de 300 a 500 libras (136 a 227 kg).
Unos aisladores de porcelana situados en
las esquinas y el centro impiden el contacto
con los ctodos y el consiguiente corto
circuito.
La solucin de lixiviacin clarificada y con
frecuencia purificada, se mezcla con cido
sulfrico concentrado, y a veces con una
porcin de electrlito agotado, para formar
la solucin de alimentacin a las celdas
electrolticas. La mayor acidez permite la
operacin de la celda a menor voltaje; la
mezcla final contiene de 45 a 55 gpl de
cido y 30 a 50 gpl de cobre. La solucin
puede alimentarse individualmente a cada
celda o a tanques paralelos de una seccin
dispuestos en cascada, a los que llega por
gravedad
desde
un
tanque
de
almacenamiento.
Es comn un ciclo de seis das para los
ctodos al trmino del cual se sacan stos
para reemplazarlos por hojas iniciadoras
nuevas. Los nodos de plomo se dejan en
su posicin, ya que son inertes en la celda y
slo se utilizan para conducir la corriente.
Los ctodos, con 99.96% de cobre, se
funden y moldean en formas para su venta.

CuSO4 = Cu2+ + SO42SO4 + H2O = H2SO4 + O2

Despus de clarificarla y filtrarla, la
solucin lixiviante se almacena en tanques
de concreto revestidos de plomo, antes de
bombearla a travs de tuberas de plomo o
de plstico, a la planta de precipitacin. Las
celdas electrolticas se disponen en unidades y secciones, siendo un arreglo tpico
el de seis celdas por seccin y 24 secciones
por unidad. Cada celda tiene 41 nodos y
40 ctodos conectados en un sistema mltiple, con dimensiones de celda de 15 pies
de largo, 4 pies de ancho y 4 pies de profundidad (4.57 x 1.22 x 1.22 m). La
corriente directa se suministra por medio
de rectificadores tenindose una densidad
de corriente en el ctodo de 16 amperes
por pie cuadrado (0.09 m2) a plena carga.
Las secciones de cada unidad y las celdas
de cada seccin se conectan elctricamente
en serie.
Las celdas son de concreto armado
revestido de lmina de plomo antimonial,
mastique asfltico o polister reforzado
con fibra de vidrio; el polietileno ha reemplazado en gran parte al plomo en las

167

Pirometalurgia I

Las soluciones con bajo contenido de

valores se trataban hasta hace poco
tiempo nicamente por cementacin para
precipitar y recuperar su contenido de
cobre. Sin embargo, hay ahora un mtodo
alterno de procesamiento, mediante el cual
pueden concentrarse los valores diluidos
de slo 2 gpl, hasta 40 a 45 gpl en una
solucin lixiviante. Este mtodo es por
extraccin con solventes. La concentracin
de la solucin final es comparable a la de
una solucin preada con alto contenido
de valores, pudindose efectuar la
reduccin mediante electrlisis.

El
consumo
de
chatarra
vara
considerablemente de una planta a otra, y
depende en gran parte del contenido de
hierro frrico de las soluciones preadas.
Todo el hierro frrico tiene que reducirse
al estado ferroso y gran parte del cido
libre debe consumirse en la reaccin antes
de que pueda tener lugar la precipitacin
del cobre. Las reacciones generales son:
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
H2SO4 + Fe = H2 + FeSO4
Fe2(SiO4)3 + Fe = 3FeSO4
Las cuales ocurren simultneamente. La
cementacin del cobre es la nica reaccin
til, mientras que las otras dos representan
una prdida de hierro innecesaria; as,
mientras tericamente una libra de cobre
(0.454 kg) debera ser reemplazada en la
solucin por 0.89 libras de hierro (0.404
kg), en la prctica una proporcin
satisfactoria para las soluciones que
contienen hierro frrico es de dos libras de
chatarra (0.908 kg) por libra de cobre
precipitado (0.454 kg).
Se ha determinado por pruebas que la
pirrotita es un reductor muy eficaz de
hierro frrico, y la adicin de pirrofita en
trozos a las soluciones preadas, durante
unas cuantas horas, reduce el hierro frrico
a ferroso, disminuyendo la prdida de
chatarra durante la
cementacin en un 35%

1. La cementacin es un mtodo de
tratamiento de bajo costo que hace
econmicamente viable la extraccin de
contenidos bajos de cobre de soluciones de
lixiviacin de escaso valor o de residuos
insolubles de soluciones de lavado que
pueden contener hasta 1/2 a 2 1/2 gramos
por litro de cobre.
La chatarra de hierro contina siendo
usada casi universalmente para la cementacin del cobre a partir de soluciones
diluidas y representa el costo ms
importante del proceso. La mayor parte de
la lmina de acero de calibre delgado, la
cual tiene la mayor relacin superficie de
reaccin contra peso, se encuentra
laqueada o estaada, y tiene que quemarse
para eliminar la pintura y la soldadura, y
cortarse luego en fragmentos, preparacin
cuyo costo se agrega al del metal. La
chatarra pesada es menos conveniente por
su menor superficie especfica y el alto
contenido de carbono. En algunas plantas
se usa hierro esponja en vez de chatarra de
hierro, y en general se est utilizando en
proporcin creciente. El consumo de este
material es similar al de la chatarra, segn
el contenido de hierro metlico de ambos
materiales.

Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) = 69 FeSO4

+ 32 H2SO4
La pureza del cobre cementado depende
en buen grado de la limpieza de la chatarra
de hierro, ya que s sta est sucia y
oxidada, contaminar al cobre cementado.
La pureza del cobre determina en dnde
puede agregarse durante el proceso; si el
material est muy contaminado se regresa

168

Pirometalurgia I

al horno de reverbero de la fundicin o al

convertidor, y si el precipitado es de alta
pureza se le funde en el horno de nodos
para producir nodos electrolticos. La
mejor chatarra de hierro se agrega en las
operaciones finales de la planta de
cementacin para separar el cobre que an
quede en la solucin y disminuir la
concentracin lo ms posible, quedando en
solucin unos 60 mg por litro. Esta
solucin se recicla al circuito de lixiviacin
para volverse a usar como solucin
lixiviante con alto contenido de cido.
Se emplean diversos tipos de equipo para
la cementacin, algunos ya antiguos y otros
de desarrollo reciente. Entre los mtodos
de uso comn, los conos, los canalones
planos, los canalones en y, los tanques y las
celdas, todos trabajan sobre el mismo
principio bsico, y slo difiere la forma
fsica de los equipos que se utilizan.

es grande, y por lo tanto esta reaccin

habr terminado prcticamente antes de
que las otras dos reacciones que consumen
grandes cantidades de hierro,
H2S04 + Fe = H2 + FeSO4
y
Fe2(SO4)3 + Fe = 3FeSO4
hayan alcanzado su propio equilibrio.
El precipitador consiste de un tanque de
madera de 14 pies (4.27 m) de dimetro y
24 pies (7.32 m) de altura, que tiene en el
fondo un cono invertido de acero
inoxidable de 11 pies (3.35 m) de altura.
Sobre la parte superior del cono lleva instalada una criba cnica de 4 3/4 pies (1.45
m) de altura y malla de 1 pulgada (2.5 cm),
la cual contina el cono cilndrico de acero
hasta alcanzar la pared del tanque de
madera, aproximadamente a dos tercios de
la altura del tanque.
El cono se carga con chatarra de hierro
cortada en tiras, desestaada y desprovista
de barniz, y la solucin preada se bombea
por el fondo. A medida que se verifica la
cementacin, la turbulencia generada por el
movimiento de alta velocidad de la
solucin en el cono deslava el cobre
precipitado de la superficie de la chatarra y
lo lleva hacia arriba, en donde cae a travs
de la criba de la parte superior del cono
acumulndose en el fondo del tanque de
madera para ser separado despus. La solucin parcialmente descobrizada derrama
por la parte superior del tanque y se bombea el fondo de un segundo precipitador,
en donde se repite la operacin. El licor
agotado de este segundo precipitador se
regresa como solucin lixiviante.
Un cono procesa alrededor de 2 500 gpm
(11 250 lpm) de solucin de lixiviacin.

a. Los precipitadores de tanque y cono,

desarrollados por la Kennecott Copper,
son unos de los precipitadores ms
recientes y eficientes; dan de 90 a 95% de
cobre en el producto, utilizan menos
chatarra por libra de cobre precipitado y
recuperan el 99% del cobre contenido en
las soluciones, el cual es del orden de 0.4 a
4.0 gpl, en un sistema de alta capacidad
provisto de controles automticos y
manejo de materiales mecanizado.
En este sistema la cantidad de chatarra de
hierro consumida disminuye y la capacidad
de produccin de cobre cementado
aumenta debido a que de las tres reacciones qumicas importantes en la
cementacin del cobre, se ha encontrado
que una de ellas,
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
tiene una rapidez de reaccin mucho
mayor si la superficie especfica del hierro

169

Pirometalurgia I

b. Las celdas y tanques se utilizan en

series de varias unidades (de seis a diez)
situadas en desnivel para lograr el flujo por
gravedad de la solucin de una a otra celda.
Estas son de madera o de concreto,
protegidas contra cido, de 8 pies de
ancho, 5 de profundidad y 12 de largo
(2.44 x 1.52 x 3.66 m), con una rejilla de tela que detiene a la chatarra de hierro para
que no se vaya al fondo de la celda y permita a la vez una buena circulacin de la
solucin. El cobre precipitado se recupera
desconectando una celda del circuito y
separando por lavado el cobre adherido a
la chatarra de hierro con mangueras de alta
presin para que pase a travs de la criba
del fondo y salga por una vlvula hacia un
tanque de sedimentacin o un filtro de
vaco. Peridicamente, el cobre asentado
en el tanque de sedimentacin se extrae, se
seca sobre el piso de concreto y se
embarca a una fundicin. Este producto
contiene alrededor de 82% de cobre.
Las primeras dos celdas del circuito
reciben siempre la solucin preada con
ms alto contenido de valores y en ellas se
precipita alrededor del 60% del total de
cobre. En el siguiente par de celdas se
separa otro 20% del total y en las celdas
ltimas se separa el resto. Las celdas ms
activas deben lavarse con mayor frecuencia
y tambin agregarles chatarra de hierro a
intervalos ms cortos.

canal, y en sta se apila chatarra de hierro.

La solucin preada se hace fluir
lentamente por gravedad a lo largo del
canaln, y puede separarse por
cementacin hasta el 97 98% del
contenido de cobre. Peridicamente se
purga el canaln y se separa el cobre
cementado de la chatarra mediante
mangueras a travs de la celosa de madera
hasta hacerlo salir por el extremo del canaln, en donde se sedimenta y se separa
del agua de lavado. Este cobre cementado
se regresa a la fundicin, mientras que la
solucin preada descobrizada se vuelve a
utilizar en el circuito de lixiviacin.
En los modernos precipitadores de
canaln en V se utiliza hierro esponja para
precipitar la porcin principal del cobre
que lleva la solucin, y posteriormente se
usa chatarra de hierro para cementar el
cobre restante de la solucin parcialmente
descobrizada. Con ste diseo en V, se
reducen al mnimo los problemas de
formacin de torta y taponamiento que se
presentaban anteriormente al usar hierro
esponja fino.
2. La extraccin por disolvente y
electrodeposicn es un nuevo mtodo
alterno que sustituye a la cementacin,
utilizado para soluciones de bajo contenido
de valores, y se basa en el proceso
relativamente reciente de intercambio de
iones. Este recibe distintos nombres, SIX
(solvent ion exchange) o LIX (liquid ion
exchange). Esta tcnica, que se utiliz por
primera vez en un circuito de cobre en
1968, se est convirtiendo en un mtodo
de produccin importante y en 1977 se
estaban produciendo por este proceso ms
de 200,000 tpa de cobre de alta pureza.
Desde 1968 se han instalado nueve plantas
de cobre de tipo SIX, y todas las plantas
que estn ahora en operacin utilizan
agentes de extraccin serie LIX de la

c. Los canalones son uno de los medios

ms antiguos que se emplean para la
precipitacin, y consisten en canales de
forma de artesa, con fondo plano, hechos
de concreto protegido contra cido o de
madera; son de 32 pulgadas de altura por
32 pulgadas de ancho (80 x 80 cm) y hasta
de 1600 pies de longitud (488 m). Una
celosa de madera con aberturas de 1/4 de
pulgada (6.25 mm) se suspende en ellos 17
pulgadas (42.5 cm) arriba del fondo de la

170

Pirometalurgia I

compaa General Milis. Las instalaciones

ms grandes en las que se utiliza un circuito SIX son la planta Chingola de la
Nchanga Consolidated Mines, en Zambia,
con capacidad de 90,000 tpa, y la de
Codelco en Chile, de 36,000 tpa, la cual fue
programada para entrar en operacin en
1977. Estn en proyecto nuevas plantas
que utilizan el proceso SLX, localizadas en
Zambia, Zaire, Per, Europa, Japn y los
Estados Unidos.
La primera planta que utiliz en Estados
Unidos el proceso SIX con electrodeposicin en un circuito comercial de cobre
fue la planta Bluebird de la Ranchers
Exploration
and
Development
Corporation, que produce 7 000 tpa y est
situada en Miami, Arizona. La ms grande
en Norteamrica es la nueva planta para
procesamiento de xidos de cobre, de
10,000 tpa, de la Anamax Mining
Company en Twir Buttes, Arizona, la cual
entr en operacin en 1975.
Las operaciones de extraccin con
solventes con electrodeposicin en las
plantas de los Estados Unidos, son por lo
general semejantes, y en esencia son
similares a las que se describen en detalle
para el procesamiento de las soluciones
preadas de uranio en el capitulo relativo a
los tratamientos hidrometalrgicos de los
metales reactivos. La recuperacin de los
valores metlicos por este mtodo liquidolquido de intercambio jnico se hace
normalmente a un costo muy econmico y
con un mnimo de inversin de capital;
despus de la concentracin por extraccin
por solvente, se enva la solucin cargada
de metal a la casa de tanques para separar

el cobre por electrodeposicin.

Para optimizar la extraccin por solvente,
en la compaa Anamax se ajusta el pH de
la solucin de lixiviacin preada a un
valor entre 1.5 y 2.5 agregando pulpa
molida no utilizada procedente del circuito
de molienda. Luego se clarifica la solucin
entre 4 y 10 ppm de slidos suspendidos y
se enva al circuito de extraccin.
Inicialmente se pone en contacto en un
mezclador a contracorriente un disolvente
orgnico selectivo; en este caso 14% de
LIX 64 N en 86% de querosena (el
componente orgnico) que no es
miscible en agua; el contacto ntimo se
lleva a cabo en la unidad mezcladora con la
solucin de lixiviacin preada de cobre, y
ste pasa de la solucin acuosa de
lixiviacin al solvente orgnico. La
inmiscibilidad del solvente orgnico en el
agua ocasiona la separacin de las dos fases
(agua y disolvente orgnico en petrleo) en
las unidades separadoras, y los valores de
cobre se concentran ahora en un volumen
mucho menor de solucin orgnica. Esta
operacin se conoce como circuito de
extraccin. La solucin agotada que queda
despus de la extraccin recibe el nombre
de solucin despojada o rafinado.
La solucin cargada se enva al circuito de
separacin para recuperar los valores de
cobre separndolos de la fase orgnica con
electrlito agotado. De esta forma aumenta
la concentracin de la solucin a un grado
adecuado para el tratamiento de reduccin
electroltica. El disolvente orgnico
despojado se regresa para utilizarse
nuevamente en el circuito de extraccin.

171

Pirometalurgia I

Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extraccin de cobre

Compaa

Ranchers
Explorations
and
Development
Cyprus Bagdad
Nchanga
Consolidated Mines
Anaconda (Arbiter)
Cyprus Johnson
Anamax
Cities Service
Minero Per
Codelco

Ubicaci Capacidad
n
anual
(toneladas
cortas)
Arizona
7000

Ao de inicio Agente
de operaciones extraccin
1968

12% LIX 64N en

80% de queroseno

Arizona
Zambia

7000
90.000

1970
1973

LIX
LIX 64N

Montana
Arizona
Arizona

36.000
5000
30.000

1974
1975
1975

Arizona
Per
Chile

7000
30.000
36.000

1976
1977
1977

LIX 65N
LIX
14% LIX 64N en
queroseno
LIX
LIX
LIX

La planta Bluebird de Ranchers recolecta la

solucin
de
lixiviacin
preada
proveniente de las pilas de lixiviacin en
un estanque revestido con caucho butlico,
de donde se alimenta a un tren de
extraccin de cinco tanques, en el cual tres
de ellos se destinan a la extraccin y dos a
la separacin, siendo la operacin a
contracorriente. La planta de Twin Buttes,
de mayor capacidad, divide el licor preado
en dos corrientes, cada una de 3560 gpm,
que alimentan dos trenes de extraccin
paralelos, cada uno de los cuales consta de
cuatro mezcladores-sedimentadores para
extraccin y dos para separacin.
Las soluciones preadas en la planta Twin
Buttes de Anamax, contienen alrededor de
2.5 gpl de cobre, y despus de pasar por
los circuitos respectivos de extraccin y
separacin, la concentracin del cobre
aumenta a 50 gpl.
El rafinado o solucin agotada que
procede del Circuito de extraccin, lleva
alrededor de 20 gpl de H2SO4 junto con

de

una pequea cantidad de cobre (0.08 gpl),

y sta se bombea a un tanque igualador en
el que se agrega agua para compensar las
prdidas del sistema adems del cido de
reposicin que se requiera y luego se
recicla a los espesadores de lavado a
contracorriente para lavar los lodos
procedentes de los tanques de lixiviacin.
La planta de electrodeposicin es bastante
convencional, y en general semejante en
cuanto a diseo y operacin a la descrita
para el tratamiento de soluciones de lixiviacin de xidos de cobre con cido
sulfrico. El cobre se separa del electrlito
fuerte (50 gpl de cobre, 90 gpl de H2SO4),
y el electrlito agotado, con alto contenido
de cido (130 gpl de H2SO4) se regresa
para usarse en los mezcladores
sedimentadores del circuito de separacin:
2CuSO4 + 2H2O = 2Cu + 2H2SO4 + O2
El proceso electrolitico tiene lugar en
celdas de concreto revestidas con PVC,

172

Pirometalurgia I

con piso de madera, para que cualquier

fuga que tenga el revestimiento de PVC se
detecte fcilmente desde el piso inferior.
Los nodos son de lmina de plomo con
10% de antimonio, las hojas iniciadoras de
los ctodos de cobre son de 3 pies de
ancho por 4 pies de altura (0.9 x 1.2 m) y la
densidad de corriente es de 15 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2).
La planta de Twin Buttes tiene cuatro
circuitos electrolticos en su casa de
tanques, siendo stos (i) el circuito de hojas
iniciadoras con 36 celdas, (ii) el primer
circuito comercial con 36 celdas, y (iii) y
(iv) los circuitos comerciales segundo y
tercero, cada uno con 72 celdas. Cada
circuito est dispuesto en cascada y est
equipado con su propio tanque de recirculacin, bombas y tanque terminal. El
electrlito fuerte que entra al circuito
desplaza la solucin de una celda a la
siguiente, y la tubera de derrame de los
tanques de recirculacin est dispuesta de
manera que la alimentacin fresca a
cualquier circuito deba pasar a travs de las
celdas antes de que pueda pasar al circuito
siguiente.
El electrlito fuerte procedente del circuito
de separacin debe estar prcticamente
libre de liquido orgnico atrapado por el
efecto adverso que dicho liquido puede
tener en la electrodeposicin. Como
consecuencia, de electrlito se separa del
material orgnico por coalescencia, antes
de hacerlo circular en las celdas de la casa
de tanques.
En la planta de Twin Buttes el material
orgnico arrastrado se hace coalescer en
una unidad de dos compartimientos siendo
el primero un tanque de alimentacin de
186,000 galones (837,000 litros), en el cual
sale a la superficie el material orgnico
atrapado y se separa por decantacin. En el
fondo del recipiente se encuentra una
descarga por la cual sale el electrlito

fuerte a un segundo compartimiento, del

cual se bombea a dos unidades
coalescedoras. El liquido orgnico que se
junta en el domo de cada una de estas
unidades se extrae a intervalos y se regresa
a los mezcladores-sedimentadores. El
electrlito purificado descarga de los
coalescedores al recipiente de alimentacin
de la casa de tanques para tratarlo en las
celdas electrolticas.
La nueva planta de la Cities Service
Company, de Miami, Arizona, lleva una
solucin de lixiviacin de menor ley (slo
0.85 gpl) a su circuito SIX, y despus de
procesar el licor en una operacin que
tiene seis recipientes de extraccin y cuatro
de separacin de materia orgnica, se eleva
la ley de la solucin a 35 gpl de cobre y se
enva a una planta de 60 celdas de
electrodeposicin. La capacidad total de
produccin de esta planta es de 1 milln de
libras de cobre catdico por mes.
En el proceso de lixiviacin amoniacal
Arbiter, se efecta tambin extraccin por
solvente, utilizando LIX 64N en un
destilado de alto punto de inflamacin, y se
produce un electrlito de sulfato de cobre
para la electrodeposicin. Del circuito de
reduccin el electrlito cido agotado se
regresa a la etapa de separacin por
extraccin con disolventes. Los residuos
del circuito de lixiviacin con amoniaco se
lavan con electrlito agotado y luego se
procesan por flotacin para recuperar
pequeas cantidades de cobre y metales
preciosos no disueltos.
1b. Las soluciones de lixiviacin de sulfuro
de cobre se tratan en su mayora en la
misma forma que las de xido de cobre,
debido a que en la lixiviacin atmosfrica
se oxidan primero los sulfuros a sulfatos y
xidos solubles que se disuelven fcilmente
en los solventes lixiviantes, dando
soluciones preadas similares a las que

173

Pirometalurgia I

resultan de la lixiviacin de xidos de

cobre. Estas soluciones de mayor
contenido de valores se tratan por
reduccin electroltica, mientras que las de
menor contenido de valores y las
soluciones de lavado se tratan por
cementacin.
La nica excepcin respecto al mtodo de
precipitacin es el tratamiento que se da a
la solucin preada resultante de la

lixiviacin amoniacal a presin de los

concentrados de flotacin mezclados de
sulfuros de nquel, cobre y cobalto. Esta
solucin de lixiviacin contiene 7 gpl de
cobre y 150 gpl de sulfato de amonio; al
calentarla a 2500F (121oC). se elimina el
amoniaco dejando iones de que se
combinan con los iones cpricos y formar
sulfuro de cobre, el cual se precipita:

Cu2+ + S2O32- + H2O = CuS + 2H+ + SO2-4

La operacin de precipitacin se efecta en
autoclaves cerrados, calentando hasta la
temperatura requerida mediante inyeccin
de vapor de agua. Por medio de agitadores
mecnicos se mantiene en suspensin el
sulfuro de cobre precipitado hasta que
termina la reaccin; luego se filtra y se lava
en filtros de presin y se embarca a la
fundicin de cobre para recuperar el
contenido de cobre.

El carbonato cuproso amoniacal que

contiene la solucin preada se
descompone al calentar la solucin con
vapor de agua hasta una temperatura
superior al punto de ebullicin, liberando
el
amoniaco,
que
se
recupera
separadamente. La solucin preada de la
lixiviacin se trata en cilindros de acero de
10 pies de dimetro (3.05 m) y 16 pies de
altura (4.88 m) con cubierta de domo y
fondo cnico, hasta que se reduce el nivel
del amoniaco a menos del 0.01%. En este
punto, el amoniaco se ha separado ya y el
cobre se ha transformado y precipitado
como xido negro de cobre:

lc. El cobre nativo y los carbonatos de

cobre se precipitan de la solucin lixiviante
amoniacal al expulsar de ella el amoniaco,
el cual se recupera para volverlo a utilizar
en el circuito de lixiviacin.

Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3) + CO2 + H2O

La carga que se encuentra en el recipiente
de acero para la reaccin se desaloja
mediante vapor de agua a presin a travs
de tuberas conectadas al fondo cnico,
hacia un filtro en el que se recupera el
xido de cobre precipitado para ser secado
y embarcado al mercado. La extraccin es
del orden del 80%.

carbonato bsico de nquel de la solucin

lixiviante. El otro mtodo de lixiviacin se
lleva a cabo con cido sulfrico a
temperatura
y
presin
elevadas,
obtenindose los valores como sulfuro de
nquel precipitado.
Las lateritas de alto contenido de magnesia
se tratan por lixiviacin amoniacal bsica,
mediante el proceso Nicaro, ya que la gran
cantidad de desecho bsico hace
antieconmico utilizar cidos de lixiviacin
en virtud de las cantidades excesivas que se

2a. Las lateritas de nquel se lixivian por

dos mtodos que difieren bastante. Uno
consiste en una lixiviacin amoniacal a
presin atmosfrica que precipita un

174

Pirometalurgia I

requeriran para neutralizar el alto

contenido de magnesia.
La solucin preada ya clarificada
procedente del espesador del circuito de lixiviacin, contiene todava algo de finos de
mineral y trazas de hierro. Este hierro se
precipita agitando brevemente la solucin
con aire en tanques de aereacin para convertir el hierro ferroso en hidrxido
frrico, que se separa por filtrado junto
con los finos, en un filtro prensa.
El lquido clarificado restante se bombea a
una serie de torres agotadoras en donde se
lleva a cabo la desorcin del amoniaco; en
estas torres de platos, de 50 pies de altura y
5Ni + 6 OH + 2CO3 =

7 pies de dimetro (15.2 x 2.13 m), se hace

descender la solucin. La corriente de
vapor que extrae el amoniaco, fluye en
sentido ascendente y va hacia un sistema
de recuperacin. La solucin pierde
gradualmente cl amoniaco a medida que
desciende y comienza a precipitarse el
nquel liberado:
Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3
Los iones de nquel producidos se
combinan con los iones hidrxido y
carbonato que contiene la solucin para
formar carbonato de nquel insoluble:

3Ni(OH)2* 2NiCO3

Los lodos que contienen el carbonato de

nquel se separan del liquido restante en
espesadores y filtros de vaco, y la torta
3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO

resultante se seca y calcina a xido de

nquel en un horno rotatorio:

+ 3H2O + 2CO2

El horno se calienta con petrleo; sus

dimensiones tpicas son 12 pies de
dimetro (3.66 m) y 160 pies de largo (48.8
m) y se calienta hasta 2450o F (1343o C) en
su punto de mayor temperatura, situado a
18 pies (5.49 m) del extremo de
alimentacin; se produce un calcinado que
contiene alrededor de 76.5% de nquel. El
polvo que arrastran los gases que salen del
horno se colecta en un sistema de cicln y
precipitador electrosttico; ms tarde se
recicla de nuevo a la alimentacin del
horno.

significativamente la cantidad requerida de

ste.
Los lodos de la lixiviacin se espesan a
presin atmosfrica. El derrame del
espesador, despus de un pretratamiento
con sulfuro de hidrgeno gaseoso para
reducir el hierro frrico a hierro ferroso y
flocular los slidos finos de mineral que se
encuentren, va al circuito de neutralizacin.
Aqu, en una serie de tanques de madera
con agitador, la solucin preada de cido
sulfrico se neutraliza con una pulpa de
lodo de coral que ensaya ms de 90% de
carbonato de calcio. La reaccin es rpida,
y se precipita CaSO4* 2H2O en una
cantidad equivalente al cido presente.
Este precipitado se extrae por la parte
inferior del espesador y se desecha como
colas, mientras que el derrame claro del
espesador se trata despus para precipitar
el nquel y el cobalto.

Las Lateritas de bajo contenido de

magnesia se lixivian con cido sulfrico,
por el proceso Moa Bay a temperatura y
presin elevadas. Se puede usar solucin
lixiviadora cida, ya que no hay una
cantidad grande de ganga bsica que
reaccione con el cido y haga aumentar

175

Pirometalurgia I

Primera etapa, el licor se precalienta a

1700F (770C) por medio de vapor de agua.
Posteriormente se calienta, en una segunda
etapa, a 2450F (1180C), tambin con vapor
de agua. y se bombea a autoclaves
horizontales cilndricos que operan a 150
lb/puIg2 (1034 kPa). Los autoclaves estn
recubiertos con ladrillo resistente al cido y
divididos en tres compartimientos, cada
uno con un impulsor para agitacin. Se
inyecta H2S gaseoso de alta pureza para
mantener la presin de 150 lb/pulg2 (1032
kPa).
En la precipitacin, el nquel y el cobalto se
combinan con el sulfuro de hidrgeno para
formar sulfuros y cido sulfrico,
reaccionando el 99% del nquel disponible
en la solucin y el 98% del cobalto de
acuerdo con la siguiente reaccin:

amoniaco, y luego se reduce la solucin

con hidrgeno gaseoso para obtener el
metal en forma de polvo. En el otro caso
una mata de nquel se lixivia con cido y se
obtiene una solucin adecuada para
reduccin electroltica.
Los concentrados de flotacin se tratan
por el proceso Sherritt Gordon, en el que
despus de una lixiviacin amoniacal a
presin para disolver el nquel, el cobalto y
el cobre del concentrado; se separan luego
el cobre y el amoniaco de la solucin al
calentarla en alambiques. El amoniaco se
desprende como gas, dejando iones de
azufre libres procedentes del sulfato de
amonio que se combinan con el cobre para
formar sulfuro de cobre y precipitarse
como tal, el cual se separa luego por
filtracin.
El filtrado procedente del circuito de
separacin de cobre que ensaya 46 gpl de
nquel y 0.9 gpl de cobalto, se bombea a la
planta de recuperacin de metales, en la
que en una operacin precedente a la
precipitacin del nquel se eliminan el S2O3
y el S3O6 no saturados (tionatos y
tiosulfatos) adems del sulfamato de
amonio, NH4SO3NH2, el cual podra
contaminar con azufre el polvo de nquel
final. Estos se eliminan oxidando los
productos no saturados e hidrolizando el
sulfamato para formar el ion sulfato que es
ms estable. Lo anterior se lleva a cabo
calentando la solucin y mantenindola a
temperatura y presin elevadas en un
autoclave en condiciones oxidantes. Al
proceso total se le llama oxihidrlisis.
El autoclave para la oxihidrlisis es una
unidad de 3000 galones (13650 litros) de
capacidad y cuatro compartimientos,
equipados cada uno con serpentines de calentamiento y un agitador. Antes de llegar
al autoclave, la solucin se calienta en un
recalentador a 2500F (1210C) y luego en un

NiSO4 + H2S = NiS + H2SO4

La reaccin se realiza como proceso
intermitente, y la pulpa resultante se hace
llegar a un tanque expansor para aliviar la
presin. El H2S liberado se recupera y
recicla, mientras que el liquido que lleva los
precipitados de nquel y cobalto fluye hacia
un espesador de 60 pies de dimetro (18.3
m). Los lodos se envan a otros dos
espesadores para lavarlos con agua caliente
antes de ser finalmente desechados con un
65% de slidos.
El noventa y nueve por ciento del nquel
que contiene la solucin de lixiviacin se
recupera como precipitado, para dar una
recuperacin total de 95% del nquel
presente en el mineral.
2b. Las soluciones de lixiviacin de sulfuro
de nquel se obtienen de dos procesos diferentes y el tratamiento para precipitar los
valores contenidos, es distinto en cada uno
de ellos. En un caso, un concentrado de
flotacin de sulfuros se lixivia a presin en

176

Pirometalurgia I

intercambiador de calor hasta 4250F

(2190C); en el autoclave se eleva la
temperatura a 4750F (2460C) y se admite
aire para mantener una atmsfera oxidante
a una presin de 600 lb/pulg2 (4 134 kPa).

Los tionatos y tiosulfatos son los primeros

en reaccionar, formando sulfatos con el
oxigeno, el agua y el amoniaco en las
etapas de precalentamiento, y acaban de
reaccionar en el autoclave:

S2O2-3 + S3O2-6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 = 6NH+4 + 5 SO2-4

El sulfato comienza a hidrolizarse
rpidamente en el autoclave a 4500F
(2320C) aproximadamente y forma sulfato
de amonio:

solucin agotada. Se carga entonces un

nuevo lote de solucin tomada del tanque
de alimentacin y se repite la operacin. La
precipitacin por lotes se contina
sucesivamente hasta acumular la cantidad
requerida de polvo de nquel (50 lotes);
entonces se retira toda la carga de nquel
como una pulpa con 95% de slidos y se
alimenta a un tanque de expansin. El
polvo se haya, se filtra y se seca, despus
de lo cual puede embarcarse en esa forma
o conformarse en briquetas.
La recuperacin total del nquel es del
orden de 90 a 95% con una pureza del 99
9%.
La solucin agotada contiene todava algo
de nquel y la mayor parte del cobalto (0.8
gpl de cada uno), y stos se recuperan
precipitndolos con sulfuro de hidrgeno a
presin atmosfrica en un circuito
secundario.

NH4SO3NH2 + H2O = 2NH+4 + SO2-4

Un tiempo de retencin de 20 minutos en
el autoclave es suficiente para que tengan
lugar las reacciones requeridas, y cuando
stas se completan, la solucin se descarga
y se enfra a 4000F (2040C) hacindola
pasar por precalentador de la solucin de
alimentacin.
La solucin portadora de nquel se bombea
a un autoclave que sirve de tanque de
alimentacin, el cual se mantiene a 4000F
(2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516 kPa), y es
procesada en lotes pasndola a los
autoclaves de precipitacin, los cuales
trabajan a 4000F (2040C) y 350 a 450
lb/puIg2 de hidrgeno (2412 a 3100 kPa).
Las partculas finas de nquel que hay en
los autoclaves actan como ncleos para la
precipitacin del nquel. El nquel,
reducido por el hidrgeno procedente de la
solucin amoniacal de lixiviacin, se
deposita sobre ellos:

La mata de bajo contenido de azufre,

como se trata en la planta de Harjavalta de
Outokumpu, se lixivia con cido sulfrico
para disolver el nquel, el cobre y el cobalto, purificando las soluciones preadas
resultantes primero por cementacin y
luego
depositando
el
cobre
electrolticamente. Despus el cobalto se
separa
en
forma
de
hidrxido
precipitndolo con hidrxido negro de
nquel:

Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni + (NH4)2SO4
Despus de completarse la reduccin de
una carga de solucin de lixiviacin, se paran los agitadores de autoclave, se deja
asentar el polvo de nquel y se retira la

Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3

177

Pirometalurgia I

La solucin de nquel ya purificada,

conteniendo 75 gpl, se precalienta a 1450F
(63 0C) y el pH se ajusta a 3.2. Se aaden
sulfato de sodio y cido brico, y el
electrlito
se
bombea
a
los
compartimientos catdicos de las celdas
electrolticas. Se utiliza una celda
convencional de nquel, con una bolsa de
terileno de tejido cerrado en torno a la hoja
iniciadora de nquel del ctodo, y en la
bolsa se mantiene una altura hidrosttica
de 1/2 pulgada (12.5 mm) de solucin
arriba del nivel del compartimiento de
nodos. Los nodos son de lmina de
plomo rolada. La densidad media de
corriente en la celda es de 17 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) y el voltaje de la
celda es de 3.5 volts.
En el ctodo se depositan 25 gpl del nquel
que contiene el electrlito antes de pasar a
travs del diafragma de bolsa de terileno
hacia el compartimiento de nodos. La solucin del anolito contiene tambin ahora
40 gpl de cido libre, ya que en el nodo se
forman iones de hidrgeno en cantidades
qumicamente iguales al nquel depositado
en, el ctodo, y esta solucin cida se saca
y se enva de nuevo para usarse en la segunda etapa del circuito de lixiviacin
procedente.
Los ctodos terminados promedian +
99.95% de niquel y pesan 165 libras (75
kg).

hierro. Primero se lleva a cabo la

purificacin para separar el cobre y el
hierro, precipitndolos en forma de
hidrxidos. Esto se logra agregando
lechada de cal a la solucin, mientras se
agita vigorosamente en tanques Pachuca y
elevando el pH de manera que al trmino
de la operacin sea de 6.4 a 6.6. El
precipitado se separa por espesamiento, lo
cual deja una solucin prcticamente libre
de cobre y hierro.
El cobalto que queda en la solucin
purificada se precipita con lechada de cal
en forma de hidrxido, Co(OH)2, a un pH
de 8.3 en tanques agitados. Se espesa la
pulpa de hidrxido y se filtra para separar
la solucin de lixiviacin agotada
3b. Los xidos de cobalto (Zaire) se
diluyen, junto con cantidades mucho
mayores de xidos de cobre, mediante
lixiviacin con cido sulfrico diluido.
La solucin preada se trata por electrlisis
para recuperar el cobre, que es el elemento
metlico principal, y queda el electrlito
agotado con un contenido de 6 a 7 gpl de
cobalto. Tambin quedan presentes algo de
hierro y de cobre, los cuales se separan por
precipitacin selectiva con lechada de cal, a
un pH de 3.5 para el hierro y de 5.8 para el
cobre. En caso necesario, puede hacerse
una separacin posterior del cobre por
cementacin de ste sobre balines de
cobalto a un pH de 2.5.
El cobalto se precipita finalmente de la
solucin purificada, la cual contiene
alrededor de 15% de cobalto, como
hidrxido, por medio de lechada de cal a
un pH ~ de 8.2. El cobalto se separa por
filtracin de la solucin agotada.

3a. Los sulfuros de cobalto de Zambia se

encuentran junto con sulfuros de cobre estando stos en mucha mayor proporcin.
Los dos sulfuros se benefician para separarlos, despus de lo cual se concentra la
porcin de sulfuro de cobalto por
beneficio del mineral, se tuesta a la forma
de sulfato soluble y se lixivia con agua
tibia.
La solucin contiene de 10 a 25 gpl de
cobalto, 7 a 10 gpl de cobre y 0.3 gpl de

4. La plata y el oro se lixivian con

solucin de cianuro de sodio o potasio,
filtrando la solucin preada para que

178

Pirometalurgia I

quede absolutamente clara para la

precipitacin.
El oro y la plata se recuperan de la
solucin agregando polvo de zinc:

El Zn tiene tambin cierta tendencia a

combinarse con el exceso de NaCN, o cual
ocasiona que se consuma ms polvo de
zinc que el requerido tericamente para
liberar el oro y la plata que contiene la
solucin:

2NaAu(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Au

2NaAg(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Ag

Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN + 2NaOH + H2

Es fundamental que no haya oxigeno
presente en la solucin que ha de precipitarse, porque en esta etapa todo el oxgeno
se combinar con el polvo fino de zinc
para formar hidrxido de zinc y
ferricianuro de zinc, productos que
interfieren con la reaccin de precipitacin
y dan origen a un producto de baja calidad.
La separacin del oxigeno se logra
sometiendo la solucin a vaco, dentro de
un tanque a presin reducida, lo que
ocasiona que el oxigeno (aire) salga de la
solucin en burbujas y sea succionado.
Despus se agrega el polvo de zinc a la
solucin deaereada, logrndose un contacto intimo ya que el polvo se aade hacia
el extremo de alimentacin de la bomba de
succin. La precipitacin es bastante
rpida, y la solucin agotada que contiene
las partculas de oro y plata en suspensin,
junto con el exceso de polvo de zinc, es
forzada por la bomba de succin hacia una
prensa de placa y bastidor, en la cual se
retienen los slidos y se separa la solucin
agotada para ser desechada.

cambiar radicalmente sus mtodos de

tratamiento, porque hasta entonces, 60 %
del oro se recuperaba del circuito de
molienda por amalgamacin con mercurio,
y 35% por lixiviacin con cianuro y
precipitacin.
El mtodo alterno que se escogi finalmente
fue la lixiviacin con cianuro seguida por un
circuito de adsorcin en carbn activado para
separar el oro de la solucin preada. Esta
nueva planta inici sus operaciones en marzo
de 1973, y lleg a su capacidad plena en
agosto de 1973, procesando 2250 toneladas
cortas por da.
Despus de lixiviar con cianuro de sodio
en una serie de siete tanques de 30 pies de
dimetro por 22 pies de profundidad (9.0 x
6.6 m) provistos con tiro de aire, en los
que se tiene un tiempo total de contacto de
20 horas, el oro en solucin promedia 0.06
onzas por tonelada corta con 91% de
recuperacin, y la pulpa se bombea al
tanque de adsorcin No. 1, en el cual se
pone en contacto con el carbn activado
por primera vez. Se utiliza carbn de
cocotero en tamao de 6 a 16 mallas,
porque es ms duro, menos frgil y ms
resistente a la abrasin que las dems
modalidades de carbones.
El circuito de adsorcin consiste de cuatro
tanques agitadores con tiro central de aire
de 18 pies de dimetro por 16 pies de
profundidad (5.4 x 4.8 m). La pulpa de
lixiviacin se mueve a travs de los

Recuperacin por carbn en la pulpa.

La Oficina de Control de Contaminacin
de aguas de los Estados Unidos prohibi
en 1970 a la compaa Homestake Mining
Company, la productora ms importante
de oro de Estados Unidos, que continuara
usando mercurio en su planta por la
contaminacin
que
producan
sus
desechos. Dicha compaa necesit

179

Pirometalurgia I

tanques, del nmero 1 al nmero 4, y el

carbn activado se mueve en sentido
inverso. Los iones complejos de cianuros
de oro y plata son absorbidos por el
carbn activado.
La concentracin de los valores disueltos
disminuye a medida que la pulpa pasa de
un tanque a otro, y finalmente sta se
desecha como cola. Al avanzar el carbn
de un tanque a otro, a contracorriente,
aumenta el contenido de oro en el mismo,
y al llegar al tanque 1 se mantiene en l
hasta que la carga asciende a un valor de
300 a 400 onzas de oro por tonelada corta
de carbn.

En el circuito de desorcin se lava primero el

carbn y luego se criba a 24 mallas para
limpiar y separar el carbn cargado de los
finos insolubles; y luego el oro y la plata del
carbn se separan por un proceso en el cual
se invierte el equilibrio entre la adsorcin y la
desorcin y el oro entra en solucin para
depositarse sobre ctodos de lana de acero.
La separacin se hace por medio de una
solucin de cianuro custico caliente a l900F
(880C), con una concentracin de 1% de
hidrxido de sodio y 0.2% de cianuro de
sodio, en un tanque de acero inoxidable de
fondo cnico que contiene alrededor de 1
tonelada de carbn.

Tabla 2.5 Perfil tpico de adsorcin de oro en la Homestake Mining Company

Ubicacin

Carga de oro sobre el carbn Valores en la solucin de

(onzas de oro por toneladas derrame de los tanques (onzas
cortas de carbn)
de oro por tonelada corta de
solucin)

Alimentacin a la planta de
adsorcin

0.064

Tanque No. 1

375.0

0.024

Tanque No. 2

150.0

0.009

Tanque No. 3

85.0

0.002

Tanque No. 4

20.0

0.0005

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45

Cuando se ha extrado el carbn del oro
(abajo de 5 onzas de oro por tonelada
corta), la solucin preada pasa a travs de
tres celdas electrolticas en serie, en las que
se depositan el oro y la plata en los

ctodos. Cada celda est formada por un

tanque de fibra de vidrio, un nodo de
malla de acero inoxidable y un ctodo
formado por aproximadamente 10 libras
(4.5 kg) de lana de acero de textura

180

Pirometalurgia I

mediana, la cual proporciona la mxima

superficie para el depsito.
Las celdas de reduccin electroltica estn
conectadas en serie, y la solucin
procedente del circuito de desorcin, que
lleva el oro y la plata, pasa de la celda 1 a la
celda 2 y luego a la celda 3, despus de lo
cual la solucin agotada se recalienta y se
recicla de nuevo a los tanques de adsorcin
para
volverse
a
usar.
Los ctodos de las celdas electrolticas
se intercambian para lograr un depsito y
recuperacin ptima de los metales
preciosos. El ctodo de la celda 1 se deja
en su lugar, hasta que se han depositado
alrededor de 1000 onzas de oro y 200
onzas de plata luego se extrae y se enva a
la refinera. El ctodo de la celda 2 se pasa
entonces a la celda 1, y el de la celda 3 a la
celda 2, colocando entonces un nuevo
ctodo limpio de lana de acero en la celda
3. Esto asegura que haya siempre un
ctodo cargado en la posicin nmero 1
listo para enviarlo a la refinera, y un
ctodo con depsito ligero en la celda 3
para la recuperacin ltima de valores.
El carbn despojado se reactiva despus de
la desorcin, y se regresa al circuito de
adsorcin. La reactivacin se efecta
calentndolo durante 1/2 hora a 1 1000F
(593 oC) en un pequeo horno giratorio de
acero inoxidable calentado con gas, de 12
pies 7 pulgadas de largo por 20 pulgadas de
dimetro (3.8 x 0.5 m). Antes de ser alimentado al horno, el carbn se seca hasta
un contenido de humedad de 40%
aproximadamente;
el
extremo
de
alimentacin del horno se sella de manera
que el vapor de agua que se produzca sea
extrado por una chimenea situada en el
extremo de descarga del horno, as como
para evitar que entre aire. Esta reactividad
expulsa la mayora de los agentes
contaminantes (sulfuro ferroso de hierro,
hidrxido de sodio y compuestos

orgnicos) que fueron adsorbidos por el

carbn y se recupera la capacidad para
usarlo nuevamente.
2.4. REFINACION
La refinacin es la ltima etapa de
tratamiento de los metales que han sido
extrados por un proceso de lixiviacin
para llevarlos a solucin, precipitarlos de la
misma y recolectarlos en forma de
precipitado. Finalmente, el precipitado se
purifica par obtener el metal puro.
No todos los precipitados requieren de la
refinacin. Algunos se llevan al mercado
en la forma de los compuestos qumicos
precipitados. Otros se obtienen en t
condicin de pureza que pueden usarse sin
tratamiento ulterior. El nico tratamiento
que se requiere en estos dos casos es secar
los compuestos qumicos antes de
embarcarlos y fundir y vaciar o bien,
conformar en briquetas y sintetizar el metal
en formas industriales convenientes.
Los precipitados metlicos son de ms alto
contenido metlico que sus contra partes
de compuestos qumicos en los que
algunos precipitan, y por ello requieren
menudo procesos de refinacin menos
elaborados. La refinacin a fuego, la
refinacin qumica y la deposicin
electroltica, partiendo de un nodo de
metal impuro para obtener un ctodo de
metal puro, son los tipos de procesos que
generalmente se aplican.
2.4.1. TIPOS DE REFINACION
La refinacin es el paso final del
procesamiento
por
medios
hidrometalrgicos, es decir, es el paso en el
que se trata al precipitado metlico para
obtener el metal deseado en forma pura,

181

Pirometalurgia I

utilizable comercialmente.
Los precipitados son de dos clases
diferentes, que requieren tratamientos de
refinacin distintos. La ms comn de
estas formas es aquella en la que el
precipitado se obtiene como un compuesto
qumico a veces relativamente complejo,
en el que el metal es solamente una parte
del compuesto. La otra forma es aqulla en
la que se le obtiene como metal, el cual
puede ser lo bastante puro para usarse
directamente sin tratamiento posterior, o
bien, estar contaminado y se tiene que
procesar para separar a sustancias
indeseables.
Los precipitados de compuestos metlicos
pueden ser xidos, sulfuros e hidrxidos.
Los xidos se reducen con carbn, por
mtodos pirometalrgicos, al estado
metlico y se utilizan en dicha condicin o
bien, pueden lixiviarse con cido sulfrico
para dar un electrlito a partir del cual
pueda depositarse el metal. Los sulfuros
pueden regresarse al horno de fundicin o
a la etapa de convertidor para recuperar el
metal o bien, pueden lixiviarse en un
autoclave a temperatura y presin elevadas,
y el producto metlico que va a la solucin
puede reducirse luego a metal puro por
medio de un gas, como el hidrgeno. Los
hidrxidos se calcinan a xidos y luego se
reducen al estado metlico con carbn en
operaciones realizadas en hornos, o
pueden disolverse en un electrlito y
depositar el metal electrolticamente.
Al precipitado de metal contaminado se le
puede dar un tratamiento en horno para
eliminar las impurezas voltiles y separar la
mayor parte de las otras en forma de
escoria. Este metal parcialmente refinado
puede moldearse luego en nodos y refinarse electrolticamente o bien, hacerlo
pasar por un tratamiento qumico para
disolver las pocas impurezas restantes y
obtener el metal puro. Si el metal est muy

contaminado, como ocurre en la

cementacin, posiblemente tenga que
enviarse de nuevo a la fundicin o a
operaciones de conversin para poder
recuperar el metal valioso del precipitado
impuro. A los precipitados metlicos de
alta pureza se les da por lo general un
mnimo de refinacin a fuego antes de
vaciarlos a las formas industriales deseadas,
pero en ocasiones se venden como tales,
sin refinacin alguna.
2.4.2. PROCESOS DE
REFINACION
la. Las soluciones de lixiviacin de xidos
de cobre producen dos precipitados
diferentes; las soluciones de alto contenido
de cobre se tratan por deposicin
electroltica y depositan cobre de alta
pureza, mientras que las de bajo contenido
de cobre ceden el cobre por cementacin
al ser reemplazados los iones de cobre por
iones de hierro en la solucin. Los
procedimientos de refinacin en estos dos
casos es diferente; el cobre catdico es
suficientemente puro como para no
necesitar gran refinacin posterior,
mientras que el cobre cementado
generalmente est muy contaminado con
xido de hierro y otras impurezas
provenientes de las mismas unidades de
precipitacin. El grado de pureza determina el punto al que el cobre
cementado debe ser regresado dentro del
proceso. El producto fuertemente
contaminado se regresa al horno de fusin
de la fundicin y el cobre cementado de
alta pureza se carga al horno de nodos de
la refinera.
El cobre catdico obtenido por la
reduccin electrolitica de soluciones

182

Pirometalurgia I

preadas de alto contenido de valores tiene

una pureza del 99.96%, de tal forma que
puede
venderse
como
tal,
sin
procesamiento posterior alguno para hacer
aleaciones. Sin embargo, la mayora del
cobre catdico se vuelve a fundir y se
moldea en barras para estirado de alambre
o moldeado en tochos, lingotes y placas.
Durante la fusin para el moldeado, se
aprovecha el estado liquido del metal para
efectuar una ligera refinacin a fuego y
ajustar el contenido de oxgeno a 0.03%
para la obtencin de cobre de alta
tenacidad.
Para esto se emplean hornos pequeos del
tipo de reverbero, con fondo de ladrillo de
slice o de magnesita, paredes laterales de
magnesita hasta la lnea de escoria y ladrillo
de slice o de cromomagnesita arriba de
sta, y techo suspendido de magnesita. Los
ctodos lavados se cargan al horno, junto
con la chatarra refinada disponible y se
funde, lo cual toma de 8 a 10 horas. La
oxidacin se lleva a cabo introduciendo
tubos de hierro en el cobre e inyectando
aire hasta que un botn del metal exhiba la
estructura cristalina requerida, la cual se
manifiesta por la fractura e indica que el
contenido de oxgeno del bao es del
orden de 0.9%. Luego, el bao se limpia
por rastrillado y se extiende sobre su
superficie una capa protectora de carbn
vegetal.
La introduccin en el bao de troncos de
madera dura verde durante 2 horas, reduce
el contenido de oxigeno a 0.03%, que es el
que contiene el cobre de alta tenacidad; tal
contenido se comprueba, igualmente, por
la fractura de muestras. Luego se pica el
horno y la carga se vaca en moldes.

mentado acarrear la suciedad y el xido de

hierro, disminuyendo su ley. En consecuencia, la ley del cobre cementado
procedente de diferentes plantas vara
desde el 50% de cobre, o valores menores,
hasta cl 95% de cobre.
La pureza del cobre cementado determina
la operacin del proceso a la que puede ser
reciclado para recuperar su contenido de
cobre, tratando el de alta pureza en el
horno de nodos para refinacin a fuego,
el de pureza intermedia en el convertidor
de la fundicin y el de baja pureza en el
horno de fusin de la fundicin.
1b. Las soluciones de lixiviacin de
sulfuros de cobre, en las que stos han sido
oxidados antes de la lixiviacin, se someten
a un tratamiento idntico a los mtodos
previamente mencionados para refinar los
xidos. El ctodo de cobre se funde, se
refina a fuego y se moldea en la forma
requerida, mientras que el cobre
cementado se regresa a la etapa del
proceso que indique su pureza.
La lixiviacin amoniacal de los
concentrados mixtos de cobre, nquel y
cobalto produce un precipitado de sulfuro
de cobre, y ste tambin se regresa a la
fundicin y se agrega al horno de fusin o
a los convertidores. En el horno de fusin
se cargan grandes cantidades de materiales
de baja ley, pero si la ley es alta, el material
se
alimenta
directamente
a
los
convertidores.
1c. El cobre nativo y los carbonatos de cobre
se lixivian con amoniaco precipitando xido
negro de cobre, CuO. Este se seca y se
embarca al mercado tal como se obtiene o
bien, puede reducirse a cobre metlico con
carbn.

La pureza del cobre cementado depende

en grado considerable de la calidad de la
chatarra de hierro y acero que se utilice, ya
que si sta est sucia y oxidada, el cobre ce-

183

Pirometalurgia I

2a.Las lateritas de nquel se lixivian por

dos mtodos diferentes segn la cantidad
de material bsico asociado, siendo el
xido de nquel calcinado el producto final
si la solucin amoniacal tiene un alto
contenido de magnesia o una pulpa con
65% de sulfuro de nquel si el precipitado
se obtiene de una lixiviacin a presin con
una solucin de cido sulfrico y un
mineral de bajo contenido de magnesia.
El xido de nquel obtenido de la solucin
de lixiviacin amoniacal se mezcla con
carbn mineral y se reduce parcialmente a
sinter conteniendo ste un 88% de nquel;
la pulpa de sulfuro de nquel procedente de
la lixiviacin cida se redisuelve en cido
sulfrico y el hierro, el aluminio, el zinc y
el plomo presentes como impurezas se
precipitan y separan, en tanto que cl nquel
que queda en la solucin se reduce con
hidrgeno a polvo metlico.

succionndolos para regresarlos a la

operacin de peletizado. La torta de sinter
se tritura en quebradoras de rodillos, se
criba a los tamaos deseados y se embarca
a las plantas de acero como material para
aleaciones.
Las lateritas de bajo contenido de
magnesia (Mao Bay) dan como producto
final de la precipitacin un lodo con 65%
de slidos de sulfuro de nquel en su
mayor parte; contiene 55% de nquel, 36%
de azufre y 6% de cobalto, con cantidades
menores de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc.
El lodo de los sulfuros se bombea a
recipientes a presin con impulsores para
agitar, construidos de acero con
recubrimiento de plomo, que trabajan a
3500F (l770C) y 700 lb/puIg2 de presin
(4823 kPa); los sulfuros son oxidados por
el oxigeno del aire y se forman sulfatos
solubles en agua. La reaccin de oxidacin
produce suficiente calor para mantener el
sistema a la temperatura de trabajo
deseada. El lodo se descarga del autoclave
a travs de un tanque de evaporacin
instantnea para aliviar a alta presin, y
luego se conduce a un pequeo espesador.
El producto inferior del espesador
contiene los sulfuros excedentes que no
reaccionaron en el autoclave, y stos se
regresan a la corriente de pulpa fresca que
se alimenta a esta primera operacin.
El derrame del espesador contiene 50 gpl
de nquel, 5 gpl de cobalto y cantidades
menores de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc y se purifica en dos
etapas. Primero se ajusta con amoniaco el
pH de la solucin a 5.3 y aerendola, se
precipitan como hidrxidos el hierro, el
cromo y el aluminio y se separan por filtracin. Esta primera purificacin se efecta
en tanques a 1800F (820C) y presin

Las latertas de alto contenido de

magnesia se tratan por el proceso Nicaro
y dan como producto final de la
precipitacin un xido de nquel calcinado
con 76.5% de nquel, que resulta de la
calcinacin del carbonato de nquel. El
xido se somete posteriormente a una
reduccin parcial y el contenido de nquel
aumenta a 88% aproximadamente. Este
producto se vende a la industria del acero.
La reduccin consiste en pasar el xido dc
niquel calcinado por un molino de
martillos para romper los terrones y
peletizarlo luego con una mezcla de
antracita fina y finos recolectados que
proceden de los colectores de polvo. Los
pelets se extienden sobre una mquina de
sinterizacin del tipo de rejilla viajera, de 7
pies de ancho y 42 pies de longitud (2.13 x
12.8 m) y se encienden. La rejilla de la
mquina se mueve a 8 pulgadas por
minuto (20 cm) y los finos se remueven
mediante cicln y filtro de bolsas

184

Pirometalurgia I

atmosfrica. El licor restante se ajusta

luego a un pH de 1.5 con cido sulfrico
en un reactor revestido de caucho, y se
inyecta sulfuro de hidrgeno al interior
precipitando los sulfuros de cobre, plomo
y zinc, que se separan por filtracin.
El lquido purificado, que ahora contiene
slo nquel y cobalto en solucin, se
bombea a travs de intercambiadores de
calor para calentarlo a la temperatura de
reaccin de 3750F (1900C) y luego pasa a
autoclaves que trabajan a 750 lb/puIg2
(5168 kPa) de presin en atmsfera de
hidrgeno. En el primer lote de licor que
se carga al autoclave se utiliza polvo fino
de nquel para ayudar a la precipitacin. El
polvo metlico depositado aumenta y se
hace ms denso al agregar nuevos lotes de
solucin antes de extraerlo finalmente.
Continuamente se agrega amoniaco para
neutralizar el exceso de cido y mantener el
pH de la solucin en 1.8:

azufre. Ambos productos son metales de

alta pureza, con 99.9% de nquel aproximadamente, y no se refinan ms.
3a. Los sulfuros de cobalto (en Zambia,
Canad, Rusia) tostados a sulfatos solubles
y lixiviados en agua tibia se precipitan
como hidrxido de cobalto despus de que
la solucin preada se purifica para separar
el cobre y el hierro. El hidrxido de cobalto se redisuelve en electrlito agotado y se
deposita como cobalto catdico de 99.8%
de pureza en celdas electrolticas; el metal
se vende quebrado o se funde y convierte
en balines.
El electrlito se prepara haciendo pulpa
nuevamente del precipitado de hidrxido
de cobalto con electrlito agotado y
ajustando el pH a 5.9 con cido sulfrico.
La solucin contiene de 20 a 30 gpl de
cobalto as como algo de sulfato de calcio
soluble. Este ltimo se separa por filtrado
para obtener un electrlito clarificado que
se lleva a las celdas.
La electrlisis se efecta en celdas
revestidas de plomo con nodos de plomo
y ctodos de acero a una densidad de
corriente de 17 amperes por pie cuadrado
(0.09 m2) de ctodo. El electrlito se
calienta a 1400F (600C), y los ctodos de
acero se tratan con una solucin
desoxidante para minimizar la adherencia
del metal depositado y facilitar el
deshojado. Los ciclos de cinco das de un
ctodo dan un depsito de 50 libras (22.7
kg) de cobalto con 99.8% de pureza; el
metal se desprende a mano y se quiebra en
pequeos trozos en una quebradora de
rodillos para mandarse al mercado.
El electrlito agotado se recicla de nuevo
para disolver el hidrxido de cobalto
procedente del circuito de precipitacin.

NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni + (NH4)2SO4

El licor agotado, que contiene an
prcticamente todo el cobalto, se evapora,
y los cristales del compuesto metlico se
tratan para recuperar los valores que contienen.
El polvo de nquel que queda en el
autoclave, ya que el tamao de las
partculas ha aumentado por acumulacin
despus de varias densificaciones, se lleva a
un tanque de evaporacin instantnea, se
lava en clasificadores de espiral, se filtra y
se seca. El polvo resultante contiene 99.8%
de nquel.
2b. De los sulfuros de nquel se obtiene
polvo de nquel mediante lixiviacin amoniacal de los concentrados de flotacin de
sulfuros, as como ctodos de nquel metlico obtenidos de la lixiviacin con cido
sulfrico de matas de bajo contenido de

185

Pirometalurgia I

3b. Los xidos de cobalto (en Zaire) que

han sido llevados a solucin por lixiviacin
con cido sulfrico, se precipitan como
hidrxido de cobalto despus de algunos
pasos de purificacin preliminares, en los
que se precipitan el hierro y el cobre que
hay en la solucin preada.
En una precipitacin electroltica, que en
muchos aspectos es similar a la que se
acaba de describir para los sulfuros de
cobalto, el hidrxido precipitado se disuelve en electrlito agotado y el cobalto se
deposita en el ctodo de una celda
electrolitica. Con el cobalto se depositan
algo de zinc y azufre. Estos se separan
fundiendo los ctodos en un horno
elctrico y separando las impurezas finales,
despus de lo cual el cobalto de 99 % se
granula para su embarque.
La torta de hidrxido de cobalto de
precipitacin despus del filtrado, se
repulpa con electrlito cido agotado de
pH 3. Este precipitado, que Contiene 18
%de cobalto, 45 % de sulfato de calcio y
algo de zinc, nquel y manganeso, se
disuelve parcialmente en el electrlito
agotado quedando en suspensin un
exceso del hidrxido de cobalto junto con
el sulfato de calcio. El contenido de slidos
en esta pulpa puede llegar a 40 gpl y ensaya
de 15 a 20 gpl de cobalto.
La reduccin electrolitica del cobalto es
posible solamente en una solucin neutra,
condicin que se satisface por el exceso de
precipitado de hidrxido de cobalto que
hay en el electrlito y que acta como
agente neutralizador para el cido que se
genera en el nodo y mantiene el pH de la
pulpa electrlito en 7.0 aproximadamente.
Los posibles efectos perjudiciales de los
slidos presentes en el electrlito se evitan
por una agitacin intensa en la celda,
mediante la inyeccin de aire a travs de
nodos de diseo especial.

La electrlisis se efecta en las celdas

utilizando nodos de plomo y 12 ctodos
de acero, separados 3.2 pulgadas (8 cm)
entre si, y con una densidad de corriente de
40 amperes por pie cuadrado (0.09m2). La
eficiencia de la corriente es del orden de 85
a 88 %. El cobalto catdico se quita
peridicamente y ensaya de 92 a 94 %.
Tambin se recupera algo de cobalto
metlico por separacin magntica de los
lodos de MnO2 y CaSO4 del fondo del
tanque, al cual caen ndulos y agujas
durante el depsito en el ctodo. En esta
etapa, el cobalto contiene tambin de 3 a 4
% de zinc y un poco de sulfato bsico
atrapado
La pulpa procedente de las
celdas
electrolticas de cobalto (el electrlito
agotado) va a tanques Pachuca, en los que
se agrega cido sulfrico para disolver el
exceso de precipitado de hidrxido de
cobalto que se emplea para la
neutralizacin de la celda. Esta solucin
cida con pH de 3.0, se extrae de los
tanques Pachuca y se clarifica en
espesadores regresndola luego a la seccin
de repulpeo, antes de las celdas
electrolticas para disolver precipitado
fresco de hidrxido de cobalto. Se agrega
algo de cido sulfrico fresco de
reposicin antes del repulpeo.
Los ctodos de cobalto se refinan en un
horno de arco elctrico revestido con
magnesita, a 29120F (16000C), separndose
por volatilizacin la mayor parte del zinc al
inicio del proceso; el resto se oxida y se
elimina agitando el bao. El azufre se
separa en una escoria de alto contenido de
cal, la cual se combina tambin con cualquier residuo de manganeso. Luego se
desoxida el bao fundido de cobalto
metlico por medio de la introduccin de
troncos de madera verde y el metal se
granula al vaciarlo del horno a una
corriente de agua. El producto final es

186

Pirometalurgia I

cobalto de alta pureza 99 %, con un

contenido particularmente bajo de azufre y
carbono.

x 0.3 m), que se carga con solucin neutra

de nitrato de plata, la cual se prepara
disolviendo plata en cido ntrico, y que
contiene de 60 a 80 gpl de nitrato de plata.
El fondo de cada celda lleva un bloque de
carbn que trabaja como ctodo, mientras
que un conjunto de 4 5 nodos de plata
va ciada, de 1 pie cuadrado (0.09 m2) y 1/2
pulgada de espesor (12.5 mm) cada uno, se
coloca en una artesa de madera de fondo
ranurado, recubierta de lona, y ubicada
transversalmente respecto a la parte
superior en un extremo de la celda de
arcilla. Los electrodos de plata, de forma
de un candelero de base amplia, se colocan
sobre la pila de nodos y sobre el ctodo.
Luego se hace pasar corriente directa por
la celda. El voltaje de la celda es de 3 a 3.5
volts, con una densidad de corriente en el
ctodo de 10 amperes por pie cuadrado
(0.09 m2).
Por la accin de la corriente, la plata del
nodo se disuelve y aquel se corroe en
cuatro das; la plata se deposita en forma
de cristales sueltos sobre el ctodo, en el
fondo de la celda, a un rgimen de 330
onzas por da. El oro, el platino y dems
insolubles permanecen sobre la tela de la
artesa del nodo como un lodo negro que
se extrae peridicamente. Los cristales de
plata que se depositan en el ctodo se
barren con un rastrillo, se funden en medio
de la combustin de carbn de madera y se
vacan en barras que ensayan + 999 de
finura.

4. La plata y el oro se lixivian en

soluciones de cianuro de sodio o de
potasio, y de stas se precipitan los valores
metlicos en estado metlico por
cementacin
con
zinc
metlico
Posteriormente el precipitado resultante se
funde y refina a fuego, vaciando el metal
producido en nodos para su refinacin
electroltica. La plata, que generalmente
est en mayor cantidad, se separa primero
por electrodeposicin en las celdas con
compartimiento catdico, y el lodo
andico insoluble, que contiene el oro, se
refina qumicamente, o bien se funde en
nodos para su tratamiento en celdas de
refinacin electrolitica.
El precipitado obtenido de la solucin de
lixiviacin con cianuro se seca y funde en
hornos pequeos calentados en petrleo o
con gas; se aaden fundentes de brax
arena de slice y carbonato de sodio para
volatilizar el exceso de polvo de zinc y para
separar algo de las otras impurezas que
haya en la escoria. El bulion dor
resultante, con una finura aproximada de
950, se vaca en nodos para la refinacin
electroltica de la plata.
Para la refinacin de la plata se emplean
celdas de compartimientos, colocando los
nodos
de
metal
impuro
en
compartimientos de tela. La diferencia
principal entre los dos tipos de celdas es
que en una, la celda Thum, los nodos
estn en posicin horizontal, mientras que
en la celda Moebius estn en posicin
vertical. Ambas celdas son bastante
pequeas.

La celda Moebius se fabrica tambin de

arcilla vidriada o de plstico, y en una celda
pequea se colocan cuatro nodos y cinco
ctodos. Los nodos se vacan de bulion
dor en dimensiones de 17 pulgadas de
altura por 8 1/2 pulgadas de ancho y 1 pulgada de espesor (43 x 21 x 2.5 cm), en
tanto que los ctodos son de titanio o de
acero inoxidable y miden 20 pulgadas por

La celda Thum es un plato de arcilla

vidriada, de 4 pies de largo, 2 pies de
ancho y 1 pie de profundidad (1.22 x 0.61

187

Pirometalurgia I

15 pulgadas por 1/16 de pulgada (50 x

37.5 x 0.15 cm). Tanto los nodos como
los ctodos se suspenden verticalmente la
celda; los nodos estn encerrados en
bolsas de lona para recoger el lodo andico
insoluble que contiene el oro.
Los nodos y los ctodos se conectan a las
barras conductoras de cobre sistema
mltiple, y a medida que pasa la corriente
la plata deja el nodo y se deposita en el
ctodo. El voltaje de la celda es de 2.7
volts, y la densidad de corriente ctodo es
de 28 amperes por pie cuadrado (0.09 m2).
El electrlito es una solucin nitrato de
plata que contiene 150 gpl de AgCl a un

pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene alrededor

de 900F (320C).
La bolsas del nodo se sacan y limpian de
su lodo aurfero dos veces por se la plata
debe limpiarse regularmente de los
ctodos, para que el depsito no llegue
tocar al nodo y ponga la celda en corto
circuito. La plata raspada de los ctodos se
en artesas de madera en el fondo de la
celda, y ensaya de 999 a 999.8 de finura.
El proceso Wohwil se usa para refinar
electrolticamente el bulln de oro
contenido de 94% del metal, como el que
se obtiene de los lodos andicos de las
thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operacin de la celda Moebius

Anodos
Bulin de aleacin dor de 17x8 x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm), cuatro por celda, cada
nodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas
Chatarra, 15 % del nodo
Ctodos
Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm), cinco por celda
Electrolito
Nitrato de plata, 150 gpl AgCl
pH 1.0 a 1.5
90 oF (32 oC)
Voltaje
2.7 V por celda
Corriente
Densidad de corriente en ctodos, 28 A/pie2 (0.09 m2)
Sistema del circuito
Mltiple

188

Pirometalurgia I

Las celdas miden 16 pulgadas de largo por

11 pulgadas de ancho y 12 pulgadas de
profundidad (40 x 27.5 x 30 cm) y son de
porcelana. En estas se alojan los pequeos
nodos de 8 pulgadas por 4 pulgadas por
1/2 pulgada (20 x 10 x 1.25 cm) vaciados
de los residuos de la refinacin de la plata y
los ctodos de oro laminado Los nodos y
ctodos se conectan mediante el sistema
mltiple, con voltaje de celda de 1 volt y
una densidad de corriente de 80 a 100
amperes por pie cuadrado (0.09 m2). El
electrlito se calienta a 1670F (75 0C) y se
hace circular suavemente inyectando aire.
Este es una solucin acuosa de cido
hidroclorourico, formada a partir de una
solucin de cloruro de oro con contenido
de 4 % de oro y 5 % de cido clorhdrico.
A medida que pasa la corriente elctrica, el
oro andico va a la solucin y se deposita
en el ctodo, para dar un bulin de alta
pureza, con 999 de finura. Los ctodos se
sacan despus de 36 horas, se funden y se
vacan en barras.

como residuo de alta pureza. El bulin de

oro se funde y se moldea en barras.

2.5. METALES NO REACTIVOS,

PROCESOS
EXTRACTIVOS
HIDROMETALURGICOS
Hay menos diferencias globales en el
tratamiento de minerales y concentrados
por
los
procesos
extractivos
hidrometalrgicos que por los mtodos
pirometalrgicos, teniendo la secuencia de
tratamiento el mismo patrn para los
principales metales que se procesan
mediante este mtodo. Sin embargo,
existen algunas diferencias individuales en
el procesamiento, por lo que debe
utilizarse una operacin particular que se
adapte en forma ptima a la separacin del
material que se trate, en ocasiones por
razn de sus propiedades fsicas y a veces
por las reacciones qumicas deseables.
En la tabla 2.7, se presentan las
combinaciones de los procesos que utilizan
mtodos hidrometalrgicos para extraer y
refinar el cobre, nquel, cobalto, oro y la
plata procedentes de sus compuestos
metlicos naturales ms comunes.

Tambin se utiliza la refinacin qumica

para refinar el oro. En uno de estos
mtodos, los lodos se hierven de oro con
una solucin de cido sulfrico y nitrato de
potasio, el cual disuelve a la plata y a los
metales del grupo del platino y deja al oro

189

Pirometalurgia I

Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalrgicos de metales no reactivos

Cobre
Oxidos
A. Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin electroltica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre
B. Lixiviacin por agitacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin electroltica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre
C. Lixiviacin en pilas en refinado acidulado
Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica
D. Lixiviacin en tanques con solucin de H2SO4, lavado a contracorriente del refinado
Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica

Sulfuros
A. Lixiviacin en sitio con solucin de H2SO4
Precipitacin por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de nodo
B. Lixiviacin en pilas con H2SO4
Precipitacin por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de nodo
C. Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin electrolitica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre
D. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en tanques como sulfuros de cobre
Retorno a reverberos de fundicin o a convertidores
E. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin de oxgeno amoniaco sulfato de amonio
Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica
Cobre nativo y carbonatos
Beneficio
Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin amoniacal

190

Pirometalurgia I

Precipitacin en tanques como xidos de cobre

Nquel
Lateritas
A. Mineral alto en MgO
Beneficio
Tostacin reductora a metal crudo
Lixiviacin con agitacin en tanques como carbonato de nquel
Refinacin a fuego de xido de nquel a metal
B. Mineral bajo en MgO
Beneficio
Lixiviacin a presin en H2SO4
Neutralizacin de la solucin lixiviante
Precipitacin en autoclave como sulfuro de nquel
Oxidacin de slfuro a sulfato de nquel en autoclave
Lixiviacin a presin de sulfato de nquel en agua
Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno
Sulfuros
A. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno
B. Beneficio
Fusin a mata
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin electrolitica
Cobalto
Sulfuros
Beneficio
Tostacin a sulfato de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques con agua
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques con electrlito agotado
Precipitacin electroltica como cobalto catdico
Oxidos
Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitacin electrolitica
Refinacin a fuego de cobalto catdico

191

Pirometalurgia I

Oro y plata
Nativos
A. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de cianuro
Precipitacin como metal mediante sustitucin
Refinacin a fuego a la forma de nodo de bulin dore
Refinacin electroltica de la plata
Fusin y vaciado de nodos de oro a partir de lodos andicos
Refinacin electrolitica del oro
B. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro
Precipitacin como metal mediante sustitucin
Refinacin a fuego a la forma de nodos de bulin dor
Refinacin electrolitica de la plata
Refinacin qumica del oro de los lodos andicos
C. Lixiviacin en pilas con solucin de cianuro
Precipitacin por reemplazo
Refinacin a fuego a la forma de nodos de bulin dor
Refinacin electroltica
D. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro
Adsorcin sobre carbn activado
Separacin en circuito de desorcin
Precipitacin electroltica
Refinacin electroltica del oro y la plata

192

Pirometalurgia I

tratamiento ms fcil, que luego se funden

en retortas u hornos en los cuales no haya
contacto con el aire. Muchos de estos
metales quedan en su condicin final,
comercialmente utilizables, despus de la
fusin, mientras que otros todava pueden
purificarse despus por refinacin a fuego
y electrolitica.
En la tabla 3.1. se presentan estos
tratamientos en sus categoras principales.

III. METALES
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
PIROMETALRGICOS
Los tratamientos pirometalrgicos se han
usado durante muchos aos para procesar
los metales reactivos ms conocidos tales
como aluminio y zinc, y son tambin los
procedimientos
comunes
de
procesamiento que se aplican para extraer
los metales reactivos de uso ms reciente,
magnesio y titanio. En todo el
procesamiento pirometalrgico de los
metales reactivos, se efecta la operacin
sin contacto con el aire, por lo que no se
produce ninguna reaccin entre el material
metlico calentado y el oxigeno del aire.
Esta exclusin del aire se logra mediante
una variedad de mtodos, utilizando
retortas selladas o retortas con presin
interna positiva, usando hornos a vaco u
hornos llenos de un gas inerte, o haciendo
que las reacciones de extraccin tengan
lugar en un bailo protector de sales
fundidas.
Los procesos que se emplean son
tratamientos que combinan primero una
tostacin, para convertir los compuestos
metlicos en xidos o cloruros de

3.1. TOSTACION
La tostacin de los minerales de metales
bsicos reactivos o de sus concentrados
previa a la fusin, se lleva a cabo para
cambiar los compuestos iniciales en otros
de tratamiento ms fcil en el
procesamiento que sigue, y tambin para
transformar los finos en trozos que puedan
ser tratados en el horno de cuba. Los
sulfuros se tuestan a xidos, y stos se
reducen a vapores metlicos voltiles en
procesos de destilacin. Los carbonatos se
calcinan a xidos y luego se convierten en
cloruros mediante una tostacin clorizante.
A los xidos metlicos se les da tambin
una tostacin clorizante; los cloruros
producidos en los dos casos se reducen a
metal en los procesos subsecuentes de
fusin.

193

Pirometalurgia I

Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalrgicos

Mtodos de tostacin
1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusin instantnea, lecho fluido, de hogares,
sinterizacin
2. Carbonatos de magnesio clorados de horno elctrico
3. Oxido de titanio clorador de horno elctrico
Mtodos de fusin
1. Calcinados de sulfuros de zinc retorta horizontal, retorta vertical, horno
electrotrmico, horno de cuba
sellado
2a. Cloruro de magnesio electrlisis de sales fundidas
2b. Oxido de magnesio retorta a vaco
3. Tetracloruro de titanio recipiente de reaccin
4a. Oxido de aluminio electrlisis de sales fundidas
4b. Tricloruro de aluminio electrlisis de sales fundidas
Mtodos de refinacin a fuego
1.
Zinc metlico destilacin fraccionada, separacin de fases
Mtodos de refinacin electroltica
1.

Aluminio metlico electrlisis de sales fundidas

Las reacciones de la tostacin oxidante

para sulfuros son las mismas que ya se han
analizado previamente para el tratamiento
pirometalrgico de los metales no
reactivos, en que el sulfuro metlico que se
calienta a una temperatura elevada se combina con el oxigeno del aire para
descomponerse en un xido del metal y
anhdrido sulfuroso gaseoso:

Como las reacciones que intervienen son

reversibles, debe mantenerse una cierta
temperatura mnima para asegurar una
velocidad razonable de reaccin, as como
tambin para que la presin de los
compuestos en descomposicin sea mayor
que la contrapresin del gas que se est
generando. El producto gaseoso, CO2,
debe extraerse
en forma constante, ya sea en forma de
corriente expulsada del calcinador o por un
ligero vaco que se establezca en el
recipiente, para asegurarse de que su
concentracin no aumente lo suficiente
como para invertir la reaccin. La
temperatura critica para llevar a cabo este
proceso en cantidades comercialmente

MS + 3O = MO + SO2
La calcinacin de los carbonatos a xidos
utiliza calor para descomponer los
carbonatos en el xido del metal y
anhdrido carbnico gaseoso:
MCO2 = MO + CO2
194

Pirometalurgia I

redituables es bastante alta, por lo general

mayor de 18320F (l0000C). Como es
costoso suministrar tales cantidades
grandes de calor, se toman todas las
precauciones para aprovechar eficientemente el calor suministrado.
El material que se va a calcinar se muele a
un tamao de partcula fina y a veces se
seca con anterioridad, para que la reaccin
ocurra rpida y completamente. El tamao
ptimo de la alimentacin es bastante
importante; las partculas grandes requieren de tiempos de calentamiento
mucho mayores, y an as pueden no
descomponerse completamente en su
interior. El exceso de material fino
representa tambin un obstculo, ya que
puede empacarse y obstaculizar la salida
del gas CO2 que se produce, el cual
establece una contrapresin que ocasiona
que se invierta la reaccin de la calcinacin.
Los finos pueden tambin perderse por
arrastre en la corriente del gas de escape, o
requerirse de un equipo grande de
recoleccin de polvo para recuperarlos.
Para convertirlos en cloruros, las
tostaciones clorizantes de los xidos
metlicos tienen lugar en un tipo de
dorador, en el que el xido metlico se
mezcla bien con carbn, se convierte en
briquetas y se coquiza, para luego hacerlo
reaccionar con cloro, ya sea en forma
lquida, o en forma slida como cloruro de
sodio o cloruro de amonio, para formar el
cloruro metlico:

3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN

Los tipos de tostadores que se usan para la
conversin preliminar de los minerales y
concentrados de metales reactivos son
tostadores
de
accin
instantnea,
tostadores de lecho fluido, tostadores de
hogar mltiple y mquinas de sinterizacin
para la tostacin oxidante de sulfuros. Se
emplean hornos para calcinar carbonatos a
xidos, y doradores para convertir los
xidos en cloruros.
Los tostadores de lecho fluido, los de
hogar mltiple y las mquinas de
sinterizacin ya se describieron en la
seccin que trata de la tostacin oxidante
de los sulfuros de metales no reactivos, y el
principio de operacin que se aplica es el
mismo para ambos tipos de compuestos
metlicos, los reactivos y los no reactivos.
La tostacin de accin instantnea es
un mtodo adicional a los que ya se han
visto, y es ms bien un mtodo especifico
que se utiliza cuando se requiere una
tostacin oxidante bastante completa y se
desea que el contenido de azufre en los
calcinados sea menor del 1%. Este
tostador se desarroll a partir del tostador
convencional de hogar mltiple, al
observar que gran parte de la tostacin real
se efectuaba al caer las partculas entre los
hogares y que durante este breve intervalo
se produca el contacto ptimo gas-slido,
estando las partculas durante la cada
circundadas por aire caliente. Los
tostadores de accin instantnea pueden
construirse quitando varios hogares a un
tostador de hogar mltiple, de manera que
quede disponible una cmara de
combustin grande y abierta para poder
introducir por soplado, los concentrados

MO + 2C1 + C = MCl2 + CO
Los cloruros se producen como liquido o
vapor. Se extraen en estado liquido de los
dorados dando doradores de alto punto de
ebullicin, o bien salen de los doradores en
forma de vapor, que se recoge y condensa
y que tiene productos de bajo punto de
ebullicin.

195

Pirometalurgia I

finos y secos en la parte superior y se

tuesten al ir cayendo hacia el fondo de la
cmara abierta.
Hay dos modelos principales de tostadores
de accin instantnea; ambos son de igual
construccin bsica; casco circular de
acero revestido de ladrillo refractario,
hogares refractarios sobre los que hay
rastrillos giratorios enfriados por aire e impulsados desde un eje rotatorio central, y
agujeros de cada en las circunferencias
interior y exterior de cada hogar sucesivo.
El material de alimentacin debe ser fino y
estar seco para que el tostador de accin
instantnea trabaje eficazmente, y la
diferencia en cuanto al diseo de los tipos
que hay en uso comn radica en la
situacin de los hogares de secado y la
cmara de combustin dentro del tostador.
Un tipo tiene la cmara de combustin
abierta en la parte superior del tostador y
cuatro hogares abajo de sta. El
concentrado de flotacin hmedo se seca
primero, alimentndolo en forma continua
a los dos hogares inferiores y secndose en
stos por medio de gases calientes que van
hacia la cmara superior de combustin. El
concentrado seco se mueve por rastrillos
del hogar del fondo hacia un molino de
bolas Marcy con arrastre de aire, para
romper las posibles aglomeraciones, y en
caso necesario, para moler cl concentrado
a una mayor finura antes de alimentarlo a
la cmara de combustin del tostador. Un
clasificador por aire, seguido por un
separador ciclnico separan los slidos de
la corriente de aire que sale del molino de
bolas, y los slidos recolectados en una
tolva de material seco para, alimentacin,
se inyectan por soplado a travs de un
quemador en la parte superior de la cmara
de combustin del tostador. El encendido
de los sulfuros se realiza cerca de la
boquilla del quemador y contina mientras
las partculas finas caen a travs de la

cmara abierta de combustin hasta que se

asientan sobre el hogar superior.
Los calcinados tostados se rastrillan
enseguida para que pasen por los agujeros
de cada al segundo hogar y luego
descargan del tostador. Los hogares se
usan en pares sin conexin alguna entre
estos: los dos hogares superiores se
emplean para untar y descargar los
calcinados tostados, mientras que los dos
inferiores se usan ricamente para secar el
concentrado hmedo antes de la tostacin.
El segundo tipo de tostacin instantnea
difiere en que tiene la cmara abierta de
combustin en su centro, con uno o dos
hogares de secado arriba de la cmara y
dos o tres hogares de recoleccin abajo de
la misma. El concentrado hmedo (3 a 4%
de humedad) se alimenta a los hogares
superiores de secado, y al irse moviendo
transversalmente a stos lo secan los gases
calientes que suben de la cmara de
combustin. El concentrado seco pasa
entonces hacia un molino de bolas con
arrastre de aire, se le recolecta despus de
la molienda y el desmenuzado de los
trozos, y se le inyecta por accin de soplo
en la parte superior de la cmara de
combustin a travs de un quemador. El
encendido tiene lugar nuevamente cerca de
la boquilla del quemador, y las partculas se
tuestan al descender en el interior de la
cmara para ajustarse en los hogares
inferiores y descargarse de stos.
En ambos tipos de tostadores se rene
alrededor del 60% de los calcinados tostados que cae en los hogares recolectores,
y el otro 40% es arrastrado por la corriente
de gases que sale de la cmara de
combustin. Este 40% se separa por
colectores de polvo ciclnico o
electrostticos. Este polvo tiene baj
contenido de azufre, similar al de los
calcinados que se asientan en los hogares, y
es tambin un producto terminado, listo

196

Pirometalurgia I

para el siguiente paso del proceso.

La temperatura de tostacin puede
controlarse, en ambos tipos de tostadores,
regulando el rgimen de alimentacin del
concentrado. Este se inyecta a travs de los
quemadores de alimentacin, junto con
suficiente aire de combustin, en la parte
superior de la cmara de tostacin caliente,
y se produce el encendido rpido del
azufre contenido en el concentrado seco
alimentado, igual que si se estuviera usando
un combustible pulverizado. El calor
desprendido durante la oxidacin es por lo
general suficiente para mantener una
temperatura de 18320F (l000o C) que es la
que se requiere para la tostacin completa.
En el caso de que se eleve la temperatura,
se extrae gas fro de la cmara de secado y
regresarse a la cmara de combustin para
ayudar a mantener la temperatura bajo
control, as como para recuperar el polvo
que se produce en la operacin de secado.
La calcinacin de carbonatos a xidos
puede efectuarse en el tostador
convencional de hogar mltiple, o con
mayor frecuencia en hornos rotatorios. En
cualquiera de los dos casos, como es una
reaccin endotrmica, un combustible
externo debe proporcionar el calor
requerido para que la reaccin se efecte a
una velocidad razonable, y esto se logra
mediante la utilizacin de gas, petrleo o
carbn pulverizado y sus respectivos
quemadores.
Los tostadores de hogar mltiple que se
usan para la calcinacin son de diseo
similar a los que se han descrito ya.
Los hornos rotatorios modernos se
construyen con un casco circular de acero
maleable recubierto con ladrillo refractario
para resistir la accin mecnica y qumica
de la carga del horno, as como para
soportar la temperatura elevada que hay en
el extremo del quemador. Los hornos se
instalan con una pendiente de 1/4 a 3/4 de

pulgada por pe desde el extremo de

alimentacin (6.25 a 18.75 mm por cada
0.3 m). Una velocidad de rotacin tpica es
1 a 1 1/2 rpm.
El casco del horno est diseado para
soportar el recubrimiento y la carga. Para
lograr esto, tiene anillos rodantes de
soporte a intervalos, en secciones
reforzadas del casco a travs de los cuales
se transmite el peso del horno a rodillos de
soporte instalados sobre una cimentacin
de concreto. El mando rotatorio es
impulsado por un engrane de corona
instalado sobre el casco, cerca del centro
del horno, y es accionado por un motor
elctrico que transmite su movimiento a
travs de un reductor de velocidad.
Un horno tpico tendra alrededor de 125
pies de longitud y 10 pies de dimetro
(38.11 x 3.05 m), con un recubrimiento
refractario de 6 pulgadas de espesor (15
cm) y estara dividido en tres zonas. En la
zona 1, el extremo elevado de
alimentacin,
la
temperatura
es
0
relativamente baja, inferior a los 800 F
(4270C), y el recubrimiento de ladrillo
refractario debe ser duro y denso para
resistir la abrasin. Esta zona incluira los
primeros 40 pies (12.2 m) del horno, en
donde se seca el material de alimentacin.
La zona 2, que abarca los siguientes 45 pies
(13.7 m), tiene tambin una temperatura
relativamente baja, de 1000 a 14000F (538 a
7600C), y en esta zona comienza el
precalentamiento y la calcinacin. La
tercera zona, que abarca los ltimos 40 pies
(12.2 m), es la zona de combustin y es la
que tiene el calor ms intenso, 1500 a
20000F (816 a l0930C); los quemadores que
utilizan el combustible para suministrar el
calor necesario para la calcinacin estn
situados en esta zona. Esto impone
condiciones severas a los refractarios de
esta zona, y demanda que los
recubrimientos sean para alta temperatura,

197

Pirometalurgia I

de alto contenido de almina no reactiva o

de slice.
Despus de atravesar el horno, el xido
calcinado cae en un enfriador rotatorio
inclinado ms pequeo, de unos 40 pies de
largo por 4 pies de dimetro (12.2 x 1.22
m), para enfriarlo antes de que pase a la
siguiente etapa del proceso.
Los cloradores que se emplean para las
tostaciones de xidos a cloruros, son de
dos tipos, cloradores de lecho fluidizado y
doradores de lecho esttico. El clorador de
lecho esttico requiere que el material de
alimentacin sea briqueteado o sintetizado
antes de que pueda usarse, mientras que
con el modelo de lecho fluido, los materiales se alimentan directamente al lecho,
sin combinacin previa, eliminando el paso
de briqueteado o sinterizado.
El calor se aporta a los doradores, en parte
mediante resistencias elctricas que pasan
entre electrodos de grafito introducidos a
travs de la porcin inferior del casco del
dorador, y en parte parcialmente por el
calor de la cloracin, para alcanzar el
intervalo de la temperatura de operacin
de 1472 a l8320F (800 a l0000C). Un tipo de
clorador tiene dos grupos de tres
electrodos introducidos en la cuarta parte
interior del casco, un grupo en el fondo y
el otro a una cuarta parte de la altura arriba
del fondo. La resistencia al paso de la
corriente elctrica a travs de la carga
reducida a briquetas que se encuentra entre
los grupos de electrodos, genera el calor
requerido. El otro tipo de dorador tiene un
solo grupo de electrodos introducido a
travs del casco a un tercio de la distancia
medida desde el fondo, que se prolongan
al interior de un lecho de bloques de
resistencia hechos de carbn. La
contracorriente entre electrodos que tiene
lugar a travs de dichos bloques ocasiona
calentamiento por resistencia, y la
temperatura se eleva al nivel requerido.

Ambos cloradores son altos, del orden de

20 pies (6.1 m), formados por cascos de
acero verticales de seccin circular y
revestidos con una capa protectora de
ladrillo refractario para evitar el ataque del
cloro al acero.
La parte superior de cada dorador tiene
una tolva sellada para cargar peridicamente las briquetas horneadas, formadas
por xido calcinado, carbn mineral
(coque) y un aglutinante en la unidad de
lecho esttico, o bien lotes separados de
xido calcinado y carbn mineral (coque)
para el tipo de lecho fluido. La carga llena
completamente el recipiente en la unidad
calentada por dos grupos de electrodos y
forma un lecho sobre la parte superior de
los bloques calientes de resistencia en el
otro tipo. La capa de bloques de resistencia
y el lecho de material de alimentacin
situado
arriba
de
sta,
son
aproximadamente de igual espesor, cada
una aproximadamente de dos quintas
partes de la altura de la abertura del
reactor.
A travs de varias entradas situadas en el
fondo, en cualquier tipo de clorador, se
alimenta cloro gaseoso o liquido, el cual se
precalienta antes de que suba hasta hacer
contacto con la carga. La proporcin de
adicin es del orden de 1/2 a 1 libra de Cl2
por libra de elemento metlico que hay en
la carga (227 g a 454 g de Cl2 por 454 g del
elemento metlico).
En el clorador, el xido que contiene la
carga se reduce primero a un carburo por
la accin del carbn mineral o el coque que
tambin se carga, y despus este carburo
reacciona con el cloro para formar un
cloruro metlico. El cloruro metlico
puede extraerse del clorador como liquido,
sacado por piquete del fondo del
recipiente, si tiene un punto de ebullicin
ms alto que la temperatura de reaccin del
proceso. Si el cloruro producido tiene un

198

Pirometalurgia I

punto de ebullicin menor que la

temperatura de reaccin, saldr en forma
de vapor a travs de una descarga que hay
en la parte superior. Este vapor pasa
primero por un colector de polvo para
reducir la cantidad de slidos en
suspensin en la corriente de gases, y de
all pasa a un condensador. Los
condensadores son torres verticales en las
que se roca el mismo cloruro metlico
liquido y fro, con lo cual se condensa el
vapor del cloruro metlico que lleva la
corriente de gases y se le deja correr hacia
un tanque de sedimentacin en el que se
separan la materia insoluble remanente y
los lodos que forman una capa en el fondo,
abajo del liquido condensado.

en el residuo o de retorta. Por esta razn,

la tostacin del sulfuro de zinc a xido
debe ser completa.
Los calcinados tratados en el horno de
cuba para zinc no son sensibles al
contenido de azufre, y en este caso el aire
caliente inyectado por las toberas se
combinar con cualquier azufre existente
para formar SO2, el cual sale en forma de
gas.
Los mtodos utilizados para la tostacin
oxidante de los concentrados de sulfuro de
zinc son: tostacin de accin instantnea,
tostacin en lecho fluido, tostacin en
horno de hogar mltiple, y sinterizacin,
mtodos que se aplican por si solos o
combinados. Todos estn diseados para
producir material de la forma fsica y
resistencia mecnica apropiadas para el
proceso que sigue.

3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION

La tostacin de accin instantnea se

efecta en una modificacin del tostador
convencional de hogar mltiple, equipo en
el cual se puede dar al concentrado de
flotacin fino (85% menos 200 mallas) con
contenido de 30% de azufre, una tostacin
oxidante y producir un xido de zinc con
menos de 1% de azufre.
La torta hmeda (con 3 a 4% de
humedad),
producto
del
proceso
precedente de beneficio, se seca primero
hacindola pasar por uno o dos hogares de
secado, por los cuales se hacen pasar gases
calientes provenientes de la operacin de
tostacin. Estos hogares de secado pueden
estar ya sea arriba o abajo de la cmara de
tostacin, dependiendo del diseo del
tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia
la periferia del hogar inferior de secado, y
desliza para caer a una boca de
alimentacin de un molino de bolas Marcy
de 9 pies (2.74 m) de dimetro con arrastre
de aire. Las partculas de sobremedida y los

Los concentrados de sulfuro de zinc se

tuestan por una variedad de mtodos, todos con la intencin de reducir el
contenido de azufre por oxidacin a
menos del 1%, forma en la cual el xido de
zinc que resulta puede reducirse por medio
de carbn en un horno de retorta o de
cuba a zinc metlico. Mientras ms
completa sea la tostacin oxidante mejor
es el resultado, ya que cualquier residuo de
sulfuro de zinc que quede en los calcinados
no podr ser reducido por el carbn
durante la operacin del horno de retorta y
se perder como residuo para desecho. El
sulfato de zinc, que se forme durante la
tostacin tambin se pierde, ya que se
reduce a sulfuro de zinc en la retorta y sale
en esta forma, sin reaccionar como
residuo. Siendo el peso atmico del zinc el
doble que el del azufre, 65 en comparacin
con 32, cada libra (454 g) de azufre del
ZnS se combinar con ms de 2 libras (908
g) de zinc que sea retenida sin reduccin

199

Pirometalurgia I

terrenos aglomerados se reducen de

tamao en el molino, y cuando alcanzan el
tamao y el peso adecuados, las partculas
se arrastran por succin, del molino hacia
un clasificador en aire, y de ste, las
partculas demasiado gruesas se regresan al
molino de bolas y las ms finas se llevan en
suspensin en aire a un colector de polvo
ciclnico de 9 pies (2.74 m). Este colector
separa los slidos de la corriente de aire y
los descarga a una tolva de material de
alimentacin seco, en donde queda listo
para ser cargado a la cmara de
combustin del tostador de accin
instantnea.
La cmara de combustin mide de 20 a 25
pies de altura (6.1 a 7.62 m) y puede estar
situada ya sea en los dos tercios superiores
de un tostador, con todos los hogares
abajo, o bien puede formar la seccin
central con el hogar de secado arriba y los
hogares de tostacin final y descarga abajo.
ZnS + 3/2 O2 > ZnO + SO2

En cualquiera de estos casos, el

concentrado seco de la tolva de
alimentacin
es
transportado
horizontalmente junto con el aire para la
combustin, a travs de la boquilla de un
quemador situada arriba de la cmara de
combustin. Las partculas finas de sulfuro
se encienden enfrente del quemador y
continan ardiendo en suspensin
mientras caen verticalmente por toda la
altura de la cmara.

El gas seco del ciclo, procedente de los

hogares de secado, es succionado hacia
este quemador y mezclado con aire
atmosfrico con un doble fin: ayudar a
controlar el calor desprendido durante la
reaccin exotrmica

H0 = -111,000 caloras por mol

porcin considerable de la alimentacin
seca (40%) es arrastrada haca afuera de la
cmara de combustin por la corriente de
gases calientes de escape y no se cae a los
hogares inferiores. Los gases calientes
salen generalmente del tostador por el
hogar recolector inferior intentando que la
mayor cantidad posible de calcinados finos
se quede en el hogar y vaya directamente a
la tolva de calcinados. Los gases van
primero a las calderas recuperadoras de
calor de desecho y un ventilador los
succiona de all a un gran colector de polvo
ciclnico en el que se separan los slidos
ms grandes, que se regresan al hogar
superior mayor de recoleccin situado en
el fondo de la cmara de combustin del
tostador. La corriente de gases procedente
del colector ciclnico se hace pasar luego a

y para recuperar el polvo producido en la

operacin de secado. Debido al calor producido, la reaccin es plenamente autgena
y tiene lugar a ms de l8320F (10000C).
Casi 60% de los calcinados tostados se
sedimentan a travs de la cmara de
combustin para juntarse en los hogares
inferiores de recoleccin y descarga, y de
stos son rastrillados para ser descargados
a travs de una boquilla a una tolva de
calcinados
en
donde
ocurre
la
desulfurizacin final. Un concentrado con
30% de S reducir su contenido de azufre
al 8% en la cmara de combustin, y
disminuir todava a menos del 1% de S en
estos ltimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del concentrado
alimentado, que se requiere para que sea
completa la reaccin de oxidacin, una

200

Pirometalurgia I

un precipitador electrosttico, o a una torre

de lavado hmedo, para remover las
partculas de polvo ms finas an
presentes. Estos slidos son calcinados de
bajo contenido de azufre que pueden
agregarse directamente a la tolva de

calcinados como producto terminado. El

gas limpio, con alto contenido de SO2, se
conduce luego por tubera a la planta de
recuperacin para la fabricacin de cido
sulfrico.

Tabla 3.2 Operaciones tpicas de tostacin de zinc

Tipo de tostador

Temperatura de
operacin (oF)

Capacidad de
alimentacin
(T.C/da)

Polvo en gas de
escape (% de
alimentacin)

SO2 en gas de
escape (%)

De hogar
mltiple
De hogar
mltiplea
De lecho fluido
(Dorr-Oliver)
De lecho fluidoa
(Dorr-Oliver)
De lecho fluido
(Lurgi)
De suspencin
(tostacin
instantnea)
De columna
fluida

1200-1350

50-120

5-15

4.5-6.5

1600-1650

250

5-15

4.5-6.5

1640

140-225

70-80

7.8

1650

240-350

75-85

10-12

1700

240

50

9-10

1800

120-350

50

8-12

1900

225

17-18

11-12

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de informacin 8629, 1974.

Tostacin completa, excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostacin parcial en horno de hogar mltiple, la segunda es una
tostacin completa de alimentacin.
a
Alimentacin en forma de pulpa.
Los tostadores de lecho fluido utilizan
alimentacin peletizada (menos 3 a ms 14
mallas) a (temperaturas de tostacin
superiores a 17420F (950o C). Los
tostadores que se usan son rectangulares,
de 15 pies de altura y 20 pies de largo

(4.73 x 6.1 m), y tienen inclinacin, con

seccin transversal de 6 pies en la parte
superior y 3 pies en la inferior (1.91 x
0.99 m). La profundidad del lecho fluido
mide 6 pies (1.83 m), con la abertura de
entrada de la alimentacin situada a 6
201

Pirometalurgia I

pies (1.98 m) desde el fondo del tostador y

la abertura de descarga del calcinado a 8
pulgadas (20 cm) desde el fondo. La
inyeccin de aire al lecho se hace a razn
de 14,000 a 17,000 pies cbicos por
minuto (398 a 483 metros cbicos por
minuto), utilizndose los gastos de aire ms
bajos con las temperaturas ms altas.
El calcinado grueso, en el cual se ha
reducido el contenido de azufre de 33% en
el concentrado alimentado a slo 0.5%,
pasa del tostador a un enfriador de calcinado y de all a una tolva de almacenamiento.
Esto Constituye 55% del producto calcinado total. Los gases calientes que escapan
por una abertura para gases situada en la
parte superior del tostador, van primero a
una caldera de calor de desecho para recuperar parte de su calor sensible, luego
pasan a un colector de polvo ciclnico en
el que se separa el 38% del calcinado total.
La mitad del producto del cicln se agrega
a los calcinados de derrame en el enfriador
de calcinados, y la otra mitad se regresa a la
planta peletizadora como ingrediente
aglutinante. El contenido de azufre de este
calcinado ciclnico final es ligeramente
mayor del 1%.
Los gases del tostador contienen todava 7%
de los calcinados totales en forma de polvo
fino, y ste se separa en una segunda etapa
recolectora, por lo general en un precipitador
electrosttico, despus de lo cual el gas
depurado se deja salir del circuito de
tostacion. Este polvo se agrega tambin a la
tolva de almacenamiento de calcinado; tiene
muy bajo contenido de azufre, alrededor del
0.1%. El contenido de azufre combinado de
los tres calcinados procedentes del derrame
del tostador, el colector ciclnico y el
precipitador electrosttico, es del orden de
0.75% S.

de tostacin como para lograr la primera

etapa en una tostacin en dos partes en la
que se utiliza sinterizacin como segundo
paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares
de tostacin y un hogar superior de secado,
y el calor producido por el azufre que
contiene la alimentacin es suficiente para
alcanzar una temperatura de reaccin de
1292 a 1472o F (700 a 8000C) que habr de
tostar el material de alimentacin de 30% S
a 8% S. Sin embargo, una tostacin
completa con producto calcinado de muy
bajo contenido de azufre requiere de una
alta temperatura de tostacin para expulsar
el azufre remanente y descomponer
cualquier sulfato de zinc que se hubiera
formado, y para esto se necesita una
temperatura final de tostacin de 18320F
(10000C). Con quemadores de petrleo o
de gas instalados sobre los hogares
inferiores se eleva la temperatura a dicho
nivel.
En algunos casos la tostacin de hogar
mltiple al nivel de 8% de azufre en el
calcinado, se completa y una segunda
tostacin que se realiza en mquina de
sinterizacin, reduce el contenido de
azufre en el calcinado sinterizado final a
menos del 1%. Esta tostacin de
sinterizacin para acabado evita que el gas
SO2 que escapa del tostador de hogar
mltiple se diluya y contamine por los
productos de combustin del quemador,
en el caso de que se vaya a aprovechar para
fabricar
cido
sulfrico.
Tambin
disminuye los costos de mantenimiento y
reparacin haciendo que la operacin de
tostacin en horno de hogar mltiple se
efecte a una temperatura menor.
La sinterizacin se efecta tanto como
segunda etapa de una tostacin en dos
pasos, en la cual se utiliza un tostador de
hogar mltiple como primer paso, as co-

Los tostadores de hogar mltiple se

usan tanto para completar las operaciones

202

Pirometalurgia I

mo tambin como un proceso de tostacin

completo por s mismo. El sinter producido es material ideal para alimentacin de
los hornos de cuba en los cuales se funde
el xido de zinc que se obtiene como
producto; cuando se le tritura a tamao de
1/4 de pulgada (6.25 mm) constituye un
material de alimentacin excelente para la
destilacin en retortas.
El mtodo de sinterizacin ms comn
consiste en mezclar el sinter triturado de
retorno con concentrado crudo por tostar,
y a la vez mezclar agentes fundentes de
CaO si el sinter ha de fundirse en horno de
cuba para zinc y en tostar dicha mezcla.
Los concentrados crudos, el sinter
retornado y los agentes fundentes se
humedecen para producir una consistencia
satisfactoria de la alimentacin, y se
extiende una capa sobre la rejilla de una
mquina de sinterizacin de operacin
continua. Luego se enciende esta capa por
la parte superior por medio de un
quemador de gas o de aceite combustible,
y se succiona aire hacia abajo de manera
que pase a travs de la carga, y la
sinterizacin contina al moverse la rejilla
hacia el extremo de descarga de la
mquina. La combustin se completa
cuando se descarga el sinter, y ste se
clasifica por tamaos. El sinter de tamao
de 1 pulgada (2.5 cm) se lleva a tolvas de
almacenamiento, o bien se tritura una parte
y se regresa para agregarle concentrado
crudo. El sinter menor de 1 pulgada (2.5
cm) se regresa todo para agregarse a
concentrado crudo y alimentarse a la
operacin de sinterizacin.
El concentrado crudo, sinterizado sin
dilucin con finos sinterizados de bajo
contenido de azufre, se tuesta en forma
demasiado violenta, y existe el peligro de
que el calor de la oxidacin desprendido
funda la carga, licundola en conjunto y
formando compuestos lquidos que

detengan la accin de la tostacin. El

mezclado de finos presinterizados en
proporcin de cuatro o cinco partes de
sinter por una parte de concentrado crudo,
mantiene la cantidad de combustible
sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, en 5
a 6% S, y permite lograr una tostacin de
control
uniforme.
Los
calcinados
sinterizados producidos estn abajo del
nivel deseado de 1% S, y como el nivel de
azufre en la mezcla de alimentacin es
relativamente bajo, se evitan temperaturas
de sinterizacin excesivamente altas que
pudieran fundir la carga.
La sinterizacin se emplea tambin como
la segunda etapa de una tostacin en dos
partes iniciadas en un tostador de hogar
mltiple o de lecho fluido. La tostacin
puede dejar hasta 8% de S en el calcinado,
contenido que puede sinterizarse con xito
sin combustible adicional o con una
cantidad pequea (5%) mezclada con l; o
bien, el calcinado puede tener un
contenido de azufre mucho menor del 8%,
en cuyo caso no se produce el calor
suficiente por la sola oxidacin del azufre
para la sinterizacin y tiene que agregarse
10 u 11% de coque o de carbn mineral
finamente molido como combustible
adicional.
Las diferentes proporciones de la carga se
preparan cuidadosamente y luego se
mezclan con agua para dar una
alimentacin uniforme de la densidad
correcta. Los calcinados pretostados se
criban para remover los trozos que
contengan; stos se trituran y regresan y el
coque (o carbn mineral) se muele en
molino de bolas para darle la finura
necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se
est produciendo se recicla de nuevo y se
mezcla para obtener una carga que permite
la adecuada penetracin del aire durante la
sinterizacin.
El sinter forma una torta y se descarga por

203

Pirometalurgia I

el extremo de la mquina a una parrilla, y

los finos que caen a travs de sta se
regresan como diluyente al mezclador de la
carga. El sinter final se tritura y criba a +
3/16 a -1 pulgada (+ 4.68 a -25 mm) y se
enva a tolvas de almacenamiento.
Contiene en promedio 0.5 % de S.
Las mquinas de sinterizacin que se usan
en las plantas de zinc varan en tamao de
3 1/2 pies de ancho por 45 pies de largo
(1.06 x 13.5 m) hasta 12 pies de ancho por
168 pies de largo (3.6 x 50.4 m). El rea del
hogar puede subdividirse para permitir la
separacin de los primeros gases de
tostacin que son ms ricos en SO2, y que
pueden tratarse para producir cido
sulfrico.

Las operaciones de sinterizacin producen

cantidades considerables de humos de
plomo y cadmio, de los cuales se recuperan
los slidos en filtros de bolsas y
precipitadores electrostticos. Los cloruros
de plomo y cadmio se volatilizan a la
temperatura de sinterizacin, el PbCl2 a
17420F (9500C) y el CdCl2 a 17600F
(9600C), y puede favorecerse su formacin
mojando la alimentacin para el sinter con
una solucin de 1% de cloruro de sodio. El
humo precipitado se remite a plantas de
plomo o de cadmio para su tratamiento.
Las mquinas de tiro descendente se
emplean mucho en la industria del zinc.
El tiro descendente se produce por cajas
de viento seccionadas que se instalan abajo
de la lnea de recorrido de las paletas.

Tabla 3.3 Tostacin de zinc en tostador de hogar mltiple, ASARCO MEXICANA, Planta de
nueva Rosita, Coah Mxico: Temperatura de hogares y contenido de azufre.
Nmero de
hogar

Temperatura
(oK)

% total de azufre

% de azufre en
sulfato

SO4/S total

Alimentacin

31.77

0.19

0.61

22.00

0.36

1.63

17.30

0.32

1.85

1103

16.90

0.52

3.07

16.20

0.47

2.91

1113

12.50

0.56

4.48

8.58

0.74

8.62

1123

6.38

0.98

15.36

4.63

1.00

21.60

1073

3.45

1.25

36.23

10

3.08

1.67

54.22

11

888

2.27

1.90

83.70

12

888

2.71

2.34

86.34

204

Pirometalurgia I

2. El carbonato de magnesio se calcina

primero a xido de magnesio en hornos
giratorios
calentados
con
aceite
combustible o gas a 16500F (9000C) para
expulsar el anhdrido carbnico y convertir
la magnesita cruda (MgCO3) a magnesia
(MgO).
El xido de magnesio, molido a 98%
menos 100 mallas antes de calcinarlo, se
mezcla con carbn mineral fino (200
mallas) y se reduce a briquetas utilizando
cloruro de magnesio lquido como
aglutinante. Las briquetas se coquizan en
hornos rotatorios a una temperatura
apenas suficiente para cementar la mezcla
sin quemarla para luego cargarla a los
cloradores.
Los doradores son cascos de acero de gran
altura, de seccin circular y revestidos de
refractario, con 24 1/2 pies de altura
exterior por 7 1/2 pies de dimetro interior
(7.47 x 2.29 m), con una tolva de carga
sellada en la parte superior para evitar que
los gases producidos se escapen. El calor
se mantiene a 15620F (8500C) por resistencia elctrica a travs de la carga
briqueteada entre dos juegos de tres
electrodos de grafito de 15 pulgadas de
dimetro (37.5 cm). Se introduce un juego
de electrodos 7 pies (2.3 m) arriba del
fondo interior del horno y el otro juego a 8
pulgadas (20 cm) del mismo fondo. Las
briquetas de magnesia se cargan a travs de
la tolva de carga superior en lotes de 300
libras (136.2 kg) y mantienen al dorador
lleno de carga. Se alimenta cloro gaseoso a
travs de tres tubos de entrada
equidistantes cerca del fondo del recipiente
y se precalienta al elevarse a travs de la
zona calentada elctricamente para hacer
contacto y reaccionar con la carga de
briquetas.

La reaccin que ocurre transforma el xido

de magnesio en cloruro de magnesio,
MgO + Cl2 + C = MgCl2 + CO
con el cloruro de magnesio, el cual se junta
en forma lquida en el fondo del dorador,
que
se
saca
por
escurrimiento
aproximadamente una vez cada hora y se
conduce
al
siguiente
paso
de
procesamiento.
Los gases procedentes de la reaccin salen
a travs de una abertura de salida que se
encuentra en la parte superior del dorador,
y contienen algo de cloruro de magnesio,
cido clorhdrico, monxido y bixido de
carbono, cloro e hidrocarburos. Los gases
se tratan en torres, en las cuales se
recuperan el cloruro de magnesio y el cido
clorhdrico. Esta solucin cida se
neutraliza con xido de magnesio para
formar el cloruro de magnesio que se usa
como aglutinante en el proceso de briqueteado. La solucin tiene una
concentracin de alrededor de 2 1/2 libras
(1.14 kg) de cloruro de magnesio por galn
(4.55 litros).
Las briquetas se destruyen prcticamente
en su totalidad durante la reaccin de
cloracin, excepto por un pequeo residuo
de slice, almina y xido de hierro.
Este residuo se acumula gradualmente, y
cada tres o cuatro semanas es necesario
parar el clorador para extraerlo, y tambin
para reparar o cambiar los electrodos,
segn se requiera.
La dolomita, MgCa(C03)2. con contenido
de 13% de magnesio en comparacin con
29% que contiene el MgCO3, se utiliza
tambin como fuente de magnesio
metlico y se calcina a MgO.CaO2 antes

205

Pirometalurgia I

del procesamiento por destilacin para

separar el magnesio como metal. La
dolomita, 22% MgO y 30% CaO, se tritura
en quebradoras de mordazas o giratorias,
se lava y se muele en molinos de bolas. El
material molido se calienta luego en
hornos giratorios a 1800 a 20000F (982 a
10930C) para expulsar el bixido de
carbono y producir dolomita calcinada.
3. El xido de titanio en la forma de
rutilo (TiO2) o ilmenita (FeO. TiO2), se
convierte a tetracloruro de titanio por
cloracin en presencia de carbn. El rutilo
es el material de alimentacin preferido, a
pesar de que la ilmenita es el mineral ms
abundante en Estados Unidos. Esto se
debe a que el rutilo contiene alrededor de
95% de Ti02, contenido que se compara

con 40 a 60% de hO2 para la ilmenita, y

tambin por los problemas econmicos y
de ingeniera que origina el xido de hierro
en la ilmenita al clorarse ya que ste tiene
que separarse del tetracloruro de titanio
resultante. Se utilizan ambos cloradores, el
de lecho esttico y el de lecho fluido; las
plantas de Estados Unidos prefieren el tipo
de lecho esttico.
En el clorador de lecho esttico se usa
alimentacin sinterizada, la cual se prepara
mezclando cantidades medidas de rutilo
fino, coque (o carbn mineral) molido y
alquitrn de carbn en un molino de
amasado, despus de lo cual se vaca y se
extiende para formar una capa uniforme
sobre la mesa mvil de un horno circular.

Tabla 3.4 Operaciones tpicas de sinterizacin de zinc

Operacin

1
Calcinado

Material nuevo de alimentacin

2
Calcinado

Capacidad total de carga (T.C./da)

240 300
400 -450
Tamao de la maquina (pies)
3.5 x 45
6 x 97
Combustible agregado a la alimentacin
67
10 - 11
(%)
Azufre total en la alimentacin nueva(%)
8
2
Reciclado (% de la alimentacin nueva)
35 75
40 70
Temperatura de operacin (oF)
1900
1900
Polvos en gases de escape (% de
5
5-7
alimentacin)
Contenido de SO2 en gases de escape (%)
1.5 2.0
0
Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de informacin 8629, 1974
La mesa lleva a la mezcla a las zonas
calientes, calentadas por quemadores, del

3
Concentrad
o
550 600
12 x 168
0-2
31
80
1900
5 10
1.7 2.4

horno, y en esta primera zona del horno se

admite aire para quemar la materia voltil

206

Pirometalurgia I

cedida por el alquitrn de carbn. El aire se

limita en las zonas subsecuentes para
restringir la oxidacin del carbn que hay
en la mezcla. Pero a pesar de esto hay
cierta prdida de carbn, y se agrega un
exceso de coque en la mezcla para retener
suficiente carbn para reaccionar con el
xido de titanio durante la cloracin. La
ltima seccin del horno no se calienta y
sirve como zona de enfriamiento, despus
de lo cual se rastrilla el sinter terminado
para bajarlo de la mesa y conducirlo a
tolvas de almacenamiento antes de ser
cargado al clorador.

llegue al sinter y reaccione. La eficiencia de

reaccin del cloro es de 75 a 85%:
2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4 + 2CO +
CO2
Se forma entonces tetracloruro de titanio
gaseoso, junto con monxido de carbono,
dixido de carbono y el exceso de cloro
que no ha reaccionado. Si se usan TiO2 y
carbn puros en la carga, no debera
haber, por lo menos tericamente, ningn
residuo, y todo el sinter debera convertirse
a gases. Sin embargo, en la prctica hay
slice como impureza en el rutilo, ceniza
procedente del aglutinante de alquitrn y
fragmentos de residuos que no
reaccionaron, todos los cuales se acumulan
en el clorador, razn por la cual se debe
detener peridicamente para limpiarlo.
En el clorador se mantiene una
temperatura entre 1472 a 18320F (800 a
900C) mediante el calor desprendido por
la resistencia elctrica de los bloques de
carbn y por el calor de la reaccin de
cloracin. Este calor extra de resistencia
elctrica se requiere durante la reaccin
para llevar la carga del reactor hasta la
temperatura de reaccin requerida y para
balancear las prdidas de calor durante la
operacin.
Los cloradores son cilindros de acero de
gran altura revestidos de ladrillo, de 20 pies
de altura y 13 pies de dimetro (6.1 x 3.96
m). Los electrodos estn introducidlos
aproximadamente a 6 pies (1.83 m) del
fondo del horno, y el tubo de admisin del
cloro penetra a travs del casco por el
fondo del recipiente, por debajo de los
bloques de resistencia de carbn. La carga
se efecta en forma intermitente a travs
de una tolva sellada situada en la parte
superior del clorador, y un poco abajo y a
un lado de la abertura de carga hay otra
abertura por la que salen los gases de

El clorador de lecho fluido tiene algunas

ventajas durante la operacin, siendo una
la eliminacin del paso de sinterizacin o
briqueteado, y otra que se pueden
aumentar directamente el coque molido y
el rutilo al aparato. Adems, el derrame
continuo de los residuos de reaccin
elimina los paros peridicos necesarios
para limpiar la unidad del tipo de lecho
esttico.
Unos bloques de resistencia de carbn,
calentados por electrodos de grafito que
sobresalen de las paredes laterales, llenan
las dos quintas partes inferiores del
clorador de lecho esttico, y el sinter
coquizado se alimenta intermitentemente a
travs de una cmara de alimentacin
sellada situada en la parte superior, para
formar un lecho arriba de los bloques de
resistencia. La altura del lecho de sinter es
casi igual a la de los bloques de resistencia,
ocupando cada uno aproximadamente dos
quintas partes de la abertura interior del
clorador, y cada uno tiene alrededor de 8
pies (2.44 m) de altura.
El cloro gaseoso se alimenta en el fondo
del recipiente a travs de tubos de
admisin y se precalienta hacindolo
ascender a travs de los bloques calientes
de resistencia de carbn, antes de que

207

Pirometalurgia I

reaccin. E1 rgimen de cloracin es de 40

a 50 libras (18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por
hora y por
pie cuadrado (0.09 m2) de rea de lecho del
clorador.
El tetracloruro de titanio que hierve a
2770F (136oC), sale del clorador en forma
de gas, y despus de separar primero la
mayor parte de los slidos en polvo que
reaccionaron y que van en suspencin
como polvo de rutilo y carbn, mediante
colector de polvo ciclnico, e1 gas
separado se conduce a un condensador de
TiCl4. Este es una torre vertical en el cual
se roca tetracloruro de titanio lquido en
circulacin para enfriar el TiCl4 que hay en
el gas del clorador y se extrae en forma de
gotas de liquido. El tetracloruro lquido
condensado se conduce a un tanque de
sedimentacin, en el cual se separan
tambin los lodos y materias insolubles por
medio de roco de TiCI4, por
sedimentacin. Esto deja una capa de
liquido transparente de TiC14 arriba de los
slidos asentados. El gas, depurado de
cloruros metlicos, se hace salir del
condensador para desecharlo.
La mayora de las impurezas metlicas que
lleva el rutilo se cloran fcilmente al igual
que el titanio, formndose cloruro de
hierro, oxicloruro de vanadio, tetracloruro
de silicio, tetracloruro de estao y otros
cloruros metlicos. Todos estos cloruros
son insolubles en el tetracloruro de titanio,
y como tienen puntos de ebullicin ms
altos, pueden separarse por destilacin
fraccionada con bastante facilidad. El
oxicloruro de vanadio es un caso especial,
debido a que hierve a 2620F (1270C), temperatura que est muy prxima al punto de
ebullicin de 2770F (1360C) del TiCl4. No
es posible disear una columna de
destilacin para hacer esta separacin, pero
el VOCI3 puede precipitarse qumicamente
en forma selectiva por medio de cido

sulfhdrico y se separa as con xito en gran

escala.
La pureza del TiCl4 producido es del orden
de 99.98%, y se almacena en recipientes de
acero en presencia de helio o argn, gases
que evitan la hidrlisis o la adsorcin del
oxgeno o el nitrgeno atmosfricos.
3.2. FUSION
La fusin es un proceso que se lleva a cabo
con la intencin de liberar el elemento
metlico del compuesto en que est
contenido en la carga, y en la mayora de
los casos liberarlo en una forma lo
suficientemente
pura
para
ser
comercialmente utilizable sin refinacin
posterior.
La carga que va al reactor de fusin puede
ser tanto slida como liquida, dependiendo
del proceso. En varios casos es una
combinacin de compuestos previamente
purificados que se juntan para que
reaccionen unos con otros ms que para la
extraccin de una pequea cantidad de
productos metlicos de una cantidad grande de material de desecho asociado, como
es el paso comn de procesamiento por
fusin para el tratamiento de metales no
reactivos. Sin embargo, hay casos en los
que este tipo no reactivo de procesamiento
se aplica tambin a metales reactivos.
Algunos de los procesos son operaciones
intermitentes, y en estos se agrega una
carga slida. El producto metlico se
separa como vapor y ste se condensa a la
forma de metal liquido, mientras que la
parte ahora intil que queda de la carga se
saca y se desecha. Otros procesos son
operaciones continuas en las que se
agregan los componentes de reaccin ya
sea en forma slida o en estado liquido
para ser absorbidos en baos de sales
fundidas en los que se producen las
reacciones; hay un flujo continuo tanto de
208

Pirometalurgia I

metal liberado se junta en el ctodo,

mientras que el gas producido se separa en
el nodo. Tiene que aplicarse calor para
mantener liquido al electrlito y su
temperatura al nivel de reaccin requerido.
Estas celdas electrolticas son unidades de
operacin continua.
Lo interaccin de compuestos lquidos
puros a temperatura elevada es tina
reaccin exotrmica entre un cloruro
metlico liquido puro y un metal lquido
puro, que tiene por objeto reducir el
elemento metlico del cloruro. Este es un
proceso de lotes. Al trmino de la reaccin
se enfra la carga lquida para que se
solidifique antes de removerla y lograr la
separacin del valor metlico formado a
partir del residuo de ganga.

carga al recipiente de reaccin como de

productos eliminados de ste despus de la
reaccin.
Los valores metlicos se recuperan del
proceso de fusin en forma lquida, o
como lquidos y luego productos metlicos
solidificados, mientras que los productos
de desecho se dejan como residuos slidos
sin fundir, escoria lquida, gases o compuestos lquidos que se han solidificado.
3.2.1 TIPOS DE FUSION
Existen tres tipos principales de procesos
de fusin-reduccin para los metales reactivos, la fusin en horno de retorta o en
horno de cuba sellado, la reduccin
electrolitica a partir de electrlito fundido e
interreaccin de dos compuestos metlicos
lquidos purificados a temperatura elevada.
En la fusin reductora, la carga slida, que
se ha precalentado para llevar a cabo una
reaccin endotrmica, est en forma de un
xido que puede ser reducido por carbn o
ferrosilicio para liberar su valor metlico.
El valor metlico reducido tiene bajo
punto de ebullicin y se separa en forma
de vapor, el cual se condensa luego a metal
liquido. En la fusin en retorta no se funde
el material de desecho que contiene la
carga, sino que se saca en estado slido
para desecharlo, mientras que en el horno
de cuba, por su mayor temperatura de
operacin, se funde la ganga y se saca en
forma de escoria lquida.
La fusin en retorta puede hacerse por
lotes o en forma continua, mientras que la
fusin en horno de cuba es un proceso
continuo. En ambos se llevan a cabo reacciones endotrmicas.
En la reduccin electroltica se tiene un
cloruro metlico lquido y un polvo slido
de oxido disuelto en el electrlito fundido.
Se hace pasar entonces corriente elctrica
para disociar el compuesto metlico, y el

3.2.2. PROCESOS DE FUSION

1. Los calcinados productos de la
tostacin de los sulfuros de zinc se
reducen
mediante
carbn
(como
rnonxido de carbono) para dar zinc
metlico. Esta operacin se efecta por
una variedad de operaciones de fusin,
algunas bastante recientes y otras muy
antiguas. Estos procesos son el de retorta
horizontal, el de retorta vertical, el de
horno electrotrmico y el de horno de
cuba, siendo el proceso de retorta
horizontal una operacin de lote y los
dems procesos son continuos.
En todos estos mtodos se utiliza el
carbn mineral o el coque como agente
reductor y el zinc se libera en forma de
vapor metlico que tiene que condensarse
a metal. Tambin se separan con el zinc
aquellos
metales
presentes
como
impurezas que tengan una presin de
vapor cercana a la del zinc; stos pueden
separarse posteriormente por redestilacin
en caso de ser contaminantes indeseables.

209

Pirometalurgia I

Los hornos de retorta y los de cuba estn

diseados de manera que el vapor de zinc
no haga contacto con el are ni el oxgeno y
no se reoxide al estar todava a alta
temperatura; el vapor de zinc debe
ZnO + C = Zn + CO

condensarse y enfriarse antes de quedar

expuesto al aire.
La reaccin de reduccin es endotrmica,
escribindose el proceso total en la forma

H= + 57,000 caloras por mol

y las reacciones intermedias son

como por el bixido de carbono, ya que la

reaccin de reduccin es reversible:

ZnO + CO = Zn + CO2

Zn + CO2 = ZnO + CO

CO2 + C = 2CO

El uso de carbn en exceso limita la

cantidad de bixido de carbono y consecuentemente la magnitud de la reoxidacin
que tenga lugar, haciendo que este exceso
de carbn se combine con el bixido de
carbono que haya para formar monxido
de carbono:

Para proporcionar el calor de reaccin

necesario y alcanzar temperaturas entre
2372a 24620F (1300 a 13500 C), debe
proveerse calentamiento externo para las
retortas y cargarse combustible al horno.
El calor se suministra a los hornos por gas
natural, externamente en el caso de las
retortas horizontales y verticales, por
energa elctrica al horno electrotrmico y
quemando coque en el horno de cuba.
Tambin se precalientan las cargas para la
retorta vertical, el horno electrotrmico y el
horno de cuba, y adems se calienta el aire
de las toberas en el horno de cuba. Todas
estas cargas precalentadas llevan calor
sensible al recipiente de reaccin para
ayudar a alcanzar la temperatura de
reaccin que es relativamente alta.
Como el punto de ebullicin del zinc,
l6640F (9070C), es menor que la temperatura a la que el carbn comienza a
reducir el xido de zinc, 20480F (1l200C),
esto significa que el zinc se ver liberado
como vapor y no como metal liquido. En
tal condicin es bastante susceptible a la
oxidacin por el aire y el vapor de agua, as

C + CO2 = 2C0
Adems, si se mantienen los gases en la
retorta o en el horno a alta temperatura,
cercana a los l8320F (10000C), hasta que
pasen al condensador, tambin se restringe
la formacin de xido, ya que esta
temperatura es superior a la de reoxidacin
del zinc.
Empero, a pesar de estas precauciones no
es posible eliminar totalmente la
reoxidacin de algo de zinc. Dependiendo
de la eficiencia del proceso, puede perderse
entre el 3 y el 15% del zinc metlico
producido en forma de partculas slidas
de zinc recubiertas con xido. A estas se
les llama polvo azul, y pueden reciclarse
por el proceso de destilacin para
recuperar su contenido metlico.

210

Pirometalurgia I

El mtodo de produccin de zinc por

retortas horizontales es el ms antiguo; se
desarroll en Europa a principios del siglo
diecinueve, y todava aporta una
proporcin considerable del zinc mundial.
Hace algn tiempo las cifras de estadstica
los situaban produciendo el 37% de la
produccin mundial, pero ha venido
decreciendo continuamente, al ser
reemplazado en gran parte por el proceso
de lixiviacin y electroltico, con el cual se
produce ahora 78% de la produccin
mundial de zinc. En Estados Unidos ya no
existe ninguna planta de retortas
horizontales para zinc en operacin.
Estos hornos consisten en hileras de
pequeas retortas de refractario colocadas
en posicin horizontal dentro de un horno
regenerativo calentado por gas, el cual
utiliza el calor de los gases de salida para
precalentar el aire necesario para la
combustin. En un horno pueden
acomodarse varios centenares de retortas;
los bancos son de cuatro o cinco retortas
de altura y cien o ms retortas de longitud.
Las retortas se hacen en prensas
hidrulicas con mezclas de ardua cruda y
cocida en diversas proporciones, siendo
bastante comn la mezcla de 50-50. Las
retortas de arcilla verde, que contienen de
12 a 15% de agua, se llevan a una cmara
de secado en la que se aumenta la
temperatura gradualmente a 1580F (700C)
por un periodo de varias semanas.
Enseguida van las retortas a los hornos de
cocimiento en los que se aumenta la
temperatura lentamente en un periodo de
48 horas a 24620F (13500C). De esta
produccin se toman las necesarias para
cambiar las retortas agrietadas o quebradas
en el horno en operacin. Las retortas de
carburo de silicio y arcilla refractaria
mezclada con carburo de silicio se tratan
igual y han reemplazado en parte a las de
ardua refractaria. El carburo de silicio

incrementa el costo pero tiene ms

resistencia al choque trmico, mejor
conductividad trmica y mayor resistencia
a la abrasin mecnica y de flama, todo lo
cual da una retorta de calidad superior, con
vida til de cuatro a cinco meses, en
comparacin con 40 a 50 das de vida de la
retorta de arcilla refractaria.
Los condensadores, que van adaptados en
el extremo abierto de la retorta y que
sobresalen del horno caliente, no estn
sometidos a las mismas condiciones de alta
temperatura que las retortas, y en
consecuencia pueden hacerse de materiales
ms baratos. La arcilla cruda, mezclada a
menudo con retortas quebradas trituradas,
se conforma a la forma del condensador
forzando un mandril dentro de un bloque
de arcilla sostenido en un molde de forma
cnica, el cual se seca y hornea despus. A
veces se adapta al extremo exterior del
condensador un cartucho de lmina de
hierro para mejorar an ms su capacidad
de condensacin y recoleccin. Debido a
que los condensadores tienen una vida
mucho ms corta que las retortas, slo seis
das, su costo debe mantenerse al mnimo.
La carga premezclada de xido de zinc
slido y antracita molida a tamao fino se
carga en una retorta vaca por medio de
una mquina cargadora mecnica. La capacidad de la retorta de 2 1/2 pies cbicos
(0.07 m3) es aproximadamente de 150
libras (68.1 kg) de carga, estando formada
sta por 60 a 70% de xido de zinc en polvo y 30 a 40% de carbn mineral
pulverizado, por peso. Enseguida se adapta
el condensador al extremo abierto de la
retorta y se fija en su posicin con arcilla
hmeda. Luego se agrega la extensin, si se
emplea, al extremo saliente del
condensador.
Las mquinas cargadoras consisten en dos
poleas ranuradas en las que cae la carga a
travs de boquillas desde una tolva elevada.

211

Pirometalurgia I

Estas poleas, que se mueven a alta

velocidad, a ms o menos 2100 a 2300 pies
(640 a 700 m) por minuto, lanzan la carga
al interior de la retorta y la empacan de la
parte trasera hacia la boca con regular

uniformidad. Un ajuste de palanca,

controlado por el operador, levanta o baja
a la cargadora para llenar las retortas de los
diferentes niveles de las bateras.

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y cargadoras, ASARCO

MEXICANA, plantade nueva Rosita.
Mquinas limpiadoras-extractoras
Todos los motores, con excepcin de la bomba de agua, son de 440 V, 60 Hz, 1180 rpm, de
marca reliance.
Cada mquina utiliza un motor de traccin de 1.49 KW, uno de avance dee la broca de tornillo
de 3.73 KW que tambin regresa el tornillo con transmisin hidrulica, un motor para la
bomba de aceite de 746 W, uno de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los
tornillos limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo).
Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min.
En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80, de 25.4 mm de paso.
La mquina completa con su carga de agua pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras
Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm, 5.6 KW, de marca
Westinghouse.
Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras son de 746 W, 440V,
60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relacin de 14.4:1, 125 rpm a la salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de seccin B (6 bandas,
3 por poleas)
Velocidad de la banda de carga, 704 m/min
Velocidad de la banda del elevador, 49 m/min
Velocidad de la banda transportadora, 38 m/min.
Peso de la mquina, 2500Kg
Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of Lead and Zinc, vol. 2,
1979. P.489
Por ser esta una reaccin endotrmica,
La reaccin reductora que tiene lugar en la
debe aportarse calor para alcanzar la
retorta consiste en que el carbono del
temperatura requerida de 23720F (13000C)
carbn mineral reduce al xido de zinc,
a la que tiene lugar la reaccin a rgimen
para producir en ltimo trmino zinc merelativamente rpido. Esto se logra si se
tlico y monxido de carbono:
tienen las retortas alojadas en un horno y
se les aplica calor exteriormente.
ZnO + C = Zn + CO
Conforme avanza la destilacin, arde una
flama del CO que escapa, el cual se quema
0 =+ 57,000 caloras por mol
a CO2 en la boca del condensador,

212

Pirometalurgia I

mientras el vapor de zinc que destila de la

reaccin de la retorta se junta en el
condensador en forma de zinc liquido. La
temperatura del condensador es muy
importante y debe mantenerse dentro de
un intervalo de 788 a 9320F (420 a 5000 e).
Si la temperatura est abajo del punto de
fusin del zinc, a 7880F (4200 C), no se
condensa todo el vapor de zinc sino que se
pierde en parte hacia la atmsfera.
Se emplean dos ciclos de retorta, el de 24 y
el de 48 horas, teniendo lugar la reaccin
real de la retorta en todo el tiempo menos
4 1/2 horas del ciclo; este tiempo ms
corto se emplea en la carga y la extraccin
de los residuos agotados de las retortas. En
el ciclo de 24 horas se hacen tres picadas
del metal, y en el de 48 horas se hacen
cinco. En ambos casos, la ltima
extraccin de metal se hace precisamente
antes de la extraccin del residuo agotado
al trmino del ciclo. La extraccin del
metal es una operacin tardada que
requiere 4 horas por cada extraccin en
una operacin de 400 retortas.
El zinc metlico escurre por gravedad de
los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado
enfrente de las retortas, y se utiliza un
raspador o rastrillo para arrastrar las
ltimas porciones. El polvo azul, el polvo
de zinc y los dems residuos se sacan
tambin por arrastre de rastrillo
simultneamente, y como flotan sobre la
superficie del zinc liquido, se separan con
facilidad levantndolos con una pala
perforada.
La primera extraccin puede vaciarse en
lingotes y venderse directamente, pero la
ltima resulta casi siempre fuera de ley
debido al alto contenido de hierro o de
plomo; la cantidad de estos metales que se
destilan con el zinc aumenta al elevarse La
temperatura de las retortas durante el ciclo.
Este producto fuera de ley puede volver a

destilarse, o bien venderse a precio

castigado.
En un ciclo de cinco extracciones, o sea de
48 horas, los porcentajes totales de zinc
que se separan en cada extraccin
subsecuente son 25, 26, 23, 16 y l0 %. La
recuperacin de la planta se especifica en
un promedio comprendido entre 88 y 90%
Al final del ciclo, despus de haber hecho
la ltima extraccin de metal, se quitan los
condensadores, y mediante brocas de
gusano enfriadas con agua que giran a 120
rpm se extrae de las retortas el resto del
residuo agotado que todava esta en estado
slido. Este residuo se puede volver a
tratar para recuperar cualquier contenido
de metal que le quede, o bien puede
desecharse.
Despus, las retortas se vuelven a cargar y
se repite cl ciclo de reduccin.
Las retortas verticales, desarrolladas por
la New Jersey Zinc Company, difieren de
las horizontales ms antiguas en que, si
bien se efecta esencialmente en ellas el
mismo proceso, son mucho ms grandes y
su operacin es continua. La mano de obra
que requieren para su operacin, es en
consecuencia mucho menor, y por su
construccin superior de carburo de silicio,
las retortas duran d dos a tres aos antes
de requerir reposicin. Despus de este
tiempo las retortas comienzan a tener
fugas de vapor de zinc a travs de las
juntas de refractario hacia la cmara de
calentamiento, con la consecuente prdida
de produccin de zinc metlico.
Las retortas, que son de 40 pies de altura, 7
pies de longitud y 1 pie de dimensin
transversal (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben
una carga de 3000 libras (1362 kg) de
briquetas coquizadas cada 27 minutos y
producen 10 toneladas cortas de zinc
metlico cada 24 horas. Las briquetas son
de una mezcla de 60% de xido de zinc y

213

Pirometalurgia I

25% de carbn bituminoso pulverizado,

con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y
1% de licor de sulfito. Estos componentes
se mezclan perfectamente en un molino
mezclador y se pasan luego a travs de una
prensa de rodillos para briquetearlos. Las
primeras briquetas se alimentan a una
segunda prensa briqueteadora, la cual da
mayor densificacin a la alimentacin
briqueteada antes del cocimiento. Las
briquetas finales se adaptan a la forma de
almohadas y pesan ligeramente ms de l
libra (454 g).
Es necesario coquizar las briquetas crudas
para darles la resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de manejo y
carga ala retorta vertical, y tambin para
que conserven su forma durante su paso a
travs de la retorta y mientras se sacan de
stas y se acarrean como residuo agotado.
La carga de briquetas calientes procedentes
del horno de coquizacin acarrea tambin
calor sensible a la retorta, calor que se
agrega al aportado para la reaccin
endotrmica.
El carbn bituminoso que va en las
briquetas aporta material voltil como
combustible para apoyar una operacin de
coquizacin trmicamente autosuficiente.
La temperatura del coquizador se controla
de manera que no sobrepase de e 16520F
(9000C), para que al descargar se tengan las
briquetas en gran parte libres de materia
voltil pero que no se hayan calentado
arriba de la temperatura de reduccin del
zinc de 20480F (11200C).
Las briquetas crudas caen en forma
continua desde la segunda prensa de
briqueteado en rodillos sobre una parrilla
para separar los finos, y luego al
coquizador, el cual es bsicamente un
horno vertical con una serie de rejillas
escalonadas inclinadas hacia abajo. Adems
tiene rejillas alternadas con movimiento
reciprocante lento que desplazan hacia

adelante al lecho de briquetas, y el rgimen

de alimentacin de las briquetas y la
velocidad de movimiento de las rejillas
forman una capa delgada de briquetas
distribuida uniformemente por todo el
coquizador. El aire de combustin se
suministra a travs de las rejillas desde
abajo, y se combina con la materia voltil
que se destila del carbn mineral para
mantener la temperatura de combustin
necesaria.
El coquizador tiene una cmara de
permanencia en su fondo con un
mecanismo de descarga con rodillos, y se
pasa una produccin regular de 3000 libras
(1362 kg) de briquetas para salir a un
cucharn de coque, que es de acero y de
forma de caja, y ser levantada al piso de
carga de las retortas para vaciarla en
caliente en una retorta para su reduccin.
Los 5 6 pies superiores (1.52 1.83 m)
de la retorta sobresalen por arriba de la
cmara de calentamiento, la cual circunda a
la retorta, y es en esta porcin superior en
la que se cargan las briquetas calientes
coquizadas. La presin interna en la retorta
es bastante baja, por lo que es adecuado un
tapn simple, redondo y con conicidad,
cubierto con varias paletas de polvo azul
para evitar fugas de gas por la abertura de
carga entre cargas. La retorta se mantiene
cargada desde la parte superior hasta el
fondo con briquetas, y se requieren 24
horas para que pase una briqueta a travs
de la retorta.
Unas cmaras de calentamiento de 35 pies
de altura (10.67 m) encierran a las dos
paredes largas (7 pies, 2.13 m) de la retorta,
y el calor procedente de stas se transmite
a travs de las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar el calor
requerido para la reaccin de reduccin del
xido de zinc por carbn y para que se
libere el vapor de zinc metlico. El
combustible que se emplea en estas

214

Pirometalurgia I

cmaras de calentamiento es 70% gas

natural y 30% gas CO obtenido como
subproducto y depurado, que se recupera
de la reaccin que tiene lugar en la retorta.
Los productos de la reaccin de la retorta
estn formados por 40% de vapor de zinc
y 45% de CO, el resto es hidrgeno,
nitrgeno y CO2. Estos gases salen cerca
de la parte superior de la retorta por un
ducto rectangular descendente revestido de
refractario, y que los conduce a un
condensador.
El condensador es una cmara refractaria
alargada y cerrada que contiene un bailo de
zinc liquido a un nivel fijo por derrame
continuo y en el cual se mantiene una
temperatura relativamente constante de
alrededor de 9320F (5000C) por medio de
un serpentn sumergido enfriado por agua,
el cual se sumerge o se levanta por medio
de control de termopar. Un impulsor de
grafito de 14 pulgadas (35 cm) de dimetro
que gira a 400 rpm se sumerge en el bao
de zinc y lanza hacia arriba una llovizna de
gotas de zinc liquido que encortina
completamente el extremo del ducto haca
afuera del cual deben pasar los gases de la
retorta. Estas gotas de zinc se combinan
con el vapor de zinc que va en los gases,
condensndolo, y se renen con el charco
de metal liquido que hay en el
condensador. Se produce un desgaste
relativamente fuerte en los impulsores de
grafito, siendo su vida de alrededor de tres
semanas antes de que requieran cambio.
El condensador debe mantenerse dentro
de un intervalo de temperatura en el que
est lo suficientemente fro como para
condensar el vapor de zinc, pero no tan
filo como para que el vapor se solidifique y
se forme polvo azul. La rapidez de condensacin ayuda a minimizar la formacin
de polvo azul, y puede mantenerse hasta a
3 al 5% del zinc producido. Una parte de
este polvo flota sobre la superficie del

condensador y se separa de sta por

rastrillado; otra parte sale con los gases de
CO al pasar a travs del condensador para
ir a una torre depuradora. En sta se
limpian los gases de polvo azul y luego se
reciclan como combustible en los hornos
de retorta. El polvo azul recolectado se
seca y se utiliza como sellador sobre los
tapones de la carga que llevan las retortas.
El zinc fundido derrama del condensador
hacia un canaln y pasa a un horno de
retencin, del cual se toma algo del metal
para vaciarlo en placas para el mercado, y
otra parte se refina para reducir el contenido
de cadmio y plomo. La recuperacin del zinc
es del orden de 97%.
Al pasar las briquetas por la retorta
retienen su forma debido a su resistencia
inherente, pero pierden 60% de su peso al
tener lugar la reaccin de reduccin y separarse el zinc y el carbono de sus
compuestos constitutivos. Las briquetas
residuales contienen de 25 a 30% de
carbn, 3% de zinc y trazas de otros
metales en el mineral de alimentacin. Un
extractor de tambor de rotacin lenta, al
que se le llama araa, retira las briquetas
agotadas del fondo de la retorta y las suelta
en un bailo de agua cerrado, del cual se
remueve en forma continua por medio de
un transportador de tornillo. El rgimen de
retiro del tambor giratorio est
sincronizado para mantener un tiempo de
retencin de las briquetas en la retorta a fin
de dar la extraccin requerida del 97% de
zinc.
Las briquetas agotadas se emplean a veces
como combustible para calderas por su
contenido de carbn que todava es
relativamente elevado, o bien se desechan
simplemente
en
un
tiradero.

215

Pirometalurgia I

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