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Mantenimiento Industrial Recopilacion Resumen
Mantenimiento Industrial Recopilacion Resumen
INDUSTRIAL
(Recopilacin)
2010
ANTONIO ROS MORENO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir"
A.SUTE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
(Recopilacin)
PARTE I.Introduccin.
Consideraciones Fundamentales.
Gestin del Mantenimiento.
PARTE II.Tcnicas Especficas de Mantenimiento.
El Futuro del Mantenimiento.
PARTE III.Ejecucin del Mantenimiento.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
INDICE:
1.- INTRODUCCIN
2.- CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
2.1.- Mantenimiento Industrial
2.2.- Historia y Evolucin del Mantenimiento
2.3.- Organizacin del Mantenimiento
2.4.- Clasificacin del Mantenimiento
2.5.- Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento
3.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO
3.1.- El Manual de Mantenimiento
3.2.- El Plan de Mantenimiento
3.2.1.- Planificacin de mantenimiento
3.3.- Plan de Mantenimiento Inicial
3.3.1.- Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del
fabricante
3.3.2.- Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas
3.4.- Tcnicas de Mantenimiento
3.4.1.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
3.4.2.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)
3.4.3.- Combinacin TPM-RCM
3.4.4.- Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
3.4.5.- Anlisis Causa Raz (ACR)
3.4.6.- Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)
3.4.7.- Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
3.5.- Auditoras
3.5.1.- Auditoras Tcnicas
3.5.2.- Auditoras de Gestin de Mantenimiento
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.5.- Turbinas
6.3.6.- Vlvulas
6.3.7.- Motores elctricos
6.3.8.- Instrumentacin y control
6.4.- Tareas de mantenimiento
6.4.1.- Introduccin
6.4.2.- Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP)
6.4.3.- Tareas en las operaciones de automantenimiento
6.4.4.- Mantenimiento legal
BIBLIOGRAFA.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1. INTRODUCCIN
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin,
financiacin y marketing para obtener sus fines.
En el sistema de empresa privada, el xito y el fracaso dependen de la capacidad
que se tenga para conseguir la aceptacin de los consumidores frente a los competidores
y lograr la consecucin de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las
empresas que satisfagan las demandas de los consumidores tengan xito y que aquellas
que no lo hagan desaparezcan y sean reemplazadas por otras.
En este escenario, el mantenimiento se destaca como la nica funcin
operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial
al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
2.1. Mantenimiento Industrial
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas
destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella
que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el
punto donde el costo de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin.
El costo total del mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular
(costo de reparacin) y por el costo de la falla (prdida de produccin).
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
las
- Hasta 1945
Reparacin Averas.
Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
- 1980 a 1990
- 1990 +
Proceso de Mantenimiento.
Calidad Total.
Mantenimiento Fuente de Beneficio.
Compromiso de Todos los Departamentos.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
a) Dependencia Jerrquica.
-
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b) Centralizacin/Descentralizacin.
-
Paliativo.
Curativo.
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PREVENTIVO:
-
De uso.
Hard time (tambin llamado de ronda o sistemtico)
Predictivo (condicional).
Marginal.
De proyecto.
Prevencin del mantenimiento.
De reacondicionamiento.
MODIFICATIVO:
CORRECTIVO
Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de produccin el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
Paliativo
Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo
Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el correctivo. Se
realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos
mayores).
Mantenimiento de uso
Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que
siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la produccin.
Requiere formacin y delimitacin de las funciones del usuario.
Hard time
Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin consiste en
poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de
fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
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De ronda
Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemtico
Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas,
etc.
Predictivo
Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante informacin mediante sensores; temperatura, vibraciones,
anlisis de aceite, presin, prdidas de carga, consumo energtico, caudales ruidos,
dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin
instantnea y podemos tambin actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantacin,
ya que hay que monitorizar y establecer mrgenes entre otros.
Marginal
Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO
Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias del
equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier
tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto
Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de la
mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.
Prevencin del mantenimiento
Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se comprueba que se
producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se
vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no
se vuelva a producir).
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
De reacondicionamiento
Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas aumentan
repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para
que realice otra funcin diferente a la que haca.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Otra clasificacin
Elctricas.
Mecnicas.
Electrnicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
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- Segundo nivel
Aqu nos preguntamos cul es la causa de avera y actuamos sobre ella. Podemos
ya asegurar que se fallo no se producir ms en cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avera y actuamos. Aqu
garantizamos ms tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del momento
de produccin de la mquina.
Organizacin.
Mtodos, tiempos.
Programacin.
Normas, procedimientos.
Control de gestin.
Presupuestos/costes.
Auditoras.
Planes de mejora.
Anlisis de fiabilidad.
Anlisis de averas.
Diagnstico de averas.
Anlisis de vibraciones.
Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Anlisis de aceites.
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Conocimiento de equipos
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbinas.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que
realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu hora
se realizarn, y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana
se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es
muy importante determinar con precisin este extremo. Si se elabora una gama o una
ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes son los responsables de
realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi invariablemente,
en la no-realizacin del mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una
tarea se realizar es necesario, pues:
-
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados
ms eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la
Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos.
Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas:
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1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para
que pueda llamarse RCM.
Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias
debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el
mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?
Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin,
debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a
fuertes prdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los
equipos de trabajo.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
cuatro sectores
Confiabilidad Humana.
Confiabilidad en Procesos.
Mantenibilidad Equipos.
Confiabilidad Equipos.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.
3.5. Auditoras
3.5.1. Auditoras Tcnicas
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza
la degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
instalacin y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una
auditora tcnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial
en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qu equipos
necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida til, y qu
reparaciones habra que efectuar en la instalacin para que volviera a estar en un estado
tcnico aceptable.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondr
una prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categoras:
- Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo.
Suelen ser piezas diseadas por el propio fabricante.
- Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y
que puede adquirirse en proveedores locales.
- Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con
una vida fcilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin
esperar a que den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden
provocar graves averas.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas
deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
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Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningn
riesgo para la produccin de la planta (como mucho, supondr un pequeo
inconveniente).
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Unidades demandadas
100)
= +
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( > 1. = 1,25
Siendo:
D = Consumo en el periodo considerado
= Existencias medias en ese mismo periodo.
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100
Siendo:
RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
(%) =
100
Siendo:
IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin
Pero lo que est claro es que una buena utilizacin de los recursos, representar
una mejor gestin del Stock.
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alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan
las mquinas acopladas.
El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo
prematuro de piezas de la mquina.
La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en
maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son
causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de
alineacin permitidos.
Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de
paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa.
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a) Desequilibrio Esttico
La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del
rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado
desequilibrio de fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento
del centro de gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al
C.G.
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el
eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos.
Tambin llamado desequilibrio de momento.
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su
correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola
masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y
giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para
equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del
par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un
punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio
esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
d) Desequilibrio Dinmico
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo
corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es
el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos,
dos planos perpendiculares al eje de giro.
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como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser
aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el
menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La
Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
= 100
1 2
2
= 100 1
%
1
1
Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas
dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas,
ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de
mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje
que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes
de montarlas.
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entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que
todas las intervenciones son programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del
equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo)
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo
medio entre fallos, grande)
- Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera,
el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total.
Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en
este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la
organizacin del departamento.
En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante
que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin.
En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo
total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser
significativo:
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- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecnicos
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Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a
daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro
inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego
interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario.
Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen:
Dao inicial o primario
- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,
incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin
por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.
- Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,
incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin
por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.
- Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos
son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el
estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden
rotar libremente.
- Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos
agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de
rodadura debido a la fatiga rodante.
- Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en
la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin
electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos
o bases.
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- sellado
- lubricacin
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
- Relacin de temperaturas
- Demanda de potencia
- Rendimientos
Causa de fallos
Cierre Mecnico
Cojinetes
Vibraciones
Fuga por empaquetadura/cierre
Problemas en eje/acoplamiento
Fallo lneas auxiliares
Fijacin
Bajas prestaciones
Otras causas
Distribucin (%)
34,5
20,2
2,7
16,3
10,5
4,8
4,3
2,5
4,2
100,0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las
causas de fallo.
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Causa de fallos
Rotor
Instrumentacin
Cojinetes radiales
Alabes/Impulsores
Cojinetes axiales
Cierres
Diafragmas
Otros
Distribucin (%)
22
21
13
8
6
6
1
23
100
Causa de fallos
Vlvulas
Segmentos
Cilindro
Pistn
Anillos de apoyo
Cierres
Sistemas lubricacin
Cruceta
Cigeal
Cojinetes
Control
Distribucin (%)
41
14
1
3
10
10
18
1
1
1
1
100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y
lubricacin.
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Fallo inicial
Cojinetes
Pistn/Segmentos
Cilindro, camisa, bloque
Cigeal
Vlvulas
Biela
Colector
Sistema lubricacin
Engranajes
Arbol de levas
Acoplamientos
Rotor turbosobrealimentador
Control, presin, temperatura
Otros
Distribucin (%)
24,4
19,4
16,7
6,1
5,6
4,4
4,4
2,2
2,2
1,7
1,7
1,1
1,1
9,0
100
Modo de fallo
Erosin
Fatiga y fluencia
Cojinetes
Fisuras por tensiones trmicas
Fallos repentinos
Fisuras incipientes
Daos mecnicos superficiales
Corrosin/erosin
Flexin del eje
Desgaste
Abrasin
Distribucin (%)
23,0
18,5
14,6
11,7
9,3
8,0
5,4
3,3
2,4
2,3
1,5
100
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Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y
reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone
hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de
procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen
mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el
adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio
con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo
de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende
conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas:
Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
- Proceso Oxi-acetilnico
- Soldadura elctrica manual
- Procesos TIG
- Arco Sumergido
- Soldadura con polvo
Procedimientos especiales de aportacin:
- Thermo-spray
- Plasma transferido
- Plasma-spray
- Can de detonacin
y los Procesos Avanzados:
- Implantacin inica
- Recubrimientos PVD
- Recubrimientos CVD
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a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son tambin superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico
sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
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Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada:
Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento
consideradas como mayores.
Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas
Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal
y secundaria.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MTODOS DE CALIDAD
A.- QC Story o ruta de la calidad.
El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como
QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las
empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto,
diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de
chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de
tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas
situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por
incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas,
especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos
buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas
que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo,
mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es
posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento en las prdidas crnicas;
sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario
recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento.
El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de
informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar
los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los
factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los
factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en
algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del
conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite
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recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de
la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una
tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos,
materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar
en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para
obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia
y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de
Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles
causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas
complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo
PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas
races que pueden producir la avera que se estudia.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto
Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe
enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El
Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa
o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raz.
En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la
riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza.
Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido
aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto.
La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas,
y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora.
A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les
conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al
problema, se les conoce como las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se
deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las
causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de
importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el
conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o
causas en vitales y triviales.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el
problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa
Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen
un efecto bien definido.
72
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El
resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de
Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a
travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por
la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M.
Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera
y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden
contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados
entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento
eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja
consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar
presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado
de aporte de cada una de estas causas.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones
expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de
una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin
grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
73
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
4. El rbol de fallos
El rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos
y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del
anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente
conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual
que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase
B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas).
74
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
5. Matriz de criterios
Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que
supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La
matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de
la manera ms global (efectiva, rpida, barata, ).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios
criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u
otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin
colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo.
Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules
basarn sus opiniones los participantes.
Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones
basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que
es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando
se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MTODOS TPM
La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se
orienta a los siguientes puntos:
a. Comprender y conocer el equipo profundamente.
b. Reflexin sobre los fenmenos.
c. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo.
El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos
expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes:
Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los
principios fsicos del problema en estudio.
Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico
riguroso.
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
76
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
2. Mtodo PM.
El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del
contexto donde estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la
palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus
principios fsicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa
Mechanisms) de estos principios fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin
con los cuatro inputs de la produccin equipos: materiales, individuos y mtodos).
El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que
es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y
la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores
causales y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los
posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.
La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios
fsicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM.
Desde el punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios
operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y
producen el problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer
trmino, la forma como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en
lugar de pretender abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El
objetivo fundamental de esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la
78
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
forma como se present el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y
conjuntos del equipo para la generacin del problema.
Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los
fenmenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los
mecanismos del fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en
investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto
es necesario para poder eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas
de control.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
80
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para
compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo
que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles.
Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y
conocimientos ms complejos.
Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el
mantenimiento de edificios son las siguientes:
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Inspecciones boroscpicas
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Corrientes inducidas
Inspeccin radiogrfica
Ultrasonidos
Anlisis de aceites
Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas
Medida de la presin
Medida de temperatura
Termografas
Control de espesores en equipos estticos
Impulsos de choque
Anlisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si
muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es
estndar: vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite.
Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la
mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos
casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se
programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por
tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una
ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital inmovilizado)
La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un
notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
82
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una
planta.
Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que
todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
84
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les
permite conocer de forma continua el estado de la planta.
Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento
Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscpicas
Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales
incluyen los siguientes:
Espejos
Amplificadores de imagen
Boroscopios
Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el
campo mdico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante
y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como
endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a
la inspeccin dentro de caones de armas militares.
Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es
necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere
desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por
parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para
inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de
tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con
caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los
boroscopios pueden ser divididos en:
Boroscopios rgidos
Boroscopios de fibra ptica o flexible
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operacin.
Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms
modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a
travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al
de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en
un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
85
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea
focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay
un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de
cabeza y hacia atrs. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y
dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y
frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la
funcionalidad del instrumento ser destruida.
El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y
caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms
lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos
ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen,
en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste
de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La
imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir,
formada en el aire entre los lentes.
Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios
constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en
grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices
refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La
seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo
sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras
debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas
las otras fibras al final de cada grupo.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un
monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior.
Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en
auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de
compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para
acometer una ampliacin o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para
su consulta posterior.
3. Lquidos penetrante
La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que
se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
86
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
4. Partculas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un
campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se
somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas
magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se
orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de
manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.
5. Corrientes inducidas
Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya
conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el
principio de induccin magntica.
Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
= +
6. Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre
una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.
Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar,
apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que
son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial.
Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son:
Las caractersticas de la fuente empleada.
La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.
Las pelculas radiogrficas empleadas.
Los factores geomtricos (fuente-objeto).
Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto.
El clculo del tiempo de exposicin.
La tcnica empleada.
La interpretacin radiogrfica.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
7. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas
y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del
material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente
al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las
leyes de la ptica geomtrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de
su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin
del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el
material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y
evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes
ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas
(vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos
elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los
40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin
en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose
rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que
sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a
las 300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco
eficiente.
Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora
de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes:
Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden
variar la frecuencia
89
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar
informes.
8. Anlisis de aceites
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de
cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una
disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos
dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las
fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso
fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de
lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un
nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades
lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas
de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis
fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste
contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos
lubricados.
El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan
para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar
los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la
condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de
anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados.
9. Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio
se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio
mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para
monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar
la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin
mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las
90
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento
vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando
diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen
la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo
continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes
vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones.
En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de
anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para
ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un
cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener
su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas
mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir
cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de
tcnicas de diagnstico.
Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la
mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los
puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms
adecuado a los equipos existentes en la planta.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento
importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se
eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la
temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la
medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la
deteccin temprana de defectos y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema
de refrigeracin.
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema
de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de
refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
12. Termografa
Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas
termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones
termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su
superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la
velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La
termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin
infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura
superficial.
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se
crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que
se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.
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y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo)
esperado en esta distribucin es el siguiente:
+ 4 +
6
101
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=
6
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que
estn en la ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan Ti , i entonces,
para el proyecto:
2 =
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Carta Gantt
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SAP
Desarrollado por: SAP AG
Pas: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su
punto fuerte es la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el
cual pueden controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica,
planificacin, contabilidad...)
El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de
control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las
plantas de produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica
(GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos
y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de
compras.
Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos
dbiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del
sistema PM son los siguientes:
PM-EQM Equipos y objetos tcnicos.
PM-PRM Mantenimiento preventivo.
PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
PM-IS Sistema de informacin de PM.
PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los
clientes que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la
administracin de la base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y
garantas, e incluso facturacin peridica.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software
Pas: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
Maximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector
industrial) enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca
mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos
tecnolgicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores
que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de
compra (creacin de solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de
la orden de compra, verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet.
MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)
Pas: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a
escala mundial
MP2 es un sistema integrado de gestin que comprende:
Organizacin y seguimiento del inventario
Gestin de costes por equipo
Histricos de datos en equipos
Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo
Localizacin de recursos
Solicitud y compra de repuestos
Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
ELLIPSE
Desarrollado por: MINCOM
Pas: Australia
Web: www.mincom.com
Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de
mantenimiento, materiales, administracin financiera, y de recursos humanos.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PMC
Desarrollado por: DPSI
Pas: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre
plataforma Windows y sistema de base de datos Access.
Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del
inventario, Histrico de equipos.
ITHEC
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint
Desarrollado por: Ithec International
Pas: Francia
Web: www.ithec.com
La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a
cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios,
servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles,
mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehculos, etc.
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de
GMAO sencilla y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento
de mantenimiento. Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados,
estructuras en rbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras,
almacn, anlisis, etc.)
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones
muy avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe
de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.).
- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones
propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma
de intercambios.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Lantek Avalon
Desarrollado por: Lantek Facility Management
Pas: Espaa
Web: fm.lantekbs.com
Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de sistemas
de produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma
completa las necesidades de profesionales implicados en la gestin de mantenimiento
industrial.
ABISMO
Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A.
Pas: Espaa
Web: www.wgm.es
Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de
todas las reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone
de todos los informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para
facilitar la toma de decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La
implantacin de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al
cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de
aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad
establecidos.
Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del
departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del
Mantenimiento. (CEPM), tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para
tomar las decisiones correctas en cada momento.
112
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso
inductivo utilizado.
Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos
simblicos ms que datos numricos.
El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico
(Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de
diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
114
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
-Interfase de Usuarios.
Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario.
-Adquisicin del Conocimiento.
Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento,
que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin
de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador.
-Mecanismo de aprendizaje.
Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia
experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin
(BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP,
PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que
son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos,
utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
- Adecuacin
- Problemas que no se presten a una solucin algortmica.
- Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente
amplio para que tenga inters prctico.
- Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como:
Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares
de las personas, etc.
116
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
117
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los
diferentes procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para
los equipos que operan en l, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el
funcionamiento, protege y alarga la vida til de dichos equipos (preventivo), de igual
forma se debe corregir cualquier tipo de impase que se pueda presentar tales como
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
121
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
absorbe energa de un tipo y la restituye como energa de otro tipo, o del mismo pero
transformada.
En el Cuadro n 1 se representa una clasificacin general de las mquinas, para
poder establecer dentro de ellas la situacin y caractersticas de las que vamos a
estudiar.
Cuadro 1
Turbinas Hidrulicas (TH)
HIDRULICAS (fluido incomprensible) TMH Bombas
Segn compresibilidad
fluido
Ventiladores
Turbinas de Vapor (TV)
TRMICAS (fluido comprensible) TMT
Turbocompresores
Turbomquinas
Mquinas de fluidos
De
desplazamiento
Positivo
(volumtricas)
Alternativas
Motor diesel
Motor Otto
Etc.
Compresores rotativos
Rotativas
Motor Wankel
Bombas de paleta y Mquinas rotoestticas en general
Etc.
Mquinas Herramientas
Bombas
Ventiladores
Compresores
Turbinas
Vlvulas
Motores elctricos
Instrumentacin y control
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.2. Bombas
Todos los procesos industriales que sostienen nuestra civilizacin incluyen la
transferencia de lquidos desde un nivel de presin o energa esttica a otro y, como
resultado de ello, las bombas se han convertido en una parte esencial de todos los
procesos industriales; es decir, las bombas son una parte integral de todo el desarrollo
moderno, tanto econmico como social.
Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir
lquidos y gases, en definitiva son mquinas que realizan un trabajo para mantener un
lquido en movimiento. Consiguiendo as aumentar la presin o energa cintica del
fluido.
Se tiene constancia de la existencia de algn tipo de bomba sobre el 300 A.C.,
Arqumedes (matemtico y fsico griego) construy una de diseo sencillo, aunque poco
eficiente, con un tornillo que gira en una carcasa e impulsa el lquido.
Hay una diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad,
diseo y aplicacin cubren un amplio rango que va desde pequeas unidades utilizadas
para dosificacin de cantidades mnimas, hasta bombas centrifugas que son capaces de
manejar grandes volmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas.
Su variedad de diseos cubren desde diferentes principios de operacin, hasta bombas
especiales para manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos,
concreto, etc., gastos diferentes y materiales de construccin.
Debido a la diversidad de bombas ya mencionadas, hay muchas formas de
clasificar las bombas. Por rangos de volmenes a manejar, por fluidos a mover, etc. Sin
embargo, la clasificacin ms general es en funcin de la forma en que las bombas
imprimen el movimiento al fluido, separndose en dos tipos principales:
Bombas volumtricas o de desplazamiento positivo, entre las que se encuentran
por ejemplo las alternativas, rotativas y las neumticas, pudiendo decir a modo de
sntesis que son bombas de pistn, cuyo funcionamiento bsico consiste en recorrer un
cilindro con un vstago.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Alternativas:
- De pistn
- De mbolo
- De diafragma
Rotativas:
- Engranajes
- Tornillo
- Paletas
- Levas
- Especiales
Bombas neumticas:
- Son bombas de desplazamiento positivo en las que la energa
de entrada es neumtica, normalmente a partir de aire comprimido.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.3. Ventiladores
Un ventilador es una mquina de fluido concebida para producir una corriente de
aire mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones.
Entre sus aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar
cerrado para proporcionar oxgeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores,
principalmente en lugares cerrados; as como la de disminuir la resistencia de
transmisin de calor por conveccin. Fue inventado en 1882 por el estadounidense
Schuyler S. Wheeler.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios,
para motivos industriales o uso residencial, para ventilacin o para aumentar la
circulacin de aire en un espacio habitado, bsicamente para refrescar. Por esta razn, es
un elemento indispensable en climas clidos.
Un ventilador tambin es la turbomquina que absorbe energa mecnica y la
transfiere a un gas, proporcionndole un incremento de presin no mayor de 1.000
mmH2O aproximadamente, por lo que da lugar a una variacin muy pequea del
volumen especfico y suele ser considerada una mquina hidrulica. En la actualidad, en
el diseo se tiene en cuenta la compresibilidad para incrementos de presin mucho
menores, hasta 0,3 m.c.a., por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de
presin, se pueden disear y considerar como una turbomquina hidrulica.
En energa, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases
de un punto a otro; es posible que la conduccin del propio gas sea lo esencial, pero
tambin en muchos casos, el gas acta slo como medio de transporte de calor,
humedad, etc.; o de material slido, como cenizas, polvos, etc.
Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental
de los primeros es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas
presiones; mientras que los segundos estn diseados principalmente para producir
grandes presiones y flujos de gas relativamente pequeos. En el caso de los
ventiladores, el aumento de presin es generalmente tan insignificante comparado con la
presin absoluta del gas, que la densidad de ste puede considerarse inalterada durante
el proceso de la operacin; de este modo, el gas se considera incompresible como si
fuera un lquido. Por consiguiente en principio no hay diferencia entre la forma de
operacin de un ventilador y de una bomba de construccin similar, lo que significa que
matemticamente se pueden tratar en forma anloga.
128
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.4. Compresores
Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presin.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
desplaza, del tipo de transmisin y de la destinacin del compresor. Estos al igual que
las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
131
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
6.3.5. Turbinas
Turbina es el nombre genrico que se da a la mayora de las turbomquinas
motoras. stas son mquinas de fluido, a travs de las cuales pasa un fluido en forma
continua y este le entrega su energa a travs de un rodete con paletas o labes.
Es un motor rotativo que convierte en energa mecnica la energa de una
corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento bsico de la turbina es la rueda o
rotor, que cuenta con palas, hlices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial
que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energa mecnica se transfiere a travs de un
eje para proporcionar el movimiento de una mquina, un compresor, un generador
elctrico o una hlice.
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y
estator, siendo la primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se
obtiene el movimiento de rotacin.
El trmino turbina suele aplicarse tambin, por ser el componente principal, al
conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para la obtencin de energa
elctrica.
Las turbinas se clasifican en turbinas hidrulicas o de agua, turbinas de vapor y
turbinas de combustin. Hoy la mayor parte de la energa elctrica mundial se produce
utilizando generadores movidos por turbinas. Los molinos de viento que producen
energa elctrica se llaman turbinas de viento.
Tipos de Turbinas:
Turbinas Hidrulicas.
Turbinas de Vapor.
Turbinas Elicas.
Turbinas de Combustin.
6.3.6. Vlvulas
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la
industria. Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los
132
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van
desde el vaci hasta ms de 20000 lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las
criognicas hasta 1500 F (815 C). Las vlvulas de baja presin suelen ser de latn,
hierro fundido o plstico, mientras que las vlvulas de alta presin son de acero fundido
o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede ser necesario emplear
aleaciones, como acero inoxidable. Las vlvulas pueden accionarse de forma manual, a
travs de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido controlado. En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
Es difcil imaginarse una planta de productos qumicos, refinera de petrleo,
planta de procesamiento de alimentos, unidad de fabricacin de frmacos, planta
lechera, etc., sin vlvulas,
Una vlvula se utiliza para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un
dueto. El requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulacin (modulacin del
flujo), reduccin de la presin del fluido, etc.
Conforme avanza la tecnologa y aumenta la capacidad de las plantas, han
aumentado el tamao y el costo de las vlvulas y cada vez es ms importante el mximo
cuidado en su seleccin.
El tipo de vlvula depender de la funcin que debe efectuar, sea de cierre
(bloqueo), estrangulacin o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben
determinar despus de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del
sistema para los cuales se destina la vlvula.
Hay incontables tipos de vlvulas y cada una tiene una aplicacin particular. Las
vlvulas se disean para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta
darn buen servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la prctica, se utilizan mal y
varan las consecuencias. Alrededor del 50 % de las vlvulas industriales se utiliza para
servicio de paso y cierre, 40 % para estrangulacin y 10 % son de retencin. Hay
muchas formas en las cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.
Dado que hay diversos tipos de vlvulas disponibles para cada funcin, tambin
es necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearn las vlvulas.
Es de importancia primordial conocer las caractersticas qumicas y fsicas de los fluidos
que se manejan.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes de los diversos tipos de
vlvulas para servicio de bloqueo o cierre son:
Vlvulas de compuerta: Resistencia mnima al fluido de la tubera. Se utiliza
totalmente abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Vlvulas de macho: Cierre hermtico. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Vlvulas de bola: No hay obstruccin al flujo. Se utilizan para lquidos viscosos
y pastas aguadas. Cierre positivo. Se utiliza totalmente abierta o cerrada.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de
grandes volmenes de gases y lquidos a baja presin. Su diseo de disco abierto,
rectilneo, evita cualquier acumulacin de slidos; la cada de presin es muy pequea.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes para diversos tipos de
vlvulas para servicio de estrangulacin son:
Vlvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento
suele estar paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y cada de presin
considerables.
Vlvulas de aguja: Estas vlvulas son, bsicamente, vlvulas de globo que
tienen un macho cnico similar a una aguja, que ajusta con precisin en su asiento. Se
puede tener estrangulacin exacta de volmenes pequeos porque el orificio formado
entre el macho cnico y el asiento cnico se puede variar a intervalos pequeos y
precisos.
Vlvulas en Y: Las vlvulas en Y son vlvulas de globo que permiten el paso
rectilneo y sin obstruccin igual que las vlvulas de compuerta. La ventaja es una
menor cada de presin en esta vlvula que en la de globo convencional.
Vlvulas de ngulo: Son, en esencia, iguales que las vlvulas de globo. La
diferencia principal es que el flujo del fluido en la vlvula de ngulo hace un giro de
90.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de
grandes volmenes de gases y lquidos a baja presin (desde 150 psig hasta el vaco).
Su diseo de disco abierto, rectilneo evita acumulacin de slidos no adherentes y
produce poca cada de presin.
Las vlvulas que no permiten el flujo inverso (de retencin) actan en forma
automtica ante los cambios de presin para evitar que se invierta el flujo.
Hay disponible una seleccin especial de tipos de vlvulas para manejar pastas
aguadas gruesas o finas. Los tipos ms comunes son en ngulo, fondo plano, macho,
bola y diafragma y vlvulas de opresin o compresin. Estn diseadas para mnima
resistencia al flujo y, con frecuencia estn revestidas con aleaciones especiales para
darles resistencia a la corrosin o a la erosin.
134
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal; por
tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseos y variantes con el paso de los aos, conforme se han desarrollado
nuevos materiales. Todos los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras: vlvulas de
compuerta, vlvulas de globo, vlvulas de bola, vlvulas de mariposa, vlvulas de
apriete, vlvulas de diafragma, vlvulas de macho, vlvulas de retencin y vlvulas de
desahogo (alivio).
Cualquiera que sea el tipo de vlvula que se seleccione, todas tienen
caractersticas comunes como:
1. Superficies correlativas que actan como sellos para cortar el paso en la
vlvula. Esto suele requerir un sello fijo y uno movible.
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que
suele ser el vstago.
3. Una empaquetadura o sello para el vstago para evitar prdidas de fluido
cuando el vstago sale del cuerpo de la vlvula.
4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vstago.
5. Un conducto para paso del fluido por la vlvula. La configuracin del
conducto define el tipo de control que se puede esperar.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La puesta en marcha, o parada, de estos motores auxiliares, est controlados por los
sensores o elementos de deteccin.
Principio de funcionamiento
El principio de la induccin de Faraday, cientfico britnico, establece que el
movimiento de un conductor integrante de un circuito cerrado en un campo magntico
produce corriente en dicho circuito, y en ello se basa el funcionamiento del generador
elctrico. Pero, recprocamente, una corriente elctrica que pasa por un conductor
situado en un campo magntico crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con
respecto al campo, y esta es la base del motor elctrico. De modo que, en esencia, una
misma mquina puede emplearse como generador o como motor; si se le aplica energa
mecnica, generar electricidad, y si se le aplica electricidad, producir energa
mecnica.
Los motores de corriente alterna y los motores de corriente continua se basan en
el mismo principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que
circula una corriente elctrica se encuentra dentro de la accin de un campo magntico,
ste tiende a desplazarse perpendicularmente a las lneas de accin del campo
magntico.
El conductor tiende a funcionar como un electroimn debido a la corriente
elctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnticas,
que provocan, debido a la interaccin con los polos ubicados en el estator, el
movimiento circular que se observa en el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un
campo magntico, adems si lo ponemos dentro de la accin de un campo magntico
potente, el producto de la interaccin de ambos campos magnticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo as la energa mecnica. Dicha energa es
comunicada al exterior mediante un dispositivo llamado flecha.
En un motor elctrico:
- La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecnica en
el eje del motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en Kw, cv o
eventualmente en H.P. La potencia (elctrica) de entrada dada generalmente en Kw, es
igual a la potencia nominal (en Kw) dividida por el rendimiento del motor (h).
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna est dada por las
siguientes relaciones:
136
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Monofsicos:
Trifsicos:
Siendo:
VN = Tensin nominal de lnea del motor en (V),
cosN = Factor de potencia nominal.
- La corriente nominal de los motores de corriente continua est dada por la
siguiente relacin
Ventajas
En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de
combustin:
A igual potencia, su tamao y peso son ms reducidos.
Se pueden construir de cualquier tamao.
Tiene un par de giro elevado y, segn el tipo de motor, prcticamente
constante.
Su rendimiento es muy elevado (tpicamente en torno al 75%, aumentando el
mismo a medida que se incrementa la potencia de la mquina).
Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generacin de
energa elctrica de la mayora de las redes de suministro se emiten contaminantes.
137
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
138
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
implicados en el mismo. Todo ello repercutir en una notable mejora econmica de los
resultados.
La adopcin de un sistema de control requerir una importante inversin inicial,
pero resultar en unos menores costes de operacin de la planta. El balance econmico
final ser positivo, dado que el ahorro conseguido en operacin ser superior a los
costes de instalacin del sistema de control. Por este motivo ser importante en todo
momento controlar el grado de utilizacin que se est haciendo del sistema, ya que de
este depender la economa de la operacin.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos
categoras: procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben
mantenerse en general las variables (presin, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en
un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una
relacin predeterminada, o bien guardando una relacin determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable o condicin a controlar con un
valor deseado y toma una accin de correccin de acuerdo con la desviacin existente
sin que el operario intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparacin y subsiguiente
correccin sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control,
un elemento final de control y el propio proceso. En la parte de medida existe un sensor
y una parte de acondicionamiento de la seal proveniente de dicho sensor. Esa seal
medida se transmite a travs de un medio de transmisin a la parte de control, o la cual
acta sobre la variable o proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle
o lazo que recibe el nombre de bucle de control.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto o de lazo
cerrado. La distincin la determina la accin de control, que es la que activa al sistema
para producir la salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la accin de control es
independiente de la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la accin de control es
en cierto modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que stos tienen para ejecutar una accin con exactitud est
determinada por su calibracin. Calibrar significa establecer o restablecer una relacin
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
140
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
en el ambiente, para luego tomar una accin de control pre-programada que actu sobre
el sistema y obtener el resultado previsto.
Clases de instrumentos
Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su
funcin puede comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin
adecuada. Como es lgico, pueden existir varias formas para c1asificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se considerarn
dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del instrumento y la
segunda con la variable del proceso.
Este modo de clasificarlos no es necesariamente el nico, pero se considera
bastante completo.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una
variacin de fuerza electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a travs del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi
(libras por pulgada cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal
neumtica de 3 a 15 psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg/cm2) por lo cual,
tambin se emplea la seal en unidades mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg/cm2).
Asimismo, se emplean seales electrnicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de O
a 20 mA c.c., la seal normalizada es de 4-20 mA c.c. La seal digital utilizada en
algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador. El elemento
primario puede formar o no parte integral del transmisor; el primer caso lo constituye un
transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con
la placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una seal de entrada funcin de una o ms
cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida. Son
transductores, un rel, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I
(presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de proceso a seal
neumtica), etc.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica
(3-15 psi) o electrnica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de
modificarla envan la resultante en forma de seal de salida estndar. Ejemplo: un
convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de salida electrnica, un convertidor
I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica). Este ltimo trmino es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las seales procedentes de los transmisores y las
indican o registran. Los receptores controladores envan otra seal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en
seal electrnica, que actan sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presin, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la
desviacin. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores
locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica, electrnica o digital
procedente de un transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la seal del controlador y modifica el
caudal del fluido o agente de control. En el control neumtico, el elemento suele ser una
vlvula neumtica o un servomotor neumtico que efectan su carrera completa de 3 a
15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el servomotor anteriores son
accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal digital a
143
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MEDICIONES
1.- Presin
La medicin de presin, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de
proceso ms utilizadas en los procesos industriales.
La presin se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de
rea. En ingeniera, el trmino presin se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de rea de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presin
(P) de una fuerza (F) distribuida sobre un rea (A), se define como:
=
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presin. Entre estas se tienen:
Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que
se deben mantener en un proceso.
Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presin
no debe exceder un valor mximo dado por las especificaciones del diseo.
En aplicaciones de medicin de nivel.
En aplicaciones de medicin de flujo.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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Qv = A x V
148
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Donde:
Q : Caudal de fluido.
K : Constante de proporcionalidad.
P1: Presin aguas arriba de la restriccin.
P2: Presin aguas abajo de la restriccin.
Los instrumentos de medicin de caudales de masa, son de gran importancia en
la industria, en razn del gran nmero de aplicaciones requeridas por este tipo de
149
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
medicin entre las cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso
complejo.
Existen dos grandes grupos de mediciones de caudal de masa, que son:
Por Compensacin de la Medida Volumtrica.
Por Medicin Directa.
La Compensacin de la Medida Volumtrica, consiste en la adicin de un
transmisor de densidad al medidor de caudal volumtrico existente en un proceso, y
luego, aplicando la siguiente ecuacin obtendremos el caudal de masa:
D = m/V
m = V.D
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
por tramo de tubera que est construido con materiales de buena elasticidad y de una
forma geomtrica muy particular.
La medicin directa de la masa de flujo evita la necesidad de utilizar clculos
complejos y como estndar fundamental de medicin, la masa no deriva sus unidades de
otra fuente ni se ve afectada por variaciones de temperatura o presin; tal constancia
hace a la masa, la propiedad ideal para medir. El primer Medidor de Flujo Msico
(MFM) fue desarrollado por la compaa Micro Motion y funciona segn el principio
Coriolis.
El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemtico francs
(1795-1843) que observ que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad
lineal V a travs de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante w,
experimenta una velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor
cuanto mayor es su alejamiento del centro. Si el mvil se desplaza del centro hacia la
periferia experimentar un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica
que se le est aplicando una aceleracin, que es precisamente la aceleracin de Coriolis.
Este fenmeno es el causante de que el remolino que se forma en el fondo de un
depsito al vaciarlo, gira a derechas en el hemisferio Norte y a izquierdas en el
hemisferio Sur. Asimismo todos los vientos de la circulacin general que soplan desde
el Norte al Sur en el hemisferio Norte son desviados, debido a la rotacin de la Tierra de
Oeste a Este, constituyendo los vientos predominantes de oeste. Por otro lado, el clebre
pndulo de Foucault demuestra tambin el fenmeno.
Otro tipo de medidor de caudal msico es el msico trmico, que estn
basados en los principios de elevacin de la temperatura del fluido en su paso por un
cuerpo caliente y en la prdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso
en el fluido.
Se reservan los medidores volumtricos para la medida general de caudal y se
destinan los medidores de caudal msico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de
la medida es importante.
Por otra parte, de acuerdo al principio de operacin, los medidores de flujo
pueden ser agrupados de la siguiente manera:
Medidores diferenciales (Head Meters).
Medidores de desplazamiento positivo.
Medidores de rea variable.
Medidores volumtricos.
Medidores de flujo msico.
151
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
- Temperaturas absolutas
- Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las molculas de esa porcin de materia en estado esttico
o con energa cintica nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o
patrones en base los cuales fue establecida una escala de uso comn.
En Sistema Mtrico Decimal, las escalas relativas y absolutas son:
- la Escala Celsius o de grados Centgrados (relativa)
- la Escala Kelvin (absoluta)
La equivalencia entre las dos escalas es:
Grados Kelvin = Grados Centgrados + 273
En el Sistema de Medidas Inglesas, su equivalente ser:
- La Escala Fahrenheit (Relativa)
- La Escala Rankine (Absoluta)
la equivalencia entre estas dos escalas es:
Grados Rankine = Grados Fahrenheit + 460
Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit estn referidas al mismo
patrn, pero sus escalas son diferentes. El patrn de referencia usado para su definicin
fueron los cambios de estado del agua. Estos puntos son:
CAMBIO DE ESTADO
SOLIDO - LQUIDO
LIQUIDO - GAS
CELSIUS
0
100
FARENHEIT
32
212
Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio
trmico tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la
equivalencia entre estas dos escalas ser:
Grados Fahrenheit = Grados Celsius * 1,8 + 32
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Analtica de Agua-Vapor
Los parmetros mas medidos en los ciclos agua-vapor son:
Conductividad.
pH.
Oxigeno Disuelto.
Ozono.
Slidos en suspensin
Slice.
Cloro.
Slice.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Sodio.
Fosfatos.
Turbidez.
Hidrcida.
Cloro.
TOC (Carbono Orgnico Total)
Hierro/Cobre.
La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos
parmetros, para poder proteger sistemas y avisar de la necesidad de tratar
qumicamente los fluidos (dosificar), as como para comprobar la calidad de ciertos
fluidos bien de consumo o de sus efluentes.
Hoy en da, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto,
estas medidas se estn requiriendo cada vez ms para poder controlar las emisiones.
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Dentro de las vlvulas de control se podran distinguir dos tipos en funcin del
tipo de control:
Vlvulas Todo-Nada
Vlvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente acta en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y est continuamente
modulando y buscando la posicin de equilibrio requerida por el sistema.
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SISTEMAS DE CONTROL
El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de
control, ni como se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de
todo lo que hemos hablado hasta ahora, es decir cmo se cierra el crculo desde un
instrumento que mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando
por el sistema de control.
Los sistemas de control tienen la misin de recibir las variables de proceso
procedentes de los instrumentos, procesarlas, ejecutar rdenes y gestionar las salidas a
los elementos finales de control (control o todo-nada).
Como informacin y cultura general, a continuacin se dan unas fechas de la
evolucin que pueden ser interesantes:
Etapa inicial: 1958 a 1964
Ordenador Centralizado: 1965 a 1970
Miniordenadores: 1971 a 1975
Control Distribuido: desde 1975
A grandes rasgos existen dos posibilidades a la hora de seleccionar el tipo de
sistema de control a utilizar, por una parte estn los Controladores Lgicos
Programables (PLCs) unidos a un SCADA (Supervisory Control and Data
Adquisition), y por otra estn los SCDs (Sistemas de Control Distribuido).
Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro,
especialmente generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es
que cada vez ms se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es
principalmente discreto (todo-nada) o el volumen de seales es relativamente
pequeo.
El SCD se utiliza para grandes proyectos y control mayoritariamente analgico.
Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros
sistemas. La mayora de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de
comunicaciones, todo tipo de seales de entrada/salida etc.
Centrndonos un poco ms en los SCD, estos se basan en tres principales
subsistemas:
Interfase con el proceso (tarjetas de entrada/salida, controladores, etc.).
Interfase con el operador (pantallas de visualizacin y software).
Vas de datos o buses de interconexin (redes Ethernet, profibus, etc.).
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Fallas en potencia;
Condiciones generales de funcionamiento;
Confiabilidad de la operacin.
Lubricacin;
Limpieza;
Ajuste;
Pintura.
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importante que las instalaciones permitan disipar el calor proveniente del condensador,
esto requiere circulacin libre de aire por el mismo, y que no existan otros equipos o
condiciones que eleven la temperatura ambiental en la que se encuentran estos equipos.
NOTAS:
Para esta tarea el tcnico deber utilizar los medios de proteccin necesarios
(Por ejemplo: guantes, mascarilla, gavacha, etc.)
De preferencia aquellos equipos que presenten en el mantenimiento del operador
esterilizacin, deben ser recibidos por el personal de mantenimiento slo cuando ya se
haya realizado este procedimiento.
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5. Inspeccin interna:
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus
componentes, para detectar signos de corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin,
sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue
a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna accin pertinente al mantenimiento
preventivo o correctivo.
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de
un equipo o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo
anterior.
Actividades involucradas:
Revisin general del aspecto fsico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la carcasa
o levantamiento de pintura, cualquier otro dao fsico.
Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el
sistema.
Revisin de componentes elctricos, para determinar falta o deterioro del
aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido verificados en la
revisin externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el adecuado
funcionamiento de estos con un multmetro.
Revisin de componentes electrnicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y tctil si es necesario, el posible sobrecalentamiento
de estos. Cuando se trata de dispositivos de medicin (ampermetros, voltmetros, etc.)
se debe visualizar su estado fsico y comprobar su funcionamiento con otro sistema de
medicin que permita verificarlo con adecuada exactitud.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
3. Circuitos hidrulicos
- verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las
causas y controlando consumos,
- comprobar presiones de todo el sistema hidrulico,
- observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidrulico,
- localizar fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas,
etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de
mantenimiento,
- verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
avisando a los profesionales de mantenimiento si procede,
- reapretar racores de unin y comprobar buena fijacin de soportes de tuberas.
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4. Circuitos de engrase
- verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, as como
presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores, reductoras, etc.
- localizar fugas y corregir si es posible,
- asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino,
- en general, observar fugas por uniones de tuberas comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.
5. Circuitos elctricos
- mantener puertas cerradas de los armarios,
- quitar tensin al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado
sobre armario elctrico,
- comprobar lmparas de sealizacin cambiando si es necesario (test de
lmparas),
- observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera,
limpiando y reglando si es necesario,
- observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos elctricos,
cambiando si estn deteriorados,
- avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomala en el
ciclo de trabajo no subsanada de inmediato,
- verificar estado general de canalizaciones elctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta-cables,
- limpieza exterior de motores elctricos y revisin de estado de ventiladores,
comprobando consumo, ruidos extraos, calentamientos, etc.,
- mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autmatas,
lmparas de sealizacin, etc.
6. Circuitos neumticos
- verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores,
corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
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8. Limpieza en general
- realizar limpieza detallada de tiles de control, posicionamiento de piezas,
bridajes, pasos de transferizacin, etc.,
- mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las mquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de refrigerantes
y virutas,
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Material mvil
Automviles
Trenes
Aviones
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Barcos
Ascensores
De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar
a disposicin de las autoridades competentes los correspondientes registros
documentales de los trabajos efectuados y sus resultados.
Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede
conllevar tres tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.
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Normativas de referencia
Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con
el tiempo, y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional,
regional y local, la tabla siguiente contiene una relacin de normas de obligado
cumplimiento vigentes en Espaa.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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188
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
191
CURRICULUM VITAE
Nombre:
Fecha de nacimiento:
Direccin:
TITULACIN:
EXPERIENCIA PROFESIONAL:
ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS:
Direccin de Obras: - Instalaciones de extraccin con disolventes y lavado de la
jarosita. - Caldera auxiliar de proceso. - Instalaciones de Filtros Banda. - Depuradora de
aguas residuales. - Instalaciones de tratamiento de cementos de cobre. - Depsitos de
tratamiento de fangos residuales y tanques de mezcla para cido.
Calidad y Seguridad: - Colaboracin en la implantacin de las Normas de Calidad
9002/94 y 9001/2000. - Participacin en desarrollo e implantacin Plan de Prevencin
de Riesgos Laborales. - Realizacin de Auditoras Internas de Calidad. - Investigacin
de accidentes.
I+D+i: - Investigacin y desarrollo del proceso Excinox para tratamiento de materias
secundaras de zinc por extraccin (Patente de Invencin Nm. 201231557). Participacin en investigacin y desarrollo del proceso Recox para tratamiento de
xidos de zinc. - Investigacin, desarrollo e implantacin nuevo tratamiento del
cemento de cobre. - Participacin en investigacin, desarrollo y puesta en marcha del
proceso Excinres. - Investigacin de mtodos mltiples en la cementacin y diversos
tipos de reactivos. - Investigacin del proceso LAF para obtencin de plomo y
jarosita. - Pruebas de filtracin y depuracin de lquidos residuales. - Investigacin y
desarrollo procesos de tratamiento de Ulexita boliviana.
Docente: - Profesor en Cursos de Operador de Planta Qumica y Mantenimiento en
Instalaciones Industriales. - Publicacin de varios artculos con certificado ISSN
(http://www.mailxmail.com/autor-antonio-ros-moreno-2).
Otras actividades: - Desarrollo de programas para el Control de Procesos. Participacin redaccin Estudio de Impacto Territorial (Modificacin n 130 PGC).
FORMACCIN ADICIONAL: - Ingls a nivel de traduccin. - Conocimientos de
Ofimtica. - Curso de Mantenimiento. - Logstica Aplicada. - Cursos ISO 9000/2000,
Auditoras Internas de Calidad, Plan de emergencia Interior y Riesgos Laborales en
Minera. - Cursos de Ingeniera Medio Ambiental e Hidrometalurgia. - Curso de
Operacin de Calderas.
Atte.
Antonio Ros Moreno