Metodología de Diseño Del Layout

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS
LEAN MANUFACTURING
4.- METODOLOGA DE DISEO DEL LAYOUT

Existen seis etapas bsicas necesarias para disear una solucin
aceptable en un problema de distribucin en planta. Vamos a ir
desarrollndolas y aplicndolas a nuestro caso en concreto.
En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situacin actual

ayuda a identificar limitaciones que reducen el nmero de alternativas que
deben considerarse. Las mejoras propuestas reducirn el flujo de
materiales, ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en
la filosofa del Lean Manufacturing.
ETAPA 1: Formular el problema
Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un

cambio de ubicacin que nos obliga redistribuir los elementos. Adems la
incorporacin de nuevas mquinas o tiles de montaje para facilitar el
montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribucin inicial.
Este ltimo es nuestro caso. En su momento se hizo una distribucin

en planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin
un anlisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos un
sobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones.
As pues no existe cercana de los elementos necesarios para el

montaje, como ocurre con las estanteras de los remaches que estn
situadas en la zona central del montaje y no distribuidos por los puestos,
incrementando as los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la
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creacin de puestos de operaciones distantes a sus tiles de montaje.

Como ocurre con la operacin de remachado.
Adems, se est trabajando en la incorporacin de una nueva

mquina de taladrado y remachado semiautomtica, mostrada en la figura
16, que cambiar el proceso de montaje en muchos subconjuntos.
Por ltimo, debido a un aumento en la demanda del cliente, se

realizar en un futuro una duplicacin de las gradas de montaje de la Barca
Delantera y de la Barca Trasera, as como de las operaciones fuera de
grada que se realizan en cada una de ellas. Esta nueva distribucin
duplicada estar contemplada en el proyecto, aunque no sea uno de los
movimientos que se lleve a cabo en la aplicacin en planta inicial del
proyecto.
ETAPA 2: Anlisis del problema
El anlisis del problema se realizar de forma sistemtica aplicando

los ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria, Hombre,
Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a
la distribucin en planta.
De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que

deben cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De este
modo se podr elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se
realicen.
40

LEAN MANUFACTURING
Factor material
Por anlisis del factor material entendemos el estudio de cmo se
transforma el material desde las materias primas hasta el producto final.
El objetivo de este anlisis es familiarizarse con las distintas etapas

de produccin que son necesarias para fabricar el artculo. El anlisis
del factor material no implica el estudio de los materiales que forman
parte del producto.
Se debe estudiar la secuencia de operaciones realizadas sobre el

producto sin tener en cuenta su localizacin relativa en la planta. Este
factor ayuda a comprender la tecnologa con que cuenta la empresa y a
conocer el rango de productos que se fabrican.
A continuacin veremos la secuencia de operaciones, por producto

realizado en la planta.
41

LEAN MANUFACTURING
BARCA DELANTERA
Montaje de
Subconjuntos
Almacenamiento
Almacenamiento
(mvil)
Calidad
Grada
Pintura
(en carro
transporte)
Pintura
(en carro
transporte)
Calidad
Fuera de
grada
Carro
Colocacin
en carro de
embalaje y
expedicin
Calidad
Figura 18: Secuencia de operaciones Barca delantera.

BARCA TRASERA
Montaje de
Subconjuntos
Almacenamiento
Calidad
Almacenamiento
(mvil)
Grada
Pintura
(en til de
transporte)
Calidad
Grada
(Posicin
vertical)
Pintura
(en til de
embalaje)
Fuera de
grada
(Posicin
horizontal)
Calidad
Expedicin
Figura 19: Secuencia de operaciones Barca trasera.

42

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PYLON
Piezas Pylon
P
i
e
z
a
s
542
543
540
518
561
562
541
575-20
575-22
515
523
524
563
571
S
u
b
c
o
n
j
u
n
t
o
s
Montaje
previo a grada
Montaje
en grada
Inspeccin
y Pintura
Montaje
previo a grada
Montaje
fuera de
grada
Figura 20: Secuencia de operaciones Pylon.

CONO DE COLA
P
i
e
z
a
s
S
u
b
c
o
n
j
u
n
t
o
s
Almacenamiento-InspeccinPintura-Almacenamiento
510
979
903
996
509
908
905
911
976
Tail Boom
Almacenamiento-Inspeccin-Pintura
(Pincel in situ)-Almacenamiento
Montaje
Montaje
AlmacenamientoInspeccin-PinturaAlmacenamiento (cuna)
Grada
Cuna
Piezas Cono de Cola
InspeccinPintura (y su
verificacin)Almacenamiento
Figura 21: Secuencia de operaciones del Cono de Cola.
43

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Figura 22: Secuencia de operaciones del Tail Boom.
Factor maquinaria
El segundo factor analiza los tipos y cantidad de cada til presente
en el rea de trabajo. Es importante anotar el nmero de tiles de cada
tipo, sus dimensiones principales y la forma, en caso de que esta sea
determinante.
El anlisis de este factor para subconjuntos de barcas y

revestimientos, se realiz cuando presentamos la tabla 2, 3 y 4, en el
captulo anterior, con todas las caractersticas de los subconjuntos, sus
tiles y sus medios de produccin, incluidos los carros kitting.
44

LEAN MANUFACTURING
Adems como resultado de la tabla 5, sabemos el nmero de tiles

que formar parte de cada una de las clulas de trabajo.
Los elementos a ubicar en el caso del Pylon:
- til de la integracin estructural.

- til para los trabajos de fuera de grada.
- Tres carros de despacho (dos de ellos de 100*70cm y otro de
134*100cm).
- Una mesa de trabajo en la que se realizan los subconjuntos.
- Varios caballetes para trabajos previos a la til de integracin.
En cuanto al Cono de Cola:
- Cinco tiles de taladrado no calibrados.

- La grada de la integracin del Cono de Cola.
- Dos tiles de transporte-espera.
- Dos bancos de trabajo.
- Una estantera para almacn de subconjuntos.
- Dos carros de despacho (uno de 100*70cm y otro de
420*100).
Referente al Tail Boom:
- La entrada de Pylon y Cono de Cola.

- Un til para Pylon, en el que se colocan tuercas remachables.
- La grada de Tail Boom, donde se integran el Pylon, Cono de
Cola y la Quilla.
45

LEAN MANUFACTURING
- El til de alineacin.
- La ubicacin del carro de salida, en el que se har la prueba
de estanqueidad.
Factor hombre
Se debe contabilizar toda la plantilla relacionada con el
departamento de produccin, desde operarios hasta encargados de rea.
Tendremos as una idea del personal que tiene que haber para que el
porcentaje de aprovechamiento sea el mximo posible.
En la actualidad, contamos con trece operarios por turno en los

subconjuntos de las Barcas. Y dos supervisores, uno para los
subconjuntos de la Barca Trasera y el otro para los de la Barca
Delantera.
Para cada clula calcularemos el nmero necesarios de operarios,

teniendo en cuenta diferentes variables. La implantacin del Lean,
llevar a que un operario, pueda trabajar en varios subconjuntos, a
diferencia de lo que ocurra hasta ahora, donde cada operario trabaja
solamente en un til, o a lo sumo en dos. Por tanto, el clculo del nuevo
personal depender del tiempo total de una clula y del takt time.
Adems obtendremos un porcentaje de aprovechamiento en funcin

del takt time y el nmero de horas, que se tendr en cuenta en el
momento en que un operario aporte su ayuda a otra clula. Este dato
ser reflejado en las tablas 8, 9, 10 y 11, que sern mostradas
posteriormente.
46

LEAN MANUFACTURING
Una vez implantadas las clulas de trabajo se crearn unas planillas

de trabajo en las que cada operario podr ver el orden de las tareas a
desarrollar y en las que se mostrarn las secuencias de operaciones a
realizar y en el til en el que desarrollarlas.
Con ayuda de las futuras planillas, podremos guiar las actividades

que un operario realice en su jornada de trabajo, sin la necesidad de que
dicho operario se quede esperando una nueva orden por parte de su
encargado de rea.
En estas planillas aparece tambin el tiempo a desarrollar en cada

tarea, teniendo as un control para posibles situaciones anmalas que
hagan que nos salgamos del tiempo programado.
Factor movimiento
El factor movimiento hace referencia al flujo de materiales de un
centro de trabajo a otro. Este flujo no aade valor al producto, por lo
que deber ser el menor posible. Lgicamente eliminar completamente
el movimiento es inalcanzable, pero muchas veces es factible suprimir
algunas operaciones de manipulacin para obtener una solucin
aceptable.
Para ello vamos a aplicar una herramienta a uno de los subconjuntos

y las conclusiones sern extrapoladas al resto de subconjuntos. La
herramienta usada ser el Cursograma analtico. ste representa, de
forma grfica, la ruta y las acciones sobre un producto. Se emplean
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cinco smbolos estndar para mostrar todas las alternativas. Adems, es

posible combinar dos de ellos, generando nuevos smbolos.
Figura 23: Smbolos Cursograma analtico.
- El crculo representa una operacin.

- La flecha, un transporte.
- La letra D, una espera.
- El cuadrado, una inspeccin.
- El tringulo un almacenamiento.
La diferencia entre la D y el tringulo es que en este ltimo es

necesario
retirar
el
producto
de
un
almacn
despus
del
almacenamiento.
Gracias a esta herramienta y los smbolos se pueden cuantificar las

mejoras que surgen de las modificaciones que se planteen en el estudio.
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CURSOGRAMA ANALTICO
OBJETO
ACTIVIDAD
Submontaje
Posicionado de piezas, taladrado y remachado
LUGAR
rea submontajes
Dist.
Cant. (m)
T.
(min.)
T.
uni.
(min.)
Descripcin
PREPARACIN DE PIEZAS
Recoger de piezas del carro kitting
24
10
10
0,42
Revisar de piezas antes de colocacin en til
24
2
0,08
PIEZA DESPACHADA EN COLOR SAHARA EN LUGAR DE VENIR EN AZUL NOCHE.
Buscar papel de expurgo
1
20
3
3,00
Rellenar papel de expurgo
1
5
5,00
Cambiar pieza en almacn
1
50
5
5,00
PIEZAS CON INTERFERENCIA EN TIL
Recoger de lijadora de banda y accesorio rebabado
1
5
2
2,00
Repasar con lijadora de banda
4
30
7,50
Rebabar
4
10
2,50
COLOCACIN DE PIEZAS EN TIL
Posicionar de piezas en el til
24
60
2,50
COLOCACIN DE POCALN (PLANTILLA DE TALADRADO)
Posicionar plantilla 1
1
2
2,00
Posicionar plantilla 2
1
2
2,00
Colocar pines en taladros de coordinacin
6
2
0,33
Ajustar martillos de apriete
8
1
0,13
PREPARACIN DE HERRAMIENTAS DE TALADRADO
Recoger el taladro, brocas y accesorios
1
5
2
2,00
Colocar brocas del dimetro y longitud adecuada
1
1
1,00
TALADRADO CON POCALN
Taladrar
341
180
0,53
RETIRADA DE POCALN
Aflojar martillos de apriete
8
1
0,13
Quitar pines en taladros de coordinacin
6
2
0,33
Retirar plantilla 2
1
2
2,00
Retirar plantilla 1
1
2
2,00
Limpiar virutas
1
2
2,00
RETIRADA DE PIEZAS DEL TIL
Retirar piezas del til
24
30
1,25
Rebabar piezas
24
40
1,67
Identificar largueros con chapa alma
22
10
0,45
Fecha:
Analizado:
PN de pieza:
Rev. 0
Smbolo
Observaciones
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
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LEAN MANUFACTURING
TALADRADO FUERA DE TIL

Recoger broca de taladrado a definitivo
Preparar broca de taladrado a definitivo
Taladrar a definitivo
PREPARACIN PARA SELLAR
Recoger rodillo de sellante
Recoger pinzas de unin y alicate de pinzas
Recoger depresor
Recoger sellante
SELLADO Y PINZADO
Preparar sellante
Aplicar sellante
Pinzar
CURADO DE SELLANTE
Transportar subconjunto a estantera de espera
Curar sellante y espera a remachar
PREPARACIN PARA REMACHAR
Recoger remachadora y accesorios
Recoger remaches
Recoger cinta adhesiva
Preparar caballete
REMACHADO
Colocar remaches
Colocar cinta adhesiva
Remachar
INSPECCIN
Transportar subconjunto a estantera de espera
Espera
Inspeccionar
Almacn previo a las barcas
1
1
110
5
-
2
1
40
2,00
1,00
0,36
1
100
1
1
5
20
15
15
2
10
3
3
2,00
0,10
3,00
3,00
1
22
100
5
20
30
5,00
0,91
0,30
1
1
25
-
5
1440
5,00
1440
1
1
1
1
25
15
15
-
5
10
2
2
5,00
10,00
2,00
2,00
x
x
x
x
341
10
341
10
2
300
0,03
0,20
0,88
x
x
x
1
1
1
1
10
-
1
7200
60
1,00
7200
x
x
x
x
x
x
x
x
x
1 da
2 Operarios
x
x
5 das
x
x 4 das aprox.
TOTALES
Dist. T.
(m) (min.)
TOTAL
240
9559
T.
uni.
(min.)
8730 28 15 2 1 1
NOTAS:
Tabla 6: Cursograma analtico ejemplo de subconjunto de Barca Delantera.
50

LEAN MANUFACTURING
Como conclusiones del Cursograma analtico, existen quince

desplazamientos, en los que se emplean 65 minutos. Este despilfarro
ser fcilmente subsanable, con las nuevas clulas, ya que tendremos
todos los elementos necesario para el montaje, en las mismas al lado de
los tiles, con lo que los 240 metros recorridos, podremos eliminarlos.
El problema fundamental de los desplazamientos no es exclusivamente
el tiempo necesario en recorrerlos, si no que es una fuente de
distracciones y esos 65 minutos podran incrementarse fcilmente, sin
tener control de ello.
Por otro lado, observamos tres puntos de espera, aunque slo le

hemos imputado a este producto dos de ellos. Pero si lo acatamos en
global, observamos que el producto tiene una espera de diez das, todo
ello debido a que no tenemos aplicado la produccin tipo pull. Punto
analizado en el siguiente factor, el de espera.
Factor espera
Mediante el factor espera estudiamos tres tipos de almacenes:
materias primas, inventario en proceso y producto final. El objetivo de
este factor es determinar el espacio requerido por cada uno de los
almacenes.
En la actualidad, existe el problema de la acumulacin de stock de

subconjuntos previo a la inspeccin. Esto se debe a que el flujo es
empujado por la produccin de subconjuntos, y no tirado por los
requerimientos de la grada final.
51

LEAN MANUFACTURING
En este punto Muther (Mejorando la produccin con lean thinking)

recomienda un anlisis en profundidad del espacio requerido para los
productos. Puede ocurrir que, debido a la envergadura del almacn, se
necesite un estudio especfico de distribucin en planta. Dado que la
distribucin en planta del almacn est muy relacionada con su gestin,
planificacin y control, y no es objeto del departamento que realiza este
proyecto, no se estudiar.
Factor servicio
Este factor analiza dos caractersticas diferentes:
- Las condiciones ambientales del rea de trabajo (por ejemplo,

luminosidad, ruidos, espacio mnimo).
- Otras condiciones de trabajo como son los servicios que deben
trabajar en cada planta (calidad, logstica y mantenimiento).
En cuanto a la primera para decidir qu parmetros son aceptables

puede recurrirse a la Ley de Prevencin de Riesgos Laborales. La
luminosidad ser tratada por el departamento de Mantenimiento una
vez realizados los movimientos, y por lo general dotar de luz a cada
til de manera independiente, cumpliendo con la Ley de Prevencin de
Riesgos Laborales.
Por otro lado, en todas las zonas de trabajo se cumplir un requisito

mnimo de 80cm de distancia entre cualquier elemento, cumpliendo
con la zona de trabajo de cualquier operario.
52

LEAN MANUFACTURING
En cuanto a la segunda, se deben tener en cuenta las medidas

mnimas para que vehculos o aparatos de inspeccin puedan maniobrar
sin problemas. Para ello, delimitamos unos pasillos que sern de 300cm
para el paso de carros de subconjuntos y carros de barcas. Y por otro
lado de 120cm para el paso de los carros kitting.
Factor edificio
El factor edificio analiza la superficie til real del edificio. Este
factor tiene en cuenta la forma de la planta, las columnas, la situacin
de las ventanas de ventilacin, zonas de posible ampliacin. En muchos
casos la existencia de puentes-gra limita el nmero de posibilidades
de cambio de distribucin.
En nuestro caso tendremos dos restricciones muy acentuadas.
En primer lugar, la ya nombrada del puente-gra, debido a que en su

punto de unin no podr ser manipulado el producto, con lo que en esa
lnea no podremos colocar ningn til en el que sea obligatoria la
manipulacin del producto mediante el mismo.
En segundo lugar, la existencia de canaletas de acometida

neumtica y elctrica, provoca que la nave est dividida en placas de
cimentacin y en este caso el problema viene debido a que un til que
requiera calibracin tiene que estar colocado siempre en una sola placa,
evitando as los asientos diferenciales entre placas.
53

LEAN MANUFACTURING
Factor cambio
Lamentablemente, la distribucin que se obtenga del estudio no ser
vlida para siempre. Tampoco es el objetivo de este factor dejar la
empresa preparada para cualquier cambio futuro, porque se desconoce
ese futuro.
El factor cambio propone observar, con un punto de vista crtico, la

solucin que se vaya a adoptar. En nuestro caso tenemos que tener en
cuenta cambios futuros que en la actualidad se estn barajando.
La primera de ellas es la posibilidad de entrada de ms trabajo

perteneciente al mismo programa, por lo que ser necesario ubicar los
tiles partiendo de la zona de la nave cercana a las oficinas, reservando
espacio para las nuevas llegadas de trabajo, siempre y cuando se
cumplan las condiciones ya nombradas en el factor servicio.
Por otro lado, para la solucin final, se baraja la duplicacin de las

gradas de Barca Delantera y Barca Trasera, opcin que obliga al
traslado de la lnea de produccin de Pylon, Cono de Cola y del Tail
Boom (unin de Cono de Cola y Pylon) de su posicin actual. En este
punto se adoptar una solucin intermedia, que no interrumpa la
ejecucin de este proyecto, pero que tendr en cuenta el futuro cambio.
La aplicacin de este factor es, sin duda, la parte ms difcil del

estudio, pero es preciso preguntar por planes futuros de la empresa con
el fin de extender la validez de la distribucin propuesta el mayor
tiempo posible.
54

LEAN MANUFACTURING
ETAPA 3: Bsquedas de alternativas:
Tras el anlisis de los ocho factores de Muther, plasmaremos las

ideas recogidas, mediante tres principios prcticos:
Primero el todo y luego los detalles
Primero la solucin ideal y luego la prctica
Emplear las tcnicas del Brainstorming.
- Primero el todo y luego los detalles
Tanto en el caso de grandes cambios en planta como en el diseo de

clulas se debe tener en cuenta, en primer lugar, una distribucin general
del espacio total y, despus concretar cada una de las zonas. Los planos
por niveles se emplean para caracterizar este proceso y ayudan a estudiar
los flujos generales entre distintos departamentos.
En nuestro caso hemos propuesto una distribucin en planta en la

que el recorrido entre una clula y la siguiente sea la mnima posible.
Tendremos la restriccin de no mover las gradas de Barca Delantera

y Trasera, para no tener que volver a calibrarlas. Con esta premisa
ubicaremos las zonas de los subconjuntos a los lados de cada una de sus
gradas.
El puesto de inspeccin estara justo frente a las gradas, de forma

que el desplazamiento sea el mnimo tras la inspeccin.
55

LEAN MANUFACTURING
Tendremos la zona de supervisores en la zona central, de forma que

pueda dar servicio a todas las zonas, teniendo en cuenta la futura ubicacin
de la integracin.
Por ltimo, la ubicacin de la lnea de Pylon, Cono de Cola y Tail

Boom, estar separada del resto ya que es un montaje independiente al de
las Barcas.
Figura 24: Solucin ideal inicial.
La siguiente solucin propuesta en la figura 25, ser una alternativa

a la solucin ideal inicial (Figura 24), con la diferencia de agrupar la
56

LEAN MANUFACTURING
produccin, teniendo la lnea de Pylon, Cono de Cola y Tail Boom, pegada

a la zona de integracin de Barcas. En este caso ganamos espacio al final
de la nave para futuras propuestas y la supervisin del montaje no tendr
que duplicarse.
Figura 25: Solucin ideal propuesta.
57

LEAN MANUFACTURING
- Primero la solucin ideal y luego la prctica
Desde el primer momento se sabe que la solucin ideal es difcil de

alcanzar. Sin embargo, en numerosas ocasiones se pueden plantear
soluciones sencillas prximas a la ideal.
En la solucin ideal planteada, se propone prescindir de una de las

entradas de camiones de la nave, con el fin de aprovechar todo el espacio
disponible al lado de las gradas principales de las Barcas. Esta solucin no
ser bien vista por la direccin, debido a no querer prescindir de una de las
entradas para posibles expediciones futuras, o descargas de tiles, por lo
que habr que proponer otra solucin cercana a la solucin ideal.
En esta nueva solucin, partiremos de las restricciones adoptadas en

la anterior, aadiendo la ya comentada de dejar liberada la puerta de
entrada de camiones del principio de la nave.
Agruparemos los subconjuntos tanto de la Barca Delantera como de

la Trasera en una zona cercana a las gradas, formaremos un grupo con
todos los subconjuntos que sean susceptibles de ser elaborados en la
Drivmatic, buscndole una ubicacin cercana a la mquina.
Adems la lnea de produccin de Pylon, Cono de Cola y Tail

Boom, permanecer en la misma ubicacin actual, con el fin de ahorrar la
recalibracin debida a su movimiento.
En la figura 26, podemos observar una representacin de la solucin

adoptada.
58

LEAN MANUFACTURING
Figura 26: Solucin ideal alternativa.
Es conveniente resaltar que la solucin ideal no debe nunca

plantearse con todo lujo de detalles. Sabiendo que nunca se podr
alcanzar, no merece la pena perder tiempo y esfuerzo en analizar en
profundidad esta solucin.
- Emplear las tcnicas del brainstorming
En la etapa de creacin de ideas, se deben proponer diferentes

soluciones y no debe rechazarse ninguna propuesta. La tcnica del
brainstorming propone apuntar todas las ideas que surjan, sin criticarlas en
59

LEAN MANUFACTURING
un primer momento. Criticar en esta etapa puede frenar la creatividad y,

algunas veces una idea que inicialmente resulta complicada se convierte
en realista con pequeos cambios. No sera la primera vez que de una idea
aparentemente absurda se obtienen soluciones brillantes.
Es importante recordar en este punto que las fbricas disponen de

una tercera dimensin; la altura, que casi siempre se desaprovecha. Hoy en
da son numerosas las empresas que emplean el techo como almacn
temporal, con lo que se amplia la zona til del pabelln.
En nuestro proyecto, no tendremos en cuenta la opcin de la tercera

dimensin, debido a las inversiones necesarias, pudiendo realizar nuestro
proyecto en las dos dimensiones de la planta, gracias al espacio disponible
en la actualidad.
En esta etapa de creacin de ideas, aparecen variopintas propuestas

sobre la distribucin en planta de las diferentes clulas de trabajo, que nos
valdrn para, en la siguiente etapa, llegar a la seleccin de la solucin.
Continuando con las propuestas iniciales, y tomando como base

siempre la permanencia de las gradas de Barca Delantera y Trasera en la
misma ubicacin, evitando la nueva calibracin, trataremos de distribuir el
resto de clulas.
Las posibilidades pasan por llevar la lnea de Pylon, Cono de Cola y

Tail Boom al final de la nave ocupando tambin la zona de expediciones.
Para ello, se hace necesario trasladar sta al exterior, montando una carpa,
de forma que el espacio de las expediciones no nos quite zona de montaje
60

LEAN MANUFACTURING
(teniendo que realizar una inversin para ello). Aunque por otro lado, se
tiene en cuenta la opcin de colocar la salida del Tail Boom, lo ms cerca
de la zona de pintura, debido a que una vez terminado el montaje, se
requiere una prueba de estanqueidad, que se realiza en dicha zona.
Adems los subconjuntos, que vayan a la mquina Drivmatic,

podramos colocarlos alrededor de la misma, creando una zona comn que
sirva de preparacin de entrada a la mquina. O por otro lado, colocar
dichos subconjuntos, con aquellos que van al mismo montaje posterior,
con la idea de que los subconjuntos que puedan ir a la Drivmatic,
aumenten con el tiempo.
La zona de inspeccin, que se pretenda ubicar en la zona central, se

plantea situarla contigua a la zona de la clula de fabricacin por lotes, con
el fin de que el almacn de espera sea comn, evitando as su duplicacin,
con el consiguiente ahorro de espacio. Adems esta zona de inspeccin, la
colocaramos en el paso de las Barcas a la Integracin de las mismas.
Sabiendo de la importancia de su inspeccin previa a la integracin final
En cuanto a la zona de los supervisores, se pretende colocar en un

lugar en el que se tenga visin de todos los puestos de trabajo. Una de las
opciones sera como se ha comentado, colocarlos en la zona central de la
produccin, existiendo el problema de que algunos tiles tapen la visin
de algunas zonas. Otra opcin sera colocar las mesas en unos mdulos de
mayor altura, obteniendo una visin total del montaje, teniendo en cuenta
que aumentaran los costes del proyecto.
61

LEAN MANUFACTURING
Por otro lado, algo que queda claro en esta lluvia de ideas, es la
conveniencia de usar la zona cuadrada cercana a la parte de las oficinas,
para colocar los subconjuntos que posteriormente irn a la Barca
Delantera.
Por lo que respecta a los subconjuntos de la Barca Trasera, parece
quedar clara su posicin contigua a las gradas, en una lnea paralela a las
mismas.
Por ltimo, la clula de Revestimientos se procura colocarla cercana

a la integracin de las Barcas y a la zona de inspeccin.
Brainstorming duplicacin de Barcas
Dentro del anlisis en la lluvia de ideas del conjunto del programa,

se analiza de forma particular la disposicin en planta de las gradas de
Barcas, incluyendo la duplicacin. Se realiza debido a la importancia del
cambio de las gradas y su duplicacin para un futuro cercano.
Figura 27: Solucin duplicacin de Barcas.
62

LEAN MANUFACTURING
En principio se opta por una solucin simtrica de la Barca

delantera, respetando la posicin actual. Y para la Barca Trasera se
disponen los tiles verticales independientes a las gradas, procurando un
flujo lineal. En esta solucin para la Barca trasera se presenta un problema
de espacio a la hora de la manipulacin del producto, al mismo tiempo que
se aprecia que al separar los tiles, verticales y horizontales, se hace
necesaria una mayor dimensin de la plataforma.
Se presenta pues la siguiente opcin:
Figura 28: Solucin duplicacin de Barcas alternativa.
Se realiza un prueba en la Barca Delantera, con la idea de

aprovechar la salida de la Barca Delantera y su paso al fuera de grada,
disponga de espacio, con salida al pasillo central. El problema es que
vamos a tener una disposicin diferente para cada Barca Delantera y parte
del fuera de grada de una de ellas, entra en la superficie de trabajo de la
otra. Para la Barca Trasera se disponen de forma simtrica, con un flujo
63

LEAN MANUFACTURING
totalmente lineal, pero encontramos el problema de la salida de la Barca

Trasera del til horizontal.
Una vez propuestas las anteriores soluciones, y tras haber

encontrado algunas discrepancias, se recogen y analizan, y llegamos a la
solucin que ser la elegida para llevar a cabo. En esta solucin contamos
adems, con los carros de salida de las Barcas.
Figura 29: Solucin para la duplicacin de las Gradas de Barcas propuesta.
Como se puede comprobar, se decide por una distribucin simtrica

en la que ambas lneas de montaje, tengan la misma secuencia de
operaciones en planta.
Por otro lado, la plataforma que rodea a los tiles se convertir en

una superficie comn, opcin que hace que ahorremos espacio.
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LEAN MANUFACTURING
Finalmente modificaremos la disposicin del puesto fuera de grada

de la Barca Trasera, de forma que parece ms coherente colocar el carro
de salida del producto, en la zona de central del puesto, con lo que
tendremos un flujo, con menos cruces de producto y ms espacio a la hora
de sacar el mismo de la estacin vertical.
Figura 30: Solucin para el puesto de fuera de grada Barca Delantera.
ETAPA 4: Seleccin de la solucin
El objetivo de esta etapa es elegir la solucin que mejor se adapte al

problema de entre todas las que se han propuesto en la etapa anterior.
Cada una de ellas ser valorada de acuerdo a unos criterios concretos.
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LEAN MANUFACTURING
Tras la etapa anterior, en la que hemos partido de una solucin ideal

y posteriormente basndonos en ella se ha realizado una tormenta de ideas,
se han planteado todas las posibles opciones. De forma que, en dicha
tormenta de ideas, el anlisis se ha realizado por clula, pero dentro del
conjunto de la planta y todas sus limitaciones. La opcin que ms puntos
ha obtenido en su valoracin es la siguiente:
Figura 31: Distribucin final elegida.
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LEAN MANUFACTURING
ETAPA 5: Especificacin de la solucin
La solucin aceptada necesitar ser desarrollada en profundidad. Por

lo que una vez decidida la ubicacin de las clulas en la planta, vamos a
analizar cada clula independientemente, entrando en detalles de cmo
irn distribuidos los tiles, bancos de trabajo, carros de despachos,
estanteras de remaches y consumibles, estanteras de salida de producto.
Es decir, todo aquello necesario en cada puesto, que haga que el nmero
de desplazamientos realizado por el producto, por los operarios y los
materiales sea el mnimo posible.
Ya en el factor material, analizamos las secuencias de operaciones

de cada uno de los productos, sin tener en cuenta la ubicacin en planta en
primer lugar y posteriormente teniendo la distribucin en planta mediante
bloques. Por otro lado, vimos los desplazamientos que tenamos con el
diagrama de espaguetis.
Ahora, vamos a reflejar los flujos que se van disponer en la nueva

distribucin en planta. Y tal y como hicimos en el factor material, lo
haremos por bloques representados en la planta.
En cuanto a las zonas de montaje de Barca Delantera y de Barca

Trasera, aplicaremos la distribucin en planta decidida en el apartado
anterior, teniendo en cuenta la mejora que proponamos para el Fuera de
Grada de la Barca Trasera.
En las figuras sucesivas podemos observar los flujos de operaciones

que se realizarn en cada clula de trabajo.
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LEAN MANUFACTURING
Figura 32: Flujo futuro de material y producto en planta de B.D.
Figura 33: Flujo futuro de material y producto en planta de B.T.
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LEAN MANUFACTURING
Figura 34: Flujo futuro de material y producto en planta de Pylon.
Figura 35: Flujo futuro de material y producto en planta de Cono de Cola.
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LEAN MANUFACTURING
Figura 36: Flujo futuro de material y producto en planta de Cono de Cola.
Teniendo en cuenta que el proyecto pasar de estar plasmado en

papel, a formar parte de nuestra ubicacin en planta, con lo que pasaremos
a tener en cuenta si cumplimos con detalles de seguridad, por ejemplo con
la Ley de Prevencin de Riesgos Laborales, en cuanto al cumplimiento
con los espacios de trabajos, las vas de evacuacin, con los pasillos que
llevan a las B.I.E. (boca de incendio equipadas), etc.
Adems de lo anteriormente comentado, teniendo en cuenta los

flujos que hemos mostrado de las clulas de tiles de mayor dimensin, es
decir, aquellos que requieren calibracin y que dentro de las clulas de
subconjuntos, la premisa es que est todo lo necesario del montaje, con la
idea de que los operarios de cada clula, no tengan que salir de ella para
70

LEAN MANUFACTURING
realizar el montaje, pasaremos a definir con detalle el lay out futuro de

nuestra planta.
En cuanto a las clulas de los subconjuntos, plasmaremos el lay out

de cada clula, una vez analizados algunos datos, que influirn en el
nmero de operarios de cada clula. Y ste nmero de operarios definirn
el nmero de mesas de trabajo, peines de remachado y algunos elementos
que tendremos que ubicar en las clulas de trabajo.
Dichos datos se desarrollan en el captulo siguiente.
ETAPA 6: Ciclo de diseo
El ciclo de diseo incluye las modificaciones que surgen debido a

problemas que aparecen durante la implantacin de la solucin final
adoptada, como problemas en las instalaciones, ya sean elctricas o
neumticas, o mejoras en las vas de evacuacin de los operarios.
La etapa del ciclo de diseo se llevar a cabo una vez analizados los
datos del siguiente captulo, que influyen en el nmero de operarios y por
tanto en algunos elementos que forman parte de nuestro layout.
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MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS

4.- METODOLOGA DE DISEO DEL LAYOUT

En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situacin actual

ETAPA 1: Formular el problema

Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un

Este ltimo es nuestro caso. En su momento se hizo una distribucin

As pues no existe cercana de los elementos necesarios para el

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS

creacin de puestos de operaciones distantes a sus tiles de montaje.

Adems, se est trabajando en la incorporacin de una nueva

Por ltimo, debido a un aumento en la demanda del cliente, se

ETAPA 2: Anlisis del problema

El anlisis del problema se realizar de forma sistemtica aplicando

De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS

El objetivo de este anlisis es familiarizarse con las distintas etapas

Se debe estudiar la secuencia de operaciones realizadas sobre el

A continuacin veremos la secuencia de operaciones, por producto

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS

Figura 18: Secuencia de operaciones Barca delantera.

Figura 19: Secuencia de operaciones Barca trasera.

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Figura 20: Secuencia de operaciones Pylon.

Piezas Cono de Cola

Figura 21: Secuencia de operaciones del Cono de Cola.

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Figura 22: Secuencia de operaciones del Tail Boom.

El anlisis de este factor para subconjuntos de barcas y

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Adems como resultado de la tabla 5, sabemos el nmero de tiles

Los elementos a ubicar en el caso del Pylon:

- til de la integracin estructural.

En cuanto al Cono de Cola:

- Cinco tiles de taladrado no calibrados.

Referente al Tail Boom:

- La entrada de Pylon y Cono de Cola.

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS

En la actualidad, contamos con trece operarios por turno en los

Para cada clula calcularemos el nmero necesarios de operarios,

Adems obtendremos un porcentaje de aprovechamiento en funcin

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Una vez implantadas las clulas de trabajo se crearn unas planillas

Con ayuda de las futuras planillas, podremos guiar las actividades

En estas planillas aparece tambin el tiempo a desarrollar en cada

Para ello vamos a aplicar una herramienta a uno de los subconjuntos

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cinco smbolos estndar para mostrar todas las alternativas. Adems, es

Figura 23: Smbolos Cursograma analtico.

- El crculo representa una operacin.

La diferencia entre la D y el tringulo es que en este ltimo es

Gracias a esta herramienta y los smbolos se pueden cuantificar las

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TALADRADO FUERA DE TIL

Tabla 6: Cursograma analtico ejemplo de subconjunto de Barca Delantera.

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Como conclusiones del Cursograma analtico, existen quince

Por otro lado, observamos tres puntos de espera, aunque slo le

En la actualidad, existe el problema de la acumulacin de stock de

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En este punto Muther (Mejorando la produccin con lean thinking)

- Las condiciones ambientales del rea de trabajo (por ejemplo,

En cuanto a la primera para decidir qu parmetros son aceptables