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Manual de tcnicas para la
conformacin mecnica

Jos Mara Juez Gil
Inocente Cambero Rivero

Manual de tcnicas para la conformacin
mecnica

Jos Mara Juez Gil
Inocente Cambero Rivero

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I.S.B.N. 978-84-692-4495-1

MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA
NDICE
I
NDICE
BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.
1 INTRODUCCIN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. .... 15
1.1 Materiales mecanizables. ................................................................................ 15
1.2 Maquinabilidad de los metales. ....................................................................... 16
1.3 Tipos de mecanizados. .................................................................................... 17
1.4 Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material. ................ 18
2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON CONTACTO
DIRECTO. ........................................................................................................ 20
2.1 Herramientas de corte. Estudio del arranque de material. .............................. 20
2.1.1 Elementos principales de las herramientas de corte. ........................ 20
2.1.2 Geometra de la herramienta de corte. .............................................. 20
2.1.3 Caractersticas de trabajo de las herramientas de corte. .................. 21
2.1.4 Materiales para las herramientas de corte. ....................................... 22
2.1.5 ngulos de corte en las cuchillas....................................................... 28
2.1.6 Influencias de los ngulos de la cuchilla en el mecanizado. ............. 30
2.1.7 Duracin de la herramienta. ............................................................... 31
2.1.8 Desgaste y afilado de las herramientas de corte. .............................. 31
2.1.9 Criterios para determinar la vida de la herramienta. .......................... 33
2.1.10 Tratamientos trmicos para las herramientas de corte. .................... 33
2.1.11 Recubrimiento de las herramientas de corte. .................................... 33
2.1.12 Geometra del rompevirutas. ............................................................. 39
2.1.13 Formacin de la viruta. Clases de virutas. ......................................... 39
2.1.14 Sistemas de sujecin de la plaquita................................................... 41
2.2 Torno. .............................................................................................................. 43
2.2.1 Tipos de tornos. ................................................................................. 43
2.2.2 Componentes principales de un torno. Mecanismo del torno............ 45
2.2.3 Herramientas y operaciones principales realizadas en un torno. ...... 49
2.2.4 Caractersticas tcnicas del torno. ..................................................... 52
2.2.5 Operaciones de revisin en el torno. ................................................. 54
2.2.6 Parmetros de corte en el torno. ....................................................... 54
NDICE
II
2.3 Fresadora. ....................................................................................................... 61
2.3.1 Tipos de fresadoras. .......................................................................... 63
2.3.2 Componentes y accesorios principales. ............................................ 65
2.3.3 Herramientas y operaciones realizadas en una fresadora. ............... 72
2.3.4 Caractersticas tcnicas de las fresadoras. ....................................... 75
2.3.5 Operaciones de revisin en la fresadora. .......................................... 76
2.3.6 Parmetros de corte en la fresadora. ................................................ 77
2.4 Taladradora. .................................................................................................... 82
2.4.1 Tipos de taladradoras. ....................................................................... 83
2.4.2 Componentes principales. Mecanismo de la taladradora. ................. 85
2.4.3 Herramientas y operaciones realizadas en las taladradoras. ............ 88
2.4.4 Caractersticas tcnicas de las taladradoras. .................................... 90
2.4.5 Operaciones de revisin en las taladradoras .................................... 90
2.4.6 Parmetros de corte en la taladradora. ............................................. 91
2.5 Mandrinadora. .................................................................................................. 95
2.5.1 Componentes y accesorios principales. ............................................ 96
2.5.2 Herramientas y operaciones realizadas en una mandrinadora. ........ 97
2.5.3 Caractersticas tcnicas de la mandrinadora. .................................... 99
2.5.4 Operaciones de revisin en la mandrinadora. ................................. 100
2.5.5 Parmetros de corte en la mandrinadora. ....................................... 100
2.6 Limadora. ....................................................................................................... 103
2.6.1 Tipos de limadoras. .......................................................................... 104
2.6.2 Componentes principales. Mecanismo en una limadora. ................ 105
2.6.3 Herramientas y operaciones realizadas en una limadora. ............... 107
2.6.4 Caractersticas tcnicas de las limadoras. ...................................... 108
2.6.5 Operaciones de revisin en la limadora. ......................................... 109
2.6.6 Parmetros de corte en la limadora. ................................................ 109
2.7 Cepilladora. .................................................................................................... 111
2.7.1 Tipos de cepilladoras. ...................................................................... 112
2.7.2 Componentes principales de las cepilladoras. ................................ 113
2.7.3 Herramienta y operaciones principales. .......................................... 114
2.7.4 Caractersticas principales de las cepilladoras. ............................... 115
2.7.5 Operaciones de revisin en las cepilladoras. .................................. 115
NDICE
III
2.7.6 Parmetros de corte en la cepilladora. ............................................ 116
2.8 Brochadora. ................................................................................................... 117
2.8.1 Tipos de brochadoras. ..................................................................... 118
2.8.2 Componentes principales. ............................................................... 119
2.8.3 Herramientas y operaciones principales. ......................................... 119
2.8.4 Caractersticas de las brochadoras. ................................................ 122
2.8.5 Parmetros de corte en las brochadoras. ....................................... 123
2.9 Mecanizado por abrasivos. ............................................................................ 124
2.9.1 Clases de abrasivos. ........................................................................ 125
2.9.2 Aplicaciones de los abrasivos. ......................................................... 125
2.9.3 Mquinas para el mecanizado por abrasivos. ................................. 126
2.9.4 Operaciones principales realizadas por los abrasivos. .................... 127
3 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: SIN CONTACTO
DIRECTO. ...................................................................................................... 129
3.1 Electroerosin. ............................................................................................... 129
3.1.1 Fundamento terico: ........................................................................ 129
3.1.2 Tipos de procesos en la electroerosin: .......................................... 131
3.2 Proceso de electroerosin por penetracin o Ram EDM .............................. 131
3.2.1 Electrodos en la electro-erosin por penetracin. ........................... 132
3.2.2 Mquinas de electroerosin por penetracin. .................................. 132
3.2.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDM: ............................ 133
3.2.4 Aplicaciones del proceso de electro-erosin por penetracin: ....... 134
3.3 Proceso de electro-erosin por hilo o WEDM: .............................................. 134
3.3.1 Hilo en la electro-erosin por hilo. ................................................... 136
3.3.2 Mquinas de electroerosin por hilo. ............................................... 137
3.3.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDW. ........................... 138
3.3.4 Mtodos de corte en el proceso de electroerosin por hilo. ............ 139
3.3.5 Obtencin de geomtricas en el proceso de EDW. ......................... 139
3.3.6 Aplicacin del proceso de electroerosin por hilo. .......................... 140
3.4 Conformado por ultrasonidos. ....................................................................... 141
3.4.1 Clasificacin de maquinas para el conformado por ultrasonidos. .. 141
3.4.2 Componentes principales del conformado por ultrasonidos. ........... 142
3.4.3 Herramienta de conformado por ultrasonidos. ............................... 143
NDICE
IV
3.4.4 Aplicaciones del conformado por ultrasonidos: .............................. 143
4 MECANIZADO ESPECIAL. .......................................................................... 144
4.1 Mecanizado electroltico. ............................................................................... 144
4.1.1 Procedimiento de mecanizado electroltico: .................................... 144
4.1.2 Aplicaciones del mecanizado electroltico: ...................................... 145
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del mecanizado electroltico: ................ 145
5 NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE
VIRUTA. ........................................................................................................ 146
5.1 Equipos con cinemtica avanzada. ............................................................... 146
5.2 Mecanizado de alta velocidad. MAV. ............................................................ 148
5.2.1 Herramientas de un MAV. ................................................................ 148
5.2.2 Aplicaciones. Ventajas e inconvenientes del MAV. ......................... 149
5.3 Mecanizado en seco. ..................................................................................... 150
5.4 Mecanizado de precisin y ultraprecisin. ..................................................... 151
BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA.
1 INTRODUCCIN AL CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA. 152
1.1 Clasificacin de los procesos de deformacin plstica. ................................ 152
1.2 Efecto de la temperatura en el proceso de deformacin plstica. ................. 153
1.3 Caractersticas de las estructuras metalrgicas en los procesos de
conformacin. ........................................................................................................ 154
1.4 Tratamientos aplicados en los procesos de deformacin plstica. ............... 155
1.5 Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas. .......................... 157
2 DEFORMACIN PLSTICA EN FRIO. ........................................................ 160
2.1 Materiales utilizados en los procesos de deformacin plstica. .................... 160
2.2 Operaciones principales en la deformacin plstica en fro. ......................... 161
2.3 Cizallado. ....................................................................................................... 161
2.3.1 Descripcin del proceso de cizallado. ............................................. 161
2.3.2 Herramientas en el cizallado............................................................ 162
2.3.3 Consideraciones en el cizallado. ..................................................... 162
2.3.4 Parmetros de corte en el cizallado. ............................................... 162
2.4 Doblado. ........................................................................................................ 163
NDICE
V
2.4.1 Descripcin del proceso de doblado. ............................................... 163
2.4.2 Herramienta en el doblado. .............................................................. 164
2.4.3 Parmetros de corte en el doblado. ................................................. 165
2.5 Estampacin en fro. ...................................................................................... 166
2.5.1 Descripcin del proceso de estampacin en frio. ............................ 166
2.5.2 Herramientas en la estampacin en fro. ......................................... 167
2.5.3 Parmetros de corte en la estampacin en fro. .............................. 167
2.6 Embuticin. .................................................................................................... 168
2.6.1 Descripcin del proceso en la embuticin. ...................................... 168
2.6.2 Herramientas en la embuticin. ....................................................... 169
2.6.3 Parmetros de corte en la embuticin. ............................................ 170
2.7 Troquelado o punzonado. .............................................................................. 173
2.7.1 Descripcin del proceso de troquelado o punzonado. ..................... 173
2.7.2 Herramientas en el troquelado o punzonado. .................................. 173
2.7.3 Parmetros de corte en el troquelado o punzonado. ....................... 174
2.8 Estirado y trefilado. ........................................................................................ 176
2.8.1 Descripcin del proceso de estirado. ............................................... 176
2.8.2 Mquinas para estirar. ..................................................................... 177
2.8.3 Materiales para estirado. ................................................................. 177
2.8.4 Operaciones del estirado. ................................................................ 177
2.8.5 Trefilado. .......................................................................................... 178
2.8.6 Mquinas de trefilar. ........................................................................ 179
2.8.7 Operaciones del trefilado. ................................................................ 179
2.9 Otras operaciones. ........................................................................................ 179
2.9.1 Estampado por impacto. .................................................................. 180
2.9.2 Conformacin por explosin. ........................................................... 180
2.9.3 Entallado. ......................................................................................... 180
2.9.4 Conformado electrohidrulico. ......................................................... 180
2.9.5 Estampacin con matriz flexible e hidroconformado. ...................... 181
3 DEFORMACIN PLSTICA EN CALIENTE. .............................................. 182
3.1 Forja. .............................................................................................................. 182
3.1.1 Proceso de la forja. .......................................................................... 183
NDICE
VI
3.1.2 Descripcin del proceso de forja...................................................... 183
3.1.3 Temperatura de forja. ...................................................................... 184
3.1.4 Efectos que produce la forja. ........................................................... 185
3.1.5 Defectos de la forja. ......................................................................... 186
3.1.6 Materiales forjables. ......................................................................... 186
3.1.7 Mquinas utilizadas para la forja. .................................................... 187
3.2 Estampacin en caliente. ............................................................................... 189
3.2.1 Mquinas utilizadas para la estampacin en caliente. .................... 189
3.2.2 Proyecto de estampa para estampacin en caliente. ...................... 190
3.3 Extrusin. ....................................................................................................... 191
3.3.1 Descripcin del proceso de extrusin. ............................................. 191
3.3.2 Mquinas para extrusin. ................................................................. 193
3.3.3 Metales y aleaciones extruidos. ....................................................... 193
3.3.4 Defectos de las extrusiones. ............................................................ 193
3.3.5 Aplicaciones de la extrusin en caliente. ......................................... 194
3.4 Laminacin. ................................................................................................... 194
3.4.1 Descripcin del proceso de laminacin. .......................................... 195
3.4.2 Mquinas utilizadas en la laminacin .............................................. 195
3.4.3 Metales y aleaciones laminados. ..................................................... 196
3.4.4 Defectos en el laminado. ................................................................. 196
3.4.5 Operaciones de laminado de forma. ................................................ 197
3.4.6 Aplicaciones del laminado. .............................................................. 199
BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO.
1 INTRODUCCIN AL MOLDEO. ................................................................... 200
1.1 Operaciones fundamentales del conformado por molde. .............................. 200
1.2 Diagrama de procesos en el conformado por moldeo. .................................. 201
1.3 Fundicin. ...................................................................................................... 203
1.4 Metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundicin. ................ 203
1.5 Hornos para fundir metales. .......................................................................... 204
1.6 Caractersticas tecnolgicas de las piezas moldeadas. ................................ 206
1.7 Defectos en el proceso de moldeo. ............................................................... 206
1.8 Inspeccin de las piezas fundidas. ................................................................ 209
NDICE
VII
2 MOLDES NO PERMANENTES. ................................................................... 210
2.1 Moldeo en arena. ........................................................................................... 210
2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena. .......................................... 210
2.3 Construccin de los modelos......................................................................... 211
2.4 Materiales utilizados en la fabricacin de modelos. ...................................... 212
2.5 Arenas de moldeo. ......................................................................................... 212
2.6 Caractersticas de las arenas de moldeo. ..................................................... 213
2.7 Clasificacin de las arenas de moldeo. ......................................................... 214
2.8 Aglutinante. .................................................................................................... 215
2.9 Mtodos de moldeo. ...................................................................................... 216
2.10 Fabricacin de piezas. ................................................................................... 216
2.11 Mquinas de moldear. ................................................................................... 221
3 MOLDES PERMANENTES. .......................................................................... 222
3.1 Moldeo en coquillas. ...................................................................................... 222
3.2 Ncleos de las coquillas. ............................................................................... 222
3.3 Condiciones de trabajo de las coquillas. ....................................................... 223
3.4 Procesos de moldeo con moldes permanentes. ........................................... 224
3.5 Moldeo mecnico en coquillas....................................................................... 224
3.5.1 Moldeo en coquilla por gravedad. .................................................... 224
3.5.2 Moldeo en coquilla con inversin del molde. ................................... 226
3.5.3 Moldeo en coquilla con presin. ...................................................... 226
3.6 Moldeo por centrifugado. ............................................................................... 228
3.6.1 Colada centrifuga. ............................................................................ 229
4 MOLDES ESPECIALES. ............................................................................... 230
4.1 Moldeado en cscara .................................................................................... 230
4.1.1 Materiales empleados. ..................................................................... 230
4.1.2 Proceso de ejecucin del moldeo en cscara. ................................ 230
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del moldeo en cscara. ......................... 232
4.2 Moldeo a la cera perdida. .............................................................................. 233
4.2.1 Proceso de obtencin de las piezas. ............................................... 233
4.2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida. ................... 235
4.3 Moldeo Mercast. ............................................................................................ 235
NDICE
VIII
4.3.1 Proceso de moldeo Mercast. ........................................................... 236
4.4 Moldeo en yeso. ............................................................................................ 236
4.4.1 Procedimiento del moldeo en yeso. ................................................. 237
4.4.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en yeso. .............................. 237
4.5 Moldeo al CO
2
................................................................................................ 237
4.5.1 Ventajas e inconvenientes del moldeo en CO
2
................................ 238
5 METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA. ................................... 239
5.1 Proceso de la pulvimetalurgia........................................................................ 239
5.1.1 Fabricacin de los polvos metlicos. ............................................... 239
5.1.2 Compactacin. ................................................................................. 239
5.1.3 Sinterizacin. ................................................................................... 240
5.1.4 Acabado. .......................................................................................... 240
5.2 Caractersticas de la materia prima. .............................................................. 241
5.3 Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia. .......................................... 241
5.4 Aplicaciones de la pulvimetalurgia. ............................................................... 242
BLOQUE IV: TCNICAS DE UNIN.
1 UNIN POR SOLDADURA. ......................................................................... 244
1.1 Clasificacin de los procesos de soldadura. ................................................. 244
1.2 Soldadura blanda y fuerte. ............................................................................. 246
1.3 Soldadura blanda. .......................................................................................... 246
1.3.1 Proceso de la soldadura blanda. ..................................................... 247
1.3.2 Aplicacin de la soldadura blanda. .................................................. 248
1.4 Soldadura fuerte. ........................................................................................... 248
1.4.1 Proceso de la soldadura fuerte. ....................................................... 249
1.4.2 Aplicaciones. .................................................................................... 249
1.5 Cordn de soldadura. .................................................................................... 250
1.5.1 Clasificacin de los cordones de soldadura. ................................... 250
1.5.2 Recomendaciones para la ejecucin de cordones. ......................... 252
1.6 Defectos en las soldaduras. .......................................................................... 254
1.7 Ensayos en las soldaduras. ........................................................................... 256

NDICE
IX
2 SOLDADURA POR REACCIONES QUMICA. ............................................ 259
2.1 Soldadura con llama. ..................................................................................... 259
2.1.1 Ventajas e inconvenientes de la soldadura con llama. .................... 259
2.1.2 Mtodos de soldadura. .................................................................... 260
2.1.3 Zonas de la llama. ............................................................................ 260
2.1.4 Aplicaciones de la soldadura por llama. .......................................... 261
2.1.5 Equipo necesario en la soldadura con llama. .................................. 262
2.1.6 Metales de aportacin. ..................................................................... 265
2.1.7 Fundentes. ....................................................................................... 265
2.2 Soldadura por explosin. ............................................................................... 266
2.2.1 Descripcin del proceso. .................................................................. 266
2.2.2 Parmetros de control del proceso. ................................................. 268
2.2.3 Aplicaciones del proceso. ................................................................ 268
2.3 Soldadura aluminotrmica. ............................................................................ 269
3 SOLDADURA POR FUENTE ELCTRICA. SOLDADURA POR ARCO
ELCTRICO. ................................................................................................. 271
3.1 Tipo de corriente. ........................................................................................... 271
3.2 Soldadura por arco elctrico con electrodo de carbn. ................................. 272
3.3 Soldadura por arco sumergido ...................................................................... 273
3.3.1 Materiales consumibles. .................................................................. 273
3.3.2 Aplicaciones. .................................................................................... 274
3.4 Soldadura por electroescoria. ........................................................................ 274
3.4.1 Materiales consumibles. .................................................................. 274
3.4.2 Aplicaciones. .................................................................................... 275
3.5 Soldadura a tope por chispa. ......................................................................... 275
3.5.1 Aplicaciones. .................................................................................... 276
3.6 Soldadura por arco elctrico con gas de proteccin. .................................... 276
3.6.1 Propiedades de los gases de proteccin y su influencia en la
soldadura. ........................................................................................ 276
3.6.2 Gases de proteccin. ....................................................................... 278
3.6.3 Ventajas soldadura por arco con proteccin gaseosa. .................... 278
3.7 Soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte. ........................... 279
3.7.1 Tipos de corriente. ........................................................................... 279
NDICE
X
3.7.2 Electrodos. ....................................................................................... 280
3.7.3 Metal de aportacin. ........................................................................ 281
3.7.4 Gas de proteccin. ........................................................................... 281
3.7.5 Equipo necesario para la realizacin de la soldadura TIG. ............. 282
3.7.6 Aplicaciones. .................................................................................... 283
3.8 Soldadura por plasma. ................................................................................... 284
3.8.1 Pistola de soldadura por plasma...................................................... 285
3.8.2 Aplicaciones ..................................................................................... 285
3.9 Soldadura con hidrgeno atmico. ................................................................ 285
3.9.1 Equipo necesario para realizar la soldadura. .................................. 286
3.9.2 Aplicaciones. .................................................................................... 286
3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas ................................................... 286
3.10.1 Metal de aportacin. ........................................................................ 287
3.10.2 Gases de proteccin. ....................................................................... 287
3.10.3 Equipo necesario. ............................................................................ 288
3.10.4 Ventajas del proceso. ...................................................................... 288
4 SOLDADURA ELCTRICA. OTROS MTODOS DE SOLDADURA. ......... 289
4.1 Soldadura por haz de electrones ................................................................... 289
4.1.1 Parmetros de la soldadura por haz de electrones. ........................ 290
4.1.2 Soldadura con haz de electrones a presin atmosfrica. ................ 290
4.1.3 Ventajas y aplicaciones de la soldadura por haz de electrones. ..... 290
4.2 Soldadura lser. ............................................................................................. 291
4.2.1 Ventajas de la soldadura lser......................................................... 292
4.2.2 Aplicaciones de la soldadura lser. ................................................. 293
5 SOLDADURA ELCTRICA. SOLDADURA POR RESISTENCIA
ELCTRICA. ................................................................................................. 294
5.1 Etapas y variables del proceso de soldeo. .................................................... 294
5.2 Variables del proceso de soldadura por resistencia elctrica. ...................... 295
5.3 Ventajas de la soldadura por resistencia elctrica. ....................................... 296
5.4 Soldadura elctrica por puntos. ..................................................................... 296
5.4.1 Electrodos. ....................................................................................... 297
5.4.2 Tipos de soldadura elctrica por puntos. ......................................... 297
NDICE
XI
5.5 Soldadura elctrica por costura. .................................................................... 298
5.5.1 Mtodos de soldadura por costura. ................................................. 299
5.5.2 Electrodos. ....................................................................................... 299
5.5.3 Aplicaciones ..................................................................................... 299
5.6 Soldadura elctrica a tope. ............................................................................ 299
5.6.1 Aplicaciones. .................................................................................... 300
5.7 Soldadura de alta frecuencia. ........................................................................ 300
5.7.1 Aplicaciones. .................................................................................... 300
6 SOLDADURA POR ACCIN MECNICA. .................................................. 301
6.1 Soldadura por forja. ....................................................................................... 301
6.2 Soldadura por presin. .................................................................................. 301
6.3 Soldadura por friccin. ................................................................................... 301
6.3.1 Ventajas de la soldadura por presin. ............................................. 301
6.3.2 Aplicaciones de la soldadura por presin. ....................................... 302
6.4 Soldadura por ultrasonidos. ........................................................................... 303
6.4.1 Ventajas de la soldadura por ultrasonidos. ...................................... 303
6.4.2 Aplicaciones de la soldadura por ultrasonidos. ............................... 303
7 TCNICAS DE UNIN MIXTAS. .................................................................. 304
7.1 Weldbonding. ................................................................................................. 304
7.1.1 Consumibles. ................................................................................... 305
7.1.2 Aplicaciones. .................................................................................... 306
7.2 Arco-Lser. .................................................................................................... 307
7.2.1 Aplicaciones. .................................................................................... 307
7.3 MIG-Plasma. .................................................................................................. 307
7.3.1 Principio de funcionamiento. ............................................................ 308
7.3.2 Ventajas e inconvenientes del proceso. .......................................... 308
7.3.3 Equipo. ............................................................................................. 308
7.3.4 Aplicaciones. .................................................................................... 309
7.4 Unin mecnica + Adhesivo. ......................................................................... 309
7.4.1 Consumibles. ................................................................................... 310
7.4.2 Aplicaciones. .................................................................................... 311
NDICE
XII
BLOQUE V: TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE.
1 PROCESOS PRINCIPALES EN LAS TCNICAS DE SEPARACIN Y
CORTE. ......................................................................................................... 312
1.1 Corte por lser. .............................................................................................. 312
1.1.1 Tipos de corte por lser. .................................................................. 312
1.1.2 Ventajas e inconvenientes del corte por laser. ................................ 313
1.1.3 Requerimientos de la instalacin. .................................................... 314
1.1.4 Aplicaciones del corte por laser. ...................................................... 315
1.2 Corte por plasma. .......................................................................................... 315
1.2.1 Clasificacin de los proceso de corte por plasma. .......................... 315
1.2.2 Procedimiento para el corte por plasma. ......................................... 317
1.2.3 Maquinas para el corte por plasma.................................................. 318
1.2.4 Ventajas del corte por plasma. ........................................................ 319
1.2.5 Aplicaciones del corte por plasma. .................................................. 319
1.3 Corte por chorro de agua. .............................................................................. 319
1.3.1 Tipos de bombas utilizadas en el corte por chorro de agua. ........... 320
1.3.2 Procedimiento de corte por chorro de agua. ................................... 320
1.3.3 Maquinas para el mecanizado por chorro de agua. ........................ 320
1.3.4 Tipos de materiales que se pueden mecanizar con el mecanizado por
chorro de agua. ................................................................................ 321
1.3.5 Ventajas del mecanizado por chorro de agua. ................................ 322
1.3.6 Aplicaciones del mecanizado por chorro de agua. .......................... 322
1.4 Oxicorte. ........................................................................................................ 322
1.4.1 Gases utilizados en el oxicorte. ....................................................... 323
1.4.2 Equipo para el oxicorte .................................................................... 324
1.4.3 Aplicaciones del oxicorte. ................................................................ 324
BLOQUE VI: METROLOGA Y NORMALIZACIN.
1 METROLOGA. ............................................................................................. 326
1.1 Tipos de Metrologa. ...................................................................................... 326
1.2 Unidades del sistema internacional (SI) ........................................................ 327
1.3 Instrumentos de medicin. ............................................................................. 328
1.4 Caractersticas de instrumentos de medida. ................................................. 330
NDICE
XIII
1.5 Instrumentos de medicin. ............................................................................. 329
1.5.1 Reglas graduadas. ........................................................................... 330
1.5.2 Calibre pie de rey. ............................................................................ 331
1.5.3 Micrmetro Plamer. .......................................................................... 332
1.5.4 Mquinas de medir. ......................................................................... 335
1.5.5 Reglas optoelectrnicas. .................................................................. 336
1.5.6 Medicin laser. ................................................................................. 336
1.6 Instrumentos de comparacin. ...................................................................... 337
1.6.1 Instrumentos de comparacin por amplificacin mecnica. ............ 337
1.6.2 Instrumentos de comparacin por amplificacin neumtica. ........... 338
1.7 Instrumentos de verificacin. ......................................................................... 339
1.7.1 Instrumentos de verificacin para dimensiones fijas. ...................... 340
1.7.2 Calibres fijos para roscas. ................................................................ 340
1.7.3 Calas patrn. .................................................................................... 341
1.7.4 Metrologa ptica. ............................................................................ 341
1.8 Instrumento para el control de ngulos. ........................................................ 342
1.8.1 Control y medicin de ngulos......................................................... 342
1.8.2 Verificadores de ngulos. ................................................................ 343
1.9 Control de superficies .................................................................................... 345
1.9.1 Control de paralelismo. .................................................................... 345
2 TOLERANCIAS Y AJUSTES. ....................................................................... 346
2.1 Tolerancias. ................................................................................................... 346
2.1.1 Posicin de tolerancia. ..................................................................... 347
2.1.2 Calidades IT. .................................................................................... 348
2.1.3 Valores de tolerancia. ..................................................................... 349
2.1.4 Representacin de las cotas en los ejes y agujeros. ....................... 351
2.2 Sistemas de ajuste. ....................................................................................... 351
2.2.1 Sistema de agujero nico o agujero base. ...................................... 352
2.2.2 Sistema de eje nico o eje base. ..................................................... 352
2.3 Ajuste mvil o con juego. ............................................................................... 353
2.3.1 Ajuste fijo o con aprieto. ................................................................... 354
2.3.2 Ajuste indeterminado. ...................................................................... 355
NDICE
XIV
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN.
1 CONTROL NUMRICO (CN). ....................................................................... 357
1.1 Programacin en C.N. ................................................................................... 357
1.1.1 Programacin manual. ..................................................................... 358
1.1.2 Programacin automtica. ............................................................... 362
1.2 Fases de la programacin. ............................................................................ 362
1.3 Ventajas del Control numrico....................................................................... 363
2 MQUINAS DE CONTROL NUMRICO. ..................................................... 364
2.1 Componentes de una MHCN. ........................................................................ 365
2.1.1 Componentes de la MH. .................................................................. 365
2.1.2 Dispositivo de control numrico. ...................................................... 368
2.2 Ventajas e inconvenientes de las mquinas herramientas con CN. ............. 369
15
1 INTRODUCCIN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE
MATERIAL.
El mecanizado por arranque de virutas, se realiza partiendo de productos
semielaborados a los que se le da la forma definitiva, quitando el material sobrante
de acuerdo con el plano de la pieza que se desea obtener.
En la actualizad se tiende a producir piezas totalmente terminadas por moldeo o
deformacin en frio, puesto que el mecanizado por arranque de virutas es un
proceso ms costos. Sin embargo, es el nico procedimiento de que se dispone
para realizar piezas con gran precisin de medidas, por lo que se sigue utilizando
mucho para dar a las piezas, conformadas por otros procedimientos, detalles y
cotas exactas.
1.1 Materiales mecanizables.
De forma general, se puede resumir en tres grandes grupos los materiales
mecanizables.
1. Metales: La mayora de los metales y sus aleaciones pueden
conformarse por arranque de material, sin embargo en algunas ocasiones
es necesario aplicarle a estos un tratamiento trmico previo, debido a que
no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no
tienen la misma maquinabilidad.
Generalmente los aceros son los materiales que ms se conforman por
mecanizado y a su vez los que presentan mayor complejidad al
aplicrselo. Grupos de metales mecanizables.
Aceros al carbono.
Aceros aleados.
Aceros inoxidables.
Fundicin.
Aleaciones termo resistente y de alta resistencia.
Aceros aleados de alta resistencia.
Metales refractarios aleados. (Columbium, Tantalio, Molibdeno y
Wolframio).
Aceros al titanio aleados.
16
Aceros de alta resistencia en base cobalto o nquel.
Aleaciones de Titanio.
Aleaciones de aluminio, cobre, nquel, magnesio, uranio, cinc.
Composites (requiere herramientas especiales).
2. Plsticos y compuestos plsticos.
3. Cermicos, a los que preferiblemente se les aplica el mecanizado
abrasivo
1.2 Maquinabilidad de los metales.
La maquinabilidad no responde a una e individual caracterstica sino a un conjunto
de caractersticas distintas, cada una de las cuales puede variar
independientemente de las dems.
Esto comporta serias dificultades para dar una definicin de maquinabilidad y
adems para preparar los medios y procedimientos adecuados para permitir una
precisa y vlida medida de esta propiedad. Se le podra definir como la aptitud de
metales aleaciones, para ser conformados por mecanizacin en mquinas-
herramientas o sea por arranque de material.
En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos, valorndolos segn
alguna de las siguientes caractersticas:
Duracin del afilado de la herramienta.
Velocidad de corte que debe aplicarse para una duracin del afilado de la
herramienta.
Fuerza de corte de la herramienta.
Trabajo de corte.
Temperatura de corte.
Produccin de viruta.
La maquinabilidad no depende solamente de las caractersticas intrnsecas del
material, ya que las condiciones de corte y las caractersticas de la herramienta,
pueden determinar notables y profundas variaciones en la mquina. Adems del
topo de herramienta, sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores:
1. Composicin qumica del material: Los elementos que ms influencia
ejercen sobre la maquinabilidad de los aceros son el carbono, el
manganeso, el azufre, fsforo y plomo, el resto de los elementos hasta
una proporcin superior al 0,5% no afectan a sta.
17
El carbono gasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad.
El manganeso hasta un 0,05% al combinarse con el azufre,
disminuye la plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la
maquinabilidad, pero al superar el 1% lo reduce rpidamente y
hace imposible mecanizarlos al superar el 10%
El azufre en proporciones superiores al 0,2% e inferiores al 0,4%
mejora mucho la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los
silicosulfuros al quedar en las juntas de grano debilitan la cohesin
de los mismos.
El fsforo en proporciones de hasta un 0,12% tambin aumenta la
maquinabilidad.
El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los
mismos, formando pequeas bolas que lubrican el corte. Se emplea
en proporciones del 0,25%.
2. Construccin de los materiales: la estructura que ms favorece la
maquinabilidad de los aceros con un contenido de carbono inferior al
0,3% es la perlita laminar, si el contenido en carbono es del 0,3 al 0,45%
sera la formada por perlita laminar mezclada con cementita globular.
Siendo esta ltima la idnea en porcentajes superiores de carbono.
3. Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las
inclusiones los aceros que las contengan sern ms o menos
maquinables. Las inclusiones de silicatos y alminas la disminuyen y los
sulfuros en general, simples o complejos la mejoran.
4. Dureza: si el material es demasiado blando la viruta se desprende con
dificultad, y se poseen una dureza superior a 50 HRc (HRc: Dureza
Rockwell C). la maquinabilidad va reducindose hasta llegar a ser
imposible mecanizar aceros con durezas superiores a 70 HRc.
5. Acritud; como la acritud va en relacin directa con la dureza, a mayor
acritud mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relacin entre el
cociente del lmite elstico y la resistencia mecnica, mayor ser por tanto
la maquinabilidad.
6. Tamao de grano; se admite en general que el aumento del tamao del
grano mejora la maquinabilidad.
1.3 Tipos de mecanizados.
Segn el acabado superficial con el que se ha de obtener la pieza terminada, se
distinguen tres tipos de mecanizado:
18
1. Desbastado: El material eliminado es del orden de milmetros o dcimas
de milmetros, cuya finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a
la medida final.
2. Acabado: Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la
pieza, sino tambin poca rugosidad en la superficie, el material eliminado
es del orden de centsimas de milmetro, utilizando cuchillas de corte
que trabajaran con velocidades de avance bajas y velocidades de corte
ms altas que en el desbaste.
3. Sper acabado o rectificado: Con la finalidad de alcanzar medidas muy
precisas y buen acabado superficial, el material rebajado es del orden de
milsimas de milmetro y las velocidades de avance y de corte, con que
se trabaja son muy altas, desprendindose partculas de material por
abrasin.
1.4 Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material.
Una de las clasificaciones que se puede emplear para distinguir los procesos
empleados en la conformacin por arranque de material; puede ser la
correspondiente a la tabla 1.1:
Mecanizado con
contacto directo
M-H
1
con movimiento de corte
circular
Torno
Fresadora
Taladradora
Mandrinadora
M-H
1
con movimiento de corte
rectilneo
Limadora
Cepilladora
Brochadora
Mortajadora
Mecanizado con abrasivos
Mecanizado sin
contacto directo
Mecanizado por electro-erosin
19
Mecanizados
especiales
Mecanizado electroltico
Nuevas tendencias
Sper Abrasivos
Equipos con cinemtica avanzada (HEXPODOS)
Mecanizado de Alta Velocidad (M.A.V.)
Mecanizado en seco
Mecanizado de precisin y ultra-precisin.
1
M-H: Mquinas-herramientas.
Tabla 1.1 Clasificacin de los procesos empleados en la conformacin por arranque de material.

20
2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON
CONTACTO DIRECTO.
2.1 Herramientas de corte. Estudio del arranque de material.
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por
su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta
conseguir el objeto deseado, empleando el mnimo de tiempo y gastando la
mnima energa.
El material arrancado por medio de cuchillas se realiza en forma de tiras ms o
menos continuas denominadas virutas. La separacin de una tira de viruta se
denomina pasada, su anchura de corte, su espesor profundidad de corte y la
direccin de ataque avance.
2.1.1 Elementos principales de las herramientas de corte.
Las partes fundamentales de una cuchilla son:
Filo: Es la arista cortante en posicin de corte frontal de la cuchilla
respecto a la pieza.
Superficie de desprendimiento o ataque: Es la cara de la cua
sobre la que desliza el material desprendido cortado frontalmente.
Superficie de incidencia: Es la cara de la cua que queda frente a
la superficie trabajada de la pieza en corte frontal.
Corte principal: Es la arista de corte de la cuchilla en posicin de
corte lateral respecto a la pieza.
Contrafilo: Denominado tambin corte secundario, es la otra arista
de la cuchilla que forma la punta cortado lateralmente.
2.1.2 Geometra de la herramienta de corte.
Cuando hablamos de geometra de corte, nos referimos especficamente al perfil
que la plaquita tiene si la observamos en un corte transversal.
Este labrado que encontramos en la parte superior, es quien provocar el correcto
desprendimiento y rotura de la viruta, dependiendo sus formas del tipo de
mecanizado al que est destinado el inserto.
En la siguiente figura (Figura 2.1) podemos ver las distintas formas que pueden
tener las plaquitas.
21

Figura 2.1 Formas disponibles para las plaquitas.
El radio de la punta afecta al acabado superficial de la pieza. Para operaciones de
acabado, se usan los valores menores, en cuanto para desbaste y desbaste
pesado se emplean los valores de radio altos.
Un radio de corte ms grande ofrece un filo fuerte, resistente a avances
importantes, en tanto que con un valor bajo consigo realizar cortes ms finos.
2.1.3 Caractersticas de trabajo de las herramientas de corte.
Las caractersticas principales son:
Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo.
Dejar perfectamente acabada la superficie y con la mayor precisin
de medidas.
Mecanizar cualquier clase de material por duro que sea.
Terminar el trabajo con el menor nmero de afilados posibles.
Realizar las operaciones al menor costo.
Qumicamente inerte con la pieza.
Qumicamente inerte estable ante la oxidacin.
Estas caractersticas deben satisfacer las siguientes funciones:
Garantizar la obtencin de medidas precisas y superficies bien
acabadas.
Ofrecer mximo rendimiento con el mnimo desgaste.
Capaz de absorber elevadas temperaturas.
En conseguir estos objetivos depende en gran parte del material de que se
constituyen las herramientas, las cuales se seleccionan en funcin del tipo de
herramienta y mquina a utilizar, clase de trabajo y material a mecanizar.
22
2.1.4 Materiales para las herramientas de corte.
La eleccin del material es uno de los problemas ms delicados ya que los factores
que intervienen son tanto de ndole tcnica como econmica. Como el tipo de
material est estrechamente ligado a la velocidad de corte a adoptar y sta a su
vez depende de la temperatura a la que se someter a la herramienta, ello
determina una correspondencia entre materiales y tiempo de mecanizado.
Por otra parte, los materiales para herramientas que permiten velocidades mayores
y, por tanto, tiempos menores tiene un coste superior.
Los requisitos a considerar para las herramientas de corte son las siguientes:
Dureza a elevada temperatura: Un material para cortar a otro
debe ser ms duro que ste. En los metales y aleaciones la dureza
se reduce mucho, as como la resistencia al elevarse la
temperatura. Este fenmeno provoca una considerable limitacin
en las prestaciones de los materiales para herramientas.
Resistencia al desgaste: La duracin de la herramienta est
ligada a la marcha del desgaste que modifica, de hecho, la
geometra y las prestaciones hasta el punto de provocar su rotura.
Resistencia: Debe alcanzar valores tales que impidan la rotura del
filo por fragilidad, lo cual puede suceder especialmente en el corte
ininterrumpido.
Coeficiente de rozamiento: Es un requisito importante en un
material de herramienta debiendo ser lo ms reducido posible.
Propiedades trmicas. La conductividad tiene importancia a la
hora de establecer rpidamente el equilibrio trmico entre los
puntos de mayor calentamiento y las restantes partes de la
herramienta, as como tambin son de importancia el calor
especfico y el coeficiente de dilatacin.
Los materiales utilizados en la fabricacin de cuchillas para el mecanizado por
arranque de viruta mediante cuchillas, son los siguientes:
1. Aceros al carbono: Poseen un contenido de carbono de 0,9 al 1,4 %.
Si estn correctamente tratadas estas herramientas poseen gran
dureza, buena tenacidad y resistencia al desgaste, pero no pueden
emplearse cuando trabajen a temperaturas superiores a 250 C. Se
emplean en los casos siguientes:
En pequeas series o en trabajos aislados.
En operaciones de acabado a pequea velocidad o trabajos muy
delicados.
23
Cuando se exige de las herramientas ngulos muy limpios.
2. Aceros aleados: Adems del carbono contienen cromo, wolframio,
molibdeno y vanadio. En su mayora se ablandan y desafilan a
temperaturas superiores a los 250 C. Existen tres tipos principales:
Indeformables; se emplean para la conformacin de piezas de
precisin. Se deforman menos que los aceros al carbono y poseen
una resistencia al desgaste 6 veces mayor.
Al wolframio; se emplean para fabricacin de brocas.
Semirpidos; las herramientas que contienen un 9 a 11 % de
wolframio y 3,5 a 4,5 de cromo se emplean en la fabricacin de
cuchillas con rendimiento y velocidad de corte muy poco inferiores
a las de los aceros rpidos.
3. Aceros rpidos: Trabajan a temperaturas hasta de 600 C manteniendo
su dureza y filo inicial, lo cual permite disponer de velocidades de trabajo
mayores que las de los dems aceros.
4. Estelitas: Son aleaciones cromo-cobalto-wolframio con un tanto por
ciento inferior de otros elementos como hierro, carbono, silicio y
manganeso. Se fabrican por fusin a temperaturas superiores a 1300 C
ya que no pueden mecanizarse nada ms que por muelas. Son
insensibles a los tratamientos trmicos. Permiten trabajar los metales con
velocidades superiores a la de los aceros rpidos ya que soportan
temperaturas de hasta 700 C sin perder el filo. Tienen el inconveniente
de ser ms frgiles que estos ltimos.
5. Carburos metlicos: Los carburos metlicos sinterizados estn
compuestos por carburos de wolframio y un metal auxiliar generalmente
cobalto que sirve de liante o aglomerante. Hay otros tipos que adems de
carburo de wolframio contienen otros carburos de titanio, etc. y el metal
auxiliar. Sus caractersticas son:
Elevadsima dureza, que mantiene hasta temperaturas de 600 C.
Alta resistencia a la compresin.
Excelente resistencia al desgaste y a la corrosin.
Escasa resistencia al choque.
Conductividad trmica igual y tal vez superior a la de los aceros.
6. Diamantes policristalinos: Se emplean para mecanizar ebonita (resina
plstica), determinados bronces, aleaciones de aluminio, etc.
generalmente para operaciones de acabado en la que se pueden obtener
tolerancias de 2 micras con superficies mejor acabadas que con las
24
rectificadoras. Tienen el inconveniente de la fragilidad del diamante, de
ah que su empleo quede limitado a pasadas continuas y en mquinas
carentes de vibraciones. Los diamantes en forma de pastilla se montan
en mangos de acero y con el fin de disminuir riesgos de rotura al ser
altamente frgiles no acaban en punta viva sino redondeada.
7. Materiales cermicos: Bajo la denominacin de materiales cermicos o
cermicas de corte, se pueden considerar:
Cermets: Son materiales sinterizados constituidos por un
componente no metlico (xidos, silicatos, carburos de silicio y de
cromo) y por componentes metlicos de elevado punto de fusin.
Los cermets que tienen mejores caractersticas de aplicacin a las
herramientas se obtienen por la sinterizacin de xidos de aluminio,
junto con carburos de molibdeno o vanadio.
xidos sinterizados: El ms apropiado para la fabricacin de
herramientas es el xido de aluminio, alminas sinterizadas casi
puras, o tambin, un xido de alminas casi puras. A este se
aaden otras sustancias como xido de cromo, de hierro o de
titanio. La caracterstica de estos xidos sinterizados ms
destacable son:
- Conductividad trmica muy baja, que tienen valores muy
bajos parecidos a los de los aislantes trmicos.
- Coeficiente de rozamiento menor que los carburos
sinterizados.
- Tienen el inconveniente de su excesiva fragilidad. Se
presentan en forma de plaquitas que se emplean soldadas a
sus mangos con resinas epoxi o bien sujetas por medios
mecnicos. Se emplean en el torneado de fundiciones y
aceros. Tambin para mecanizar el cobre, sus aleaciones y
metales ligeros
8. Nitruro de boro cbico: Producido bajo la accin de elevadas
temperaturas y presiones en presencia de un catalizador. La plaquita est
constituida por un soporte de carburo con una fina capa de nitruro de boro
cbico. La dureza de este material es superada slo por el diamante. Es
frgil pero poco reactivo con la pieza. Su elevada estabilidad trmica le
permite trabajar durante largos periodos de tiempo a temperaturas de
1000 a 1100 C.
La simbologa para cada plaquita o herramienta de corte en funcin del tipo de
material que estn fabricadas, sern las correspondientes a la tabla 2.1.

25
Materiales Smbolos
Metales duros
recubiertos
HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cermicos CA, CN, CC
Nitruro de boro cbico BN
Diamantes
policristalinos
DP, HC
Tabla 2.1 Simbologa para las plaquitas en funcin del tipo de material.
Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte,
existen una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros
donde cada una de estas letras y nmeros donde cada una de esas letras y
nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Primera letra Forma geomtrica
C Rmbica 80
D Rmbica 55
L Rectangular
R Redonda
S Cuadrada
T Triangular
V Rmbica 35
W Hexagonal 80
Tabla 2.2 Simbologa correspondiente a la forma geomtrica.
26

Segunda letra Angulo de incidencia
A 3
B 5
C 7
D 15
E 20
F 25
G 30
N 0
P 11
Tabla 2.3 Simbologa correspondiente a la forma geomtrica.

Tercera letra Tolerancia dimensional
J Menor
K
L
M
N
U Mayor
Tabla 2.4 Simbologa correspondiente a la tolerancia dimensional.

27
Cuarta letra Tipo de sujecin
A Agujero sin avellanar
G Agujero con rompevirutas en dos caras
M Agujero con rompevirutas en una cara
N Sin agujero ni rompevirutas
W Agujero avellanado en una cara
T Agujero avellanado y rompevirutas en una cara
N Sin agujero y con rompevirutas en una cara
X No estndar
Tabla 2.5 Simbologa correspondiente al tipo de sujecin.
La parte numrica de dicha designacin tiene la siguiente estructura:
Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista
de corte de la plaquita.
Las dos siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita.
Las dos ltimas indican en dcimas de milmetro el radio de punta
de la plaquita.
A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para
indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
Un ejemplo de designacin completa de una plaquita sera la siguiente:

C N M G 09 03 08 - HT
Tabla
2.2
Tabla
2.3
Tabla
2.4
Tabla
2.5

Long.
corte
Espesor
plaquita
Radio
punta

Tabla
2.1

28
2.1.5 ngulos de corte en las cuchillas.
Los ngulos de corte estn representados en la figura 2.1. El ngulo de ataque es
el que forma la herramienta con la normal a la superficie de la pieza.

: ngulo de desprendimiento.
: ngulo de incidencia.
: ngulo de filo.
+: ngulo de corte.
Figura 2.2 ngulos de corte en las cuchillas
El ngulo de desprendimiento puede ser positivo o negativo, segn la cuchilla est
inclinada a la derecha o a la izquierda de la normal. El ngulo de ataque es
determinante de la clase de viruta; oscila entre 0y 45, dependiendo de la dureza
y tenacidad del metal.
El ngulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama ngulo de
incidencia. Este ngulo tiene como misin disminuir el rozamiento entre la
herramienta y el material; su valor oscila entre 4y 10, dependiendo del material
de la herramienta y de la dureza del metal que se trabaja.
Al ngulo correspondiente a la cua que forman las caras de la herramienta se le
llama ngulo de filo. Segn sea el valor de este ngulo, as ser la penetracin. La
suma de los tres ngulos es de 90. El ngulo de fi lo depende de los otros dos. No
debe ser demasiado pequeo, pues puede romperse la herramienta. Ha de oscilar
entre 50y 60.
A la suma de los ngulos alfa y beta se le denomina ngulo de corte.
Para muchos materiales estos valores estn tabulados. En la siguiente tabla (tabla
2.6) se presentan algunos valores de herramientas de acero rpido y de metal
duro, con el nimo de diferenciar sus valores.

29
Material a
mecanizar
Material de la herramienta
Acero Rpido Metal duro
Incidencia Desprendimiento Incidencia Desprendimiento
Acero al carbono
R= 50 Kg/mm
2
6 25 *** ***
Acero al carbono
R= 60 Kg/mm
2

6 20 5 12
Acero al carbono
R= 70 Kg/mm
2

6 15 5 10
Acero al carbono
R= 80 Kg/mm
2

6 10 5 10
Fundicin gris 140
HB
8 15 7 10
Fundicin gris 180
HB
6 10 6 8
Bronce duro, Latn
agrio
8 5 7 10
Aluminio, Cobre 10 30 8 15
Latn en barra 8 20 7 10
Tabla 2.6 ngulos para las herramientas de acero rpido y de metal duro en funcin del material a
mecanizar
30
2.1.6 Influencias de los ngulos de la cuchilla en el mecanizado.
La variacin de los ngulos que forman entre s los planos principales del extremo
afilado de la cuchilla elemental influye mucho en el desarrollo del trabajo de sta.
Los ngulos que ms influyen son el ngulo de incidencia y el ngulo de
desprendimiento.
Influencia del ngulo de incidencia: Si es demasiado pequeo, la
cuchilla no penetra bien y roza excesivamente con la pieza, lo que
conlleva un aumento de temperatura y por tanto la cuchilla se
desafila antes. Igualmente si ste es demasiado grande resulta un
filo frgil, ya que no est suficientemente apoyado para resistir las
fuerzas de corte. Cuanto ms duro es el material a mecanizar,
menor debe ser el ngulo de incidencia, para que as pueda resistir
mejor la fuerza de corte.
Influencia del ngulo de desprendimiento: En primer lugar
influye, en el ngulo de doblado de la viruta, que es
complementario. Si es demasiado pequeo la energa consumida
es excesiva, calentndose la herramienta ms de lo normal. En
cambio si es ms grande, y el filo queda muy debilitado, la viruta se
separa mejor, obtenindose un mejor acabado superficial. Con el
fin de evitar la rotura del filo en las herramientas frgiles, como
pueden ser los carburos metlicos, se ensayaron ngulos de
desprendimientos negativos, hasta conseguir que las fuerzas
actuasen solamente a compresin sobre la herramienta. Factores
que influyen en el ngulo de desprendimiento. Este ngulo depende
de los siguientes factores:
- Resistencia del material herramienta.
- Material a mecanizar.
- Avance.
Cada factor influir de una manera distinta a cada caracterstica,
como son:
Influencia del material mecanizado. Cuanto ms duro sea ste,
mayores sern las fuerzas de corte y, por tanto, tendr que ser
mayor la seccin de la herramienta capaz de resistir estos
esfuerzos, lo que se conseguir disminuyendo el ngulo de
desprendimiento. Existen dos excepciones y es cuando el
material a mecanizar es bronce o bien fundicin de hierro, con
todas sus variedades, el acero inoxidable, los aceros rpidos
recocidos y algunos otros tipos de aceros muy resistentes. En
los primeros, es decir, en la mecanizacin de bronces el ngulo
de desprendimiento es casi nulo y en los segundos tambin es
ms pequeo de lo normal.
31
Influencia del avance. Al cortar la cuchilla lateralmente a la
pieza y cuando tiene el filo inclinado, el espesor de la viruta
depende del avance por vuelta. Por lo tanto, cuanto mayor sea
el avance, menor ha de ser el ngulo de desprendimiento, con
el fin de ofrecer mayor resistencia las fuerzas de corte que se
originan.
2.1.7 Duracin de la herramienta.
La duracin de la herramienta entre dos afilados consecutivos puede valorarse
segn los siguientes criterios:
Tiempo efectivo o total de mecanizado.
Volumen de material arrancado.
Nmero de piezas mecanizadas.
Velocidad de corte equivalente, es decir, la velocidad de corte a la
que la herramienta tendra una duracin preestablecida, expresada
en tiempo efectivo.
Velocidad de corte relativa, es decir, la velocidad a la cual la
herramienta presenta la misma duracin tanto para el material que
se ensaya como para un material de referencia a igualdad de las
restantes condiciones de corte.
2.1.8 Desgaste y afilado de las herramientas de corte.
Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la
cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a
trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla.
Para el afilado de las cuchillas se usa la mquina afiladora-rectificadora. Para
garantizar una posicin estable de la cuchilla que se afila, en la mquina se
encuentra un dispositivo especial llamado apoya manos Al afilar la cuchilla es
necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en
rotacin y, para que el desgaste de esta ltima sea ms uniforme y la superficie
que se afila resulte plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo
de la superficie de trabajo de la muela.
Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a
continuacin la cara de desprendimiento y el vrtice de la cuchilla.
Despus del afilado se efecta el afinado de la cuchilla, consistente en el
esmerilado de las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a
lo largo del borde cortante, lo que garantiza la rectificacin del filo y la elevacin de
32
la durabilidad de la cuchilla. El acabado de afinado se efecta en las muelas de
acabado de diamantes.
La geometra de la cuchilla despus del afilado se comprueba con plantillas
especiales, transportadores de ngulos y otros instrumentos.
El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que
conozcan las instrucciones sobre la tcnica de seguridad Para trabajar con la
mquina afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad:
Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse
del buen estado de lodos los mecanismos y dispositivos de la
mquina, incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido
correcto de rotacin de la misma (la muela debe girar hacia la
cuchilla);
Comprobar la colocacin correcta del apoya manos: la holgura
entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos
no debe exceder de 3 mm.
Se permite una nueva colocacin del apoya manos solamente
despus de que la muela est parada por completo; se prohbe
trabajar en una mquina de afilar sin apoya manos ni cubierta
protectora;
Durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una
pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras.
Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas:
Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la
pieza, lo qua protege el borde de corte contra el desmenuzamiento;
Se recomienda afilar peridicamente la cuchilla con una barra
abrasiva de grano fino directamente en el portacuchillas, lo qua
alarga la duracin de servicio de la cuchilla;
Se prohbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se
desgaste considerablemente, es necesario re afilar esta ltima
antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea, con
una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia
principal de la cuchilla 1,5 mm;
Se prohbe emplear las cuchillas como guarniciones,
La cuchilla de aleacin dura se debe entregar al almacn, cuando
la plaquita de aleacin dura se ha separado del mango.
Se prohbe colocar las cuchillas sin orden (en montn) en la caja
para las herramientas.
33
2.1.9 Criterios para determinar la vida de la herramienta.
La duracin econmica de la herramienta puede ser definida con ayuda de los
siguientes criterios:
Destruccin total del filo, con esta condicin la herramienta no
puede trabajar ms sin afilado. Este criterio es aplicable a
herramientas de aceros rpidos y mquinas no automticas.
Dimensiones preestablecidas de la franja de desgaste y del
crter. Al aumentar la anchura de la franja de desgaste, aparecen
modificaciones en las dimensiones de las piezas, esto es muy
importante en las mquinas automticas.
Acabado superficial de la pieza, las variaciones de calidad de la
pieza en su superficie, indican un deterioro de la herramienta. La
aparicin de este criterio no es fcil, ya que el acabado superficial
de la pieza no vara uniformemente con el desgaste de la
herramienta.
Variaciones de las fuerzas de corte, ya que stas varan a causa
del desgaste.
2.1.10 Tratamientos trmicos para las herramientas de corte.
Las herramientas de acero se templan siempre y revienen para darles la dureza y
tenacidad adecuadas. Algunas veces las herramientas de aceros rpidos una vez
templadas y revenidas, se someten a tratamientos superficiales como son la
nitruracin sulfinizacin para darles mayor dureza y resistencia al desgaste.
Existe otro tratamiento superficial, el cromado duro el cual aumenta la resistencia
al desgaste y disminuye el coeficiente de rozamiento. Pero se utiliza ms para la
restauracin de herramientas desgastadas.
2.1.11 Recubrimiento de las herramientas de corte.
Hay dos factores que deben ser considerados en la evaluacin de recubrimientos
de insertos: los materiales usados y el proceso mediante el cual son aplicados.
Ambos influyen en el rendimiento del sistema del inserto. El mismo recubrimiento
acta como interfaz entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Segn la
aplicacin, los recubrimientos pueden proporcionar resistencia al desgaste, a la
abrasin, a la formacin de crteres, a la acumulacin de adherencias en el filo, a
la resistencia qumica, o una simple reduccin de la friccin que disminuye las
temperaturas de corte.
34
Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes
puntos:
Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.
Facilitan la disipacin del calor acumulado en el filo de corte.
Baja conductividad trmica que favorece la eliminacin del calor a
travs de la viruta.
Aumentan la resistencia a la abrasin, disminuyen la afinidad
herramienta-pieza.
El grosor del recubrimiento vara entre 0.002 mm y 0.01 mm.
Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de
vapor o deposicin fsica de Vapor.
Los recubrimientos ms usuales son:
1. Recubrimientos de TiAlN: Son los que ms se utilizan actualmente,
y poco a poco van dejando atrs los dems. Los recubrimientos TiAlN
multicapa estn remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de
TiN. TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros
(PVD) basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su
dureza, estabilidad trmica y resistencia a ataques qumicos.
Protegen las aristas de corte por abrasin y adhesin as como por
carga trmica.
- Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura
multicapa, con su alta dureza HV (Dureza Vickers) 3.000 y
la buena estabilidad trmica, 800 C, y qumica de la capa
TiAlN. As protege las herramientas de corte de acero rpido
y metal duro contra el desgaste prematuro producido por
tensiones severas. Debido a su estabilidad trmica, permite
trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en
seco o con mnima cantidad de lubricante.
- Monocapa: desarrollado para su aplicacin en fresas de
metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas.
Su elevada dureza, HV 3.500, y notable estabilidad trmica,
800 C, y qumica hacen que sea ptimo para las fresas que
se utilizan en el mecanizado de materiales trmicamente
tratados empleados, como por ejemplo en moldes, punzones,
matrices y utillajes de forja.
2. Recubrimiento de diamante: Se utiliza en herramientas para mecanizar
materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de
estos materiales las herramientas se desgastan rpidamente y la calidad
de las superficies mecanizadas y la precisin dimensional son pobres.
35
Con las herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya
dureza es superior a los 8.000 Vickers, adems de obtener una vida til
ms larga y poder aumentar las velocidades de corte.
3. Recubrimiento WC/C: Realizado por deposicin fsica al vapor a
temperaturas alrededor de los 200 C. Al realizarse el proceso de
recubrimiento en alto vaco, las propiedades del recubrimiento son
sustancialmente mejores que las logradas a presin atmosfrica
(proyeccin trmica), o en gases y baos (nitruracin, galvanizado). Los
recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de
espesor y son la ltima operacin dentro de los componentes de
precisin. Este recubrimiento presenta una combinacin nica de
caractersticas: bajo coeficiente de friccin, alta resistencia al desgaste,
una excelente capacidad de carga.
4. Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C: Este
recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que
se dan en la formacin y evacuacin de viruta. Este recubrimiento
combina la alta dureza y estabilidad trmica del recubrimiento TiAlN con
las buenas propiedades de deslizamiento y lubricacin del recubrimiento
WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados.
En la siguiente tabla se representan los datos caractersticos de cada tipo de
recubrimiento citado anteriormente.
Recubrimiento TiN TiCN WC/C
TiAIN
(monocapa)
+WC/C)
TiAIN
(multicapa)
TiAIN
(monocapa)
Microdureza 2300 3000 1000 1000-2600 3000 3500
acero
0.4 0.4 0.2 0.2 0.4 0.4
T
max
trabajo 600 C 400 C 300 C 1000 C 800 C 800 C
Color oro
Azul-
gris
Gris
claro
Gris
oscuro
Violeta-
gris
Purpura-
gris
Espesor
recubrimiento
1-4 m 1-4 m 1-4 m 2-6 m 1-5 m 1-3 m
Tabla 2.7 Caractersticas principales de los recubrimientos para las herramientas de corte, en el
mecanizado por arranque de material. (
acero
: coeficiente de rozamiento contra el acero)
Existen cuatro tecnologas principales utilizadas en la industria actual de las
herramientas de corte. Se diferencian primordialmente por la temperatura a la cual
operan. Esto es importante porque la temperatura del recubrimiento influye
directamente en el desempeo de las propiedades del sustrato. La tecnologa de
36
recubrimiento ms comn es la deposicin qumica por vapor, o CVD, que opera a
una temperatura de aproximadamente 1000C. Casi ta n comn como la anterior
es la deposicin fsica por vapor, o PVD, que opera en el otro extremo del espectro
de temperatura, en el rango de los 400C.
Entre estos extremos, estn los otros dos procesos emergentes de recubrimiento,
que prometen aumentar el desempeo de los sistemas de insertos. La deposicin
qumica por vapor asistida por plasma, o PCVD, bien aceptada en Europa, y ahora
explorada en Estados Unidos. El PCVD opera en el rango de los 600 C.
Finalmente, se encuentra la de posicin qumica media por vapor, o MTCVD, que
es una tecnologa emergente; trabaja en el rango de los 800C.
Los recubrimientos extraduros surgen y evolucionan debido a la necesidad
constante de aumentar la vida productiva de las herramientas, disminuyendo los
tiempos de produccin, costos y paros por mantenimiento.
El compuesto que alcanz mayor expansin y popularidad fue el de TiN (nitruro de
titanio). Su color dorado abri grandes expectativas en cuanto a su uso, ya que el
atractivo color se sum a la elevada dureza superficial.
Actualmente los tratamientos superficiales buscan la optimizacin, en especial en
la creciente aplicacin de los recubrimientos PVD, siendo ahora no solo dorados y
ofreciendo una amplia gama de materiales base.
1. Proceso PVD: Este es un proceso por arco elctrico y/o pulverizacin
catdica. El medio de evaporacin durante la etapa de recubrimiento
es siempre fsico. Por ello la denominacin genrica de: proceso de
deposicin fsica en fase vapor.
Las etapas del proceso son las siguientes:
- Carga del reactor.
- Alto vaco (10-5 mbar mnimo).
- Calentamiento-desgasificacin de las piezas.
- Decapado inico.
- Recubrimiento.
- Enfriamiento y descarga.
Esta tcnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baos
qumicos, electrolticos o galvnicos realizados en instalaciones abiertas.
Las instalaciones PVD son hermticas, recubren a presiones muy bajas
(10-2-10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos
(estado plasmtico).
La caracterstica particular del recubrimiento PVD (Physical Vapour
Deposition) es la alta estabilidad dimensional de las herramientas, dado
que es posible una aplicacin de capa por debajo de la temperatura de
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACIN
revenido ya que las temperaturas a las que se realiza el recubrimiento se
encuentran entre 200
Figura 2.
2. Proceso CVD: (Chemical Vapour Deposition
duras en fase gaseosa)
(precursor) gaseoso o fcilmente evaporable del metal a obtener en la
capa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos
industriales ms empleados (TiCI
reacciona a temperaturas cercanas a 1.000
estado gaseoso (hidrgeno) para obtener ione
obtenidos in situ reaccionan a su vez con gases reactivos como hidrgeno,
metano o mezclas de ambos formando el compuesto deseado. Este
compuesto condensa sobre la superficie del substrato difundiendo en l
debido a la alta temperatu
Esta difusin crea una zona intermedia en la que no se aprecia donde
acaba el recubrimiento y donde empieza el sustrato: la adherencia entre
ambos est asegurada. Transcurrido el tiempo necesario para conseguir el
espesor de capa deseada, las piezas se
temperatura de descarga. Posteriormente y en condiciones de vaco para
evitar la oxidacin de los compuestos formados, se procede al temple y
revenido si el sustrato es de un acero.
Los compuestos ms generalmente obtenidos
TiCN y TiN, aunque tambin SiC, AI
deformacin, las combinaciones de multicapas de los compuestos de
titanio son las ms utilizadas.
ARA LA CONFORMACIN MECNICA
BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATE
37
encuentran entre 200-500 C.
Figura 2.3 Funcionamiento del proceso PVD.
Chemical Vapour Deposition) (Deposicin de materias
duras en fase gaseosa). Los recubrimientos CVD parten de un compuesto
pa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos
industriales ms empleados (TiCI
4
, AIC
3
, BCI
4
...). El compuesto gaseoso
reacciona a temperaturas cercanas a 1.000 C con un reductor tambin en
estado gaseoso (hidrgeno) para obtener iones metlicos. Los iones
debido a la alta temperatura.
espesor de capa deseada, las piezas se enfran en el reactor hasta la
revenido si el sustrato es de un acero.
Los compuestos ms generalmente obtenidos por este mtodo son TiC,
TiCN y TiN, aunque tambin SiC, AI2O3, BC... En el campo de la
titanio son las ms utilizadas.
POR ARRANQUE DE MATERIAL.

Deposicin de materias
. Los recubrimientos CVD parten de un compuesto
pa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos
. El compuesto gaseoso
C con un reductor tambin en
s metlicos. Los iones
enfran en el reactor hasta la
por este mtodo son TiC,
, BC... En el campo de la
38
Este mtodo se caracteriza por su Alta dureza, excelente resistencia a la
adherencia, espesor de capa de aprox. 6-9 m, revestimientos de
contornos exactos, tambin en taladros, agujeros ciegos, etc.
Tiene gran gama de posibilidades de aplicacin, especialmente en las
herramientas de conformacin sometidas a grandes esfuerzos se obtienen
rendimientos muy buenos. Las caractersticas particulares de todas las
capas y sistemas de capas aplicados mediante el mtodo CVD es la
excelente adherencia sobre el material base, que se atribuye a la alta
temperatura de recubrimiento. Las capas se componen de distintos
materiales cuya seleccin y, siendo necesario, su combinacin se adaptan
con respecto al caso de aplicacin.
3. Recubrimiento MT-CVD: Generalmente, los materiales de las
herramientas estn sujetos a tensiones tanto internas como externas. En
el caso de las plaquitas, las tensiones externas son las que se producen
durante el uso como parte de la herramienta de corte. Los procesos de
fabricacin de las plaquitas tambin generan tensiones internas,
principalmente de traccin y compresin. A la temperatura durante la
aplicacin, el recubrimiento y el sustrato estn libres de tensiones.
Los cristales tienen una orientacin controlada de tal manera que
presentan una superficie ms dura donde se concentra el desgaste
abrasivo. En conclusin, la tensin se disipa al sustrato entre las lneas de
los cristales. Si un choque trmico o mecnico crea micro grietas, se
disiparn hacia abajo a lo largo de las lneas entre los cristales. Cuando lA
fuerza residual llega al sustrato, se absorbe sin propagar grietas de mayor
tamao, dando tenacidad y resistencia a la plaquita.
Las multicapas contribuyen a minimizar los desajustes entre el
recubrimiento y el sustrato, reduciendo las tensiones. Por ejemplo, el
coeficiente de dilatacin trmica determina la tensin entre capas por
desajuste trmico entre el recubrimiento y el sustrato.
Los procesos MT-CVD se aplican a recubrimientos de TiCN o TiN.
Tienden a presentar menos tensiones de traccin y combinan mejor las
propiedades de tenacidad y resistencia al desgaste abrasivo, al desgaste
qumico y a las grietas trmicas, mejorando el rendimiento de la plaquita.
2.1.12 Geometra del rompe
Una de las principales funciones de los rompe virutas, es la de permitir el libre
deslizamiento del material de pieza extrado, disminuyendo al mximo la energa
perdida por rozamiento, adems de evitar que la viruta entorpezca la operacin de
corte.
Aunque el control de virutas an es una de sus principales funciones, el rompe
virutas tambin sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas
representan menos calor, deformacin y friccin, incrementando la vida de la
herramienta y, a menudo, se mejora el control del tamao y el terminado de la
pieza de trabajo.
2.1.13 Formacin de la viru
Las piezas de las mquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal
que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama
pieza en bruto es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la
acabada mediante la variacin de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las
superficies y propiedades del material.
39
Figura 2.4 Recubrimiento MT-CVD.
Geometra del rompevirutas.
lizamiento del material de pieza extrado, disminuyendo al mximo la energa
Aunque el control de virutas an es una de sus principales funciones, el rompe
bin sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas
Formacin de la viruta. Clases de virutas.
que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama
pieza en bruto es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la
superficies y propiedades del material.

lizamiento del material de pieza extrado, disminuyendo al mximo la energa
Aunque el control de virutas an es una de sus principales funciones, el rompe-
bin sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas
que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor. La
pieza en bruto es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la pieza
40
El proceso de corte es un proceso seguido por fenmenos fsicos complejos
(deformaciones plsticas y elsticas de la pieza en bruto, desprendimiento de
calor, formacin del promontorio en la parte de corte de la herramienta), que
ejercen gran influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte, la productividad
del trabajo y la calidad del mecanizado.
En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies:
De trabajo, que es la superficie de donde se debe quitar la capa de
metal.
Trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza despus de
arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma
directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla.
La superficie de corte puede ser cnica, cilndrica, plana (frontal) y de forma, de
acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposicin respecto a la
pieza.
La herramienta de corte o la cuchilla, penetra bajo la accin de la fuerza P
transmitida por el mecanismo de trabajo de la M-H, en la capa superficial de la
pieza, comprimindola al mismo tiempo (Figura 2.5). En esta capa comprimida
surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetracin siguiente de
la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las molculas del metal, el elemento
comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de
desprendimiento de la cuchilla.

Figura 2.5 Formacin de viruta en el mecanizado por arranque de material en contacto directo.
El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos
inmediatos del metal formando la viruta.
Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar, la viruta puede
tener las siguientes formas:
41
Viruta de elementos, se obtiene al trabajar metales duros y poco
dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
(Figura 2.6 a).
Viruta escalonada, se forma al trabajar aceros de la dureza media,
aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte.
(Figura 2.6 b).
Viruta fluida continua espiral y viruta fluida continua en cinta,
se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y
algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte. (Figura
2.6 c y Figura 2.6 d respectivamente).
Viruta fraccionada, se forma al cortar materiales poco plsticos
(hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados. (Figura 2.6
e).
La figura 2.6 representa las distintas formas que puede tener la viruta.

Figura 2.6 Tipos de viruta.
2.1.14 Sistemas de sujecin de la plaquita.
Este punto es de vital importancia, junto con la sujecin de la porta en la mquina,
ya que determinar la correcta estabilidad de la plaquita que est sometido a los
esfuerzos del mecanizado. El tamao y la forma del inserto, ms el ngulo de
posicin definen el porta-herramientas correspondiente.
Esta seleccin tambin debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas,
la mayor versatilidad posible y el mnimo de mantenimiento. Tambin es importante
el tamao del porta-herramientas. Generalmente, se selecciona el mayor tamao
posible, proporcionando la base ms rgida para el filo y se evita el voladizo que
provocara vibraciones.
Los sistemas de sujecin ms comunes (Figura 2.7), son los siguientes.
Figura 2.7 Tipos de sujecin para las plaquitas.

42
Figura 2.7 Tipos de sujecin para las plaquitas.

43
2.2 Torno.
El torno es una mquina-herramienta en la que la pieza que se mecaniza sometida
a un movimiento de rotacin es conformada por la herramienta animada de un
movimiento de avance generalmente paralelo al eje de rotacin de la pieza.
Los movimientos de trabajo del torno son:
Movimiento de corte por rotacin de la pieza. (Figura 2.8 a).
Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la
herramienta. (Figura 2.8 b).
Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial
de la herramienta. (Figura 2.8 c).

Figura 2.8 Movimientos de trabajo del torno.
El torno sigue siendo la mquina fundamental de los talleres mecnicos y son
aproximadamente el 65% del total de las mquinas-herramientas para el
conformado por arranque de viruta. Se emplean generalmente para la
mecanizacin de cuerpos de revolucin como poleas, manguitos, pernos, etc. es
una mquina muy verstil y de mltiples aplicaciones.
2.2.1 Tipos de tornos.
Existe una gran variedad de tornos:
Torno paralelos.
Tornos semiautomticos.
Tornos automticos.
Tornos de copiar.
44
Tornos verticales.
Tornos de control numrico computerizado (C.N.C.).
De todos los tipos de torno, el torno Paralelo es el ms difundido y utilizado,
aunque no ofrece grandes posibilidades de fabricacin en serie.
Los tornos semiautomticos se desarrollaron por la incapacidad del torno
paralelo de desarrollar trabajos en serie. Los tornos semiautomticos ms
comunes son de torre revlver. Este es un torno ms slido y resistente. En el
carro portaherramientas se pueden montar hasta cuatro herramientas y una porta
herramientas posteriores. Adems se tiene un carro longitudinal en lugar del
cabezal mvil, que tiene una torre giratoria de 6 posiciones para otras 6
herramientas.
Para una gran produccin de piezas se impone la condicin de repetir
mecnicamente y en orden un determinado ciclo de torneado, sin recurrir al
empleo de un operario para la maniobra de la mquina. Un mismo operario puede
supervisar varios tornos automticos, ya que su trabajo est limitado a la carga de
las barras y la vigilancia. En todos los casos el principio de operacin est basado
en la programacin de rganos mecnicos tales como: engranes, cremalleras,
balancines, levas, etc.
Los tornos automticos pueden ser:
De un husillo con torre revlver donde la torre puede estar en un
plano horizontal o vertical.
De herramientas independientes. En este tipo de tornos su
caracterstica principal es el cabezal desplazable para darle a la
pieza el movimiento de avance, mientras las herramientas solo
tienen desplazamiento radial.
Tornos Multihusillos. En estos tornos las herramientas actan al
mismo tiempo sobre varias barras.
Los tornos de copiar toman al elemento indefinido hacindolo girar y a
continuacin lo someten al arranque de viruta mediante la herramienta que se
mueve automticamente siguiendo el perfil impuesto por una pieza prototipo o
plantilla. Se emplean en la produccin en serie de piezas similares y de perfil
complicado.
Los tornos verticales nacieron de la necesidad de tener que tornear elementos de
gran tamao, principalmente de poca altura pero de gran dimetro como rodetes
de turbinas, grandes volantes, poleas, ruedas dentadas de molinos, etc., los cuales
por su peso se pueden montar ms fcilmente sobre una plataforma horizontal.
45
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre
un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre
puntos porque carecen de contrapunta.
El torno C.N.C. es un tipo de torno operado mediante control numrico por
computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y
precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de
mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado
de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante
unos portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las
herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los
carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo
que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as como el mecanizado integral de
piezas complejas.
2.2.2 Componentes principales de un torno. Mecanismo del torno.
El torno cilndrico de puntas o torno horizontal est compuesto de 4 partes
principales:
Bancada: es la pieza ms robusta ya que sirve de elemento de
sustentacin a los rganos de la mquina. Se construye
generalmente de fundicin y en los tornos pequeos, de una sola
pieza. En su parte superior lleva las guas del cabezal mvil o
contrapunto y la del carro principal portaherramientas.
Cabezal fijo: est formado por una caja de fundicin atornillada
sobre el extremo fijo de la bancada. Este cabezal contienen el eje
principal en cuyo extremo van los rganos de sujecin y
accionamiento de la pieza a la que se imprime un movimiento del
motor a travs de los engranajes de reduccin alojados tambin en
el cabezal.
Cabezal mvil: se encuentra en el extremo derecho y opuesto por
tanto al cabezal fijo y puede deslizarse por las guas en toda su
longitud. Est formada por dos piezas principales de fundicin, una
de las cuales sirve de soporte y contiene las guas que apoyan
sobre las del torno y el dispositivo de fijacin, para fijarlo. La otra
46
pieza situada en la parte posterior de forma alargada y eje situado
en la prolongacin del eje principal del cabezal fijo, contiene el
contrapunto que constituye el otro apoyo de la pieza que se
mecaniza.
Carro porta herramientas: es el que lleva la herramienta y le
comunica los movimientos de avance y de penetracin. Est
formado por 3 carros superpuestos:
- Carro principal o de bancada: Desliza sobre las guas de la
bancada y lleva en su parte delantera los mecanismos de
avance y de profundidad de pasada, tanto manual como
automtica.
- Carro transversal: Desliza transversalmente sobre guas del
carro principal y se mueve a mano automticamente por los
mecanismos que lleva el carro principal.
- Carro superior u orientable: Est formado por 3 piezas: La
base, el charriot y el portaherramientas. La base, va apoyada
sobre una plataforma giratoria en el carro transversal con lo
cual puede orientarse en cualquier posicin determinada por
un limbo graduado y quedar fija por un dispositivo adecuado.
Otros componentes del torno son los representados en la Figura 2.9.

Figura 2.9 Partes de un torno. a: La Bancada, b: Cabezal Fijo, c: Carro Principal de Bancada, d: Carro
de Desplazamiento Transversal, e: Carro Superior porta Herramienta, f: Porta Herramienta, g: Caja de
Movimiento Transversal, h: Mecanismo de Avance, i: Tornillo de Roscar o Patrn, j: Barra de
Cilindrar, k: Barra de Avance, l: Cabezal Mvil, m: Plato de Mordaza (Usillo), n: Palancas de Comando
del Movimiento de Rotacin, o: Contrapunta, u: Gua, z: Patas de Apoyo.
47
La cadena cinemtica del torno est formada principalmente por:
Motor: normalmente elctrico, que genera el movimiento y esfuerzo
de mecanizado.
Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el
sentido de giro del eje del torno, partiendo del eje del motor que
gira a velocidad constante.
Caja de avances: con la que se establecen las distintas
velocidades de avance de los carros, partiendo del movimiento del
eje del torno. Recurdese que los avances en el torno son en
milmetros de avance por revolucin del plato del torno. Esta caja
puede constar de varios trenes desplazables o bien un basculantes
y un cono de engranajes. Este sistema es el de la llamada caja
norton.
Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la
caja de avances al carro principal, suelen ser dos:
Eje de cilindrar, ranurado para trasmitir un movimiento rotativo
a los mecanismos del carro principal, este movimiento se
emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.
Eje de roscar, roscado en toda la longitud que puede estar en
contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca
partida que abraza este eje cuando est embragado, los
avances con este eje son ms rpidos que con el de cilindrar, y
se emplea como su nombre indica en las operaciones de
roscado.
Engranajes de la lira: su funcin es transmitir el movimiento desde
el ultimo eje del mecanismo de inversin hasta los ejes de cilindras
y roscar o hasta la caja de cambio para avances, se emplea un tren
de engranajes. Como las velocidades de los avances han de poder
variarse a voluntad, este tren de engranajes tiene sus diversas
ruedas intercambiables. La primera va en el eje del mecanismo
inversor, la ltima va en el eje de ataque de la caja de cambios para
avances; las dems van en unos ejes cortos que se acoplan a las
ranura de una placa especial llamada lira o guitarra.
Sistema inversor del sentido de los ejes: el mecanismo de
inversin del sentido del movimiento puede hacerse por medio de
un sistema de engranajes desplazables o por medio de un sistema
de engranajes basculantes. En ambos casos el primer pin del
mecanismo va en el mismo eje principal del torno.
48

Figura 2.10 Cadena cinemtica del torno.
Para obtener resultados ptimos se requieren ciertos accesorios, como sujetadores
para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos de ellos son los
siguientes:
Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal y transmite el movimiento. (Figura 2.12).
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de
trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada
entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza
de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de
forma independiente unas de otras.
49

Figura 2.11 Elementos auxiliar de apoyo.

Figura 2.12 Plato de garras.
2.2.3 Herramientas y operaciones principales realizadas en un torno.
Las herramientas pueden adoptar formas muy diversas en consonancia con los
trabajos que ejecutan. En todo caso, sin embargo, constan de dos partes: el
mango y la cabeza o punta. Ambos pueden ser: con cuchilla fija en un soporte o
con cuchilla recubierta superficialmente de metal duro o plaquita fija en un soporte.
La eleccin del tipo de herramientas a utilizar, se hace de acuerdo con el
mecanizado a realizar y el material con el que se opera.
Existen varias teoras que definen el tipo de cuchilla de tornear en cuanto a la
direccin de avance. Una de ellas es la que clasifica las cuchillas en derechas e
izquierdas, segn la regla de la mano derecha o izquierda respectivamente,
teniendo en cuenta la posicin del filo principal con respecto a la direccin del
avance y la del dedo pulgar de la mano correspondiente (Figura 2.13).
Figura 2.1
Otras de las clasificaciones posibles
de la parte cortante, pueden ser:
Cuchillas enteras
Cuchillas compuestas
la parte corta
Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita
de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecnicamente
Figura 2.14 Clasificacin de las cuchillas segn
a. Entera; b. Soldada; c. Con la Plaquita Soldada; d. Con Sujecin Mecnica de la Plaquita.
La clasificacin ms general, es aquella dnde las cuchillas se clasifican en funcin
de la operacin a realizar (Figura 2.1
mecanizado interior y cuchillas de mecanizado exterior.
50
Figura 2.13 Clasificacin de las cuchillas para tornear.
Otras de las clasificaciones posibles sern segn procedimiento de sujecin
de la parte cortante, pueden ser:
Cuchillas enteras, fabricadas de un mismo material
Cuchillas compuestas: el mango de acero para construcciones y
la parte cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas.

Clasificacin de las cuchillas segn procedimiento de sujecin de la parte cortante
Figura 2.15), donde la divisin lgica es en cuchillas de
mecanizado interior y cuchillas de mecanizado exterior.

procedimiento de sujecin
, fabricadas de un mismo material
de acero para construcciones y
nte de la cuchilla de metal especial para herramientas.
jecin de la parte cortante.
a divisin lgica es en cuchillas de
Figura 2.15 Clasificacin de las cuchillas en funcin de la operacin a realizar.
Las operaciones ms usuales son las siguientes
El Cilindrado
de corte y avance de tal manera que cuando el movimiento de corte
(que posee la pieza) es de forma circular continuo mientras que el
de avance (posedo
direccin del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la
generatriz de un cilindro.
El mandrinado
El ranurado
En el refrentado
un plano perpendicular al eje de giro de la pieza generando una
superficie plana perpendicular al cilindro. Con la combinacin de
estos dos trabajos bsicos se pueden obtener una serie de trabajos
derivados, como son:
El tronzado
una seccin intermedia de la pieza avanzando hacia su eje hasta
llegar a cortada.
51
Clasificacin de las cuchillas en funcin de la operacin a realizar.
Las operaciones ms usuales son las siguientes (Figura 2.16):
Cilindrado, que se realiza con la composicin de movimientos
posedo por la herramienta) es de forma rectilneo en la
n del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la
generatriz de un cilindro.
mandrinado que consiste en un cilindrado interior.
ranurado, que es un cilindrado en una franja estrecha (ranura).
refrentado por contra, el movimiento de avanc
derivados, como son:
tronzado que es una operacin de refrentado que se realiza en
llegar a cortada.

Clasificacin de las cuchillas en funcin de la operacin a realizar.
ue se realiza con la composicin de movimientos
por la herramienta) es de forma rectilneo en la
n del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la
que consiste en un cilindrado interior.
que es un cilindrado en una franja estrecha (ranura).
por contra, el movimiento de avance se realiza en
na operacin de refrentado que se realiza en
52
El roscado se realiza como una operacin de cilindrado con una
velocidad de avance tal que entre dos secciones de corte
consecutivas permanece un grueso de material sin cortar (filete).
Adems de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede realizar una
gran variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado, torneado
cnico y esfrico, moleteado, torneado de cigeales, roscado con machos y
terrajas...

Figura 2.16. Operaciones principales realizadas en un torno.
Si las operaciones las clasificamos en funcin de la zona de trabajo, podemos
dividir en dos grupos:
Torneado exterior: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado,
Moleteado, Cilindrado cnico, Cilindrado esfrico, cortado,
Chaflanado. Espirales
Torneado interior: Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado
cnico, Mandrinado esfrico, Roscado, Refrentado interior,
Chaflanado interior.
2.2.4 Caractersticas tcnicas del torno.
Las caractersticas tcnicas de un torno es importante conocerlas, ya que cada
mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades
mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente
encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla 2.8).
Capacidad
Altura entre puntos.
Distancia entre puntos.
Dimetro admitido sobre bancada.
53
Dimetro admitido sobre escote.
Dimetro admitido sobre carro transversal.
Anchura de la bancada.
Longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal
Dimetro del agujero del husillo principal.
Nariz del husillo principal.
Cono Morse del husillo principal.
Gama de velocidades del cabezal (habitualmente
en rpm).
Nmero de velocidades.
Carros
Recorrido del carro transversal.
Recorrido del charriot.
Dimensiones mximas de la herramienta.
Gama de avances longitudinales.
Gama de avances transversales.
Recorrido del avance automtico.
Roscado
Gama de pasos mtricos.
Gama de pasos Witworth.
Gama de pasos modulares.
Gama de pasos Diametral Pitch.
Paso del husillo patrn.
Contrapunto
Carrera de la caa.
Dimetro de la caa.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kw).
Rango de velocidades.
Conexin elctrica
Tensin de entrada.
Potencia de conexin.
Dimensiones
Dimensiones.
Peso.
54
Tabla 2.8 Caractersticas Tcnicas del Torno.
Estas caractersticas son tcnicas son arbitrarias, ya que cada fabricante expondr
en los catlogos las caractersticas tcnicas que crea conveniente en cada
mquina.
2.2.5 Operaciones de revisin en el torno.
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus
mecanizados, es necesario que peridicamente se someta a una revisin y puesta
a punto donde se ajustarn y verificarn todas sus funciones.
Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las
siguientes (Tabla 2.9).
Nivelacin
Para ello se deber verificar la posicin de la bancada
respecto la superficie de apoyo de ella, para esta
tarea se usa un nivel de precisin.
Concentricidad del
cabezal
Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el
plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal.
Comprobacin de
redondez de las
piezas
Se mecaniza un cilindro a un dimetro definido y con
un reloj comparador de precisin se verifica la
redondez del cilindro.
Alineacin del eje
principal
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de
longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se
verifica si el eje est alineado o desviado.
Alineacin del
contrapunto
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto
entre puntos y verificando con un micrmetro de
precisin si el eje ha salido cilndrico o tiene conicidad.
Tabla 2.9 Operaciones de revisin para un torno.
2.2.6 Parmetros de corte en el torno.
Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:
55
Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado.
Sistema de fijacin de la pieza.
Velocidad de corte (V
c
) expresada en metros/minuto.
Dimetro exterior del torneado.
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno.
Avance en mm/rev. , de la herramienta.
Avance en mm/mi de la herramienta.
Profundidad de pasada.
Esfuerzos de corte.
Tipo de torno y accesorios adecuados.
Debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia
hacer una seleccin adecuada de las herramientas que permita realizar los
mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisin y calidad
requeridas. Para ello tendremos en cuenta los siguientes factores (Tabla 2.10).
Diseo y limitaciones
de la pieza
Tamao, tolerancias del torneado, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial.
Operaciones de
torneado a realizar
Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,
ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para
realizar varias operaciones de forma simultnea, etc.
Estabilidad y
condiciones de
mecanizado
Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y
estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento
de la mquina, etc.
Disponibilidad y
seleccin del tipo de
torno
Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultnea, serie
de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.
Material de la pieza
Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundicin, forja, mecanizado en seco o con
refrigerante, etc.
Disponibilidad de
herramientas
Calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio tcnico de herramientas, asesoramiento
tcnico.
Aspectos econmicos
del mecanizado
Optimizacin del mecanizado, duracin de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del
tiempo de mecanizado
Tabla 2.10 Factores importantes en la eleccin de la herramienta de corte en el torno.
56
La velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad
de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula
(Ecuacin 2.1):
v
c cc c
m
min
=
n min
-1
* * D
C
mm
1000
mm
m
2.1
Donde:
V
C
es la velocidad de corte.
n es la velocidad de rotacin de la herramienta.
D
C
es el dimetro de la pieza.
Si el valor de la velocidad de corte no es la adecuada el mecanizado no ser
ptimo. Podemos diferenciar dos casos:
Si la velocidad de corte es excesiva, puede dar lugar a:
- Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.
- Deformacin plstica del filo de corte con prdida de
tolerancia del mecanizado.
- Calidad del mecanizado deficiente.
Si la velocidad de corte demasiado baja, puede dar lugar a:
- Formacin de filo de aportacin en la herramienta.
- Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.
- Baja productividad.
- Coste elevado del mecanizado.
La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y
del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En los tornos de
control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin
que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
57
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta (Ecuacin 2.2) es directamente
proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al dimetro de la
pieza.
n min
-1
=
V
C

m
min
* 1000
mm
m

* D
C
mm
2.2
La velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolucin de la pieza, denominado avance por revolucin. Este
rango depende fundamentalmente del dimetro de la pieza, de la profundidad de
pasada, y de la calidad de la herramienta. La velocidad de avance (Ecuacin 2.3)
es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la pieza.
f
= f
2.3

La velocidad de avance tiene los siguientes efectos en el mecanizado de una
pieza:
- Decisiva para la formacin de viruta.
- Afecta al consumo de potencia.
- Contribuye a la tensin mecnica y trmica.

Adems, en funcin de la velocidad de avance podemos preciar los siguientes
efectos:
Si la velocidad de avance es elevada:
- Buen control de viruta.
- Menor tiempo de corte.
- Menor desgaste de la herramienta.
- Riesgo ms alto de rotura de la herramienta.
- Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
Si la velocidad de avance es baja:
- Viruta ms larga.
58
- Mejora de la calidad del mecanizado.
- Desgaste acelerado de la herramienta.
- Mayor duracin del tiempo de mecanizado.
- Mayor coste del mecanizado.
El tiempo de torneado se define como el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada, y se determina segn la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.4):
T (minutos) =

2.4
La fuerza de corte es la nica que tiene importancia en el clculo de la potencia
entre las fuerzas que ejerce la herramienta sobre la pieza, las fuerzas que
aparecen en la pieza son las siguientes (Figura 2.17):

Figura 2.17 Fuerzas que ejerce la herramienta a la pieza en el torneado. V
c
: velocidad de corte; F
a
:
Fuerza de avance; F
c
: Fuerza de corte; F
p
: Fuerza penetracin.
Esta fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a
la cortadura del material de la pieza, seccin de viruta arrancada, avance,
velocidad de corte, La frmula general de la fuerza de corte (Ecuacin 2.4) es:
2.4

Siendo:
- S es la seccin de la viruta arrancada.
- K
C
es la fuerza especfica de corte.
59
La seccin de la viruta (Ecuacin 2.5) es:
= 2.5
Donde:
- p es la profundidad de corte en mm.
- a es el avance en mm.
La fuerza especfica K
C
(Ecuacin 2.6) es:
2.6
Donde c est comprendida entre 3 < c < 5. Este valor lo podemos encontrar en
funcin de la resistencia del material (Tabla 2.11) o en funcin de la seccin de
viruta (Tabla 2.12):
Resistencia del material (kg/mm
2
) 50 60 70 75 80 90 100
K
C
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Tabla 2.11 Valor c en funcin de la resistencia del material.
Seccin de viruta S = mm
2
1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
Tabla 2.12 Valor c en funcin de la seccin de la viruta.
La potencia de corte (P
c
) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de
corte y del rendimiento que tenga la mquina.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la
mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible
en la herramienta puesta en el husillo.
Por tanto la potencia de corte (Ecuacin 2.7) vendr definida por:
60
./

2.7
Donde:
- P
c
es la potencia de corte (CV).
- A
c
es el dimetro de la pieza (mm).
- f es la velocidad de avance (mm/min).
- V
c
es la velocidad de corte (m/min).
- es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.
Normalmente de los catlogos de herramientas, podemos obtener a partir de
tablas (Tabla 2.14) los valores orientativos de las condiciones de corte en funcin
de tres variables principales como son:
Material de la pieza.
Material de la herramienta, principalmente se diferencian dos tipos:
- Metal duro (M.D.), cuando se trabaja en seco, y cuya
duracin del filo es de 15 minutos.
- Acero rpido (HSS), cuando se trabaja con taladrina (
aceite
),
y la duracin del filo es de 60 minutos.
Tipo de mecanizado, ya sea un mecanizado de desbaste o un
mecanizado de acabado.
Una de estas tablas puede ser la siguiente:

Material Herramienta
Desbaste Acabado
V
C
A
d
P
d
V
C
A
a
P
a

Acero Inoxidable M.D. 60 1 8 100 0.25 2
Acero Moldeado M.D. 50 1 10 80 0.25 2
Fundicin Gris
HSS 15 2 10 20 0.25 2
M.D. 75 2 10 120 0.25 2
Aluminio
HSS 80 1 8 100 0.2 1
M.D. 1250 1 8 1750 0.2 1
Duraluminio M.D. 300 1 8 400 0.2 1
61
Latn
HSS 30 1 10 45 0.2 1
M.D. 450 1 8 550 0.2 1
Bronce
HSS 25 1 10 35 0.2 1
M.D. 250 1 8 350 0.2 1
Acero al
Carbono
R
50
HSS 22 0.5-1 10 30 0.1-0.2 2
M.D. 150 1 2.5 15 250 0.1-0.25 2
R

(50-70)
HSS 20 0.5-1 10 24 0.1-0.2 2
M.D. 120 1 2.5 15 200 0.1-0.25 2
R

(70-85)
HSS 15 0.5-1 10 20 0.1-0.2 1.5
M.D. 80 1 2 15 140 0.1-0.2 1.5
R

100
HSS 12 0.5-1 8 16 0.1-0.2 1
M.D. 32 0.5-1 5 50 0.1-0.2 1
Tabla 2.13 Valores orientativos de las condiciones de corte. V
C
(m/min); a (mm/rev); p(mm);
R

(daN/mm
2
).
2.3 Fresadora.
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios
filos de corte denominada fresa.

En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras
actuales, al amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia
como en sus caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la
necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de
fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador,
preparador o fresador.
En las fresadoras podemos descomponer su movilidad segn donde este aplicada,
donde tenemos los siguientes:
Movimientos de la herramienta: el principal movimiento de la
herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin
es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar
62
su posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente
mvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la
pieza permanece inmvil.
Movimientos de la mesa: la mesa de trabajo se puede desplazar
de forma manual o automtica con velocidades de avance de
mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello
cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde
es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las
condiciones tecnolgicas del mecanizado.
- Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde
habitualmente al movimiento de trabajo. Para facilitar la
sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras
en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros
elementos de sujecin de las piezas y adems puede
inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede
avanzar de forma automtica de acuerdo con las condiciones
de corte que permita el mecanizado.
- Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al
desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza
bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la
posicin correcta.
- Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al
desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el
desplazamiento de este eje se establece la profundidad de
corte del fresado.
- Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad
U. Se obtiene con un cabezal divisor o con una mesa
oscilante.
- Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W.
En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada
lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.
A partir del movimiento relativo entre la pieza y la herramienta obtenemos el
movimiento de trabajo de la fresadora:
El movimiento de corte es el que realiza la punta de la
herramienta alrededor del eje del portaherramientas.
El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la
herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar.
El movimiento de profundizacin, se realiza mediante un
desplazamiento vertical de la pieza.
63

Figura 2.18 Ejes principales en las fresadoras.
2.3.1 Tipos de fresadoras.
Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del
eje de giro o el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las
clasificaciones ms usuales.
Fresadoras segn la orientacin de la herramienta:
dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de
corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales
y universales.
- Fresadora horizontal: utiliza fresas cilndricas que se montan
sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la
mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por
el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta mquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o
formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo
permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas,
puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un
tren de fresado. La profundidad mxima de una ranura est
limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el
radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan
al eje portafresas.
- Fresadora vertical: el eje del husillo est orientado
verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas
de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En
64
general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o
bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos
tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o
de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una
fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario
durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto
horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de
banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se
mueve paralelamente a su propio eje.
- Una fresadora universal tiene un husillo principal para el
acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un
cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin
est limitado principalmente por el costo y por el tamao de
las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras
universales, al igual que en las horizontales, el puente es
deslizante, conocido como carnero, puede desplazarse de
delante a detrs y viceversa sobre unas guas.
Fresadoras especiales: adems de las fresadoras tradicionales,
existen otras fresadoras con caractersticas especiales que pueden
clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas
constructivas de estas mquinas varan sustancialmente de unas a
otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada
proceso de fabricacin.
- Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular
giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro
portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales
verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Adems pueden
montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa
mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
- Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de
trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra
auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la
herramienta est suspendido de un mecanismo con forma de
pantgrafo que est conectado tambin a un palpador sobre
la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del
modelo, se define el movimiento de la herramienta que
mecaniza la pieza.
- Fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras
de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla
sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
65
verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen
tambin a cada lado de la mesa sendos cabezales
horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus
respectivas columnas, adems de poder prolongar sus ejes
de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas
de grandes dimensiones.
Fresadoras segn el nmero de ejes: las fresadoras pueden
clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que
pueden variarse durante la operacin de arranque de viruta.
- Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento
relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un
sistema cartesiano.
- Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo
entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el
giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor
o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con
un patrn cilndrico, como engranajes o ejes estriados.
- Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo
entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o
bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al
eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un
mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora
vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinacin de la herramienta alrededor de un eje
perpendicular al anterior.
2.3.2 Componentes y accesorios principales.
Los componentes principales que constituyen la fresadora son:
Bancada: es una especie de cajn de fundicin, de base reforzada
y generalmente, rectangular. Por medio de la bancada se apoya la
mquina en el suelo. Es el sostn de los dems rganos de la
fresadora.
Husillo principal: es uno de los elementos esenciales de la
mquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y
le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a travs de la caja
de velocidades.
Mesa longitudinal: es el punto de apoyo de las piezas que van a
ser trabajadas. Estas piezas se pueden montar directamente o por
medio de accesorios de fijacin. La mesa tiene agujeros en forma
de T para alojar los tornillos de fijacin.
66
Carro transversal: es una pieza de fundicin de forma rectangular,
en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano
horizontal. En la base inferior est ensamblado a la consola, sobre
la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o
automticamente, por medio de cajas de avance. Se puede
inmovilizar.
Carro vertical o mnsula: sirve de apoyo a la mesa y sus
mecanismos de accionamiento. Se desliza verticalmente en el
bastidor a travs de una gua por medio de un tornillo telescpico y
una tuerca fija.
Caja de velocidades del husillo: tiene una serie de engranajes
que pueden acoplarse segn diferentes relaciones de transmisin.
Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo principal.
El accionamiento de esta caja es independiente del que efecta la
caja de avances.
Caja de avances: es un mecanismo construido por una serie de
engranajes ubicados en el interior del bastidor. Recibe el
movimiento directamente del accionamiento principal de la
mquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de avance.

Figura 2.19 Componentes principales en la fresadora. 1. Bancada. 2. Columna. 3. Cabezal o husillo
principal. 4. Carro longitudinal. 5. Carro transversal. 6. Carro vertical o mnsula. 7. Accionamiento
manual de los carros (caja de avances).
67
Los accesorios principales de los que dispone las fresadoras se pueden dividir de
la siguiente forma:
Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite
orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con
contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora.
Dispositivos para sujecin de piezas: mordaza giratoria
graduada y mordaza hidrulica.
Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas
largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar
giratorio, cabezal de mandrinar.
Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y
palpadores de medida.
La sujecin de las herramientas es la condicin previa ms importante para realizar
un fresado correcto es que la fresa est bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se
necesitan herramientas especiales tales como husillos porta-fresa pasantes con
anillos, husillos enchufables, los as llamados mandriles en voladizo (Figura 2.20) y
mandriles de sujecin (Figura 2.21).

Figura 2.20 Husillo enchufable o de voladizo.

Figura 2.21 Mandril de sujecin.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.
68
Estas herramientas de sujecin tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los
conos ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un
perno de apriete lleva la herramienta de sujecin al cono interior de la mquina
sujetndola e impidiendo un aflojamiento no previsto. La posicin deseada de la
fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios.
La fresa es arrastrada mediante chavetas de gua y ms raramente, en el caso de
fresas de gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas
transversales. El husillo, o rbol, porta-fresa se apoya en un contrasoporte para
absorber la fuerza de corte y para evitar la flexin.
Los soportes deben estar tan prximos a la fresa como sea posible. Las superficies
de los anillos intermedios y las de los tiles tienen que ser exactamente paralelas y
normales al taladro, pues de lo contrario se deformara el husillo al proceder al
fresado.
All donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se
utilizan mandriles porta-fresa de cambio rpido en vez de los aparatos normales de
sujecin. Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la mquina y de
las distintas piezas portatil, que pueden ser cambiadas rpidamente.
Los dispositivos de sujecin de la pieza se utilizan para conseguir una correcta
fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora. El sistema de
sujecin que se adopte debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la
mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la repetitividad de las
posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el
sistema de sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda
realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn
utillaje.
Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las
mordazas, siendo estas ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas
pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn
montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de
accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las mordazas hidrulicas
permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas as como la presin de
apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son
elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr
orientar la pieza en ngulos medibles.
Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar
redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial.
Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto
y lunetas. Para la fijacin de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas
disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos
69
que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. Tambin es posible utilizar
dispositivos magnticos que utilizan imanes.
Disponemos de cuatro posibilidades para la sujecin de la pieza, estas son:
1. Sujecin mediante tornillo de maquina o mordazas: donde las piezas
se sujeta por presin, mediante un accionamiento mecnico, neumtico o
hidrulico. Estas mordazas pueden ser sencillas, giratorias o universales.

Figura 2.22 mordaza simple.
2. Sujecin por cabezales divisores: el cabezal divisor se necesita para la
fabricacin de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado
segn determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexgonos, rboles de chavetas mltiples, fresas, escariadores). Con su
ayuda tambin es posible fresar ranuras en espiral.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 2.23) consta de la
carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo
sirve para alojar el montaje de sujecin. Las piezas a trabajar pueden
sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el
husillo del cabezal. En el aparato divisor tambin existe un mecanismo de
tornillo sin fin necesario para la divisin indirecta, as como un dispositivo
para la divisin diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.

Figura 2.23 Cabezal divisor. A. cabezal divisor vertical. B. cabezal divisor horizontal.
En estos trabajos cabe distinguir la divisin sencilla o directa, la divisin indirecta y
la divisin de compensacin o divisin diferencial.
70
Divisin sencilla (directa): en el procedimiento de divisin directa
no estn engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El
engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo
excntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La divisin
se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros
o muescas (entalladuras) pero algunas veces tambin 16, 36, 42
60.
El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al
husillo del cabezal. En cada paso de divisin, el disco divisor y con
l la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros.
No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin
resto, el nmero de agujeros o muescas del plato divisor. De este
modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que
generalmente poseen discos recambiables. Mediante la divisin
directa se opera ms rpidamente que con los otros
procedimientos.
Divisin indirecta: en la divisin indirecta el husillo del cabezal
divisor es accionado a travs de un tornillo sin fin y una rueda
helicoidal. La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin
fin es 40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora
suponen una revolucin del husillo del cabezal divisor. Si, por
ejemplo, se quiere tener una divisin decimal, para cada paso
parcial sern necesarias 40: 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40: 32 = 1 8/32 = 1
revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta
un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo
nmero sea divisible por 4.
Los discos de agujeros (Figura 2.24) son recambiables. Tienen por
lo general de seis a ocho circunferencias concntricas de agujeros
con diferentes nmeros de agujeros. Dentro de cada circunferencia
las distancias entre agujeros son iguales. La divisin se facilita
mediante la utilizacin de la tijera de dividir. Se ahorra uno el
tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto
adems a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre
tiene que haber un agujero ms que el nmero de espacios entre
ellos que se haba calculado. Para evitar errores en la divisin hay
que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire
siempre por error, habr que retroceder suficientemente la manivela
para eliminar la accin del recorrido muerto, y entonces volver a
girar hacia delante.
Divisin diferencial
ampliacin del procedimiento indirecto de divisin. Se emplea en
los casos en que no es posible la divisin indirecta por no
ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros
necesarias. Se elige por ello un nmero auxiliar de divisin (T) que
pueda ser obtenido por divisin indirecta y que pueda ser mayor o
menor que el nmero pedido (T). La difer
compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se
produce partiendo del husillo del cabezal a travs de ruedas de
cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela
de divisin cuando T es mayor que
cuando T se eligi menor que T. En la divisin diferencial el disco
de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija
de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta (
Tiene que poder girar, co
71

Figura 2.24 Discos de agujeros
Divisin diferencial: la divisin diferencial constituye una
casos en que no es posible la divisin indirecta por no
menor que el nmero pedido (T). La diferencia resultante (T
de divisin cuando T es mayor que T, tener sentido opuesto
de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta (
Tiene que poder girar, con la clavija suelta.
Figura 2.25 Divisor diferencial.
a divisin diferencial constituye una
casos en que no es posible la divisin indirecta por no existir en
encia resultante (T - T) se
T, tener sentido opuesto
de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta (Figura 2.20).

72
3. Sujecin directa sobre la mesa: se emplea para la sujecin de piezas
de gran tamao. Las piezas se fijan mediante bridas, tornillos, cuas, etc.
4. Sistema de sujecin modulares: sistemas basados en una placa base
con agujeros o ranuras, este sistema es flexible, ya que se puede adaptar
una gran variedad de formas geomtricas. Debido a la estandarizacin
son configurables por CAD.

Figura 2.26 Sujecin modular.
2.3.3 Herramientas y operaciones realizadas en una fresadora.
A las herramientas de la fresadora se llama fresas, estas son herramientas
circulares, de corte mltiple. En su sentido ms amplio las fresas pueden dividirse
como slidos de revolucin en cuya superficie se encuentran repartidas cuchillas
denominadas dientes que se clavan y arrancan viruta de material al girar alrededor
de su eje. Los elementos caractersticos que definen la fresa son:
El cuerpo que es el ncleo sobre el que van apoyados los dientes.
El dentado que es el elemento activo de la pieza. Los dientes
cortantes de las fresas pueden ser rectilneos o helicoidales, y de
perfil recto o formando un ngulo determinado.
El mango por el que se sujeta al portaherramientas.
La periferia es la superficie de revolucin imaginaria que envuelve
al filo de los dientes.
Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan
incorporadas plaquetas de metal duro o de metal-cermica (cermet) que se fijan
mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas.
El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de
viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
Podemos realizar varios tipos de fresados, los cuales pueden clasificarse de la
siguiente forma:
1. En funcin del avance y de la profundidad de pasada podemos diferenciar 3
tipos de fresado, estos son:
73
Fresado frontal:
- Avance perpendicular al eje de giro.
- Profundidad de corte en direccin axial.
- Corte producido por los filos perifricos.
Fresado perifrico:
- Avance perpendicular al eje de giro.
- Profundidad de corte en direccin radial.
- Corte producido por los filos perifricos.
Fresado axial:
- Avance y profundidad de corte en direccin axial.
- Corte producido por los filos de la cara frontal.
- Generalmente se taladra hasta una profundidad y luego se
avanza radialmente.

Figura 2.27 Tipos de fresado. A. Fresado frontal. B. Fresado perifrico. C. Fresado axial.
2. Dependiendo del giro de la herramienta respecto a la pieza:
Fresado perifrico en oposicin:
- Direccin de avance de la pieza opuesta a la de rotacin de
la fresa en el rea de corte. El espesor de viruta comienza en
cero e incrementa su espesor al final del corte.
- Fuerzas tienden a empujar pieza fuera de la mesa.
Fresado perifrico en concordancia:
- Direccin de avance de la pieza la misma que la de rotacin
de la fresa en el rea de corte. El espesor de viruta va
disminuyendo desde el comienzo de corte hasta el final del
corte.
- Preferible cuando lo permitan la mquina-herramienta, los
amarres y la pieza de trabajo.
74

Figura 2.28 Tipos de fresado. A. Fresado en oposicin. B. Fresado en concordancia.

Las operaciones que podemos realizar en una fresadora son:
Planeado y Planeado en escuadra. La aplicacin ms frecuente
de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir
superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de dimetros de estas fresas y
del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de
plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas
redondas o con ngulos de 45 como alternativa.
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y, a
menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado. Las fresas cilndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero
rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo
se emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la
ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede
avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como
paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con
plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de
mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen
dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tricas.
Corte. Una de las operaciones inciales de mecanizado que hay
que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la
75
longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de
una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que
pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por
ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener
un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de
disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm
de dimetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar
el rozamiento de estas con la pieza.
Cajeras. Se usan para realizar vaciados de material en la pieza.
Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin
circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el
torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior.
El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta
superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de
rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia
abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un
rbol de levas o un cigeal. Con el desplazamiento axial es
posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora
capaz de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados
de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la
rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. El
perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo
de rosca que se mecanice.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se
realizan habitualmente en las fresadoras de control numrico
dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros,
para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial
que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma
el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.
2.3.4 Caractersticas tcnicas de las fresadoras.
Las caractersticas tcnicas de una fresadora es importante conocerlas, ya que
cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las necesidades
76
Mesa de trabajo
Dimensiones de la mesa de trabajo.
Angulo de giro de la mesa.
Recorrido longitudinal de la mesa.
Recorrido transversal.
Recorrido vertical.
Equipamiento
Almacn porta-herramientas.
Cabezal o plato divisor.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en kw).
Rango de velocidades.
Conexin elctrica
Tensin de entrada.
Potencia de conexin.
Fusible previo mximo.
Dimensiones
Dimensiones.
Peso.
Tabla 2.14 Caractersticas Tcnicas de una fresadora.
2.3.5 Operaciones de revisin en la fresadora.
Tanto en su construccin como en el mantenimiento preventivo que de forma
peridica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parmetros:
Cimentacin y nivelacin. Las fresadoras deben estar sujetas en
cimientos que amortigen de la mejor forma posible las vibraciones,
as como que est correctamente nivelada para asegurar un buen
funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo
necesario utilizar niveles de precisin.
Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar
que la mesa est totalmente alineada procediendo a su reglaje si se
observan desalineaciones.
Funcionamiento del eje porta-fresas. Se hace necesario verificar
peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje
porta-fresas en su movimiento rotatorio.
Alineacin de los puntos del plato divisor y el contrapunto.
Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y
alineacin de estos dos accesorios.
77
Comprobacin de la precisin de los nonios graduados.
Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduacin
de los tambores.
Verificacin del juego del eje porta-fresas en la luneta del
carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la
sustitucin casquillo de bronce de la luneta.
2.3.6 Parmetros de corte en la fresadora.
Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso
de fresado son los siguientes:
Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de
pieza y herramienta ms adecuados.
Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o
tangencial en oposicin.
Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (V
c
),
velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de avance (V
a
),
profundidad de pasada (p), anchura de corte (A
c
), etc.)
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de
los procedimientos de fresado. El fresado tangencial tambin es denominado
fresado perifrico, fresado cilndrico o fresado helicoidal.
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en
concordancia es el mtodo de fresado ms recomendable siempre que la mquina,
la herramienta y los utillajes lo permitan.
En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan
segn avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la
mquina. Sin embargo, este mtodo presenta varios inconvenientes. Produce
vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que
tener cuidado con la sujecin de la pieza porque el empuje de la herramienta
tender a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza
con el mximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte
que en el fresado en oposicin. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de
la viruta es menor y por tanto la presin de trabajo es menor, produciendo as un
mejor acabado de la superficie mecanizada. Este mtodo de fresado requiere
mquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujecin de la
pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.
78
Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en direccin
axial y en direccin radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la
mayora de los casos es recomendable que, cuando la fresa est cortando, se
realicen prioritariamente los movimientos de avance en la direccin radial. Esto es
debido a que la geometra de los filos de corte, en la mayora de los casos, est
diseada para que se desgasten ms lentamente al avanzar el corte en direccin
radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundizacin con estas
herramientas se realizan preferentemente en vaco, se limitan a una perforacin
inicial o dicha perforacin se realiza con otras herramientas, por ejemplo brocas o
coronas. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar
es indiferente la direccin de avance.
La Velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades,
la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la
herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza,
cortando nicamente durante una fraccin de cada revolucin de la herramienta,
los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un
torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el
trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre
hay un filo de corte en fase de trabajo.
revoluciones por minuto que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente
frmula (Ecuacin 2.8):
V
C
m
min
=
n min
-1
* * D
C
mm
1000
mm
m
2.8
Donde:
V
C
D
C
79
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la
herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo
cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin.
La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en
operacin de corte no es lineal.

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo
de corte de la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida
de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado
deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a
la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin
de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja
productividad y un coste elevado del mecanizado.
La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y
del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las fresadoras
de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentacin en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de
un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte y al dimetro de la herramienta (Ecuacin 2.9).
n min
-1
=
V
C

m
min
* 1000
mm
m

* D
C
mm
2.9
La velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el
radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes
de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (f
z
). Este
rango depende fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao
de cada diente y de la profundidad de corte, adems del tipo de material de la
pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte.
El avance por revolucin (f
n
) es el producto del avance por diente por el nmero de
dientes (z) de la herramienta (Ecuacin 2.10).
80
2.10
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad
de rotacin de la herramienta (Ecuacin 2.11).

2.11
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control
numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima
velocidad de avance de la mquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formacin de viruta, el consumo de
potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecnicas, la
temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de
avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duracin de la
herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero tambin da lugar a una
elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por
roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da
lugar a la formacin de virutas ms largas que pueden formar bucles y un
incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duracin de la
herramienta por unidad de superficie sea menor y que la produccin sea ms
costosa.
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin
(Ecuacin 2.12).
=
. + .

2.12
La fuerza de corte depende de los ngulos y tipo de la herramienta, resistencia a
2.13
Siendo:
- K
C
81
2.14
Donde:
- f
z
es el avance por diente.
C
(Ecuacin 2.15) es:
2.15
2
) 50 60 70 75 80 90 100
K
C
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8

2
1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
c
) necesaria para efectuar un determinado mecanizado
habitualmente se expresa en CV y se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la
fresadora. Esta fuerza especfica de corte (k
c
) es una constante que se determina
en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.
dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento
de la mquina (). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es
82
decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el
motor de accionamiento principal de la mquina.
./

2.16

Donde:
- P
c
- A
c
- f
Z
es la velocidad de avance (mm/diente).
- V
c
2.4 Taladradora.
Una taladradora es una mquina-herramienta utilizada para realizar mecanizados
por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa. Las
herramientas utilizadas se definen como brocas, y la operacin que se realiza con
ella se le denomina taladro.
Es una maquina concebida especialmente para realizar agujeros que aunque
pueden realizarse por otros procedimientos, con ninguno de ellos pueden
obtenerse orificios con la precisin, limpieza y profundidad como por un taladrado.
El movimiento de trabajo lo podemos descomponer en tres movimientos simples,
estos son:
El movimiento de corte se obtiene por la rotacin de la
herramienta.
El movimiento de avance se obtiene por el desplazamiento axial
de la herramienta.
El movimiento de profundidad de pasada no existe si utilizamos
brocas cilndricas, pero si se utiliza brocas cnicas puede
considerarse pequeos avances.
83

Figura 2.29 Movimientos de una taladradora. A. Movimiento avance. B. Movimiento corte.
2.4.1 Tipos de taladradoras.
Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:
Taladradoras sensitivas.
Taladradoras de columnas.
Taladradoras radiales.
Taladradoras de torreta.
Taladradora de husillos mltiples.
Las taladradoras sensitivas corresponden a este grupo las taladradoras de
accionamiento elctrico o neumtico ms pequeas. La mayora de ellas son
porttiles y permiten realizar agujeros de pequeo dimetro y sobre materiales
blandos. Bsicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son
presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden
tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeas taladradoras sensitivas
que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a
taladrar.
Las taladradoras de columna se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical
en una posicin fija y soportada por un bastidor de construccin, tipo C modificado.
La familia de las mquinas taladradoras de columna se compone por los siguientes
tipos:
- taladradoras de columna con avance regulado por
engranajes.
- taladradoras de produccin de trabajo pesado.
- taladradoras de precisin.
- taladradoras para agujeros profundos.
Las taladradoras radiales se identifican por el brazo radial que permite la
colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin
84
de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la
cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro
del alcance de la maquina, al contrario de la operacin de las maquinas
taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta
flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente
apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros
radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la
cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de alimentacin
eficiente sin una tensin indebida del brazo.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras ms eficientes y
verstiles. Estas mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de
aplicaciones a un costo relativamente bajo. Adems, la preparacin es rpida y
econmica debido a que, pudindose retirar hacia los lados tanto el brazo como la
cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar directamente las piezas pesadas
sobre la base de la maquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de
piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se
desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y
colocacin repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados
maquinas del tipo sobre rieles.
Las taladradoras de torreta estas mquinas se caracterizan por una torreta de
husillos mltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias
operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o
desmontar la pieza.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa
posicionadora para una colocacin precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la
forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora
accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes; o puede
tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numrico
donde tambin se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
Las taladradoras de husillos mltiples esta familia de taladradoras cubre todo el
campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas
especialmente para propsitos especficos de gran produccin.
Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms
columnas, cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn. Los
taladros de husillos mltiples facilitan la ejecucin de una secuencia fija de las
operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estacin en
estacin a lo largo de la mesa.
Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas son para eliminar el
cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas
taladradoras de husillos mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente
su popularidad a las mquinas taladradoras de torreta accionadas por control
numrico que pueden llevar un almacn de herramientas bastante grande.
Hay dos tipos bsicos de taladradoras de husillos mltiples:
85
- Taladradoras de unin universal: son extremadamente
verstiles y han alcanzado una posicin muy importante en la
manufactura de produccin de tipo bajo a medio. Las
mquinas taladradoras de unin universal se fabrican en una
serie completa de tipos estndar con cierto nmero de
husillos que se pueden ajustar dentro de un rea
determinada. Las mquinas taladradoras de unin universal
se caracterizan por su gran nmero de husillos que se
pueden colocar en cualquier posicin dentro del rea de la
mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros
preseleccionada.
- Taladradoras de produccin de husillo fijo: consiste en cierto
nmero de husillos en una posicin fija, recibiendo su fuerza
motriz a travs de una serie de engranajes accionados por un
solo motor del tamao apropiado. Toman la forma de una
sencilla mquina individual, tanto vertical como horizontal, o
accionada en ngulo, o bien pueden tomar la forma de cierto
nmero de tales unidades colocadas juntas para hacer una
mquina especial.
2.4.2 Componentes principales. Mecanismo de la taladradora.
En la anatoma de una taladradora industrial podemos diferenciar los siguientes
componentes principales.
Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una
base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el
cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la
columna.
Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de
potencia variable segn las capacidades de la mquina.
Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades
y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se
desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un
mecanismo de pin cremallera desplazando toda la carrera que
tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automtico cuando
cede la presin sobre el mismo.
Poleas de transmisin: el movimiento del motor al husillo, se
realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con
las que es posible variar el nmero de revoluciones de acuerdo a
las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay
taladradoras que adems de las poleas escalonadas incorporan
una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y
del avance de penetracin.
86
Regla de control de profundidad: las taladradoras disponen de un
nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este
nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la
profundidad deseada.
Husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el
extremo cnico de las brocas, o del portabrocas que permite el
montaje de brocas delgadas, o de otras herramientas de corte que
se utilicen en la maquina, tales como machos o escariadores.
Mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y
sujetar en posicin para soportar la pieza a la altura apropiada para
permitir taladrar en la forma deseada.

En la siguiente figura se representa la colocacin de los anteriores componentes
en una taladradora de columna. (Figura 2.30).

Figura 2.30 Movimientos de una taladradora. 1. Bancada. 2. Motor. 3. Cabezal. 4. Poleas de
transmisin. 5. Nonius. 6. Husillo. 7. Mesa.

87
Los accesorios principales que podemos ver en las taladradoras son:
Portabrocas: es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la
taladradora cuando las brocas tienen el mango cilndrico. El
portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono Morse
segn sea el tamao del portabrocas.
Mordaza: es el sistemas de apriete utilizado para sujetar las piezas
mientras se taladran. En la sujecin de las piezas hay que controlar
bien la presin y la zona de apriete para que no se deterioren.
Pinzas de apriete cnicas: cuando se utilizan cabezales
multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de
portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que
ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la
herramienta.
El mecanismo de transmisin de movimiento en las taladradoras se puede dividir
en dos categoras, en funcin del elemento de transmisin utilizado.
Transmisin por correas: en este tipo de transmisin, el motor
hace girar una polea, la cual mediante una correa transmite dicho
movimiento a la broca. Para obtener una gama de velocidades
basta con el desplazamiento de la correa a otra polea, hasta
encontrar la relacin de transmisin deseada. (Figura 2.31 A).
Transmisin por caja de velocidades: en este tipo de
transmisin, el motor hace girar a una serie de engranajes los
cuales constituyen la caja de velocidades, a partir de los cuales
podremos elegir la velocidad ptima. (Figura 2.31 B).

Figura 2.31. Mecanismo de una taladradora. A. Transmisin por correas. B. Transmisin por caja de
velocidades.
88
2.4.3 Herramientas y operaciones realizadas en las taladradoras.
A las herramientas de las taladradoras se les llaman brocas. La broca es una
barrena cilndrica de acero en la que se han producido dos ranuras helicoidales
que sirven para guiar las virutas arrancadas. La punta de la herramienta esta
afilada en forma cnica obtenindose dos filos o labios. El ngulo de la punta suele
ser de 116 a 118, pero puede variar segn el tipo de material que se vaya a
taladrar.
Se distinguen dos tipos de brocas:
Brocas de lanza, que son planas con dos biseles y acabadas en
punta.
Brocas en espiral, que son en general cilndricas con uno bisel
helicoidales y tambin terminado en punta.
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas
estn:
Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y
sper-largas.
Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede
taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte
helicoidal.
Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la
broca. Existen dimetros normalizados y tambin se pueden
fabricar brocas con dimetros especiales.
Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para
dimetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijacin de un
portabrocas normal. Para dimetros superiores, el mango es cnico
(tipo Morse).
ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de
118. Tambin se puede utilizar el de 135, quiz m enos conocido
pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio
para el corte de los materiales.
Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios
(tambin llamados flautas) es dos y despus cuatro, aunque hay
brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha).
Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la
fortaleza de la broca.
ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras
dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como
objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
89
Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de
materiales:
- Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos
(madera, plstico, etc.)
- Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
- Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en
trabajos de gran rendimiento.
Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico
de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que
puede ser de xido negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o
parcialmente la broca, desde el punto de corte.
Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas macizas de
metal duro para agujeros pequeos y barras de mandrinar con plaquitas
cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su seleccin se hace
teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones
de mecanizado.
Las operaciones que podemos realizar en una taladradora son:
Taladro: operacin principal de los taladros, al realizar esta
operacin lo que conseguimos un orificio en la pieza a trabajar,
estos pueden ser:
- Agujeros pasantes
- Agujeros ciegos.
Escariado: operacin complementaria del taladro, que consiste en
ampliar ligeramente o acabar un agujero ya taladrado.
Refrentado: esta operacin consiste en aplanar la superficie que
circunda el orificio o taladro para que asiente perfectamente las
arandelas, cabezas de tornillos u otros elementos que tengan que
apoyar contra es superficie.
Penetrado: su finalidad es hacer alojamientos en las piezas
alrededor de un perno, vstago, etc.
Barrenado: consiste en agrandar un agujero previamente
efectuado, mediante tiles de desbastar.
Recortado: se realiza utilizando una herramienta especial,
compuesta de un brazo radial que lleva una cuchilla desplazable
con objeto de poderla ajustar a la posicin deseada.
Roscado: se realiza la operacin haciendo en la pieza el agujero
adecuado, despus se sustituye la roca por el macho de roscar.
90
2.4.4 Caractersticas tcnicas de las taladradoras.
Las caractersticas tcnicas de una taladradora es importante conocerlas, ya que
Caractersticas generales
Clases de taladradora.
Naturaleza del cabezal.
Tipo de columna.
Caractersticas de
capacidad
Capacidad de taladrado. (Dimetro mximo del
taladro).
Distancia del husillo a la mesa.
Caractersticas de trabajo
Potencia del motor.
Gama de velocidades de giro del husillo porta-
brocas.
Gama de velocidades de avance del husillo.
Tabla 2.17 Caractersticas Tcnicas de una taladradora.
2.4.5 Operaciones de revisin en las taladradoras
Al igual que las maquinas-herramientas anteriormente vistas las operaciones de
revisin necesarias son las que engloban los siguientes parmetros:
Cimentacin y nivelacin. Las taladradoras deben estar sujetas
en cimientos que amortigen de la mejor forma posible las
vibraciones, as como que est correctamente nivelada para
asegurar un buen funcionamiento a la mesa.
Funcionamiento del husillo. Se hace necesario verificar
en su movimiento rotatorio.
Comprobacin de la precisin de los nonios graduados.
Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduacin
de los tambores.
91
2.4.6 Parmetros de corte en la taladradora.
taladrado son los siguientes:
Eleccin del tipo de broca ms adecuado.
c
) de la broca expresada de metros/minuto.
Dimetro exterior de la broca u otra herramienta.
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas.
Avance en mm/rev., de la broca.
Avance en mm/mi de la broca.
Profundidad del agujero.
Esfuerzos de corte.
Tipo de taladradora y accesorios adecuados.
periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador,
macho de roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de
la fijacin de la pieza y de la herramienta.
revoluciones por minuto que tendr el husillo segn la siguiente frmula (Ecuacin
2.17):
V
C
m
min
=
n min
-1
* * D
C
mm
1000
mm
m
2.17
Donde:
V
C
D
C
92
en revoluciones por minuto (rpm). Hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades
de la caja de cambios de la mquina.
n min
-1
=
V
C

m
min
* 1000
mm
m

* D
C
mm
2.18
La velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (f
rev
).
Este rango depende fundamentalmente dimetro de la broca, de la profundidad del
agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este
rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por
las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del
motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador
de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de
grosor de la viruta.

2.19
93
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la
mquina.
Efectos de la velocidad de avance:
- Decisiva para la formacin de viruta
- Afecta al consumo de potencia
- Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
- Buen control de viruta
- Menor tiempo de corte
- Menor desgaste de la herramienta
- Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
La velocidad de avance baja da lugar a:
- Viruta ms larga
- Mejora de la calidad del mecanizado
- Desgaste acelerado de la herramienta
- Mayor duracin del tiempo de mecanizado
- Mayor coste del mecanizado
(Ecuacin 2.20).
=
. + .

2.20
2.21
Siendo:
- K
C
94
2.22
Donde:
- D es el dimetro de la broca en mm.
- f es el avance.
C
(Ecuacin 2.23) es:
2.23
2
) 50 60 70 75 80 90 100
K
C
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8

2
1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
c
) necesaria para efectuar un determinado mecanizado
habitualmente se expresa CV y se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la
taladradora. Esta fuerza especfica de corte (k
c
) es una constante que se determina
en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.
dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento
de la mquina (). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es
95
decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el
motor de accionamiento principal de la mquina.

2.24
Donde:
- P
c
- F
c
es la fuerza de corte.
- V
c
2.5 Mandrinadora.
Se denomina mandrinadora a una mquina herramienta que se utiliza bsicamente
para el mecanizado de agujeros de piezas cbicas cuando es necesario que estos
agujeros tengan una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena.
La necesidad de tener que conseguir estas tolerancias tan estrechas hace que la
mandrinadora exija una gran pericia y experiencia a los operarios que la manejan.
Las mandrinadoras son mquinas que estn quedando obsoletas y estn siendo
sustituidas por modernos Centros de Mecanizado donde es posible mecanizar casi
de forma completa una pieza cbica que lleve distintos tipos de mecanizado y sea
mecanizada por varias caras, gracias al almacn de herramientas que llevan
incorporados y al programa de ordenador que permite conseguir todos los
mecanizados requeridos.
La mandrinadora es una mquina cuya herramienta animada de un movimiento de
rotacin con avance o sin l y generalmente en posicin horizontal. Su finalidad es
aumentar el dimetro de orificios de las piezas a mecanizar que permanecen fijas o
avanzan hacia la herramienta.
Los movimientos de trabajo son (Figura 2.32):
Movimiento de corte viene dado por rotacin de la herramienta.
Movimiento de avance se obtiene por el desplazamiento axial de
la herramienta o por desplazamiento longitudinal de la pieza.
Movimiento de profundidad de pasada se obtiene a partir del
desplazamiento radial de la herramienta.
96

Figura 2.32 Movimiento de trabajo en la mandrinadora.
2.5.1 Componentes y accesorios principales.
La anatoma estructural de una mandrinadora bsicamente est compuesta por
una bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a
mecanizar, y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado
que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barras de
mandrinar.

Figura 2.33 Partes de una mandrinadora. A. Bancada. B. Mesa de trabajo. C. Motor. D. Torreta
vertical. E. Eje de mandrinado.
La nica peculiaridad de este tipo de maquinas es su mesa, ya que esta pude
inclinarse o girarse para facilitar algn tipo de operaciones.
97
2.5.2 Herramientas y operaciones realizadas en una mandrinadora.
La herramienta de mandrinar tiene unas connotaciones especiales, de una parte
tiene que ser lo ms robusta posible, para evitar vibraciones y de otra tiene que
tener un mecanismo de ajuste muy preciso para poder conseguir la tolerancia
precisa del agujero, donde a veces es necesario conseguir tolerancias IT7 e
incluso IT6.
Factores de seleccin para operaciones de mandrinar:
Diseo y limitaciones de la pieza. Tamao, tolerancias, tendencia
a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial. Etc.
Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores,
ranurados, desbaste, acabados, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,
voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la mquina, etc.
Disponibilidad y seleccin del tipo de mquina: Posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de
forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.
Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,
barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas,
sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de
herramientas, servicio tcnico de herramientas, asesoramiento
tcnico.
Aspectos econmicos del mecanizado: Optimizacin del
mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta,
precio del tiempo de mecanizado
Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros pasantes, y la
mayora requieren una pasada de desbaste y otra de acabado
La limitacin de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen impuesta
muchas veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si
no son los adecuados, pueden producir vibraciones.
Las condiciones de corte en el mandrinado, tambin las impone la calidad del
mecanizado que se tenga que obtener y la precisin del agujero.
Algunos de los aspectos especiales a tener en cuenta a la hora de mandrinar son:
98
- Se debe seleccionar el mayor dimetro de la barra posible y
asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el
menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas
de la mayor tenacidad posible
- Cuando se madrinan piezas cbicas, stas se fija en la mesa
de trabajo de la mquina, y lo que gira es la herramienta de
mandrinar que va sujeta en el husillo de la mquina, y donde
se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las
caractersticas del material, y el material constituyente de la
herramienta y el avance axial adecuado.
Las mandrinadoras se emplean principalmente para mandrinar agujeros de
importancia sobre todo en piezas de formas irregulares como cilindros de
mquinas de vapor, soportes de bielas, y en general, piezas que deben
permanecer fijas.
Las operaciones que pueden realizarse son las siguientes:
Mandrinado: Se realiza con herramientas en voladizo cuando son
mandrinados cortos. Si se trata de mandrinados largos, se utiliza la
barra de mandrinar. El mandrinado puede ser:
- Mandrinado de un solo filo.
- Mandrinado multifilo.
- Mandrinado escalonado.
Taladrado: Aunque no es un trabajo propio de la mandrinadora, se
realizan con frecuencia taladros utilizando brocas con mangos
cnicos.
Escariado: Se repasan los orificios con escariadores fijos o
regulables.
Refrentado: Se realiza esta operacin utilizando el plato con el
portaherramientas desplazable radialmente.
Roscado: En algunos tipos de mandrinadoras pueden darse
avances al husillo, igual a los pasos normalizados de las roscas, y
por tanto.
Fresado: Es una operacin frecuente en las mandrinadoras y se
realiza con fresas montadas sobre el eje cuando son de pequeos
dimetros o sobre el plato cuando se trata de fresas grandes.
Utilizando un portaherramientas orientable especial puede fresarse
en cualquier ngulo.
Torneado: Si la mandrinadora va equipada con mesa circular
dotada de rotacin independiente pueden realizarse torneados.
Figura 2.34 Tipos de mandrinado. A. Mandrinado de un
Mandrinado escalonado. C. Escariado.
2.5.3 Caractersticas tcnicas de la mandrinadora
Las caractersticas tcnicas d
que cada mquina tendr unas limitaciones y estas debern satisfacer las
necesidades mnimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller.
Normalmente encontraremos las siguientes caractersti
2.21).
Caractersticas de
capacidad
Tabla 2.21 Caractersticas Tcnicas de una
99
Tipos de mandrinado. A. Mandrinado de un solo filo. B. Mandrinado multi
Mandrinado escalonado. C. Escariado.
as tcnicas de la mandrinadora.
Las caractersticas tcnicas de una mandrinadora es importante conocerlas, ya
Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (
Altura.
Dimensiones del plano horizontal.
Peso de la mquina.
Superficie de sujecin de la mesa.
Ranuras en T:
- Dimensin
- Cantidad
- Espacio
Peso mximo de la pieza.
Dimetro del husillo de trabajo.
Cono de sujecin en el husillo.
Desplazamiento del husillo de trabajo
Revoluciones del husillo de trabajo
Avances de trabajo en las coordenadas.
Translacin rpida en las coordenadas.
Translacin rpida del giro de la mesa.
Potencia absorbida total de la mquina
Tabla 2.21 Caractersticas Tcnicas de una mandrinadora.

solo filo. B. Mandrinado multifilo. C.
e una mandrinadora es importante conocerlas, ya
cas en los catlogos (Tabla
.
mesa.
Desplazamiento del husillo de trabajo.
Revoluciones del husillo de trabajo.
Avances de trabajo en las coordenadas.
coordenadas.
Translacin rpida del giro de la mesa.
Potencia absorbida total de la mquina.
dora.
100
2.5.4 Operaciones de revisin en la mandrinadora.
Funcionamiento del husillo. Se hace necesario verificar
en su movimiento rotatorio.
2.5.5 Parmetros de corte en la mandrinadora.
En el mandrinado hay seis parmetros clave:
Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la
periferia de la herramienta que est mecanizando. Su eleccin
viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de
material de la pieza y las caractersticas de la mquina. Una
velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de
corte se expresa en metros/minuto
Velocidad de rotacin de la herramienta, normalmente
expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la
velocidad de corte y del dimetro mayor de la pasada que se est
mecanizando.
Avance, definido como la velocidad de penetracin de la
herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras:
bien como milmetros de penetracin por revolucin de la pieza, o
bien como milmetros de penetracin por minuto de trabajo.
Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las caractersticas
de la pieza y de la potencia de la mquina.
Potencia de la mquina: Est expresada en kW, y es la que limita
las condiciones generales del mecanizado, cuando no est limitado
por otros factores.
Tiempo de mandrinado. Es el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada.
101
periferia de la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores
y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
revoluciones por minuto que tendr el husillo segn la siguiente frmula (Ecuacin
2.25):
V
C
m
min
=
n min
-1
* * D
C
mm
1000
mm
m
2.25
Donde:
V
C
D
C
en revoluciones por minuto (rpm). Hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades
de la caja de cambios de la mquina.
102
n min
-1
=
V
C

m
min
* 1000
mm
m

* D
C
mm
2.26
La velocidad de avance en el mandrinado es la velocidad relativa entre la pieza y
la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de mandrinado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin
(f
rev
). Este rango depende fundamentalmente dimetro de la broca, de la
profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catlogos de los fabricantes. Adems esta velocidad est limitada
por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia
del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el
indicador de limitacin ms importante. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de
grosor de la viruta.

2.27
Los efectos que podemos ver segn las caractersticas de corte son las siguientes:
Efectos de la velocidad de avance:
- Decisiva para la formacin de viruta
- Afecta al consumo de potencia
- Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
- Buen control de viruta
- Menor tiempo de corte
- Menor desgaste de la herramienta
- Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
La velocidad de avance baja da lugar a:
- Viruta ms larga
103
- Mejora de la calidad del mecanizado
- Desgaste acelerado de la herramienta
- Mayor duracin del tiempo de mecanizado
- Mayor coste del mecanizado
(Ecuacin 2.28).
=
. + .

2.28
2.29
Siendo:
- K
C
La potencia de corte dependiendo del tipo de operacin realizada se definir de
una cierta manera, para ello se puede utilizar las formulas definidas anteriormente,
es decir para una operaciones similares a las que se realizan con las
mandrinadoras se utilizara la potencia de corte de la mandrinadora, de la misma
forma ser para las operaciones de fresado, taladrado o torneado.
2.6 Limadora.
La limadora mecnica es una mquina herramienta para el mecanizado de piezas
por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta
o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un
movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar
determinados trabajos, como la generacin de una superficie plana o de ranuras
equidistantes.
La limadora mecnica permite el mecanizado de piezas pequeas y medianas y,
por su fcil manejo y bajo consumo energtico
Los movimientos de trabajo de la limadora son:
104
Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la
herramienta.
Movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la
pieza.
Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento
vertical de la herramienta.

Figura 2.35 Movimientos de trabajo para una limadora
2.6.1 Tipos de limadoras.
Podemos distinguir dos tipos de limadoras principales a desarrollar:
Limadoras mecnicas: Son los tipos de limadoras ms difundidos
y utilizados, se compone de una bancada de fundicin, en forma de
caja, con una amplia base. En la parte superior van las guas por
las que se desliza el carro o carnero, en cuya cabeza va el carrillo
portaherramientas; dicho carrillo, adems de ser inclinadle, puede
subir o bajar mediante un tornillo sin fin, maniobrado por la
manecilla posterior, para poder regular la profundidad de la pasada.
El bloque portaherramientas puede oscilar alrededor de un eje para
permitir que la herramienta, en su carrera de retroceso no fuerce
entre las paredes del material en elaboracin, evidentemente el
carro, que realiza el movimiento intermitente, puede ser regulado
en carrera y e velocidad. La mesa porta piezas puede subir o bajar
maniobrando a mano un tornillo.
En las limadoras mecnicas el funcionamiento se obtiene por un
motor elctrico de velocidad constante, montado encima o al lado
de la bancada de la mquina. El movimiento es transmitido a los
105
engranajes por medio de untar de poleas acanaladas y correas
trapezoidales. Los engranajes de la caja de cambios reciben los
movimientos y los transmiten a los otros rganos como lo son el
sistema de accionamiento por palanca oscilante y volante.
Mediante al inclinacin de la herramienta de corte se pueden
obtener superficies planas con cierta inclinacin segn sea
necesario.
Limadora hidrulica: Los sistemas de accionamiento hidrulico
han tenido una excelente aplicacin en la limadoras, porque con el
aceite a presin se realizan las mejores condiciones de
funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en
la comodidad de la maniobra. Las limadoras hidrulicas tienen el
carro que se mueve bajo el impulso de un embolo que se desliza
por el interior de un cilindro solidario de la bancada de la maquina.
Las ventajas obtenidas con los mecanismos hidrulicos aplicados a
las limadoras es la velocidad constante lograda en las carreras de
avance y retroceso respecto a los mecanismo por medio de
transmisiones, la detencin automtica del carnero cuando este se
encuentre con una resistencia excesiva al avanzar provocada por la
falta de filo en el material o por que la herramienta de corte no es la
apropiada para el material a mecanizar.
2.6.2 Componentes principales. Mecanismo en una limadora.
Los componentes principales en cualquier tipo de limadora son los siguientes:
La bancada, que es el elemento soporte de la mquina, aloja todos
los mecanismos de accionamiento, suele ser de fundicin y muy
robusta. Est provista de guas horizontales sobre las que deslizan
el carnero y dos guas verticales sobre las que puede desplazarse
verticalmente la mesa.
Mesa, sobre las guas verticales de la parte frontal de la bancada
se apoya un carro provisto de guas horizontales sobre las que se
desplazan la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse
verticalmente por desplazamiento vertical del carro.
Carnero, es la parte mvil de la mquina, desliza sobre guas
horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya
parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el
que se fija la herramienta de corte.
El resto de los componentes lo podemos ver en la siguiente imagen (Figura 2.36)
106

Figura 2.36. Partes de una limadora. 1-2. Bancada. 3. Carnero. 4. Porta-herramienta. 5. Herramienta.
6. Mesa.
El mecanismo principal de la limadora es que aquel que produce el movimiento de
vaivn en el carnero, transformando un movimiento rotativo en otro rectilneo. Este
movimiento puede conseguirse mediante los siguientes mecanismos:
Por una cremallera, hay dos posibles movimientos un movimiento
lento en fase de trabajo y un movimiento rpido en fase de
retroceso. Las ventajas es que la velocidad de corte es constante,
los inconvenientes es que es imposible aplicarlo en velocidad de
corte altas por deslizamiento de las correas en las inversiones de
marcha.
Por una biela-manivela el inconveniente es que velocidad de
avance es igual a la velocidad de retroceso.
Por palanca oscilante y plato-manivela, los elementos principales
serian:
- una palanca ranurada longitudinalmente que oscila alrededor
de un eje situado en la parte baja de la bancada.
- un plato manivela provisto de una maneta desplazable
radialmente a voluntad que desliza en la ranura longitudinal
de la palanca.
Las ventajas de este sistema es que no se producen variaciones
bruscas en el sentido de la marcha ya que el cambio se hace
progresivamente y los esfuerzos de inercia queda disminuidos.
Accionamiento hidrulico
velocidad de corte es constante, pueden regularse
independientemente la velocidad de corte y la de retroceso, puede
regularse la presin de la herra
automticamente cuando ay una resistencia excesiva, mientras que
los inconvenientes es que la velocidad de corte es menor y la
viscosidad del aceite puede variar la temperatura.
Figura 2.37 Movimiento del carnero mediante una palanca
2.6.3 Herramientas y operaciones
Las herramientas para las limadoras, suelen ser de acero al carbono o acero
rpido, debido a que la m
consecuencia queda anulada la principal ventaja de los metales duros.
Las herramientas se fijan mediante un estribo con un tornillo a la porta
herramienta. Tendremos un batiente la cual se levanta con el retroceso del carnero
para impedir que la herramienta choque bruscamente y
podemos variar la inclinacin de la herramienta girando la torreta.
La herramienta consta de tres movimientos distintos (
Movimiento de
un giro de la torreta, un giro d
soporte de la torreta.
Movimiento vertical:
Movimiento de corte de herramienta:
desplazamiento rectilneo y en vaivn del carnero sobre las guas.
107
Accionamiento hidrulico, la ventaja de este mtodo es que la
regularse la presin de la herramienta y se detiene

Movimiento del carnero mediante una palanca oscilante y un planto
operaciones realizadas en una limadora.
rpido, debido a que la mquina no alcanza grandes velocidades, y en
ada la principal ventaja de los metales duros.
para impedir que la herramienta choque bruscamente y se rompa. Adems
La herramienta consta de tres movimientos distintos (Figura 2.38
Movimiento de inclinacin de la herramienta:
un giro de la torreta, un giro de la porta herramienta y un giro del
soporte de la torreta.
Movimiento vertical: es el movimiento de profundidad de pasada
Movimiento de corte de herramienta: se obtiene por el
, la ventaja de este mtodo es que la
mienta y se detiene
oscilante y un planto-manivela.
realizadas en una limadora.
quina no alcanza grandes velocidades, y en
ada la principal ventaja de los metales duros.
se rompa. Adems
8), estos son:
inclinacin de la herramienta: podemos obtener
e la porta herramienta y un giro del
es el movimiento de profundidad de pasada
se obtiene por el
Figura 2.38 Movimiento de la herramienta en una limadora.
Las operaciones ms frecuentes son:
Planeado.
Labrado de superficies verticales o inclinadas.
Rasurado.
Perfilado.
2.6.4 Caractersticas tcnicas de las limadoras.
Las caractersticas tcnicas de una mandrinadora e
Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos
2.22).
Caractersticas de
capacidad
Tabla 2.22
108

Movimiento de la herramienta en una limadora.
Las operaciones ms frecuentes son:
Labrado de superficies verticales o inclinadas.
Caractersticas tcnicas de las limadoras.
Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos
Altura.
Peso de la mquina.
Potencia de la maquina.
Desplazamiento del carnero.
rsticas de trabajo
Velocidad de avance de la herramienta.
Relacin avance-retroceso.
Distancia de la herramienta a la mesa.
2 Caractersticas Tcnicas de una limadora.
Movimiento de la herramienta en una limadora.
s importante conocerlas, ya
Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla
.
perficie de sujecin de la mesa.
Distancia de la herramienta a la mesa.
109
2.6.5 Operaciones de revisin en la limadora.
Funcionamiento del mecanismo impulsor del carnero. Se hace
necesario verificar peridicamente.
2.6.6 Parmetros de corte en la limadora.
limado son los siguientes:
Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado.
c
) expresada en metros/minuto.
Avance en mm/mi de la herramienta.
Profundidad de pasada.
Esfuerzos de corte.
La velocidad de corte que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que
se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de
la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez
de la fijacin de la pieza y de la herramienta.

El tiempo de limado se define como el tiempo que tarda la herramienta en efectuar
una pasada, y se determina segn la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.30):
T (minutos) =

2.30

110
La fuerza de corte est definida por la siguiente formula (Ecuacin 2.31) es:
2.31
Siendo:
- K
C

= 2.32
Donde:
C
(Ecuacin 2.33) es:
2.33
2
) 50 60 70 75 80 90 100
K
C
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
2
1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
c
corte y del rendimiento que tenga la mquina.

111
./

2.34
Donde:
- P
c
- A
c
- V
c
2.7 Cepilladora.
Es una mquina-herramienta que sustituye a la limadora en el caso de que las
piezas sean de grandes dimensiones, ya que sta no tiene capacidad para
mecanizarlas. Por tanto para mecanizar superficies planas de piezas de grandes
dimensiones se utilizan las cepilladoras. En estas mquinas, al contrario que en las
limadoras, el movimiento de corte se le comunica a la pieza, mediante la mesa
portapiezas, mientras que los movimientos de avance y profundidad de corte, se le
comunican a la herramienta.
En efecto el carro de una limadora tiene tendencia a inclinarse a medida que llega
al final de la carrera til. Este fenmeno es debido a que el carro mismo pierde el
juego entre las guas por el propio peso genera que la herramienta no recorra una
trayectoria rectilnea durante su carrera de trabajo. Esto no ocurre en las
cepilladoras ya que, por cuanto la herramienta, va fijada a la torre de un travesao
y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada en la mesa la cual realiza el
movimiento alternado por debajo de la herramienta de corte. Los movimientos de
trabajo de la cepilladora se dividen en (Figura 2.39):
Movimiento de corte: desplazamiento longitudinal de la pieza.
Movimiento de avance: desplazamiento transversal de la
herramienta.
Movimiento por profundidad de pasada: desplazamiento vertical
de la herramienta.
Figura 2.3
En las cepilladoras el movimiento de corte se obtiene moviendo la pieza
slidamente fijada sobre la mesa por debajo de la herramienta. Este movimiento
generalmente es ms lento en la carrera de corte de retroceso, estando ambas
velocidades aproximadamente en relacin de 1,5 a 4.
El movimiento de la mesa sobre la que va situada la pieza puede verificarse por
cuatro sistemas:
Por tornillo y cremallera.
Por engranaje y cre
Por tornillo y tuerca.
Hidrulicamente.
2.7.1 Tipos de cepilladoras.
Se clasifican en relacin al nmero
Cepilladora de 1 montante:
superficies muy grande
travesao que se encuentra en voladizo debe ser ms robusto para
soportar y evitar las vibraciones durante el arranque de la viruta.
Tambin este tipo de cepilladora puede tener 1 solo carro porta
herramientas o varios segn la versin de las maquina o nece
Cepilladora de 2 montantes:
elegir ya que ofrecen mucha solidez, se compone de una bancada
de fundicin, a los lados se levantan dos montantes, sobre la
112
Figura 2.39 Movimiento de trabajo en una cepilladora.
ras el movimiento de corte se obtiene moviendo la pieza
fijada sobre la mesa por debajo de la herramienta. Este movimiento
ms lento en la carrera de corte de retroceso, estando ambas
velocidades aproximadamente en relacin de 1,5 a 4.
Por tornillo y cremallera.
Por engranaje y cremallera.
Por tornillo y tuerca.
Hidrulicamente.
Tipos de cepilladoras.
nmero de montantes de la maquina:
Cepilladora de 1 montante: son usadas para el pla
superficies muy grande. La diferencia de este tipo es
ravesao que se encuentra en voladizo debe ser ms robusto para
herramientas o varios segn la versin de las maquina o nece
Cepilladora de 2 montantes: son los ms usados a la hora de

ras el movimiento de corte se obtiene moviendo la pieza
fijada sobre la mesa por debajo de la herramienta. Este movimiento
ms lento en la carrera de corte de retroceso, estando ambas

son usadas para el planeado de
este tipo es que el
ravesao que se encuentra en voladizo debe ser ms robusto para
herramientas o varios segn la versin de las maquina o necesidad.
son los ms usados a la hora de
113
bancada van las guas a trabajar, puede trasladarse con
movimiento alternativo de avance y retroceso. Los 2 montantes
tambin llevan guas laterales para el deslizamiento del travesao
que regula su altura mediante mediante la rotacin simultnea de 2
husillos, a lo largo de dicho travesao se encuentra el carrillo porta
herramienta el cual realizara el movimiento lateral intermitente
segn los desplazamientos proporcionales obtenidos al final de
cada carrera de retroceso de la mesa.
El ms empleado es el de dos montantes, dotados de uno o dos carros
portaherramientas con movimiento independiente. Hay tambin cepilladuras
especiales como son las cepilladoras copiadoras, las cepilladuras fresadoras y las
cepilladuras de dos sentidos de corte.

2.7.2 Componentes principales de las cepilladoras.
Las cepilladoras normales estn formadas por una bancada, una mesa o tablero,
los montantes el travesao o frontn, el puente o carro transversal y el
portaherramientas.
Bancada: Es la parte ms robusta de la mquina soporta todo el
conjunto y debe absorber las vibraciones que se producen en los
cambios de sentido de movimiento de la mesa, que se desliza
sobre guas. La calidad de ejecucin de estas guas es de lo que
depende en gran parte la precisin de la mquina. (Figura 2.40 A).
Mesa: Es la parte de la mquina sobre la que se fijan las piezas
que se han de trabajar. Va provista de agujeros o ranuras para
enganchar los accesorios de fijacin de la pieza que han de ir
firmemente sujetas a la mesa. Tambin deben ser robustas para
resistir el peso de las piezas y los esfuerzos desiguales que
producen los medios de fijacin de las piezas. (Figura 2.40 B).
Montantes: Situados uno a cada lado de la bancada tienen por
objeto sostener el puente que soporta el carro portaherramientas.
Tambin se fabrican cepilladuras de un solo montante, que debe
ser mucho ms robusto, ya que no slo estar sometido a flexin
sino tambin a torsin. (Figura 2.40 C).
Travesao o frontn: Es la parte superior de la mquina, une los
dos montantes y asegura su paralelismo. (Figura 2.40 D)
Puente o brazo: Parte mvil que une los dos montantes y sirve de
gua para el carro porta herramienta. (Figura 2.40 E).
Figura 2.
2.7.3 Herramienta y operaciones principales.
Las herramientas segn las funciones a que son destinadas las herramientas
pueden ser de diversas formas que las utilizadas por los tornos.
Se seala que los tipos anlogos son los que corresponden a las exigencias de las
cepilladoras y las limadoras para realizar trabajos en plano, adoptando la forma
acodada para el mango y as evitar que
al momento flector originado.
A la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones (
en direccin transversal que se consigue por la traslacin de carro
portaherramientas sobre el puente
conseguir o bien desplazando verticalmente el puente o desplazando verticalmente
el carro portaherramientas.
Figura 2.41 Movimiento de la herramienta en una cepilladora.
114
Figura 2.40 Partes de una cepilladora.
Herramienta y operaciones principales.
de diversas formas que las utilizadas por los tornos.
acodada para el mango y as evitar que la herramienta tropiece y se rompa debido
al momento flector originado.
A la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones (
portaherramientas sobre el puente y un movimiento vertical, que se puede

Movimiento de la herramienta en una cepilladora.


la herramienta tropiece y se rompa debido
A la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones (Figura 2.41), una
y un movimiento vertical, que se puede
Movimiento de la herramienta en una cepilladora.
115
La operacin principal es el planeado, pero tambin se labran superficies
verticales, ranuras, rebajes, etc. El planeado consiste en mecanizar superficies
planas, el ranurado consiste en mecanizar ranuras, el rebajado consiste en bajar la
cota de una franja longitudinal de la pieza.
2.7.4 Caractersticas principales de las cepilladoras.
Normalmente encontraremos las siguientes caractersticas en los catlogos (Tabla
2.25).
Altura.
Peso de la mquina.
Potencia de la maquina.
Gama de velocidades
Caractersticas de
capacidad
Distancias de trabajo. (longitudinal, transversal y
vertical)
Velocidad de avance.
Potencia absorbida total de la mquina.
Tabla 2.25 Caractersticas Tcnicas de una cepilladora.
2.7.5 Operaciones de revisin en las cepilladoras.
116
Funcionamiento del puente. Se hace necesario verificar
peridicamente con un comparador el posible descentrado del eje.
2.7.6 Parmetros de corte en la cepilladora.
se mecanice y de la velocidad de avance empleada.

El tiempo de cepillado se define como el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada, y se determina segn la siguiente ecuacin (Ecuacin 2.35):
T (minutos) =

2.35
2.36
Siendo:
- K
C
-
= 2.37
Donde:
C
(Ecuacin 2.38) es:
2.38

117
2
) 50 60 70 75 80 90 100
K
C
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
2
1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
c
corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (CV).
./

2.39
Donde:
- P
c
- A
c
- V
c
2.8 Brochadora.
Mquina-herramienta, que est dotada de una herramienta caracterstica en forma
de barra provista de mltiples dientes que se denomina brocha o aguja de brochar.
Se utiliza para mecanizar superficies paralelas a su generatriz en una sola pasada
de movimiento rectilneo.
Los movimientos de trabajo son:
Movimientos de corte: desplazamiento rectilneo de la
herramienta.
Movimiento de avance
Movimiento de profundidad de pasada
automticamente y
brocha y es constante para cada herramienta.
Figura 2.42
2.8.1 Tipos de brochadoras.
Se construyen dos clases de brochadoras que se diferencian en la posici
trabaja la herramienta:
Brochadoras Horizontales
mecnica o hidrulica. Pueden trabajar en
externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para
externo como ranuras y otras for
horizontal tiene mayor capacidad que la vertical, adems puede
recibir piezas de trabajo de mayor tamao
Brochadoras Verticales:
descendente. La brocha vertical se parece
vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran
de brochas.
- Las brochadoras
mecanismo que hace bajar la gua o piloto (extremo pequeo
de la brocha) a un agujero en la pieza de trabajo. Despus se
conectan tiradores automticos para las brochas que tiran de
ellas hacia abajo sobre la pieza de trabajo.
- Las brochadoras verticales ascendentes
trabajo colocada
contra la pieza desde abajo, se conecta
de traccin de brochas y la sube sobre la pieza de trabajo.
Brochadoras Verticales Para Superficies:
empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La
est montada en una corredera vertical sujeta en la c
mquina es para trabajo pesado.
118
Movimiento de avance: no existe.
Movimiento de profundidad de pasada
automticamente y progresivamente a medida que avanza la
brocha y es constante para cada herramienta.
42 Movimiento de trabajo en una brochadora.
Tipos de brochadoras.
Se construyen dos clases de brochadoras que se diferencian en la posici
Brochadoras Horizontales: La unidad de corte tiene impulsin
mecnica o hidrulica. Pueden trabajar en superficies internas y
externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para
externo como ranuras y otras formas irregulares. La
recibir piezas de trabajo de mayor tamao.
Brochadoras Verticales: Son del tipo de accin ascendente o
descendente. La brocha vertical se parece al cepillo de cod
vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran

brochadoras verticales descendentes
ctan tiradores automticos para las brochas que tiran de
ellas hacia abajo sobre la pieza de trabajo.
brochadoras verticales ascendentes
trabajo colocada debajo de la mesa. La brocha se avanza
contra la pieza desde abajo, se conecta con un mecanismo
Brochadoras Verticales Para Superficies:
empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La
est montada en una corredera vertical sujeta en la c
mquina es para trabajo pesado.
Movimiento de profundidad de pasada: se produce
progresivamente a medida que avanza la

Se construyen dos clases de brochadoras que se diferencian en la posicin en que
La unidad de corte tiene impulsin
superficies internas y
externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para trabajo
mas irregulares. La brochadora
Son del tipo de accin ascendente o
al cepillo de codo
vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran nmero
verticales descendentes tienen un
ctan tiradores automticos para las brochas que tiran de

brochadoras verticales ascendentes tienen la pieza de
de la mesa. La brocha se avanza
con un mecanismo
Se utilizan para
empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La brocha
est montada en una corredera vertical sujeta en la columna. Esta
119
Brochadoras Continuas Para Superficies: Tienen mayor
capacidad de produccin. Las piezas de trabajo se cargan en un
mecanismo de impulsin del tipo de cadena y se tira de ellas para
pasar frente a las brochas con una cadena continua.
2.8.2 Componentes principales.
Bsicamente destacan tres componentes, (Figura 2.43) son:
Bancada: que es el soporte general de la mquina y alberga todos
los elementos de transmisin de la potencia del motor al brazo
tractor o impulsor.
Mesa: sirve para apoyar la pieza que se ha de mecanizar, no es
preciso ningn procedimiento de sujecin de la pieza pues la
herramienta ejerce sobre ella un esfuerzo de traccin que la aprieta
contra la mesa.
Brazo tractor o impulsor: segn tire o empuje y es el rgano que
transmite el movimiento rectilneo.

Figura 2.43 Componentes principales en una brochadora. A. Bancada. B. Mesa. C. Brazo tractor.
2.8.3 Herramientas y operaciones principales.
La herramienta es la pieza fundamental de la brochadora, hasta el punto de que
puede considerarse que la mquina no es ms que un dispositivo para
proporcionar el sencillo movimiento rectilneo a la brocha.
Las herramientas de las brochas denominadas brochas o agujas de brochar, son
barras provistas de mltiples hileras de dientes, siendo la seccin de trabajo de
cada hilera un poco mayor que la hilera anterior, lo que produce un dbil aumento
120
de pasada de hilera, en su avance, hasta llegar a la dimensin definitiva, con el
paso de los ltimos dientes.
Hay dos clases de brochas adecuadas a la clase de trabajo que han de realizar:
Brochas para mecanizar interiores: para mecanizar interiores se
emplean dos tipos de brochas, las planas y las cnicas, tambin
denominadas cilndricas, de las que se construyen las siguientes
modalidades:
- Brochas planas para interiores: se emplean generalmente
para mecanizar chaveteros.
Con dentado perpendicular al eje de la brocha.
Con dentado oblicuo al eje de la brocha.
- Brochas cnicas para interiores: se emplean para mecanizar
agujeros redondos, poligonales (cuadrados, hexagonales,
etc.), y estriados. Frecuentemente las brochas cnicas, llevan
secciones de diferente dentado, por ejemplo redondo para
realizar agujeros y despus estriado para mecanizar estras.
Estas son las denominadas brochas combinadas.
Con dentado anular.
Con dentado helicoidal.
Brochas para mecanizar exteriores: para mecanizar exteriores,
menos extendidas que las interiores.

Figura 2.44 A. Brocha de interior. B. Brocha de exterior.
Las brochas para mecanizar interiores tuenen distinta forma segn se construyan
para ser accionadas a traccin o a compresin.
Brochas a traccin: son generalmente de gran longitud en
relacin a su seccin y constan de t partes.
- La caa o mango es la extremidad delantera por la que se
une al portaherramientas del brazo, para lo que debe tener su
extremo de forma apropiada. Su seccin, que es la mnima
de toda la brocha, debe ser inferior a la del agujero previo,
practicado en la pieza que se ha de brochar, pero debe ser
suficiente para soportar el esfuerzo a que se ha de someter
en el trabajo.
121
- La gua delantero, que es la seccin de la brocha situada
inmediatamente detrs de la caa, sirve para centrar en el
agujero de la pieza al principio de la pasada.
- El cuerpo dentado, es la parte activa y, por lo tanto, principal
de la brocha. Est formado por hileras de dientes en 3
secciones, dos cnicas y una cilndrica. Las secciones
cnicas son la de desbaste, que es la primera, y la de
acabado, de conicidad menor. La seccin cilndrica es la
ltima y est formada por 4 5 hileras de dientes de igual
seccin que no trabajan y constituyen la reserva de las
hileras de calibrado.
Brochas de compresin: son ms cortas que las brochas a
traccin, para evitar que pandeen al ejercer sobre ellas la presin
necesaria para el corte. Estas brochas se utilizan, casi
exclusivamente, en mquinas verticales. Su forma es similar a las
brochas de traccin y constan de tres partes.
- Gua delantera para facilitar el centrado de la brocha en el
agujero de la pieza.
- El cuerpo dentado similar al de las brochas de traccin
- La cabeza, de la misma seccin que el cuerpo dentado y
longitud igual o mayor. Esta cabeza va provista de un tetn
para fijarla en el cabezal de la mquina.

Figura 2.45 Brocha interior a traccin. A. Caa. B. Gua. C. Cuerpo dentado.
Para la fijacin de las caractersticas de las brochas es necesario determinar los
siguientes elementos del dentado:
Paso de los dientes. El paso de los dientes es la distancia entre
los vrtices de dos dientes consecutivos, medida
perpendicularmente a las aristas de corte. Prcticamente no se
utiliza nunca un paso inferior a 4,5 mm. Si se trata de mecanizar
piezas muy corta, se aumenta la longitud a mecanizar apilando
varias piezas. El paso se mantiene constante a lo largo de la
brocha. nicamente se vara cuando se desea obtener superficies
muy pulidas.
122
Longitud del cuerpo dentado. Define el nmero de dientes en
contacto con la pieza, este nmero no debe ser superior a 6, ni
inferior a 3. Cuando n es inferior a 3 se brochan varias piezas en
paquete o se sustituye el dentado recto por uno oblicuo.
Incremento de la altura de los dientes. Las brochas actan
cortando cada hilera de dientes una delgada capa del material,
puesto que los dientes van creciendo en altura. Se denomina
incremento de la altura de los dientes a la diferencia entre el
dimetro de los filos de una hilera de dientes y el dimetro de la
hilera anterior. El incremente de la altura de los dientes depende
del material a mecanizar y del material de la brocha. Cuanto ms
duro sea el material a mecanizar, ms pequeo habr de ser el
incremento de los dientes.
Nmero de dientes. El nmero de dientes depender del espesor
de material que debe arrancarse, es decir, la diferencia entre el
dimetro inicial y final del agujero.
Perfil de los dientes. Estn definidos por cuatro dimensiones
principales:
- La profundidad o altura.
- El ngulo de ataque.
- El ngulo de desprendimiento.
- La longitud de la superficie de desprendimiento.
- El radio de la base.
El brochado se emplea principalmente para la realizacin de formas poligonales
partiendo generalmente de agujeros cilndricos, pero tambin se emplea para la
obtencin de ranuras de chaveteros.
2.8.4 Caractersticas de las brochadoras.
Las caractersticas tcnicas de una Brochadora es importante conocerlas, ya que
Altura.
Dimensiones del plano longitudinal.
Peso de la mquina.
Potencia de la mquina.
123
Caractersticas de
capacidad
Relacin avance-retroceso.
Tabla 2.28 Caractersticas Tcnicas de una brochadora.
2.8.5 Parmetros de corte en las brochadoras.
se mecanice y de la velocidad de avance empleada.

2.40
Siendo:
- K
C
= 2.41
Donde:
- c es el permetro de la hilera de dientes en contacto con la
pieza.
- e es el incremento de la altura de los dientes.
- n es el nmero de hileras de dientes en contacto con la pieza.
C
(Ecuacin 2.42) es:
2.42

124
2
) 50 60 70 75 80 90 100
K
C
228 278 317 342 368 406 484
Relacin c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
2
1 2 4 6 8 10 12
Relacin c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
c
corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (kW).

2.43
Donde:
- P
c
es la potencia de corte (kW).
- V
C
es la velocidad corte (mm/min).
2.9 Mecanizado por abrasivos.
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o
artificiales de gran dureza.
Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea
limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando
sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partculas arrancadas no
tienen forma definida como las virutas de las mquinas herramientas, adems son
de un tamao ms pequeo del orden de la milsima de milmetro.
Sin embargo, los abrasivos no se emplean generalmente para arranques
importantes de material, sino ms bien para limpieza, acabado y pulido.
125
2.9.1 Clases de abrasivos.
Se pueden clasificar dos tipos de abrasivos en funcin de la naturaleza de ellos,
pueden ser:
Naturales, que son:
- El cuarzo es anhdrido silcico y se utiliza en forma de arena
o en forma de piedra arenosa o aspern.
- El esmeril est formado de un 50-65% de almina que es el
elemento cortante y el resto son impurezas de xido de
hierro, slice y cromo, se emplea pulverizado para la
fabricacin de lijas.
- El corindn est formado de un 70-75% de almina, es ms
duro que el esmeril y de mejor calidad.
- El diamante es carbono puro cristalizado y se utiliza en la
fabricacin de muelas diamantadas.
Artificiales:
- El corindn artificial o alumdum, se obtiene a partir de la
bauxita por fusin a 400 C y se obtenemos este abrasivo
que contiene del 75-85% de almina.
- El corindn blanco de mayor dureza se obtiene por fusin
se la almina pura.
- El carborundum es el nombre comercial del carburo de
silicio y se obtiene a 2200 C carbn de cock, arena silcea,
cloruro sdico y serrn, es el abrasivo ms duro que se
conoce.
2.9.2 Aplicaciones de los abrasivos.
El campo de los materiales abrasivos est en pleno desarrollo debido a sus
caractersticas, algunas de las aplicaciones posibles pueden ser:
Chorros de arena: Son aparatos compuestos de un depsito para
la arena cuyo fondo cnico est unido a un tubo por el que circula
una corriente de aire a. Las arenas son generalmente silceas pero
tambin se emplean granos de corindn. Tiene una gran aplicacin
industrial para la limpieza y preparacin se piezas.
Lijas: Son hojas de papel o tela sobre las que se han aadido
abrasivos en grano. Las que estn montada sobre papel se usan
para materiales blandos y segn el tamao de grano, se numeran
del 1 al 16, 1 la ms basta y 16 la ms fina. Las montadas sobre
tela mejor denominadas tela esmeril, se emplean para el lijado de
126
metales con escala de tamao de grano fino a basto en FF, F, 00,
0, 1, 1.5, 2, 2.5, 3. Las telas con abrasivos de carborundum se
numeran con el nmero de malla por la que pasa el grano en 40,
60, 80, 100, 120.
Muelas: Son las herramientas de corte formadas por materiales
abrasivos cuyos filos son los granos de ste y actan generalmente
al girar la muela a gran velocidad. Se utiliza para desbastar o
rebajar piezas en trabajo de poca precisin, para afilar
herramientas restableciendo sus filos y ngulos de corte, para
rectificar o afinar piezas de elevado grado de precisin y para
tronzar (cortar) materiales duros.
Hay muelas naturales o de agua son piedras de arenisca o aspern
cortadas en forma de disco, y las muelas artificiales que son las
ms utilizadas se fabrican de acuerdo a las necesidades
especficas de su aplicacin. Las propiedades de las muelas
quedan definidas por cuatro caractersticas:
- Clase de abrasivo.
- Tamao de grano.
- Grado de dureza.
- Clase de aglomerado y estructura.
2.9.3 Mquinas para el mecanizado por abrasivos.
Esmeriladoras: Son mquinas muy sencillas, compuestas casi
exclusivamente por las muelas y un motor que las acciona. Pueden
ser fijas y porttiles. Las fijas se emplean para desbarbar o para dar
formas rudimentarias para piezas sin presin y las porttiles se
emplean exclusivamente para desbarbar.
Afiladoras: Son similares a las esmeriladoras, pero dotadas de una
mesa montada sobre un pedestal y que desliza por unas guas
verticales de ste.
Rectificadoras: Son mquinas de alta precisin empleadas para
rectificar a las medidas exactas piezas mecanizadas con otras
mquinas herramientas. Tienen como caractersticas especiales
que las diferencian de otras mquinas herramientas:
- Una gran desproporcin entre el tamao de la pieza que se
mecaniza y la mquina debido a la necesidad de evitar
totalmente las vibraciones que impediran obtener la precisin
que se exige.
- Esfuerzos de corte son muy inferiores a otras mquinas y por
eso sus rganos de movimiento se calculan para resistir las
altas velocidades a que se somete y no a presiones de corte.
127
Acabadoras: Permiten obtener una elevada precisin, superior a la
obtenida con otras mquinas a las que tienen que superar en los
acabados, con rugosidades inferiores a 1 micra. Comunican a la
superficie un acabado espectacular.
Hay dos tipos:
- Acabadoras propiamente dichas, suprimen las rugosidades
que puedan quedar en el rectificado. Son las lapeadoras y
superacabadoras.
- Mquinas abrillantadoras, solamente dan brillo como son
las pulidoras. Las acabadoras utilizan los abrasivos montados
en soportes rgidos, en cambio, las abrillantadoras emplean
soportes flexibles.
Lapeadoras: se emplean para el acabado y redondeado de
agujeros. La herramienta de eje vertical est formada por un
conjunto de piedras en unos modelos o filas de esmeril y en otras
van montadas en soportes portapiedras que en conjunto tiene
forma cilndrica. La caracterstica diferencial de esta mquina es
que la herramienta lapeadora no est conducida por la mquina
sino que est unida por un eje cardnico y nicamente est
accionado por ella.
La operacin se realiza combinando el movimiento de giro con un
segundo movimiento de vaivn arriba y abajo, por lo que la
trayectoria seguida por la herramienta es de zigzag trazando
hlices de paso con un ngulo de 30. La operacin se realiza con
una lubricacin muy abundante.
Los abrasivos empleados son el carborundum para el acero y el
corindn para metales ligeros. El espesor del material a arrancar es
muy reducido del orden de 10 a 40 micras.
2.9.4 Operaciones principales realizadas por los abrasivos.
Si realizamos una clasificacin en funcin de la clase de trabajo que pueden
realizar las mquinas que trabajan con abrasivos podemos destacar cuatro
categoras, que son: desbaste, afilado, afinado, y acabado. En funcin de estas
operaciones podemos ver la siguiente clasificacin (Tabla 2.31):
Clase de trabajo Mquina
Desbaste (sin precisin) Esmeriladoras
Afilado (relativa precisin) Afiladoras de herramientas
Afinado (alta precisin) Rectificadoras
128
Acabado Lapeadoras
Superacabadoras
Pulidoras
Bruidoras

Tabla 2.31 Clasificacin de las maquinas de mecanizado por abrasin en funcin del trabajo
realizado.

3 MECANIZADO POR ARRAN
CONTACTO DIRECTO.
3.1 Electroerosin.
La electroerosin es un
Mecanizado por Descarga Elctric
El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un
una pieza y un electrodo en un medio
pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores
que provoque el arranque de material.
3.1.1 Fundamento terico
El fundamento terico se puede dividir en distintas etapas
las siguientes:
129
MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL
CONTACTO DIRECTO.
es un proceso de fabricacin, tambin conocido como
Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM.
El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico
en un medio dielctrico, para arrancar
conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico
que provoque el arranque de material.
Figura 3.1 Electro-erosin.
terico:
El fundamento terico se puede dividir en distintas etapas (Tabla 3.1
Descripcin del proceso.

El mecanizado por electroerosin se efecta por
tanto mediante el salto de chispas elctricas entre
dos electrodos sometidos a una determinada tensin
elctrica y sumergidos ambos en un lquido aislante
(lquido dielctrico).
QUE DE MATERIAL: SIN
, tambin conocido como
arco elctrico entre
, para arrancar partculas de la
que pueda establecerse el arco elctrico

Tabla 3.1), estas son
El mecanizado por electroerosin se efecta por
tanto mediante el salto de chispas elctricas entre
dos electrodos sometidos a una determinada tensin
elctrica y sumergidos ambos en un lquido aislante
(lquido dielctrico).
130

Al estar ambos electrodos en un medio dielctrico o
aislante la tensin que se aplique a ambos ha de ser
suficiente como para llegar a crear un campo
elctrico mayor que la rigidez dielctrica del lquido.

Bajo la accin de este campo elctrico, iones libres
positivos y electrones se encontrarn acelerados
creando un canal de descarga que se vuelve
conductor, y es precisamente en este punto donde
salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los
iones (+) y los electrones (-). Se forma entonces un
canal de plasma.

Bajo el efecto de los choques se crean altas
temperaturas en ambos polos y alrededor del canal
de plasma se forma una bola de gas que empieza a
crecer. Por otro lado las altas temperaturas que se
han dado en los dos polos, van fundiendo y
vaporizando parte del material de la pieza, mientras
que el electrodo apenas si se desgasta muy
ligeramente.

En esta situacin (bola de gas grande y material
fundido en ambos polos), se corta la corriente
elctrica. El canal de plasma se derrumba y la
chispa desaparece. El lquido dielctrico entonces
rompe la bola de gas hacindola explosionar
(explotar hacia adentro).

Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el
material fundido formando dos crteres en las
superficies. El material fundido se solidifica y es
arrastrado en forma de bolas por el lquido
dielctrico, constituyendo lo que se puede llamar
"viruta del proceso de electroerosin".
Tabla 3.1 Fases de la electro-erosin.

131
3.1.2 Tipos de procesos en la electroerosin:
Bsicamente tiene dos variantes:
El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram
EDM o Electro-erosin por penetracin, donde el trmino ram
podra traducirse del ingls como "carnero" y es ilustrativo del
"choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el
electrodo).
La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM
(donde las siglas describen en ingls Wire Electrical Discharge
Machining) o Electroerosin por hilo
3.2 Proceso de electroerosin por penetracin o Ram EDM
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy
prximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un
lquido dielctrico (normalmente aceite de alta conductividad). Al aplicar una
diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico
intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el
dielctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la
temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material
de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las
partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se
solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo
completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la
polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo
las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es
necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso
que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado
preciso (tolerancia de forma 0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos).
132
3.2.1 Electrodos en la electro-erosin por penetracin.
El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado
en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un
electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.

Figura 3.2 Ejemplo de electrodos en la electro-erosin por penetracin.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas
pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos
precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de
hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se
encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio
milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para
antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde
pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro
convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual
sea el material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano
despus ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las
herramientas de corte utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en
los electrodos.
3.2.2 Mquinas de electroerosin por penetracin.
La maquinas utilizadas en este tipo de proceso de electro-erosin, siguen la
siguiente estructura (Figura 3.3):
133

Figura 3.3 Estructura de una mquina de electroerosin por penetracin. A. Bancada. B. Mesa de
trabajo. C. Porta-electrodos. D. Cabezal. E. Columna.
Como se puede apreciar en la figura se puede trabajar con un total de 5 ejes, los
cuales estn repartidos entre la mesa de trabajo (dispone de movimiento dos ejes
X e Y) y el cabezal (que dispone de movimiento en tres ejes W, V y U)
3.2.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDM:
Las ventajas de este proceso son las siguientes:
Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de
mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para
materiales frgiles.
Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas
sin problemas de deslizamiento. As como de elevada relacin de
aspecto (cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con
pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro
convencional.
Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar
cualquier material mientras sea conductor
Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde
0,025 hasta 0,127 mm.
134
Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas
configuraciones que son imposibles de otra forma.
Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la
pieza por medio de ataques de cido, pasndose a denominar
"Acabado de Electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto
como el que se obtendra con el ataque de cido pero por costes y
plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.
Las inconvenientes de este proceso son las siguientes:
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido,
frgil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas
piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene ms resistencia a
la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta (fresadora,
torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetracin
elctrica (electroerosin).
El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los
electrodos debe ser muy cuidadosa.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en
funcin del tipo de aplicacin y la reduccin de sta utilizando
intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se
pueden producir defectos indeseados como formacin de
carbonillas o manchas.
El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso
sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto
de las chispas espordicas que se producen al evacuar los restos
de material.
3.2.4 Aplicaciones del proceso de electro-erosin por penetracin:
Su posibilidad de aplicacin a la industria, es muy extensa, estn presente en
campos industriales como: automocin, fabricacin de moldes, fabricacin de
herramientas, etc.
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores
en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para
procesos de moldeo o deformacin plstica.
3.3 Proceso de electro-erosin por hilo o WEDM:
El mecanizado por electroerosin se realiza en un medio dielctrico mediante el
salto de descargas elctricas entre el electrodo y la pieza a mecanizar. El proceso
es bsicamente un proceso termoelctrico en el que las chispas representan una
135
fuente trmica puntual. Esta fuente trmica funde el material de la pieza
producindose de esta forma la erosin.
En la electroerosin por hilo, WEDM, un hilo conductor, normalmente de latn, se
utiliza como electrodo. El hilo pasa por unas guas imponindole la direccin que
debe seguir. Las descargas se producen por la diferencia de potencial existente
entre el hilo y la pieza que obviamente debe ser de un material conductor de la
electricidad. El hilo circula continuamente, y entre el hilo y la pieza existe un canal,
llamado de descarga, baado por un fluido dielctrico, que generalmente es agua.

Figura 3.4 Descripcin del proceso para la electroerosin por hilo.
El dielctrico (agua) es introducido entre el hilo y la pieza con el objetivo de ayudar
al salto y calidad de las chispas, refrigerar el gap y eliminar el material arrancado
despus de las descargas elctricas. El mantener una distancia correcta entre hilo
y pieza es el punto ms importante para tener un correcto mecanizado y conseguir
precisin. A continuacin se va a explicar paso a paso como se produce la erosin.
Primero se dispone de un material conductor en la mesa de trabajo. Se posiciona
el hilo cerca de la pieza. Se aplica una tensin de vaco al hilo, mientras entra
fluido dielctrico (agua) entre el hilo y la pieza. Esta tensin es la encargada de
ionizar el canal de descarga. Ionizacin, quiere decir, que en el agua que existe
entre el hilo y la pieza se produce un ordenamiento de los iones del agua.
136

Figura 3.5 Descripcin del proceso para la electroerosin por hilo.
Llega un momento en que el agua deja de ser no conductora y por el canal creado
se produce una chispa (corriente) producindose altas temperaturas que vaporizan
y funden parte del material a mecanizar y parte del hilo. Posteriormente a esta
descarga se produce un tiempo de pausa destinado a la limpieza y refrigeracin
del gap.
El agua es un elemento no conductor, pero posee gran cantidad de iones que la
hacen conductora. Si el agua est completamente desionizada es un perfecto
aislante y no se pueden producir chispas que atraviesen el gap. Si existen
muchos iones que hacen el agua conductora, la corriente atraviesa el gap con
mucha facilidad y las chispas tienen poca fuerza y se reduce la eficiencia.
Mantener el agua desionizada permite, que las chispas salten cuando la tensin de
vaco ha llegado a su mximo potencial, tambin es de notable ayuda para que no
se produzcan oxidaciones prematuras en las piezas.
3.3.1 Hilo en la electro-erosin por hilo.
El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc. En prcticas de proteccin
al medio ambiente, despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el
material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado
separadamente con el fin de ser reciclado.
Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25 mm) y 0.012
(0,30 mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su
longitud.
La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente
una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no
sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es
necesaria.
137
Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las
cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el
hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos.
3.3.2 Mquinas de electroerosin por hilo.
A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la
polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin
con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas
para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo,
por consiguiente, es el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida.

Figura 3.6 Mquina de electroerosin por hilo.
La mquina de electroerosin por hilo dispone de 5 ejes con control numrico: X e
Y en la mesa dnde se fija la pieza y U, V y Z que se mueven desde la boquilla de
arriba.
Las boquillas entre las que va fijo el hilo tienen la misin de proporcionar un chorro
de agua a presin que se llevar el material erosionado para la limpieza del canal
de erosin.
Se puede trabajar en aspersin: en la que el nico dielctrico es el agua del chorro
de las boquillas o en inmersin en la que la pieza est sumergida en un bao de
agua desionizada aunque no se recomienda en la mayora de los casos
138
El agua con el material de erosin pasa al filtrado que se realiza por un filtro
permanente de carbono activo que recoge todas las virutas de la erosin. De vez
en cuando se limpia el filtro y las virutas se pasan a unos tanques en los que por
decantacin se van acumulando formando lodos.
El hilo una vez realizada la electroerosin se lleva por un sistema de rodillos y
guidado ms o menos complejo hasta un troceador dnde se corta para su
reciclado posterior (chatarra).
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es
afectada por la calidad, condicin y funcionalidad de la mquina a ser utilizada.
El tamao del recipiente, contenedor del lquido, puede ser un factor determinante
a cuantas piezas y tamao de las piezas que pueden ser preparadas para el
proceso.
3.3.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDW.
- No precisa el mecanizado previo del electrodo.
- Es un proceso de alta precisin.
- Complejas formas pueden ser logradas.
- Resultados constantes.
- Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con
alambre puede incluir variaciones de ngulos controladas o
geometra independiente (cuarto eje).
- Se puede mecanizar materiales previamente templados y as
evitar las deformaciones producidas en el caso de hacer este
tratamiento trmico despus de terminada la pieza.
- Mecanizado fcil de orificios cuadrados
- Fcil mecanizacin de materiales duros
- Ausencia de esfuerzos de mecanizado
- No hay desviacin de medidas
- Reduccin de tiempos de fabricacin.
El inconveniente principal de este tipo de electro-erosin, sucede tras el proceso,
que suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de extremada
dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la
fatiga.
139
3.3.4 Mtodos de corte en el proceso de electroerosin por hilo.
Los mtodos de corte se pueden dividir en dos tipos, estos son:
En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando
por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de
vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener
la geometra deseada.
En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el
exterior del permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su
movimiento hasta que consigue la periferia deseada.
3.3.5 Obtencin de geomtricas en el proceso de EDW.
La electro-erosin es un mtodo de mecanizacin, que una de sus caractersticas
es la flexibilidad para obtener distintas formas geomtricas en el proceso de
fabricacin de una pieza. Partiendo del siguiente esquema funcional:

Figura 3.7 Obtencin de geometras.
Donde los ejes coordenados X e Y constituyen un punto de clculo (C
1
) y los ejes
coordenados V y U constituyen otro punto de clculo (C
2
). Por tanto, para
reproducir una geometra, se deber calcular la ecuacin que permita seguir la
trayectoria deseada, a partir de los dos puntos de clculo C
1
y C
2
.
Las trayectorias fundamentales son:
Corte lineal: este corte, dependiendo de su orientacin puede ser:
horizontal, vertical o inclinado. Para ello basta con calcular la lnea
que pase por los puntos C
1
y C
2
.
Corte cnico inferior: este corte, es semejante al corte lineal
inclinado con la diferencia que la trayectoria seguida por el hilo, no
ser recta o curva, sino que uno de los puntos de clculo ser el
punto de giro o eje de giro. En este caso, el punto C
1
rotara sobre el
eje de giro proporcionado por el punto C
2
.
140
Corte cnico superior: este corte, es semejante al corte lineal
inclinado con la diferencia que la trayectoria seguida por el hilo, no
ser recta o curva, sino que uno de los puntos de clculo ser el
punto de giro o eje de giro. En este caso, el punto C
2
rotara sobre el
eje de giro proporcionado por el punto C
1
.

Figura 3.8. Obtencin de geometras. A. Corte recto. B. Corte cnico inferior. C. Corte cnico
superior.
3.3.6 Aplicacin del proceso de electroerosin por hilo.
Las aplicaciones de este proceso son amplias, debido a su flexibilidad. Las ms
usuales son:
Moldes de plstico de precisin y alto volumen (mecheros,
nebulizadores, mviles).
Matrices de corte.
Hileras de extrusin.
Estampas de forja.
Herramientas.
Matrices de sinterizacin.
Aplicaciones especiales:
- Aplicaciones de produccin.
- Aviacin.
- Nuclear.
- Etc.
141
3.4 Conformado por ultrasonidos.
El conformado por ultrasonidos se realiza arrancando partculas inframicroscpicas
de material a mecanizar por la accin de un polvo abrasivo en suspensin liquida,
agitado por la vibracin ultrasonora de un punzn accionado por un equipo
electromecnico productor de vibraciones.
La pieza que se trata de mecanizar M, est en contacto con un liquido L que
contiene partculas de abrasivos en suspensin A, que son impulsadas sobra la
superficies de la pieza por un punzn P, animado de un movimiento de vibracin
de amplitud d. Los granos de abrasivo, al chocar contra las superficies de la pieza,
arrancan partculas de esta y aunque son muy pequeas, como el punzn vibra
con frecuencia del orden de 30.000 ciclos por segundo, en muy poco tiempo se
consiguen apreciables arranques de material.

Figura 3.9 Fundamento del corte por ultrasonidos.
3.4.1 Clasificacin de maquinas para el conformado por ultrasonidos.
Se pueden diferenciar tres tipos de maquinaria para este tipo de conformado:
Maquinas de potencia dbil, para perforar pequeos orificios de
precisin. Estas maquinas tienen una potencia entre 50 y 100 W y
vienen con un equipo oscilador montado sobre el propio cuerpo de
la maquina y sin necesidad de agua de refrigeracin para el
cabezal.
Maquinas de potencia elevada, para las operaciones generales
de mecanizado. Estas maquinas tienen una potencia entre 300 y
2.000 W. en este tipo de mquinas el elemento oscilador forma un
cuerpo aparte.
Maquinas porttiles, que permiten realizar pequeos orificios
sobre piezas de bastante tamao, sin precisin entre las distancias
respectivas. Estas maquinas tendr una potencia entre 30 y 50 W.
142
3.4.2 Componentes principales del conformado por ultrasonidos.
Una instalacin de conformado por ultrasnico, comprende los siguientes
elementos:
Un oscilador electrnico capaz de generar frecuencias de 20.000
a 30.000 ciclos por segundo.
Un traductor o transformador de resonancia, cuyo ncleo est
formado por lminas de nquel y el arrollamiento elctrico en
conexin con el oscilador.
Un Cono de transmisin o elemento vibrador, roscado al ncleo,
que hace las funciones de amplificador de las vibraciones, pues
debido a su forma aumenta la intensidad de las vibraciones al
concentrarse en su base ms pequea, que es la que est en
contacto con la herramienta.
La herramienta la cual va fijada fuertemente a la base menor del
cono vibrador y en perfecta alineacin con el eje de trabajo de la
mquina.
La mesa sobre la que se sujeta la pieza. Esta mesa esta en el
interior de un depsito que contiene el lquido con el abrasivo en
suspensin.
Una bomba que hace circular el liquido y abrasivo para separar las
partculas de material arrancadas por decantacin.
El esquema funcional de una maquina de conformado por ultrasonidos, es
como el siguiente:

Figura 3.10 Maquina de conformado por ultrasonidos. A. Oscilador electrnico. B. Traductor de
impulsos. C. Cono de transmisin. D. Ncleo. E. Bomba. G. Mesa. F. Eyector aire comprimido H.
Herramienta.
143
3.4.3 Herramienta de conformado por ultrasonidos.
Se denomina herramienta al punzn o sonotrodo, aunque la verdadera herramienta
es el polvo abrasivo, pero este se considera un medio.
La forma del sonotrodo depende de la figura que se trata de mecanizar, pues la
seccin de material arrancado ser igual a la seccin de sonotrodo.
Los sonotrodos se fabrican generalmente de acero pues conviene un material que
sea de alta resiliencia, mejor que una alta dureza. Con este material los desgastes
del sonotrodo varan entre 1% y 3% al mecanizar el vidrio, cuarzo o germanio
hasta el 200% y 300% al taladrar algunos aceros aleados de alta dureza, siendo el
ms normal del 10%.
Como abrasivos se utilizan los carburos de wolframio y de boro con granos
comprendidos entre 200 y 2.000 mallas por pulgada lineal, segn se quiera dar un
mecanizado de desbaste o acabado.
Como liquido para la suspensin del abrasivo se emplea el agua con alguna
adicin que disminuya su tensin superficial.
3.4.4 Aplicaciones del conformado por ultrasonidos:
El conformado por ultrasonidos se emplea principalmente para realizar
perforaciones circulares o de forma en materiales que por su dureza o fragilidad
era muy difcil mecanizarlos por otros procedimientos. Por esto se utiliza para
mecanizar piedras preciosas, principalmente para sus aplicaciones en relojera,
semiconductores, fabricacin de transistores, etc.
Otra aplicacin muy interesante del conformado por ultrasonidos es la perforacin
de matrices o hileras de carburo, estelitas, diamante, etc.

4 MECANIZADO ESPECIAL.
4.1 Mecanizado electroltico.
El mecanizado electroltico
rebarbas con exactitud despus de
redondear cantos o mecanizar contornos.
El procedimiento ECM destaca muy especialmente en la
componentes de alta precisin,
resultan rentables ni pract
complejas se obtiene el resultado de
4.1.1 Procedimiento de mecaniz
En el procedimiento ECM, se opone a
a la pieza de trabajo (ctodo). Entre ambas partes queda
travs de la cual fluye la solucin electroltica (agua salada) durante el pr
Para el procesamiento se cierra el circuito elctrico
Con el intercambio de carga que se origina entre los polos tiene lugar la
de material, exactamente en los sitios
El principio de funcionamiento d
se puede apreciar en la Figura 5.
funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito
en el espacio entre la herramienta
de la pieza (nodo) antes de que tengan oportunidad de depositarse sobre la
herramienta (ctodo). La velocidad de penetracin de la misma es proporcional a la
densidad de corriente y no se afecta por la res
pieza.
Figura 5.1 Fundamento del mecanizado electroltico.
144
MECANIZADO ESPECIAL.
Mecanizado electroltico.
mecanizado electroltico del metal (ECM) es un proceso ptimo, para remover
barbas con exactitud despus de tornear, fresar, esmerilar, bruir o brochar,
redondear cantos o mecanizar contornos.
destaca muy especialmente en la fabricacin en serie de
componentes de alta precisin, donde los procedimientos convencionales no
rentables ni practicables. Tambin con las piezas
ejas se obtiene el resultado de mecanizacin requerido.
de mecanizado electroltico:
En el procedimiento ECM, se opone a los cantos a procesar un electrodo adaptado
pieza de trabajo (ctodo). Entre ambas partes queda una ranura estrecha, a
solucin electroltica (agua salada) durante el pr
Para el procesamiento se cierra el circuito elctrico entre nodo (+) y ctodo (
carga que se origina entre los polos tiene lugar la
de material, exactamente en los sitios requeridos.
El principio de funcionamiento de esta tcnica es el de electrodeposicin invertida y
Figura 5.1. Un electrolito (sal inorgnica muy conductora)
en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos
densidad de corriente y no se afecta por la resistencia, dureza, o la tenacidad de la

Figura 5.1 Fundamento del mecanizado electroltico.
ptimo, para remover
r, esmerilar, bruir o brochar, para
fabricacin en serie de
donde los procedimientos convencionales no
icables. Tambin con las piezas extremamente
los cantos a procesar un electrodo adaptado
una ranura estrecha, a
solucin electroltica (agua salada) durante el proceso.
entre nodo (+) y ctodo ()
carga que se origina entre los polos tiene lugar la remocin
e esta tcnica es el de electrodeposicin invertida y
. Un electrolito (sal inorgnica muy conductora)
y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos
istencia, dureza, o la tenacidad de la
145
4.1.2 Aplicaciones del mecanizado electroltico:
Los campos de aplicacin ms frecuentes de la tcnica ECM son:
Sistemas de frenos ABS.
Ruedas dentadas.
Componentes para sistemas de inyeccin diesel.
Cuerpos de vlvulas.
Cajas de direccin.
Componentes neumticos e hidrulicos.
industria aeroespacial, para la produccin en masa de labes de
turbinas y partes de motor de reaccin y toberas.
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del mecanizado electroltico:
Las ventajas de este sistema se sustenta principalmente en la seguridad de
proceso, representando una solucin extremamente fiable para mltiples tareas de
mecanizacin en la fabricacin en serie de piezas metlicas de precisin.
Esencialmente, ofrece las siguientes ventajas:
Rebarbado y redondeado de cantos definidos, con alta precisin.
Tratamiento de sitios a rebarbar de difcil acceso.
Rebarbar y tratar contornos en un mismo paso de trabajo.
Sin formacin de las llamadas rebabas secundarias.
Tiempos cortos de proceso (normalmente 5 20 segundos).
Sin carga mecnica ni trmica de las piezas de trabajo.
Apto tambin para materiales templados o con mecanizado por
arranque de virutas.
Como desventaja, este mtodo posee herramientas y equipos costosos y
consume mucha energa. Asimismo, ste no es conveniente para producir
esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar
perfiles agudos.

146
5 NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR
ARRANQUE DE VIRUTA.
5.1 Equipos con cinemtica avanzada.
Las mejoras en el campo de la mquina-herramienta van encaminadas a obtener
la mxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mnima
masa a desplazar. Es decir, conseguir unas altas caractersticas dinmicas de
mquina. La mejora de dichos aspectos debe llevar, como resultado final, a una
mayor velocidad de mecanizado y a una mejor precisin y acabado, conduciendo a
un aumento de la productividad, tanto por el menor tiempo de mecanizado como
por la disminucin de procesos de acabado.
La configuracin de mquina convencional est basada en una estructura en serie.
Dicha estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie
y normalmente de acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z adems de unos ejes
de rotacin, si es necesario. Este tipo de disposicin no requiere un gran esfuerzo
de control ya que cada eje de la mquina controla un grado de libertad cartesiano.

Figura 6.1 Movimientos posibles en un Hexpodo.
Frente a esa facilidad en el control, las mquinas con una configuracin en serie
presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las
direcciones, adems de soportar y mover los ejes que van montados sobre l. Esta
caracterstica conduce a una alta masa a mover y por lo tanto a unas bajas
caractersticas dinmicas de mquina. Esto se hace especialmente patente en
grandes mquinas.
Una solucin a este problema es la utilizacin de cinemtica paralela que ha dado
lugar a las mquinas-herramienta de arquitectura paralela o HEXPODOS. En
este tipo de mquina cada eje une directamente la base de la mquina con una
plataforma mvil sobre la que va montado el cabezal, de ah se puede decir que
los ejes estn dispuestos de forma paralela.
Figura 6.2 Estructura
El alto costo, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes
de los distintos brazos de un mecanismo de estas caractersticas hizo que su
utilizacin no se extendiese
estuviese justificado, como es el caso de los simuladores de vuelo.
Hoy en da dicho costo ha sufrido una espectacular reduccin y estn apareciendo
otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la
primeras de estas aplicaciones introdujeron el concepto de Hexpodo, derivado
del tipo de arquitectura paralela utilizada; la base de la mquina se encuentra
ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales mediante la variacin de su
longitud consiguen la orientacin exigida e
Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes:
Estructura ms
Menor inercia
Menor costo
Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos:
Gran tamao global de la mquina, en comparaci
de trabajo.
Complejidad de control. Constante interpolacin de 5
complejas rutinas
Dificultad de puesta a punto
Dificultad de compensacin de errores
147

Figura 6.2 Estructura bsica Hexpodos.
utilizacin no se extendiese - salvo en el caso de aplicaciones donde dicho co
otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la mquina herramienta
ones introdujeron el concepto de Hexpodo, derivado
longitud consiguen la orientacin exigida en la herramienta.
de la arquitectura paralela son las siguientes:
ms simple
Menor inercia
Menor costo
inconvenientes se resumen en los siguientes puntos:
Gran tamao global de la mquina, en comparaci
Complejidad de control. Constante interpolacin de 5
complejas rutinas de control no lineal
Dificultad de puesta a punto
Dificultad de compensacin de errores
salvo en el caso de aplicaciones donde dicho costo
mquina herramienta. Las
ones introdujeron el concepto de Hexpodo, derivado
de la arquitectura paralela son las siguientes:
inconvenientes se resumen en los siguientes puntos:
Gran tamao global de la mquina, en comparacin con el volumen
Complejidad de control. Constante interpolacin de 5 ejes ( 6) y
148
5.2 Mecanizado de alta velocidad. MAV.
El concepto principal se basa en la existencia de una velocidad crtica (5 a 10
veces la usada en mecanizado convencional), a la que la temperatura de
formacin de viruta comienza a descender. La disminucin es pequea para
fundicin y aceros, pero muy importante en materiales no ferrosos, abriendo la
posibilidad de mecanizar materiales con ms de 50 HRc.
El MAV demanda elevada rapidez y precisin, siendo habituales velocidades de
rpido de 100 m/min y aceleraciones de 1G.
Si bien no existe una definicin nica, se puede afirmar que:
Se refiere al fresado combinando altas velocidades de rotacin y de
avance.
Se usa para mecanizar aleaciones ligeras con alto ndice de
arranque de viruta, matrices y materiales templados.
Utiliza mtodos y equipamiento de produccin especficos.
Permite el desbaste y terminacin de piezas pequeas, y la
terminacin en piezas de todos los tamaos.
Reduce las fuerzas de corte, como la cantidad de calor trasmitida a
la pieza.
Produce piezas ms precisas, con mejor terminacin y minimiza las
rebabas.
5.2.1 Herramientas de un MAV.
En la mayora de las aplicaciones (80 a 90%), se usan fresas integrales de metal
duro recubiertas con Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN) y dimetros de 1 a 20 mm.
Son de punta esfrica plana, ncleo reforzado y arista de corte con faceta
negativa (refuerzo de filo). Debe trabajarse con voladizo (longitud de la fresa fuera
de la pinza) mnimo para evitar la flexin. Las fresas con insertos ( 10 mm), son
utilizadas en desbaste, por su peor concentricidad.
En MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es tan corto debido a
la alta velocidad, que la trasferencia de calor a la fresa es pequea, reducindose
la necesidad de disponer de un sistema de lubricacin. Todava, el desarrollo de
los recubrimientos, favorecen el mecanizado en seco o en condiciones MQL
(Minimal Quantity Lubricant), donde son habituales caudales de entre 0,01 a 0,5
l/min, que inclusive disminuyen los riesgos de salud e impacto ambiental. Lo
aconsejable en MAV es aplicar aire comprimido para evitar el re-corte de las
virutas endurecidas dentro de las cavidades.
149
5.2.2 Aplicaciones. Ventajas e inconvenientes del MAV.
Las principales reas actuales para el uso de Mecanizado de Alta velocidad son: el
fresado de cavidades, la construccin de matrices de forjado, moldes de inyeccin
o moldes de soplado, fabricacin de electrodos para la electroerosin, modelado
de prototipos y moldes de prototipos.
Las ventajas del MAV en dichas aplicaciones:
La temperatura de la herramienta de corte y de la pieza de corte
permanece baja, lo que otorga una vida prolongada a la
herramienta. Por otro lado, en general en las aplicaciones de MAV,
los cortes son superficiales y de poca profundidad, y el tiempo de
compromiso de la herramienta es extremadamente corto.
La baja fuerza de corte reduce las deflexiones de la herramienta y
tambin las del husillo. Esto protege al cojinete, a las guas y
principalmente evita vibraciones dainas para la mquina y
perjudiciales para la terminacin de la pieza.
Se puede realizar mecanizados de paredes realmente finas (0,2
mm)
Se puede suprimir el trabajo de acabado manual dramticamente.
La reduccin de pasos en el proceso es una ventaja importante del
MAV, ya que produce una baja en los costos de inversin y
simplifica la logstica. Menos espacio de planta es necesario.
MAV puede llegar a dar una tolerancia de 0,02 mm mientras que la
tolerancia con mtodos como el Electroerosin (EDM) es de 0,2
mm.
Algunas desventajas del MAV:
Las altas aceleraciones y desaceleraciones, as como el arranque
intermitente del husillo provocan un relativamente alto desgaste de
las guas, del cojinete, lo que ocasiona costos de mantenimiento
mayores.
Se debe poseer un conocimiento sobre procesos y programacin
de las maquinas. Lo cual puede llevar a dificultades en la toma de
empleados.
Las precauciones de seguridad son altamente necesarias: Si a 40
mm del centro de la herramienta liberara una esquirla mientras el
husillo tiene una velocidad de 40000 rpm, y si esta esquirla tuviera
una masa de 0,015 kg, se desprendera con una energa cintica
de 53 Nm lo cual es equivalente a la energa que adquiere una bala
disparada de una pistola.
150
5.3 Mecanizado en seco.
El mecanizado en seco supone la eliminacin completa del fluido de corte. De
forma que cuando se desempea un proceso de este tipo, se deben adoptar
medidas para que las funciones que normalmente ejerce el fluido sean asumidas
por otros medios.
Para implantarlo se requiere realizar un profundo anlisis de las condiciones lmites
de la operacin en conjuncin con el conocimiento detallado de las complejas
interacciones asociadas al proceso, entre la herramienta de corte, la pieza a
mecanizar y la mquina herramienta. Sobre esta base, se pueden identificar y
adoptar medidas y soluciones para lograr implementar el mecanizado en seco.
Los factores a los que se les otorga mayor influencia en el desgaste de la
herramienta son la adhesin y la abrasin para velocidades de corte bajas y la
difusin y la oxidacin a altas velocidades y elevadas temperaturas de corte. En
consecuencia, el material de la herramienta debe presentar baja tendencia a la
adhesin con el material de la pieza as como elevada dureza y resistencia al
desgaste a alta temperatura. Los materiales de herramientas actualmente
disponibles, responden de desigual forma a las mencionadas caractersticas.
Las herramientas recubiertas son ejemplo de materiales que permiten que el
mecanizado en seco se extienda a reas en las que los lubricantes se consideran
actualmente como esenciales. Los avances en el campo de los materiales de corte
estn contribuyendo a la eliminacin de los lubricantes, incluso en el caso de
operaciones que se consideran extremadamente difciles debido a la complejidad
de la geometra de la herramienta y/o a la cinemtica del proceso.
La energa mecnica introducida en el proceso de corte se transforma casi
ntegramente en calor. Mientras en el mecanizado hmedo la mayor parte del calor
del mecanizado es absorbido y extrado por el refrigerante, en el mecanizado en
seco, la herramienta, la pieza y la mquina estn sujetas a mayores niveles de
tensin trmica, lo que puede traducirse en desviaciones dimensionales y de forma
en las piezas. El diseo del proceso de mecanizado en seco debe tener muy en
cuenta este aspecto.
El nivel de precisin alcanzable de la pieza en condiciones de mecanizado en seco
depende principalmente de la cantidad de calor que recibe y de sus dimensiones
geomtricas. Resulta esencial disear el proceso de corte de forma que minimice
la cantidad de calor transferido a la pieza.
En general, se puede decir que las operaciones de mecanizado en seco son
siempre posibles cuando la pieza no requiere gran precisin dimensional de forma.
151
Un factor secundario que ejerce influencia sobre la precisin de las piezas es el
comportamiento de la mquina cuando no se usa refrigeracin. La refrigeracin
adems de extraer las virutas y limpiar los elementos de guiado tambin reduce la
temperatura de los componentes de la mquina, lo que garantiza un mecanizado
de precisin. Esta funcin no se cumple en el mecanizado en seco. Se necesitan
tomar medidas especiales para garantizar que las virutas calientes se extraigan
rpida y eficazmente de la zona de corte, y que se compense el calor introducido
en los elementos de la mquina. Esto representa un desafo para los fabricantes
de mquina-herramienta, desarrollar un concepto de mquina adaptado para
cumplir con las necesidades especficas del mecanizado en seco.
5.4 Mecanizado de precisin y ultraprecisin.
El mecanizado de precisin y de ultra-precisin aparece como una evolucin hacia
una mayor precisin demandada y como una nueva respuesta a nuevas
necesidades. Por otra parte, hay una tendencia generalizada hacia la
miniaturizacin en muchos campos de actividad.
Cabe citar las aplicaciones de la industria electrnica, los perifricos de
ordenadores, la miniaturizacin de los sensores, las aplicaciones quirrgicas y las
relacionadas con la biotecnologa, las precisiones necesitadas en la industria
ptica, las telecomunicaciones, la instrumentacin cientfica y la sensorizacin del
automvil y de los electrodomsticos. La precisin y ultra-precisin son elementos
indispensables de la miniaturizacin. Equipos que midan y posicionen con
precisin son necesarios en mltiples aplicaciones.
Todas estas demandas conducen a mquinas ms precisas, pequeas, con
arquitecturas especiales, diseadas en base a principios de la ingeniera de
precisin, trabajando a veces en atmsferas controladas, con compensaciones de
deformaciones especialmente trmicas. Obligan al uso de materiales,
herramientas, controles y accionamientos y de todo tipo de componentes
especialmente diseados para cumplir con las caractersticas del mecanizado de
precisin.

152
1 INTRODUCCIN AL CONFORMADO POR DEFORMACIN
PLSTICA.
La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los
mismos como consecuencia de la aplicacin de una fuerza externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta
deformacin plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene
caractersticas particulares, que se pueden apreciar mediante la observacin en el
microscopio ptico de la superficie pulida de una muestra. La activacin de uno de
estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la
estructura cristalina del material.
1.1 Clasificacin de los procesos de deformacin plstica.
Los procesos de conformacin se pueden clasificar en un nmero reducido de
clases sobre la base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma
requerida.
Estas clases son:
Procesos de compresin indirecta.
Procesos de compresin directa.
Procesos de traccin.
Procesos de plegados o flexin.
Procesos de cizallamiento, ya que en algunos de los procesos la
deformacin se prolonga hasta el punto de rotura para obtener el
producto final.
En los procesos de compresin la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que
se trabaja y el metal fluye formando ngulo recto con la direccin de la compresin.
Los ejemplos principales son la forja y la laminacin.
Los procesos de compresin indirecta incluyen el estirado de tubos y alambres, la
extrusin y el embutido profundo de una copa.
Las fuerzas aplicadas son frecuentemente de traccin, pero se desarrollan fuerzas
de compresin elevadas por reaccin entre la pieza que se trabaja y la matriz. El
153
metal fluye bajo un estado de tensiones combinadas en el que hay fuerzas de
compresin elevadas en una de las direcciones principales, por lo menos.
Aunque otra de las clasificaciones posible, es aquella en la que se diferencian dos
procesos, estos son; Procesos de deformacin en frio y en caliente.
La conformacin plstica se lleva acabo por cuatro razones principalmente.
Obtener la forma deseada
Mejorar las propiedades del material por modificacin de la
distribucin de micro constituyentes.
Mejorar las propiedades del material por afino del tamao de grano.
Introducir endurecimiento por deformacin.
1.2 Efecto de la temperatura en el proceso de deformacin plstica.
El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformacin en
caliente y procesos de trabajo o conformacin en fro.
El trabajo en caliente se define como una deformacin en condiciones tales de
temperatura y velocidad de deformacin que se producen simultneamente la
restauracin y la deformacin.
El trabajo en fro es el realizado en condiciones tales que no es posible que se
produzcan eficazmente los procesos de restauracin.
En el trabajo en caliente se elimina el endurecimiento por deformacin, y la
estructura granular dislocada, por la formacin de nuevos granos libres de
deformacin, recristalizando la estructura.
Como dicha recristalizacin elimina las perturbaciones provocadas por la
deformacin se pueden lograr deformaciones muy grandes en caliente.
El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de limite elstico, y
este lmite disminuye con la temperatura, es entonces ms pequea la energa
necesaria para la deformacin que en el trabajo en fro, en el cual no se elimina el
endurecimiento por deformacin y la tensin de limite elstico aumenta con la
deformacin.
Por esto es que la deformacin total que puede darse en fro es menor que en
caliente, a menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine
el endurecimiento por deformacin.
154
1.3 Caractersticas de las estructuras metalrgicas en los procesos de
conformacin.
Las fuerzas necesarias para realizar la conformacin estn ntimamente ligadas al
lmite elstico, que a su vez depende de la estructura metalrgica y la composicin
de la aleacin.
En los metales puros, la facilidad del trabajo mecnico disminuye al aumentar el
punto de fusin, y la temperatura mnima de trabajo en caliente aumentar tambin
con el punto de fusin.
La adicin de elementos de aleacin eleva la curva de fluencia cuando forman
solucin slida y por consiguiente aumentan las fuerzas necesarias, a su vez
hacen descender el punto de fusin por lo que las temperaturas de trabajo sern
mas bajas.
Las caractersticas de trabajo plstico de las aleaciones de dos fases dependen de
la distribucin microscpica de la segunda fase.
La presencia de una fraccin grande de partculas duras
uniformemente distribuidas incrementa el lmite de fluencia.
Si en cambio son blandas no producen gran variacin en las
condiciones de trabajo,
Si tienen bajo punto de fusin pueden dar fragilidad en caliente.
En el acero recocido, un tratamiento de globulizacin que convierte
laminillas de cementita de la perlita en glbulos mejora el trabajo en
fro.
Si la segunda fase dura se localiza en el lmite de grano dificulta la
conformacin, pues se puede producir fractura en lmite de grano.
Las partculas de segunda fase tendern a tomar la forma y distribucin que
corresponde a la deformacin del cuerpo.
Si son ms blandas y dctiles que la matriz, las partculas que son
originalmente esfricas tomaran una forma elipsoidal.
Si son ms duras, no se deformarn.
La orientacin de estas partculas (en trabajo en caliente) y la fragmentacin de los
granos (trabajo en fro) son responsables de la estructura fibrosa tpica que puede
ponerse de manifiesto por macro ataque.
155
Una consecuencia de este fibrado mecnico es que las propiedades mecnicas
pueden ser diferentes para distintas orientaciones de las probetas de ensayo con
respecto a la direccin principal de conformacin.
En general, la ductilidad en traccin, las propiedades de fatiga y las de choque
sern ms bajas en la direccin transversal que en la longitudinal.
Si en una aleacin se produce una precipitacin mientras el metal se est
conformando, aumenta el lmite elstico y disminuye su ductilidad pudiendo
producirse el agrietamiento. La precipitacin se produce normalmente cuando la
velocidad de conformacin es pequea y la temperatura elevada.
Si en cambio se produce un cambio de fase esto contribuye a aumentar el limite
elstico de los productos laminados en fro, y puede producirse el agrietamiento.
1.4 Tratamientos aplicados en los procesos de deformacin plstica.
En muchas ocasiones debido a los esfuerzos que estn sometidas las piezas a
conformar se producen tensiones internas en dichas piezas. Para evitar que
existan estas tensiones en el producto final, lo que se le aplica es un tratamiento ya
sea trmico o termoqumico.
Los podemos diferenciar las siguientes categoras:
Tratamientos trmicos, se pueden diferenciar los siguientes:
- Temple. Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia.
Para ello, se calienta a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior y se enfra luego ms o
menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etc.
- Revenido. Slo se aplica a aceros previamente templados,
para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada.
- Recocido. Consiste bsicamente en un calentamiento hasta
temperatura de austenitizacin seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud
que produce el trabajo en fro y las tensiones internas.
156
- Normalizado. Tiene por objeto dejar un material en estado
normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una
distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos termoqumicos, se pueden diferenciar los
siguientes:
- Cementacin. aumenta la dureza superficial de una pieza,
aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la
zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples
y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el ncleo.
- Nitruracin. al igual que la cementacin, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando
nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se
logra calentando la pieza dentro de una corriente de gas
amoniaco, ms nitrgeno.
- Cianuracin. endurecimiento superficial de pequeas piezas
de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato
sdico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C.
- Carbonitruracin. Al igual que la cianuracin, introduce
carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano; amoniaco
(NH
3
) y monxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 C y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
- Sulfinizacin. Aumenta la resistencia al desgaste por accin
del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento
a baja temperatura (565 C) en un bao de sales.
Tratamientos trmicos superficiales, en este tipo de procesos se
realiza un temple solamente en la superficie de la pieza y no en el
ncleo de la misma. De esta forma conseguimos piezas resistentes
a los desgastes exteriores pero tenaces interiormente. Enumerando
los tipos que depende principalmente de las forma de calentar la
superficie de la pieza, obtenemos los siguientes:
- Temple a llama oxiacetilnica.
- Temple por induccin.
- Temple por lser.
- Temple por haz de electrones.
157
- Temple en vacio por plasma.
Tratamientos superficiales por capa de sustrato, se consigue
endurecer la superficie de la pieza alendola pero sin aplicar ningn
tratamiento trmico. Este tipo de tratamientos se caracteriza por los
siguientes procedimientos:
- Pulverizacin catdica.
- Recubrimiento inico.
- Implantacin inica.
- Deposicin qumica.
Tratamientos anticorrosivos, se recubre la pieza externamente
sin modificar su estructura para evitar la corrosin.
- Pintado.
- Plastificado.
1.5 Comportamiento elstico-plstico de las piezas metlicas.
La deformacin elstica de las piezas se caracteriza por la recuperacin de la
geometra inicial de las mismas, despus de la retirada de la fuerza exterior
aplicada, es decir deformaciones reversibles.
Sin embargo en las deformaciones plsticas, la geometra de partida no se
recobra, una vez retirada la accin de la fuerza, por lo que es irreversible.
Para conocer las propiedades elsticas y plsticas de un material se realizan los
ensayos de traccin y compresin sobre probetas normalizadas.
El ensayo de compresin es un ensayo tcnico para determinar la resistencia de
un material o su deformacin ante un esfuerzo de compresin. En la mayora de
los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede
realizarse sobre cualquier material.
Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresin en
una mquina universal.
El ensayo de traccin de un material consiste en someter a una probeta
normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de traccin creciente
hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la resistencia de
un material a una fuerza esttica o aplicada lentamente. Las velocidades de
deformacin en una ensayo de tensin suelen ser muy pequeas.

158
Mquina para ensayo de tensin por computadora.
En un ensayo de traccin pueden determinarse diversas
caractersticas de los materiales elsticos:
Mdulo de elasticidad o Mdulo de Young, que cuantifica la
proporcionalidad anterior.
Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razn entre el
alargamiento longitudinal y la acortamiento de las longitudes
transversales a la direccin de la fuerza.
Lmite de proporcionalidad valor de la tensin por debajo de la cual
el alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Lmite de fluencia o lmite elstico aparente: valor de la tensin que
soporta la probeta en el momento de producirse el fenmeno de la
fluencia. Este fenmeno tiene lugar en la zona de transicin entre
las deformaciones elsticas y plsticas y se caracteriza por un
rpido incremento de la deformacin sin aumento apreciable de la
carga aplicada.
Lmite elstico (lmite elstico convencional o prctico): valor de la
tensin ha la que se produce un alargamiento prefijado de
antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en funcin del extensmetro
empleado.
Carga de rotura o resistencia a la traccin: carga mxima resistida
por la probeta dividida por la seccin inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la
probeta. Se mide entre dos puntos cuya posicin est normalizada
y se expresa en tanto por ciento.
Estriccin: es la reduccin de la seccin que se produce en la zona
de la rotura.
En el ensayo se mide la deformacin (alargamiento) de la probeta entre dos puntos
fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa
grficamente en funcin de la tensin (carga aplicada dividida por la seccin de la
probeta). En general, la curva tensin-deformacin as obtenida presenta cuatro
zonas diferenciadas (Figura 1):
Deformaciones elsticas: en esta zona las deformaciones se
reparten a lo largo de la probeta, son de pequea magnitud y, si se
retirara la carga aplicada, la probeta recuperara su forma inicial. El
coeficiente de proporcionalidad entre la tensin y la deformacin se
denomina mdulo de elasticidad o de Young y es caracterstico del
material. As, todos los aceros tienen el mismo mdulo de
elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La
159
tensin ms elevada que se alcanza en esta regin se denomina
lmite de fluencia y es el que marca la aparicin de este fenmeno.
Fluencia. Es la deformacin brusca de la probeta sin incremento de
la carga aplicada. El fenmeno de fluencia se da cuando las
impurezas o los elementos de aleacin bloquean las dislocaciones
de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo
mediante el cual el material se deforma plsticamente. Alcanzado el
lmite de fluencia se logra liberar las dislocaciones producindose la
deformacin bruscamente. La deformacin en este caso tambin se
distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero
concentrndose en las zonas en las que se ha logrado liberar las
dislocaciones.
Deformaciones plsticas: si se retira la carga aplicada en dicha
zona, la probeta recupera slo parcialmente su forma quedando
deformada permanentemente. Las deformaciones en esta regin
son ms acusadas que en la zona elstica.
Estriccin. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se
concentran en la parte central de la probeta aprecindose una
acusada reduccin de la seccin de la probeta, momento a partir
del cual las deformaciones continuarn acumulndose hasta la
rotura de la probeta por ese zona. La estriccin es la responsable
del descenso de la curva tensin-deformacin; realmente las
tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la
seccin inicial y cuando se produce la estriccin la seccin
disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representacin
grfica.

Figura 1.1. Curva tensin-deformacin.
160
2 DEFORMACIN PLSTICA EN FRIO.
La deformacin pltica en fro consiste en conformar o cortar un material de poco
espesor, normalmente inferior a 15 mm, sin calentamiento de este.
Debido a este pequeo espesor y por tanto a su baja resistencia a ser trabajado,
no es necesario aumentar la temperatura del material hasta un estado plstico.
Dada la precisin dimensional de este mtodo, no solo es utilizado en chapa sino
que se utiliza para acabar piezas obtenidas por otros procedimientos. Adems de
la precisin dimensional y buen acabado conseguimos mayor resistencia mecnica
y dureza que en el caso de deformacin en caliente, aunque conlleva una
reduccin de la ductilidad del material.
2.1 Materiales utilizados en los procesos de deformacin plstica.
Los materiales de las chapas utilizadas en los procesos de deformacin plstica en
fro deben ser materiales con las siguientes caractersticas:
La plasticidad que es la capacidad que debe tener el material para
deformarse de forma permanente sin romperse.
Un lmite elstico bajo, es decir, que debe poderse deformarse
con facilidad ya que el material solo consigue deformarse
permanentemente si se ejercen esfuerzos superiores a dicho lmite.
Existe por encima del lmite elstico un punto, denominado punto de ruptura,
donde el material se rompe. Al deformarse el material se va endureciendo
progresivamente hasta llegar a este punto. Si cesamos el esfuerzo en un punto de
la zona no elstica prximo al punto de rotura por unos instantes y seguimos con el
mismo esfuerzo, reemprenderemos la deformacin con la dureza que tenamos
antes de parar y por lo tanto al aumentar el esfuerzo se romper la chapa. Esto no
sucede si despus de parar recocemos la chapa, con este proceso eliminaramos
las tensiones internas.
Teniendo en cuentas estas consideraciones, los materiales ms apropiados para
este tipo de trabajo son los siguientes:
Aceros dulces y extradulces (bajo contenido en carbono).
Aceros austenticos inoxidables.
Latn y cobre.
Aleaciones ligeras y de aluminio-cobre.

161
2.2 Operaciones principales en la deformacin plstica en fro.
Las operaciones principales de este proceso son las siguientes:
Cizallado.
Doblado.
Estampacin en frio.
Embuticin.
Troquelado o punzonado.
Estirado y trefilado.
Curvado.
Aunque existen otros menos usuales, tales como el estampado por impacto,
conformado por explosin, conformado electrohidrulico y la estampacin con
matriz flexible e hidroconformado.
2.3 Cizallado.
Es una operacin de corte rectilneo y se realiza por medio de una cizalladora, que
es una mquina que contiene dos cuchillas metlica que al cerrarse cortan la
chapa.
2.3.1 Descripcin del proceso de cizallado.
En el esquema adjunto (Figura 2.1) se muestran las cuchillas durante el corte
mostrando la cara de corte y los respectivos ngulos correspondientes, siendo el
ngulo de incidencia, el ngulo de corte y el ngulo de desprendimiento. Estos
ngulos dependen de la dureza del material a trabajar y de la propia cuchilla.

Figura 2.1. Proceso de corte de la cizalladora.
162
2.3.2 Herramientas en el cizallado.
Existen varios tipos de montajes segn la orientacin de las cuchillas, pueden ser
cizallas de cuchilla paralela (Figura 2.2 a) o cizalla de cuchilla con oblicuidad
constante (Figura 2.2 b). En amabas la fuerza de corte es igual a la seccin de
corte (S) por el esfuerzo a la cortadura (
t
).

Figura 2.2 A. Cizallas de cuchilla paralela B. Cizalla de cuchilla con oblicuidad constante
2.3.3 Consideraciones en el cizallado.
Debido a que la deformabilidad de una pieza cizallada puede verse influida por la
calidad de sus bordes cortados, es importante controlar la holgura adecuada es
funcin del tipo de material, su temple y su espesor, as como del tamao de la
lmina en bruto y de su proximidad a los bordes de esa lmina original. Como
criterio general, las holguras para materiales suaves son menores que para
materiales duros. Adems, mientras ms gruesa es la lmina, mayor debe ser la
holgura. Los orificios pequeos, en comparacin con el material de la lmina,
requieren mayores holguras que los orificios mayores.
Las holguras estn, en general, entre el dos y el ocho por ciento del espesor de la
lmina, pero pueden llegar a tener valores de entre el uno y el treinta por ciento.
Cuando se emplean holguras elevadas, debe prestarse atencin a la rigidez y al
alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparacin. Cuanto menor es la
holgura, la calidad de la orilla es mejor. En un proceso llamado rasurado, el
material adicional procedente de un borde cortado en bruto se elimina por recorte.
2.3.4 Parmetros de corte en el cizallado.
Para definir los el parmetro de corte en el doblado o lo que es lo mismo la fuerza
necesaria en la operacin es necesario conocer algunas caractersticas como son
la seccin de corte (S), a y s son las dimensiones de la seccin de corte y el
esfuerzo a la cortadura (
t
).
163
Como se ha visto anteriormente disponemos de dos posiciones de la cuchilla en
las cizalladoras, por lo que el esfuerzo de corte para la cuchilla paralela est
definida por la ecuacin 2.1 y la cuchilla oblicua por la ecuacin 2.2.
F F F F = = = = S S S S * * * *
2.1
F F F F = = = =
.
2.2
Donde el valor de
t
se muestra en la siguiente tabla (tabla 2.1).
Material
t

Laminado
(kg/mm
2
)
t Recocido
(kg/mm
2
)
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Aluminio 13 - 15 6 7
Bronce 40 60 32 40
Cobre 25 - 30 18 22
Latn 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.1 Valores de
t
en funcin del material mecanizado.
2.4 Doblado.
La operacin de doblado consiste, en realizar una transformacin plstica de una
lmina o plancha metlica de material y convertirla en una pieza con forma o
geometra distinta a la anterior. Esta operacin se realiza en unas mquinas
denominadas dobladoras.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deber tenerse en cuenta
los factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por
ejemplo: elasticidad del material, radios interiores y ngulos de doblado.
2.4.1 Descripcin del proceso de doblado.
En el proceso se puede diferenciar 4 etapas, estas son:
1. El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el
punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona
una chapa plana lista para ser doblada.
164
2. El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la
chapa e iniciar el doblado de la misma.
3. Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto
inferior, y la pieza queda doblada.
4. Despus del doblado, la parte superior o mvil de la matriz retrocede
hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior
saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una
nueva pieza.
El proceso de doblado se inicia en la segunda fase y termina en la fase tercera,
estas etapas est representada en la siguiente figura (Figura 2.3):

Figura 2. 3 detalles del proceso de doblado. 2.a. y 2.b. detalles del doblado.
Para la obtencin de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:
La pieza no debe sufrir ningn movimiento anormal durante el
doblado.
Los radios interiores de doblado sern como mnimo igual al
espesor de la chapa.
Las superficies del punzn o matriz en contacto con la chapa
estarn lo ms lisas y pulidas posible.
2.4.2 Herramienta en el doblado.
El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de
doblar, que estn compuestas de dos partes esenciales:
La superior o macho (punzn).
La inferior o hembra (matriz).
165

Figura 2.4. herramientas en una dobladora. A. Doblado en V. B. Doblado en U.
La herramienta se compone:
De un punzn P que tiene la forma de la pieza.
De una matriz dado M cuya forma en la parte activa, al final de la
carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzn, un
juego tericamente igual al de la propia chapa.
2.4.3 Parmetros de corte en el doblado.
En el doblado se definen principalmente dos parmetros, estos son; el radio de
curvatura y el esfuerzo necesario para realizar el doblado.
Para elegir el radio de curvatura nos basamos en una formulas empricas en
funcin del material a doblar estas son:
= 2.3
= . . 2.4
Donde s es el espesor de la chapa.
El esfuerzo necesario para doblar, est definido de la siguiente forma:
=
2.5
Donde a es la longitud entre los apoyos, b el ancho de la chapa, s es el espesor y
R
S
es la carga unitaria en el lmite elstico. (Figura 2.5).

Figura 2.5 Datos geomtricos en el doblado de una pieza.
2.5 Estampacin en fr
El estampado es una operacin
una chapa metlica. Desde el punto de vista del trabajo del metal (deformaciones),
se sita esta operacin entre las de dar forma propiamente dichas y las de
embuticin. Se admite generalmente que se trata d
salientes o los huecos no tienen una altura de ms de 3 a 5 veces el espesor del
metal.
Esta operacin la realiza una maquina que se le conoce como estampa o
estampadora.
2.5.1 Descripcin del proceso de esta
una chapa plana lista para ser
2. El punzn inicia la carrera de d
chapa e iniciar el
inferior, y la pieza queda
4. Despus del
retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el
extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese
momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada
para doblar una nueva pieza.
Como se pude ver las etapas
proceso de doblado.
BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIN PL
166
Datos geomtricos en el doblado de una pieza.
o.
El estampado es una operacin que consiste en practicar salientes y huecos en
embuticin. Se admite generalmente que se trata de un estampado cuando los
Descripcin del proceso de estampacin en frio.
so se puede diferenciar 4 etapas, estas son:
El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el
una chapa plana lista para ser estampada.
El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la
chapa e iniciar el estampado de la misma.
Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto
inferior, y la pieza queda estampada.
Despus del estampado, la parte superior o mvil de la matriz
e hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el
para doblar una nueva pieza.
las etapas de la estampacin son semejante a las etapas del
O POR DEFORMACIN PLSTICA.

Datos geomtricos en el doblado de una pieza.
que consiste en practicar salientes y huecos en
e un estampado cuando los
El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el
escenso, hasta hacer contacto con la
Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto
, la parte superior o mvil de la matriz
e hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el
on semejante a las etapas del
167
2.5.2 Herramientas en la estampacin en fro.
Las herramientas de estampado variarn, evidentemente, segn la forma a
estampar. Pueden clasificarse, sin embargo, segn el sistema, (Figura 2.6) en:

Figura 2.6 Herramientas en la estampacin. A. Simple. B. con expulsor inferior. C. con expulsor
superior.
Herramienta sencilla: para piezas de forma cualquiera cuyas
superficies tienen inclinacin. Est constituida por:
- P = Punzn
- M = Matriz
Herramientas con expulsor inferior: est constituida en forma
anloga al caso anterior, pero provista de un expulsor E accionado
por el dispositivo expulsor de la prensa. Empleo: Para las piezas de
forma cualquiera cuyas caras presentan suficiente inclinacin y que
se corre el riesgo de que queden atascadas en la matriz.
Herramienta de expulsor superior: est constituida de forma
similar a la primera, pero va provista de un expulsor en el punzn,
siendo ste accionado por el martillo de la prensa. Empleo: Para
piezas cuya forma puede provocar el atasco sobre el punzn.
Observaciones: Si la pieza a obtener posee una forma tal, que
puede correr el riesgo de quedar atascada entre el punzn y la
matriz, se combinarn ventajosamente los dos ltimos tipos.
2.5.3 Parmetros de corte en la estampacin en fro.
El esfuerzo necesario para doblar, est definido de la siguiente forma:
=
2.6
Donde A
estampa
es el rea de la estampa y s es el espesor de la chapa.
168
El valor de
t
se muestran en la siguiente tabla (tabla 2.2).
Material
t

Laminado
(kg/mm
2
)
t Recocido
(kg/mm
2
)
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Bronce 40 60 32 40
Cobre 25 - 30 18 22
Latn 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.2 Valores de
t
en funcin del material mecanizado.
2.6 Embuticin.
Operacin mediante la cual se transforma una lmina plana en una pieza cncava.
Para ello se emplean prensas equipadas con moldes o estampas. Estos tiles son
de aceros templados y rectificados, aceros moldeados a manganeso o broces al
aluminio.
2.6.1 Descripcin del proceso en la embuticin.
una chapa plana lista para ser embutida.
chapa e iniciar el embutido de la misma.
inferior, y la pieza queda embutida.
4. Despus del embutido, la parte superior o mvil de la matriz retrocede
hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior
saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una
nueva pieza.
169
Como se pude ver las etapas del embutido son semejantes a las etapas del
proceso de doblado.

Figura 2.7 Descripcin del proceso de embuticin.
Para este tipo de procesos el material debe ser lo ms dctil y maleable posible,
por ello se procede en algunos casos a recocidos previos y calentamientos finales
para eliminar las tensiones internas
2.6.2 Herramientas en la embuticin.
El til de embuticin consta de los siguientes elementos:
De un punzn P que tiene la forma de la pieza.
De una matriz dado M cuya forma en la parte activa, al final de la
carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzn, un
juego tericamente igual al de la propia chapa.
Un extractor para facilitar la salida del producto mecanizado.

Figura 2.7. 1. Punzn. 2. Prensa chapas. 3. Chapa. 4. Matriz. 5. Extractor.
170
2.6.3 Parmetros de corte en la embuticin.
Normalmente es necesario definir tres parmetros principalmente, estos son:
El juego que debe existir entre el punzn y la matriz.
El dimetro del disco a embutir.
Esfuerzo necesario para la embuticin.
Aunque normalmente los valores del juego se deduce empricamente, se puede
aproximar a la siguiente ecuacin en funcin del material, dnde la Ecuacin 2.6
corresponde a chapas de acero y la Ecuacin 2.6 a chapas de aleaciones ligeras.
= + . 2.7
= + . 2.8
Y el juego mnimo seria comn para ambos tipos, y se define como (Ecuacin 2.9)
= + 2.9
Para realizar una pieza embutida normalmente se parte de un disco de chapa,
donde en teora este disco tiene el mismo rea que la pieza final. Un la siguiente
tabla (Tabla 2.3) podemos ver como se obtienen los dimetros de estos discos
en funcin de distintas geometras finales.

171

Tabla 2.3 Calculo del dimetro para los discos de chapa.
Para el clculo del esfuerzo necesario de embuticin habr que distinguir distintas
etapas para evitar el corte de la chapa. Cada etapa se caracteriza por un dimetro
distinto. Partiremos de un dimetro de disco D
i
y avanzamos hasta un dimetro
final de la pieza D
f
.
D
1
ser el primer dimetro al cual se desea llegar, mientras que D
n
ser el dimetro
final en n etapas. Por tanto las ecuaciones son las siguientes:
2.10
2.11
Donde los valores de K los obtenemos en la siguiente tabla (Tabla 2.4).
Material K
1
K
2
o K
n
Chapa de acero 0.56 0.75
Latn 0.52 0.75
Cobre 0.50 0.75
Aluminio 0.55 0.80
Tabla 2.4 Valores de K en funcin de la etapa.

172
La fuerza mxima (Ecuacin 2.12) para no agujerear la pieza es:
2.12
Donde:
El espesor est definido como s.

t
es la resistencia a cortadura en Kg/mm
2
. (Tabla 2.5).
m es la relacin entre los dimetros, donde m es 1 en todas las
embuticiones excepto en la ltima embuticin, por tanto donde (d/D
= K
n
) (m=1) y donde (d/D = 1) (m=0) y d/D sigue una
progresin lineal.
Material
t

Laminado
(kg/mm
2
)
t Recocido
(kg/mm
2
)
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Bronce 40 60 32 40
Cobre 25 - 30 18 22
Latn 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.5 valores de
t
en funcin del material utilizado.

Figura 2.8 Parmetros en la embuticin.
173
2.7 Troquelado o punzonado.
Consiste en agujerear o recortar una banda de chapa por medio de un til que
corta por presin. Si el trozo recortado de la chapa es la pieza que aprovechamos
decimos que hacemos un recorte. Si el trozo que agujereamos en la chapa es el
residuo entonces hacemos un agujero. La operacin de recortar se denomina corte
mientras que la de agujerear se denomina punzonado.
Los dimetros de los agujeros troquelados son como mnimo 0.8 veces el espesor
de la chapa por lo que utilizaremos otros mtodos para agujeros ms pequeos.
2.7.1 Descripcin del proceso de troquelado o punzonado.
una chapa ..
chapa e iniciar el proceso de troquelado.
inferior, y la pieza troquelada, y por tanto el residuo o la pieza, segn
el caso, cae a un depsito.
4. Despus del troquelado, la parte superior o mvil de la matriz
retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior.
2.7.2 Herramientas en el troquelado o punzonado.
El til de la troqueladora consta de un punzn y de una matriz de acero especial
rectificado. Estos elementos se fijan a una prensa balancn o excntrica. La matriz
se fija a la bancada y el punzn a la parte mvil de la prensa. Realmente el punzn
no va unido directamente a la prensa. El punzn se fija a una placa que se
denomina portapunzones y que va unida a la parte mvil de la prensa por un
mango situado en el centro de presiones de los punzones. El material de las
matrices suele ser de acero templado.
Se puede diferenciar los siguientes componentes:
Punzn.
Prensa-chapas
Matriz: til donde se apoya la chapa. El agujero tiene una parte que
es la que corta la llamada zona de vida (A) cuya longitud es de 3 a
4 mm si trabajamos con chapa hasta de 1.5 mm de espesor y de 4
a 8 mm para espesores mayores. A partir de la zona de vida el
agujero es cnico con
desprendimiento del material sobrante.
Figura 2.9 til de embuticin. 1. Chapa. 2. Prensa chapas. 3. Punzn. 4. Matriz.
2.7.3 Parmetros de corte en el troquelado
Para calcular el esfuerzo total en el troquel
componente dicha operacin, esta fuerzas se expresan en la siguiente figura
(Figura 2.8).
Figura 2.8 Fuerzas en el troquelado.
Por tanto podemos definir la fuerza total como (
Donde:
F es la fuerza de troquelado, y est definida por la siguiente
ecuacin (Ecuacin 2.1
174
agujero es cnico con entre 0.25 y 2 para facilitar el
desprendimiento del material sobrante.
til de embuticin. 1. Chapa. 2. Prensa chapas. 3. Punzn. 4. Matriz.
Parmetros de corte en el troquelado o punzonado.
Para calcular el esfuerzo total en el troquelado debemos saber las fuerzas que

Figura 2.8 Fuerzas en el troquelado.
Por tanto podemos definir la fuerza total como (Ecuacin 2.10):
= +

es la fuerza de troquelado, y est definida por la siguiente
Ecuacin 2.14):

entre 0.25 y 2 para facilitar el

til de embuticin. 1. Chapa. 2. Prensa chapas. 3. Punzn. 4. Matriz.
ado debemos saber las fuerzas que
2.13
es la fuerza de troquelado, y est definida por la siguiente
2.14
- S es el espesor de la c
-
t
es la resistencia a la cortadura.
- K es el coeficiente de seguridad.
F
EXT
es la fuerza de extraccin de la pieza, ya que la tira de la
chapa se queda enganchada al punzn y debemos hacer una
fuerza suplementaria al subir el punzn mientras presiona
prensa-chapas o tambin denominados extractores. La fuerza de
extraccin est definida de la siguiente forma (

t
es la resistencia a corta
Material
Acero 0.1 %C
Acero 0.2 %C
Acero 0.3 %C
Aluminio
Bronce
Cobre
Latn
Tabla 2.6 valores
Figura 2.
175
S es el espesor de la chapa.
es la resistencia a la cortadura.
K es el coeficiente de seguridad.
fuerza suplementaria al subir el punzn mientras presiona
chapas o tambin denominados extractores. La fuerza de
extraccin est definida de la siguiente forma (Ecuacin 2.1
%
es la resistencia a cortadura en Kg/mm
2
. (Tabla 2.
Mat
t

Laminado
(kg/mm
2
)
t Recocido
32
40
48
13 - 15
40 60
25 - 30
35 - 40
Tabla 2.6 valores de
t
en funcin del material utilizado.

Figura 2.10 Parmetros en el troquelado.
fuerza suplementaria al subir el punzn mientras presionamos con
chapas o tambin denominados extractores. La fuerza de
Ecuacin 2.15):
2.15
Tabla 2.6).
t Recocido
(kg/mm
2
)
25
32
35
6 7
32 40
18 22
22 - 30

176
2.8 Estirado y trefilado.
Son dos procedimientos de conformacin de los materiales dctiles que se realizan
estirndolos a travs de orificios calibrados denominados hileras. En ambos
procesos tiene lugar desplazamiento permanente de material, producido por
fuerzas deformadoras de traccin principalmente, con el consiguiente alargamiento
del material. Se opera como fase intermedia o como acabado, con perfiles
laminados o extruidos y generalmente en fro.
Ambos procesos se reducen en realidad a uno slo ya que su fenomenologa es la
misma y es el estirado, la diferencia estriba en el fin perseguido y por tanto en su
tecnologa. En el estirado se pretende sobre todo efectuar reducciones de seccin
para conseguir formas o calibres determinados. En el trefilado el inters se centra
en la reduccin de seccin, por eso el trefilado requiere ms pasadas que el
estirado.
Estirado y trefilado se distinguen en dos aspectos principales:
En el objeto de la operacin: ya que el objeto del estirado es
principalmente, calibrar, endurecer con deformacin o dar una
forma determinada a la barra, siendo en este procedimiento el
adelgazamiento del material ms que el fin el medio para conseguir
los fines expuestos. Adems los aceros estirados mejoran su
maquinabilidad y en cambio en el trefilado se pretende casi
exclusivamente un adelgazamiento del material, siendo su
endurecimiento y calibrado, objetivos secundarios.
En la realizacin de la operacin: en el estirado la operacin se
realiza en una sola pasada, mientras que en el trefilado se
adelgaza el material en varias pasadas.
2.8.1 Descripcin del proceso de estirado.
Ya se trate de perfiles, tubos, hilos, etc. se reduce a uno de los esquemas
siguientes:
El material en forma de lmina se hace pasar por un conjunto
escalonado de matrices, hasta conseguir la forma definitiva.
El material en forma de barra maciza o tubo laminado en caliente,
se hace pasar tirando con una fuerza determinada por el orificio de
una matriz o hilera con un dimetro determinado y un ngulo
determinado.
Por la accin conjunta de estas fuerzas tiene lugar una deformacin plstica
adoptando el material, el dimetro de la matriz y alargndose en proporcin a la
disminucin de seccin transversal. Como es un trabajo en fro con grandes
177
reducciones de seccin es lgico suponer que estos no pueden conseguirse de
una sola vez, siendo necesarias varias pasadas para reducciones sucesivas. La
acritud subsiguiente a cada pasada, limita las reducciones de seccin alcanzables.
Una vez que se alcanza el lmite de deformacin slo es posible continuar el
proceso tras un tratamiento trmico. La relacin de un buen estirado supone que
se han de cumplir las siguientes condiciones de trabajo:
Suficiente fuerza y pulimento en la matriz.
ngulo de abertura apropiado. En el estirado del acero vara entre 8
y 20.
Relacin correcta entre los dimetros.
Superficie del redondo libre de cascarilla.
Utilizacin de lubricante adecuado, para impedir el roce directo
entre la matriz y el material.
Fuerza suficiente.
2.8.2 Mquinas para estirar.
Aunque tiene diversos diseos, el equipo de estirado presenta dos tipologas
bsicas: banco de estirado e hilera (conjunto a cuatro cabrestantes).
Un banco de estirado contiene una solo matriz y su diseo se parece a una
mquina larga, horizontal, de pruebas de tensin. La fuerza de traccin se obtiene
de una cadena o se activa hidrulicamente. Los bancos de estirado se usan para
estirar tramos de varillas y tubos rectos con dimetros mayores de 20 mm. Los
tramos pueden ser de hasta 30 m. Las capacidades de las mquinas llegan hasta
1.3 MN de fuerza de traccin, con un intervalo de velocidades de 6 a 60 m/min.
2.8.3 Materiales para estirado.
Debern ser dctiles y de una resistencia perfectamente conocida, para saber en
cada momento el mximo esfuerzo aplicable, sin que surja la rotura.
Los metales ms idneos son los aceros, latones, cobre, aluminio, magnesio y sus
aleaciones.
2.8.4 Operaciones del estirado.
El estirado de barras comprende las siguientes operaciones:
Operaciones preparatorias: son el afilado de la punta de la barra
y el decapado. Para poder introducir el extremo de la barra a travs
del orificio, deber reducirse su seccin a un dimetro inferior a la
de sta, en una longitud de unos 25 cm que son necesarios para
178
sujetar la barra a la mordaza de la mquina. A continuacin se da
un decapado empleando soluciones cidas generalmente sulfricas
al 20% a una temperatura entre 30 y 60 y despus se enjuagan
con abundante agua.
El estirado propiamente dicho: que se realiza en los
denominados bancos de estirar, formados por una robusta
bancada, con una cabeza porta hilera, un carro de traccin provisto
de una mordaza para sujetar la barra, y un dispositivo para
desplazar el carro. El rgano fundamental del estirado, es la hilera,
cuyo perfil se puede dividir en cuatro partes:
- Embocadura de ngulos redondeados.
- Cono de reduccin, compuesto de un tronco de cono de
ngulo en el vrtice que vara segn el material.
- Seccin de calibrado que es cilndrica y es donde se ajusta
bien el dimetro de la barra y se pule su superficie.
- Cono de salida, que es otro tronco de cono de ngulo 30
Operaciones de acabado: como el corte, recocido, enderezado y
pulido.
2.8.5 Trefilado.
Se conoce con este nombre la serie de operaciones que se realizan para reducir el
dimetro de los redondos, laminados previamente en fro o en caliente. Se
consideran tres grupos de dimetros:
Mayores de 12 mm.
Entre 12 y 6 mm.
Menores de 6 mm.
El trefilado propiamente dicho, se considera para dimetros menores de 6 mm. Se
aplica para la fabricacin de alambres a partir de aceros al carbono de hasta 1,6%
de carbono. Como ejemplos tpicos son los alambres para muelles, cuerdas de
pincho, agujas de coser, alfileres, etc.
Con aceros martensticos se hacen resortes, cercas, redes, clavos, etc. Tambin
se utiliza mucho el cobre, al latn y el cinc.
Los filamentos de muchas lmparas incandescentes se obtienen de wolframio
trefilado, utilizando matrices de diamante.
179
2.8.6 Mquinas de trefilar.
El trefilado se realiza en mquinas de trefilar, que estn compuestas de tres
elementos principalmente:
Devanadera; que es donde se coloca el rollo de redondo.
Hilera de acero al cromo o de vidia, y para grandes reducciones
de dimetro se emplean las de diamante.
Bobina de arrastre, que estira el alambre.
La velocidad de trefilado, depende del material y de la reduccin impuesta, puede
llegar hasta los 1500 m/min.
2.8.7 Operaciones del trefilado.
Las operaciones son muy similares a las del estirado, estn las operaciones
preparatorias, despus el trefilado propiamente dicho y finalmente las operaciones
de acabado que son: el corte, recocido y pulido, y revestimiento superficial.
Las operaciones bsicas es el trefilado de alambre, ya que es una operacin de
muy alta aplicacin en la industria debido a la extensa gama de productos
derivados del alambre se puede citar:
Los alambres para ataduras y fabricacin de muelles.
Alambres conductores de cobre, aluminio, bronce, acero
galvanizado.
Cables trenzados.
Clavos y tornillos.
Telas metlicas.
Agujas y alfileres.
Ejes de aparatos de medida, ejes para relojera , radios de bicicleta.
Filamentos de lmparas elctricas, etc.
2.9 Otras operaciones.
Estas operaciones definidas a continuacin son procesos menos utilizados o en
algunos casos son aplicaciones particulares de algunas de las operaciones vista
anteriormente.
180
2.9.1 Estampado por impacto.
Se utiliza para embuticiones poco profundas de piezas grandes. En vez de prensar
se impacta con una estampa sobre la chapa por lo que la prensa puede ser menos
potente que la que se necesitara para embutir prensando.
2.9.2 Conformacin por explosin.
Se deforma una chapa contra una matriz por la presin producida por una carga
explosiva como la amonita en un lquido. Se utiliza en pequeas series.
2.9.3 Entallado.
Es un caso particular de la embuticin, donde se utiliza un molde unido a un eje de
revolucin. Se utiliza para la embuticin de pequeas series a bajo coste. Se
realiza la deformacin de un disco de chapa sobre un molde giratorio aplicando
una presin localizada mediante una herramienta.

Figura 2.11 Proceso de entallado.
2.9.4 Conformado electrohidrulico.
Se fundamenta en una descarga elctrica que empuja a la chapa contra la matriz
mediante un medio fluido.
181
2.9.5 Estampacin con matriz flexible e hidroconformado.
La estampacin en matriz flexible es un proceso de conformacin de chapas
metlicas en las que hay una sola matriz rgida y una membrana flexible bajo la
accin de un lquido a presin. Al empujar con una fuerza uniforme la membrana
flexible, est adapta la chapa contra la matriz rgida y forma la pieza.
Al descomprimir el lquido la membrana vuelve a su posicin inicial y se retira la
pieza. Con este mtodo se consiguen tolerancias estrechas y bajos coste para
series pequeas.
Para series largas en las que se requiera un punzn se utiliza el hidroconformado.
En este sistema no hay membrana y la presin hidrosttica se aplica sobre la
misma chapa.
182
3 DEFORMACIN PLSTICA EN CALIENTE.
A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la
energa necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para que fluya sin
agrietarse.
Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldaduras, las estructuras en
columna por la recristalizacin y mejoran la ductilidad y la tenacidad.
El trabajo en caliente presenta tambin desventajas:
Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde
una considerable cantidad de metal por oxidacin.
Suele provocarse la descarburacin del acero y es frecuente
necesitar de un mecanizado extenso para eliminar las capas
descarburadas.
La incrustacin del oxido impide obtener buenas terminaciones
superficiales.
Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner
tolerancias, lo cual impide obtener una produccin homognea tal
como se obtiene en el trabajo en fro.
La deformacin es ms intensa en la superficie por lo que all el
grano es ms fino
En el centro el grano es ms grande debido a que tarda ms para
enfriarse hasta la temperatura ambiente que la superficie.
El lmite superior de trabajo est determinado por la temperatura a que se produce
la fusin incipiente y suele tomarse una temperatura en 100 C bajo del punto de
fusin, para evitar la fusin en regiones segregadas que tienen punto de fusin
ms bajo. Basta una delgadsima capa de constituyentes de bajo punto de fusin
en limite de grano para que el material se desmenuce en trozos al ser deformado
(fragilidad en caliente que produce quemado del metal)
Cuanto mayor la deformacin, el material pierde ms calor por conduccin,
conveccin y radiacin, aunque gana por trabajo de deformacin pero en definitiva
resulta una ms baja es la temperatura de trabajo en caliente.
3.1 Forja.
Se entiende por forja la deformacin por golpeteo de un material colocado entre
matrices. stas a menudo, son componentes de prensas de gran tamao capaces
de ejercer una presin enorme y pueden obtenerse piezas tan complejas como las
alas de un avin.
183
3.1.1 Proceso de la forja.
Se acepta comnmente que la capacidad para deformar metales se basa en la
naturaleza del enlace metlico. En este tipo de enlace los tomos del metal
comparten electrones externos y los enlaces pueden situarse muy prximos unos
a otros un disposiciones cristalinas regulares tridimensionales. La presencia en
estas estructuras de dislocaciones o imperfecciones en la disposicin
tridimensional posibilita que planos compactos de la red cristalina se deslicen a lo
largo de direcciones de mximo empaquetamiento.
La deformabilidad relativa de los diferentes metales depende en alto grado de la
facilidad con que pueden generarse las dislocaciones para deformar el metal sin
causar su rotura o sin introducir en l otro tipo de defectos.
3.1.2 Descripcin del proceso de forja.
La forja se realiza con tres fases:
1. Calentamiento: Se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal
cuando empiece el proceso de deformacin, debe hallarse a la
mxima temperatura posible, pero sin alcanzar al punto de fusin del
constituyente que lo tenga ms bajo. Tambin hay que considerar que
durante la deformacin, se comunica energa mecnica a la pieza
como consecuencia de choque del martillo, provocando un
sobrecalentamiento, si las circunstancias en que se realiza la forja son
tales que se dificulta el enfriamiento a causa de la rapidez, como es la
forja con martinete. Por otra parte si la forja se prolonga ms del
tiempo debido puede tener lugar un enfriamiento excesivo hasta
sobrepasar descendiendo la temperatura de recristalizacin.
La forja en caliente requiere el mnimo de energa en el forjado y
produce la mxima deformacin, pero al forjar cuesta controlar las
dimensiones del producto ya que el metal no se contrae
uniformemente cuando se enfra de ah que la forja se realice a
menudo a temperatura ambiente, aunque la deformacin del metal es
algo menor. Otros factores a considerar son la velocidad de
calentamiento y la atmsfera en el horno.
2. Deformacin: La deformacin producida en la forja es debida a
esfuerzos de los golpes, esta fuerza necesaria para la deformacin es
denominada carga de forja y se deduce para un metal en particular,
por la compresin de probetas cilndricas entre matrices planas y
paralelas bien lubricadas. A temperatura de trabajo en fro las
tensiones son elevadas y esto se debe a la dificultad de mover las
dislocaciones a travs de la red ya que stas se multiplican
184
rpidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los
lmites de deformacin son bajos.
Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensin son ms bajos ya
que la energa trmica ocasiona grandes fluctuaciones de los tomos
con las redes cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus
posiciones de equilibrio. La estructura de un metal puede cambiar tan
drsticamente durante el trabajo en caliente, que el resultado es un
ablandamiento que puede ocasionar una exagerada deformacin no
uniforme.
La deformacin tambin depende del tamao de los granos, un
tamao de grano grande es difcil de forjar. En una operacin de forja
real, la carga y la presin de forja depende marcadamente de la
friccin entre las matrices y la pieza de trabajo, as como del lmite de
fluencia del metal de la pieza.
Bajo condiciones de lubricacin perfectas la presin requerida para
forjar una muestra cilndrica es uniforme e igual al lmite de fluencia
del material.
3. Enfriamiento: Se produce constantemente desde que sale la pieza
del horno para ser forjada. Este enfriamiento no puede ser brusco
para evitar grietas por contracciones rpidas.
Durante la forja el enfriamiento tiene lugar por radiacin al ambiente o
por conduccin a la matriz o estampa. Si la forja es con martinete, la
pieza est menos tiempo en contacto con la matriz que cuando se
trabaja con una prensa por tanto el enfriamiento es menos rpido.
Influye considerablemente el tamao de la pieza, ya que las piezas
grandes se agrietan con ms facilidad que las pequeas a causa de
las tensiones que se originan por la desigualdad de enfriamiento entre
la periferia y el ncleo. Una vez terminada la forja el enfriamiento
puede hacerse al aire, pero si el material es delicado como sucede en
muchos tipos de aceros hay que dejar enfriar la pieza en el mismo
horno o en un lecho de cenizas para evitar las prdidas bruscas de
calor.
3.1.3 Temperatura de forja.
Las temperatura a la que deben calentase los metales y aleaciones en la forja,
estn comprendidos para cada material, entre una temperatura mnima y otra
mxima. Estas temperaturas estn condicionadas por la de recristalizacin, esta
ltima temperatura a la que ocurre la reorganizacin del cristal, la formacin del
grano nuevo, por lo tanto en el caso de los aceros, es igual a la temperatura de
austenizacin (721 C).
185
La temperatura mnima siempre debe ser superior a la de recristalizacin, ya que
por encima de esta temperatura, los metales pueden deformarse significativamente
y con pequeos esfuerzos, si que este se endurezca por acritud.
La siguiente tabla (Tabla 3.1) muestra las temperaturas de forja en funcin del
material.
Material Temperatura
Acero al Carbono 850 C a 1050 C
Bronce 800 C a 900 C
Latn 600 C a 700 C
Aluminio 350 C a 500 C
Magnesio y sus aleaciones 350 C
Tabla 3.1 Temperaturas de forja.
3.1.4 Efectos que produce la forja.
Con la forja se realizan dos clases de trabajos:
Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma
definitiva.
Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma
aproximada y se terminan por mecanizado.
Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecnicas de los
metales y aleaciones, como consecuencia del afine de grano, de la orientacin de
la fibra y de la disminucin de sopladuras.
Afino de grano en la forja: Durante la forja entran en juego dos
efectos complementarios, la deformacin plstica de los cristales y
la subsiguiente recristalizacin. La consecuencia lgica tiene que
ser un grano ms fino, pero en este proceso influye por un lado la
temperatura de cohesin y de otro la velocidad de deformacin. El
efecto final depender de estos dos factores con las siguientes
posibilidades:
- Forja realizada de forma violenta (por choques) a
temperatura inferior a la de equicohesin.
Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran
el grano y lo afinan.
186
- Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura
inferior a la de equicohesin, y que produce principalmente
efectos intercristalinos que deforman el grano sin afinarlo.
Orientacin de la fibra: La fibra que se produce en la forja por
aplastamiento y alargamiento de las inclusiones e impurezas que
contiene el metal hacen variar sus propiedades mecnicas
mejorndolas en la direccin de la fibra y empeorndolas en
direccin perpendicular. Esto es debido a que en las secciones del
metal perpendiculares a la direccin de la fibra hay un porcentaje
de impurezas inferior al que haba antes de la forja. En cambio en
las secciones paralelas el porcentaje es superior. Por esto, en
metales con muchas impurezas, debe orientarse la fibra de manera
que coincida con la direccin de los mximos esfuerzos.
Eliminacin de cavidades, sopladuras, poros, etc.: Las altas
presiones a las que se somete el material producen siempre una
condensacin del mismo, de modo que por este medio se consigue
la desaparicin de poros, sopladuras, burbujas, etc., siempre que
las paredes de estas oquedades no estn oxidadas porque se
producira un resquebrajamiento interior con una soldadura
imperfecta.
3.1.5 Defectos de la forja.
En la forja se pueden producir cuatro clases de defectos:
En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos
extraos.
Ausencia de material en algunas zonas de la pieza.
Aparicin de pliegues.
Presencia de gritas producidas por un aumento exagerado de la
temperatura, por un sobre-esfuerzo local o por un inadecuado
forjado.
3.1.6 Materiales forjables.
Puesto que el trabajo de forja est basado en la aptitud para la recristalizacin y el
crecimiento de los granos, slo se podrn trabajar as los metales que cumplan
esta doble condicin. Por tanto sern forjables como metales puros el aluminio, el
cobre, el hierro, el titanio y el cinc.
Son forjables como aleaciones las formadas por una o varias soluciones slidas de
todas ellas, lo ms importante es el acero no aleado, o simplemente aleado, ya que
187
los aceros altamente aleados exigen en su mayora grandes esfuerzos lo cual es
un inconveniente en las matrices en cuanto a su duracin.
Son tambin forjables las aleaciones de aluminio con cobre, magnesio, cinc y
manganeso; las de magnesio; los bronces y latones y hasta las aleaciones de
cobre-silicio.
3.1.7 Mquinas utilizadas para la forja.
Se diferencia dos mquinas:
Mquinas para calentar.
Mquinas para forjar.
Las mquinas para el calentamiento del material se usan para calentar
lentamente el material para que as toda ella alcance una temperatura uniforme y
evitar que se produzcan tensiones interna. Por otra parte no se debe
sobrecalentar.
Los hornos utilizados para calentar las piezas son:
Fraguas utilizadas para bajos nmero de piezas y sobre todo
pequeas y de poca responsabilidad. Son hornos abierto en los que
se quema carbn provocando su combustin por medio de aire
inyectado por una tobera.
Hornos de reverbero: se utilizan para piezas que van a ser
forjadas a mquina. El combustible est en el hogar y las llamas de
su combustin camino hacia la chimenea calientan la bveda. El
calor acumulado por la bveda reverbera se transmite a las piezas
situadas debajo de ella y sobre la solera.

Figura 3.1 Horno de reverbero. 1. Chimenea. 2. Piezas. 3. Bveda. 4. Hogar.
Las mquinas para forjar se pueden dividir en dos categoras:
188
A mano: no se utiliza ningn medio mecnico para forjar.
A mquina: se utiliza una mquina para realizar el trabajo.
La forja manual es un mtodo que actualmente no se utiliza pero nos sirve de
fundamento para estudiar la forja mecnica.
Las herramientas utilizadas en este proceso son:
Herramientas de apoyo: yunque y bigornia.
Herramientas de golpeo: Martillo y mazas.
Herramientas de manipulacin: Tenazas.
Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores,
estampas, etc.
Las operaciones usuales de la forja manual son las siguientes:
Estirado: aumentar la longitud de la pieza reduciendo su seccin.
Degello: producir un cambio de seccin brusco.
Estampado: el material se coloca entre dos estampas y se obliga a
la pieza a adquirir la forma de su contorno interior.
Curvado y doblado: deformar la pieza segn un ngulo
redondeado.
Curvado: trata de conseguir el radio deseado
Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se golpea para
conseguirlo
Punzonado: utiliza un punzn para hacer un agujero
Corte: utilizacin de la tajadera para cortar
Torcido: un giro con ms o menos vueltas de un material
Soldadura: calentar las dos piezas a unir ponindolas de la forma
ms idnea y golpeando. En este caso hay que tener ciertas
precauciones (limpieza entre piezas, posicin adecuada,) para
producir una unin muy buena
En la forja mecnica se utiliza los Martinetes o martillos: estos aplican esfuerzos
mediante golpes sucesivos. Su accin es ms superficial por lo que suele utilizarse
para piezas pequeas o de poco espesor. Los martinetes que nos podemos
encontrar pueden ser de distintos tipos:
- Hidrulicos.
- Mecnicos.
- Neumticos.
- De vapor.
189
3.2 Estampacin en caliente.
Es una operacin dentro de la forja mecnica que consiste en someter al material a
una presin con una prensa, que previamente hemos puesto entre dos moldes de
acero denominados estampas.
Normalmente, las estampas quedan formadas por dos piezas, el martillo (la
superior) y el yunque (la inferior). La estampa superior se fija a la corredera de la
prensa y la inferior a la mesa. Las estampas son bloques de acero que suelen
tener una forma inversa de la pieza. Tienen diversos sistemas de acoplamiento.
3.2.1 Mquinas utilizadas para la estampacin en caliente.
En el proceso de estampacin en caliente se utiliza la denominas prensas donde
se aplica esfuerzos por presin de forma continua y progresiva. Producir
deformaciones iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se
utiliza en piezas grandes o de gran espesor. Los tipos de prensas que nos
podemos encontrar:
- De friccin.
- Excntricas.
- Hidrulicas.
La operacin principal de las prensas es el estampado o forjado con estampas, es
decir deformar el material obligando a adaptarse a un molde o matriz metlica.
Las estampas deben cumplir las siguientes caractersticas:
Resistencia a la compresin.
Resistencia al choque.
Resistencia al desgaste.
Resistencia a las temperaturas elevadas.
El material utilizado en la fabricacin de las estampas es el acero aleado, que una
vez construidas ests deben someterse a tratamientos trmicos.
El ciclo de trabajo de este proceso se realiza en cortas etapas a partir de un
producto semielaborado, con el que se obtiene una preforma segn sea la forma
definitiva de la pieza a fabricar, con la que se ha de procurar guarde cierta
analoga.
La necesidad de forjas parciales intermedias sobre todo de formas complicadas, se
hace para conseguir una mejor distribucin del material, hasta llegar a la pieza
final.
Constan de dos partes:
La superior, que se sujeta al piln
y la inferior que se fija a la mesa de trabajo
El hueco para el material, est grabado parcialmente en cada una de las
estampas.
Figura 3.2 Estampa para la forja. 1. Estampa superior. 2. Canal. 3. Rebaba. 4. Lnea de separacin.
3.2.2 Proyecto de estampa para estampacin en caliente.
En un proyecto de esta naturaleza habr que controlar los siguientes aspectos:
Determinacin de la preforma
material que ponemos en la estampa. Cuanto ms se aproxime a la
pieza, mejor.
Distribucin de la pieza en las estampas.
un plano de geometra sencillo, se hace una distribucin equilibrada
en la estampa. Cuando la pieza es asimtrica, el problema se
complica y se tendr que ver que el movimiento del material se
produzca de la forma ms sencilla posible. Cuando los p
inclinados, van a aparecer componentes laterales, que tratan de
descentrar la estampa. Para compensarlos, utilizamos estampas
con planos inclinados en sentido contrario.
Previsin de la salida de las piezas.
piezas las paredes de las estampas
(5 a 10).
190
conseguir una mejor distribucin del material, hasta llegar a la pieza
La superior, que se sujeta al piln (martillo) del martinete o a la maza de la prensa
mesa de trabajo.
rial, est grabado parcialmente en cada una de las
5. Estampa inferior.
Proyecto de estampa para estampacin en caliente.
esta naturaleza habr que controlar los siguientes aspectos:
Determinacin de la preforma. Una preforma es esa porcin de
pieza, mejor.
Distribucin de la pieza en las estampas. Cuando la piez
produzca de la forma ms sencilla posible. Cuando los p
con planos inclinados en sentido contrario.
Previsin de la salida de las piezas. Para facilitar la salida de las
las paredes de las estampas tienen una pequea inclinacin
conseguir una mejor distribucin del material, hasta llegar a la pieza
(martillo) del martinete o a la maza de la prensa
rial, est grabado parcialmente en cada una de las

esta naturaleza habr que controlar los siguientes aspectos:
. Una preforma es esa porcin de
Cuando la pieza tiene
produzca de la forma ms sencilla posible. Cuando los planos son
Para facilitar la salida de las
tienen una pequea inclinacin
191
Previsin de rebabas. Hay que tratar obtener la pieza lo ms
fcilmente posible. Puede darse el caso en que haya menos
material del necesario, por lo que la pieza ser defectuosa. Otro
aso es que haya exceso de material, en cuyo caso puede ocurrir
que las estampas cierren perfectamente (pieza vlida) o que no lo
hagan, quedando la pieza sobredimensionada (defectuosa).
Escalonamiento de la conformacin. En el proyecto de estampas
debe tenerse en cuenta que la fluencia es limitada, lo que implica
que, en piezas complejas, habr que conformarlas en varios pasos
y, por ello, requerir el diseo de varias estampas.
3.3 Extrusin.
Es un proceso realizable en caliente y en fro y en el que mediante un mbolo o
punzn se presiona el material obligndole a salir o fluir por el orificio de una
matriz, la cual da su forma a la pieza.
Como en los anteriores procesos su aplicacin presupone la fabricacin de un gran
nmero de piezas
3.3.1 Descripcin del proceso de extrusin.
La extrusin es un proceso de deformacin plstica de un lingote de metal
precalentado que fluye por compresin a travs de una matriz de acero o cermica
con una abertura cuya rea de seccin transversal es ms pequea que la del
lingote.
El proceso de extrusin se puede utilizar para producir perfiles, barras y varillas
macizas a partir de tochos macizos que fluyen a travs de matrices planas. Los
tubos y secciones huecas se pueden producir por extrusin a travs de matrices
tipo ojo de buey o puente (para ciertas aleaciones).
Los tubos sin costuras y las secciones huecas se deben producir, o bien con
lingotes huecos o con lingotes macizos utilizando un sistema de mandril y prensa
perforadora.
Hay dos mtodos principales de extrusin.
En la extrusin directa, el lingote precalentado se coloca en la
parte caldeada de la prensa denominada el contenedor. Aqu, el
lingote es empujado a travs de la matriz por la presin del ariete.
El flujo de metal sigue la misma direccin que la carrera del ariete.
Durante este proceso, el lingote se desliza con relacin a las
paredes del contenedor, dando como resultado un incremento
192
necesario de la presin del ariete para superar la friccin entre la
superficie del lingote y el forro del contenedor.
No todo el lingote de aluminio es extruido. Un porcentaje del lingote
comprimido, denominado mazarota o despunte, queda al final del
ciclo de extrusin. Este es expulsado de la prensa durante su
funcionamiento de ciclo inactivo y se recicla en un momento
posterior. El perfil extruido se transfiere a continuacin al sistema
de manipulacin de la prensa para su tratamiento adicional.
Extrusin indirecta, la matriz colocada en el extremo frontal de un
vstago hueco se mueve con relacin al contenedor. La matriz es o
bien empujada a travs del contenedor o el contenedor es
empujado sobre la matriz. No hay ningn desplazamiento relativo
entre el lingote y el forro del contenedor. Por lo tanto, una ventaja
del proceso de extrusin indirecta es que no hay friccin, durante el
proceso, entre el lingote y el forro del contenedor. El flujo de metal
es ms uniforme durante la extrusin indirecta que la directa. Esto
se debe normalmente a una mejor uniformidad de la seccin a lo
largo de su longitud.
Al igual que ocurre durante la extrusin directa, se produce una
mazarota/despunte que se trata de la misma manera. El perfil
extruido es transferido a su vez al sistema de manipulacin de la
prensa.

Figura 3.3. Partes de una mquina de extrusin. 1. Cuerpo principal. 2. Embolo. 3. Punzn. 4. Disco
de prensado. 5. Lingote. 6. Contenedor. 7. Matriz. 8. Contramatriz. 9. Portamatriz. 10. Cabezal fijo.
11. Perfil extruido.
193
3.3.2 Mquinas para extrusin.
El equipo bsico para extrusin es una prensa hidrulica horizontal. Esas prensas
son adecuadas para la extrusin porque se puede controlar la carrera y la
velocidad de la operacin. Pueden aplicar una fuerza constante durante una
carrera larga, y en consecuencia se puede usar la palanquilla larga para aumentar
la capacidad de produccin.
3.3.3 Metales y aleaciones extruidos.
Se emplea para el conformado de gran nmero de metales y aleaciones, como
plomo, estao, cinc, cobre, aluminio, magnesio, nquel y sus aleaciones. Tambin
aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporcin con la plata, platino,
titanio, molibdeno, uranio y circonio.
De todos estos, con el que mejor se trabaja es el plomo que fue el primer metal del
que se fabricaron tubos.
3.3.4 Defectos de las extrusiones.
De acuerdo con la condicin del material y las variables del proceso, los productos
extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vista;
otros slo se pueden descubrir con tcnicas especiales. Hay tres defectos de
extrusin principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento interno.
Agrietamiento de la superficie: si la temperatura, la friccin o la
velocidad de extrusin es demasiado alta, las temperaturas
superficiales suben de forma apreciable, y esta condicin puede
causar agrietamientos y desgarramiento de la superficie (grietas
tipo abeto o agrietamiento a alta velocidad). Esas grietas son
intergranulares y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Estos
defectos suceden en especial con aleaciones de aluminio,
magnesio y cinc, aunque tambin evitarse bajando la temperatura
del lingote y la velocidad de extrusin.
Tambin puede haber agrietamiento superficial a temperaturas
menores, lo que se ha atribuido a adhesin peridica del producto
extruido a lo largo de la cara del dado. Cuando el producto que se
extruye se pega a la cara del dado, la presin de extrusin aumenta
rpidamente. Poco despus, el producto avanza de nuevo y se
descarga la presin. El ciclo se repite en forma continua y se
producen grietas peridicas circulares en la superficie.
Tubo: el patrn de flujo caracterstico de la extrusin tiende a
desplazar xidos e impurezas superficiales hacia el centro del
194
lingote, casi como un embudo. Este defecto se denomina defecto
tubo, y tambin tubo de escape o cola de pescado.
Hasta la tercera parte de la longitud del producto extruido puede
contener este defecto, y debe cortarse y desecharse.
El tubo se puede reducir al mnimo modificando el patrn de lnea
de flujo para formar una ms uniforme. Otro mtodo es maquinar la
superficie de la palanquilla antes de la extrusin, para eliminar la
costra y las impurezas superficiales.
Agrietamiento interno: el centro del producto extruido puede
desarrollar grietas, que tienen diversos nombres: grieta central,
reventn central, fractura en forma de punta. Se atribuyen estas
grietas a un estado de esfuerzo de tensin hidrosttica en la lnea
central, en la zona de deformacin del dado. La tendencia al
agrietamiento central aumenta al incrementarse el ngulo del dado
y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la
relacin entre la extrusin y la friccin.
3.3.5 Aplicaciones de la extrusin en caliente.
Se emplea para la obtencin de gran variedad de perfiles y piezas, debido a la
sencillez de la operacin, a la rapidez, bajo coste cuando se trata de series
discretas de piezas, y a las excelentes caractersticas del material extruido,
similares a las obtenidas por forma como son: el grano pequeo equiaxial,
disminucin de sopladuras, dendritas y segregaciones y por tanto elevada carga de
rotura y buena resistencia mecnica.
Por extrusin se obtienen toda clase de perfiles como pueden ser angulares, en T,
en dobles T, tubos redondos, irregulares, con aletas, con nervios, molduras de
cualquier forma, etc.
3.4 Laminacin.
Es un proceso de conformacin plstica en el que el material fluye de modo
continuo en una direccin preferente mediante fuerzas de compresin ejercidas al
pasar el metal entre dos cilindros y el metal.
Bajo la accin de las fuerzas de compresin al material a laminar experimenta a
travs del continuo proceso de recalado un alargamiento en sentido longitudinal,
as como un ensanchamiento y con ello una disminucin de seccin. Se puede
realizar en caliente o en fro, siendo la frontera la temperatura de recristalizacin,
pero se ha impuesto la denominacin de laminacin en caliente si es por encima
de la temperatura de recristalizacin.
195

Figura 3.3 Laminacin.
3.4.1 Descripcin del proceso de laminacin.
El material de partida son lingotes fundidos, de seccin cuadrangular, rectangular y
oval.
Los lingotes en bruto son laminados para hacer semiproductos terminados como
pueden ser la palanquilla o la pletina o productos terminados como perfiles o
carriles.
La temperatura a la que se trabaja es la de forja por tanto la deformacin no
produce acritud y se pueden obtener grandes reducciones de espesor. Los granos
cristalinos sufren una deformacin y como durante el paso por entre dos cilindros
el material recristaliza al salir de ellos el grano es menor, ya que la temperatura no
aumenta.
La fluidez del material por la gran presin crea una estructura fibrosa, eliminndose
as las sopladuras y las faltas de homogeneidad con la consiguiente mejora de las
caractersticas mecnicas.
Uno de los inconvenientes es la oxidacin superficial que se produce y la inevitable
formacin de cascarilla lo cual impide operar con pequeas tolerancias.
3.4.2 Mquinas utilizadas en la laminacin
Todos los procesos de laminacin se realizan en una unidad elemental o en un
tren de laminacin, formado por el acoplamiento de varias unidades. La unidad
elemental est constituida como mnimo por un par de rodillos, situados en un
bastidor adecuado de manera que puedan realizar la funcin de girar, presionar y
modificar la distancia entre sus ejes. A este conjunto se le llama caja.
Como el equipo a emplear depende del tamao, forma y reduccin del producto
final, estos factores sern los que determinen la unidad de laminacin ms
conveniente.
196
Al clasificar los laminadores hay que tener en cuenta dos factores:
su reversibilidad
su capacidad de reduccin de espesores.
Se denomina pasada, al paso del metal a laminar a travs de un par de cilindros.
Se distingue pasada plana, cuando despus de una pasada sigue otra pasada en
la misma posicin, y pasada de canto, que es la laminacin en sentido del
ensanchamiento resultante de la pasada plana, y se consigue girando el material a
laminar 90. Los laminadores se denominando de mltiples maneras, segn el
material a laminar o los productos terminados, as se pueden distinguir:
Trenes de desbastes, pesados, medios y ligeros.
Trenes de semiproductos, como perfiles, vigas, carriles, barras,
alambre y de chapa.
Segn la disposicin de los cilindros de laminacin se distinguen:
Tren laminador do; que puede ser:
- Sencillo.
- Reversible.
- Irreversible.
- Doble do.
- Do universal.
Todos estos con laminadores de dos cilindros.
Trenes tro de calibrador y laminador universal tro.
Trenes de laminacin de cuatro cilindros.
Trenes especiales.
3.4.3 Metales y aleaciones laminados.
Se emplea para el conformado de gran nmero de metales y aleaciones, como
plomo, estao, cinc, cobre, aluminio, magnesio, nquel y sus aleaciones. Tambin
aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporcin con la plata, platino,
titanio, molibdeno, uranio y circonio.
3.4.4 Defectos en el laminado.
Se pueden distinguir tres defectos muy usuales en la laminacin, estos son:
197
Efectos de la carga de laminado: es esencial en los procesos de
deformacin de metales que la herramienta est cargada slo en
forma elstica mientras la pieza de trabajo fluye plsticamente. Esta
deformacin elstica es, por lo general, tan pequea que puede
ignorarse, pero ste no es el caso en el laminado. Existen dos
razones. Una es que las cargas y esfuerzos de laminado pueden
ser muy grandes, especialmente cuando la pieza de trabajo es
delgada y endurecida por trabajo.
Aplastamiento de los rodillos: la pieza de trabajo pasando entre
un par de rodillos es comprimida por el esfuerzo radial aplicado a
ella, pero la reaccin es transferida a la carcasa y a los
rodamientos, los cuales tienen una cesin limitada debido a sus
grandes dimensiones. Si se intenta comprimir materiales delgados
y duros, la reaccin se vuelve tan grande que los rodillos se
deforman elsticamente y el radio de curvatura del arco de contacto
es aumentado. La extensin de este aplastamiento depende de la
magnitud del esfuerzo de reaccin y de las constantes elsticas de
los rodillos.
Flexionado o combadura de rodillos: Los trenes del tipo de
cuatro rodillos, agrupado o Sendzimir han sido desarrollados con
intencin de eliminar la flexin de los rodillos, ya que cualquier
deflexin da lugar a que el metal producido sea ms grueso en su
centro que en sus orillas.
Mientras que esto sea posible, tal forma resultar en un producto
fuera de tolerancia de calibre, el problema mayor es la prdida de
forma. El metal se alarga ms en sus orillas que en su lnea de
centro,
Esto slo puede ser acomodado por plegado o arrugado. Una vez
que la tira de metal ha perdido su forma de esta manera, nunca
puede recuperarla y debe ser desechada.
Los intentos para evitar o limitar el flexionado de los rodillos
involucran entre otros la disminucin de la carga de laminado. Esto
ha dado lugar a rodillos de trabajo pequeos y a trenes de cuatro
rodillos. Pero aun con este tipo de molinos ocurre cierta flexin y
sta es arreglada abombando los rodillos, es decir, dndoles forma
de barril.
3.4.5 Operaciones de laminado de forma.
Adems de la laminacin plana, se pueden producir varias formas mediante el
laminado de forma. Pasando la materia prima a travs de un juego de rodillos
especialmente diseados, se laminan formas estructurales rectas y largas, como
barra slida, canales, vigas y rales de ferrocarril.
198
Laminado en anillo: en el proceso de laminado en anillo, un anillo
grueso se expande a un anillo de gran dimetro con una seccin
transversal reducida. El anillo se coloca entre dos rodillos, uno de
los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al ir
acercando los rodillos entre s conforme giran. Dado que el
volumen del anillo se conserva constante durante la deformacin, la
reduccin de espesor se compensa con un incremento en el
dimetro del anillo.
La pieza en bruto en forma de anillo puede producirse cortndola
de una placa, perforndola o cortando un tubo de pared gruesa.
Mediante el uso de rodillos para anillo se pueden producir varias
formas. Las aplicaciones tpicas para el laminado en anillo son los
grandes anillos para cohetes y turbinas, las coronas de engranajes,
las pistas para bolas y rodillos de cojinetes, las bridas y los anillos
de refuerzo para tuberas.
El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura
ambiente o a temperaturas elevadas, dependiendo del tamao,
resistencia y ductilidad del material de la pieza de trabajo. En
comparacin con otros procesos de manufactura capaces de
fabricar la misma pieza, las ventajas de este proceso son un corto
tipo de produccin, ahorros de material, estrictas tolerancias
dimensionales y un flujo favorable del grano en el producto.
Laminado de roscas: el proceso de laminado de roscas es un
proceso de conformado en fro en el cual se forman roscas rectas o
cnicas en varillas redondas, al pasar stas entre dos matrices para
darles forma. Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el
alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes.
Los productos tpicos son los tornillos, los pernos y piezas similares
roscadas. Dependiendo del diseo de la matriz, el dimetro
principal de una rosca laminada puede o no ser mayor que el de
una rosca maquinada.
El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y
varias formas de engranaje, en otras superficies, y se puede utilizar
en la produccin de casi todos los sujetadores roscados a elevadas
tasas de produccin. En otro mtodo, se forman las roscas con
dados rotatorios a tasas de produccin de hasta 80 piezas por
segundo.
El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar
roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena
resistencia (debido al trabajo en fro). El acabado superficial es muy
terso y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos
residuales de compresin, mejorando por tanto la vida bajo
condiciones de fatiga.
199
Las roscas se laminan en los metales en condicin suave, en vista
de los requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se
pueden someter a tratamiento trmico y, de ser necesario, a un
maquinado o rectificado final. Para metales en condicin dura, las
roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas laminadas estn
disponibles en las formas de rosca estndar de ms amplio uso; las
roscas poco comunes o las de propsito especial, por lo general, se
maquinan.
3.4.6 Aplicaciones del laminado.
Se emplea para la obtencin las lminas a partir de lingotes de metal. Este
procesos suele ser el inicial dentro de una cadena de fabricacin, donde se
utilizara la laminacin como un proceso de preparacin de la materia para despus
aplicarle otro tipos de mecanizado como los visto anteriormente.
200
1 INTRODUCCIN AL MOLDEO.
El moldeo llamado tambin fundicin o colada, es un proceso de conformacin
basado en la fusin de los metales. Consiste en una serie de operaciones
mediante las cuales se obtiene un hueco o molde de arena, metal o material
refractario, que reproduce la forma de la pieza que se desea fabricar, en el cual se
vierte o cuela el metal fundido dejndole enfriar hasta que solidifica
completamente.
Como proceso tecnolgico, su principal ventaja consiste en que con l se pueden
fabricar con facilidad y economa piezas de forma muy complicada, como bloques
de cilindros, culatas de motores de explosin, carburadores, bancadas de
mquinas-herramienta, etc. que son muy difciles o imposibles de obtener por otros
mtodos.
Permite adems el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para el
conformado por deformacin o soldadura, como la fundicin gris.

Figura 1.1 Proceso de moldeo y pieza obtenida.
1.1 Operaciones fundamentales del conformado por molde.
Para realizar este proceso son necesarias tres clases de operaciones
fundamentales:
Operaciones de fusin: la fusin de metales y aleaciones se
realizan en distintos tipos de hornos, cada uno de los cuales es
adecuado para cada metal o aleacin, a temperaturas
201
comprendidas entre ciertos lmites mayores que una temperatura
mnima, para que el metal fundido tenga fluidez y menores que una
temperatura mxima para evitar el quemado del metal y la prdida
del mismo por vaporizacin o por oxidacin.
Muchas veces esta operacin no se limita a la fusin del metal, sino
que en ella se elabora la aleacin al mismo tiempo que se funde,
como por ejemplo, la fundicin de hierro, en la cual se adiciona a la
cuchara los elementos de aleacin.
Operaciones de moldeo y desmoldeo: comprende en primer
lugar la preparacin del molde que puede ser de arena, metlico,
etc.
Para la preparacin del molde de arena, hay que hacer una
reproduccin de la pieza que se desea fabricar, que se llama
modelo. Despus se coloca este modelo, en una caja de moldeo se
llena de arena y se apisona fuertemente, se retira el modelo
posteriormente y queda el hueco de la pieza a reproducir.
A estos moldes de arena se les llama moldes perdidos, a los de
materiales refractarios se les llama moldes semipermanentes y a
los moldes metlicos, moldes permanentes.
Una vez hecho el molde se vierte el metal fundido en una operacin
que se llama colada, y una vez enfriado el metal, se abre o rompe
el molde y se saca la pieza, esta operacin se le llama desmoldeo.
Operaciones de acabado: se procede a limpiar de arena las
piezas y a romper los conductos por donde se ha metido el metal y
que han quedado adheridos a la pieza, y ya queda o totalmente
terminada o preparada para el mecanizado posterior.
1.2 Diagrama de procesos en el conformado por moldeo.
En todos los procesos de moldeo existen una serie de etapas comunes.
Normalmente en una primera fase se desarrolla el diseo de los elementos del
molde. Existen muchos factores que determinan el molde como el material de
fabricacin, el nmero de piezas, la calidad y precisin de la pieza, etc. A partir del
tipo de molde escogido se determinarn las dimensiones de la cavidad principal,
partes y tipo de molde, elementos de moldeo como pueden ser el modelo, insertos,
mazarotas, sistemas de entrada de alimentacin de material fundido, temperatura
del material, etc.
Es muy importante que el modelista calcular cual ser la velocidad de enfriamiento
del material y si este llegar en condiciones a todas las partes de la pieza.
202
Tambin en la etapa de diseo se debe tener en cuenta cualquier defecto posible
durante el proceso.
Una vez diseado el molde se procede a fundir el metal mientras se prepara el
molde. Esto consiste en fabricarlo y solo se realiza en el caso de moldes
desechables. En el caso de moldes permanentes este se fabrica una sola vez.
Al salir del molde el resultado es un slido que adems de la pieza
sobredimensionada contiene los conductos de alimentacin de metal y algunos
casos otros elementos como puedan ser mazarotas. Es preciso cortar estas partes
sobrantes.
Es muy importante realizar una inspeccin ya sea visual o por rayos X para
despreciar o reciclar las piezas defectuosas antes de realizar cualquier otra
operacin.
Dependiendo del uso de la pieza esta debe tratarse trmicamente para mejorar sus
propiedades mecnicas.
Tras la anteriores etapas la pieza debe finalizarse mediante un mecanizado y el
algunos casos debe tratarse qumicamente para conseguir un efecto anti-corrosin
o de embellecido.
Una vez descrita las distintas etapas, el diagrama de procesos puede ser el
siguiente.

Operaciones
auxiliares
en arena
(transitoria)

Operaciones
finales:
Limpieza de
superficie.
Inspeccin.
Mecanizado.

Proyecto y
diseo
Ejecucin del
modelo

Preparacin
de ncleos

Colada

Operaciones
eventuales

en coquilla
(permanente)

203
1.3 Fundicin.
Es un conjunto de operaciones en las que para dar forma, primero vamos a fundir y
despus vamos a solidificar en unos moldes apropiados.
Las operaciones de fundicin son diversas, pero aparecen como fundamentales la
fusin, el moldeo y, finalmente, las operaciones de acabado.
En la fusin se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada
en unos intervalos d temperatura.
En la fusin se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada
en unos intervalos de temperatura.
Los procesos de fundicin se clasifican en base a como se lleva a cabo la colada,
que es verter el metal fundido en los moldes.
Colada por gravedad: el llenado de los moldes se hace por el
propio peso del metal fundido. Nos encontramos con varios tipos
(moldeo por boquilla, por cscara, al CO
2
, etc).
Colada a presin: se llenan los moldes impulsando el caldo por
una presin exterior. Si esta fuerza est producida por la rotacin
rpida del molde se denomina fundicin centrfuga. Pero si se trata
de una fuerza exterior de otra clase cualquiera se denomina
fundicin inyectada.
1.4 Metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundicin.
Los metales y aleaciones que normalmente se conforman por fundicin son las de
hierro, cobre, aluminio, magnesio, cinc y aleaciones antifriccin.
Aunque tericamente se pueden moldear cualquier metal, normalmente slo se
moldean las ms adecuadas. Existen incluso aleaciones concebidas
especialmente para ello, como casi todas las de cobre.
Las caractersticas deseables en los metales para ser conformado por moldeo son
las siguientes:
Baja temperatura de fusin para ahorrar combustible.
Bajo calor latente de fusin para ahorrar combustible.
Baja tensin superficial para que la reproduccin del molde sea
perfecta.
204
Bajo coeficiente de dilatacin, en estado lquido e intervalo de
temperaturas de solidificacin lo ms reducido posible para que la
concentracin del metal sea la mnima posible.
Bajo coeficiente de dilatacin en estado slido, para reducir el
peligro de aparicin de grietas durante el enfriamiento.
Alta colabilidad, (actitud del metal para llenar el molde).
Alta densidad para que el propio peso del metal contrarreste la falta
de fluidez y la tensin superficial.
1.5 Hornos para fundir metales.
Los hornos son unos dispositivos que se emplean en el moldeo para suministrar al
metal el calor necesario para fundirlos y sobrecalentarlos hasta la temperatura ms
conveniente para la colada.
Los hay de diferentes formas y tamaos desde los que se emplean para fundir
unos gramos hasta los que funden cientos de toneladas.
En el momento de elegir el horno ms adecuado para un proceso de fundicin
deben tenerse en cuenta los factores siguientes:
Cantidad de calor necesario.
Composicin y temperatura de colada del metal.
Velocidad de fusin o cantidad de metal fundido por unidad de
tiempo.
Grado de pureza que requiere el metal fundido.
Coste inicial del horno.
Coste bsico de la operacin.
Coste relativo de mantenimiento y reparacin.
Disponibilidad y coste relativo de los distintos combustibles de la
localidad.
Nivel de ruido y contaminacin que produce en la atmsfera.
Tipo de vertidos.
Podemos clasificar los hornos de fusin atendiendo a la naturaleza de la fuente
calorfica y al grado de contacto entre el metal, el combustible y sus productos de
combustin en los siguientes tipos:

205
Hornos de combustible: en este tipo de hornos los combustibles
pueden ser:
- Combustibles slidos, como carbn vegetal, madera, hulla,
carbn de cock (coque), antracita, etc.
- Combustibles lquidos, como gasolina, gasoil, etc.
- Combustibles gaseosos, como gas natural, butano, etc.
El calor procede de la energa desprendida en la reaccin con el
oxgeno de los elementos combustibles, carbono, hidrgeno o
azufre.
Los hornos de combustibles podemos subdividirlos en los grupos:
- Hornos en los que el metal no est en contacto ni con el
combustible ni con les gases de la combustin, a este grupo
pertenecen los hornos de crisol.
- Hornos en los que el metal est en contacto con el
combustible y con los gases de la combustin, el horno ms
representativo de este grupo es el cubilote.
- Hornos en los que el metal est en contacto con los gases de
la combustin pero no con el combustible, a este grupo
pertenecen los de reverbero.
Convertidores: no son en realidad hornos de fusin, ms bien
pueden considerarse como hornos de afino, ya que en ellos se
introduce arrabio, (producto de la primera fusin del mineral de
hierro, es el hierro ms o menos puro) previamente fundido y por
combustin de las impurezas de carbono, silicio, manganeso se
transforma en acero.
Hornos elctricos: estn basados en la transformacin de la
energa elctrica en calorfica por efecto Joule.
Estos hornos tienen grandes ventajas, pero su principal
inconveniente es su elevado coste de este tipo de energa. Los
hornos elctricos pueden subdividirse:
- Hornos por resistencia; que a su vez pueden ser metlica, no
metlica o por electrodo radiante.
- Hornos de arco, que emplean el arco elctrico y pueden ser
de arco directo o arco indirecto.
- Hornos de induccin que pueden ser de alta, media y baja
frecuencia.

206
1.6 Caractersticas tecnolgicas de las piezas moldeadas.
Las dos caractersticas tecnolgicas que debe tener en cuenta el tcnico al
proyectar piezas para ser confeccionadas por fundicin son:
Colabilidad: es una aptitud de un metal para ser conformado por
moldeo, es decir, aptitud para llenar el molde. Es conveniente antes
de concretar la pieza averiguar mediante un ensayo la colabilidad
del metal con el que hay que fabricar la pieza. Teniendo en cuenta
que el ensayo hay que hacerlo a una temperatura adecuada. La
colabilidad depende del tipo de metal o aleacin, teniendo en
cuenta si se trata o no de una aleacin eutctica, ya que en estas
sus constituyentes se enfran a la misma temperatura. Este tipo de
aleacin tiene sus ventajas respecto a las que no lo son. Hay que
establecer
Contracciones: son las situaciones por las que se disminuye el
volumen de un metal o aleacin al pasar de estado lquido a slido.
Se lleva a cabo en tres fases:
- Reduccin de volumen desde la temperatura de colada hasta
que se llega a la temperatura de solidificacin. Depende del
coeficiente de dilatacin en estado lquido del metal.
- Abarca desde que empieza la solidificacin hasta que
solidifica.
- Es en la que se consigue llegar a una temperatura de reposo,
es decir, a temperatura ambiente.
1.7 Defectos en el proceso de moldeo.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser
identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en
inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya
que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar
problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los defectos
ms comunes en el proceso de moldeo son los siguientes:
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Marcas de las
barras
eyectoras
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta.
Temperatura del polmero
demasiado alta. Rapidez de
eyeccin demasiado alta.
Localizacin inadecuada de las
barras eyectoras.
Incrementar el tiempo de
enfriamiento. Disminuir la
temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de
eyeccin. Modificar la
ubicacin de las barra
eyectoras.
207
El color es
ms oscuro
La temperatura es demasiado alta.
La compuerta es demasiado
pequea y se quema el polmero
por presin.
Disminuir la temperatura.
Modificar la compuerta del
molde.
Lneas de
flujo
Mala dispersin del concentrado
de color o del pigmento.
Temperatura demasiado baja.
Cargar el material ms
lentamente. Incrementar la
temperatura del barril.
Modificar el perfil de
temperaturas.
Puntos
negros
Hay carbonizaciones.
Purgar el husillo. Reducir la
temperatura de proceso.
Limpiar el husillo
manualmente.
Pieza
incompleta
Insuficiente material en la cavidad.
Falta de material en la tolva.
Can demasiado pequeo.
Temperatura demasiado baja.
Obstruccin de la tolva o de la
boquilla. Vlvula tapada. Tiempo
de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyeccin demasiado
baja. Canales demasiado
pequeos. Respiracin
insuficiente.
Inyectar ms material.
Cambiar el molde a una
mquina de mayor
capacidad. Incrementar la
temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar el
tamao de los canales del
molde.
Pieza con
rebabas
Dosificacin excesiva.
Temperatura de inyeccin muy
alta. Presin de inyeccin muy
alta. Tiempo de inyeccin muy
largo. Temperatura de molde muy
alta.
Dosificar menos material.
Disminuir la temperatura de
inyeccin. Disminuir la
presin. Disminuir el tiempo
de inyeccin. Disminuir la
temperatura del molde.
Rechupados y
huecos
Presin de inyeccin demasiado
baja. Tiempo de sostenimiento de
presin muy corto. Velocidad de
inyeccin baja. Material
sobrecalentado. Humedad.
Enfriamiento del molde no
uniforme. Canales o compuerta
muy pequeos. Mal diseo de la
pieza.
Incrementar la presin.
Incrementar el tiempo de
sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del
barril. Incrementar la
velocidad de inyeccin.
Modificar los canales de
enfriamiento del molde o el
flujo del agua.

208
Lneas de
unin
Temperatura general muy baja en
el molde. Temperatura del fundido
no uniforme. Presin de inyeccin
muy baja. Velocidad de inyeccin
muy baja. Insuficiente respiracin
en la zona de unin de los flujos
encontrados. Velocidad de llenado
no uniforme. Flujo no adecuado
del material por los canales o la
cavidad.
Incrementar la temperatura.
Incrementar la presin.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar la
respiracin del material en el
molde. Modificar la
compuerta para uniformar el
flujo.
Degradacin
por aire
atrapado
Humedad. Degradacin de
aditivos. Temperatura demasiado
alta. Respiracin del molde
insuficiente.
Secar el material. Disminuir
la temperatura. Modificar la
respiracin del molde.
Quemado de
la pieza
Quemado por efecto de inyeccin
o colado.
Disminuya la velocidad de
inyeccin.
Fracturas o
grietas en la
superficie
Temperatura del molde demasiado
baja. Sistema de eyeccin
demasiado agresivo o inadecuado.
Empacado excesivo.
Incrementar la temperatura.
Modificar las barras
eyectoras. Utilice un robot
para extraer la pieza.
Disminuir la presin de
sostenimiento.
Piel de
naranja
Incompatibilidad del material.
Disminuir la temperatura de
proceso. Incrementar la
temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de
color.
El
concentrado
de color no se
mezcla
Perfil incorrecto de temperaturas.
Probar un perfil inverso de
temperaturas. Bajar la
temperatura de las primeras
dos zonas de la unidad de
inyeccin.
Flash Presin de cierre demasiado baja.
Incrementar la presin de la
unidad de cierre.
Tabla 1.1 Defectos en el mecanizado por moldeo.

209
1.8 Inspeccin de las piezas fundidas.
Los mtodos ms corrientes son:
Examen visual: se debe realizar inmediatamente despus del
desmoldeo para evitar gastos de limpieza en piezas con defectos
visibles.
Control de dimensiones: con calibres especiales si la serie es
grande o en una mesa de trazado si es pequea.
Prueba de sonoridad: Se efecta golpeando con un mazo de
madera la pieza colgada de un gancho y por el sonido que emite se
sabe si la pieza est rota o no.
Ensayos no destructivos: Se utilizan mtodos de partculas
magnticas, lquidos penetrantes, rayos X y ultrasonidos.
Examen metalogrfico: Para determinar el tamao del grano y las
microporosidades.
Ensayos mecnicos: Como pueden ser dureza, traccin, flexin,
fatiga, etc
Anlisis qumico: Para ver si la composicin se ha mantenido
dentro de los lmites deseados.
Acabado superficial: Valorando el mismo con el rugosmetro.

210
2 MOLDES NO PERMANENTES.
Para la confeccin de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes
materiales como: tierra sinttica, arena aglomerada con aceite de lino y
catalizadores, arena revestida o una combinacin de los mismos. La eleccin de
estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso
y cantidades estimadas a producir.
El mtodo de fundicin en arena es especialmente adecuado para la obtencin de
formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la nica solucin
tcnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas
complejas.
2.1 Moldeo en arena.
Este proceso de moldeo reproduce la forma exterior de la pieza que se va a fundir.
Se obtiene, generalmente comprimiendo arena de moldeo sobre el modelo el cual
se retira despus. Por tanto si el molde que con l se obtiene se llena con metal
fundido, obtenemos una pieza maciza. Si ha de ser hueca, para obtener las
cavidades se necesitan colocar otras piezas especiales denominadas machos o
noyos que no son ms que bloques macizos de arena u otro material, cuyo interior
es el que queremos reproducir.
2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena.
Las ventajas de este mtodo de moldeo son las siguientes:
Amplia variedad de tamaos.
Geometras de complejidad media.
Vlido para cualquier aleacin media.
Piezas sin tensiones residuales.
Econmico: inversin en equipos reducida.
Para series cortas o prototipos
Rpido y flexible para series cortas o prototipos.
Mientras que los inconvenientes que podemos tener son los siguientes:
Tolerancias dimensionales amplias.
Aspecto y calidad superficial pobre.
Piezas con resistencia mecnica reducida.
211
Cierta probabilidad de defectos.
Mano de obra cualificada y especializada.
Cadencias de produccin bajas (artesanal).
Almacenaje de moldes limitado
2.3 Construccin de los modelos.
Los modelos al no ser una reproduccin exacta de la forma exterior de la pieza que
se desea fundir, ya que a menudo se parecen poco, deben cumplir las siguientes
condiciones:
Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de
la pieza, ya que hay que tener en cuenta la contraccin del metal al
enfriarse y solidificar. En la construccin de modelos para la
obtencin por fundicin de moldes metlicos se debe tener en
cuenta la doble contraccin o sea, la del molde y la de la pieza a
fundir.
Deben conocerse bien las limitaciones de la fundicin y no intentar
reproducir detalles imposibles de obtener directamente en el
moldeo.
Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que
darles un acabado por mecanizado posterior.
Deben preverse salidas adecuadas para extraer el modelo sin
arrastrar la arena de los moldes una vez hechos stos. A las
salidas se les da un ngulo determinado conocido como ngulo de
salida.
Para construir los modelos se emplean unas cajas de moldeo (Figura 2.1)(de
madera, acero, etc.) que contendrn la arena compactada junto al modelo. Se
emplean dos cajas, la caja superior y la inferior (o de fondo). Ambas se unen con
clavijas durante el moldeo. Se rellena la caja inferior con arena y se compacta. Se
introduce el modelo. El modelo est dividido en dos mitades. En este caso se
introduce la mitad del modelo. Se repite el proceso con la otra mitad, incorporando
un canal, llamado bebedero por el que entrar el metal fundido y tambin se deja
otro canal llamado mazarota que asegura la evacuacin de los gases.
Se abre el molde y se retiran los modelos. Se vuelven a unir las dos mitades sin
olvidar los machos que ocupen el lugar de los huecos de la pieza final.
Una vez secado el molde, se retiran las cajas de moldeo. Se vierte el metal fundido
hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir el tiempo
212
necesario para que el metal solidifique. A continuacin, se rompe el molde y se
elimina la arena que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.

Figura 2.1 Cajas de moldeo.
2.4 Materiales utilizados en la fabricacin de modelos.
A la hora de elegir un material para construir un modelo hay que tener en cuenta
varios factores:
Nmero de piezas que se van a obtener.
Mtodo de moldeo: (Manual o Mecnico)
Peso del modelo.
Facilidad de trabajo.
Alteracin en funcin del tiempo y de los agentes externos:
humedad, abrasin...
Los materiales ms utilizados suelen ser:
- Madera.
- Fundicin de hierro.
- Latn.
- Aleaciones de aluminio.
- Yeso.
- Mercurio.
- Resinas plsticas.
2.5 Arenas de moldeo.
Las arenas silicoaluminosas denominadas tierras de moldeo son el material que
ms se emplea para la fabricacin de moldes y machos. Estn compuestos
qumicamente por cuarzo, arcilla, cal y feldespatos.
213
El cuarzo puro es la slice y es el principal componente de la arena, entre el 80% y
90%. Constituye el armazn de la arena, ya que tiene una elevada dureza, 7 en la
escala de Mohs. Tiene adems una elevada resistencia a la temperatura ya que
empieza a reblandecer a los 2400 C aproximadamente.
La arcilla est compuesta fundamentalmente por silicato de aluminio hidratado y
est en una proporcin del 10%. Se encuentra rodeando los granos de slice y
constituye el material aglutinante que une a stos y da cohesin al conjunto. Aparte
de sus caractersticas se le utiliza mucho porque es fcil de obtener y no es
costosa.
Sin embargo, cada vez ms se usan arenas especiales por varias razones:
Estn compuestas de materiales ms complejos.
Contienen mezclas de compuestos inorgnicos.
Y aunque cuestan ms ofrecen mayor estabilidad a temperaturas
elevadas, que la slice ordinaria, lo cual produce mejores
superficies de las piezas fundidas.
Algunas arenas especiales son: La cromita, el circonio, la estaurolita y el silicato de
aluminio.
Todas las arenas naturales contienen siempre un porcentaje de agua variable y
que suele ser generalmente inferior al 10%, pero lo ideal es que est comprendido
entre el 5 y el 7%. Si el porcentaje es menor al 5% la resistencia mecnica de la
arena disminuye con peligro de arrastre de porciones del molde y forme
inclusiones en la pieza fundida. Si el porcentaje es ms alto del 7%, el volumen de
vapor producido dentro del molde aumentara el riesgo de poros y sopladuras.
2.6 Caractersticas de las arenas de moldeo.
Los moldes realizados con arena destinados a recibir la colada deben poseer las
siguientes cualidades:
Plasticidad en estado hmedo, para reproducir con fidelidad los
detalles de las piezas.
Cohesin para que el molde conserve su forma cuando se retire el
modelo.
Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura
del metal colado sin que se funda o vitrifique en el fondo de la
pieza.
Conductividad calorfica que regula la velocidad de enfriamiento
del metal en el molde y con ello su estructura.
214
Permeabilidad o capacidad para dejar pasar a su travs lo gases
que se originan durante la colada.
Deformabilidad o capacidad de comprimirse para permitir la
contraccin de la pieza durante su enfriamiento.
Disgregarse(desunirse) con facilidad para permitir que se
desaloje la pieza una vez enfriada.
Ser econmica.
Las arenas que ms comnmente satisfacen estas propiedades estn formadas
por granos de slice y cierta cantidad de arcilla y humedad que actuarn como
aglomerante de los mismos.
Los granos de slice hacen que la arena sea refractara y permeable, mientras que
la arcilla y humedad le comunican plasticidad y cohesin.
2.7 Clasificacin de las arenas de moldeo.
Algunas de las clasificaciones posibles de las arenas de moldeo son las siguientes:
1. Segn su origen se puede diferenciar:
- Arenas naturales se encuentran en la naturaleza formando
sedimentos y si e porcentaje de arcilla y slice es el correcto
se denomina tierra o arena natural de moldeo.
- Arenas artificiales o sintticas se preparan mezclando
slice, arcilla y agua.
2. Segn su estructura pueden ser Redonda, angular, subangular y
compuesta.
Las investigaciones con arenas de fundicin han mostrado que la
arena angular proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento
si se apisona o compacta de forma adecuada.
Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor resistencia de
compresin y mejores propiedades de ventilacin.
Las propiedades de la arena subangular estn entre las de grano
redondo y las angulares.
Las arenas compuestas no se usan con frecuencia debido a sus
propiedades finales impredecibles.

215
Segn su estado o al uso al que se le destinan pueden ser:
Arena verde: es cuando est hmeda con el agua imprescindible
para darle plasticidad y cohesin. El moldeo en verde se utiliza
fundamentalmente, para piezas de tamao pequeo y mediano, por
la economa y rapidez que supone no tener que secar los moldes.
El porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un
excesivo desprendimiento de gases durante la colada.
Arena seca o de estufa: es cuando se elimina la humedad de los
moldes calentndolos. Se utiliza para fundir piezas de grandes
dimensiones con formas complicadas o de elevada calidad. Sus
principales ventajas son: menor tendencia a producir poro, mejor
resistencia mecnica y mejor precisin en las dimensiones. Sus
inconvenientes son el mayor costo, y la prdida de tiempo en el
secado.
Arena vieja o de montn: se obtiene al desmoldear las piezas
fundidas, ha perdido las propiedades por la temperatura a que ha
estado sometida. Se puede regenerar adicionndole arcilla o
mezclndola con arena nueva.
Arena de moldeo o de cargar: Es la que est en ntimo contacto
con el modelo y con el metal fundido durante la colada. Es siempre
arena nueva o regenerada.
Arena de relleno: envuelve a la de moldeo y llena el resto de la
caja. Se utiliza arena usada o de montn.
Arena para machos: se destina a la elaboracin de los mismos y
se utiliza arena extrasilcea de granos redondeados y tamao
uniforme, aglomerada con aglomerantes especiales, para machos.
Barro: Es el producto que se obtiene mezclando en molinos de
cilindros, arena rica en arcilla, estircol de caballo, paja y crines de
caballo y la cantidad de agua suficiente para obtener una masa de
consistencia pastosa.
2.8 Aglutinante.
Se utilizan para la preparacin de las arenas de moldeo, as como para reforzar a
las arenas, y esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no se rompan.
Estos se clasifican de la siguiente forma:
Inorgnico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita
Inorgnico de tipo cementoso: cementos y silicatos.
Orgnico: cereales, lignina, melaza, alquitrn y aceites vegetales
216
2.9 Mtodos de moldeo.
Una primera clasificacin sera por la forma de realizarlo:
Moldeo a mano: como su nombre indica todas las operaciones son
manuales. Requieren personal muy cualificado y slo es adecuado
para obtener un nmero muy reducido de piezas o cuando las
piezas son muy complicadas y no se puede utilizar el moldeo
mecnico.
Moldeo mecnico: en los talleres de fundicin de gran produccin
y en serie, para elaboracin de moldes y machos se sustituyen los
mtodos manuales por el moldeo mecnico. Sus ventajas son las
siguientes:
- No requiere personal especializado.
- Se puede utilizar de forma ms racional al personal
especializado, ya que se le libera de una serie de espacios
auxiliares.
- Posibilita que el operario adquiera con rapidez la habilidad de
elaborar los moldes a mquina mientras que el aprendizaje
manual es ms lento.
- Es posible obtener piezas de forma complicada con precisin
y rapidez.
- Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos.
- Los moldes adquieren una compacidad ms uniforme y
resistencia ms alta, con lo cual las piezas quedan mejor
terminadas.
- Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la
calidad.
2.10 Fabricacin de piezas.
Los casos ms usuales de fabricacin de piezas mediante el moldeo en arena son
los siguientes:
1. Moldeo de una pieza simple en molde abierto, el proceso de
fabricacin del modelo es el siguiente:
Sobre una tabla de moldeo se coloca el modelo, por la mayor de
sus caras.
Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo
de tamaa adecuado.
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFORMACI
Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que
facilite su extraccin posterior.
Se rellena con arena y a continuacin se apisona fuertemente, para
evitar que se desmorone en el momento de la extraccin del
modelo.
Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a
continuacin se extrae el modelo.
Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se
con negro de humo.
Una vez el metal fro, se rompe el molde y se ex
Se trata de un proceso econmico, ya que la arena puede ser
reutilizada, y apropiado para todo tipo de metales
Figura 2.2 Moldeo de una pieza simple en molde abierto
2. Moldeo de una pieza con hueco
construye el modelo en dos mitades y la caja de machos. Las
operaciones de moldeo en este caso son:
Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca
sobre una tabla de Moldeo,
sobre esta parte se adapta una caja, se rellena con arena y a
continuacin se apisona fuertemente, para evitar que se desmorone
en el momento de la extraccin del modelo. Se tapa
hermticamente y se le da la vuelta.
Se repite el proce
este caso el bebedero, la mazarota y el canal de colada.
- Bebedero
vierte el material fundido con objeto de rellenar el molde.
- Mazarota
dimensiones, que se encuentra en comunicacin con el
molde y que tiene como objeto asegurar su completo llenado
y permitir la evacuacin de gases de su interior.
S PARA LA CONFORMACIN MECNICA
BLOQUE III: CONFORMA
217
facilite su extraccin posterior.
continuacin se extrae el modelo.
Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se
con negro de humo. se cuela el metal lquido.
Una vez el metal fro, se rompe el molde y se extrae la pieza.
reutilizada, y apropiado para todo tipo de metales.

Moldeo de una pieza simple en molde abierto. A. Caja de moldeo. B. Modelo. C. Arena. D.
Tabla de moldeo.
na pieza con hueco, segn el plano de la pieza, se
operaciones de moldeo en este caso son:
tabla de Moldeo, se espolvorea con talco o similar y
hermticamente y se le da la vuelta.
Se repite el proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en
Bebedero. Es un conducto en forma de embudo por donde se
Mazarota. Es una especie de embud
Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea
trae la pieza.
.
. A. Caja de moldeo. B. Modelo. C. Arena. D.
egn el plano de la pieza, se
con talco o similar y
so con la otra mitad del modelo, incorporando en
. Es un conducto en forma de embudo por donde se
. Es una especie de embudo de pequeas
- Canal de colada
el bebedero hasta el
directamente en el molde, pues ste podra sufrir alteraciones
que produciran piezas defectuosas).
Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrndolo de
nuevo.
Fabricacin del macho o noyo.
Se vierte el metal fundido hasta rellen
modelo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal
solidifique. A continuacin, se rompe el molde y se elimina la arena
que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza
moldeo. E. Arena de moldeo. F. Modelo. G. Respiradero. H. Caja superior. I. Bebedero. J. Caja
3. Moldeo de una pieza que necesite
formado por dos partes ensambladas por clavijas y orificios. En este caso
no se puede obtener el molde en dos cajas, pues sera imposible
desalojar el modelo, a menos que se divida
el peligro de desmoronamiento y la impos
operaciones para la obtencin del molde son:
Obtencin del hueco del molde en la caja interior. Se puede
diferenciar las siguientes etapas:
- Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad
del modelo con orificios.
- Colocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las
orejas hacia abajo.
- Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena
de arena y se le da la vuelta al conjunto.
- Se retira la falsa caja.
218
Canal de colada. Sirve para conducir el metal fundido desde
el bebedero hasta el molde (el vertido no se puede realizar
que produciran piezas defectuosas).
Fabricacin del macho o noyo.
el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el
delo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal
Moldeo de una pieza con hueco. A. Modelo. B. Caja de macho. C. Macho. D. Tabla de
inferior.
Moldeo de una pieza que necesite ms de dos cajas
puede obtener el molde en dos cajas, pues sera imposible
desalojar el modelo, a menos que se divida en partes, y an as existira
el peligro de desmoronamiento y la imposibilidad de repararlo. Las
operaciones para la obtencin del molde son:
diferenciar las siguientes etapas:
Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad
del modelo con orificios.
olocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las
orejas hacia abajo.
Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena
de arena y se le da la vuelta al conjunto.
Se retira la falsa caja.
. Sirve para conducir el metal fundido desde
molde (el vertido no se puede realizar
ar el hueco originado por el
delo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal

con hueco. A. Modelo. B. Caja de macho. C. Macho. D. Tabla de
ms de dos cajas, eI modelo est
puede obtener el molde en dos cajas, pues sera imposible
en partes, y an as existira
ibilidad de repararlo. Las
Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad
olocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las
Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena
Obtencin de la segunda caja (intermedia).
- Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se
introduzcan en sus orificios.
- Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en
los orificios de las orejas.
- Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
Obtencin del hue
Retirar el modelo.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza que necesite
Moldeo de una pieza de revolucin
terraja. Permite moldear piezas que se eng
empleo de modelos.
Los elementos que se precisan para moldear piezas de revolucin son:
- Terraja, plantilla o calibre
biselado, que reproduce la
o interior de la pieza.
- Gramil o bandera
y girar
estar bien ce
no dobl
219
Obtencin de la segunda caja (intermedia).
Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se
introduzcan en sus orificios.
Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en
los orificios de las orejas.
Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
Obtencin del hueco del molde en la caja superior.
Retirar el modelo.
Moldeo de una pieza que necesite ms de dos cajas. A. Caja superior. B. Caja intermedia.
C. Caja inferior.
pieza de revolucin, tambin llamado moldeo con calibre
Permite moldear piezas que se engendran por rotacin o traslaci
Terraja, plantilla o calibre.-Tabla de madera dura, con pe
biselado, que reproduce la generatriz de la superficie exterior
o interior de la pieza.
ramil o bandera.-Donde se sujeta la terraja y puede deslizar
y girar alrededor del rbol del calibre. Este ltimo tiene que
estar bien centrado y ha de tener suficiente
no doblarse con el peso del brazo y terraja.
Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se
Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en
Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
co del molde en la caja superior.

. A. Caja superior. B. Caja intermedia.
moldeo con calibre o a la
endran por rotacin o traslacin, sin el
Tabla de madera dura, con perfil
generatriz de la superficie exterior
erraja y puede deslizar
. Este ltimo tiene que
ntrado y ha de tener suficiente resistencia para

Las operaciones de moldeo son:
Obtencin de las terrajas.
construyen las
interior.
Colocar la terraja en po
- Hacer
- Colocar en su posicin
terraja
- Colocar el rbol
gramil.
Preparar la arena para aterrajar.
- Colocar la caja de fondo
- Echar arena de rellen
gaseo
- Rellenar y apretar la caja con
vientos.
Aterrajar y preparar la superficie
Obtencin del hueco del molde en las cajas superiores
Aterrajar de nuevo para obtener la parte infer
Figura 2.3 Moldeo de una pieza de revolucin
220
Las operaciones de moldeo son:
Obtencin de las terrajas. Conocido el perfil
construyen las terrajas capaces de reproducir el perfil exterior e
Colocar la terraja en posicin de trabajo.
Hacer un hoyo en el suelo del taller.
Colocar en su posicin el soporte o quicio del rbol de la
terraja.
Colocar el rbol en la posicin vertical y fijar la terraja en el
gramil.
Preparar la arena para aterrajar.
Colocar la caja de fondo.
Echar arena de relleno y un lecho de cok para
gaseo.
Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo. Pinchar
vientos.
Aterrajar y preparar la superficie exterior.
Obtencin del hueco del molde en las cajas superiores
Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior del molde.
Moldeo de una pieza de revolucin. A. Terraja. B. Gramil.
de la pieza, se
de reproducir el perfil exterior e
quicio del rbol de la
rtical y fijar la terraja en el
o y un lecho de cok para facilitar el
arena de moldeo. Pinchar
Obtencin del hueco del molde en las cajas superiores.
ior del molde.

. A. Terraja. B. Gramil.
221
2.11 Mquinas de moldear.
Realizan total o parcialmente el ciclo de operaciones del moldeo. Las primeras que
se construyeron slo extraan el modelo, se llamaban mquinas de desmodelar.
Con ello se evitaba la posibilidad de deterioros y posterior reparacin del molde.
A continuacin, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la
productividad se sustituy el atacado a moldeo por el mecnico y ya se
construyeron las mquinas de moldear que incluso cerraban la caja.
En la actualidad las mquinas automticas clasifican y cargan la arena, retiran el
modelo y cierran las cajas dejndolas listas para la colada.
Las principales ventajas de las maquinas son:
La densidad de los moldes es ms uniforme que en el moldeo a
mano, lo que se traduce en una mayor uniformidad en el acabado
de las piezas.
Las dimensiones de las piezas son tambin ms uniformes pues en
el moldeo manual el operario tranquea y mueve los modelos
demasiadas veces, aumentando las dimensiones de los moldes y
por tanto de las piezas.
Los modelos duran ms colocados en las placas que si estn
sueltos como en el moldeo a mano.
Los principales inconvenientes son:
El elevado coste de adquisicin
La dificultad de introduccin de la misma en un taller aferrado a la
rutina del moldeo a mano.
En muchos talleres se adquieren mquinas a veces sin estudiar a fondo el trabajo
que han de realizar y o por inercia de los operarios que se resisten al aprendizaje
de nuevos mtodos o porque realmente no son adecuados para el tipo de moldeo
que se les asigna.
El caso es que se transforman en un estorbo ms que en un til de trabajo, por ello
para la adquisicin de una mquina se debe hacer un estudio conociendo las
necesidades del taller y as tener garanta de acierto. En la eleccin hay que
ensear correctamente su manejo a los operarios que se han de hacer cargo de
ella y saber mantenerla en su punto ptimo de funcionamiento.
El tiempo y coste se la puesta a punto de la fabricacin de cada pieza que hay que
sumar al coste de la coquilla.
222
3 MOLDES PERMANENTES.
3.1 Moldeo en coquillas.
Los moldes metlicos coquillas, sustituyen ventajosamente a los de arena
cuando se trata de fabricar grandes series de una misma pieza. Las coquillas se
componen de dos partes principales: una el cuerpo del molde, que da la forma
exterior de la pieza y que es siempre metlica, y otra que son los machos, que
reproducen partes o entrantes de las piezas, y que pueden ser metlicos o de
arena.
El espesor de las paredes del molde depende del tamao de las piezas que se
vayan a colar. Un molde de paredes demasiado gruesas con relacin a la pieza,
tiene una inercia trmica demasiado grande, lo que retrasa su calentamiento y
posteriormente su enfriamiento. Mientras que un molde demasiado delgado, se
calienta demasiado en cada llenado y se enfra con rapidez en cada vaciado.
La duracin de los moldes depende de la clase de material empleado en su
fabricacin, del material que se moldee, y del cuidado que se ponga en su
manipulacin. Un molde bien fabricado y bien utilizado suele resistir la fundicin de
20.000 a 40.000 piezas sin retoques de importancia.
La colada en coquilla de forma complicada, se facilita imprimindole a las mismas
vibraciones de pequesima amplitud, por medio de un mecanismo adecuado
accionado por un motor elctrico. Tambin se puede facilitar el llenado de la
coquilla por la aspiracin producida en su fondo por una bomba aspirante. Este
procedimiento permite el moldeo de piezas finas y muy esbeltas.
3.2 Ncleos de las coquillas.
Son los elementos que van a reproducir las cavidades. En un molde puede haber
varios ncleos.
Los ncleos metlicos tienen que tener una forma ligeramente cnica para facilitar
su extraccin. Tambin tienen que tener un cierto juego con relacin al asiento del
molde porque el ncleo se ha de calentar previamente. Las cabezas de los ncleos
suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace
de ajuste.
Como consecuencia de esto, la forma de los ncleos es muy variada. En las
coquillas de gran tamao, muy complicadas, etc, la operacin de extraer los
ncleos de ellas suele hacerse mecnicamente.
223
Estos ncleos son de acero semiduro (05% C). Cuando los ncleos son de gran
tamao se pueden hacer de fundicin e incluso, pueden ser huecos. En cualquier
caso se les debe de dar una estabilizacin sometindolos a un tratamiento de
homogeneizacin (como un recocido).
3.3 Condiciones de trabajo de las coquillas.
Las principales condiciones que se debe precisar en la utilizacin de coquillas son:
Lubricantes que se deben emplear. Para proteger los moldes de la
abrasin del metal fundido y facilitar su paso, se emplean
lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, emplendose unos u
otros dependiendo del tipo de metal o aleacin que se cuele.
Temperaturas de colada del metal.
Temperatura a que debe mantenerse la coquilla.
Forma y velocidad de la colada. Podemos hacerla de tres formas
distintas:
- Directa: se emplea cuando la altura de la pieza es pequea.
El metal debe dejarse caer suavemente y sobre la pared del
molde. Se debe tener la coquilla inclinada para que el metal
se deslice.
- En fuente: se emplea cuando la pieza tiene una seccin
decreciente o cuando los llenados hay que hacerlos con
rapidez.
- Por el costado: es muy empleada. Es una colada tranquila y
se facilita cuando se hace un bebedero inclinado. Tambin se
puede hacer un bebedero en sifn o con varios bebederos,
llamndose ramificado.
A veces esa operacin de colada es ms compleja y, a medida que
se va llenando el molde, este va cambiando de movimiento.
Tambin se puede poner una bomba en el fondo que succione el
metal, hacindolo llegar con garantas a zonas de difcil acceso.
Orden y cadencia de las operaciones de desmoldeo.
Velocidad de enfriamiento de los ncleos. A veces es aconsejable
enfriar los ncleos, para ello se sumergen en agua destilada. La
cantidad de agua estar en relacin con el tamao de los ncleos,
intentando que esta no hierva.

224
3.4 Procesos de moldeo con moldes permanentes.
Dentro de las tecnologas de moldeo con moldes permanentes podemos
diferenciar dos tcnicas estas son:
Moldeo mecnico en coquillas.
Moldeo por centrifugacin.
3.5 Moldeo mecnico en coquillas.
En los mtodos de moldeo expuestos hasta ahora hay que romper el molde para
extraer de l la pieza moldeada. Por tanto habr que construir tantos moldes como
piezas se precisen. En la prctica actual de la fundicin, se dispone de moldes
metlicos permanentes o coquillas, que permiten obtener un nmero muy elevado
de piezas iguales. Como las coquillas resultan muy caras, en cada caso se debe
conocer el nmero mnimo de piezas que hay que fabricar para que el
procedimiento resulte econmico.
Por otra parte, con el uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas y,
en algunos casos, se elimina por completo; adems se pueden obtener superficies
ms finas y uniformes que las que se obtienen en los moldes de arena.
Segn la forma de efectuar la colada, el procedimiento se divide en:
Moldeo en coquilla por gravedad.
Moldeo en coquilla por inversin del molde.
Moldeo en coquilla con presin (fundicin inyectada).
3.5.1 Moldeo en coquilla por gravedad.
En este procedimiento los moldes se preparan manualmente y la colada se efecta
como en los moldes de arena, esto es, por su propio peso, sin ninguna presin
suplementaria. Los moldes se fabrican generalmente de dos o ms partes
desmontables, slidamente unidas entre s durante la colada, de forma que entre
ellas quede una cavidad o hueco que reproduzca la forma de la pieza o molde
propiamente dicho, as como los bebederos, canales de alimentacin y mazarotas.
Los huecos de la pieza se obtienen mediante machos metlicos que se extraen
con facilidad una vez que ha solidificado la aleacin. Tambin pueden emplearse
machos .de arena u otro material que se destruye despus de la colada; en este
caso el molde se, denomina semipermanente. Los machos de arena se emplean
cuando tienen una forma complicada y no es fcil su extraccin despus de la
colada.
225
Cuando las piezas son relativamente pequeas, pueden emplearse las coquillas en
libro, en las que ambas partes estn unidas por charnelas.
Los machos metlicos, como han de estar rodeados del metal lquido, se
construyen de fundiciones o aceros aleados (ms refractarios que el metal del
molde); si se pueden desalojar con facilidad, se construyen de una sola pieza con
la debida inclinacin o salida; en caso contrario se hacen partidos en varias
porciones, para facilitar su extraccin. Si este ltimo mtodo no es aplicable,
necesariamente hay que usar machos de arena o yeso.
La obtencin de las piezas en las coquillas consta de las siguientes operaciones:
Limpieza de las diversas partes del molde con aire caliente a
presin y calentamiento hasta la temperatura ms adecuada para la
colada.
Recubrimiento de la cara del molde con una delgada capa de
material refractario o negro de humo procedente de una llama
reductora de gas.
Colocacin de los machos y cierre del molde.
Colada del metal en el molde, dejndolo en reposo el tiempo
suficiente para que la pieza solidifique.
Extraccin de la pieza del molde.
Las aleaciones que se emplean en este proceso son a base de plomo, estao,
cinc, aluminio, magnesio, cobre y fundicin gris.
Entre las ventajas del moldeo en coquilla por gravedad, sobre el moldeo en arena,
cabe destacar:
Mayor precisin y constancia en las dimensiones de las piezas;
Superficies mejor acabadas y reduccin del rebarbado;
Menor mecanizado; a veces se usan las piezas brutas de fundicin;
Se obtiene una estructura ms densa y compacta, de grano ms
fino y propiedades mecnicas ms elevadas;
La produccin es ms rpida;
Los inconvenientes que tiene son:
S utilizacin slo resulta econmica cuando el nmero de piezas
que se desea fabricar es lo suficientemente elevado para
compensar el desembolso inicial de las coquillas, machos y dems
accesorios.
Otra limitacin es la forma (debe ser sencilla sobre todo en el
interior) y las dimensiones de las piezas.
Figura 3.1 Moldeo en coquilla por gravedad. A. Cierre. B. Bebedero. C. pieza
3.5.2 Moldeo en coquilla con i
Conocido tambin como moldeo por versin, se emplea principalmente para
obtener piezas huecas de ornamentacin u orfebrera. Consiste en dejar que se
forme una capa de metal slido en contacto con las paredes de la coquilla y,
cuando ha alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el
metal lquido que an no ha solidificado. El espesor de la capa es funcin de la
temperatura de la coquilla y del tiempo transcurrido desde que se efecta la colada
hasta que se invierte el molde.
Las caractersticas mecnicas de las piezas son muy bajas, el acabado de la
superficie interior es muy rugoso, el espesor de la capa no es uniforme; sin
embargo el aspecto exterior de la superficie es muy bueno. Por todo ello, el
mtodo se emplea cuando lo que interesa es slo el aspecto de la superficie
exterior (as se ahorra metal y las piezas son ms ligeras) o cuando se precisan
piezas huecas, sin exigencias mecnicas, difciles de obtener con machos.
3.5.3 Moldeo en coquilla con presin
Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado lquido o
pastoso, se introduce en el hueco del molde bajo presin. Esto favorece el llenado
rpido del molde y la reproduccin fiel de sus ms finos detalles; tambin se
asegura la eliminacin de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las
piezas, despus de eliminar el bebedero, quedan completamente terminadas y no
necesitan mecanizado posterior. La precisin de las dimensiones es de 0,1 a 0,01
mm, lo cual permite obtener piezas int
226
interior) y las dimensiones de las piezas.

Moldeo en coquilla con inversin del molde.
alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el
el molde.
a cuando lo que interesa es slo el aspecto de la superficie
Moldeo en coquilla con presin.
del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado lquido o
de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las
mm, lo cual permite obtener piezas intercambiables con orificios finos e, incluso,
alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el
a cuando lo que interesa es slo el aspecto de la superficie
del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado lquido o
de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las
ercambiables con orificios finos e, incluso,
roscas de precisin. La estructura del metal es de grano fino y las caractersticas
mecnicas son muy elevadas.
La presin se ejerce sobre el metal con mquinas especiales que trabajan de
forma automtica o semiautomtica.
Segn la forma de inyectar el metal en la coquilla se consideran dos tipos
fundamentales de mquinas:
Mquinas de cmara caliente
cue llo de cisne, se usan para colar aleaciones a base de plomo,
estao o cinc
excepcionalmente para las de aluminio o magnesio. Constan de un
horno de fusin, que forma parte de la mquina y transfiere
automticamente la aleacin lquida a un recipiente de fundicin
donde se mantiene c
de la cavidad del molde se efecta por medio de un mecanismo
inyector, que est total o parcialmente sumergido en el metal
lquido y lo inyecta a presin con aire comprimido o mediante un
mbolo.
La mquina pu
consiguiendo producciones del orden de unas 1000 piezas por hora
en las automticas y de 250 en las semiautomticas.
Mquinas de cmara fra
el mecanismo de inyeccin se encuentr
a la de la colada de la aleacin y su contacto con ella es casi
instantneo, ya que se funde en un horno aparte y se cuela en la
cmara de comprensin con una cuchara o mediante un dispositivo
automtico de alimentacin, que in
aleacin necesaria para cada pieza. Entonces acta un mbolo,
accionado por presin hidrulica y la inyecta en el hueco del molde.
Figura 3.2 Mquina de cmara caliente. A. Cavidad del molde. B.
227
mecnicas son muy elevadas.
iautomtica.
fundamentales de mquinas:
Mquinas de cmara caliente. (Figura 3.2). Llamadas tambin de
estao o cinc, con temperaturas de fusin de hasta 450 C, y
donde se mantiene constante el nivel y la temperatura. El llenado
La mquina puede ser manejada por una sola persona,
Mquinas de cmara fra. (Figura 3.3). Se denominan as porque
el mecanismo de inyeccin se encuentra a una temperatura inferior
automtico de alimentacin, que introduce slo la cantidad de

Figura 3.2 Mquina de cmara caliente. A. Cavidad del molde. B. Aire a presin.
Crisol. E. Hogar.
Llamadas tambin de
, con temperaturas de fusin de hasta 450 C, y
onstante el nivel y la temperatura. El llenado
ede ser manejada por una sola persona,
Se denominan as porque
a a una temperatura inferior
troduce slo la cantidad de
Aire a presin. C. Metal fundido. D.
3.6 Moldeo por centrifuga
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica
el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se
prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros
mtodos. Los corazones en forma cilndricas y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de
la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuen
de magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio son forzadas
nuevamente al molde, las piezas se enfran mas rpidamente y el aire o gas
atrapados se eliminan entre el molde y el material.
Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas
fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y
rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en
aluminio.
Es un mtodo en el que aprovech
hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:
Fundicin centrfuga real:
fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtri
moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se
hace girar al molde sobre su eje de rotacin.
228
Figura 3.2 Mquina de cmara fra.
Moldeo por centrifugado.
de piezas fundidas.
posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin centrifuga
atrapados se eliminan entre el molde y el material.
icin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas
Es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al
Fundicin centrfuga real: es el procedimiento utilizado para la
fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtri
hace girar al molde sobre su eje de rotacin.

posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
temente en la fundicin centrifuga
icin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas
a la fuerza centrfuga que se puede general al
es el procedimiento utilizado para la
fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los
Fundicin semi
fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se
llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el
centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado
posteriormente
Centrifugado:
llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente
en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad de
metal que llena las cavidades de los moldes.

Figura 3.4 Moldeo por centrifugado. A. Crisol. B. Molde giratorio. C. Sistema motriz.
3.6.1 Colada centrifuga.
Aqu se emplea la presin que desarrolla la fuerza centrfuga, para llenar
simultneamente moldes, qu
con sus ejes propios. La cavidad no es necesariamente simtrica en cuanto a su
forma, pero tiene que estar equilibrada dinmicamente.
El conjunto se sita sobre una plataforma giratoria y recibe el metal f
por la accin centrfuga, lo lanza a travs de los conductos de colada hacia la
periferia, llenando los moldes de forma compacta.
Principales ventajas de la colada por centrifugacin son las siguientes:
Eliminacin de machos;
Mejor llenado del
Posibilidad de obtener paredes ms delgadas;
Se produce un aumento aparente de la densidad del metal fundido,
que eleva las caractersticas mecnicas una vez solidificado.
229
Fundicin semi-centrfuga: es un mtodo en el que el material
que genera hacer girar a los moldes, los extremos se
posteriormente.
Centrifugado: es un sistema donde por medio de un tallo se hace
centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad de
metal que llena las cavidades de los moldes.
simultneamente moldes, que giran alrededor de un eje comn, que no coincide
forma, pero tiene que estar equilibrada dinmicamente.
El conjunto se sita sobre una plataforma giratoria y recibe el metal f
periferia, llenando los moldes de forma compacta.
de la colada por centrifugacin son las siguientes:
Eliminacin de machos;
Mejor llenado del molde que en la colada por gravedad;
Posibilidad de obtener paredes ms delgadas;
es un mtodo en el que el material
que genera hacer girar a los moldes, los extremos se
es un sistema donde por medio de un tallo se hace
centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del

e giran alrededor de un eje comn, que no coincide
El conjunto se sita sobre una plataforma giratoria y recibe el metal fundido que,
de la colada por centrifugacin son las siguientes:
molde que en la colada por gravedad;
230
4 MOLDES ESPECIALES.
4.1 Moldeado en cscara
En esencia, el procedimiento consiste en la obtencin de un molde o coquilla de
arena y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuar la colada.
Para la formacin del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen
ciertas resinas de endurecerse bajo la accin del calor. Estas resinas actan como
aglomerantes de la arena de slice.
El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija cada
una de ellas a una placa metlica, con los canales de colada, mazarotas y marcas
de macho, si hacen falta.
4.1.1 Materiales empleados.
Los materiales empleados en el moldeo en cscara ms usuales son:
Arena. Se suele emplear la de slice o de circonio seca,
previamente lavada.
Resinas. Se emplean las termoestables del tipo baquelita (fenol-
formol o urea-formol) en forma de polvo muy fino. El porcentaje de
resina vara de 6 a 10% segn el tamao del grano de la arena. El
polvo seco y la arena se mezclan ntimamente en una mezcladora
Para evitar esta operacin, en l comercio se suministran arenas
prerevestidas o precubiertas con resina.
Placas modelo para moldeo en cscara. Con ellas se obtiene
cada una de las mitades del molde. Deben ser de un metal buen
conductor del calor, capaz de calentarse y enfriarse sin
experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables.
Generalmente son de acero al carbono fundicin, para grandes
series y de aluminio, latn o bronce para pequeas series.
4.1.2 Proceso de ejecucin del moldeo en cscara.
Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja
depsito en cuya tapa se fija la placa modelo. Las operaciones necesarias para el
moldeo
1. La placa modelo se fija a la tapa de la caja depsito que contiene en
el fondo la mezcla seca de arena y resina en polvo.
231
2. Se calienta la placa modelo la una temperatura comprendida entre 150 y
300 C, recubrindola con aceite de silicona para evitar que la cscara se
adhiera al molde y facilitar su extraccin.
3. Se invierte la caja de forma que la mezcla arena y resina recubra
completamente la placa modelo. La profundidad de la caja (para obtener
mayor altura de cada de la arena) debe ser tanto mayor cuanto ms
importante sea el relieve de la placa modelo.
4. La resina se funde en contacto con la superficie de la placa modelo
caliente y en unos segundos, el modelo se encuentra revestido con una
costra de arena aglomerada, parcialmente endurecida,. Su espesor es
funcin del tiempo y de la temperatura. As, en 20 segundos y a 150 C se
obtiene una costra de 5 mm de espesor, y este mismo valor se puede
obtener en 7 segundos si la temperatura se eleva a 240 C.
5. Una vez que se ha conseguido el espesor de costra deseado, se invierte
rpidamente la caja a su posicin inicial, de forma que el sobrante de
arena y resina no aglomerado caiga al fondo.
6. Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella, el conjunto se
introduce en una estufa, a unos 300 C, para que continen las
reacciones de policondensacin y se endurezca la resina. As la costra se
transforma en una cscara dura y rgida con una superficie interior
perfectamente lisa.
7. La cscara endurecida se retira de la placa modelo.
8. El molde se obtiene por unin de dos cscaras complementarias (previa
colocacin de los machos, si son necesarios) con adhesivos, grapas,
pernos, pinzas, etc.

Figura 4.1 Etapas en el moldeo en cscara.
232
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del moldeo en cscara.
Las principales ventajas son:
Las piezas se obtienen con un acabado superficial muy bueno,
elevada precisin geomtrica y dimensional. Las tolerancias son del
orden del 0,5%, mientras que en moldeo ordinario son del 1,5%.
La mecanizacin de las piezas, como consecuencia de la elevada
precisin con que se obtienen, es en muchas ocasiones
innecesaria y, cuando se precisa, las creces de mecanizado son
muy pequeas.
Quedan eliminados casi por completo los defectos superficiales.
La limpieza de la superficie de las piezas es mnima y en algunos
casos innecesaria.
Los moldes son muy estables y pueden almacenarse durante
mucho tiempo, lo que permite fabricarlos en grandes series y
usarlos donde y cuando convenga.
Permiten una elevada mecanizacin, tanto en el manejo de la arena
(se elimina la suciedad y el polvo), como en la rapidez y
uniformidad del producto que se obtiene.
Puede emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los
costos de fabricacin.
Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en
fundicin: aceros al carbono y aleados, fundicin, bronce, latn,
aleaciones ligeras y ultraligeras.
Mientras que los inconvenientes principales son los siguientes:
Slo resulta econmico en la fabricacin de grandes series, donde
los gastos de amortizacin se reparten entre un gran nmero de
piezas.
Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas
son de unos 100 kg.
Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada
precisin dimensional; por ello resultan caras.
Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.
233
4.2 Moldeo a la cera perdida.
Tambin llamado por revestimiento o microfusin. El moldeo a la cera perdida es
un procedimiento escultrico de tradicin muy antigua que sirve para obtener
figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde. El cual se elabora
a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Este modelo
previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una
vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la cera de la figura de cera,
saliendo sta por unos orificios creados al efecto (de ah su denominacin) y, en su
lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para
extraer la pieza final es necesario destruir el molde. Gracias a esta tcnica de
vaciado, es posible conseguir figuras metlicas, slidas y duraderas, con detalles
que sera imposible lograr por otros medios.
Se usa para obtener con aleaciones refractarias una gran variedad de piezas de
elevada precisin de formas muy complicadas y pequeo tamao, imposibles de
obtener por otros mtodos de moldeo e incluso por mecanizado. La precisin que
corrientemente se consigue con este mtodo es de 0,5% y la mxima que se ha
conseguido es de 0,2%, pero para ello se requiere un control muy riguroso de todo
el proceso, que lo encarece.
4.2.1 Proceso de obtencin de las piezas.
El proceso de moldeo a cera perdida consta de las siguientes etapas:
1. Construccin de un modelo patrn de la pieza a moldear,
generalmente metlico (de acero, latn o bronce) a veces de plstico
o caucho, con un mecanizado de precisin y rectificado muy fino, para
obtener superficies lo ms perfectas posibles. En la construccin del
modelo se debe tener en cuenta la contraccin del molde patrn, la de
los modelos secundarios de cera o plstico la del molde en su
elaboracin y precalentamiento y, por ltimo, la del metal colado.
2. Elaboracin, a partir del modelo patrn, de un molde patrn o coquilla,
dividida en dos partes, para colar los modelos de cera y extraerlos
fcilmente. Para ello el modelo patrn se introduce en escayola hasta
la lnea divisoria deseada; la escayola est contenida en una de las
mitades de un recipiente partido. La otra mitad se coloca encima y se
vierte, sobre la mitad del modelo patrn que queda al descubierto,
aleacin de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de fusin, en estado
lquido. Cuando la aleacin ha solidificado, se separan las dos
mitades, se elimina la escayola de la primera mitad y se pule la
superficie metlica de separacin de la segunda mitad. Se coloca de
nuevo el modelo patrn en la cavidad de la segunda mitad, se trata la
superficie metlica pulida con un producto de separacin, despus se
234
coloca la otra mitad y se vierte de nuevo aleacin fundida. As se
obtiene una coquilla dividida.
3. Moldeo de los modelos de cera o plstico, inyectando a presin estos
materiales en el molde metlico anterior. Los modelos as obtenidos
deben tener una superficie limpia y lisa, que no presente cavidades,
deformaciones u otros defectos.
4. Formacin de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos
en la fase anterior, a un bebedero central tambin de cera o plstico.
5. Revestimiento preliminar del racimo, por inmersin o pulverizacin
con un barrio refractario, formado por una suspensin en polvo
finsimo de cuarzo, corindn, etc.
6. Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente
el bebedero a una placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el
conjunto, rodeando el racimo, un recipiente metlico abierto por los
extremos y se cierra bien con cera la junta de unin entre la placa y el
extremo del recipiente. Se vierte en su interior la mezcla de moldeo y
el conjunto se coloca en una cmara de vaco o se somete a vibracin
durante cierto tiempo, para que suban a la superficie las burbujas de
aire y el exceso de humedad, antes de que solidifique la masa. El
molde as preparado se deja secar a la temperatura ambiente.
7. Extraccin de la cera del molde, fundindola a 100 - 120 .C en una
estufa recogindola en un recipiente.
8. Coccin del molde y precalentamiento, en un horno tnel,
progresivamente hasta alcanzar los 1000 C. Con la coccin se
eliminan los ltimos residuos de cera, se precalienta el molde, para
que el metal que se cuela no se enfre y fluya llenando perfectamente
la cavidad del molde.
9. Colada del metal lquido, previamente fundido en un horno.
10. Despus de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas
cortando los canales de colada, se limpian en un chorro de arena y, si
es necesario, se someten a tratamientos trmicos y, finalmente, a un
rectificado.

Figura 4.2 Proceso seguido en el moldeo a cera perdida. A. Modelo. B. Moldes. C. Modelo y racimo
en cera. D. Compactacin por vibracin. E. Extraccin de la cera. F. Colada.
4.2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida.
Las principales ventajas del proceso s
Las piezas obtenidas ya estn terminadas.
Permite la obtencin de piezas con geometras de elevada
dificultad.
Se puede utilizar cualquier tipo de aleacin, incluso las refractarias.
Mientras que los inconvenientes de este proceso son lo
Elevado coste.
Limitacin del tamao de la pieza (menores a 500 gramos).
4.3 Moldeo Mercast.
Es una variante del mtodo a la cera perdida, en el que se usa mercurio
congelado, en lugar de cera o resinas termoplsticas
El molde se obtiene sumergi
de material refractario, hasta obtener un revestimiento de espesor adecuado. Una
vez que el lodo ha endurecido, se eleva la temperatura, funde el mercurio y
desaloja el molde.
235
2 Proceso seguido en el moldeo a cera perdida. A. Modelo. B. Moldes. C. Modelo y racimo
Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida.
Las principales ventajas del proceso son las siguientes:
Las piezas obtenidas ya estn terminadas.
Mientras que los inconvenientes de este proceso son los siguientes:
Elevado coste.
congelado, en lugar de cera o resinas termoplsticas.
El molde se obtiene sumergiendo varias veces el modelo de mercurio en un lodo

2 Proceso seguido en el moldeo a cera perdida. A. Modelo. B. Moldes. C. Modelo y racimo
s siguientes:
endo varias veces el modelo de mercurio en un lodo
236
4.3.1 Proceso de moldeo Mercast.
Las etapas que de proceso de moldeo Mercast son las siguientes:
1. Se fabrican modelos patrn y medios moldes metlicos igual que para
la cera perdida.
2. Se vierte mercurio en los medios moldes hasta llenarlo por completo.
3. Se introducen en un bao de acetona a una temperatura inferior a 75
C bajo cero, con lo cual el mercurio, que solidifica a - 40 C, queda
totalmente en estado slido.
4. Se extraen los medios moldes y se juntan sin necesidad de ningn
adhesivo.
5. Se sumerge el mercurio slido en baos de papillas cermicas
mantenidas a una temperatura inferior a la de congelacin del
mercurio con lo cual se recubre ste de una capa de papilla cermica
de un espesor de 3 a 6 mm.
6. Se lleva hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se
licua y es evacuado, el recubrimiento queda formando el molde.
7. Estos moldes cermicos, se cuecen a temperaturas elevadas con lo
que adquieren las cualidades de la porcelana, con superficies
extraordinariamente lisas, que luego dan un excelente acabado
superficial a la pieza moldeada.
8. El molde cermico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea
de arena. A continuacin se calienta el conjunto hasta la temperatura
de colada con lo cual se facilita el perfecto llenado del molde.
9. Despus de un enfriamiento controlado, se rompe el revestimiento y
queda la pieza con una precisin que en la mayora de los casos hace
innecesaria ninguna otra operacin.
4.4 Moldeo en yeso.
Este proceso permite la produccin de piezas fundidas que de otra manera sera
imposible producir debido al tiempo, diseo o textura de la superficie deseada. La
tersura de superficie de estos moldes proporciona un acabado superficial excelente
en las piezas fundidas, esta superficie produce una mayor exactitud que la
obtenida en cualquier otro mtodo. Los moldes de yeso se usan para colar me
tales no frreos tales como: oro, plata, aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones,
particularmente bronce y latn.
237
Se puede ir a tolerancias mucho ms estrechas con lo cual las piezas necesitan
poco o ningn maquinado, adems tienen una dureza y una maquinabilidad
uniformes debido a su lenta solidificacin direccional que ayuda a eliminar
tensiones internas.
4.4.1 Procedimiento del moldeo en yeso.
El procedimiento para obtener los moldes de yeso incluye los siguientes pasos:
1. Se recubre la placa modelo con una delgada capa de aceite y se
coloca sobre un tablero en una caja de moldeo.
2. A continuacin se vierte la mezcla sobre la placa y se llena la caja.
3. Se le hace vibrar para asentar el yeso y asegurarse que el modelo ha
quedado rodeado completamente.
4. Despus de unos 30 minutos el molde debe estar lo bastante duro
para taladrarlo, hacerle los huecos de alineamiento y darle la vuelta.
5. Despus de sacar por completo la seccin superior del molde se
coloca la seccin superior de la caja y toda la superficie del yeso y del
modelo se cubre con aceite. Se deja fraguar el yeso durante 30
minutos y se separa las dos mitades golpendolas.
4.4.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en yeso.
La ventaja principal del molde de yeso, es la elevada precisin en las medidas.
El principal inconveniente es que el molde de yeso tiene una capacidad calorfica
muy baja y por tanto las piezas solidifican lentamente dando una estructura de
grano ms grueso y por tanto menos resistencia mecnica que la obtenida en
moldes de arena o metlicos.
4.5 Moldeo al CO
2
.
Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de
aportes de calor. Se emplean arenas extrasilicosas, siendo el aglomerante el
silicato sdico hidratado (Na
2
OSiO
2
XH
2
O). El molde se hace pasar a travs de
una corriente de CO
2
, reaccionando este con el silicato sdico y el agua.
Esta reaccin da como resultado un carbonato de sodio y un gel de slice,
que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. El silicato sdico es
un compuesto y, como tal, est formado por varios elementos: slice, agua y xido
de sodio.
238
En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos
elementos que facilitan el desmoldeo. Suelen ser melazas, dextrinas, negros
minerales,
Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el
moldeo en arena. Es recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que
podran reaccionar con los aglutinantes.
El CO
2
se encuentra en estado lquido (licuado) en una botella sometida a
presin. Esta presin debe estar regulada a la salida de la botella por un
manmetro con un manorreductor para reducir la presin de salida a unos 15
Kg/cm
2
, que es la recomendada. La salida del gas se produce a travs de un
sistema con una ventosa de caucho o, en ltimo extremo, introduciendo una aguja.
Esa operacin dura unos 15-30 segundos, dependiendo del tamao de la pieza.
4.5.1 Ventajas e inconvenientes del moldeo en CO
2
.
Las ventajas de este tipo de moldeo son:
Los machos no tienen que estar cocidos ni necesitan ser tan duros
Se logra una gran perfeccin de cotas
Es un proceso rpido, sencillo y eficaz
Los medios necesarios son baratos
El principal inconveniente de este sistema es que la arena empleada es
prcticamente irrecuperable.

239
5 METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA.
Se conoce con el nombre de pulvimetalurgia (metalurgia de polvos), sinterizacin o
fritado, al proceso empleado en la fabricacin de piezas a partir de polvos
metlicos. Estos polvos se prensan dentro de moldes, se extraen de los moldes y
se calientan a temperatura inferior al punto de fusin del metal.
5.1 Proceso de la pulvimetalurgia.
Es un proceso utilizado principalmente para metales difciles de maquinar y consta
principalmente de las etapas siguientes:
1. Obtencin del polvo.
2. Compactacin
3. Sinterizar la pieza obtenida por compactacin.
4. Acabado de la pieza.
5.1.1 Fabricacin de los polvos metlicos.
Existen dos procedimientos principales:
Procedimientos mecnicos: molido, pulverizacin mecnica y
atomizacin.
- Molido: para metales frgiles (Mn, Cr,...)
- Pulverizacin mecnica: dirigir un chorro de metal fundido
sobre un disco que gira a gran velocidad.
- Atomizacin: dirigir un chorro de aire o vapor de agua a
presin sobre la superficie del metal fundido.
Procedimientos fsico-qumicos: electrolisis y reduccin de
xidos.
5.1.2 Compactacin.
Esta operacin tiene por objeto conformar el polvo metlico en la forma y
dimensiones deseadas, dndole la resistencia y consistencia necesaria para su
manipulacin cuidadosa hasta la sinterizacin.
La cohesin del producto comprimido, se puede considerar como una verdadera
soldadura en fro de los puntos de los polvos en contacto debido a:
240
La rotura de la pelcula gaseosa que envuelve las partculas del
polvo.
Al ensamblaje facilitado por las irregularidades de las superficies de
los polvos.
A los calentamientos locales provocados por la presin que se
pueden traducir en verdaderas soldaduras en caliente.
A la soldadura en fro debido a la captura de valencias superficiales
libres y a las fuerzas de Van der Valls.
A las fuerzas de atraccin interatmicas que no empiezan a
manifestarse hasta que los centros de dos tomos pertenecientes a
dos partculas diferentes se encuentran a una distancia del orden
del dimetro atmico.
La compresin se realiza introduciendo el polvo en una matriz fabricada con un
metal muy duro, generalmente de carburo de wolframio. El polvo se somete a una
presin que puede variar entre 800 y 5000 kg/cm
2
(lo ms usual es de 4000
kg/cm
2
).
La fuerza de las prensas vara de 4 a 80 toneladas en prensas mecnicas y de 80
a 200 en prensas hidrulicas. Las mecnicas son ms rpidas.
5.1.3 Sinterizacin.
Es la operacin pulvimetalurgica principal y tiene por objeto dar cohesin y
resistencia al producto comprimido.
Consiste en dar un calentamiento a la masa de polvo a una temperatura inferior a
la de fusin (la temperatura de fritado es del orden de 2/3 a 4/5 de la temperatura
de fusin) durante el tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el
componente resultante, muchas veces poroso, adquiera la suficiente resistencia
mecnica. Todo esto realizado en atmsfera protectora para evitar la oxidacin ya
que el compactado puede pasar parcial pero nunca totalmente al estado lquido.
5.1.4 Acabado.
Tras el sinterizado las piezas obtenidas se someten a tratamientos trmicos y
superficiales.
Si es necesario tambin se rectifican, para darles las dimensiones finales
correctas.
Algunas de las operaciones posibles son las siguientes:
241
Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las
tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado
superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar de
forja pulvimetalurgia.
Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien
con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando
no se desee que el material sea poroso.
Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales
y Mecanizado.
5.2 Caractersticas de la materia prima.
Las caractersticas de los polvos determinan las propiedades finales del
componente y repercuten en las etapas de compactacin y sintetizado. Por lo tanto
la calidad del producto, y la economa del proceso de fabricacin depende de las
caractersticas de los polvos, y a su vez, las caractersticas de los distintos tipos de
polvo procedentes del mismo metal dependen del mtodo de obtencin y de los
tratamientos a que han sido sometidos.
Las propiedades fundamentales que definen bsicamente al tipo de polvo son:
la forma.
La composicin.
El tamao del grano.
La distribucin.
La porosidad.
La microestructura.
5.3 Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia.
Las principales ventajas que tiene este proceso son las siguientes:
La pulvimetalurgia reduce al mnimo las prdidas de materias
primas, ya que slo se usa la cantidad de polvo necesario para
alcanzar el producto final.
Se facilita el control exacto de los lmites de la composicin.
Se puede eliminar o reducir al mnimo las operaciones de
mecanizado.
Todas las operaciones son susceptibles de automatizacin.
242
Se logran buenos acabados superficiales sin las seales propias
del moldeo.
Es la nica tcnica que permite lograr una porosidad controlada y
una oxidacin interna muy repartida apta para el endurecimiento.
Evita las segregaciones.
Permite la obtencin de una serie de piezas muy extensa que no
puede realizarse por procedimientos convencionales.
Mientras que los inconvenientes de este proceso son:
Las piezas deben tener una forma que permita extraerlas
fcilmente de la matriz, con lo cual se limita bastante las
posibilidades de diseo.
El tamao de la pieza est limitado por la fuerza de las prensas que
no suele sobrepasar las 500 toneladas.
Las piezas obtenidas por pulvimetalurgia no pueden tener las
caractersticas mecnicas que tienen las obtenidas por mtodos
convencionales.
El factor econmico es muy importante, debido al elevado coste de
las matrices de acero aleado o de carburo de wolframio.
5.4 Aplicaciones de la pulvimetalurgia.
En la actualidad tiene un gran campo de aplicacin como pueden ser:
Piezas de aleaciones de hierro, cobre, etc. para las que factores
tcnicos y econmicos aconsejan este mtodo por la supresin del
mecanizado y el mximo aprovechamiento del metal.
Para cojinetes autolubricantes con un 30% de poros en bronce
sintetizado, estos cojinetes se impregnan de aceite o de
tefln(politetracloro...).
Pseudoaleaciones de metales con temperaturas de fusin muy
dispares, como por ejemplo: cobre-wolframio, plata-wolframio,
plata-molibdeno, etc. se emplean en los contactos elctricos en la
zona donde se produce la chispa de ruptura ya que en este sitio
necesitamos la buena conductividad del cobre y de la plata y la
buena resistencia al desgaste del wolframio o el molibdeno, de aqu
la importancia de este tipo de aleaciones y hoy en la actualidad se
utilizan contactos de plata endurecida con un 10% de cadmio.
Preparacin de metales pesados o pseudoaleaciones con un
contenido 85-95% de wolframio, 3-10% de nquel y 2-5% de cobre.
Estos materiales se caracterizan por tener una altsima densidad y
243
se utilizan para la fabricacin da girscopos, pantallas para rayos x
y rayos gamma, apantallamiento de centrales nucleares, etc.
Fabricacin de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones
bruscas de temperatura por ejemplo filtros de aceite para las
vlvulas de inyeccin en los motores diesel, filtros para
refrigeradores, etc... que se fabrican en metal monel (acero
inoxidable y titanio).
Preparacin de carburos de wolframio, titanio, etc. y
pseudoaleaciones de wolframio-acero, estos compuestos se
caracterizan porque tienen una dureza elevada, buena resistencia a
la abrasin, debido a su alto punto de fusin slo se pueden
fabricar por este procedimiento utilizando cierta cantidad de cobalto
que acta de cemento.
Tratamiento de metales rebeldes a la forja o al moldeo como puede
ser las aleaciones especiales de tipo lnico (20% manganeso, 63%
hierro, 12% aluminio, 5% cobalto) que se utilizan mucho para
imanes permanentes y para imanes sintetizados de naturaleza
cermica.
Tratamiento de metales refractarios, como wolframio, molibdeno y
niobio, ya que el elevado punto de fusin hace prohibitivo el darles
forma por moldeo.
Fabricacin de cermets, que son aglomeradores obtenidos por
sinterizacin de un metal con elevado punto de fusin y xidos muy
refractarios y se utilizan para la fabricacin de turborreactores.
Para evitar las segregaciones en los aceros de alta aleacin, como
es el caso de los aceros rpidos que segregan bandas de carburos.
Para la fabricacin de termistores de xido de cinc con curva de
tensin-intensidad no lineal, a base de envenenar lo lmites de
grano con xido de bismuto.
Para la obtencin de aleaciones oxidadas interiormente, como el
aluminio con xido de aluminio.
244
BLOQUE IV: TCNICAS DE UNIONES.
1 UNIN POR SOLDADURA.
El trmino soldadura lo podemos definir como la unin mecnicamente resistente
de dos o ms piezas metlicas diferentes. La primera manifestacin de ello,
aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los
comienzos de la fabricacin de armas. Los trozos de hierro por unir eran
calentados hasta alcanzar un estado plstico, para ser as fcilmente deformados
por la accin de golpes sucesivos.
Mediante un continuo golpeteo se haca penetrar parte de una pieza dentro de la
otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo
intenso, se lograba una unin satisfactoria. Este mtodo, denominado caldeado,
se continu utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de
acero forjable, de diseo sencillo y de tamao reducido.
Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanentemente entre
si, deben ser sometidas a algn proceso que proporcione uniones que resulten lo
ms fuertes posibles. Es aqu cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan
un papel primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse a travs de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de
calentamiento por combustin con oxgeno de diversos gases (denominados
soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energa elctrica (por
induccin, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan
mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de induccin, un
arco elctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de
relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes
aleaciones, en funcin de los metales a unir. En la soldadura, las dos o ms piezas
metlicas son calentadas junto con el mate
1.1 Clasificacin de los procesos de soldadura.
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

245

246
1.2 Soldadura blanda y fuerte.
La soldadura fuerte y la blanda son tcnicas de soldadura heterogneas. Se realiza
entre dos piezas del mismo metal o de metales diferentes, utilizando como metal
de aportacin una aleacin de menor temperatura de fusin que la de las piezas a
unir.
Para realizar la soldadura se funde el metal de aportacin y se calientan las
superficies a unir, sin fundirlas. En esas condiciones la soldadura se produce por la
difusin de tomos del metal de aportacin en el metal base dando lugar a una
solucin slida.
En la eleccin del metal de aportacin para realizar la soldadura deben tenerse en
cuenta los siguientes puntos:
El metal de aportacin debe tener una temperatura de fusin del
orden de 100 C inferior a la de fusin del metal base.
Uno de los elementos de la aleacin del metal de aportacin debe
ser capaz de difundirse en el metal base y formar una solucin
slida con l.
El tiempo y la temperatura de trabajo deben ser lo suficientemente
reducidos para que no se modifique la microestructura del metal
base.
El metal fundido no debe tener la capacidad de disolver gases, que despus
deberan liberarse durante el proceso de solidificacin.
Para realizar la soldadura es necesario que las superficies a unir estn limpias.
Durante la realizacin de la soldadura se puede producir la formacin de xido, por
lo que este tipo de soldadura se realiza aadiendo fundente. La misin de esta
sustancia es mantener limpio el metal fundido, para ello disuelve el xido existente
y se combina con l formando una capa de escoria ligera que cubrir a la
soldadura protegindola de la oxidacin. El fundente no formar parte de la
soldadura, el residuo formado por l quedar inerte sobre la junta soldada.
La temperatura del metal de aportacin en el caso de la soldadura blanda es
inferior a 400 C, y en el caso de la soldadura fuerte superior.
1.3 Soldadura blanda.
Es una tcnica de soldadura heterognea, en la que se unen dos piezas metlicas
del mismo o de diferentes metales, mediante una aleacin de bajo punto de fusin,
inferior a los 400 C.
247
Para realizar la unin se funde el metal de aportacin, pero la temperatura de
calentamiento es baja y los bordes de las piezas a unir no llegan a fundir
Las aleaciones que se utilizan ms comnmente para realizar la soldadura son una
aleacin estao plomo o estao plata. La unin se consigue por la combinacin
del estao fundido con los metales de las piezas a unir. La plata fundida penetra en
los metales a unir por capilaridad. El plomo se utiliza nicamente para abaratar el
coste de la soldadura, ya que no tiene afinidad por los metales para los que
normalmente se utiliza esta tcnica.
La naturaleza de los fundentes es diferente segn el material a unir y el tipo de
xidos que se originen. Se utilizan por ejemplo: sales o cidos inorgnicos, como el
cido clorhdrico, que dan buenos resultados, pero sus residuos deben limpiarse al
finalizar la soldadura; resinas cuando la aplicacin de la soldadura exige que no
sea conductora de la electricidad.
1.3.1 Proceso de la soldadura blanda.
La realizacin de la soldadura blanda consta de las siguientes operaciones:
Ajuste de las piezas: Las piezas deben colocarse lo ms juntas
posibles para que el espacio entre ellas quede completamente lleno
de soldadura. Y deben fijarse para que no se produzcan
desplazamientos entre ellas que debiliten la soldadura.
Limpieza de las superficies: Esta operacin se podr realizar por
procesos mecnicos o qumicos segn la naturaleza de la
suciedad. Es fundamental eliminar las capas de material
depositadas sobre la superficie para que la soldadura se produzca
entre las superficies a unir.
Aplicacin del fundente: El fundente puede depositarse en la
junta de unin, una vez estn limpias y fijadas las piezas a unir. El
fundente ejercer su accin cuando se caliente. Tambin es comn
la utilizacin de varillas de metal de aportacin con metal de
fundente, para que este vaya liberndose a la vez que se realiza la
soldadura.
Calentamiento: Como la unin se produce por disolucin de un
metal en otro es necesario que el metal a unir est tan caliente
como el metal de aportacin, a una temperatura lo suficientemente
elevada para que se produzca la aleacin. Para calentar los
metales se utiliza un soldador o cautn, formado por una pieza de
cobre con un mango aislante que se calienta en una fragua, con
llama de acetileno, butano... Tambin puede lograrse la fusin del
metal de aportacin aplicando directamente una llama.
248
Enfriamiento: Durante esta fase, en la que el metal de aportacin
est en estado lquido, se deben evitar cualquier movimiento de las
piezas hasta que haya solidificado la soldadura.
Limpieza: Una vez finalizada la soldadura, si se han usado
fundentes salinos, hay que eliminarlos mediante un cepillado y
lavado adecuado para evitar que puedan producir corrosiones.
1.3.2 Aplicacin de la soldadura blanda.
El objetivo fundamental de estas soldaduras no es proporcionar una elevada
resistencia, sino asegurar una conexin firme permanente, no porosa y con
continuidad metlica. En las aplicaciones en que sea necesario habr que
asegurar la resistencia mecnica por otros medios, antes de realizar la soldadura.
Como se realiza entre metales diferentes es comn la formacin de pares
galvnicos, que en presencia de humedad pueden originar la corrosin de la
soldadura. Para evitar este efecto se protege la soldadura mediante pinturas o
grasas que la aslen de la humedad.
Este tipo de soldaduras no debe utilizarse a temperaturas elevadas, debido a que
la aleacin de la soldadura es de bajo punto de fusin.
Esta soldadura se utiliza en la fabricacin de depsitos y recipientes que
contengan gases o lquidos a presin ordinaria. Se utilizan tambin para establecer
buenos contactos en las conexiones elctricas.
1.4 Soldadura fuerte.
Tambin se denomina soldadura amarilla o dura. La tcnica es muy similar a la de
la soldadura blanda, se basa en la utilizacin de un metal de aportacin que funda
a una temperatura menor que los metales a unir y que los moje. La temperatura de
fusin de las aleaciones utilizadas como metal de aportacin en esta tcnica es
superior a los 400 C, y por tanto ms prxima a la de los metales a soldar.
Los metales de aportacin utilizados se pueden separar en tres grupos:
Cobre y aleaciones de cobre: Las ms usuales son: el cobre puro,
que se utiliza para soldar productos frreos a temperaturas
prximas a 1180 C y que tiene gran capacidad de penetracin en
las juntas; el latn utilizado tambin para aleaciones frreas pero a
menores temperaturas; y las aleaciones cobre fsforo para
aleaciones que no contengan nquel ni hierro.
Aleaciones de plata: Que se realizan a temperaturas entre 600 y
870 C, evitando transformaciones indeseables en la estructura de
249
los metales que se unen. Su utilizacin se debe a la baja tensin
superficial que presenta la plata en estado lquido, producindose la
unin debido a la penetracin de este metal por capilaridad en el
metal base. Las msutilizadas son las aleaciones latn-plata.
Aleaciones aluminio silicio: Que se utilizan para soldar este
metal y sus aleaciones
Para evitar la formacin de xidos se recurre a la utilizacin de fundentes. El tipo
de fundente depender de la naturaleza de los xidos que se formen. Para xidos
de hierro, nquel, plata, zinc.. se utilizan mezclas de brax o cido brico. Para
xidos de aluminio hay que recurrir a mezclas de cloruro o fluoruros. Para evitar la
utilizacin de fundentes de puede recurrir a realizar la soldadura en atmsfera
reductora, como puede ser atmsfera de hidrgeno o de amonaco disociado.
1.4.1 Proceso de la soldadura fuerte.
La realizacin de una soldadura fuerte implica las siguientes operaciones:
Diseo y ajuste de piezas: La penetracin de la soldadura por
capilaridad y su espesor dependen de la separacin de las
superficies a unir. La distancia entre las piezas estar entre 0.07 y
0.4mm que producen suficiente capilaridad sin suponer un elevado
precio para lograr el ajuste.
Calentamiento y aplicacin del metal de aportacin: Lo ms
comn es aplicar el fundente y calentar con llama los metales a
unir, hasta la temperatura de fusin del metal de aportacin, que se
aplica en forma de varilla una vez calentadas las piezas. Se utilizan
otras tcnicas en que el metal de aportacin y el fundente se
colocan en forma de placas o alambres entre la superficies a unir
antes del calentamiento o despus de calentar las piezas. El
calentamiento de los metales puede hacerse en la fragua, con
soplete, en hornos...
Enfriamiento: Deben inmovilizarse las piezas mientras se
produzca el enfriamiento y solidificacin del metal de la soldadura.
Limpieza: Se elimina el exceso de soldadura y si se ha utilizado
fundente los residuos quepuedan producir corrosin.
1.4.2 Aplicaciones.
La soldadura fuerte proporciona una unin con resistencia mecnica, a la fatiga y a
la corrosin bastante superior a la obtenida con soldadura blanda. Suele utilizarse
para recargar piezas desgastadas, reparar defectos en piezas moldeadas y realizar
uniones entre metales y materiales cermicos.
250
Se utiliza comnmente para la fijacin de las plaquitas de metal duro a los
portaherramientas en las mquinas de herramientas.
1.5 Cordn de soldadura.
El cordn de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas:
Zona de soldadura: Es la zona central, que est formada
fundamentalmente por el metal de portacin.
Zona de penetracin. Es la parte de las piezas que ha sido
fundida por los electrodos. La mayor menor profundidad de esta
zona define la penetracin de la soldadura. Una soldadura de poca
penetracin es una soldadura generalmente defectuosa.
Zona de transicin. Es la ms prxima a la zona de penetracin.
Esta zona, aunque no ha sufrido la fusin, s ha soportado altas
temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento trmico con
posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones
internas. Las dimensiones fundamentales que sirven para
determinar un cordn de soldadura son la garganta y la longitud.

Figura 1.1 Cordn de soldadura.
1.5.1 Clasificacin de los cordones de soldadura.
Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
Por la posicin geomtrica de las piezas a unir.
- Soldaduras a tope. (Figura 1.2 A).
- Soldaduras en ngulo. (Figura 1.2 b).
251

Figura 1.2 Tipos de cordn segn la geometra de la pieza. A. Soldadura a tope. B. Soldadura en
ngulo.
Por la posicin del cordn de soldadura respecto al esfuerzo
(Figura 1.3):
- Cordn frontal.
- Cordn lateral.
- Cordn oblicuo.

Figura 1.3 Tipos de cordn respecto el esfuerzo. A. Cordn frontal. B. Cordn lateral. C. Cordn
oblicuo.
Por la posicin del cordn de soldadura durante la operacin de
soldar (Figura 1.4):
- Cordn plano (se designa con H).
- Cordn horizontal u horizontal en ngulo (se designa por C).
- Cordn vertical (se designa con V).
- Cordn en techo o en techo y en ngulo (se designa con T).
252

Figura 1.4 Posicin del cordn durante la operacin de soldar.
1.5.2 Recomendaciones para la ejecucin de cordones.
Durante el soldeo proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho de las
piezas, producindose:
Un enfriamiento ms o menos rpido de las partes de las piezas en
las que la temperatura ha superado la del punto crtico del acero.
Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la
modificacin de la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una
modificacin de sus caractersticas mecnicas y, en especial, en un aumento de su
fragilidad.
Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, slo
proporcionaran deformaciones, pero como las piezas tendrn ligaduras, nos
aparecern, adems, tensiones internas, que sern mayores a medida que la
produccin de calor sea mayor o, lo que es equivalente, a medida que las piezas
sean ms gruesas.
Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en deformaciones lineales
y deformaciones angulares.
Podemos eliminar estas deformaciones y tensiones internas si seguimos las
siguientes indicaciones:
Soldaduras de cordones mltiples: se recomienda que una
soldadura de varios cordones se realice depositando stos en el
orden de la figura 12. El ltimo cordn conviene que sea ancho
para que la superficie de la soldadura sea lisa.
253

Figura 1.5 Recomendacin de soldadura para cordones mltiples.
Soldaduras continuas: cuando la longitud de la soldadura no sea
superior a 500 mm se recomienda que cada cordn se empiece por
un extremo y se siga hasta el otro sin interrupcin en la misma
direccin.
Cuando la longitud est comprendida entre 500 y 1000 mm se
recomienda empezar por el centro de cada direccin.

Figura 1.6 Recomendacin para soldadura continuas.
Uniones en ngulo con soldaduras cruzadas: cuando slo son
dos los cordones que se cruzan debe seguirse la disposicin A, ya
que aunque parece que la disposicin B evita las tracciones
biaxiales, el efecto de entalla es ms desfavorable.

Figura 1.7 Recomendacin para soldaduras cruzadas en dos direcciones. A. Correcta. B. Incorrecta.
Cuando se trata de tres cordones, el efecto de traccin triaxial y su consecuente
peligro de rotura frgil recomienda que se utilice la configuracin A, en lugar de la
B, a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solucin es evitar la concurrencia
de tres cordones en un punto.
254

Figura 1.8 Recomendacin para soldaduras cruzadas en dos direcciones. A. Incorrecta. B. Correcta.
1.6 Defectos en las soldaduras.
Los posibles defectos de las soldaduras son los siguientes:
Porosidad: Se usa para describir los huecos globulares, libre de
todo material slido, que se encuentra con frecuencia en los
cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de
inclusin que resulta de las reacciones qumicas que tienen lugar
durante la aplicacin de la soldadura. Difieren de las inclusiones de
escoria en que contienen gases y no materia slida.
Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados
por el enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia
de la reduccin de solubilidad al descender la temperatura y de las
reacciones qumicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.
Inclusiones no Metlicas: Son los xidos no metlicos que se
encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares
en los cordones de soldadura.
Durante la formacin del depsito y la subsecuente solidificacin
del metal de la soldadura, tienen lugar muchas reacciones qumicas
entre los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos
de los productos de dichas reacciones son compuestos no
metlicos, solubles solo en cierto grado en el metal fundido. Debido
a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del
metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.
Agrietamiento: El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por
la presencia de esfuerzos multidireccionales localizados que en
algn punto rebasan la resistencia mxima del metal. Cuando se
abren grietas durante la soldadura o como resultado de sta,
generalmente solo es aparente una ligera deformacin de la pieza
de trabajo.
Despus que se ha enfriado una junta soldada, hay mas
probabilidades de que ocurra agrietamiento cuando el material es
255
duro o frgil. Un material dctil soporta concentraciones de
esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o frgil.
Agrietamiento del metal de la soldadura: El agrietamiento del
metal de la soldadura tiene mas probabilidades de ocurrir en la
primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no
repararse continuar pasando a las dems capas al ir siendo
depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las dems capas
sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina, con metal de
soldadura austentico. Cuando se encuentra el problema de
agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden
lograrse mejoras aplicando uno o ms de las siguientes
modificaciones:
Modificar la manipulacin del electrodo o las condiciones elctricas,
lo que cambiar el contorno o la composicin del depsito.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del
depsito, aportando con ello mas metal de soldadura para resistir
los esfuerzos que se estn generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del
sistema de esfuerzos que est imponiendo.
Penetracin incompleta: Esta expresin se usa para describir la
situacin en que el metal depositado y el metal base no se funden
en forma integral en la raz de la soldadura. Puede ser ocasionada
porque la cara de la raz de la soldadura de ranura no alcance la
temperatura de fusin a toda su altura, o porque el metal de la
soldadura no llegue a la raz de una soldadura de filete, y deje el
hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde
un miembro al otro.
Aunque la penetracin incompleta puede deberse en unos cuantos
casos a la falta de disolucin de los xidos e impurezas de la
superficie, las condiciones de transmisin de calor que existen en la
junta son una fuente ms frecuente de este defecto.
La penetracin incompleta es indeseable, particularmente si la raz
de la soldadura est sujeta ya sea a tensin directa o a esfuerzos
flexionantes. El rea que no se funde permite concentraciones de
esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformacin apreciable.
Socavamiento: Se emplea este trmino para describir:
- la eliminacin por fusin de la pared de una ranura de
soldadura en el borde de una capa o cordn, con la
formacin de una depresin marcada en la pared lateral en la
zona a la que debe unirse por fusin la siguiente capa o
cordn.
256
- la reduccin de espesor en el metal base, en la lnea en la
que se uni por fusin el ltimo cordn de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la tcnica empleada
por el operador.
Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco
demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.
Garganta insuficiente: Puede ser debido a una depresin en la
cara de la soldadura de filete, disminuyendo la garganta, cuya
dimensin debe cumplir la especificacin dada por el proyectista
para el tamao del filete.
Solape: Es la porcin que sobresale del metal de soldadura ms
all del lmite de la soldadura o de su raz. Se produce un falso
borde de la soldadura, estando el metal de soldadura apoyado
sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se derram el
metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente
control del proceso de soldadura, errnea seleccin de los
materiales, o preparacin del metal base inapropiados.
Si hay xidos fuertemente adheridos al metal base, provocarn
seguramente esta discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal
base, es una discontinuidad superficial que forma un concentrador
de tensiones similar a una fisura y, por consiguiente, casi siempre
es considerada inadmisible (defecto).
Rechupes : Es la falta de metal de soldadura resultante de la
contraccin de la zona fundida, localizada en la cara de la
soldadura.
Salpicaduras: Son los glbulos de metal de aporte transferidos
durante la soldadura y adheridos a la superficie del metal base, o a
la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir cierto grado
de salpicaduras, pero deben limitarse eliminndose, aunque ms
no sea por esttica, de la superficie soldada.
1.7 Ensayos en las soldaduras.
Los ensayos a los que podemos someter a las soldaduras se dividen en:
Ensayos no Destructivos: Son mtodos de ensayo que permiten
detecta y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de
materiales, componentes o piezas sin modificar sus condiciones de
uso. Entre la cuales podemos destacar las siguientes:
257
- Ensayos visuales: Se pueden hacer a simple vista o con el
uso de aparatos para inspeccionar si la soldadura tiene
defectos superficiales.
- Ensayos con rayos x o rayos gamma: En estos ensayos se
intenta conocer o determinar el tamao de fracturas internas
en piezas metlicas o uniones soldadas, para ello se toman
fotografas radiogrficas de las piezas o uniones, luego estas
fotografas se revelan en placas especiales, posteriormente
se realiza el anlisis sobre las mismas y en ellas los defectos
se ven en una forma muy similar a la cual se aprecian los
huesos rotos en una radiografa de un ser humano. Este
mtodo se suele utilizar en piezas y uniones soldadas
pequeas debido a las precauciones que se deben tener al
manejar el equipo de rayos X.
- Pruebas magnticas: Este tipo de pruebas se realiza sobre
piezas o soldaduras con el propsito de detectar grietas o
fallas superficiales, en las mismas se utilizan partculas
ferromagnticas coloreadas, se limpia y pule la superficie de
la soldadura y se aplican estas partculas con una brocha. Se
magnetiza la soldadura con una fuerte corriente elctrica. Si
hay una grieta o falla en la soldadura, las partculas de hierro
se adherirn en los bordes de la grieta y producir una lnea
coloreada del dimetro de un cabello.
Pruebas con tintas penetrantes: En este tipo de ensayos se
intenta determinar la existencia de discontinuidades, defectos
superficiales o fisuras internas que lleguen a la superficie.
Estas tcnicas representan un complemento para la
inspeccin visual ya que las mismas consisten en rosear la
pieza a analizar con estas tintas coloreadas para luego
aplicar otra sustancia que funciona como revelador y poder
as realizar una inspeccin ms fiable.
- Pruebas de ultrasonido: En esta tipo de ensayos se intenta
determinar defectos internos y discontinuidades de diversa
ndole en materiales ferrosos, no ferrosos, as como tambin
en todo tipo de soldaduras. En estos ensayos se generan
ondas o vibraciones mecnicas ultrasnicas con un cabezal
de cristal llamado palpador que funciona como emisor y
receptor de ondas, dicho palpador est conectado a un
display que muestra la intensidad de las ondas que recibe,
analizando esta intensidad se puede determinar el estado
interno de la pieza o soldadura que se intenta analizar.
Ensayos Destructivos: Si la soldadura va a ser parte de un
conjunto o estructura grande, se pueden efectuar pruebas
destructivas en muestras o probetas, similares a la unin soldada
258
real. En estas pruebas se dobla, tuerce o se trata de separar por
traccin (estiramiento) la soldadura para determinar si hay fallas.
Estas son pruebas sencillas que se pueden efectuar en cualquier
taller de soldadura sin necesidad de un equipo costoso.

259
2 SOLDADURA POR REACCIONES QUMICA.
Como se ha visto anteriormente en la soldadura por reaccin qumica se puede
diferenciar tres categoras principales, las cuales se van a definir a continuacin;
estas son las siguientes:
Soldadura con llama.
Soldadura por explosin.
Soldadura aluminotrmica.
2.1 Soldadura con llama.
La soldadura por llama es un procedimiento de soldadura por fusin en el cual el
calor necesario es aportado por la combustin de un gas combustible y un gas
comburente, normalmente acetileno y oxgeno. La proteccin del bao de fusin
tiene lugar por la accin de los propios gases de la llama, aunque en ocasiones es
necesario el uso de fundentes para desoxidar las piezas a unir.
El material de aporte se aplica mediante una varilla de forma independiente a la
fuente de calor.
2.1.1 Ventajas e inconvenientes de la soldadura con llama.
Las ventajas que tiene este mtodo son las siguientes:
El soldador controla la fuente de calor de forma independiente al
control del material de aporte.
Buen control de la temperatura de la zona calentada.
El equipo de soldeo necesario es de bajo coste y ofrece la
posibilidad de emplearlo sin necesidad de suministro de energa
elctrica.
Mientras que las limitaciones que presenta son:
El proceso es lento, con baja tasa de deposicin.
Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas
en las piezas, debido a que la energa aportada est repartida en
un rea muy grande. Adems, la zona afectada por el calor es muy
ancha.

2.1.2 Mtodos de soldadura
En funcin del sentido en que se desplazan el soplete y la varilla de aporte, se
distinguen dos mtodos de soldadura:
Soldadura a izquierdas o hacia adelante:
soplete y la varilla se desplazan de derecha a izquierda, con la
varilla por delante. La llama va precalentando
arrastra en el sentido de avance, por lo qu
penetracin.
soldar debe ser de entre 60 y 70 mientras que la inclinacin del
soplete es funcin del espesor y tipo de material a soldar. As, en
metales de bajo punto de fusin la incl
y 45, mientras que metales de mayor punto de fusin y cuando se
requiera mayor penetracin se puede llegar hasta los 90.
Soldadura a derechas:
soplete y de la varilla tiene lugar de izqu
llama por delante lo que favorece la penetracin. En este caso,
para la ejecucin de la soldadura, el movimiento de oscilacin se le
imprime a la varilla. Es un mtodo es ms complejo que el mtodo
a izquierdas, pero los cordones pr
puede soldarse cualquier espesor. La llama se obtiene mediante la
combustin de una mezcla de gas combustible y gas comburente
(oxgeno).
2.1.3 Zonas de la llama.
1. Zona de mezcla preliminar:
gases.
2. Cono azul: donde la mezcla se calienta hasta la temperatura de
inflamacin, sin que tenga lugar la combustin.
BLOQUE IV: TCNICAS
260
Mtodos de soldadura.
mtodos de soldadura:
Soldadura a izquierdas o hacia adelante: e
varilla por delante. La llama va precalentando
arrastra en el sentido de avance, por lo qu
penetracin. La inclinacin de la varilla respecto a la superficie a
metales de bajo punto de fusin la inclinacin debe ser de entre 25
Soldadura a derechas: en este mtodo el desplazamiento del
soplete y de la varilla tiene lugar de izquierda a derecha, con la
a izquierdas, pero los cordones presentan mejores caractersticas y
Figura 2.1 Mtodos de soldadura.
Zona de mezcla preliminar: donde tiene lugar la mezcla de los
donde la mezcla se calienta hasta la temperatura de
inflamacin, sin que tenga lugar la combustin.
en este mtodo el
varilla por delante. La llama va precalentando el material y lo
arrastra en el sentido de avance, por lo que empeora su
La inclinacin de la varilla respecto a la superficie a
inacin debe ser de entre 25
n este mtodo el desplazamiento del
ierda a derecha, con la
esentan mejores caractersticas y

onde tiene lugar la mezcla de los
donde la mezcla se calienta hasta la temperatura de
261
3. Zona de combustin: donde tiene lugar la reaccin de combustin,
provocando un aumento de la temperatura. La combustin puede ser
completa o no, dependiendo de la proporcin entre el combustible y el
comburente, por lo que esta zona tambin se conoce como zona de
combustin primaria.
4. Dardo o cono luminoso: zona utilizada en la soldadura propiamente
dicha, por ser la de mxima temperatura. Se caracteriza por tener un
color blanco deslumbrante.
5. Zona reductora o de mezcla secundaria: donde se mezclen los
productos que se obtienen de la combustin primaria. Determina el
carcter qumico de la llama.
6. Penacho: donde tiene lugar la combustin de los productos obtenidos
en la combustin primaria al entran en contacto con el oxgeno del
aire.

Figura 2.2 Zonas de la llama. 1. Mezcla. 2. Zona de combustin. 3. Dardo. 4. Zona reductora. 5.
Penacho.
2.1.4 Aplicaciones de la soldadura por llama.
Hoy en da la soldadura por llama es un proceso que ha sido casi completamente
desplazado por otros mtodos de soldeo y se emplea nicamente con cierta
profusin, corte y en el conformado de chapas por lneas de calor (muy empleada
en astilleros e industria e calderera pesada en general). A pesar de todo, es un
proceso que se sigue empleando en algunos talleres de chapa y pintura de
automviles y en reparacin de matrices de estampacin realizadas en fundicin,
dadas sus caractersticas de aplicacin:

262
Pequeas producciones.
Pequeos espesores.
Trabajos en campo.
Soldaduras con cambios bruscos de direccin o posicin.
Si clasificamos el tipo de llama en funcin de su aplicacin obtenemos la siguiente
clasificacin:
Tipo de llama
Aplicaciones
Acero Fundicin Cobre Aluminio Latn
Llama de
acetileno puro
No
adecuada
No
adecuada
No
adecuada
No
adecuada
No
adecuada
Llama
carburante
No
adecuada
Aceptable
No
adecuada
Aceptable
No
adecuada
Llama neutra Aceptable Aceptable Aceptable Aceptable
No
adecuada
Llama oxidante
No
adecuada
No
adecuada
No
adecuada
No
adecuada
Aceptable
Tabla 2.1 Clasificacin de las llamas segn su aplicacin.
2.1.5 Equipo necesario en la soldadura con llama.
El equipo de soldeo por llama est compuesto por:
Soplete.
Botellas de acetileno y de oxgeno.
Manorreductores.
Mangueras.
Vlvulas de retencin o de seguridad.
La parte principal del equipo es el soplete (Figura 2.3), es la parte del equipo
donde se mezclan los gases combustible y comburente en proporcin adecuada,
263
de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamacin.
Permite, adems, el control y el direccionamiento de la llama. Est formado por:
Boquilla: Es una tobera intercambiable para controlar el flujo de
gas por medio del dimetro del orificio de salida.
Cmara de mezcla: Es donde tiene lugar la mezcla de combustible
y comburente. Existen dos tipos:
- De sobrepresin: el oxgeno y el gas combustible estn a la
misma presin y viajan a la misma velocidad, mezclndose al
juntarse las direcciones de ambos.
- De inyeccin o aspiracin: el gas combustible se encuentra a
baja presin y es aspirado por la corriente de oxgeno de alta
velocidad.
Vlvulas de entrada de gas: Permiten regular el caudal, la
presin, la velocidad y la proporcin entre el gas combustible y el
oxgeno.

Figura 2.3 Soplete. 1. Vlvula de control de caudal de gas. 2. Cmara de mezcla. 3. Boquilla. 4.
Entrada de oxigeno. 5. Entrada de acetileno.
El resto de la instalacin est formado por:
Botellas de acetileno y de oxgeno: En la mayora de los talleres
de soldadura, tanto el acetileno como el oxgeno que se utilizan en
la soldadura por llama se almacenan en botellas. Aunque en las
grandes industrias el oxgeno se puede canalizar desde un tanque
criognico que contiene oxgeno en estado lquido y el acetileno se
puede producir directamente por un generador.

264
Manorreductores: Son unos dispositivos que se conectan a las
vlvulas de seguridad, que a su vez estn conectadas a las
botellas. Son los encargados de suministrar el gas a la presin
requerida para el trabajo y, adems, deben mantener constante el
caudal del gas al ir disminuyendo la presin de las botellas.
Mangueras: Son las encargadas de transportar el gas desde los
cilindros hasta el soplete. Normalmente, para poder distinguir qu
gas circula por cada manguera suelen utilizarse mangueras de
color azul para el oxgeno y rojo para el acetileno.
Vlvulas de retencin o de seguridad: Son unos dispositivos que
tienen la misin de:
- Impedir la entrada de oxgeno en el conducto que suministra
el acetileno.
- Impedir el retroceso de la llama a las mangueras y botellas.
- Impedir el suministro durante y despus de un retroceso de
llama.
- Este tipo de vlvulas debe tener los siguientes elementos:
- Vlvula antirretroceso, que permite la circulacin del gas en
un solo sentido.
- Vlvula de corte trmico, que se cierra cuando detecta un
aumento de temperatura.
- Sinterizado microporoso, es el encargado de apagar la llama
de retroceso.

Figura 2.4 Equipo completo de una soldadura con llama.

265
2.1.6 Metales de aportacin.
Son varillas de metal que se funde y se aporta a la unin para formar el cordn de
soldadura. El dimetro de estas varillas depende del espesor de la pieza y del
mtodo de soldadura empleado. As, cuando se suelda a izquierdas se recomienda
que el dimetro de la varilla sea 1mm superior a la mitad del espesor de la pieza;
mientras que cuando se suelda a derechas se recomienda utilizar una varilla de
dimetro igual a la mitad del espesor de la pieza.
El metal de la varilla debe tener la misma resistencia que el metal base, por lo que
se utilizan aleaciones de composicin similar a la del metal a soldar y se establece
la siguiente clasificacin:
Soldadura de aceros inoxidables: se utilizan varillas de acero
inoxidable con la misma composicin que la del metal base, aleado
con titanio que acta como estabilizador impidiendo la oxidacin.
Soldadura de aceros al carbono : se utilizan varillas de acero al
manganeso o nquel con cargas de rotura superiores a las del metal
base.
Soldadura de aceros especiales: se utilizan varillas de aceros al
cromo-vanadio o cromo-molibdeno.
Soldadura de cobre y sus aleaciones: se utilizan varillas de cobre
aleadas con silicio, plata o estao.
Soldadura de aluminio y sus aleaciones: se pueden utilizar
varillas de aluminio similar al que se quiere soldar o bien varillas de
una aleacin de aluminio y silicio. Al aadir silicio se obtienen
cordones de ms calidad y se reduce el punto de fusin de la varilla
de aporte.
Soldadura de latones y bronces: se utilizan varillas o bronces de
la misma composicin que los metales que se quieren soldar.
2.1.7 Fundentes.
Los fundentes son sustancias que se aaden al cordn de soldadura durante el
proceso de soldeo para disolver los xidos, evitando la contaminacin del bao y la
formacin de nuevos xidos por reaccin con el oxgeno del aire. Se suministran
en disolucin, pasta polvo o como recubrimiento de las varillas. Para aplicar los
fundentes se calienta el extremo de la varilla o se introduce en el fundente, y a
medida que se va consumiendo la varilla se repite esta operacin. Otra forma de
aplicarlos es espolvorearlos sobre el metal base o, en caso de que sean en forma
de pasta, se aplican con un pincel. El fundente debe ser fcil de eliminar al
terminar la soldadura, pues pueden ser corrosivos y daar el cordn. En funcin
del metal a soldar, los fundentes que se utilizan son:
266
Para materiales frreos: se utilizan fundentes de bicarbonato
sdico, silicato sdico,
Para el cobre y sus aleaciones: se utilizan boratos de sodio y
potasio, carburos, cloruros,
Para el aluminio, magnesio y sus aleaciones: se utilizan
fundentes compuestos por cloruros y fluoruros alcalinos.
2.2 Soldadura por explosin.
La soldadura por explosin es un proceso de unin de metales en estado slido.
Utiliza la fuerza originada en una detonacin controlada para lanzar un metal
contra otro, sometiendo las superficies de unin a elevadas presiones. Esto causa
una deformacin plstica en forma de onda en las superficies de los metales a unir
que quedan mecnicamente enclavados.
La soldadura por explosin se utiliza principalmente para la fabricacin de chapas
bimetlicas a partir de chapas de los metales que la compongan.
El proceso es muy rpido, por lo que el calor generado en la detonacin no llega a
transmitirse a los componentes metlicos. La unin se produce sin calentamiento y
sin formacin de bao de fusin, por lo que las caractersticas metalrgicas de
estas soldaduras sern diferentes a las de las soldaduras por fusin. No se
modificarn las propiedades mecnicas y microestructura de los metales base, ni
se formar una estructura continua en la unin por solidificacin.
2.2.1 Descripcin del proceso.
Preparacin de las superficies: las dos superficies a unir deben
ser tratadas previamente para que adquieran una rugosidad
uniforme, que depender del material y el grosor de las placas
metlicas. Los valores de rugosidad suelen estar entre Ra = 1 y 3
m.
Montaje: las placas se colocan paralelas, separadas una
determinada distancia. La placa fija, que es normalmente la ms
gruesa, se coloca sobre una superficie de apoyo. La placa mvil se
apoya sobre la fija, mediante unos soportes en sus extremos. Estos
son fcilmente expulsados del sistema durante la unin, por lo que
no es importante de qu material estn fabricados.
Cuando la placa mvil es de gran tamao, puede pandear si solo se
apoya sobre los soportes externos, por lo que se hace necesario
disponer una serie de soportes entre las placas para mantener la
distancia de separacin. Estos soportes debern ser ligeros para
que puedan ser arrastrados por el chorro, o quedar como
267
inclusiones metlicas dentro de la soldadura. Es comn que se
fabriquen de cintas de metal o de espuma.
Carga del explosivo: alrededor del borde de la placa mvil se
coloca un marco para contener el material explosivo. La altura del
marco se calcular para lograr en la explosin una determinada
energa especfica por unidad de superficie.
El material explosivo se elegir para conseguir una determinada
velocidad de detonacin (que es la velocidad con que avanza el
frente de detonacin por la capa de explosivo), elegida en funcin
de los metales a unir. El explosivo, que puede ser granular o
lquido, se coloca sobre la placa mvil distribuido uniformemente. El
detonador se coloca en una localizacin adecuada en la superficie
de la placa.
El rango de detonacin requerido para la soldadura por explosin
es inferior al de los explosivos ms comercializados.
Consecuentemente, la mayora de los usuarios de esta tcnica
usan mezclas de explosivos propias. Las caractersticas apropiadas
de detonacin pueden alcanzarse por mezclas de explosivos
comerciales como amatol, dinamita o NCN.
Proceso de unin: el detonador o carga iniciadora se enciende
elctricamente, originando un frente de detonacin que avanza a lo
largo de la capa de explosivo a la velocidad de detonacin. La
explosin lanza la placa mvil contra la fija con un determinado
ngulo y velocidad de impacto. El impacto resultante produce un
presin muy alta y localizada en el punto de choque.
Durante el proceso de unin, las capas atmicas superficiales de
ambas placas pasan a estado plasma y el impacto lo expulsa en
forma de chorro, arrastrando las impurezas de las superficies a
unir. El espesor restante no se ve afectado por el calor. Las
superficies limpias son las que impactan a grandes presiones y se
forma un borde de unin consistente en una transicin brusca de la
placa fija a la mvil, sin fusin ni difusin y sin variar las
propiedades de los metales originales.
Alisado: la energa de unin genera una deformacin elevada,
haciendo necesario un alisado o enderezado previo a operaciones
posteriores. El equipamiento necesario es del mismo tipo que el
usado en la fabricacin de las placas.
Preparacin de la pieza (del producto) requerida: debido a los
efectos del proceso en los bordes, es una prctica habitual cortar el
producto de una placa ms grande, despus de unirla. Las
opciones del proceso varian con la combinacin de metales e
incluyen oxicorte, corte por plasma, corte por chorro de agua,
serrado y mecanizado.
268
Tratamientos trmicos: la mayora de los sistemas metlicos no
requieren procesos posteriores de tratamientos trmicos. Sin
embargo, algunas combinaciones proporcionan propiedades
superiores si se eliminan las tensiones residuales despus de la
unin.
2.2.2 Parmetros de control del proceso.
La calidad de la unin se logra eligiendo previamente los parmetros adecuados
para el proceso, ya que durante la realizacin de esta soldadura no es posible
ajustarlos. Al realizar una soldadura por explosin hay que considerar los metales
que se estn combinando, sus propiedades y el grosor de las planchas y elegir los
parmetros del proceso para lograr unas condiciones adecuadas en la colisin.
Los parmetros que controlan el proceso son el grado de preparacin de las
superficies a unir, el material explosivo (que determina la velocidad de detonacin),
la carga de explosivo (que determina la energa especfica liberada) y la distancia
de separacin entre las placas.
Las condiciones de impacto que determinan la calidad de la unin son:
Velocidad de avance del punto de impacto: si las placas son
paralelas coincidir con la velocidad de detonacin. Valores
pequeos producen borde de unin planos, lo que puede interesar
si es primordial mantener una buena conductividad elctrica. Si los
valores son muy elevados, no se produce el chorro de material en
estado plasma y no se limpian las superficies.
Velocidad de impacto: es la velocidad con que choca la placa
mvil contra la fija. Su valor se deber elegir segn las propiedades
de los metales. Debe ser lo suficientemente elevada para que se
produzca la unin, pero tiene un valor mximo controlado por la
carga de rotura del material y que evite una fusin local en el
impacto.
ngulo de impacto: es una variable controlada por la velocidad de
detonacin y la distancia de separacin. Para que se produzca el
chorro de plasma este ngulo debe superar un valor mnimo. Los
valores ms normales estn entre 5 y 25.
2.2.3 Aplicaciones del proceso.
La soldadura por explosin se utiliza comnmente para fabricar chapas
bimetlicas. Con esta tcnica no aparecen los problemas derivados de la fusin de
los metales y de la formacin de compuestos intermedios, por lo que logra
combinar metales considerados insoldables por las tcnicas ordinarias.
269
La operacin ms frecuente es la soldadura de chapas planas. Pueden soldarse
dos chapas del mismo metal, de dos metales diferentes, pueden soldarse mltiples
capas (hasta de 50 lminas individuales simultneamente) o revestir una placa de
metal pesado por ambos lados simultneamente con un montaje vertical.
Se utiliza tambin para unir cilindros concntricos. En este caso, el explosivo
puede colocarse en el interior del cilindro interno o por fuera del externo,
dependiendo del dimetro y el grosor.
2.3 Soldadura aluminotrmica.
La soldadura aluminotrmica es un procedimiento de soldadura utilizado en railes
de vas frreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotrmico, de reduccin del
xido de hierro por el aluminio, segn la frmula:
Fe
2
O
3
+ 2Al = Al
2
O
3
+ 2Fe + calor
Desarrollada en 1902, esta soldadura se realiza mediante un molde refractario
colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el acero
fundido producto de la reaccin, la cual se inicia con un fsforo.
El xido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porcin de
soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a
soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 C, se
produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del
metal fundido, que llena el molde.
Una vez iniciada la reaccin el proceso es muy rpido y el material fundido fluye
dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a
soldar y vertiendo la escoria de corindn en una cubeta.
Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composicin del acero de los
carriles y a la geometra de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que
requieren del calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se
verter el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de oxgeno y
propano, o mezcla de oxgeno y gasolina.
Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porcin
de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante
trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura
del carril.
270
Cuando se sitan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una
pasta selladora, diseada especialmente para soportar la temperatura, y as evitar
fugas.

271
3 SOLDADURA POR FUENTE ELCTRICA. SOLDADURA
POR ARCO ELCTRICO.
La soldadura por arco elctrico es el procedimiento de soldadura ms utilizado en
la unin de piezas metlicas. La soldadura se produce por fusin de los bordes de
las piezas a unir, debido al intenso calor originado por un arco elctrico. Puede
realizarse con o sin metal de aportacin. El arco elctrico es un flujo de electrones,
es decir, una circulacin de corriente entre dos elementos conductores de distinta
polaridad, a travs de un medio gaseoso y que se produce con gran
desprendimiento de energa. En la realizacin de soldaduras, el arco elctrico
puede establecerse entre dos electrodos, un electrodo y la pieza o entre las dos
piezas a unir.
Existen diferentes formas de lograr el cebado del arco (iniciar el arco). La ms
comn es poner en contacto los electrodos produciendo un cortocircuito entre los
bornes del generador al que estn conectados, y originando una circulacin de
corriente de elevada intensidad. El punto de contacto entre los electrodos, que es
la zona de mayor resistencia elctrica, se pone incandescente por efecto Joule y
en estas condiciones, el gas que rodea esa zona se ioniza, es decir, se vuelve
conductor. Si se separan los electrodos una pequea distancia, la corriente
contina pasando originando el arco elctrico o llama de soldar. La energa
calorfica que se desprende en estas condiciones es elevada, alcanzndose
temperaturas muy elevadas, de hasta 3500 C.
Algunas mquinas de soldadura utilizan una seal de alta frecuencia superpuesta
a la que se utilizar durante la soldadura para lograr el cebado. Se produce entre
los electrodos un efecto similar a una impedancia capacitiva que disminuye cuando
aumenta la frecuencia, facilitndose la circulacin de corriente.
Un arco elctrico tambin puede saltar entre dos electrodos entre los que se exista
una elevada diferencia de potencial. Sin embargo, este sistema no se utiliza para
realizar soldaduras ya que es difcil
3.1 Tipo de corriente.
En la realizacin de soldadura por arco, se puede utilizar corriente continua o
corriente alterna.
Cuando se utiliza corriente continua, se alcanzan temperaturas ms elevadas en el
polo positivo, por lo que se suele conectar a este polo la pieza (polaridad directa),
logrando una mayor penetracin de la soldadura y pudiendo utilizar intensidades
superiores.
272
En ciertos casos, sin embargo, interesa conectar la pieza al polo negativo
(polaridad inversa).
Cuando se utiliza corriente alterna, la polaridad de la pieza vara en cada ciclo
(polaridad invertida).
3.2 Soldadura por arco elctrico con electrodo de carbn.
Segn la tipologa del electrodo podemos definir los siguientes procesos:
Soldadura por arco entre dos electrodos de carbn: es el
procedimiento ms antiguo de soldadura con arco.
El arco elctrico se establece entre dos electrodos de grafito,
montados en un portaelectrodos especial, y se dirigen por medio de
un electroimn hacia la junta de soldadura. La unin puede
realizarse sin metal de aportacin o introduciendo una varilla de
metal de aportacin en el bao de fusin. Los electrodos sern de
igual dimetro si se trabaja con corriente continua o de dimetros
diferentes si se trabaja con corriente alterna.
Este procedimiento est actualmente en desuso.
Soldadura por arco, con electrodo de grafito: en este
procedimiento se establece el arco elctrico entre un electrodo de
grafito y el metal base.
La soldadura se suele realizar con corriente continua, utilizando
polaridad directa, es decir, conectando el polo positivo a la pieza y
el negativo al electrodo de grafito.
El electrodo se conecta al polo negativo para que se consuma
lentamente y no se produzca una carburacin del metal base.
Reacciona formando monxido y dixido de carbono con el oxgeno
de la atmsfera, consiguiendo proteger la zona de la soldadura,
aunque suele ser necesaria la utilizacin adicional de fundente.
Las soldaduras obtenidas con este procedimiento son de poca
calidad y bajo rendimiento, por lo que se ha reemplazado esta
tcnica por la de electrodo metlico.
Esta tcnica se utiliz en mquinas automticas de corriente
continua para la soldadura en horizontal de chapas, pero
actualmente est en desuso.

273
3.3 Soldadura por arco sumergido
La soldadura por arco sumergido es una de las tcnicas automticas de soldadura
por arco. El arco elctrico se establece entre la pieza y un electrodo continuo, en el
interior de una sustancia granulada denominada flux. El electrodo, en esta tcnica,
no tiene revestimiento, siendo el flux el que protege al bao de fusin y al arco de
la accin de los gases de la atmsfera.
Las mquinas que realizan esta soldadura disponen de un cabezal soldador que se
desplaza a lo largo de la junta de unin, efectuando el cordn de soldadura.
El cabezal sustituye a la pinza portaelectrodo del proceso manual. Dispone de un
sistema de alimentacin de la varilla con el que se alimenta la varilla para
compensar el consumo de la misma y mantener la longitud del arco constante. En
el cabeza se encuentra tambin un dispositivo que va depositando el flux por
delante del arco, que en algunos casos se complementa con un aspirador que
recoge el sobrante de granulado detrs del arco.
Esta tcnica permite el uso tanto de corriente alterna como continua.
3.3.1 Materiales consumibles.
Podemos diferenciar los siguientes materiales:
Electrodos: los electrodos utilizados en la soldadura por arco
sumergido, se clasifican, al igual que en las tcnicas anteriores
segn su composicin qumica.
Se suministran normalmente como alambres slidos, flejes o
bandas en forma de bobina o carrete, recubiertos de cobre para
mejorar la conductividad elctrica y evitar la corrosin. Tambin se
distribuyen carretes de alambre hueco con flux en su interior.
Fluxes: son compuestos minerales mezclados, en composiciones
conocidas nicamente por su fabricante.
Se clasifican segn las propiedades mecnicas del metal
depositado que se obtienen con cada tipo de flux y un electrodo
particular. Adems de su composicin, el procedimiento de
fabricacin del flux, tambin influye en las caractersticas del cordn
fabricado.
Segn su procedimiento de fabricacin los fluxes pueden ser
fundidos, cohesionados, aglomerados o mezclados
mecnicamente.

274
3.3.2 Aplicaciones.
Se suele utilizar para unir metales frreos y sus aleaciones y para revestir
materiales para evitar fenmenos de corrosin. La polaridad se elige segn el
proceso que se quiera realizar y la soldabilidad de los metales. As, con polaridad
directa (hilo conectado al polo negativo) se consigue una mayor dilucin del
material aportado en el metal base, interesante si la soldabilidad de este ltimo es
baja, y con polaridad inversa (hilo conectado al polo positivo) se consigue una
menor penetracin de la soldadura en el metal base, por ejemplo en la realizacin
recargues.
Se utiliza nicamente para soldadura horizontal, para evitar derrames de flux, y no
es adecuado si los metales a unir tienen un espesor inferior a 5 mm.
3.4 Soldadura por electroescoria.
En esta tcnica se hace circular una corriente elctrica a travs de una masa de
escorias en estado lquido, con gran desprendimiento de calor por efecto Joule,
debido a la resistencia elctrica de la escoria. Es un procedimiento automtico.
La soldadura se realiza colocando las piezas a unir a una distancia de entre 15 y
30 mm, con la junta en posicin vertical. Las piezas se apoyan sobre una plancha
de acero, que constituir el fondo, y a los lados de la junta se colocan unas placas
de cobre, refrigeradas por agua que se desplazarn verticalmente en el sentido de
la soldadura, para evitar que se viertan la escoria y el metal fundido fuera de la
junta.
En el interior de la junta se colocan unos hilos de electrodo, cuyo nmero
depender del espesor de las piezas. Para iniciar el proceso se ceba un arco
elctrico entre los hilos y la placa de acero del fondo, que se mantiene hasta que
se llena el hueco del fondo con metal fundido y fundente. A partir de ese momento,
el calentamiento se produce por efecto Joule, debido a la corriente elctrica que
atraviesa la capa de escoria que flota sobre el metal fundido por debajo de los
electrodos.
3.4.1 Materiales consumibles.
Donde podemos diferenciar los siguientes materiales:
Electrodos: los electrodos que se utilizan en este procedimiento
son continuos y pueden estar recubiertos de una gua que tambin
funda durante el proceso. Si no tienen la gua, habr que utilizar
guas externas que se vayan retirando mediante algn sistema
mecnico cuando avance la soldadura verticalmente.
275
Normalmente se utilizan electrodos slidos, aunque tambin se han
ensayado electrodos huecos con ncleo de fundente.
Fundente: el fundente que se utilice en este proceso debe cumplir
una serie de propiedades:
Tener elevada resistividad elctrica en estado lquido, para que
se produzca calor suficiente para fundir el metal base y los
electrodos.
Tener viscosidad adecuada, para conseguir los siguientes
objetivos:
- Distribucin uniforme de la escoria que proporcione un
calentamiento tambin uniforme.
- Decantacin fcil de la escoria que flote sobre el bao
protegindolo y evitando las inclusiones.
- Fluidez suficiente para que no se produzcan fugas de la
escoria lquida a travs de las juntas.
3.4.2 Aplicaciones.
Debido al elevado calentamiento del metal base durante la realizacin de la
soldadura, se produce una recristalizacin en el metal que empeora sus
propiedades mecnicas. Para evitarlo es necesario someter a las piezas a
tratamientos trmicos posteriores para lograr un refinamiento del grano.
Se utiliza para fabricar placas que por su espesor o dimensiones no se
comercialicen y para fabricacin de recipientes de pared gruesa. Es idneo para
soldar grandes piezas de fundicin y forja de acero, aluminio, titanio, etc.
3.5 Soldadura a tope por chispa.
En esta tcnica se produce la fusin de los bordes de las piezas a unir debido a
elevado calor que produce un arco elctrico que se establece entre las piezas a
unir. Cuando se ha alcanzado una temperatura suficiente, se presionan los bordes
de las piezas uno contra otro, producindose la unin.
Las dos piezas a unir estn conectadas a los bornes del generador. Para cebar el
arco, se ponen en contacto, producindose la circulacin de una corriente elctrica
de elevada intensidad. Las piezas se van separndose, y la corriente sigue
circulando como arco elctrico a travs del gas ionizado. Cuando los bordes
alcanzan la temperatura adecuada, se interrumpe el paso de corriente y se ponen
en contacto ambas piezas presionndolas una contra la otra. Se produce una
deformacin del material que es expulsado hacia el exterior de la soldadura dando
origen a un reborde, en el que quedan las escorias.
276
3.5.1 Aplicaciones.
Con esta tcnica se producen uniones de gran calidad. Sin embargo se produce
cierta prdida de material y se modifica la estructura microscpica del metal por el
calentamiento sufrido.
Permite fabricar uniones en ngulo sobre chapas, barras, tubos... Puede utilizarse
para unir muchas aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Este proceso suele aplicarse para soldar herramientas de acero aleado a mangos
de acero ordinario.
3.6 Soldadura por arco elctrico con gas de proteccin.
Las tcnicas de soldadura por arco elctrico con gas de proteccin, pretenden
reemplazar el aire localizado sobre la soldadura por una atmsfera gaseosa, para
proteger el bao fundido de la posible oxidacin o contaminacin.
3.6.1 Propiedades de los gases de proteccin y su influencia en la soldadura.
La funcin principal del gas protector es proteger el bao fundido de la
contaminacin o efectos perjudiciales que puede provocar el contacto con la
atmsfera. Con este objetivo, se pueden utilizar distintos gases. Los ms utilizados
son: el argn (Ar), el helio (He), hidrgeno (H2), nitrgeno (N2), oxgeno (O2) y
dixido de carbono (CO2), en estado puro o mezclados. Las propiedades
particulares del gas o mezcla de gases utilizados influir de manera determinante
en las caractersticas de la soldadura obtenida y en el proceso de realizacin de la
misma.
En el proceso de realizacin de la soldadura, el gas protector afecta al cebado y
estabilidad del arco, a la velocidad de soldadura, al calor aportado a la pieza de
trabajo, al transporte del metal de aportacin y a la generacin de gases. Adems
afecta a la penetracin, a las propiedades mecnicas, a la forma y al aspecto de la
soldadura obtenida.
Potencial de ionizacin: el potencial de ionizacin indica la
energa que hay que aportar a un determinado gas para hacerlo
conductor. El objetivo es que los tomos de gas cedan electrones y
se conviertan en partculas de gas elctricamente cargadas. Esta
propiedad est relacionada con el cebado y la estabilidad del arco.
Cuanto menor sea el potencial de ionizacin, ms fcilmente
aportar el gas lo electrones tanto para el inicio como para el
mantenimiento del arco.
277
Por otro lado, el calor desprendido en el arco es funcin de la
corriente, la longitud y el potencial del arco. Para igualdad de
corriente y longitud de un arco, un gas con mayor potencial de
ionizacin tendr un mayor potencial de arco, lo que producir un
mayor desprendimiento de calor.
Conductividad trmica: la conductividad trmica del gas
determina la transmisin de calor que se produce desde el arco
hacia la periferia. Esto influir en como se reparta el calor sobre la
zona a soldar, y por lo tanto en la penetracin que pueda lograrse
en la soldadura.
Capacidad de disociacin y recombinacin: los gases con
molculas no monoatmicas, al calentarse a las temperaturas del
arco se disocian.
Los tomos que los componen se separan, en forma de iones,
mejorando el flujo de corriente. Al entrar en contacto con la
superficie del metal base, que estar a una temperatura mucho
menor, se recombinan, cediendo calor al metal base.
Reactividad: esta propiedad indica la tendencia del gas a
reaccionar con elementos del bao de fusin a la temperatura del
arco elctrico.
Los gases nobles, Ar y He son inertes. El N2, que a temperaturas
inferiores es inerte, reacciona produciendo efectos indeseados en
la soldadura. El CO2 y el O2 son gases oxidantes, que reaccionan
con el metal formando xidos y normalmente producen gases en la
soldadura. El H2 que es reductor, evita la oxidacin, pero tambin
puede producir efectos indeseados en la soldadura.
Tensin superficial: la tensin superficial indica la tendencia de
los tomos del fluido a mantenerse juntos y no fluir en un
determinado medio. La tensin superficial del bao variar segn la
atmsfera que lo rodee, e influir de forma importante en la forma
del cordn.
Pureza: las impurezas contenidas en el gas de proteccin pueden
causar efectos tanto en el proceso de realizacin de la soldadura
como en las caractersticas finales de las mismas. Los efectos de
las impurezas sern ms o menos dainos, segn la naturaleza del
metal base. Algunos metales, como los aceros al carbono, no se
ven muy afectados por las impurezas; otros sin embargo, como el
aluminio y el magnesio, son muy sensibles a la presencia de
impurezas.
Densidad: es un factor importante en el efecto protector del gas. Si
es ms pesado que el aire se podrn utilizar caudales inferiores.
278
3.6.2 Gases de proteccin.
Se puede diferenciar lo siguientes utilizados:
Argn (Ar): est presente en la atmsfera, en concentraciones
inferiores al 1%. Se obtiene por destilacin fraccionada del aire
lquido.
Sus caractersticas como gas de proteccin son:
- Es inerte, no reacciona con los elementos del bao de fusin.
- Es aproximadamente 1.4 veces ms pesado que el aire.
- Potencial de ionizacin bajo.
- Conductividad trmica baja.
Helio (He): aunque se puede obtener del aire, se suele extraer de
yacimientos de gas natural.
- Es inerte, como el argn.
- Es ms ligero que el aire.
- Potencial de ionizacin elevado
- Conductividad trmica elevada
Dixido de carbono (CO2 ):
- Es ms pesado que el aire (densidad relativa 1.5).
Oxgeno (O2 ). En condiciones normales de presin y temperatura,
el oxgeno se encuentra en estado gaseoso formando molculas
diatmicas (O
2
)
Nitrgeno (N2 ):
- 78% en la atmsfera.
- Es ligeramente ms ligero que el aire.
Hidrgeno (H
2
):
- Es un gas inflamable y ligero.
3.6.3 Ventajas soldadura por arco con proteccin gaseosa.
Las principales ventajas que presenta este mtodo son las siguiente:
Los cordones de soldadura son ms resistentes, ms dctiles y
menos sensibles a la corrosin que los que se obtienen con otros
procedimientos.
El proceso de soldadura se simplifica considerablemente para
metales no ferrosos. No hay que utilizar desoxidantes, ni eliminar
279
los residuos que estos produzcan, ni aparecen problemas
asociados a esos desoxidantes como deformacin de la soldadura
e inclusiones de escoria.
Las soldaduras con atmsfera gaseosa tienen menor produccin de
humos y menos proyecciones. Adems la atmsfera gaseosa es
transparente, lo que permite que el soldador controle lo que est
haciendo y produce mejores resultados en la soldadura.
3.7 Soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte.
La soldadura con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte (TIG) es un proceso
que produce la unin de dos piezas metlicas calentando y fundiendo sus bordes
con el calor que se desprende de un arco elctrico que se establece entre un
electrodo no consumible y las piezas, en el interior de una atmsfera de gas
protector. Si es necesario, el metal de aportacin se introducir en forma de varilla.
La utilizacin de electrodos no consumibles y de gases de proteccin produce
soldaduras de muy buena cualidad. Adems, cuando el electrodo est
correctamente afilado, el arco elctrico que se establece es ideal para la
realizacin de soldaduras de precisin.
Las soldaduras realizadas con esta tcnica son brillantes, sin escorias o
salpicaduras y prcticamente no necesitan una limpieza posterior.
3.7.1 Tipos de corriente.
En la soldadura TIG se puede utilizar corriente continua o corriente alterna. La
eleccin del tipo de corriente y de la polaridad se har en funcin del material a
soldar.
Corriente continua: en corriente continua se produce un flujo de
electrones desde el material de trabajo al electrodo o desde el
electrodo al material de trabajo, segn la polaridad seleccionada.
En la soldadura TIG se recomienda utilizar polaridad directa:
electrodo conectado al polo negativo y pieza conectada al polo
positivo. Con esta polaridad, la energa del arco se concentra en
mayor medida sobre la pieza que sobre el electrodo, debido al
impacto de los electrones sobre la pieza.
El calentamiento del electrodo es menor (que en polaridad inversa),
evitndose la fusin del electrodo y la contaminacin de la
soldadura. Las soldaduras realizadas tienen mayor penetracin y
menor anchura.
280
El menor calentamiento del electrodo permite utilizar electrodos de
menor dimetro (que en polaridad inversa) o aumentar la corriente
de trabajo, y por tanto la velocidad de soldadura.
Para la mayora de materiales no se utiliza la polaridad inversa:
electrodo conectado al polo positivo y pieza conectada al polo
negativo. La polaridad inversa produce un reparto energtico ms
desfavorable, el electrodo se calienta ms y el bao de fusin es
ms ancho y de menor penetracin.
Como excepcin, se utiliza polaridad inversa en soldadura TIG para
soldar aluminio y magnesio, por su tendencia a formar xidos
superficiales que dificultan la realizacin de la soldadura con
polaridad directa. La polaridad inversa produce un efecto de
limpieza de los xidos superficiales que se debe, probablemente, al
impacto de los iones positivos del gas de proteccin (que est
ionizado) contra el metal base (negativo), y que produce la rotura
de los xidos y los desplaza hasta el borde del bao.
Corriente alterna: la corriente alterna tiene un medio ciclo de
polaridad directa, y medio de polaridad inversa.
Debido a esto ana (aunque reduce) las ventajas de ambos
efectos. Durante el semiciclo de polaridad inversa mantiene el
poder limpiador, por lo que tambin es comn la utilizacin de
corriente alterna en la soldadura de aluminio y magnesio.
Este tipo de corriente presenta problemas en el cebado y la
estabilizacin del arco, por lo que suele ser necesario disponer de
un generador de alta frecuencia. A la corriente industrial de soldeo,
se le superpone una de alta frecuencia para el cebado que se
interrumpir una vez establecido el arco.
3.7.2 Electrodos.
Los electrodos utilizados en la soldadura TIG son electrodos no consumibles, que
no se funden a la temperatura del arco, y estn fabricados de materiales de alto
punto de fusin. El dimetro y el afilado de la punta depender del tipo y de la
intensidad de corriente que circule a travs de l. Debido al elevado calor
generado, la punta del electrodo se desafila y se redondea.
La composicin del electrodo depender del tipo de corriente con que se trabaje.
Inicialmente los electrodos se fabricaban de tungsteno puro, debido a que es el
segundo elemento de mayor temperatura de fusin.
En la actualidad, en corriente continua se trabaja con electrodos de tungsteno
aleado con pequeas cantidades de torio que mejoran el cebado y la estabilidad
del arco, porque aumenta la emisividad de electrones. Estos electrodos sufren un
281
menor desgaste y desafilado de la punta. Tambin se han conseguido buenos
resultados con aleaciones de tungsteno con xidos de Lantano o de Cerio. En
corriente alterna se suelen utilizar aleaciones de tungsteno con zirconio, que
reduce la erosin ya que la temperatura de trabajo del electrodo es superior.
3.7.3 Metal de aportacin.
Como en esta tcnica no se producen reacciones en el bao, que est protegido
por una atmsfera inerte, ni se genera escoria, el metal de aportacin deber tener
la misma composicin que el metal base. Normalmente se presenta en forma de
varillas de distintos dimetros.
3.7.4 Gas de proteccin.
Los gases utilizados en este proceso son los siguientes:
Argn: el argn es un gas inerte que est contenido en el aire y se
obtiene por destilacin fraccionada del aire lquido.
Es ms pesado que el aire (1.4 veces) y mucho ms pesado que el
helio (10 veces), por lo que proporciona una buena proteccin. Su
peso atmico es alto, por lo que consigue una accin de limpieza
ms enrgica al chocar iones de mayor tamao contra la capa de
xido. Esto justifica su aplicacin en la soldadura de aluminio o
magnesio.
Tiene un bajo potencial de ionizacin, es decir, se vuelve conductor
con relativa facilidad. Se facilita el cebado y el arco es ms estable.
Su conductividad trmica es baja, por lo que el calor se concentra
en un arco estrecho y las soldaduras que se producen son
estrechas y con gran penetracin.
La zona afectada por el calor es pequea.
Las dos propiedades anteriores, bajos potenciales de ionizacin y
conductividad trmica, hacen que el calor liberado en el arco sea
poco sensible a la longitud del arco, y no se altere la forma del
cordn.
Esto lo hace especialmente interesante para la soldadura manual.
El calor liberado por el arco es bajo, debido a que tambin lo es el
potencial de ionizacin, por eso su aplicacin resulta interesante
para la soldadura de materiales de pequeos espesores, porque se
corren menos riesgos de desfondar el bao.
Helio: el helio es tambin un gas inerte que puede obtenerse del
aire, o ms normalmente, de yacimientos de gas natural.
282
Como es ms ligero que el aire (y que el argn), es necesario utiliza
caudales ms elevados para conseguir el mismo efecto protector.
Tiene un potencial de ionizacin superior, por lo que presenta ms
dificultades en el cebado y un arco menos estable. La
conductividad trmica es ms elevada que la del argn, por lo que
se distribuye ms el calor, produciendo cordones de soldadura ms
anchos y menos profundos para el mismo aporte de calor. Por otro
lado, la disipacin de calor permite trabajar con intensidades de
corriente superiores sin daar el electrodo.
Para una misma intensidad de corriente, como el potencial es
mayor, el arco produce mayor cantidad de calor. Se aplica cuando
es necesario un mayor aporte de calor, esto es, con velocidades de
soldadura altas, cuando las piezas tienen elevado espesor o
elevada conductividad trmica.
Estas caracterstica hacen que el helio slo sea interesante para
ciertas aplicaciones, sobre todo considerando factores econmicos:
el helio es ms caro y se consumen caudales superiores.
Mezclas de gases con argn: para aumentar el calor del arco,
manteniendo las buenas propiedades del argn, se mezcla ste
con helio o hidrgeno. As se consiguen arcos ms calientes que
permiten soldar a mayor velocidad o espesores ms gruesos.
- Argn Helio: Se utilizan mezclas de estos dos gases en
distintas proporciones, logrando aprovechar en cada caso las
ventajas necesarias de cada uno. Algunos sistemas utilizan la
mezcla slo para iniciar el arco, y posteriormente usan helio
puro, para aumentar la rapidez de soldadura.
- Argn Hidrgeno: La mezcla empeora el cebado del arco,
por lo que las proporciones de los gases de mezcla son
pequeas. El efecto reductor del hidrgeno contribuye a
evitar la oxidacin superficial. Sin embargo aumenta la
reactividad del gas, pudiendo ocasionar defectos en ciertos
materiales como porosidad o grietas. Se utiliza para
soldadura de aceros inoxidables austenticos y nquel y sus
aleaciones y NO se utiliza para aceros poco aleados, cobre,
aluminio o aleaciones de titanio.
3.7.5 Equipo necesario para la realizacin de la soldadura TIG.
El equipo necesario para realizar este tipo de soldadura est formado por:

Un generador de corriente continua o alterna similar a los
utilizados en soldadura elctrica con electrodo revestido. Que
283
permita buen control de intensidades con valores bajos para
asegurar la estabilidad del arco en trabajos con espesores finos.
En corriente alterna se acopla una seal de alta frecuencia para
estabilizar el arco y conseguir una circulacin de corriente ms
uniforme.
Opcionalmente, podr disponer de un generador de alta
frecuencia o un generador de impulsos para facilitar el cebado
en el caso de que se trabaje con corriente continua.
Cables de masa y de electrodo, para realizar las conexiones entre
el portaelectrodo, el generador y la pieza.
Un circuito de gas, formado por las botellas, el manoreductor y las
mangueras necesarias para llevar el gas hasta el portaelectrodos.
Utiliza manoreductores caudalmetros para controlar la presin y
regular el caudal.
El caudal de gas depender del espesor y naturaleza del metal a
soldar.
Portaelectrodo: adecuado para esta tcnica.
De refrigeracin natural (por aire) para espesores pequeos, o
forzada (por circulacin de agua) para espesores mayores, que
necesitan intensidades mayores. El electrodo estar sujeto
rgidamente mediante una pinza.
3.7.6 Aplicaciones.
Con este proceso se consigue trabajar con valores de intensidad de corriente
superiores a los utilizados en las tcnicas anteriores, lo que permite soldar a mayor
velocidad y obtener mayor penetracin que con la soldadura con gas combustible y
la de arco con electrodo revestido.
La calidad de las soldaduras resultantes es muy elevada, dependiendo de la
preparacin (limpieza del metal base) y del ajuste del equipo. Debido a su elevada
calidad y la pureza metalrgica obtenida se utiliza en soldaduras de
responsabilidad.
El proceso de soldadura TIG se aplica principalmente a los aceros inoxidables,
aceros aleados al cromo-molibdeno resistentes al calor, aluminio, nquel y
aleaciones.
Especialmente adecuado para soldaduras de alta calidad.
284
En soldadura manual es ideal para materiales de espesores pequeos o para
lograr penetracin controlada.
Est tambin extendida la automatizacin, que reduce la formacin de la mano de
obra pero exige ms cuidado en la preparacin de los bordes de la junta, en la
eleccin de los parmetros y en la fijacin de las piezas.
Especialmente aplicable para materiales de pequeo espesor.
Soldaduras de elevada calidad y buen acabado superficial.
Se usa fcilmente en todas las posiciones (de soldadura) y se consigue buen
control del bao.
Industrias: aeroespacial, generacin de energa, qumica y petrolfera...
Normalmente manual, pero se puede automatizar para aplicaciones de alta
produccin. Existe una variante del proceso que precalienta el metal de aportacin
y lo funde mientras entra en el bao de fusin. Esto permite concentrar el calor del
arco en fundir la pieza y no el metal de aportacin. Mejor la velocidad de trabajo y
la velocidad de transporte de material (deposicin).
3.8 Soldadura por plasma.
La soldadura con plasma puede considerarse una evolucin de la soldadura TIG,
ya que se basa en principios similares.
En esta tcnica se utiliza un arco elctrico para llevar a un gas a estado de plasma,
producindose el calor que funde el metal base al pasar el plasma de nuevo a
estado gaseoso al entrar en contacto con la pieza.
Se denomina plasma al estado al que pasa un gas ionizado y calentado a elevadas
temperaturas.
El proceso consiste en establecer un arco elctrico entre un electrodo no
consumible, similar a los utilizados en soldadura TIG, y el metal base (arco
transferido) o la boquilla del portaelectrodo (arco no transferido). La funcin del
arco elctrico es proporcionar energa para producir la ionizacin de un chorro de
gas. ste sale estrangulado a travs de la boquilla y pasa a estado plasmtico
debido a la elevada temperatura. El chorro de plasma incide a elevada velocidad
contra el metal base, que est a menor temperatura, producindose el proceso
inverso con gran desprendimiento de calor. La temperatura en el centro de la
columna de plasma puede llegar a alcanzar 28.000 C.
285
El flujo de plasma no suele ser suficiente para proteger la zona de la soldadura y el
arco, por lo que se utiliza adems un gas de proteccin que rodear a la columna
de plasma.
3.8.1 Pistola de soldadura por plasma.
El equipo necesario para la soldadura por plasma es similar al que se utiliza en la
soldadura TIG.
La pistola que se utiliza dispone de un conducto alrededor del electrodo, por el que
circula el gas plasmgeno, con un estrangulamiento en el extremo de salida para
acelerar el chorro. El gas protector circula alrededor del gas plasmgeno por un
conducto concntrico.
Para evitar el excesivo calentamiento, la boquilla dispone de un sistema de
refrigeracin de la punta, por agua.
3.8.2 Aplicaciones
Con esta tcnica se consigue soldar aceros difcilmente soldables mediante otras
tcnicas con elevada penetracin.
Una aplicacin muy comn consiste en realizar revestimientos a base de cromo,
nquel y cobalto, de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas
durante su funcionamiento. En estos casos el metal de aporte es introducido en
forma de polvo por un gas de transporte. En esta aplicacin se utiliza como gas
protector Argn con un pequeo contenido de hidrgeno, para mejorar la
penetracin y reducir la posibilidad de formacin de xidos.
El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.
3.9 Soldadura con hidrgeno atmico.
La soldadura con hidrgeno atmico, tambin denominada Arcatn, utiliza el calor
generado en un arco elctrico establecido entre dos electrodos de tungsteno en
atmsfera de hidrgeno, para disociar el gas. El hidrgeno atmico formado se
quema produciendo una llama que alcanza temperaturas muy elevadas, con la que
se realizar la fusin necesaria en la soldadura.
Esta tcnica tiene gran parecido a la soldadura con llama, y al igual que en esta,
permite variar el calor aportado a la zona de soldadura acercando o alejando la
llama.
286
Debido al elevado carcter reductor del hidrgeno atmico, la zona de soldadura
queda protegida de la formacin de xidos y es no necesaria la utilizacin de
fundente.
3.9.1 Equipo necesario para realizar la soldadura.
Sern necesarios los siguientes elementos:
Transformador similar a los de soldadura por corriente alterna.
Portaelectrodos con dos brazos, en los que se colocarn dos
electrodos de wolframio rodeados de una boquilla por la que sale
un chorro de hidrgeno.
Botellas de hidrgeno y manoreductor para regular la presin de
trabajo del gas.
Cables de unin de los electrodos al transformador y mangueras
flexibles para conectar el manoreductor a la boquilla de hidrgeno.
3.9.2 Aplicaciones.
Esta tcnica puede aplicarse para la mayora de los metales sin necesidad de
utilizar fundente, salvo para el aluminio, el cobre y sus aleaciones. Debido a los
buenos resultados obtenidos con la soldadura TIG, la soldadura con hidrgeno
atmico ha cado en desuso.
Al igual que en la soldadura por arco con electrodo revestido, se han construido
mquinas que permiten la realizacin automtica de esta soldadura, con un
cabezal, electrodo continuo y regulacin.
3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas
Durante la dcada de los 40, se comenz a utilizar en Estados Unidos una tcnica
de soldadura que utilizaba una atmsfera gaseosa para proteger un electrodo
consumible. Se utilizaba para soldar aleaciones de aluminio, y el gas usado era
Helio. Posteriormente esa idea se aplic en Europa para soldar aleaciones de
aluminio, con Argn como gas protector (MIG) y posteriormente para soldar acero,
utilizando como gas protector el CO2 o mezclas de Argn CO2 (MAG). La
utilizacin de gases activos se estudi como alternativa, debido al elevado precio
de los gases inertes.
Este tipo de soldaduras utilizan como fuente de calor para lograr la fusin del metal
base un arco elctrico que se establece entre el metal base y un electrodo, que
acta, a la vez, como metal de aportacin. El metal fundido estar rodeado por una
287
atmsfera de gas, inerte en la soldadura MIG y activo en la MA., que lo evitar la
formacin de xidos.
La diferencia de estas tcnicas respecto a las anteriores es que, el electrodo se va
fundiendo al realizar la soldadura y depositndose en la junta para formar el
cordn. De este modo no hay que romper la atmsfera protectora para introducir la
varilla de metal de aportacin (como haba que hacer en la soldadura TIG).
3.10.1 Metal de aportacin.
El metal de aportacin es, normalmente, una varilla o alambre continuo que se
distribuye arrollado en bobinas. A veces, el metal est exteriormente recubierto de
cobre para mejorar el contacto elctrico, reducir la corrosin y reducir el
rozamiento.
En el caso de la soldadura MIG, el hilo suele ser macizo y tener la misma
composicin que el metal base. En el caso de la soldadura MAG, el hilo puede ser
hueco y contener en su interior sustancias que reaccionen con el CO2 para
consumir el oxgeno (y evitar la oxidacin).
3.10.2 Gases de proteccin.
Los podemos diferenciar en dos categoras principalmente.
Gases inertes de proteccin: utiliza gases inertes que sean
estables y no reaccionen con el arco. Normalmente se utilizan el
argn o el helio.
- Argn: se utiliza en la soldadura de Al, Cu, Ni y Ti. Si se
aplica al acero se pueden producir faltas de penetracin y
mordeduras.
- Helio: Produce cordones ms anchos y con menor
penetracin. Es de uso comn en EE.UU. porque se
encuentra en yacimientos naturales.
- Argn + O
2
: La adicin de oxgeno mejora la penetracin de
la soldadura ensanchando la parte inferior del cordn. Si el
contenido de oxgeno es menor al 5% se considera que no se
altera el carcter inerte de la soldadura.
Gases activos de proteccin: se suelen utilizar como gases el
dixido de carbono puro o mezclado con argn.
El dixido de carbono se disocia formando monxido de carbono y
oxgeno. Para evitar la oxidacin del metal base, hay que aadir
elementos desoxidantes Mn y Si, a la varilla.
288
Para que no se produzca porosidad en la soldadura, es
imprescindible que el dixido de carbono sea de una elevada
pureza (superior al 99.85%).
Es ms barato que el argn y mejora la penetracin del cordn,
consiguiendo que sean ms profundas y anchas y evita el riesgo de
mordeduras. Sin embargo el arco que se forma es menos establey
es comn que se produzcan proyecciones.
A veces se utiliza mezclada con argn para conseguir compensar
los efectos.
3.10.3 Equipo necesario.
Es similar a los casos anteriores:
Un generador de corriente continua, que normalmente es de
potencial constante.
Unidad de alimentacin de hilo, si el proceso es automtico.
Circuito de gas protector.
Circuito de refrigeracin, si es necesario.
Pistola de soldadura.
3.10.4 Ventajas del proceso.
Como la proteccin del bao fundido se realiza mediante atmsfera protectora y no
mediante fundentes, no se genera escoria. As se reducen de manera considerable
las operaciones de limpieza (ahorro de costes).
Por otro lado el avance de la soldadura es ms rpido, con lo que la zona del metal
base afectada trmicamente es inferior. Se mejora el aspecto de la soldadura.
La soldadura MIG puede proporcionar buena penetracin, por lo que se pueden
utilizar juntas con los bordes ms cerrados y ahorrar metal de aportacin.
Debido a que todos los parmetros de la soldadura pueden controlarse
automticamente, el operario no tiene ms que controlar la velocidad de avance
del portaelectrodos y la distancia a la pieza, por lo que un operario que haya
soldado con otra tcnica podr fcilmente hacerlo con sta.

289
4 SOLDADURA ELCTRICA. OTROS MTODOS DE
SOLDADURA.
4.1 Soldadura por haz de electrones
La soldadura por haz de electrones es un proceso autgeno (en la mayora de los
casos) que utiliza electrones de elevada velocidad para fundir y unir metales con
un aporte de calor mnimo y una distorsin pequea.
Los electrones se generan mediante el calentamiento de un ctodo de metal
refractario, en un entorno de alto vaco. Debido a la tensin que se aplica entre el
ctodo y un nodo, los electrones se aceleran y dirigen hacia el nodo
convergiendo en un haz. La emisin de electrones puede tambin deberse a un
filamento incandescente que se coloca en el interior del ctodo, que produce que
los electrones emitidos converjan hacia el nodo.
El haz de electrones se acelera a velocidades prximas a la mitad de la velocidad
de la luz y atraviesa un pequeo agujero en el centro del nodo, continuando en
direccin a la pieza. Cuando el haz ha atravesado el nodo, la repulsin entre los
electrones produce la divergencia del haz. Para contrarrestar este efecto, se
utilizan sistemas de lentes electromagnticas que provocan la convergencia del
haz, pudindose controlar tambin el tamao del punto de enfoque sobre la pieza.
Los electrones de alta velocidad, chocan contra el metal base penetrando
ligeramente por debajo de la superficie y transformndose su energa cintica en
calor, que eleva la temperatura en el punto de impacto. La sucesin de electrones
golpeando el mismo lugar provoca la fusin y evaporacin del metal base. Los
electrones siguientes atraviesan el vapor del metal mucho ms fcilmente que el
metal lquido, por lo que penetran ms profundamente en el metal base. El ancho
de la penetracin es extremadamente estrecho. Esta operacin continua hasta que
el haz finalmente emerge por la base del trabajo, dejando un agujero lleno con una
columna central de vapor rodeada por lquido.
Una vez se ha establecido el agujero en el material, la soldadura se realiza
trasladndolo a lo largo de la junta. Esto puede realizarse moviendo el haz o la
pieza de trabajo. El material que queda por detrs del agujero que avanza solidifica
cuando se quita la fuente de calor.
La ptica electrnica permite concentrar la energa de soldadura en una zona muy
pequea, consiguindose densidades de energa muy elevadas.
290
4.1.1 Parmetros de la soldadura por haz de electrones.
Un mismo dispositivo de soldadura por haz de electrones puede utilizarse para
diferentes aplicaciones, controlando los parmetros que gobiernan el proceso, ya
sea de forma manual o automtica. Los parmetros que se pueden controlar son:
La velocidad de los electrones (voltaje de aceleracin)
El nmero de electrones en el haz (temperatura de calentamiento)
Densidad energtica en la unin (mediante el enfoque del haz)
Velocidad de avance de las piezas de trabajo
4.1.2 Soldadura con haz de electrones a presin atmosfrica.
El haz de electrones debe ser generado en un ambiente de alto vaco. La pieza de
trabajo, sin embargo, puede estar en ambiente de alto vaco, medio vaco o presin
atmosfrica, segn la aplicacin metalrgica y caractersticas requeridos.
La mayor relacin profundidad-ancho y las mayores distancias entre el generador
del haz y la junta de unin se alcanzan colocando la pieza de trabajo en ambientes
de alto vaco.
La soldadura por haz de electrones con la pieza a soldar a presin ambiente se ha
utilizado en industrias en las que se requeran elevadas productividades y bajo
calentamiento de la pieza de trabajo.
El haz de electrones se genera en una cmara de alto vaco y se concentra para
que pase a travs de un orificio, que conecta cmaras a presin ascendente. El
agujero por el que atraviesa el haz deber ser muy pequeo para que se minimice
la entrada de aire al sistema de vaco.
La pieza debe colocarse prxima al orificio (a menos de una pulgada) para evitar la
difusin del haz. La soldadura que se realiza es ms ancha que en el caso de alto
vaco, lo que puede ser una ventaja si no se puede conseguir una colocacin
ajustada de las piezas. En el caso de que sea necesario, es posible aadir metal
de aportacin
4.1.3 Ventajas y aplicaciones de la soldadura por haz de electrones.
La principal ventaja de la tcnica de soldadura con haz de electrones es la baja
distorsin y calentamiento de las piezas. La zona de soldadura que se produce es
ms estrecha que con cualquier otro proceso.

291
Con esta tcnica se consigue una elevada penetracin, lo que permite trabajar con
una sola pasada en piezas de espesor grande. La zona fundida es muy pequea,
llegando a tener un volumen 20 veces inferior al caso de la soldadura TIG.
Cuando se realiza en vaco, no se produce la contaminacin de las piezas a soldar.
Debido a esas caractersticas, esta tcnica est especialmente indicado para
soldaduras que requieran mnima distorsin y contraccin durante la soldadura,
soldadura de recipientes al vaco, en los que interese mantener el vaco durante la
soldadura, soldaduras a realizar en proximidad de componentes o dispositivos
sensibles al calor...
Se utiliza en la industria aeroespacial, nuclear, de automocin.
Se puede aplicar a casi todos los metales, acero inoxidable, de elevada
resistencia, aluminio, titanio, metales refractarios que no pueden fundirse con otras
tcnicas... La soldadura se puede realizar entre materiales de distintos espesores e
incluso entre materiales distintos (si son soldables).
Esta tcnica no es aplicable en ciertos materiales como la fundicin, ni en
materiales que posean un magnetismo remanente elevado.
Otras desventajas son el coste y los problemas de alineamiento del haz, ya que
debido a la estrechez de la zona a soldar el haz debe estar correctamente
alineado.
4.2 Soldadura lser.

El rayo lser es un haz electromagntico coherente, monocromtico y de alta
direccionalidad, capaz de concentrar una gran cantidad de energa en un pequeo
punto. En la tcnica de soldadura con lser, se utiliza la energa de este rayo para
calentar y fundir los bordes de las piezas a unir, producindose la unin al
solidificar el metal.
El rayo lser se genera por la amplificacin de un rayo luminoso dentro de una
cavidad resonante formada por dos espejos, uno totalmente reflectante y otro slo
parcialmente, a travs del cul se extrae el rayo. En soldadura se emplean
principalmente dos tipos de lser que se distinguen segn el medio en el que tiene
lugar la amplificacin:
Medio slido: YAG-Nd (Ytrio-Aluminio-Granate/Neodimio)
Medio gaseoso: CO2
292
Los primeros son de escasa potencia y se emplean en las soldaduras de pequea
seccin.
El rayo lser se conduce, a travs de un tubo estanco lleno de aire filtrado, hasta
un dispositivo ptico que lo concentre en un punto de la pieza. En soldadura de
baja potencia (lser YAG-Nd o lser de CO2 de menos de 1 kW), el dispositivo
ptico puede estar formado simplemente por una lente. En niveles altos de
potencia pueden producirse salpicaduras del metal lquido que deterioraran la
lente, por lo que se usan espejos metlicos que no se ven deteriorados por las
gotas de metal lquido.
En este tipo de soldadura es habitual la utilizacin de algn gas protector, que evite
la oxidacin del metal base. Los ms comunes son el argn y el helio. El argn es
ms pesado que el aire y proporciona buena proteccin, sin embargo se ioniza
fcilmente y tiene una baja conductividad trmica.
Cuando se trabaja con rayos de CO2 de elevada energa, se produce vapor
metlico ionizado. Los electrones liberados por el vapor, as como los aportados
por el argn, consumen energa del rayo lser.
Adems, al no disiparse el calor, aumenta la temperatura del vapor,
favorecindose an mas la ionizacin. En estos casos el Helio es ms adecuado
porque refrigera el vapor metlico y aporta menos electrones procedentes de su
ionizacin.
El lser es concentrado sobre un punto de la pieza, consiguindose una elevada
densidad de energa que depender del tamao del punto y del lser. El rayo lser
contiene radiaciones visibles y infrarrojas y, como los metales en estado slido
tienen una elevada reflexin para esas radiaciones, una gran parte de la energa
es reflejada. Debido a la elevada conductividad de los metales, la energa
absorbida es rpidamente transmitida por conduccin, por lo que para alcanzar la
fusin, los rayos deben ser de elevada energa.
Dentro de la soldadura lser se distinguen dos variantes del proceso:
La soldadura por penetracin.
La soldadura por conduccin.
4.2.1 Ventajas de la soldadura lser.
La tcnica de soldadura lser es precisa, con baja aportacin de calor, ideal para
una produccin automatizada. Tiene menor coste que la soldadura por haz de
electrones, no necesita cmaras de vaco, no se ve afectada por el
electromagnetismo ni genera rayos X. Suele ser autgena debido a su precisin y
293
a la estrechez del bao de fusin, lo que dificultara la colocacin del metal de
aportacin.
4.2.2 Aplicaciones de la soldadura lser.
Se puede utilizar para soldaduras a tope o a solape. La soldadura a tope
proporciona el mayor aprovechamiento de energa y la mayor velocidad de
fabricacin, sin embargo si no se puede asegurar bajas tolerancias en la fijacin de
las piezas se realizan por solape.
Se utiliza para soldar aceros inoxidables, acero al carbono, titanio, aluminio, o
metales diferentes.
Las aplicaciones ms importantes estn en la industria del automvil, aeronutica,
etc
294
5 SOLDADURA ELCTRICA. SOLDADURA POR
RESISTENCIA ELCTRICA.
Las tcnicas de soldadura por resistencia elctrica se caracterizan porque, para
realizar la unin, combinan el calor derivado del efecto Joule y la accin de una
fuerza mecnica relativamente pequea.
El calentamiento de las piezas que se quiere unir se realiza provocando una
circulacin de corriente a travs de ellas, lo que produce disipacin de calor por el
efecto Joule, segn la expresin:
Q = I
2
R t
Donde se aprecia que el calor generado, Q, depende de la intensidad de la
corriente elctrica, I, del tiempo que sta circula, t, y de la resistencia que oponen
los materiales al paso de sta.
En estas tcnicas las dos piezas a unir estn en contacto, y a ellas se conectan
dos electrodos. La circulacin de corriente entre ellos se realiza a travs de las
piezas. En la zona de contacto de las dos piezas se producir el mayor
calentamiento, porque la resistencia elctrica es la ms alta.
Para que se produzca la soldadura, los electrodos ejercen presin sobre las piezas
a unir antes, durante y despus de la circulacin de corriente. Las diferentes
tcnicas que se engloban dentro de la soldadura elctrica se diferencian por el
modo de aplicar la corriente elctrica y la presin.
Las soldaduras por resistencia elctrica se realizan con tensiones reducidas e
intensidades elevadas.
5.1 Etapas y variables del proceso de soldeo.
En el procedimiento de realizacin de una soldadura por resistencia elctrica se
pueden diferenciar cuatro etapas:
Fase de posicionamiento: en la que los electrodos ejercen una
presin sobre las piezas para mantenerlas unidas.
Fase de soldadura: en la que se mantiene la presin y se provoca
una circulacin de corriente a travs de las piezas, que se mantiene
hasta que se alcanza la temperatura requerida.
Fase de forja: en la que, ya sin circulacin de corriente, se
aumenta la presin de lops electrodos producindose un recalcado
en el punto de soldadura.
295
Fase de cadencia: en la que se reduce la presin hasta liberar las
piezas ya soldadas.
5.2 Variables del proceso de soldadura por resistencia elctrica.
Las variables que controlen el resultado de la soldadura ser aquellas que influyan
en el calentamiento y en la presin:
Intensidad de corriente y tiempo de soldadura: la magnitud de la
corriente de soldeo y el tiempo que sta circula determinan el calor
que se produce por efecto Joule, fijando el resto de parmetros. El
producto I 2 t , deber ser suficiente para alcanzar la temperatura de
fusin del metal y compensar las prdidas, sin extender demasiado
la fusin.
Pero se puede obtener una misma cantidad de calor, utilizando
diferentes valores de la intensidad durante el tiempo necesario. Las
soldaduras que se realizan con intensidades muy elevadas
circulando tiempos cortos, proporcionan puntos rgidos poco
resistentes a la fatiga. Con tiempos ms largos e intensidades
menores se fabrican soldaduras ms tenaces, pero los tiempos
deben ser suficientemente cortos para que el calor no se difunda y
altere la estructura metalrgica del resto del metal base.
Resistencia elctrica de la unin: al cerrar el circuito, entre los
electrodos se pueden distinguir resistencias elctricas de diferentes
orgenes conectadas en serie. Estas sern:
- Resistencia del contacto electrodo-pieza
- Resistencia del metal base
- Resistencia de contacto entre las piezas
El valor de la resistencia del metal base, vendr dado por el
material y el espesor de las piezas a unir.
La resistencia del contacto del electrodo y la pieza es un valor que
interesar que sea pequeo, para que no quede marcada la
superficie de la pieza. Esta resistencia crecer por el desgaste y
deterioro de los electrodos, por la falta de limpieza y acabado
rugoso de la pieza y cuando la presin de apriete sea baja.
La resistencia de contacto entre las dos piezas a soldar es el valor
que interesa que sea mayor, para que se produzca la fusin del
metal. Su valor depender de la presin con que estn apretadas
las piezas, de sus acabados superficiales y de su limpieza.

296
Fuerza aplicada en la fase de forja: durante la fase de soldadura,
la presin influye en el valor de las resistencias elctricas que se
forman. En la fase de forja, la presin determina la estructura con la
que solidificar el metal que se ha fundido. Al aplicar la presin se
consigue una estructura de grano fino que mejora las cualidades
mecnicas del punto de soldadura.
5.3 Ventajas de la soldadura por resistencia elctrica.
Las principales ventajas que muestra este mtodo son las siguientes:
Gran velocidad de soldadura
Calentamiento localizado y muy rpido, no dando tiempo al
crecimiento de grano.
Se pueden soldar piezas de diferentes espesores y diferentes
materiales e incluso con recubrimientos superficiales.
5.4 Soldadura elctrica por puntos.
La forma ms comn de realizar la soldadura elctrica es por puntos y se
denomina as, porque la soldadura est formada por zonas circulares que estn
espaciadas regularmente.
Las piezas a unir se colocan solapadas una sobre otra. Mediante dos electrodos se
provoca la circulacin de corriente (de elevada intensidad) y se realiza la presin
necesaria para la soldadura, producindose un punto de soldadura de forma
lenticular.
Los parmetros que habr que fijar para disear esta soldadura son:
Solape de las chapas.
Dimetro de la punta de los electrodos: Depender del espesor y
material del metal base.
Dimetros elevados producen un mayor valor de la corriente,
producindose sobrecalentamiento y oxidacin del metal prximo a
la soldadura; y si es demasiado pequeo, la soldadura suele tener
baja resistencia mecnica. Si se estn soldando piezas de distinto
metal se podrn utilizar dos electrodos con dimetro diferente en la
punta (se compensa el calor en ambos metales).
Distancia entre puntos consecutivos: Depender de la
conductividad de los metales. Si la distancia es demasiado
pequea, parte de la corriente circular por el punto de soldadura
anterior, en lugar de por la zona situada entre los electrodos.
297
5.4.1 Electrodos.
Debido a la forma de operacin de los electrodos, estos debern estar fabricados
con materiales que posean buenas caractersticas elctricas, trmicas y
mecnicas.
Caractersticas elctricas: Los electrodos deben poseer una
elevada conductividad, para que no se produzcan prdidas al
circular por ellos corrientes elevadas.
Caractersticas trmicas: Los electrodos no deben calentarse,
para que no se suelden ellos mismos al metal base. A veces se
fabrican huecos con refrigeracin por agua o aceite, muy prxima a
la punta. Adems deben disipar el calor de la zona de soldadura.
Caractersticas mecnicas: Los electrodos deben soportar sin
deformarse las elevadas presiones con las que se trabaja.
Normalmente se fabrican de aleaciones de cobre con Cr, Be... segn aplicaciones.
Para soldar cobre o aleaciones ricas en este elemento se utilizan electrodos de
cobre aleados con wolframio.
El dimetro del electrodo deber ser elevado para que su resistencia elctrica sea
baja. El dimetro de la punta se elegir segn los metales y espesores con que se
trabaje.
5.4.2 Tipos de soldadura elctrica por puntos.
Se distinguen los siguientes mtodos.
Mtodos directos: en este caso cada una de las piezas est
conectada a un polo del generador, circulando la corriente de una
pieza a la otra y producindose un nico punto de soldadura cada
vez. Los dos esquemas ms comunes son:
- Dos electrodos enfrentados, apoyados cada uno sobre una
de las piezas.
- Un electrodo apoyado sobre una de las piezas, mientras que
la otra se apoya sobre una base conductora y se conecta
directamente al generador.
Mtodos indirectos: en este caso, ambos polos se conectan a la
misma pieza, uno de ellos mediante un electrodo y el otro
directamente. La circulacin de corriente se produce a travs de
ambas piezas.
Ambas piezas suelen estar apoyadas sobre soporte contra el que
se ejerce la presin, que se denomina contraelectrodo.
298
Mtodo por puntos mltiples: al igual que en los mtodos
indirectos, los dos polos estn conectados a la misma pieza. Pero
la conexin se realiza mediante dos electrodos, producindose dos
puntos de soldadura simultneamente.
Las mquinas de este tipo estarn equipadas con un determinado
nmero de pares de electrodos.

5.5 Soldadura elctrica por costura.
En esta tcnica de soldadura por resistencia elctrica, los electrodos son dos
discos giratorios, entre los que avanzan las piezas a soldar. Al igual que en casos
anteriores, la misin de los electrodos es conducir la corriente hasta las piezas y
ejercer presin sobre ellas.
La costura que se fabrica est formada por puntos de soldadura solapados,
constituyendo una unin estanca. Con esta tcnica se pueden realizar costuras
tanto longitudinales como transversales.

299
5.5.1 Mtodos de soldadura por costura.
Segn el movimiento y la circulacin de corriente podemos diferenciar:
Movimiento de avance de las piezas y costura contnuos.
Movimiento de avance de las piezas continuo y costura
intermitente.
Movimiento de avance y costura intermitentes.
5.5.2 Electrodos.
Los electrodos pueden ser dos discos o un disco y una barra (soldadura por
costura a tope).
Pueden estar fabricados de cobre puro o de aleaciones de cobre segn el material
que se quiera soldar.
Al igual que en la soldadura por puntos, para evitar el calentamiento de los discos,
estos disponen de un sistema de refrigeracin por agua.
El avance del material que se va soldando puede deberse al giro de los discos si
uno de estos es accionado, o aun dispositivo externo, siendo ambos discos libres
en ese caso.
5.5.3 Aplicaciones
Se utiliza principalmente para fabricar depsitos estancos de paredes delgadas
(0.05 a 3 mm), tubos, cubos... No es recomendable utilizar esta tcnica para soldar
cobre o aleaciones con elevado contenido de cobre.
Es muy importante la limpieza de las superficies, ya que no se puede compensar el
efecto de la suciedad con mayor presin o tiempo de soldadura, como en la
soldadura por puntos.
5.6 Soldadura elctrica a tope.
En este procedimiento las piezas a soldar se colocan sujetas con mordazas, y con
los extremos a soldar enfrentados a tope. Las mordazas que sujetan las piezas son
de material conductor y realizan las funciones de los electrodos.
Se hace pasar una corriente a travs de las piezas y se presionan. El material de
los bordes a unir, debido al calentamiento habr pasado a estado de fluencia, y por
300
accin de la presin fluirn hacia el exterior, dejando en la zona unida una
deformacin.
5.6.1 Aplicaciones.
Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar muy limpias.
La principal aplicacin es la soldadura de alambres, barras, tubos y perfiles, aros y
eslabones. Las limitaciones vienen dadas por la potencia de la mquina.
5.7 Soldadura de alta frecuencia.

En este procedimiento el calentamiento del metal a soldar se realiza mediante
corrientes inducidas en el metal base, para ello se utiliza una corriente de alta
frecuencia, entre 10 y 500 kHz.
En materiales con permeabilidades elevadas, cuando se trabaja con esos valores
de frecuencia, las corrientes inducidas se concentran superficialmente (efecto
piel11), siendo esta una de las principales ventajas de este procedimiento.
En este procedimiento la presin se suele ejercer con dispositivos independientes
de los electrodos, que tienen la nica misin de transmitir la corriente elctrica.
5.7.1 Aplicaciones.
La aplicacin principal es la fabricacin de tubera con soldadura longitudinal y
helicoidal. Un tren de engranajes conforma el tubo a partir de un fleje de acero, y
por las corrientes inducidas se lleva la superficie hasta la temperatura de fusin
comprimiendo los bordes mediante unos rodillos.
El procedimiento es muy eficaz con aceros de bajo contenido de carbono,
decapados o galvanizado. Tambin se pueden soldar aceros inoxidables, aluminio,
latn, etc.

301
6 SOLDADURA POR ACCIN MECNICA.
6.1 Soldadura por forja.
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento
de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por
medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento
no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede
aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de
las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se
utilizan aceites gruesos con un fndente, por lo regular se utiliza brax.
La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms
sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de
soldadura ms utilizados en los procesos industriales.
6.2 Soldadura por presin.
Este mtodo agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presin
sin aportacin de metales para realizar la unin. Algunos procedimientos coinciden
con los de fusin, como la soldadura con gases por presin, donde se calientan las
piezas con una llama, pero difieren en que la unin se hace por presin y sin
aadir ningn metal.
6.3 Soldadura por friccin.
En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las
piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan
unidas.
6.3.1 Ventajas de la soldadura por presin.
Este tipo de soldadura tiene las siguientes ventajas:
Permite a menudo, soldar metales diferentes con facilidad, aun
algunos considerados como incompatibles o insoldables.
El proceso de soldadura por friccin es al menos 2 y hasta 100
veces ms rpido que otras tcnicas de soldado.
Los soldadores por friccin son lo suficientemente verstiles para
unir un amplio rango de formas, materiales y tamaos.
302
La preparacin de superficies de unin no es crtica.. as sean
maquinadas, aserradas o hasta cizalladas, todas son soldables.
Las uniones resultantes tienen calidad de forjado, con soldaduras
100% al tope en toda la superficie de soldado.
Como no hay derretimiento, no ocurren defectos de solidificacin,
por ejemplo porosidad de gas, segregacin ni inclusiones de
escoria.
Los componentes pulvimetalrgicos pueden soldarse a otros
materiales pulvimetalrgicos, forjados, fundiciones o material
forjado trabajado.
No requiere de insumos como flux, rellenos o gas protector.
El proceso controlado por la maquinaria elimina el error humano por
lo que la calidad de la soldadura es independiente de la habilidad o
actitud del operario.
Es ecolgicamente limpio, no se genera humo, emisiones o gases
que necesiten ser evacuados.
No hay salpicaduras de la soldadura y se producen pocas chispas.
El requerimiento de energa es de hasta un 20% menos del
requerido en procesos de soldadura convencionales.
No se necesita una cimentacin o requerimientos de energa
especiales.
Los parmetros del proceso son fcilmente monitoreados.
El equipo de Soldadura por Friccin es fcilmente automatizado
para lograr tasas de produccin elevadas.
Parmetros pre-calculables para la mayora de materiales y
geometras. El proceso puede, por lo tanto, matemticamente
calcularse a escala.
6.3.2 Aplicaciones de la soldadura por presin.
Los soldadores por friccin son los suficientemente verstiles para unir un amplio
rango de piezas formadas, materiales y diferentes tamaos de soldadura. Las
aplicaciones tpicas incluyen componentes para aeronaves y aerospaciales,
herramientas de corte, maquinaria agrcola, partes automotrices, piezas de campos
petroleros, contenedores de desecho, equipos militares, ejes y materiales
bimetlicos.

303
6.4 Soldadura por ultrasonidos.
La soldadura por ultrasonidos, siendo una tecnologa muy rentable, es adecuada
para artculos populares de consumo que se fabrican en grandes cantidades y
previendo vidas tiles cortas. Los tiempos de los procesos de soldadura no
superan el segundo. El mtodo necesita poco mantenimiento y no perjudica el
medio ambiente, ya que no se requieren aditivos ni insumos como por ejemplo
solventes o pegamentos. Los ultrasonidos permiten soldar, transformar, remachar,
rebordear, embutir y soldar por puntos.
6.4.1 Ventajas de la soldadura por ultrasonidos.
Este mtodo se caracteriza principalmente por cuatro ventajas, estas son:
Rapidez: su tiempo de trabajo es corto, por lo que es muy til en
procesos automatizados.
Esttica: con un diseo adecuado puede alcanzar una esttica
excelente.
Limpieza: al no intervenir ningn producto complementario asegura
que no se modifica su esttica, ni su composicin.
Econmica: ya que necesita productos complementarios, por lo que
el coste de la soldadura seria la correspondiente al desembolso
inicial.
6.4.2 Aplicaciones de la soldadura por ultrasonidos.
La soldadura por ultrasonidos a 40 kHz es adecuada para la produccin en serie,
por ejemplo para luces traseras de automvil, cassettes para pelcula, monturas de
diapositivas, estilogrficas y bolgrafos. Las grandes piezas, como deflectores de
aire para automvil, se sueldan a 20 kHz. Se emplean otras frecuencias, como 15
kHz, para la soldadura de plsticos de ingeniera.
Otras aplicaciones de los ultrasonidos incluyen la oclusin de piezas metlicas, el
remachado y la combinacin de termplsticos con materiales porosos.

304
7 TCNICAS DE UNIN MIXTAS.
De manera general, la unin hbrida es la combinacin de dos o ms tcnicas de
unin para producir juntas con propiedades adicionales a las obtenidas con el
empleo de una sola tcnica. Bajo esta definicin se agrupan una multitud de
tcnicas, algunas ya asentadas y otras muchas emergentes o en fase de estudio y
desarrollo. Los tipos ms comunes son aquellos que implican unin adhesiva
combinada con remachado o clinchado o bien puntos de soldadura.
7.1 Weldbonding.
El "weldbonding" es una combinacin de la soldadura por resistencia por puntos y
la unin adhesiva. Normalmente, se aplica una pasta adhesiva en una de las
chapas y luego se cierra la junta con la otra chapa para, posteriormente, efectuar
un punto de soldadura a travs de las dos chapas y de la capa de adhesivo. El
esfuerzo entre electrodos desplaza al adhesivo obteniendo contacto elctrico entre
las chapas y efectuando una soldadura de modo normal. Como el calor de la
soldadura es muy localizado, el dao que se produce en el adhesivo es muy
pequeo. Finalmente, el adhesivo se cura para completar el ensamblaje. Las
pastas adhesivas de curado por calor son empleadas porque son estables y tienen
una viscosidad consistente a temperatura ambiente. Generalmente, estos
adhesivos se curan en un horno a 180C durante unos 30 minutos. Algunos
adhesivos estn disponibles en forma de cinta e incorporan partculas metlicas
que permiten un contacto elctrico inicial para poder efectuar la soldadura.
La metodologa ms comn es aplicar el adhesivo a una de las chapas a unir y
colocar la otra encima dando lugar a una unin a solape. Esta unin se sujeta con
unas abrazaderas para mantener las dos chapas alineadas y unirlas por puntos de
soldadura efectuados a travs de las chapas y de la capa de adhesivo. Para ello, el
esfuerzo entre electrodos desplaza al adhesivo para obtener contacto elctrico
entre las chapas y efectuando una soldadura de modo normal. El adhesivo es
finalmente curado para completar el ensamblaje, dando lugar a una unin sellada y
estanca a los gases.
Una segunda metodologa es filtrar el adhesivo por capilaridad entre las chapas a
unir despus de haber efectuado los puntos de soldadura.
Cuando se suelda por puntos chapas de un material a travs de un adhesivo (o
sellador), es importante que el adhesivo sea desplazado de forma consistente de la
interfase bajo la influencia del esfuerzo entre electrodos. La presencia del adhesivo
puede proporcionar una mayor resistencia elctrica a la interfase cuyo efecto es la
creacin de ms calor en la soldadura, con el consiguiente riesgo de proyecciones
y variabilidad en la calidad de las soldaduras.
305
La pasta adhesiva debera tener la viscosidad lo suficientemente baja para permitir
su desplazamiento bajo la accin de los electrodos pero no debera desbordar de
la junta por completo antes de proceder al curado del adhesivo. Esto podra causar
problemas en la soldadura. En algunos casos, el adhesivo en el reborde puede
reaccionar a la accin de los electrodos y reducir as la eficacia del esfuerzo
aplicado entre las superficies metlicas.
Las principales ventajas que proporciona la soldadura por resistencia (unin
discontinua) son la rapidez y la facilidad de automatizacin, un elevado nivel de
control de calidad y una mayor resistencia de la unin frente a cargas de impacto.
La principal desventaja de este mtodo es su nula capacidad de sellado frente a
lquidos y gases. Por su parte, la unin adhesiva (unin continua) presenta como
ventajas la ausencia de concentracin de tensiones, mejor comportamiento frente
a fenmenos de fatiga, proporciona un buen sellado de la junta y provoca un dao
mnimo o inexistente en los sustratos. Pero esta tcnica de unin tiene como
desventaja la susceptibilidad al dao por impacto y la necesidad de una
preparacin superficial de los sustratos previa a la aplicacin del adhesivo.
Principalmente, lo que se consigue con el empleo de esta tcnica hbrida es una
mejora de la resistencia, tanto esttica como dinmica, un mejor sellado y un mejor
comportamiento de la unin ante fenmenos vibratorios. Adems, las uniones
hbridas obtenidas mediante el empleo de la tcnica de "weldbonding" presentan
un buen comportamiento frente a impactos.
El principal inconveniente que presenta es la lentitud del proceso debido a la
necesidad de un adecuado tratamiento superficial de los sustratos y a la aplicacin
y curado del adhesivo. Adems, existe una falta de informacin acerca del modo
de fallo y la durabilidad de las uniones realizadas mediante "weldbonding".
7.1.1 Consumibles.

Los adhesivos empleados para "weldbonding" se seleccionan arbitrariamente de
entre los adhesivos desarrollados para otras aplicaciones y que, por tanto, dan
como resultado un compromiso cuando se emplean para uniones hbridas. Estos
adhesivos deben reunir las siguientes caractersticas:
Deben tener capacidad de fluir bajo presin de los electrodos de
soldadura, para facilitar el contacto elctrico entre las chapas a unir;
pero no debera desbordar de la junta por completo antes de
proceder al curado del adhesivo.
Debe tener suficiente resistencia trmica para que el calor
generado al realizar los puntos de soldadura no deteriore la
resistencia de la unin.
306
Pero los adhesivos especficamente diseados para "weldbonding" deben mostrar
mejoras sobre los existentes en la actualidad, para lo que algunos autores han
propuesto ciertas caractersticas que deben cumplir estos adhesivos de aplicacin
especfica, con objeto de mejorar la unin:
Buena resistencia a cortadura.
Adecuada resistencia al pelado.
Buena durabilidad.
Capacidad para rellenar toda la unin, sin que tengan lugar
contracciones durante el curado, y facilidad para rellenar los
huecos.
Preparacin superficial capaz de mantener la estabilidad, como
mnimo, durante tres semanas antes de que se aplique y cure el
adhesivo.
Capacidad para soportar de uno a tres ciclos de curado sin que se
produzcan daos en el adhesivo ni detrimento de las propiedades
superficiales.
Capacidad para poder aplicar puntos de soldadura a travs del
adhesivo y de la superficie ya preparada.
Teniendo en cuenta todas estas caractersticas, el adhesivo ms adecuado para
"weldbonding" es el epoxi modificado en pasta, a los que se le suelen aadir
aditivos como:
Slice para evitar una excesiva fluidez.
Cromato de estroncio como inhibidor de la corrosin.
Polvos metlicos para proporcionar conductividad elctrica.
7.1.2 Aplicaciones.
Es comn soldar a travs de adhesivos y selladores en vehculos cuya base es el
acero pero, en la mayora de ellos, no es el adhesivo el que aporta la resistencia
estructural. Los adhesivos slo son empleados para incrementar la rigidez de
secciones en determinadas reas de estructuras de acero. Se han desarrollado
muchos estudios sobre la tcnica de "weldbonding" con aleaciones de aluminio y
sus principales aplicaciones han tenido lugar en prototipos y vehculos
experimentales. Cuando la soldadura en produccin sea controlada
adecuadamente, se conseguirn resultados fiables. Sin embargo, existe todava
cierta resistencia a un mayor empleo de la soldadura por puntos en aleaciones de
aluminio, por aspectos que conciernen a la fiabilidad. Adems, el equipo de
soldadura requerido es mucho ms grande que el requerido para acero ya que se
necesitan mayores esfuerzos y mayores corrientes de soldeo.
307
7.2 Arco-Lser.
La soldadura hbrida arco-lser es un proceso que combina las ventajas del lser y
las de la soldadura por arco, dando lugar a soldaduras de penetracin profunda y
buenas tolerancias. La fuente de lser puede ser de CO2 o de Nd:YAG y se
pueden combinar con MIG/MAG, TIG o arco plasma.
Aunque en un principio parecen dos procesos individuales que actan
secuencialmente, en realidad la soldadura arco-lser se puede ver como la
combinacin de dos procesos que actan simultneamente.
La fuente de lser incide sobre el metal calentndolo localmente hasta la
temperatura de vaporizacin y formando una cavidad en el metal (keyhole). Este
vapor metlico interacciona con el arco para permitir que este sea estable a
velocidades de soldadura semejantes a la de la soldadura lser autgena, mucho
mayores que las de soldadura por arco. El arco permite obtener un bao de fusin
de mayores dimensiones que en la soldadura lser autgena, aumentando las
tolerancias al posicionamiento o de preparacin de bordes tan restrictivas del lser.
En el caso de la soldadura hbrida lser-MAG el material aportado permite salvar
separaciones entre chapas bastante amplias.
Estas caractersticas del proceso hbrido lserarco repercuten en una serie de
ventajas con respecto a los procesos laser autgeno y arco por separado.
7.2.1 Aplicaciones.
El proceso hbrido arco-lser se puede aplicar a una gran variedad de tipos y
espesores de materiales y se utiliza en:
Construccin naval.
Industria petroqumica.
Sector aeroespacial.
Sector de automocin.
Sector metal-mecnico.
7.3 MIG-Plasma.
La soldadura hbrida arco plasma-MIG es un proceso de soldeo que combina el
arco de alta densidad energtica del proceso plasma junto con la elevada tasa de
deposicin del proceso MIG. El resultado es un proceso robotizado con elevadas
velocidades de soldeo, buena penetracin y con un nmero elevado de
aplicaciones.
308
7.3.1 Principio de funcionamiento.
En este proceso hbrido, el arco de plasma precede al de MIG. Ambos conservan
la polaridad comnmente utilizada en los procesos independientes (MIG polaridad
inversa, plasma electrodo al (-) o polaridad directa). El modo de transferencia del
metal de aportacin es pulverizado.
Hay principalmente tres diferencias con respecto al funcionamiento de los dos
arcos por separado:
En el proceso MIG se produce un precalentamiento del hilo MIG
debido al proceso plasma anterior.
Se produce una mejora de la transferencia de corriente al electrodo
consumible.
Existe una interaccin magntica entre los dos procesos. Esta
interaccin ejerce una fuerza en el arco del proceso plasma
adelantando este hacia la direccin de soldeo, compensando su
tendencia natural a desviarse por detrs del eje de la antorcha
durante el soldeo a elevada velocidad.
7.3.2 Ventajas e inconvenientes del proceso.
Las ventajas ms importantes del proceso son las siguientes:
Aumento de la estabilidad del arco-plasma.
Mayor penetracin.
Aumento de la velocidad de soldeo.
Menor calor aportado a la unin.
El inconveniente principal es el nmero de parmetros a ajustar es elevado, pues
se suman los de ambos procesos independientemente.

7.3.3 Equipo.
El equipo necesario para realizar la soldadura est compuesto bsicamente por:
Fuente o generador de alimentacin de tensin constante para
proceso MIG.
309
Fuente o generador de alimentacin de intensidad constante para
proceso Plasma.
Unidad de control para la regulacin de parmetros de soldadura.
Antorcha especfica para el proceso hbrido.
Alimentador de hilo.
Equipo de botellas y caudalmetros para suministrar el caudal
necesario del gas de proteccin.
7.3.4 Aplicaciones.
El proceso arco plasma-MIG es un proceso de reciente aparicin. Es capaz de
soldar la mayora de las aplicaciones de los procesos al arco. Se conocen
aplicaciones industriales del soldeo de aceros al carbono de hasta 12 mm de
espesor, con configuracin de uniones chapa-chapa a tope y chapa-tubo.
7.4 Unin mecnica + Adhesivo.
Los remaches autoperforantes pueden fijarse o colocarse a travs de adhesivo
prefijado entre las chapas a unir dando lugar a lo que se conoce como "rivbonding".
El proceso comienza fijando las chapas entre un punzn y una matriz. El remache
semi-tubular se introduce en los materiales a unir entre el punzn y la matriz.
Perfora la chapa superior y la forma de la matriz hace que el remache se abra
dentro de la chapa inferior para formar un anclaje mecnico. La forma de la matriz
tambin provoca la formacin de un botn por debajo de la chapa inferior.
Idealmente, la cola del remache no debe perforar la chapa inferior. La pasta
adhesiva es desalojada de la junta pero algo de adhesivo siempre queda retenido
en el botn entre las chapas.
Tanto el uso de remaches de cabeza prisionera como de tornillos requiere de un
agujereado previo en ambas chapas lo que implica que el adhesivo no puede ser
contenido completamente. Existe la alternativa de los tornillos que no necesitan
perforado previo ya que su propio flujo forma un agujero.
Los elevados esfuerzos asociados con los procesos de remachado o clinchado
(suelen ser 10 veces mayores que los habitualmente empleados en soldadura por
puntos) eliminan la posibilidad de cualquier problema vinculado al desplazamiento
del adhesivo. Como el rea de la herramienta utilizada para estos procesos suele
ser mayor que la del electrodo de soldadura por puntos, el rea de la que se
elimina el adhesivo es mayor. Los parmetros de proceso se deben fijar de tal
manera que se evite agrietamiento de la lmina inferior y la consecuente
contaminacin de la matriz. Se ha demostrado que no existen diferencias
fundamentales entre las condiciones de operacin del remachado autoperforante y
310
de su tcnica hbrida asociada cuando se emplean adhesivos que presentan altas
viscosidades. El perfil de fuerza-desplazamiento se modifica ligeramente, de tal
forma, que se necesita un mayor esfuerzo para conseguir el desplazamiento
prefijado cuando se emplea el control de distancia.
En lneas generales, las principales ventajas e inconvenientes de estos procesos
respecto de los correspondientes procesos sin la presencia del adhesivo son las
mismas que las resaltadas para el caso del "weldbonding".
7.4.1 Consumibles.
Los adhesivos empleados" se seleccionan arbitrariamente de entre los adhesivos
desarrollados para otras aplicaciones y que, por tanto, dan como resultado un
compromiso cuando se emplean para uniones hbridas. Estos adhesivos deben
reunir las siguientes caractersticas:
Deben tener capacidad de fluir bajo presin de los electrodos de
soldadura, para facilitar el contacto elctrico entre las chapas a unir;
pero no debera desbordar de la junta por completo antes de
proceder al curado del adhesivo.
Debe tener suficiente resistencia trmica para que el calor
generado al realizar los puntos de soldadura no deteriore la
resistencia de la unin.
Pero los adhesivos especficamente diseados para estas uniones deben mostrar
mejoras sobre los existentes en la actualidad, para lo que algunos autores han
propuesto ciertas caractersticas que deben cumplir estos adhesivos de aplicacin
especfica, con objeto de mejorar la unin:
Buena resistencia a cortadura.
Adecuada resistencia al pelado.
Buena durabilidad.
Capacidad para rellenar toda la unin, sin que tengan lugar
contracciones durante el curado, y facilidad para rellenar los
huecos.
Preparacin superficial capaz de mantener la estabilidad, como
mnimo, durante tres semanas antes de que se aplique y cure el
adhesivo.
Capacidad para soportar de uno a tres ciclos de curado sin que se
produzcan daos en el adhesivo ni detrimento de las propiedades
superficiales.
Capacidad para poder aplicar puntos de soldadura a travs del
adhesivo y de la superficie ya preparada.
311
7.4.2 Aplicaciones.
Los adhesivos empleados en el ensamblaje de carroceras normalmente forman
parte de un proceso hbrido de unin. Por ejemplo, las uniones estructurales de la
carrocera se obtienen mediante remachado ms adhesivo, particularmente en los
vehculos ntegros de aluminio como el Jaguar XJ. La tcnica hbrida de
"rivbonding" se ha empleado tambin en el ensamblaje y accesorios de la serie 5
de BMW, en la unin de la parte frontal de aluminio al cuerpo de acero.
312
1 PROCESOS PRINCIPALES EN LAS TCNICAS DE
SEPARACIN Y CORTE.
1.1 Corte por lser.
La tecnologa del Mecanizado Lser se basa en la generacin de un rayo lser de
alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de
alta precisin.
En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia
que produce la volatilizacin del material. El rayo lser erosiona el material en
mltiples capas obteniendo, de este modo, la geometra y profundidad requerida.
El mecanizado por lser es un proceso no convencional que permite obtener
mecanizados de formas complejas y de pequeo tamao. La gran ventaja de esta
tecnologa es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales
independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones
termoresistentes, cermicas hasta metal duro, silicio, etc.
Se dispone de un lser en estado slido, compuesto por un cristal de Nd:YAG que
permite una potencia media de lser de 100 W, siendo los picos de potencia de 20
Kw.
La alta densidad de energa del haz lser en el punto de enfoque permite que se
produzca el proceso de ablacin, haciendo que el material se vaporice. El dimetro
del haz en el punto de enfoque puede ser de 30 mm o de 100 mm.
Si a la tecnologa del lser le aadimos la tecnologa de fabricacin a alta
velocidad, se dispone de un equipamiento ms completo que permite el
mecanizado de moldes que presenten detalles complejos y precisos, a la vez que
se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas vivas.
Una de las grandes ventajas de esta tecnologa es que al ser una fuente de
energa la que incide sobre el material, no se producen desgastes, roturas ni
colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran ventaja al proceso
de arranque de viruta tradicional.
1.1.1 Tipos de corte por lser.
Pueden distinguirse dos tipos de corte por lser:
313
Corte lser por vaporizacin: el material absorbe la radiacin
lser concentrada en el punto de interaccin y el material se
vaporiza directamente. Es el modo de cortar materiales orgnicos
como papel, tejidos o polmeros, que tienen baja conductividad
trmica. Se puede proyectar un gas auxiliar no reactivo para evitar
la carbonizacin de los bordes y mejorar el aspecto del corte.
Corte lser por fusin: La energa del lser se emplea en fundir el
material en el punto de interaccin. El gas auxiliar aportado sopla el
material fundido y provoca el surco de corte (Figura 1). Se requiere
menos nivel de energa en comparacin con el corte por
vaporizacin, pues el material slo necesita alcanzar el punto de
fusin. El gas de aporte puede ser reactivo (oxgeno) o no reactivo,
aunque empleando oxgeno se favorece el corte de ciertos
materiales al generarse calor por la reaccin exotrmica producida.
De este modo se requiere menor energa del lser para alcanzar la
fusin del material.
1.1.2 Ventajas e inconvenientes del corte por laser.
Las ventajas del corte por laser son:
Ausencia de contacto mecnico con la pieza.
Ausencia de distorsin mecnica de la pieza cortada.
Zona de afectacin trmica reducida.
Posibilidad de cortar materiales de gran dureza y alta fragilidad.
Proceso de fcil automatizacin, apto para cualquier geometra.
Altas velocidades de proceso.
Alta precisin.
Anchura de surco reducida.
Bordes de surco paralelos.
Mayor aprovechamiento del material.
Mecanizado posterior no necesario.
Aplicable a gran variedad de materiales.
Ausencia de desgaste de herramienta.
Endurecimiento de las superficies cortadas.
Sellado de los bordes de corte en ciertos materiales (tejidos).

Como desventaja, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y
tiene una zona afectada por el calor, que luego habr que remover o tratar
trmicamente. Adems, los equipos involucrados son muy costosos y consumen
mucha energa.
1.1.3 Requerimientos de la instalacin.
La instalacin necesaria para poder realizar trabajos de corte por lser comprende:
Fuente Laser:
Unidad de Refrigeracin:
fuente Lser
Instalacin de Gases:
Mquina herramienta:
material
Cabezal de focalizacin:
corte
Sistema CAD/CAM:
Sistema de Extraccin y Filtrado de Humos:
generados en el proceso
Las maquinas que trabajan por corte con laser tienen las siguiente anatoma.
Figura 1.1 Maquina de corte por laser. A. Dispositivo lser. B. Gases de corte. C. Carro transversal.
D. Lamas de mesa. E. Cmara de extrac
BLOQUE V: TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE
314
, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y
mientos de la instalacin.
necesaria para poder realizar trabajos de corte por lser comprende:
Fuente Laser: Normalmente de CO2
Unidad de Refrigeracin: Para el correcto funcionamiento de la
fuente Lser
Instalacin de Gases: Auxiliares de Corte
Mquina herramienta: Para el Posicionado y manipulado del
Cabezal de focalizacin: Para concentrar el haz en el punto de
Sistema CAD/CAM: Para facilitar el diseo a la programacin
Sistema de Extraccin y Filtrado de Humos: Reco
generados en el proceso
.1 Maquina de corte por laser. A. Dispositivo lser. B. Gases de corte. C. Carro transversal.
D. Lamas de mesa. E. Cmara de extraccin F. Extractor. G. Espejo deflector. H. laser. I. Cabezal de
corte.
E SEPARACIN Y CORTE.
, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y
necesaria para poder realizar trabajos de corte por lser comprende:
Para el correcto funcionamiento de la
Para el Posicionado y manipulado del
Para concentrar el haz en el punto de
Para facilitar el diseo a la programacin
Recogida de gases

.1 Maquina de corte por laser. A. Dispositivo lser. B. Gases de corte. C. Carro transversal.
cin F. Extractor. G. Espejo deflector. H. laser. I. Cabezal de
315
1.1.4 Aplicaciones del corte por laser.
La tecnologa del corte por lser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de
pequeas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo
dimetro, es decir, formas geomtricas que no es posible o es muy costoso
obtener mediante procesos convencionales.
Permite la creacin de cavidades para aplicaciones tan diversas como moldes
tcnicos de precisin, tcnica mdica, electrnica y moldes de semiconductores,
micro tecnologa, construccin de prototipos.
La creacin de cavidades para moldes de microinyeccin, micro postizos para la
matricera, grabados superficiales y profundos, y sustituir operaciones de electro
erosin en casos concretos.
Otra aplicacin muy interesante del mecanizado por ultrasonidos es la perforacin
de matrices o hileras de carburo, estelitas, diamante, etc.
1.2 Corte por plasma.
El fundamento del mecanizado por plasma se basa en elevar la temperatura del
material a mecanizar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C,
llevando el material hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el
que los electrones se disocian del tomo.
El mecanizado por plasma se realizara, al transformar la corriente elctrica
generada por la mquina en un chorro de plasma de alta densidad y energa. ste
se origina al paso del aire a presin a travs del arco elctrico que se produce
entre el electrodo y la pieza.
1.2.1 Clasificacin de los proceso de corte por plasma.
Hablando genricamente de los tipos de plasma es posible distinguir dos grandes
clasificaciones:
Clasificacin en funcin de la aplicacin.
- Plasma estndar: De cara al corte mecanizado es la
derivacin del plasma manual que slo cuenta con un gas: el
que efecta el corte. Esta aplicacin es bastante limitada y es
poco empleada, ya que solo trabaja para corte de chapas de
pequeo espesor.
- Plasma dual: Es la tecnologa ms usada actualmente. Se
utiliza un gas como plasma y un segundo gas (que puede ser
316
el mismo) que no realiza la funcin de corte sino de elemento
de proteccin. Una de las ventajas de esta tecnologa es que
en ciertos metales, y en particular en acero al carbono, el
plasma dual puede mejorar un 10 o 15% las velocidades de
corte y la calidad. En acero inoxidable y aluminio tiene
aplicaciones muy importantes respecto a la calidad de corte.
- Bajo el agua: Se trata de una tecnologa muy extendida y
muy aplicada actualmente y an le quedarn muchos aos
en centros donde se necesiten grandes intensidades de
corriente o donde se puedan tener problemas de
contaminacin, ruido o luz, e incluso efectos trmicos por el
aporte de calor.
- Aplicaciones especiales: Ya hay plasmas pensados para
puntos concretos, tales como las tecnologas que intentan
mejorar la calidad de corte de alta definicin, o all donde se
pretende conseguir alta calidad por encima de otros criterios
como pueda ser la productividad. En este caso la eleccin del
gas es muy importante.
Clasificacin en funcin del tipo de proceso:
- Plasma por aire: Se trata de un tipo de corte muy genrico:
es por supuesto el gas ms barato, pero su calidad es media-
baja. Presenta una problemtica importante: dado que el
aporte de aire es gratuito, su proceso de introduccin debe
ser revisado con mucho esmero, garantizando que est muy
limpio de partculas de aceite o polvo y sobre todo de
humedad. En caso contrario, el gasto de consumibles
aumenta muchsimo, de forma que lo que se gana en gases
se pierde en el coste de los consumibles.
El aire se utiliza principalmente en acero al carbono aunque
en ciertas aplicaciones puede cortar inoxidable y aluminio
tambin, as como el plasma dual acompaado de todos los
gases
- Plasma por oxgeno: El oxgeno es el gas primordial para
corte con acero al carbono siempre que se est buscando
una muy buena calidad. El oxgeno deja unas superficies muy
limpias en cuanto al corte, deja pocas rebabas y las
angularidades de las superficies cortadas son pequeas. El
problema del oxgeno es que el campo de corte est limitado
a los 300 amperios, lo que supone el corte de 25 o 30 mm
como mximo.
- Plasma por nitrgeno: A partir de 30 mm, en el caso del
acero al carbono s preciso cortar con nitrgeno, tambin
aplicable al aluminio y al acero inoxidable. El problema del
317
nitrgeno con el acero al carbono se presenta cuando hay
posibles o futuras soldaduras, ya que puede conllevar
problemas de nitruracin. As pues, en el caso de que el
elemento a cortar requiera un proceso posterior, es preciso
analizar con detenimiento qu combinacin de gases debe
realizarse.
El acero inoxidable de aluminio tambin obtiene una buena
calidad al ser cortado con nitrgeno. Para inoxidable de
aluminio la mejor combinacin es el H35, nombre genrico o
estndar de una mezcla al 35% de carbn e hidrgeno. El
corte es excelente en cuanto a calidad, muy limpio y presenta
unas superficies brillantes.

En la siguiente tabla (Tabla 1.1) se especifica tanto el rango de aplicacin como los
gases aplicados (gases de corte y gases de aportacin) para cada material.

Material Gas de corte Gas de aportacin Rango de aplicacin.
Acero 0
2
Aire Espesores >6 mm
Inoxidable 0
2,
N
2,
Ar/H
2
/N
2

Aire,
N
2
+Propano
Alta calidad pieza
Grandes espesores.
Buena calidad
Aleaciones N
2,
Ar/H
2

Aire,N
2,
N
2
+ propano
Bajo contenido Al.
1 a 3 mm espesor.
2 a 19 mm espesor.
Grandes espesores
Tabla 1.1 Asociacin de las caractersticas para el corte por plasma en funcin de distintos
parmetros.
1.2.2 Procedimiento para el corte por plasma.
Una vez conectado el equipo, debe ajustarse la presin de aire comprimido, con el
mando correspondiente, entre 4 y 5,5 bar, en funcin del espesor de corte y de las
condiciones de trabajo.
Para realizar el corte, se sita la boquilla sobre la superficie de la chapa a cortar,
colocando la conexin de masa lo ms cerca posible de la zona de corte, en
contacto directo con el metal. El cebado del arco se produce despus de pulsar el
interruptor de la antorcha dos v
arco piloto que dura 2 segundos, aproximadamente. As se puede cortar en zonas
pintadas, ya que se quema la pintura hasta conseguir el paso de corriente a travs
del metal.
Para realizar un corte preciso y m
mantenerse firme y perpendicular a la superficie y no separarla ms de 2 mm de la
zona de corte. Una distancia excesiva provoca la interrupcin del arco. El
mecanizado debe realizarse de forma regular, sin movimien
antorcha. Para extinguir el arco, se debe soltar el interruptor sin desconectar el
equipo, dejando que el aire siga saliendo (post
componentes de la antorcha.
Para realizar mecanizados
orientar la abertura para que el chorro de plasma pase por la marca
Figura 1.
1.2.3 Maquinas para el corte
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de
frecuencia alimentado de energa elctrica, gas para generar la llama de
BLOQUE V: TCNICAS DE SEPARACIN Y CORTE
318
te, se sita la boquilla sobre la superficie de la chapa a cortar,
interruptor de la antorcha dos veces consecutivas. De esta manera, se origina un
Para realizar un corte preciso y mantener el arco estable, la boquilla debe
debe realizarse de forma regular, sin movimientos bruscos de la
equipo, dejando que el aire siga saliendo (post-gas) para que se refrigeren los
componentes de la antorcha.
precisos, se coloca el patn gua con la precaucin de
orientar la abertura para que el chorro de plasma pase por la marca

Figura 1.2 Proceso de corte por plasma.
corte por plasma.
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de
E SEPARACIN Y CORTE.
te, se sita la boquilla sobre la superficie de la chapa a cortar,
De esta manera, se origina un
antener el arco estable, la boquilla debe
tos bruscos de la
gas) para que se refrigeren los
el patn gua con la precaucin de
orientar la abertura para que el chorro de plasma pase por la marca.
El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de alta
319
calentamiento (argn, hidrgeno, nitrgeno), y un portaelectrodos, que
dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
Las maquinas utilizadas en el mecanizado por plasma, se puede dividir en dos
categoras, que dependern de la movilidad de la maquinaria. Estas pueden ser:
Fijas: son maquinarias robusta, utilizadas para fabricacin en serie
con una alta precisin.
Mviles: estas son de fcil movilidad, se aplican para pequeos
mecanizados o acabados.
1.2.4 Ventajas del corte por plasma.
Las ventajas de este tipo de mecanizado son las siguientes:
Especialmente se puede destacar la versatilidad para corte de
metales en calibres delgados.
Alta productividad.
Flexibilidad en la fabricacin de cualquier forma geomtrica.
Rapidez y calidad.
1.2.5 Aplicaciones del corte por plasma.
La tecnologa del corte por plasma posibilita el mecanizado de figuras y piezas de
pequeas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeo
dimetro, es decir, formas geomtricas que no es posible o es muy costoso
obtener mediante procesos convencionales.
1.3 Corte por chorro de agua.
El corte con chorro de agua (en ingls jet-cutting) es una de las variedades de la
hidrodemolicin, que consiste en el corte de materiales con agua a extrema
presin, combinando dicha presin con la incorporacin de algn material abrasivo,
tales como el carborundo (Carburo de silicio), el corindn o la slice.

En este caso
solo utilizamos la energa cintica del agua para producir el corte.
Esta tcnica consiste en la proyeccin sobre el soporte a cortar de un chorro de
agua a una presin de entre 2.500 y 3.000 bares, con un caudal de agua de entre
20 y 40 l.p.m., incorporando por efecto Venturi un rido abrasivo al chorro de agua.
Con el corte por chorro de agua, el material cortado no est sometido a fuerzas
trmicas ni de procesamiento. Otras caractersticas importantes de este proceso
320
son la gama prcticamente ilimitada de materiales que se pueden procesar y el
ahorro de costes incidentales gracias a la alta calidad del corte.
1.3.1 Tipos de bombas utilizadas en el corte por chorro de agua.
Se pueden diferenciar dos tipos de bombas principalmente:
La bomba de ultra alta presin es el corazn del sistema de corte.
Las bombas tipo intensificador, la presin se genera mediante un
multiplicador de presin en el cilindro hidrulico de doble efecto,
este trabaja con 210 bares. de presin de aceite, y transmite el
movimiento a los pistones de agua, que teniendo una relacin de
superficies de aproximadamente 1 a 20, comprimen el agua por
encima de 4100 bar. A esta presin el agua se comprime a un 13%.
1.3.2 Procedimiento de corte por chorro de agua.
La etapa inicial de este proceso es la activacin de la bomba para generar la
presin necesaria, que ser transmitida a travs de los conductos de alta presin
hasta la cabeza de corte. En este punto, la energa de presin se transforma en
energa cintica al atravesar un orificio de un tamao aproximado de 0,3 mm. El
chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del sonido, pasa a travs de la
cmara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi para absorber el abrasivo
y mezclarlo con el haz de agua. A partir de este punto, el chorro de agua y
abrasivo pasa a travs del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el material a
cortar.
En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se
consigue a travs de diferentes sistemas, el ms avanzado consiste en una tolva
del entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo.
Esta est comunicada con un depsito presurizado, que es el responsable de
enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un
dosificador de abrasivo que garantiza el aporte ptimo por unidad de tiempo al
cabezal.
1.3.3 Maquinas para el mecanizado por chorro de agua.
La maquinas en este tipo de mecanizado tiene el siguiente estructura.
Bomba: su funcin ser aumentar la presin del fluido para as
aprovechar la energa cintica de este para realizar el mecanizado.
Herramienta de corte: es un cono perforado, por el cual saldr el
fluido y realizara el proceso. La herramienta puede ser de solo agua
321
o de agua ms abrasivo. Normalmente esta herramienta es la
misma, la cual se puede regular tanto el caudal de agua como el de
abrasivo, siendo posible bloquear el caudal de este ltimo.
Alimentacin del rea de corte: su funcion sera dotar al fluido de la
cantidad exacta de abrasivos. Por tanto de manera secundaria
impidira posibles obstrucciones de la manguera de salida del fluido.
Deposito de haz de radiacin: permitir llevar un control del agua,
adems disminuye los ruidos y mejora la eficacia del corte.
Eje de rotacin: es un eje auxiliar, que gracias a l podremos
mecanizar todo tipos de tubos.
Mesa de cambio: permite un acceso rpido y seguro a las piezas
una vez mecanizadas.
Terminal de mando y control: a travs de este dispositivo
tendremos un control exacto de la maquina, pudiendo realizar
cualquier tipo de operacin
1.3.4 Tipos de materiales que se pueden mecanizar con el mecanizado por
chorro de agua.
Partiendo de una energa fija en la boquilla de corte, la velocidad y la calidad de
corte en los materiales son funcin de su ndice de mecanizabilidad y del espesor
que se pretenda cortar, as pues, cuanto menor es el ndice de mecanizabilidad,
ms lento se hace el corte, y cuanto mayor espesor tambin se reduce la velocidad
de corte.
Aunque los espesores de corte ms comunes en este proceso oscilan entre los 0,5
mm y los 120 mm para materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con
agua y abrasivo llegan a cortar hasta 350 mm de materiales como el acero
inoxidable. En el corte de espesores reducidos, esta tecnologa permite la
colocacin de varias capas una encima de otra para cortarlas a la vez manteniendo
las calidades de corte con cierta homogeneidad, aumentando as en gran medida
la productividad del proceso.
A pesar de que esta tecnologa puede cortar todo tipo de materiales, hay algunos
que por sus caractersticas intrnsecas son especialmente agradecidos a este tipo
de corte. Por ejemplo el aluminio, acero inoxidable, latn, cobre, piedra, cermica,
entre otros.
Para corte de vidrio y materiales frgiles se dispone de un sistema denominado
"Asistencia de vaco en perforacin", que evita que el material se rompa cuando el
agua impacta sobre el mismo, pues tiene tendencia a romperse. Con un proceso
en el que se hace circular el abrasivo dentro de la cabeza de corte antes de que
322
pase el agua, se consigue que el agua llegue con abrasivo, por lo tanto erosiona el
material y no deteriora la perforacin.
1.3.5 Ventajas del mecanizado por chorro de agua.
Gran flexibilidad.
Tiempos de instalacin cortos.
Gran flexibilidad de material.
Mecanizado sin tensin.
Bajo coste de la herramienta.
Corte multicapa.
Uso de varios cabezales de corte.
1.3.6 Aplicaciones del mecanizado por chorro de agua.
El mecanizado por chorro de agua, tendr una utilizacin habitual en los siguientes
campos:
Industrial del vidrio.
Construccin de maquinaria y aparatos.
Industria del automvil y sus suministros.
Industria aeroespacial y aeronutica.
Industria elctrica.
1.4 Oxicorte.
Puede definirse como un procedimiento de corte de metales por combustin
localizada y continua, con un chorro de oxgeno.
El metal a cortar se precalienta con una llama, hasta una temperatura a la cual, en
presencia de oxgeno puro, se produzca una oxidacin muy exotrmica del metal.
El calor desprendido en la reaccin favorece el proceso de oxidacin a travs de la
pieza a cortar.
Para que un metal pueda cortarse con esta tcnica debe cumplir las siguientes
condiciones:
323
El metal, una vez calentado, debe inflamarse en oxgeno puro y
producir una escoria fluida que sea fcilmente desalojada de la
hendidura de corte por el chorro de oxgeno.
El calor desarrollado en la combustin debe ser lo ms elevado
posible, sirviendo para mantener la temperatura de corte.
La temperatura de ignicin del metal debe ser inferior a la de fusin,
para que el metal no se funda antes del corte.
La temperatura de fusin del xido debe ser inferior a la de fusin
del metal, para que la escoria formada no obstruya el corte.
La conductividad calorfica del metal debe ser lo suficientemente
baja para que el calor se concentre en una pequea zona del
mismo.
1.4.1 Gases utilizados en el oxicorte.
Es el gas ms utilizado en oxicorte. Es de fcil aprovisionamiento, economa y alta
temperatura de la llama.
La elevada temperatura de la llama es importante a la hora de cebar el metal. Para
espesores grandes puede presentar, sin embargo, el inconveniente de una gran
localizacin de calor, lo cual lleva consigo una fusin de las aristas bastante
importantes, disminuyendo la velocidad de corte.
Con el inconveniente adems, de la formacin de monxido de carbono, reductor
de la sangra.
Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de hasta 900 mm.
Hidrgeno: se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que
puede comprimirse sin peligro a las grandes presiones del agua a
grandes profundidades.
Generalmente son operaciones de desguace las que se realizan a
estas profundidades.
Tiene como desventaja su bajo poder calorfico y la dificultad del
aprovechamiento.
Propano: no es econmico, aunque su coste es bajo en grandes
cantidades.
Se puede licuar con facilidad a la temperatura ordinaria hasta la
presin de 7 kg/cm2 permitiendo de este modo transportar gran
cantidad con un peso muerto pequeo.
324
Para la combustin correcta del propano se necesita de 4 a 5 veces
su volumen de oxgeno.
Gas natural: caractersticas muy parecidas al propano, pudindose
emplear las mismas boquillas.
1.4.2 Equipo para el oxicorte
El equipo est formado, igual que el de soldadura oxiacetilnica por:
Botellas de gas.
Manoreductores.
Mangueras.
Soplete.
El soplete que se utiliza en el oxicorte es similar al que se utiliza en la soldadura
oxiacetilnica, pero con un conducto adicional para el oxgeno de corte. La
empuadura dispondr de dos llaves para el oxgeno y el gas combustible de
precalentamiento y una palanca para regular el chorro de oxgeno que se utilizar
para el corte.
Los gases de precalentamiento pasan a travs de dos tubos hasta el inyector y la
cmara de mezcla dnde se igualar la presin de ambos y se mezclarn. El
oxgeno de corte es conducido a travs de un tubo al punto donde se conecta la
boquilla.
La boquilla, normalmente, dispone de un orificio central por donde sale el oxgeno
y varios alrededor por donde sale la mezcla de precalentamiento. Existen tambin
sopletes con dos boquillas en serie, saliendo por una de ellas los gases de
precalentamiento y por la otra el oxgeno de corte.
1.4.3 Aplicaciones del oxicorte.
Las aplicaciones ms corrientes del oxicorte son actualmente: como parte del
proceso de fabricacin en el corte de planchas para fabricacin en serie.
Tambin puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados, achaflanados e
incluso taladrado de piezas.
Su aplicacin en el Servicio es variada:
Accidentes de trfico de vehculos pesados. Accidentes de tren,
metro, etc.
Hundimientos.
325
Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc.
En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cortar elementos
derivados del hierro excepto fundiciones y aceros inoxidables o altamente aleados.

326
1 METROLOGA.
La metrologa la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas
de medida en cualquier campo de la ciencia.
La Metrologa tiene dos caractersticas muy importantes el resultado de la medicin
y la incertidumbre de medida.
La industria utiliza una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus
mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronmetros, hasta potentes
microscopios, medidores de lser e incluso aceleradores de partculas.
Por otra parte, la Metrologa es parte fundamental de lo que en los pases
industrializados se conoce como "Infraestructura Nacional de la Calidad"
compuesta adems por las actividades de: normalizacin, ensayos, certificacin y
acreditacin, que a su vez son dependientes de las actividades metrolgicas que
aseguran la exactitud de las mediciones que se efectan en los ensayos, cuyos
resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrologa permite asegurar
la intercambiabilidad de los productos a nivel internacional.
1.1 Tipos de Metrologa.
La metrologa tiene varios campos: metrologa legal, metrologa industrial y
metrologa cientfica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas
en cubrir todos los aspectos tcnicos y prcticos de las mediciones:
Metrologa Legal: Este trmino est relacionado con los requisitos
tcnicos obligatorios. Un servicio de metrologa legal comprueba
estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en reas
de inters pblico, como el comercio, la salud, el medio ambiente y
la seguridad. El alcance de la metrologa legal depende de las
reglamentaciones nacionales y puede variar de un pas a otro.
Metrologa Industrial: Esta disciplina se centra en las medidas
aplicadas a la produccin y el control de la calidad. Materias tpicas
son los procedimientos e intervalos de calibracin, el control de los
procesos de medicin y la gestin de los equipos de medida.
El trmino se utiliza frecuentemente para describir las actividades
metrolgicas que se llevan a cabo en materia industrial, podramos
decir que es la parte de ayuda a la industria.
En la Metrologa industrial la personas tiene la alternativa de poder
mandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el pas o
327
en el exterior. Tiene posibilidades de controlar ms este sector, la
metrologa industrial ayuda a la industria en su produccin, aqu se
distribuye el costo, la ganancia.
Metrologa Cientfica: Tambin conocida como "metrologa
general". "Es la parte de la Metrologa que se ocupa a los
problemas comunes a todas las cuestiones metrolgicas,
independientemente de la magnitud de la medida".
Se ocupa de los problemas tericos y prcticos relacionados con
las unidades de medida (como la estructura de un sistema de
unidades o la conversin de las unidades de medida en frmulas),
del problema de los errores en la medida; del problema en las
propiedades metrolgicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada.
En la Metrologa hay diferentes reas especficas. Algunas de ellas
son las siguientes:
- Metrologa de masa, que se ocupa de las medidas de masa.
- Metrologa dimensional, encargada de las medidas de
longitudes y ngulos.
- Metrologa de la temperatura, que se refiere a las medidas de
las temperaturas.
- Metrologa qumica, que se refiere a todos los tipos de
mediciones en la qumica.
1.2 Unidades del sistema internacional (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema mtrico,
sistema de medicin adoptado con la firma de la Convencin del Metro en 1875.
Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (CGPM) como autoridad
suprema para la poca adopt el nombre de Sistema Internacional de Unidades
(SI). El SI est hoy en da en uso en ms de 100 pases. Est formado por siete
unidades bsicas y varias unidades derivadas. Las unidades bsicas son:
El metro (m) para la magnitud longitud.
El kilogramo (kg) para la magnitud masa.
El segundo (s) para la magnitud tiempo.
El amperio (A) para la corriente elctrica.
El Kelvin (k) para la temperatura termodinmica.
El mol (mol) para la cantidad de sustancia.
La candela (cd) para la intensidad luminosa.
328
A partir de este conjunto coherente de unidades de medicin se establecen otras
unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas magnitudes tales
como velocidad, aceleracin, fuerza, presin, energa, tensin y resistencia
elctrica, entre otras.
1.3 Instrumentos de medicin.
Los instrumentos de medicin se usan en la industrial principalmente para tres
operaciones, estas son las siguientes:
Valor: cuando al utilizar un instrumento de medicin se obtiene un
valor estndar. Ejemplo una regla o un pie de rey
Comparacin: cuando se obtiene la diferencia entre la pieza y el
patrn predeterminado. Ejemplo relojes de comparacin.
Verificacin: no da medida solo se refiere a s verifica o no unas
condiciones predeterminadas.
Control de superficies y ngulos.
Por tanto si clasificamos los instrumentos de medicin segn su aplicacin
obtenemos la siguiente clasificacin:
Instrumentos de
medicin
Baja precisin:
- Reglas graduadas.
Alta precisin:
- Calibre pie de rey
- Micrmetro
- Mquinas de medir.
- Reglas optoelectrnicas.
- Medicin laser.
Instrumentos de
verificacin
Dimensiones fijas:
- Machos.
- Hembras.
Calibres fijos para roscas.
Verificadores de piezas roscadas.
Calas patrn.
Metrologa ptica.

329
Instrumentos de
comparacin
Ampliacin mecnica.
Ampliacin ptica.
Ampliacin neumtica.
Ampliacin elctrica.
Control de ngulos
Falsas escuadras.
Transportador de ngulos.
Micrmetro goniomtricos.
Control trigonomtrico de ngulos.
Verificadores:
- Escuadras.
- Plantillas.
- Cilindros y conos rectificados.
- Reglas prismticas.
- Tampones y anillos.
Control de superficies
Superficies planas:
- Mrmoles rectificadores.
- Reglas.
- Niveles.
Superficies esfricas.
Control de paralelismo.
Tabla 1.1 Clasificacin de los instrumentos de medida.
1.4 Instrumentos de medida.
Como se ha definido anteriormente, con estos instrumentos de medicin
obtenemos un valor numrico que est relacionado a una unidad del sistema
internacional.

330
1.4.1 Caractersticas de instrumentos de medida.
Las principales caractersticas que deben tener los instrumentos de medida son las
siguientes:
Sensibilidad: es la relacin entre la variacin de la indicacin a la
variacin de la magnitud media, es decir (S=V/v. El valor de la
sensibilidad de los instrumentos de media depende de su aplicacin
y se divide en tres grupos
- Instrumentos sin amplificacin: su sensibilidad ser igual a la
unidad.
- Instrumentos con amplificacin constante: en estos
instrumentos la sensibilidad alcanzada es superior a la
unidad, pero siempre es constante.
- Instrumentos con amplificacin variable: generalmente la
sensibilidad ser superior a la unidad y tendr unos lmites
mximos y mnimos.
Sensibilidad a la modificacin de un valor: la modificacin
necesaria en la magnitud medida para que exista modificacin en la
indicacin.
Error. Es la diferencia que existe entre la magnitud que indica y el
valor real es decir E=I-R el error por ciento o relativo ser
e%=(100*E)/R
Dispersin: son las mayores diferencias entre los valores
obtenidos. La dispersin es la propiedad ms perjudicial en unos
instrumentos de media.
Apreciacin: menor medida que se puede leer en un instrumento
de medida
Precisin: la mayor exactitud con un error conocido que nos da un
instrumento de medida
Exactitud: respecto a la medicin hecha.
1.4.2 Reglas graduadas.
Es la herramienta de medicin ms simple y verstil que puede utilizar. Este
instrumento tiene una precisin baja, ya que su precisin se ve afectada por la
sensibilidad visual del operario.
MANUAL DE TCNICAS PARA LA CONFOR
1.4.3 Calibre pie de rey.
El calibre pie de rey es un instrumento de medicin de alta precisin. Esto es
debido al Nonio, que es una escala auxiliar que se desliza a travs de una escala
principal para permitir en esta lectura fraccinales exactas de la mnima
Figura 1.1 1. Calibre pie de rey. Mordazas para medidas externas.
3. Vstago para medida de profundidades.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fr
fracciones de milmetros en que est dividido.
en que est dividido.
Para lograr lo anterior una escala vernier e
divisiones iguales en la misma longitud que n
principales; ambas escalas estn marcadas en la misma direccin. Una fraccin de
1/n de la mnima divisin de la escala principal puede leerse. El
matemtico ser el siguiente:
Tomamos M divisiones y queremos una apreciacin de
mltiplo de N. En la regla del nonius cogemos M
partes. Cada divisin valdr
abajo valdr

Figura 1.2 Planteamiento matemtico del nonio.
NICAS PARA LA CONFORMACIN MECNICA
331

calibre pie de rey es un instrumento de medicin de alta precisin. Esto es
es una escala auxiliar que se desliza a travs de una escala
principal para permitir en esta lectura fraccinales exactas de la mnima
Mordazas para medidas externas. 2. Mordazas para medidas internas.
para medida de profundidades. 4. Escala con divisiones en centmetros y milmetros.
Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las
fracciones de milmetros en que est dividido. 7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada
en que est dividido. 8. Botn de deslizamiento y freno.
Para lograr lo anterior una escala vernier esta graduada en un nmero de
divisiones iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de las escalas
1/n de la mnima divisin de la escala principal puede leerse. El
ser el siguiente:
Tomamos M divisiones y queremos una apreciacin de
para ello M debe ser

mltiplo de N. En la regla del nonius cogemos M-1 divisiones y las dividimos en N
partes. Cada divisin valdr
, la diferencia entre una divisin de arriba y una de

, apreciacin inicial.
Figura 1.2 Planteamiento matemtico del nonio.
A Y NORMALIZACIN.
calibre pie de rey es un instrumento de medicin de alta precisin. Esto es
es una escala auxiliar que se desliza a travs de una escala
principal para permitir en esta lectura fraccinales exactas de la mnima divisin.

Mordazas para medidas internas.
Escala con divisiones en centmetros y milmetros.
Nonio para la lectura de las
Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada
Botn de deslizamiento y freno.
sta graduada en un nmero de
1 divisiones de las escalas
1/n de la mnima divisin de la escala principal puede leerse. El planteamiento
para ello M debe ser
1 divisiones y las dividimos en N
ntre una divisin de arriba y una de
332
Para realizar una medida de un objeto con un Pie de Rey, se podra proceder de
las siguientes formas, en funcin de las caractersticas de la distancia a medir:

Figura 1.3 Procedimiento de medida con un pie de rey.
a. Esta medida se realiza con las mandbulas exteriores, y se utilizara
para medidas exteriores o espesores.
b. Esta medida se realiza con las orejas interiores, y se utilizara para
medidas interiores o dimetros interiores.
c. Esta medida se realiza con la varilla de profundidad, y se utilizara
para medidas tales como profundidad de orificios.
d. Esta medida se realiza con las mandbulas exteriores, y se utilizara
para medidas exteriores o espesores.
Para realizar una lectura de medida en el pie de rey, debemos leer de izquierda a
derecha.
Primero se lee en la regla fija desde el cero de la escala fija hasta el cero del pie de
rey, luego se agrega la lectura correspondiente al pie de rey, que ser con la que
coincida con una cualquiera de las divisiones de la regla fija y esta lectura se
multiplica por la precisin o resolucin del instrumento.
1.4.4 Micrmetro Plamer.
El micrmetro es un instrumento de medicin de alta precisin. Es un dispositivo
que mide el desplazamiento del husillo cuando este es movido mediante el giro de
un tornillo, lo que convierte al movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal
del husillo. El desplazamiento de este lo amplifica la rotacin del tornillo y el
dimetro del tambor. Al igual que l calibre pie de rey se puede aumentar su
precisin acoplando un nonio.
333

Figura 1.4 Micrmetro. 1. Palpador fijo. 2. Palpador mvil. 3. Tubo. 4. Arco. 5. Cachas. 6. Regla
Graduada. 7. Tambor graduado. 8. Husillo
El fundamento del nonio es semejante al del calibre pie de rey.
Para realizar una lectura de medida en el micrmetro palmer, primero se lee la
marca de la regla graduada y despus se lee la marca del tambor graduado,
teniendo en cuenta en nonio si el instrumento dispone de l. Un ejemplo de medida
es el siguiente:

La lectura comenzara por la parte entera del tambor fijo, que en nuestro caso es 4
mm. Acto seguido se leern la segunda cifra de la medida, las cuales en este caso
tiene una apreciacin de 0.5 mm, como se puede ver en nuestro caso despus de
la primera lectura tenemos una divisin ms de 0.5 mm, la cual corresponde a 4.5
mm. Por ltimo se leer la medida correspondiente al tambor mvil con una
apreciacin de 0.01 mm, la marca de esta medida tiene que coincidir con la lnea
divisoria del tambor fijo, en este caso la medida es de 0.49 mm. Si sumamos todas
las medidas, tenemos que la medida final es 4.99 mm.
334
Dentro de la gama de micrmetros disponibles se puede diferenciar los siguientes:
Micrmetro para ranuras: En este micrmetro ambos topes tiene
un pequeo dimetro con el objeto de medir pernos cuas, ranuras,
etc., el tamao estndar de la porcin de medicin es de 3 mm de
dimetro y 10 mm de longitud.
Micrmetro de puntas: Estos micrmetros tienen ambos topes en
forma de punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de
brocas, el dimetro de raz de roscas externas, ranuras pequeas y
otras porciones difciles de alcanzar. El ngulo de los puntos puede
ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de medicin
normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que
ambas puntas pueden no tocarse; un bloque patrn se utiliza para
ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas, la
fuerza de medicin en el trinquete es menor que la del micrmetro
estndar de exteriores.
Micrmetro de profundidad: consta de un manguito graduado en
forma inversa al micrmetro comn, ya que a medida que se
introduce el tope mvil el nonio marca mayor profundidad. Tiene un
apoyo en forma de T y adems posee varillas calibradas que se
pueden cambiar para medir mayores profundidades que la
permitida por el nonio.

Figura 1.5 Micrmetro de profundidad.
Micrmetro tipo discos para espesor de papel: Este tipo es
similar al micrmetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza
un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsin sobre la
superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o
`piezas delgadas.
Micrmetro para espesor de lminas: Este tipo de micrmetros
tiene un arco alargado capaz de medir espesores de lminas en
porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va
de 100 a 600 mm.
335
Micrmetro para dientes de engrane: El engrane es uno de los
elementos ms importantes de una mquina, por lo que su
medicin con frecuencia requerida para asegurar las caractersticas
deseadas de una mquina.
Micrmetro de interiores: Al igual que los micrmetros de
exteriores los de interiores estn diversificados en muchos tipos
para aplicaciones especficas y pueden clasificarse en los
siguientes tipos:
- Tubular.
- Calibrador.
- 3 puntos de contacto.

Figura 1.6 Micrmetro de interiores.
1.4.5 Mquinas de medir.
Su precisin llega hasta las 0,5 micras, no solo se utilizan para las medidas de
piezas sino que tambin son usados para toda clase de verificadores de
dimensiones fijas. La parte fundamental es el carro porta reglas que constas de:
Una regla visible graduada en mm.
Una regla patrn, es muy sensible y est protegida por un cristal y
cerrada hermticamente.
La medicin se realizara colocando la pieza con uno de sus extremos en contacto
con el palpado fijo y llevando el carro porta reglas hacia ella hasta que haga
contacto con el otro extremo. Todas las medidas se realizan con la misma presin
ya que colocaremos un palpador de presin, la lectura de los mm se realizara
sobre la regla visible mientras que la decimas y la centsima de mm se hace
leyendo el visor.
El visor tiene dos ventanas una donde se observa 1 decima de milmetro y otra
ms grande donde se mide la milsimas de milmetro
Estas mquinas de medir dan muchos problemas debido a su delicadez por eso lo
que se ha hecho es sustituir estas reglas por mquinas electrnicas denominas
optoelectrnicas. Los problemas de las estas mquinas son el coste de los
accesorios.
336
Para su uso lo primero ser posicionar bien los palpadores y luego ya posicionar
correctamente la pieza lo cual lo haremos mediante unos carros situados en la
bancada que me permiten mover las piezas en todas direcciones. Se puede hacer
de la siguiente manera:
1. Colocar una bloque patrn con una medida ya conocida.
2. Retirar el bloque patrn y colocar la pieza a medir.

1.4.6 Reglas optoelectrnicas.
Son reglas de vidrio en la que hay grabado trazos de 20 micras de ancho
separados tambin por una anchura de 20 micras, detrs de la regla hay una
lmpara que enva rayos luminosos concentrados por un condensador. Estos rayos
despus de atravesar los espacios libres de una placa de exploracin son recibidos
por un captador de silicio que transforma los rayos luminosos en corriente elctrica
y llegan hasta un contador. Se llega a tener una apreciacin de micras de
apreciacin.
1.4.7 Medicin laser.
Un laser es una luz amplificada por estimulacin de la longitud de onda de la luz.
Esta medicin tiene varios tipos:
Tiempo de vuelo.
Por triangulacin.
Diferencia de fases: tenemos un emisor que lanza un rayo laser
de 1 el cual llega a un interfermetro. El emisor lanza otra longitud
de onda 2 muy parecida a 1 de tal forma que el interfermetro es
transparente.
1 atraviesa el interfermetro y continua hasta el final de la
distancia a medir donde se habr colocado el reflector mvil,
mientras que 2 que es la q se desva 90 y despus de ser
reflejado en el reflector fijo vuelve paralelo al incidente produciendo
interferencia con 1.
Figura 1.7 Esquema funcional de una m
El receptor a veces tendremos luz y otra sombra, es decir cada
habr luz o sombra. La apreciacin ser de 0,01
Sus aplicaciones son:
Medidas de longitudes y ngulos.
Comprobacin de superficies planas en banca
Medida de cabeceros.
Medidas de alimentacin y ortoganilidad.
1.5 Instrumentos de comparacin.
Son instrumentos de lectura amplificada que no miden una cota sino que comparan
la de una pieza con la de otra tomada con patrn. Como se dijo en el
instrumentos de comparacin se pueden clasificar en
mtodo de ampliacin, por tanto si aplicamos este criterio tenemos los siguientes
tipos:
Ampliacin mecnica.
Ampliacin neumtica.
1.5.1 Instrumentos de comparacin por
Dentro de los instrumentos de comparacin por amplificacin mec
destacar los siguientes:
Comparadores de palanca:
de palanca o brazos desi
limitado, si queremos aumentar la precisin debemos aumentar el
nmero de palancas. Una ventaja de estos instrumentos es que
tienen muchas sensibilidad y por tanto elevada amplificacin.
337
Figura 1.7 Esquema funcional de una mquina lser para medir longitud.
El receptor a veces tendremos luz y otra sombra, es decir cada
habr luz o sombra. La apreciacin ser de 0,01
Medidas de longitudes y ngulos.
Comprobacin de superficies planas en bancadas y mrmoles.
Medida de cabeceros.
Medidas de alimentacin y ortoganilidad.
Instrumentos de comparacin.
la de una pieza con la de otra tomada con patrn. Como se dijo en el
instrumentos de comparacin se pueden clasificar en 2 bloques en funcin de su
Ampliacin mecnica.
Ampliacin neumtica.
Instrumentos de comparacin por amplificacin mecnica.
Dentro de los instrumentos de comparacin por amplificacin mec
Comparadores de palanca: la amplificacin se obtiene por medio
de palanca o brazos desiguales, el campo de medi
ado, si queremos aumentar la precisin debemos aumentar el
A Y NORMALIZACIN.

quina lser para medir longitud.
El receptor a veces tendremos luz y otra sombra, es decir cada /4
0,001.
das y mrmoles.
la de una pieza con la de otra tomada con patrn. Como se dijo en el punto 1.3 los
bloques en funcin de su
mecnica.
Dentro de los instrumentos de comparacin por amplificacin mecnica, podemos
la amplificacin se obtiene por medio
guales, el campo de medida est muy
ado, si queremos aumentar la precisin debemos aumentar el
338
Relojes comparadores: es una esfera atravesada por un vstago
el cual en uno de sus extremos lleva un palpado y en el otro un
casquillo para levantar el palpado y cambiar la pieza a medir. La
amplificacin se obtiene por la accin de una cremallera solidaria al
palpador y acta sobre un sistema de ruedas dentadas,
normalmente la esfera esta divida en 100 partes que cada una vale
0,01 mm. Se suelen utilizar para comparacin de cotas, verificacin
de paralelismo y para conicidad. Se puede acoplar a un micrmetro
o un pie de rey.

Figura 1.8 Reloj comparador.
1.5.2 Instrumentos de comparacin por amplificacin neumtica.
En estos aparatos la amplificacin est basada en los cambios de presin que se
producen en una cmara en la que entra un gas a una velocidad constante al
variar las condiciones de salida del gas por un orificio.
El ms conocido es el denominado comparador solex o micrmetro solex.
El comparador SOLEX es un comparador neumtico de baja presin constante de
2 secciones principales que son:
La fuente de aire: compresor de aire con dispositivo regulador de
aire, filtro y dispositivo de aire.
La seccin de medicin: Plano de revisin, escala de comparacin,
palpadores intercambiables.
Solo trataremos de las aplicaciones a las medidas de longitud por comparacin. A
este efecto, los aparatos empleados pueden subdividirse en 2 grupos, que
comprenden:
Los aparatos de vlvula, los cuales se conectan al manmetro y en
los que el palpador se apoya sobre la pieza a medir o sobre el
patrn de calibrado; la variacin de cota de la pieza arrastra la
variacin de la abertura de la vlvula
del aire;
El otro grupo corresponden los aparatos de surtidores, tales como
el esfermetro, en los cuales el escape de aire est
por la distancia entre el surtidor y la superficie misma de la pieza.
La tendencia es preferir el empleo de los aparatos de vlvula, pues en los de
surtidor el caudal del surtidor de salida est
la pieza controlada, lo que no ocurre en los aparatos de vlvula. Por otra parte, es
precisamente sobre esta propiedad en la que se basa el aparto Nicolau para el
control de los estados de superficie.
1.6 Instrumentos de verificacin.
Comprueban si una medida est comprendida dentro de unos v
minimos previamente sea
excesiva pero no sealan su longitud se utiliza exclusivamente para trabajo en
serie, las piezas a acabar deben estar acabadas y limpias para obtener un uso
correcto. Son los calibres pasa no pasa.
339
variacin de la abertura de la vlvula, la cual determina el escape
el esfermetro, en los cuales el escape de aire est
preferir el empleo de los aparatos de vlvula, pues en los de
surtidor el caudal del surtidor de salida est influido por el estado de superficie de
ta propiedad en la que se basa el aparto Nicolau para el
control de los estados de superficie.
Figura 1.9 Comparador solex.
Instrumentos de verificacin.
Comprueban si una medida est comprendida dentro de unos v
previamente sealados, indican si la pieza esta correcta, escasa o
correcto. Son los calibres pasa no pasa.
A Y NORMALIZACIN.
, la cual determina el escape
el esfermetro, en los cuales el escape de aire est determinado
preferir el empleo de los aparatos de vlvula, pues en los de
influido por el estado de superficie de
ta propiedad en la que se basa el aparto Nicolau para el

Comprueban si una medida est comprendida dentro de unos valores mximos y
lados, indican si la pieza esta correcta, escasa o
340
1.6.1 Instrumentos de verificacin para dimensiones fijas.
Este tipo de instrumentos pueden ser sencillos o dobles, es decir con Max y min en
distintos aparatos o en uno. Segn el tipo de pieza a verificar pueden ser de dos
tipos:
Calibres para piezas macho: pueden ser de varios tipos:
- Anillos: es de contacto integral porque la totalidad de la
superficie de medicin roza con la pieza de medida. Suele
llevar en le superficie exterior y moleteado para un mejor
manejo y se utiliza por parejas. El anillo no pasa se suele
desgastar antes. Sus caractersticas son:
Gran precisin.
Resistencia al desgaste.
Acabado de superficies .
Estar desmagnetizadas.
Construidos con aceros muy duros y resistentes.
Temperatura de comprobacin de los calibres 20 C.

- Herradura: son de contacto localizado o parcial.
Generalmente solo tocan a la pieza a medir en una zona muy
pequea. Permite verificar cualquier tipo de macho
Calibres para piezas hembra: ay que destacar el tampn. Son
cilindros donde el cilindro de dimetro mnimo tiene mayor altura
que el de dimetro Max. Este instrumento es de contacto integral,
luego detecta errores de forma. Todos tiene grabado la cota
nominal, posicin y calidad de la tolerancia y el valor lmite de
tolerancia en micras.
El inconveniente que para medidas grandes son demasiado
pesados por eso para medidas grandes son las varillas.

1.6.2 Calibres fijos para roscas.
Los calibres fijos para rosca, tambin conocidos como peines de roscas, estn
formados por un conjunto de plantillas, donde cada una de ellas satisface las
caractersticas de un tipo de rosca distinto ya sea roscas Mtricas (Internacional
60), Whithworth (55) o cualquier otro tipo.
341
Para verificar una rosca es conveniente que la rosca macho tenga todas sus
dimensiones iguales o menores que la del perfil terico y que la rosca hembra
tenga todas sus dimensiones iguales o mayores.
1.6.3 Calas patrn.
Las calas patrn son piezas de muy alta precisin utilizadas como referencia por
los aparatos de medida. Reciben tambin el nombre de galga Johansson o bloque
calibradores.
Son paraleppedos rectangulares de acero templado y rectificados, cuyas
superficies opuestas son paralelas y planas. Los bloques calibradores se fabrican
en cuatro grados:
Calidad 1: laboratorios y comprobacin de calibres, 00, k.
Calidad 2: control y examen de piezas, 0, 1.
Calidad 3: fabricacin de herramientas, 1, 2.
Calidad 4: empleo en talleres, 2, 3.
1.6.4 Metrologa ptica.
Dentro del campo de la metrologa ptica podemos destacar los siguiente
instrumentos.
Microscopios: Las aplicaciones de estos aparatos estn
destinadas fundamentalmente a la medicin de longitudes, pero su
campo de medicin es ms reducido emplendose en
consecuencia para la medicin de piezas relativamente pequeas,
reglas, herramientas, etc.
El objeto de muy pequeas dimensiones que se desea examinar se
coloca en una placa de vidrio llamado porta objetos, se coloca a
distancia algo superior a la distancia focal del objeto, iluminndola
por la parte inferior mediante un espejo plano. Se forma una
imagen real y aumentada dentro de la distancia focal del ocular
que a su vez produce una imagen virtual, todava mayor en algn
punto situado entre el prximo y el distante del observador.
Lupas: Permite que el ojo vea una imagen segn el ngulo visual
mayor que el ngulo con el que vera el objeto sin su intermedio. La
relacin entre los dos ngulos representa el aumento angular.
Proyectores de perfiles: En estos aparatos la imagen del perfil de
la pieza es aumentada por un microscopio y proyectada por medio
de espejos sobre una pantalla de vidrio deslustrado. El aumento de
las dimensiones de las piezas en imagen proyectada puede ser de
10, 20, 50 y hasta 100 veces.
Las mediciones del perfil proyectado pueden hacerse sobre la
pantalla con reglas graduadas, teniendo en cuenta el aument
imagen. Las mediciones regulares se realizan con transportadores
graduados de material transparente.
pueden realizarse por dos procedimientos:
- Proyeccin diastlica:
posterior de la pi
oscura
- Proyeccin episcpica:
ventaja es que en vez de ver una sombra veo la pieza
1.7 Instrumento para el control de ngulos.
Como en los apartados anteriores los instrumentos de control de ngulos se
pueden dividir en dos categoras principales y se diferencian en su aplicacin, ya
que un grupo ser para medida y control, mientras que el otro grupo es para
verificacin de ngulos.
1.7.1 Control y medicin de ngulos.
Este tipo de instrumentos se utilizara para medir ngulos y ajustes de ngulos en
una serie de pieza. Los aparatos usados para la medida de ngulos sern
microscpicos gonimetros.

342
10, 20, 50 y hasta 100 veces.
pantalla con reglas graduadas, teniendo en cuenta el aument
graduados de material transparente. Las proyecciones luminosas
pueden realizarse por dos procedimientos:
Proyeccin diastlica: la iluminacin se hace por la parte
posterior de la pieza, obtenindose sobre la pantalla la silueta
oscura
Proyeccin episcpica: la luz se proyecta desde arriba. La

Figura 1.10 Proyector de perfiles.
Instrumento para el control de ngulos.
partados anteriores los instrumentos de control de ngulos se
medicin de ngulos.
Los aparatos usados para la medida de ngulos sern
.
A Y NORMALIZACIN.
pantalla con reglas graduadas, teniendo en cuenta el aumento de la
Las proyecciones luminosas
la iluminacin se hace por la parte
eza, obtenindose sobre la pantalla la silueta
la luz se proyecta desde arriba. La
partados anteriores los instrumentos de control de ngulos se
Los aparatos usados para la medida de ngulos sern
343
Transportador de ngulos o gonimetro: formados por dos
brazos articulados diferencindose de las falsas escuadras en que
uno de los brazos es solidario con un medio disco graduado en
grados y fracciones.

Figura 1.11 Gonimetro.
1.7.2 Verificadores de ngulos.
Los verificadores de ngulos tienen la misma funcin que los instrumentos de
verificacin, es decir, su finalidad por la cual se usan es para saber si la pieza a
verificar cumple una serie de requisitos necesarios para que la pieza sea correcta.
Dentro de este tipo de instrumentos podemos destacar los siguientes:
Calibres de ngulos o plantillas: son utilizados con el control de
ngulos para los cuales aun siendo usuales no existen escuadras.
Tampones y anillos cnicos: para superficies de revolucin
efectundose el control del ngulo de la pieza ponindose en
contacto con la pieza.
Falsas escuadras: formadas por dos brazos articulados alrededor
de un eje que permite obtener desde 0 a 180 se utiliza para
controlar ngulos despus de ser ajustados.

Figura 1.12 Falsa escuadra.
Regla de senos: A fin de facilitar la medicin de ngulos, lo que se
hace dificultoso en la tcnica en algunos casos realizarlos con
344
transportador o gonimetro, se utiliza la regla o barra de senos que
permite medir un ngulo cualquiera utilizando resoluciones
trigonomtricas con error menor a 5 minutos.
Se utiliza este instrumento para la construccin de tiles,
herramientas, en trazados, para efectuar ajustes, comprobaciones
y otras operaciones que requieran gran exactitud en la medicin u
obtencin de piezas angulares.
La regla de senos, est constituida por una barra de acero (F) de
alta resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran
robustez, con agujeros (o) en su cuerpo para hacerla ms liviana.
Sus dos extremos estn rebajados y en cada uno de ellos se
encuentra dispuesto, haciendo contacto con las superficies de los
rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial templado,
cementado y rectificado. Por lo tanto la regla posee dos de estos
cilindros los cuales tienen igual dimetro y longitud y hacen
contacto con las superficies de rebajes por dos de sus generatrices
a 90, estando atornillados.
Los centros de los cilindros se encuentran sobre una lnea (A-B)
exactamente paralela al eje de la barra y a sus superficies superior
e inferior.
La regla apoya sobre una mesa (m) de mquina herramienta o
mrmol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros
siendo la precisin del paralelismo de las superficies de la regla y
de la base de apoyo de 0,001 mm.

Figura 1.13 Regla de senos.

345
1.8 Control de superficies
La finalidad de estos instrumentos es verificar que las superficies son correctas ya
sea para el trabajo o para el acabado de una pieza. Se diferencian tres categoras
principales que son:
Control de superficies planas o esfricas.
Control de paralelismo.
Control de superficies planas o esfricas.
Los factores que definen una superficie son:
Rugosidad: representa la irregularidad de la superficie, mas o
menos finura
Ondulacin: irregularidad de superficie que tiene mayor espaciado
que la rugosidad
Sentido de la rugosidad: direccin de las estras
Ancho de estras.
Para realizar el control de una superficie se utiliza los siguientes instrumentos:
Mrmoles de verificacin: construidos de una gruesa placa de
fundicin perltica.
Reglas: se puede comprobar si una superficie es plana apoyando
una regla y observando si pasa luz por debajo de ella.
Niveles: Los niveles se usan para inspeccionar superficies planas y
ngulos rectos. La mayora de los niveles que se usan en el taller
de maquinado pertenece al tipo de alcohol o de burbuja y se utilizan
en una amplia gama de ajustes de piezas de trabajo y en la
instalacin de maquinas herramientas.
1.8.1 Control de paralelismo.
Para el control de paralelismo se suelen utilizar instrumentos definidos en
apartados anteriores como pueden comparadores o niveles.

346
2 TOLERANCIAS Y AJUSTES.
2.1 Tolerancias.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a
stas las medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero
cuando se fabrican piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran
cantidad de ejes de una vez por razones de economa y rapidez, y por otro lado
deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes, tanto stos como los bujes
debern cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar unos con otros,
puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje que
encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o
guardar cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje
indistintamente, es decir, que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prcticamente lograr la medida nominal
especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeas diferencias,
estableciendo lmites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o
menores que las nominales, es decir, se adoptan medidas mximas y mnimas a
stas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricacin de piezas
en serie.
Medida nominal (N): es la medida bsica o de partida en la
ejecucin de una pieza. Es decir la cota o lnea de cero del dibujo,
la que se deseara obtener.
Medidas lmites: son las medidas mayor y menor que la nominal
toleradas o permitidas.
Medida mxima (Max): es la medida lmite mayor que la nominal.
Medida mnima (Min): es la medida lmite menor que la nominal.
Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida mxima y la medida
mnima:
T= Max - Min 2.1

2.1.1 Posicin de tolerancia.
El sistema de tolerancias ISO ha establecido 28 posiciones. Cada posicin se
denomina por una letra. Se utilizan letras mayscu
tolerancia en agujeros y letras minsculas para indicar la posicin de la tolerancia
en ejes.
En el agujero:
De A a H la zona de tolerancia est por encima de la lnea cero
siendo la diferencia fundamental la diferen
Di = 0.
De K a ZC la zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero
siendo la diferencia fundamental la diferencia superior Ds.
Figura 2.1
En el eje:
De a a h la
siendo la diferencia fundamental la diferencia superior (ds). En h
la ds = 0.
De k a la zc la zona de tolerancia est por encima de la lnea
cero siendo su diferencia fundamental la diferencia infe

347
Posicin de tolerancia.
denomina por una letra. Se utilizan letras maysculas para sealar la posicin de la
siendo la diferencia fundamental la diferencia inferior Di. En H la
1 Posiciones de la tolerancia en los agujeros.
De a a h la zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero
cero siendo su diferencia fundamental la diferencia infe
A Y NORMALIZACIN.
las para sealar la posicin de la
cia inferior Di. En H la

zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero
cero siendo su diferencia fundamental la diferencia inferior di.
Figura 2.
2.1.2 Calidades IT.
Las tolerancias dimensinales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o
ndice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo
grado de precisin para cualquier grupo de dimetros. Cuanto mayor sea la calidad
de la pieza, menor ser la tolerancia.
La Norma ISO 286(I)-62 distingue 18 calidades desig
IT2,..., IT16.
348
Figura 2.2 Posiciones de la tolerancia en los ejes.
ecisin para cualquier grupo de dimetros. Cuanto mayor sea la calidad
de la pieza, menor ser la tolerancia.
62 distingue 18 calidades designados como IT01, IT0, IT1,
A Y NORMALIZACIN.

ecisin para cualquier grupo de dimetros. Cuanto mayor sea la calidad
nados como IT01, IT0, IT1,

349

2.1.3 Valores de tolerancia.
Segn la norma ISO cada posicin de los sistemas anteriores tiene unos valores
de tolerancia normalizados. En el caso de los agujeros estos valores son los
siguientes:

350
Por otro lugar estn los valores de los ejes, estos son los siguientes:

351
2.1.4 Representacin de las cotas en los ejes y agujeros.
Para acotar las medidas de una pieza se realizara de la siguiente. Se indican la
nominal con los lmites admisibles, anteponindose los signos ms (+) o menos (-)
segn corresponda. Tambin se colocan las dimensiones mxima y mnima o
tambin utilizando la notacin de los sistemas de ajustes.
El siguiente dibujo explicara los dos distintos tipos de acotacin posibles, son los
siguientes:

Figura 2.3 Acotacin de ejes y agujeros segn la ISO.
2.2 Sistemas de ajuste.
Se denomina sistema de ajuste a la forma sistemtica que se utiliza para realizar la
combinacin del ajuste de dos piezas que deben acoplarse entre ellas, y tienen por
objeto facilitar la interpretacin de tipo de ajuste que compongan ya sea forzado,
deslizante u holgado.
Los sistemas de ajuste normalizado son los siguientes:
Sistema de agujero nico o agujero base.
Sistema de eje nico o eje base.
Cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarn en relacin de
dependencia entre ambas, se dice que se deben ajustar entre s. Generalmente el
352
ajuste se realiza entre una pieza que debe penetrar en otra (macho) y una pieza
que debe ser penetrada por la primera (hembra).
Los tipos ajustes se pueden clasificar en tres grupos principales:
Ajuste mvil o con juego.
Ajuste fijo o con apriete.
Ajuste indeterminado.
2.2.1 Sistema de agujero nico o agujero base.
En el sistema ISO sistema de agujero nico o agujero base, aquel en el que la
diferencia inferior es cero, es decir, la zona de tolerancia est en la posicin H.
Este sistema est constituido por un conjunto de ajustes en el que los diversos
juegos o aprietes se consiguen asociando a un agujero con zona de tolerancia H,
un eje con posicin variable.

Figura 2.4 Sistema de agujero nico o agujero base.
2.2.2 Sistema de eje nico o eje base.
En este sistema de eje nico o eje base, tiene como diferencia superior un valor
cero, o sea, la zona de tolerancia est siempre en la posicin h.
Es un conjunto sistemtico de ajuste en el cual los diversos aprieto o juegos se
consiguen asociando a un eje con zona de tolerancia en posicin constante h, un
agujero con diferentes posiciones.

353

Figura 2.5 Sistema de eje nico o eje base.
2.2.3 Ajuste mvil o con juego.
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen
el ajuste, siendo mvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero
est situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se utilizar siempre que las piezas que lo componen tengan que
deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena eleccin del mismo, es
necesario tener en cuenta la precisin de gua del eje, el estado de las superficies
de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirir en el
funcionamiento.
Los conceptos ms importantes son:
Juego mnimo (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia
positiva entre la medida mnima del agujero y la medida mxima del
eje.
2.2
Juego mximo (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia
positiva entre la medida mxima del agujero y la medida mnima del
eje.
= 2.3
Tolerancia de ajuste (TJ). Es la oscilacin mxima del juego, es
decir, la diferencia entre el juego mximo y el juego mnimo. A su
vez, es igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas
que componen el ajuste.
= 2.4
= 2.5
354
+ 2.6
= + 2.7
= + 2.8

Figura 2.6 Ajuste con juego.
2.2.4 Ajuste fijo o con aprieto.
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen
el ajuste. La zona de tolerancia del agujero est situada completamente por debajo
de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se elegir para piezas que sea necesario asegurarse que han
de quedar ntimamente unidas entre s, pudiendo necesitar o no seguro contra el
giro y deslizamiento. Para la adopcin acertada de este ajuste es necesario tener
en cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las
paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de
las superficies de ajuste.
Aprieto mnimo (Amn). En un ajuste con aprieto, es la diferencia
positiva entre la medida mnima del eje y la medida mxima del
agujero, antes del montaje de las piezas.
= 2.9
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia
positiva entre la medida mxima del eje y la medida mnima del
= 2.10
355
Tolerancia de ajuste (TA). Es la oscilacin mxima del aprieto, es
decir, la diferencia entre el aprieto mximo y el aprieto mnimo. A su
vez, es igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas
que componen el ajuste.
2.11
= 2.12
= + 2.13
= + 2.14
= + 2.15

Figura 2.7 Ajuste con aprieto.
2.2.5 Ajuste indeterminado.
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que
componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre
s. Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su
posicin y que requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia:
piones intercambiables, poleas en sus ejes, etc.
Juego mximo (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia
positiva entre la medida mxima del agujero y la medida mnima del
eje.
= 2.16
356
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia
positiva entre la medida mxima del eje y la medida mnima del
2.17
Tolerancia de ajuste (TI). Es la suma entre el juego mximo y el
aprieto mximo. A su vez, es igual a la suma aritmtica de las
tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
= + 2.18
= + 2.19
= + 2.20
= + 2.21

Figura 2.8 Ajuste con indeterminado.

357
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIN DE LOS PROCESOS DE
FABRICACIN.
1 CONTROL NUMRICO (CN).
C.N. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de
Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un
computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un
programa dado.
Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada mquina
C.N., lo que permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados
y desarrollados localmente eliminando o reduciendo un buen numero de los
problemas operativos de aquellas. Las maquinas CN ofrecen una mayor flexibilidad
porque estn dotadas de control digital en lugar de circuitos cableados, lo cual
permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan
resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Adems, el ordenador
puede analizar la precisin con que estn programadas las piezas a fabricar y si
han de reprogramarse antes de poner la maquina en marcha.
1.1 Programacin en CN.
Para conseguir que una MH de CN ejecute las acciones y movimientos deseados
deben ser introducidos en el CN las correspondientes informaciones, stas pueden
ser:
Informaciones geomtricas: son aquellas que definen datos y
condiciones de mecanizado, que tienen que ver directa o
indirectamente con la geometra de la pieza y de la herramienta.
Por ejemplo, dimensiones de la pieza, acabado superficial,
tolerancias, dimensiones de la herramienta longitud de las carreras,
etc.
Informaciones tecnolgicas: son aquellas que describen datos
referentes a las condiciones de mecanizado, los materiales, el
modo de funcionamiento se la MH, etc. Es decir, todos aquellos
datos que no tienen que ver con la geometra de la pieza. Por
ejemplo, velocidad de avance, material de la pieza y de la
herramienta, tipo de refrigerante, modo de funcionamiento de la
MH, etc.
Informacin para el transcurso del programa: son aquellas que
se refieren al orden e indicaciones para la realizacin del mismo,
por ejemplo el principio del programa, anotaciones, subprogramas,
bucles funciones auxiliares y preparatorias.
358
Pues bien, a la elaboracin de dicha informacin as como la traduccin en un
lenguaje que puede ser comprendido por el C.N. de la MH, se le denomina
programacin.
En una pieza concreta al conjunto de rdenes sucesivas representadas por
cdigos cuyo fin es indicar a la MH los movimientos se le denomina programa
pieza o simplemente programa.
Este programa debe ser introducido en el control numrico para que este acte de
traductor o interprete de los cdigos efectuados y se encargue de la ejecucin en
el sistema mecnico al que est asociado. Cuando la calidad, precisin y forma de
la pieza son de entera responsabilidad del programador que ha realizado el
programa de forma que ste se asimilado directamente por el CN se le llama
programacin manual.
1.1.1 Programacin manual.
En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de
razonamientos y clculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin
de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado
se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda.
Este conjunto de informaciones es interpretado por el intrprete de rdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas,
funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un
bloque de programa consta de varias instrucciones.
El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo
anrquico de los cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo
particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de
programacin como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera
servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres
ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre
otros, los siguientes:
N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o
secuencia. Esta direccin va seguida normalmente de un nmero
de tres o cuatro cifras.
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los
ejes X, Y, Z de la mquina herramienta. Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al
cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente.
359
G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se
utilizan para informar al control de las caractersticas de las
funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la
trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada,
ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La
funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. Algunas
de ellas son las siguientes:
- G00: El trayecto programado se realiza a la mxima
velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento
en rpido.
- G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta
se mueve a lo largo de una lnea recta.
- G02: Interpolacin circular en sentido horario.
- G03: Interpolacin circular en sentido antihorario.
- G33: Indica ciclo automtico de roscado.
- G40: Cancela compensacin.
- G41: Compensacin de corte hacia la izquierda.
- G42: Compensacin de corte a la derecha.
- G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un
nico bloque el torneado de un cilindro, etc.
M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o
complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta
que se deben realizar operaciones tales como parada programada,
rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc.
La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. Alguna de
ellas son las siguientes:
- M00: Provoca una parada incondicional del programa,
detiene el husillo y la refrigeracin.
- M01: Alto opcional.
- M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo
bloque del programa y posibilita la parada del control una vez
ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el
mismo bloque.
- M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido
horario
- M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido
antihorario, etc.
360
La siguiente tabla muestra las funciones G para un torno programado con FAGOR
8050.
G00 Posicionamiento rpido
G01 Interpolacin lineal
G02 Interpolacin circular a derechas (sentido horario)
G03 Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario)
G04 Temporizacin
G05 Trabajo en arista matada
G06
Interpolacin circular con programacin centro arco en coordenadas
absolutas
G07 Trabajo en arista viva
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
G20 Llamada a subrutina estndar
G21 Llamada a subrutina paramtrica
G22 Definicin de una subrutina estndar
G23 Definicin de una subrutina paramtrica
G24 Final de subrutina
G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 Salto/llamada condicional si es menor
G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G31 Guardar origen de coordenadas
G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
G33 Roscado
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
G40 Anulacin de compensacin de radio
G41 Compensacin de radio a izquierdas
G42 Compensacin de radio a derechas
G53/G59 Traslados de origen
G66
P0 P1 P4 P5 P7 P8 P9 P12 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el
perfil de la pieza
G68 P0 P1 P5 P7 P8 P9 P10 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado (X)
G69 P0 P1 P5 P7 P8 P9 P10 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado (Z)
G70 Programacin en pulgadas
G71 Programacin en milmetros
G72 Factor de escala
G81 P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 P0 P1 P4 P5 P6 P15 P16 P17 Ciclo fijo de taladrado
G85 P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 P18 P19 Refrentado de tramos curvos
G86 P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P10 P11 P12 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P8 P10 P11 P12 Ciclo fijo de roscado frontal

361
G88
P0 P1 P2 P3 P5 P6 P15 Ciclo fijo de ranurado longitudinal
G90 Programacin de cotas absolutas
G91 Programacin de cotas incrementales
G92 Preseleccin de cotas y limitacin del valor mximo de S
G93 Preseleccin de origen de coordenadas polares
G94 Avance F en mm/minuto
G95 Avance F en mm/revolucin
G96 Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de corte constante)
G97 Velocidad S en revoluciones/minuto
En el caso una fresa con el mismo lenguaje de programacin:
G00 Posicionamiento rpido
G01 Interpolacin lineal
G02 Interpolacin circular (helicoidal) a derechas (sentido horario)
G03 Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas (sentido anti-horario)
G04 Temporizacin
G05 Trabajo en arista matada
G06 Interpolacin circular con programacin centro arco en coordenadas absolutas
G07 Trabajo en arista viva
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
G10 Anulacin imagen espejo
G11 Imagen espejo en el eje X
G12 Imagen espejo en el eje Y
G13 Imagen espejo en el eje Z
G17 Seleccin del plano XY
G18 Seleccin del plano XZ
G19 Seleccin del plano YZ
G20 Llamada a subrutina estndar
G21 Llamada a subrutina paramtrica
G22 Definicin de una subrutina estndar
G23 Definicin de una subrutina paramtrica
G24 Final de subrutina
G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 Salto/llamada condicional si es menor
G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G31 Guardar origen de coordenadas
G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
G33 Roscado electrnico
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
G40 Anulacin de compensacin de radio
G41 Compensacin de radio a izquierdas
362
G42 Compensacin de radio a derechas
G53/G59 Traslados de origen
G70 Programacin en pulgadas
G71 Programacin en milmetros
G72 Factor de escala
G73 Giro del sistema de coordenadas
G79 Ciclo fijo definido por el usuario
G80 Anulacin de ciclos fijos
G81 Ciclo fijo de taladrado
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G85 Ciclo fijo de escariado
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
G87 Ciclo cajera rectangular
G88 Ciclo cajera circular
G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
G90 Programacin de cotas absolutas
G91 Programacin de cotas incrementales
G92 Preseleccin de cotas
G93 Preseleccin de origen de coordenadas polares
G94 Velocidad de avance F en mm/minuto
1.1.2 Programacin automtica.
En este caso, los clculos los realiza un computador, que suministra en su salida el
programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de
programacin asistida por computador.
1.2 Fases de la programacin.
Para la realizacin de un programa es necesario conocer o establecer las
siguientes fases de programacin:
1. Capacidad y caractersticas de la MH: o sea potencia,
velocidades, esfuerzos admisibles, longitud de la carrera,
punto de origen, de referencia, etc. Pues de ellos depende
los parmetros de corte elegidos, herramientas, tamao de
las piezas, operaciones a realizar, etc.
2. Las caractersticas del equipo de CN: como tipo de
control, nmero de ejes, interpolacin, formato de bloques,
funciones codificadas, etc. pues de ellas dependern las
operaciones de mecanizado as como el propio programa.
363
3. El plano de la pieza: pues en l constarn las dimensiones
de la misma antes y despus del mecanizado, material,
acabado superficial y tolerancias, que influyen en la eleccin
de la herramienta as como en los parmetros de corte.
4. La importancia de la serie as como su repeticin eventual y
complejidad, ya que de ellos depende el tipo de mquina a
utilizar.
5. El utillaje: comprende de los dispositivos de fijacin,
plantillas y las herramientas con sus condiciones de
aplicacin y dimensiones.
1.3 Ventajas del Control numrico.
Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente
son:
Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles.
Gracias al control numrico se han podido obtener piezas muy
complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la
fabricacin de aviones.
Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable
para el trabajo con productos peligrosos.
Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina
herramienta de control numrico respecto de las clsicas.
Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la
disminucin del tiempo total de mecanizacin, en virtud de la
disminucin de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la
rapidez de los pocisionamientos que suministran los sistemas
electrnicos de control.
Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida
fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una
mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de
controles permite prcticamente eliminar toda operacin humana
posterior, con la subsiguiente reduccin de costos y tiempos de
fabricacin.

364
2 MQUINAS DE CONTROL NUMRICO.
Las Mquinas Herramientas de Control Numrico (MHCN), constituyen una
modalidad de automatizacin flexible ms utilizada; son mquinas herramientas
programadas para fabricar lotes de pequeo y medio tamao de piezas de formas
complicadas; los programas de software sustituyen a los especialistas que
controlaban convencionalmente los cambios de las mquinas y constituciones que
incluye las tareas y sus velocidades as como algunas variables de control
adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibracin, control
adaptativo, condicin del material, desgaste de las herramientas, etc., que
permiten proceder a los reajustes necesarios.
Estas mquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de
un modulo, o bien interconectadas entre s por medio de algn tipo de mecanismo
automtico para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablara
de una clula de fabricacin. En ocasiones las maquinas estn dispuestas en
forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales,
mientras que en otros la configuracin es lineal. Cuando una mquina de control
numrico acta de forma independiente, necesita contar con la presencia de un
operario, quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los
programas y las herramientas.
Algunas mquinas CN incluyen cartucheras rotatorias con diferentes
herramientas. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a
utilizar, de este modo, una mquina puede encargarse de realizar distintas
operaciones que antes haba n de hacerse en varias. No solo es reduce aso el
tiempo de lanzamiento, sino que tambin se simplifica el flujo de elementos en
curso por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de
herramientas, materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervencin humana,
seleccionan con un brazo el instrumento o material que necesitan para desarrollar
una determinada tarea.
Se cree que, en un futuro, las mquinas de Control Numrico harn el trabajo de
precisin, mientras que los robots se limitaran a la carga, descarga y ensamblaje.
En los casos de produccin de gran volumen, la automatizacin rgida, ms
sencilla y barata, sera suficiente porque, aunque puede haber excepciones, las
maquinas CN y los robots son lentos.
Para determinar la conveniencia de estas maquinas en trminos de coste habr
que considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo
y grado de precisin requerida, fiabilidad de las mquinas, etc. Algunas empresas
que producen una gama de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las
mquinas CN porque, aunque el coste de la programacin sea alto, una vez hecha
esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar.
BLOQUE VII: AUTOMATI
2.1 Componentes de una MHCN.
Una Mquina herramienta de control numrico se puede dividir en dos partes, las cuales
son:
Mquina herramienta
en el proceso de fabricacin.
El dispositivo de control numrico
herramienta a lo largo del proceso de fabricacin.
2.1.1 Componentes de la MH.
Las mquinas herramientas de C.N. constan de los mism
principales que una mquina herramienta convencional. Solamente hay que
destacar alguna variacin como pueden ser:
Cambiadores de herramienta:
ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se
realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de
cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rpido y
sencillo.
Los tornos CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan
cambiadores automticos de herramientas que pueden a
nmero variable de tiles dependiendo de su diseo.
Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:
- Torreta de herramientas (tornos)
- Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de
mecanizado)
El cambio de herramienta se controla po
caracterizndose por un giro de la torreta hasta que coloca en la
posicin de trabajo aquella que se le solicita.
Fig.ura 2.1 Torreta de herramientas.
365
Componentes de una MHCN.
Mquina herramienta, la cual realizar las operaciones necesarias
en el proceso de fabricacin.
dispositivo de control numrico, que manejara la mquina
Componentes de la MH.
Las mquinas herramientas de C.N. constan de los mism
destacar alguna variacin como pueden ser:
Cambiadores de herramienta: el cambio de herramientas puede
cambiadores automticos de herramientas que pueden a
Torreta de herramientas (tornos)
Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de
mecanizado)
El cambio de herramienta se controla por programacin CN
posicin de trabajo aquella que se le solicita.

Fig.ura 2.1 Torreta de herramientas.
OS DE FABRICACIN.
al realizar las operaciones necesarias
, que manejara la mquina
Las mquinas herramientas de C.N. constan de los mismos componentes
l cambio de herramientas puede
cambiadores automticos de herramientas que pueden albergar un
Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de
r programacin CN
En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para
cambiar la herramienta
adicional. La unidad de cambio de la mquina interrumpe el
mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha
girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la
nueva herramienta. Simultneamen
manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo
del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el
hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin
solo dura segundos.
Figura 2.2 Car
Medidas de desplazamientos:
mviles de las MHCN se pueden medir mediante dos sistemas:
- El sistema directo
la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en
giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo
de medida. Un resolver ptico determina la posicin por
conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma
esta informacin a seales elctricas para su proceso por la
unidad de ca
Figura 2.3 Sistema directo para la medicin de una posicin
366
cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra
nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta del
solo dura segundos.

Figura 2.2 Carrusel de herramientas.
Medidas de desplazamientos: las posiciones de los elementos
sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en
la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en
unidad de cambio de herramienta.
OS DE FABRICACIN.
se emplea un manipulador o garra
te la garra opuesta del
las posiciones de los elementos
utiliza una escala de medida ubicada en
la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en el

- En el sistema indirecto
la rotacin en el sinfn. Un revolver registra el movimiento de
un disco graduado solidario con el sinfn. La u
cambio calcula la posicin del mediante el nmero de pasos
o pulsos generados durante el desplazamiento.
Figura 2.4 Sistema indirecto para la medicin de una posicin
Para conocer la posicin exacta de cualquier elemento mvil de
una MHCN a lo
conjunto de dispositivos electrnicos y unos mtodos de clculo.
Estos elementos constan, bsicamente, de una escala graduada y
el resolver capaz de "leer" dicha escala.
Ejes complementarios:
giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En ellas la
pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ngulos de
aproximacin. Los ejes sobre los que giran estas mesas y
cabezales se controlan de forma independiente y se conoc
nombre de ejes complementarios de rotacin. Su velocidad se
regula tambin de forma autnoma.
Los ejes complementarios de rotacin se designan en la
programacin C.N. como A, B, C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas
piezas otras MHCN estn dotadas de ms de tres ejes de
desplazamiento principal.
Los centros de mecanizado presentan usualmente en adicin a los
tres principales, un cuarto eje para la orientacin del cabezal, un
quinto para el giro de la mesa y hasta un s
aproximacin de la herramienta.
La trayectoria de la herramienta se define mediante la composicin
de los desplazamientos en X, Y y Z.
367
sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por
un disco graduado solidario con el sinfn. La u
una MHCN a lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un
el resolver capaz de "leer" dicha escala.
Ejes complementarios: algunas MHCN disponen de mesas
cabezales se controlan de forma independiente y se conoc
regula tambin de forma autnoma.
programacin C.N. como A, B, C.
desplazamiento principal.
quinto para el giro de la mesa y hasta un s
aproximacin de la herramienta.
de los desplazamientos en X, Y y Z.
OS DE FABRICACIN.
la posicin de la mesa se calcula por
un disco graduado solidario con el sinfn. La unidad de

largo de un eje de desplazamiento se emplean un
sponen de mesas
cabezales se controlan de forma independiente y se conocen con el
quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de
368
En muchos casos el eje W slo opera cuando el resto de los ejes
permanecen fijos y se usa para trabajos menores de taladrado en
cualquier direccin.
Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la
programacin CN como U, V, W.

Figura 2.5 Centro de mecanizado de 6 ejes.
2.1.2 Dispositivo de control numrico.
El corazn de un sistema C.N. es un ordenador que se encarga de realizar todos
los clculos necesarios y de las conexiones lgicas.
Teniendo en cuenta que el sistema C.N. es el puente de unin entre el operador y
la mquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores):
El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a
l conectados relacionados generalmente con dispositivos de
perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete,
disqueteras, etc.) o impresin de la informacin.
El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta
subdividido en mltiples conexiones de control y que afectan los
actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema
auxiliar de alimentacin de energa.

369
2.2 Ventajas e inconvenientes de las mquinas herramientas con CN.
A continuacin se enuncian algunas de las ventajas que presentan las mquinas
herramienta con CN:
Reduccin de los tiempos de ciclos operacionales. Las causas
principales de la reduccin al mnimo de los tiempos superfluos
son:
- Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las
mquinas convencionales;
- Menor revisin constante de los planos y hojas de
instrucciones;
- Menor verificacin de medidas entre operaciones.
Ahorro de herramientas y utillajes. El ahorro en concepto de
herramientas se obtiene como consecuencia de la utilizacin de
herramientas ms universales.
Mayor precisin e intercambiabilidad de las piezas.
Reduccin del porcentaje de piezas defectuosas.
Reduccin del tiempo del cambio de piezas.
Reduccin del tiempo de inspeccin.
Entre los inconvenientes podemos citar:
Elevada inversin debida no slo al precio de la MH y del equipo
de control, sino tambin, al de los elementos auxiliares.
Es necesario una fase de programacin que en algunos de los
casos puede ocupar medios humanos y materiales.
No es fcil adaptar a los empleados a las nuevas tcnicas
exigidas por el CN.
Mayor responsabilidad de los operarios, ya que la mquina que
se pone en sus manos es de elevado precio.

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