PLANIFICACIN DE LAS

NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)
PLANIFICACIN DE LAS
NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)
Diseo, Planificacin y Gestin de Sistemas
Productivos y Logsticos
Parte I. Introduccin
Parte II. Diseo del subsistema de operaciones
Parte III. Planificacin, programacin y control de las operaciones
tema 10. gestin de stocks con demanda independiente
tema 11. planificacin agregada
tema 12. planificacin de las necesidades de materiales (MRP)
tema 13. produccin justo a tiempo (J IT)
tema 14. planificacin y control a corto plazo
tema 15. gestin de proyectos
tema 16. gestin de almacenes
BIBLIOGRAFA BSICA
Chase, R.B.; Aquilano, N.J .; J acobs, F.R. (2000): Administracin de
Produccin y Operaciones (Santa Fe de Bogot: McGraw-Hill).
Domnguez, J .A.; lvarez, M.J .; Domnguez, M.A.; Garca, S.; Ruiz, A.
(1995b): Direccin de Operaciones: Aspectos Tcticos y Operativos en
la Produccin y los Servicios (Madrid: McGraw-Hill).
Heizer, J .; Render, B. (2001b): Direccin de la Produccin. Decisiones
Tcticas (Madrid: Prentice Hall).
Krajewski, L.J .; Ritzman, L.P. (2000): Administracin de Operaciones
(Naucalpan de J urez: Pearson Educacin).
Larraeta, J .C.; Onieva, L.; Lozano, S. (1988): Mtodos Modernos de
Gestin de la Produccin (Madrid: Alianza Editorial).
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
Objetivos
1. Discutir el papel de la planificacin de
requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificacin jerrquica
2. Desarrollar la lgica de la planificacin y
la programacin de recepcin de
materiales
3. Distinguir entre demanda dependiente e
independiente
Fuente: Domnguez et al, 1995
Los mtodos clsicos de gestin de inventarios
resultan adecuados cuando la demanda de los
bienes es independiente, pero son inadecuados
cuando la demanda de los artculos es
dependiente, es decir, est relacionada con otros
tems de complejidad superior.
La demanda puede ser calculada casi con
certeza, a partir del Programa Maestro de
Produccin (PMP).
MRP. Objetivos:
Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado
y en el momento preciso partiendo de los datos del
plan maestro .
Concretando en logros menores.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en funcin de cambios en la
fecha de entrega.
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
HISTORIA
BOM: Lista de Materiales.
Estructuras jerarquizadas. Anlogas a las padre-hijo.
Esta lista no daba fechas de pedido.
MRP: Material Requirement Planning.
Cunto y cundo pedir los productos con demanda
dependiente.
CRP: Capacity Requirement Planning.
Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
MRP II: Manufacturing Resource Planning.
Incluye CRP al MRP adems de las otras reas de la
empresa (contabilidad, ingeniera, mantenimiento,...)
ERP: Enterprise Resource Planning.
Gestin Integral.
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
LISTA DE
MATERIALES
LISTA DE
MATERIALES
REGISTRO DE
INVENTARIOS
REGISTRO DE
INVENTARIOS
M.R.P.
M.R.P.
PLAN DE
MATERIALES
PLAN DE
MATERIALES
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
Indica las cantidades del producto final que se
deben fabricar, junto con las fechas previstas
de entrega
Indica las cantidades del producto final que se
deben fabricar, junto con las fechas previstas
de entrega
PER ODO
Pr oduc t o
5 6 7 8 9 10
PERCHERO 200 250 225 200 150 200
PERCHA 50 60 60 50 40 50
LISTA
DE
MATERIALES
LISTA
DE
MATERIALES
Descripcin del producto final, indicando los componentes
que forman parte de ste, as como la secuencia necesaria
para su fabricacin.
Descripcin del producto final, indicando los componentes
que forman parte de ste, as como la secuencia necesaria
para su fabricacin.
PERCHERO
PERCHERO
BASE
BASE
TRONCO
TRONCO
PERCHA (4)
PERCHA (4)
GOMA
ANTIDESLIZANTE
GOMA
ANTIDESLIZANTE
PIE
PIE
SOPORTE
SOPORTE
COLGADOR (2)
COLGADOR (2)
REGISTRO
DE
INVENTARIOS
REGISTRO
DE
INVENTARIOS
Contiene informacin sobre cada uno de los elementos que
aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el
almacn, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de
recibir, Tiempo de suministro o de fabricacin, el Mtodo
de clculo del lote, etc.
Contiene informacin sobre cada uno de los elementos que
aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el
almacn, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de
recibir, Tiempo de suministro o de fabricacin, el Mtodo
de clculo del lote, etc.
ELEMENTO
STOCK DE
SEGURI DAD
DI SPONI BI LI DADES
PEDI DOS
PENDI ENTES DE
RECI BI R
TI EMPO DE
SUMI NI STRO
MTODO DE
CLCULO DE
LOS LOTES
PERCHERO 50 100 100 (Per odo 5) 2 Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
Lot e a l ot e
BASE 10 20 1
TRONCO 10 20 1
PERCHA 20 50 35 (Per odo 5) 1
GOMA
ANTI DES.
10 20 1
PI E 10 20 1
SOPORTE 10 20 1
COLGADOR 10 20 1
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
EXPLOSIN DE
NECESIDADES
EXPLOSIN DE
NECESIDADES
Clculo de las Necesidades Netas de cada producto o
componente, y los pedidos planificados.
Clculo de las Necesidades Netas de cada producto o
componente, y los pedidos planificados.
NN = NB ( D SS ) PP
NN = NB ( D SS ) PP
NN : Necesidades Netas
NB : Necesidades Brutas
D : Disponibilidades del producto en el almacn
SS : Stock de Seguridad
PP : Pedidos Pendientes de recibir
NN : Necesidades Netas
NB : Necesidades Brutas
D : Disponibilidades del producto en el almacn
SS : Stock de Seguridad
PP : Pedidos Pendientes de recibir
PERCHERO
PERCHERO
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200
PED. PEND. 100
DI SPONI BI L. 100 100 100 100 50 50 50 50 50 50
NEC. NETAS 50 250 225 200 150 200
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
50 250 225 200 150 200
Perodo 5 NN = 200 ( 100 50 ) 100 = 50
Perodo 5 NN = 200 ( 100 50 ) 100 = 50
Perodo 6 NN = 250 ( 50 50 ) 0 = 250
Perodo 6 NN = 250 ( 50 50 ) 0 = 250
Perodo 7 NN = 225 ( 50 50 ) 0 = 225
Perodo 7 NN = 225 ( 50 50 ) 0 = 225
Perodo 8 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
Perodo 8 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
Perodo 9 NN = 150 ( 50 50 ) 0 = 150
Perodo 9 NN = 150 ( 50 50 ) 0 = 150
Perodo 10 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
Perodo 10 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
NN = NB ( D SS ) PP
NN = NB ( D SS ) PP
BASE
BASE
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DI SPONI BI L. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
40 250 225 200 150 200
TRONCO
TRONCO
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DI SPONI BI L. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
40 250 225 200 150 200
PERCHA
PERCHA
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 200 1000 950 860 660 850 40 50
PED. PEND. 35
DI SPONI BI L. 50 50 20 20 20 20 20 20 20 20
NEC. NETAS 170 1000 915 860 660 850 40 50
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
170 1000 915 860 660 850 40 50
GOMA ANTIDESLIZANTE
GOMA ANTIDESLIZANTE
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DI SPONI BI L. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
30 250 225 200 150 200
PIE
PIE
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DI SPONI BI L. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
30 250 225 200 150 200
SOPORTE
SOPORTE
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 170 1000 915 860 660 850 40 50
PED. PEND.
DI SPONI BI L. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 160 1000 915 860 660 850 40 50
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
160 1000 915 860 660 850 40 50
COLGADOR
COLGADOR
PER ODO
CONCEPTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PED. PEND.
DI SPONI BI L. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PEDI DOS
PLANI FI CADOS
330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PER ODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PERCHERO 50 250 225 200 150 200
BASE 40 250 225 200 150 200
TRONCO 40 250 225 200 150 200
PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 50
GOMA
ANTI DES.
30 250 225 200 150 200
PI E 30 250 225 200 150 200
SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50
COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS
RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
SALIDAS DEL MRP:
Salidas primarias del sistema MRP
El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de accin: Para cada uno de los tems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algn pedido
Salidas secundarias del sistema MRP
SALIDAS DEL MRP:
Salidas secundarias del sistema MRP
Mensajes individuales excepcionales.
Informe de las Fuentes de Necesidades.
El Informe de Anlisis ABC en funcin de la
planificacin.
El Informe de Material en Exceso.
El informe de Compromisos de Compra.
El Informe de Anlisis de Proveedores.
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
SISTEMAS DE REPROGRAMACIN EN MRP
Sistema MRP regenerativo
Sistema MRP de cambio neto.
EL ESCALONAMIENTO DE LAS NECESIDADES
Una de las caractersticas ms importantes del sistema MRP
es su capacidad para ayudar en la planificacin de la
capacidad.
Un PMP que puede parecer factible en principio puede
volverse infactible porque no existan las necesidades de
requerimientos de recursos para su realizacin.
La Planificacin de las Necesidades de Capacidad (Capacity
Requierements Planning) es el proceso de determinacin de
los requerimientos de capacidad.
Las entradas necesarias son:
La lista de materiales
La carga de los talleres
Informacin de rutas
Tiempos de trabajo
Las salidas incluirn los informes de carga para cada
centro de trabajo.
Si las variaciones sobre la carga de trabajo est
proyectadas, se podran considerar algunos remedios
como:
rutas alternativas
cambiar o eliminar tamaos de lote o stocks de
seguridad
fragmentar lotes, etc.
Adelantarse a la produccin puede ser peligroso por los
requerimientos precedentes y la disponibilidad de
componentes.
Fuente: Heizer, 2001
CONTROL DE
CAPACIDAD
CONTROL DE
CAPACIDAD
PER ODO
ELEMENTO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PERCHERO 50 250 225 200 150 200
200 150 200 200 200 125 PERCHERO
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
PER ODO
ELEMENTO
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:
Bajo nivel de existencias en proceso.
La posibilidad de estar al tanto de las necesidades
de materiales.
Establecer un mtodo para establecer los tiempos de
produccin.
Un amplio nmero de personas dentro de la
empresa son usuarios de la informacin que
proporciona el sistema MRP: directores de
operaciones, representantes de los servicios al
cliente, directores de compras, directores de
inventarios.
Las ventajas que ofrece el sistema MRP
dependen en gran medida del uso del ordenador y
del mantenimiento actualizado de la informacin
sobre las necesidades de materiales.
Los requisitos necesarios para implantar un
sistema MRP son:
Ordenadores y el software necesario para manejar los
cmputos y mantener los registros.
Tener de forma precisa y actualizada:
PMP
Lista de Materiales
Registros de inventarios
Tener una base de datos integrada.
La implantacin de un sistema MRP es rdua y
costosa, por lo que se deben considerar los
factores antes comentados en relacin a las
ventajas que proporciona.
Desafortunadamente, algunas firmas que han
intentado implantar el sistema han infravalorado
estos factores. En algunos casos:
la lista de materiales no estaba actualizada, porque cambios
en el diseo no se han incluido en el fichero correspondiente
provocando que se ensamblaran algunas partes que no
corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en
el producto final.
Los mismos componentes se codifican con distintos
nmeros, lo que dificulta su registro.
J unto con estos factores hay que considerar que
la implantacin de un sistema MRP debe tener en
cuenta la educacin de los empleados, la
formacin y el convencimiento para subsanar los
posibles errores.
Por todo lo anterior, se puede decir que la
introduccin del MRP provoca mejoras en la
programacin y gestin de inventarios, pero no
provee muchas cosas que algunos esperaran.
EN RESUMEN
MRP: Conseguir materiales correctos, en el
lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro
Productos de demanda dependientes
No considera la capacidad de la fbrica
LISTA
DE
MATERIALES
LISTA
DE
MATERIALES
Descripcin del producto final, indicando los componentes
que forman parte de ste, as como la secuencia necesaria
para su fabricacin.
Descripcin del producto final, indicando los componentes
que forman parte de ste, as como la secuencia necesaria
para su fabricacin.
PERCHERO
PERCHERO
BASE
BASE
TRONCO
TRONCO
PERCHA (4)
PERCHA (4)
GOMA
ANTIDESLIZANTE
GOMA
ANTIDESLIZANTE
PIE
PIE
SOPORTE
SOPORTE
COLGADOR (2)
COLGADOR (2)