CNC Curso Avanzado Programacion Control Numerico PDF

Curso CN Avanzado
INTRODUCCIN

Tema 1: Programacin
ISO
Estructura. Funciones preparatorias I. Modos de programacin. Movimientos. Funciones F y S. Funcin
herramienta T. Funciones auxiliares M. Funciones preparatorias II. Funciones de torneado CN.
Funciones de fresado CN. Programacin paramtrica.

Tema 2: Ejemplos de
piezas
Torneado bsico. Fresado bsico. Fresado medio. Paramtricas torno. Paramtricas fresado. Piezas
complejas.Otros procesos.

Tema 3: Caractersticas
del mecanizado
Clasificacin de las herramientas. Herramientas torneado.Herramientas fresado. Desgaste
herramientas. Parmetros de corte. Relacin entre la velocidad de corte y la vida de la herramienta.
Ecomoma mecanizado. Aplicacin.

Tema 4: Programacin
asistida CAD/CAM
Concepto CAD-CAM. CAM 2D. Ejemplos 2D. CAD 3D de Superficies. CAM 3D. CAD 3D de Slidos.
Ejemplos 3D

Tema 5: Sistemas de
Fabricacin Flexibles, SFF
Justificacin de los Sistemas de Fabricin Flexibles, SFF. Conceptos. Caractersticas SFF. Elementos
SFF I. Elementos SFF II. Elementos SFF III. Control de clulas. Seleccin de SFF. Sumario.

Cuando crea estar preparado
para superar cada uno de los
temas deber comprobar sus
conocimientos realizando un
pequeo test de conocimientos.

Realizar Test

Tendr 2 oportunidades para
aprobar cada uno de los temas.
Cuando logre superarlos, la
contrasea que le permitir
seguir avanzando en el
desarrollo de los cursos le ser
remitida por correo electrnico.

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/ (1 de 2) [27/09/2002 19:04:55]
Curso CN Avanzado
Zaragoza, Diciembre de 1999

http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/ (2 de 2) [27/09/2002 19:04:55]
Curso CN Nivel Avanzado
Desarrollado por el Departamento de Ingeniera de Diseo y Fabricacin de la Universidad de Zaragoza
Directorio Curso
G Portada
G Introduccin
G Test
Temas Curso
G 1 Programacin ISO
G 2 Ejemplos de Piezas
G 3 Caract. del
Mecanizado
G 4 Program. CAD-CAM
G 5 SFF
Introduccin

El objeto del presente curso va ms all de la asimilacin del concepto
CNC y sus implicaciones en el proceso de planificacin del proceso de
mecanizado. Todo esto ya se contempl en el Curso CNC Nivel Bsico.
El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:
1.- el alumno debe dominar la aplicacin de un lenguaje de
programacin CNC comercial para el mecanizado de piezas,
tanto en torno como en fresadora.
Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de
operaciones y resolver acertadamente las distintas
operaciones de mecanizado mediante saltos, funciones espejo,
subrutinas paramtricas, puntos de aproximacin y salida,
ciclos de operaciones estndar, etc. Para ello es necesario
ceirse a un lenguaje de programacin especfico y se ha
optado por FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible
ejercitarse en la resolucin de piezas por lo que se ha incluido
un tema con ejercicios completos y comentados.
2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos
complementarios e importantes para la correcta utilizacin del
CNC, como son las caratersticas del mecanizado, la
programacin CAD-CAM y los sistemas de fabricacin flexible.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:05:57]
No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta
o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante
CNC. Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada
operacin, as como sus parmetros de corte, conociendo
adems cmo influirn estas decisiones en el tiempo y el coste
del mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.
Por otra parte, son varios los criterios que imponen la
utilizacin de sistemas CAD-CAM como sistema de
programacin frente al CNC tradicional: la capacidad de
mecanizar superficies complejas, el ahorro de tiempo al
aprovechar directamente los ficheros CAD, la fcil
reconversin del fichero postprocesado frente a variaciones de
Control o de Diseo de pieza, etc.
Por ltimo, no se puede olvidar que las mquinas CNC forman
parte del sistema productivo de la empresa y que si bien
automatizan muchas funciones, es imposible que engloben
funciones como el transporte o la manipulacin de piezas y
herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qu
elementos intervienen en la constitucin de los sistemas de
fabricacin flexible para obtener una idea clara de la
importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la
fabricacin integrada por ordenador (CIM).
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/intro.htm (2 de 2) [27/09/2002 19:05:57]
TEMA 1 Programacin ISO
Directorio Curso
G Portada
G Introduccin
G Test
Temas Curso
G 1 Programacin ISO
G 3 Caract. del
Mecanizado
G 5 SFF
Directorio Tema 1
G 1 Estructura
G 2 Func. preparatorias I
G 3 Modos de
programacin
G 4 Movimientos
G 5 Func. F y S
G 6 Herramienta T
G 7 Auxiliares M
G 8 Func. preparatorias II
G 9 Func. torneado
G 10 Func. fresado
G 11P. paramtrica
Tema 01 Programacin ISO

Objetivo: Estudiar en profundidad las capacidades del lenguaje de
programacin de un CN comercial.
Este tema contiene un repaso detallado, con ejercicios representativos,
de las funciones incluidas en los controles FAGOR 8025 para torno y
fresadora. Se contempla desde la simple programacin de movimientos,
velocidades y herramientas hasta la utilizacin de ciclos fijos y la
programacin paramtrica. Tambin se incluyen resmenes de las
funciones de otros CNC comerciales.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema01.htm (1 de 2) [27/09/2002 19:06:30]

TEMA 2 Ejemplos de Mecanizacin de Piezas
Directorio Curso
G Portada
G Introduccin
G Test
Temas Curso
G 1 Programacin ISO
G 3 Caract. del
Mecanizado
G 5 SFF
Directorio Tema 2
G 1 Torneado bsico
G 2 Fresado bsico
G 3 Fresado medio
G 4 Paramtricas torno
G 5 Paramtricas fresado
G 6 Piezas complejas
G 7 Otros procesos
Tema02 Ejemplos de mecanizacin de Piezas

Objetivo: Aplicar el lenguaje de programacin
estudiado en el tema anterior, contemplando aspectos
como criterios de aplicacin, secuencia de
operaciones, amarres, etc.
PROGRAMA
DE
CONTROL
NUMERICO
1 FASE
OPERACION
DE
DESBASTE
(1 HERR)
N10 T01.01
N20 G54
N30 M42
N40 G92
S2200
N50 G96
S300 M03
N60 G00
X52,5 Z138
M08
N70 G01
Z117,43
F0,3
N80 G39
R5,8 X63,6
N90 Z111,5
N100 G00
X100 Z200
Este tema contiene una coleccin de ejercicios
simples, explicados paso a paso, de piezas sencillas de
torno y fresadora. Tambin se muestra cmo razonar
para aplicar la programacin paramtrica. Por ltimo
se presentan ejemplos de piezas complejas incluyendo
otros tipos de mecanizado.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema02.htm [27/09/2002 19:06:45]
TEMA 3 Caractersticas del Mecanizado
Directorio Curso
G Portada
G Introduccin
G Test
Temas Curso
G 1 Programacin ISO
G 3 Caract. del
Mecanizado
G 5 SFF
Directorio Tema 3
G 1Clasific. herramientas.
G 2 Herramientas
torneado
G 3 Herramientas fresado
G 4 Desgaste
herramientas
G 5 Parmetros de corte
G 6 Relacin Vc-vida hta.
G 7 Ecomoma
mecanizado
G 8 Aplicacin
G
Tema 03 Caractersticas del Mecanizado

Objetivo: Comprender los criterios que intervienen en la seleccin de
herramientas, as como los efectos de las condiciones de mecanizado en
la vida de las herramientas y en la rentabilidad del proceso.
Este tema presenta las herramientas de torneado y fresado
contemplando materiales, geometra del filo y criterios de utilizacin.
Tambin se estudian las diferentes teoras que relacionan el desgaste de
las herramientas con las condiciones de mecanizado y que soportan los
criterios de economa del mecanizado. Por ltimo se incluye una
aplicacin para poder comparar los efectos de materiales de
herramientas, turnos de trabajo, velocidades de corte... en tiempos y
costes de mecanizado.

TEMA 4 Programacin CAD-CAM
Directorio Curso
G Portada
G Introduccin
G Test
Temas Curso
G 1 Programacin ISO
G 3 Caract. del
Mecanizado
G 5 SFF
Directorio Tema 4
G 1 Concepto CAD-CAM
G 2 CAM 2D
G 3 Ejemplos 2D
G 4 CAD 3D - Superficies
G 5 CAM 3D
G 6 CAD 3D - Slido
G 7 Ejemplos 3D
Tema 04 Programacin CAD-CAM

Objetivo: Comprender las posibilidades y la forma de trabajo de un
sistema CAD/CAM frente a la programacin ISO.
El tema comienza con la presentacin de los conceptos CAD/CAM para
pasar a centrarse en la metodologa de utilizacin de sistemas CAM 2D y
CAM 3D, a partir de CAD 3D superficies y CAD 3D slido. Se revisar la
secuencia de trabajo habitual y las posibilidades que ofrecen los sistemas
CAD/CAM, tomando como referencia el software PROCAM, de TEKSOFT y
Solid-Edge, de UNIGRAPICHS. Se han incorporado una serie de pelculas
para visualizar el funcionamiento de las distintas operaciones. Para
observarlas se necesita el visor de SCREENCAM (897Kb) (scplayer.zip
411Kb)
TEMA 5 Sistemas de Fabricacin Flexible
Directorio Curso
G Portada
G Introduccin
G Test
Temas Curso
G 1 Programacin ISO
G 3 Caract. del
Mecanizado
G 5 SFF
Directorio Tema 5
G 1 Motivacin SFF
G 2 Conceptos
G 3 Caractersticas SFF
G 4 Elementos SFF I
G 5 Elementos SFF II
G 6 Elementos SFF III
G 7 Control de clulas
G 8 Seleccin de SFF
G 9 Sumario
G
Tema 05 Sistemas de Fabricacin Flexible

Objetivo: Estudiar las funciones y ventajas de los SFF, as como los
distintos componentes que los integran, comprendiendo la importante
misin del CNC dentro de la fabricacin integrada por ordenador
(CIM).
En primer lugar se efecta una presentacin genrica de los SFF -
origen, funciones, componentes, beneficios - para pasar a un examen
ms minucioso, pero en ningn momento exhaustivo, de los distintos
componentes. Por ltimo se presentan ejemplos de CFF y SFF
realizados en VRML para el alumno pueda comprender mejor su
funcionamiento.
Para poder visualizar los modelos VRML es necesario tener instalado
un visor VRML 2.0, si no est insalado ya en su sistema puede instalar
Cosmoplayer.
Cosmoplayer.exe 3261Kb
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/tema05.htm [27/09/2002 19:07:56]
Introduccin
Introduccin

El objeto del presente curso va ms all de la asimilacin del concepto
CNC y sus implicaciones en el proceso de planificacin del proceso de
mecanizado. Todo esto ya se contempl en el Curso CNC Nivel Bsico.
El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:
1.- el alumno debe dominar la aplicacin de un lenguaje de
programacin CNC comercial para el mecanizado de piezas,
tanto en torno como en fresadora.
Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de
operaciones y resolver acertadamente las distintas operaciones
de mecanizado mediante saltos, funciones espejo, subrutinas
paramtricas, puntos de aproximacin y salida, ciclos de
operaciones estndar, etc. Para ello es necesario ceirse a un
lenguaje de programacin especfico y se ha optado por
FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible ejercitarse en la
resolucin de piezas por lo que se ha incluido un tema con
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/introduccion.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:08:14]
Introduccin
ejercicios completos y comentados.
2.- el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos
complementarios e importantes para la correcta utilizacin del
CNC, como son las caratersticas del mecanizado, la
programacin CAD-CAM y los sistemas de fabricacin flexible.
No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta
o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante CNC.
Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada operacin,
as como sus parmetros de corte, conociendo adems cmo
influirn estas decisiones en el tiempo y el coste del
mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.
Introduccin
Por otra parte, son varios los criterios que imponen la utilizacin
de sistemas CAD-CAM como sistema de programacin frente
al CNC tradicional: la capacidad de mecanizar superficies
complejas, el ahorro de tiempo al aprovechar directamente los
ficheros CAD, la fcil reconversin del fichero postprocesado
frente a variaciones de Control o de Diseo de pieza, etc.
Por ltimo, no se puede olvidar que las mquinas CNC forman
parte del sistema productivo de la empresa y que si bien
automatizan muchas funciones, es imposible que engloben
funciones como el transporte o la manipulacin de piezas y
herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qu
elementos intervienen en la constitucin de los sistemas de
fabricacin flexible para obtener una idea clara de la
importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la
fabricacin integrada por ordenador (CIM).
Tema
Estructura de programa
Formato de
programa.
Numeracin de
programas.
Bloques de
programa.
El programa de control numrico debe ser introducido al control de tal
forma que ste lo entienda. El programa lo forman una sucesin de
bloques. Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres,
acompaados de un cdigo o valor.
N : Nmero de bloque.
G : Funciones preparatorias.
X,Y,Z : Cotas de ejes.1
F : Velocidad de avance.
S : Velocidad de giro del cabezal.
T : Nmero de herramienta.
M : Funcin auxiliar.
La construccin de un bloque debe hacerse siguiendo el orden expuesto,
conteniendo nicamente la nueva informacin.
Al final del bloque es posible escribir un comentario que deber estar entre
parntesis. El nmero mximo de caracteres, incluidos los parntesis, es
de 43. El comentario aparece durante la ejecucin del programa y de
forma intermitente si el primer carcter dentro del parntesis es un
asterisco (* comentario). Un comentario vaco ( ), anula la visualizacin de
otro anterior.
volver al
principio>>>>
Formato de programa.
El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm) o en pulgadas y,
a su vez, en modo cartesiano, polar y paramtrico. Existen tambin otros
procedimientos de aplicacin muy concreta (coordenadas cilndricas,
ngulo y coordenada cartesiana, dos ngulos, etc.). A continuacin se
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/01tema1.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:08:35]
Tema
muestra, como ejemplo para la comprensin de los formatos que se
especifican en cada funcin, el formato general correspondiente a la
programacin en modo cartesiano.
Torno:
Formato en sistema mtrico (mm): P(%)5 N4 G2 X+/4.3
Z+/4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas: P(%)5 N4 G2 X+/3.4 Z+/3.4 F5.5 S4
T2.2 M2
1 Los indicativos que aparecen como cotas de ejes
corresponden a los ejes cartesianos; sin embargo, pueden
aparecer caracteres como R, A, etc., en funcin de los modos de
programacin.
Fresadora:
Formato en sistema mtrico (mm):
P(%)5 N4 G2 X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3 F5.5 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas:
P(%)5 N4 G2 X+/3.4 Y+/3.4 Z+/3.4 F5.5 S4 T2.2 M2
En los formatos referentes al torno se ha excluido la posibilidad de que
tenga 3.er y 4. eje; de igual manera, para la fresadora se ha excluido el
4. y 5. eje.
+/4.3 Significa que detrs de la letra a la que acompae se puede
escribir una cifra positiva o negativa con 4 nmeros delante del punto
decimal y tres detrs, (ej.: X3216.657).
4 Significa que slo se pueden escribir valores positivos de hasta 4
nmeros. No se admiten decimales, (ej.: N1500).
2.2 Significa que slo se pueden escribir 2 cifras, con valor positivo,
delante del punto decimal y 2 detrs, (ej.: T6.6).

Tema
volver al
principio>>>>
Numeracin de programas.
Los programas pueden identificarse con cualquier nmero comprendido
entre 0 y 99998. La numeracin del programa debe introducirse al
comienzo del mismo, antes del primer bloque.
Si el programa se introduce desde un perifrico exterior, se emplea el
smbolo % seguido del nmero deseado y a continuacin se pulsa LF,
RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.
volver al
principio>>>>
Bloques de programa.
Los bloques pueden ser normales o condicionales, y estos ltimos, a su
vez, normales o especiales. Los bloques condicionales se ejecutan
nicamente si la seal exterior que se encuentra en el pupitre de mando
se habilita.
Si a continuacin del nmero de bloque N4(0-9999) se escribe un punto
decimal (.), el bloque queda personalizado como bloque condicional
normal. Durante la ejecucin de un programa, el CNC va leyendo cuatro
bloques por delante del que se est ejecutando; por tanto, para que se
ejecute el bloque condicional, la activacin de la seal exterior debe
hacerse, por lo menos, antes de la ejecucin de los cuatro bloques
anteriores al bloque condicional.
Si a continuacin del nmero de bloque N4(0-9999) se escriben dos
puntos decimales (..), el bloque queda personalizado como bloque
condicional especial. Para que se ejecute, es suficiente la activacin de la
seal exterior durante la ejecucin del bloque anterior al bloque
condicional especial. El bloque condicional especial (N4..) anula la
compensacin del radio de la herramienta G41 o G42.
Los bloques de un programa se identifican por un nmero. El nmero de
bloque consiste en la letra N seguida de un nmero comprendido entre 0 y
9999. No se puede asignar a un bloque un nmero inferior al de los
bloques que le preceden en el programa. Es recomendable no asignar a los
bloques nmeros correlativos, para poder intercalar bloques nuevos en
caso de necesidad. Cuando el programa se introduce desde el panel frontal
del control, ste numera automticamente los bloques de 10 en 10.
Tema
Tema
Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de
dos cifras (G2). Se programan siempre seguido del nmero de bloque y
sirven para determinar la geometra de la pieza a mecanizar y las
condiciones de trabajo del CNC.
Las funciones de las siguientes tablas, que incorporan entre parntesis el
trmino MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otra
G incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Las
funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del
encendido, despus de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (TORNO)
(Modal) G00 Posicionamiento rpido
(Modal) G01* Interpolacin lineal
(Modal) G02
Interpolacin circular a derechas (sentido
horario)
(Modal) G03
Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-
horario)

G04 Temporizacin
(Modal) G05* Trabajo en arista matada

G06
Interpolacin circular con programacin del
centro del arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07* Trabajo en arista viva

G08
Trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior

G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
(Modal) G14 Activacin del eje C en grados
(Modal) G15 Mecanizacin en la superficie cilndrica de la pieza
(Modal) G16 Mecanizacin en la superficie frontal de la pieza

G20 Llamada a subrutina estndar

G21 Llamada a subrutina paramtrica

G22 Definicin de una subrutina estndar

G23 Definicin de una subrutina paramtrica

G24 Final de subrutina
Tema

G25 Salto/llamada incondicional

G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0

G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0

G28 Salto/llamada condicional si es menor

G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor

G30 Visualizar cdigo de error definido mediante K

G31 Guardar origen de coordenadas

G32
Recuperar origen de coordenadas guardado
mediante G31
(Modal) G33 Roscado

G36 Redondeo controlado de aristas

G37 Entrada tangencial

G38 Salida tangencial

G39 Achaflanado
(Modal) G40* Anulacin de compensacin de radio
(Modal) G41 Compensacin de radio a izquierdas
(Modal) G42 Compensacin de radio a derechas
(Modal) G47 Tratamiento de bloque nico
(Modal) G48* Anulacin del tratamiento de bloque nico
(Modal) G49 FEED-RATE programable

G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla

G51
Correccin de las dimensiones de la herramienta
en uso

G52 Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR
(Modal)
G53/G59 Traslados de origen

G66
Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la
pieza

G68 Ciclo fijo de desbastado (X)

G69 Ciclo fijo de desbastado (Z)
(Modal) G70 Programacin en pulgadas
(Modal) G71 Programacin en milmetros
(Modal) G72 Factor de escala

G74 Bsqueda automtica de referencia-mquina
Tema

G75 Trabajo con palpador

G75 N2 Ciclos fijos de palpacin

G76 Creacin automtica de bloques

G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos

G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos

G83 Ciclo fijo de taladrado

G84 Torneado de tramos curvos

G85 Refrentado de tramos curvos

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal

G87 Ciclo fijo de roscado frontal

G88 Ciclo fijo de ranurado longitudinal
(Modal) G90* Programacin de cotas absolutas

G91 Programacin de cotas incrementales

G92
Preseleccin de cotas y limitacin del valor
mximo de S

G93 Preseleccin de origen de coordenadas polares
(Modal) G94 Avance F en mm/minuto
(Modal) G95* Avance F en mm/revolucin
(Modal) G96
Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de
corte constante)

G97* Velocidad S en revoluciones/minuto

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier
orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29,
G30, G31, G32, G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92.
Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la
ltima programada.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA).
(Modal)
G00* Posicionamiento rpido
(Modal) G01 Interpolacin lineal
Tema
(Modal) G02
Interpolacin circular (helicoidal) a derechas
(sentido horario)
(Modal) G03
Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas
(sentido anti-horario)

G04 Temporizacin
(Modal) G05* Trabajo en arista matada

G06
Interpolacin circular con programacin del centro
del arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07* Trabajo en arista viva

G08
Trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior

G09
Trayectoria circular definida mediante tres puntos
(Modal)
G10* Anulacin imagen espejo
(Modal)
G11
Imagen espejo en el eje X
(Modal)
G12
Imagen espejo en el eje Y
(Modal)
G13 Imagen espejo en el eje Z
(Modal)
G17*
Seleccin del plano XY
(Modal)
G18
Seleccin del plano XZ
(Modal)
G19 Seleccin del plano YZ

G20 Llamada a subrutina estndar

G21 Llamada a subrutina paramtrica

G22 Definicin de una subrutina estndar

G23 Definicin de una subrutina paramtrica

G24
Final de subrutina
Tema

G25
Salto/llamada incondicional

G26
Salto/llamada condicional si es igual a 0

G27
Salto/llamada condicional si no es igual a 0

G28 Salto/llamada condicional si es menor

G29
Salto/llamada condicional si es igual o mayor

G30 Visualizar cdigo de error definido mediante K

G31 Guardar origen de coordenadas

G32
Recuperar origen de coordenadas guardado
mediante G31
(Modal)
G33
Roscado electrnico

G36 Redondeo controlado de aristas

G37 Entrada tangencial

G38 Salida tangencial

G39 Achaflanado
(Modal)
G40*
Anulacin de compensacin de radio
(Modal)
G41
Compensacin de radio a izquierdas
(Modal) G42 Compensacin de radio a derechas
(Modal) G43 Compensacin de longitud
(Modal) G44* Anulacin de compensacin de longitud
(Modal) G47 Tratamiento de bloque nico
(Modal)
G48*
Anulacin de tratamiento de bloque nico
(Modal) G49 FEED-RATE programable

G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla

G52 Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR
(Modal) G53/G59 Traslados de origen

G64 Mecanizado mltiple en arco
Tema

G65 Ejecucin independiente de un eje
(Modal) G70 Programacin en pulgadas
(Modal) G71 Programacin en milmetros
(Modal) G72 Factor de escala
(Modal) G73 Giro del sistema de coordenadas

G74 Bsqueda automtica de referencia mquina

G75 Trabajo con palpador

G75 N2 Ciclos fijos de palpador

G76 Creacin automtica de bloques
(Modal) G77
Acoplamiento del 4 eje W o del 5 eje V con su
asociado
(Modal) G78* Anulacin de G77
(Modal) G79 Ciclo fijo definido por el usuario
(Modal) G80* Anulacin de ciclos fijos
(Modal) G81 Ciclo fijo de taladrado
(Modal) G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
(Modal)
G83
Ciclo fijo de taladrado profundo
(Modal)
G84
Ciclo fijo de roscado con macho
(Modal)
G85
Ciclo fijo de escariado
(Modal)
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
(Modal) G87 Ciclo cajera rectangular
(Modal) G88 Ciclo cajera circular
(Modal)
G89
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
(Modal)
G90*
Programacin de cotas absolutas
(Modal)
G91
Programacin de cotas incrementales

G92 Preseleccin de cotas

G93 Preseleccin de origen de coordenadas polares
(Modal) G94* Velocidad de avance F en mm/minuto
Tema
(Modal) G95 Velocidad de avance F en mm/revolucin
(Modal) G96 Velocidad de avance superficial constante
(Modal) G97*
Velocidad de avance del centro de la herramienta
constante
(Modal) G98*
Vuelta de la herramienta al plano de partida al
terminar un ciclo fijo
(Modal)
G99
Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de
acercamiento) al terminar un ciclo fijo
Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier
orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas:
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32,
G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.
Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la
ltima programada.
volver al
principio>>>>
Tema
Modos de programacin
Unidades de medida
Prog.
absoluta/incremental
Programacin de
cotas
Unidades de medida. G70/G71
Las cotas de un programa pueden introducirse en sistema mtrico (mm) o
en pulgadas. La funcin G70 indica que las cotas programadas a
continuacin vienen expresadas en pulgadas, con G71 en milmetros.
El CNC dispone de un parmetro mquina en el que se especifica el
sistema de unidades que debe asumir en el momento del encendido.
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Programacin absoluta e incremental. G90/G91
Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo absoluto G90,
o en modo incremental G91. Cuando se trabaja en G90, las coordenadas
del punto programado estn referidas al origen pieza W. Cuando se
trabaja en G91, las coordenadas del punto programado estn referidas al
punto anterior de la trayectoria.
Ejemplo. Determinar las coordenadas, en modo absoluto e incremental,
de los puntos indicados en las siguientes figuras.
Tema

C. Absolutas C. Incrementales
W X0 Z0
X0 Z0
1
X20 Z0
X20 Z0
2 X20 Z20
X0 Z20
3
X30 Z20 X10 Z0
4 X30 Z35 X0 Z15
5 X40 Z35 X10 Z0
6 X40 Z55
X0 Z20

Tema

C. Absolutas C. Incrementales
W X0 Y0
X0 Y0
1
X40 Y0
X40 Y0
2 X40 Y25
X0 Y25
3
X0 Y25 X40 Y0
4 X0 Y0 X0 Y25

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Programacin de cotas
Como se mencionaba en el apartado 5.1, el CNC puede ser programado en
modo cartesiano, polar y paramtrico y tambin mediante ngulo y
coordenada cartesiana, dos ngulos y coordenadas cilndricas para definir
puntos en el espacio (la aplicacin de las tres ltimas est limitada a unas
funciones concretas). Las funciones preparatorias que pueden ser
programadas en modo cartesiano y polar incorporan ambos formatos; la
programacin paramtrica se trata en profundidad al final del tema.
Tema
Coordenadas cartesianas. El formato de las cotas de los ejes lineales
es:
Torno En mm X+/4.3 Z+/4.3
En pulgadas X+/3.4 Z+/3.4
Fresadora En mm X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3
En pulgadas X+/3.4 Y+/3.4 Z+/3.4
Como muestran los formatos, las cotas de los ejes se
programan mediante las letras identificativas de cada uno
(X,Y,Z) seguidas del valor de la cota. Los valores de las cotas
programadas sern absolutas o incrementales, segn se haya
programado G90 o G91. Las cotas positivas no tienen que ir
precedidas necesariamente del signo +.
Coordenadas polares. El formato para definir un punto del plano es:
En mm R+/4.3 : A+/3.3
En pulgadas R+/3.4 A+/3.3
Las coordenadas polares no pueden utilizarse para la definicin de un
punto en el espacio (tres ejes); nicamente se puede programar el
movimiento de los dos ejes del plano en el que se est trabajando.
Para la definicin de un punto en coordenadas polares es necesario
conocer el origen del radio vector (origen polar), la distancia desde el
origen polar al punto en cuestin (R) y el valor en grados del ngulo que
forma con el semieje positivo horizontal (A) (figura 5.1). Los ngulos
tienen signo positivo en sentido antihorario y signo negativo en sentido
horario.
Los valores de R y A sern absolutos o incrementales, segn se haya
programado G90 o G91.
En el momento del encendido, despus de M02, M30, EMERGENCIA o
RESET, el CNC asume como origen polar el origen pieza (W).
Tema

En el caso de la fresadora, cada vez que se cambie de plano principal
durante la ejecucin de un programa, el origen polar pasar a ocupar el
punto de origen de coordenadas de dicho plano:
Si se programa G17, el origen polar ser el punto: X0 Y0
Si se programa G18, el origen polar pasar a ser: X0 Z0
Si se programa G19, el origen polar pasar a ser: Y0 Z0
Asimismo, al ejecutar una interpolacin circular G02 o G03, el centro del
arco pasa a ser el nuevo origen polar.
Para preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, se utiliza
la funcin G93, que puede ser programada de dos formas:
Modo 1
Torno:
G93 I+/4.3 K+/4.3 en mm ( coordenadas en valor absoluto).
G93 I+/3.4 K+/3.4 en pulgadas
G I+/4.3 (I+/3.4): Indica el valor de la abscisa del origen
de coordenadas polares, es decir, el valor de X.
G K+/4.3 (K+/3.4): Indica el valor de la ordenada del
origen de coordenadas polares, es decir, el valor de Z.
Tema
Fresadora:
G93 I+/4.3 J+/4.3 en mm (coordenadas en valor absoluto).
G93 I+/3.4 J+/3.4 en pulgadas
G I+/4.3 (I+/3.4): Indica el valor de la ordenada del
origen de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el
valor de X, en el plano XZ el valor de X y en plano YZ el
valor de Y
G J+/4.3 (J+/3.4): Indica el valor de la abscisa del origen
de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el valor
de Y, en el plano XZ el valor de Z y en plano YZ el valor de
Z
Tema
Representacin de los valores I, J en los planos XY,XZ,
YZ
Tema
Si se programa de esta forma la preseleccin del origen polar, el CNC no
admite ms informacin en el mismo bloque.
Modo 2
Si en un bloque cualquiera se programa G93, el origen polar queda
preseleccionado en el punto donde se encuentre en ese momento la
herramienta (antes de iniciar el movimiento que el bloque conlleva).
Dos ngulos (A1, A2). Un punto intermedio en una trayectoria puede ser
definido de la forma:
A1 A2 XY (XZ) (YZ)
Punto de partida
(W) X0 Y0
N.... X20 Y20
(Coordenadas
de P0)
N.... A60 A60
(ngulos de
salida de P0 y
P1)
N.... X60 Y20
(Coordenadas
de P2)
N.... X20 Y20
(Coordenadas
de P0)

A1 es el ngulo de salida desde el punto de comienzo de la trayectoria
(P0). A2 es el ngulo de salida del punto intermedio (P1). XY, (XZ), (YZ)
son las coordenadas del punto final (P2) segn el plano de trabajo (figura
5.4). El CNC calcula automticamente las coordenadas del punto P1. En la
definicin de los puntos de una trayectoria, es posible intercalar redondeos
Tema
(G36), chaflanes (G39), entradas y salidas tangenciales (G37/G38).
ngulo y coordenada cartesiana. Con este procedimiento se define un
punto mediante el ngulo de salida de la trayectoria en el punto anterior y
una coordenada cartesiana del punto que se quiere definir (figura 5.5). Al
igual que en el anterior procedimiento, en la definicin de los puntos es
posible intercalar redondeos (G36), chaflanes (G39), entradas y salidas
tangenciales (G37/G38).
Punto de partida
(W) X0 Y0
N.... A45 X20
(Punto P0)
N.... A60 X40
(Punto P1)
N.... A60 Y20
(Punto P2)
N.... A180 X20
(Punto P0)

Coordenadas cilndricas. Un punto en el espacio puede ser definido en
coordenadas cartesianas (X,Y,Z) o por coordenadas cilndricas.
Tema
Plano XY (G17) N.... G01 R.... A.... Z....
Coordenadas cilndricas
El formato de definicin en coordenadas cilndricas de un punto es el
siguiente:
Trabajando con G17 (plano XY): N.... G01 R... A... Z...
R y A definen la proyeccin del punto sobre el plano principal en
coordenadas polares y Z es el valor de la coordenada Z en ese punto
(figura 5.6).
Trabajando con G18 (plano XZ): N.... G01 R... A... Y...
Trabajando con G19 (plano YZ): N.... G01 R... A... X...
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Tema
Programacin de movimientos
G00 G01 G02/G03 G08 G09
Posicionamiento rpido. G00
Se utiliza para alcanzar lo ms rpidamente posible, puntos prximos a la
pieza previos a una operacin de mecanizado, o, por el contrario,
posiciones alejadas de la misma para realizar giros, cambios de
herramienta, etc. Los ejes se desplazan a la velocidad establecida en el
parmetro mquina correspondiente. Asimismo, el valor de un parmetro
determina la trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el punto
programado:
a) Trayectoria no controlada. Cada eje se mueve
independientemente a la velocidad mxima, detenindose al
alcanzar su posicin (figura a).
b) Trayectoria vectorizada. En este caso, independientemente
del nmero de ejes que se muevan, la trayectoria es una lnea
recta entre el punto inicial y el final (figura b).
Punto de comienzo X20 Y30
N.... G0 G90 X50 Y40 (coord. cartesianas absolutas)
Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse M02/M30, despus de
una EMERGENCIA o RESET, el CNC asume el cdigo G00. El cdigo G00 es
Tema
modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Al programar la funcin
G00, no se anula el ltimo avance de trabajo programado (F), es decir, al
programar de nuevo G01, G02 o G03, se recupera dicha F. La funcin G00
puede programarse como G, G0 o G00.
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Interpolacin lineal. G01
Esta funcin ordena el desplazamiento de la herramienta en lnea recta y
con el avance de trabajo indicado desde el punto en el que se encuentra
hasta el punto programado. Se emplea, por tanto, en operaciones de
cilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.
La funcin G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. G01
puede ser programada como G1.
Ejemplo. Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el mecanizado
final de la pieza representada en la figura.

N.... G90 G00 X18 Z0 (aproximacin rpida desde el punto de
partida)
Tema
N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance 0,2 mm por
vuelta)
N.... G0 Z2 (retirada en avance rpido)
N.... X15 (posicionamiento en el dimetro a cilindrar)
N.... G1 Z15 (cilindrado 15 x 15)
N.... X38.1 Z35 (mecanizado cono)
N.... X47 (refrentado hacia afuera, la herramienta sobrepasa el
45)
N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
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Interpolacin circular. G02/G03
Las funciones G02/G03 permiten realizar trayectorias circulares a la
velocidad de avance programada. Para realizar una interpolacin circular
es necesario dar a conocer al CNC el sentido de la interpolacin, el punto
final de la trayectoria y la posicin del centro del arco o el radio, teniendo
en cuenta que la herramienta debe estar posicionada en el punto inicial del
arco.
El sentido de la interpolacin puede ser a derechas (G02) o a izquierdas
(G03), determinado de acuerdo con el sistema de coordenadas
representado en la figura 5.9.
Tema

El formato de un bloque para definir una interpolacin circular en
coordenadas cartesianas es el siguiente:
Torno

N4 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3
F5.4
Fresadora
Plano
XY
N4 G17 G02 (G03) X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3
J+/4.3 F5.4

Plano
XZ
N4 G18 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3
K+/4.3 F5.4

Plano
YZ
N4 G19 G02 (G03) Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3
K+/4.3 F5.4
El formato de un bloque para definir una interpolacin circular en
coordenadas polares es el siguiente:
Torno

N4 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3 F5.4
Fresadora Plano XY
N4 G17 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 J+/4.3
F5.4
Tema

Plano XZ
N4 G18 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3
F5.4

Plano YZ
N4 G19 G02 (G03) A+/3.3 J+/4.3 K+/4.3
F5.4
Si el origen polar se determina en el centro del arco mediante la funcin
G93, el formato es de la forma:
N4 G02 (G03) A+/3.3 F5.4 (torno y fresadora)
Los valores I, J, K definen el centro de la circunferencia, siendo:
I: Distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje X.
J: Distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje Y.
K: Distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje Z.
Los valores I, J, K, se programan con signo, y deben ser programados
siempre, incluso si tienen valor 0. En el caso del torno, aunque la
programacin del eje X sea en dimetros, I se programa siempre en
radios.
En las coordenadas polares, el valor A indica el ngulo que forma el punto
final de la trayectoria con el origen polar (semieje positivo horizontal). Al
realizar una interpolacin circular G02/G03, el centro del arco pasa a ser el
nuevo origen polar.
Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre s, y tambin
con G00, G01 y G33. Los ciclos fijos y las funciones G74, G75, M06 (en
centros de mecanizado), anulan G02/G03. G02/G03 pueden programarse
como G2/G3.
Ejemplo. En coordenadas cartesianas absolutas, cartesianas
incrementales, polares absolutas y polares incrementales, realizar los
bloques de programa necesarios para el mecanizado del arco comprendido
en la pieza representada en la figura
La herramienta se encuentra en el punto inicial del arco P0 (X25 Z10)
Tema
Tema
Cartesianas
absolutas
N.... G90 G2 X25 Z40 I20 K15
Cartesianas
incrementales
N.... G91 G2 X0 Z30 I20 K15
Polares absolutas N.... G90 G2 A233,13 I20 K 15 o

N.... G93 I65 K25

N.... G90 G2 A233,13
Polares
incrementales
N.... G91 G2 A73,738 I20 K15 o

N.... G93 I65 K25

N.... G91 G2 A73,738
Interpolacin circular en coordenadas cartesianas con programacin del
radio
Este procedimiento es uno de los ms utilizados en la programacin de
trayectorias circulares, ya que su formato se adapta por completo a la
normal acotacin de un arco, excusando al programador del clculo de los
valores I, J, K.
El formato de programacin es el siguiente:
Torno

N4 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 R+/4.3 F5.4
Fresadora Plano XY
N4 G17 G02 (G03) X+/4.3 Y+/4.3 R+/4.3
F5.4
Tema

Plano XZ
N4 G18 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 R+/4.3
F5.4

Plano YZ
N4 G19 G02 (G03) Y+/4.3 Z+/4.3 R+/4.3
F5.4
Como muestran los formatos, la interpolacin circular se programa con el
valor del radio del arco (R), en lugar de las coordenadas I, J, K del centro.
Si el arco de la circunferencia es menor de 180, el radio se programa con
signo positivo, y si es mayor de 180, con signo negativo.
Para la programacin de un crculo completo no se puede utilizar este
sistema, debido a que existen infinitas soluciones.
Ejemplo.
La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)

Tema
Cartesianas absolutas: N.... G90 G2 X40 Y30 R15 (arco P0-P1)
N.... G3 X80 Y30 R20 (arco P1-P2)
Cartesianas incrementales: N.... G91 G2 X30 Y0 R15 (arco P0-
P1)
N.... G3 X40 Y0 R20 (arco P1-P2)
Interpolacin circular con programacin del centro del arco en
coordenadas absolutas G06
La funcin G06 permite programar las coordenadas del centro del arco I,
J, K, en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al origen pieza (W)
y no al origen del arco. La funcin G06 se aade al bloque que contiene la
interpolacin circular.
En el caso del torno, el valor I se programar en dimetros o radios, en
funcin de cmo se programe el eje X.
El formato de programacin es el siguiente:
Torno
N4 G02 (G03) G06 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3
F5.4
Fresadora
N4 G17 G02 (G03) G06 X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3
J+/4.3 F5.4

N4 G18 G02 (G03) G06 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3
K+/4.3 F5.4

N4 G19 G02 (G03) G06 Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3
K+/4.3 F5.4
La funcin G06 no es modal; por lo tanto, deber programarse siempre
que se deseen indicar las cotas del centro del arco, en coordenadas
absolutas.
Ejemplo.
La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)
Tema
Cartesianas
absolutas
N.... G90 G2 G06 X40 Y30 I25 J30 (arco P0-
P1)

N.... G3 G6 X80 Y30 I60 J30 (arco P1-P2)
Cartesianas
incrementales
N.... G91 G2 G06 X30 Y0 I25 J30 (arco P0-
P1)

N.... G3 G06 X40 Y0 I60 J30 (arco P1-P2)
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Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. G08
Cuando el arco a mecanizar es tangente a la trayectoria anterior, se puede
utilizar la funcin G08. No es necesario programar las coordenadas del
centro (I, J, K), ni tampoco el radio del arco; es, por tanto, el
procedimiento ms cmodo para programar este tipo de arcos. La
trayectoria anterior puede ser una recta o un arco.
El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:
Tema
Torno

N4 G08 X+/4.3 Z+/4.3 F5.4
Fresadora Plano XY N4 G17 G08 X+/4.3 Y+/4.3 F5.4

Plano XZ N4 G18 G08 X+/4.3 Z+/4.3 F5.4

Plano YZ N4 G19 G08 Y+/4.3 Z+/4.3 F5.4
X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco.
El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:
N4 R+/4.3 A+/4.3 F5.4 (torno y fresadora)
R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final del
arco, y A el ngulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Para la programacin de un crculo completo no se puede utilizar este
sistema, debido a que existen infinitas soluciones. La funcin G08 no es
modal.
Ejemplo.
Coordenadas
cartesianas
N.... G90 G1 X20 Y12.5 F100 (posicionamiento
en P0)

N.... X50 (desplazamiento a P1)
Tema

N.... G08 X50 Y27.5 (arco P1-P2)

N.... G1 X20 (desplazamiento a P3)

N.... G08 X20 Y12.5 (arco P3-P0)

Coordenadas
polares
N.... G93 I20 J20 (preseleccin origen polar A)

N.... G90 G1 R7.5 A270 F100 (posicionamiento
en P0)

N.... G93 I50 J20 (preseleccin origen polar B)

N.... G1 R7.5 A270 (desplazamiento a P1)

N.... G08 R7.5 A90 (arco P1-P2)

N.... G93 I20 J20 (preseleccin origen polar A)

N.... G1 R7.5 A90 (desplazamiento a P3)

N.... G08 R7.5 A270 (arco P3-P0)
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Trayectoria circular definida mediante tres puntos. G09
Con la funcin G09 se puede realizar una trayectoria circular,
programando el punto final del arco y un punto intermedio. Esta funcin
es de gran utilidad cuando se realiza un programa por el mtodo PLAY
BACK.
Torno

N4 G09 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3
F5.4
Fresadora Plano XY
N4 G17 G09 X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3
J+/4.3 F5.4

Plano XZ
N4 G18 G09 X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3
K+/4.3 F5.4

Plano YZ
N4 G19 G09 Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3
K+/4.3 F5.4
Tema
Torno

N4 G09 R+/4.3 A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3
F5.4
Fresadora Plano XY
N4 G17 G09 R+/4.3 A+/3.3 I+/4.3
J+/4.3 F5.4

Plano XZ
N4 G18 G09 R+/4.3 A+/3.3 I+/4.3
K+/4.3 F5.4

Plano YZ
N4 G19 G09 R+/4.3 A+/3.3 J+/4.3
K+/4.3 F5.4
Los valores X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco, y los
valores I, J, K, las coordenadas del punto intermedio. En coordenadas
polares, R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final
del arco, y A el ngulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Con la funcin G09, no se puede realizar un crculo completo, ya que para
definir un arco con esta funcin es necesario programar 3 puntos distintos.
La funcin G09 no es modal.
Ejemplo.
Coord.cartesianas
N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rpida desde el
punto de partida)

N.... G1 Z15 F.2 (cilindrado 30 x 15)
Tema

N.... G09 X30 Z35 I50 K25 (arco P1-P2)


N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la
pieza)

N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)

Coord. polares
N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rpida desde el
punto de partida)

N.... G1 Z15 F.2 (cilindrado 30 x 15)

N.... G93 I30 K25 (preseleccin del origen
polar A)

N.... G09 R10 A180 I50 K25 (arco P1-P2)


N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la
pieza)

N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)
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Tema
Estructura de programa
F G94/G95/G96/G97 S. G96/G97
Programacin de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G97
La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en
mm/revolucin (G95) o en mm/minuto (G94). nicamente se puede
programar en mm/revolucin G95 si la mquina dispone de un captador
rotativo (encoder) en el cabezal. Normalmente, los avances del torno se
programan en mm/revolucin y los de fresadora en mm/minuto.
Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en
interpolacin lineal G01 o interpolacin circular G02/G03. El avance
mximo programable de la mquina est limitado por un parmetro. En el
caso de no programar el avance o indicarlo de la forma F0, los
desplazamientos se realizan a la velocidad establecida en dicho parmetro.
En fresadora es posible programar la velocidad de avance superficial (G96)
o la velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97). La
funcin G96 es de gran utilidad en el mecanizado de trayectorias
circulares, ya que permite mantener el avance perifrico de la
herramienta.
Las funciones G94, G95, G96 y G97 son modales.
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Programacin de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G97
La velocidad del cabezal de la fresadora se programa en
revoluciones/minuto y no se especifica a travs de ninguna funcin;
nicamente es necesario indicar el nmero de revoluciones mediante el
cdigo S4.
En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto
(G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepcin de operaciones de
roscado, taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corte
constante. Teniendo en cuenta lo que sta implica, es necesario programar
previamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44) y la limitacin
de las revoluciones por minuto (G92), en el caso de que se quieran limitar
stas por debajo del valor establecido en la gama.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/01progISO/05_6tema1.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:09:00]
Tema
Ejemplo:
N10 T6.6 (seleccin de hta. y sus correctores)

N20 M41 (gama de velocidad)

N30 G92 S2000 (limitacin de la velocidad del cabezal a
2000 rpm.)

N40 G96 S150 M3 (velocidad de corte constante 150
m/min, giro a derechas)
Se recomienda programar en el mismo bloque G96 y la velocidad del
cabezal (S4). En caso contrario, el CNC asume como velocidad del cabezal
la ltima velocidad de corte constante con la que se haya trabajado. En el
caso de que no se hubiera programado previamente G96 o la gama del
cabezal, el control dar error.
Si el primer movimiento a continuacin de G96 se realiza en rpido (G00),
el cabezal gira a las revoluciones que corresponden al dimetro final de
dicho movimiento. En el caso de que el primer movimiento se realice en
G01, G02 o G03, el CNC calcula las revoluciones del cabezal considerando
el dimetro en el que se encuentra en ese momento la herramienta.
La funcin G96 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G97,
M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.
Con la funcin G97 se indica al CNC que las velocidades programadas
mediante S4 vienen expresadas en revoluciones/minuto. Si G97 y la
velocidad del cabezal S4 no se programan en el mismo bloque, el CNC
asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento
est girando el cabezal.
La funcin G97 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G96.
Tras el encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o tras un RESET o
EMERGENCIA, el CNC asume G97.
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Tema
Tema
Programacin de la herramienta T
Torno Fresadodora
Torno
La seleccin de la herramienta se hace mediante el cdigo T2.2. Las dos
cifras a la izquierda del punto decimal indican la posicin en la torreta y
las dos cifras a la derecha, el corrector de la tabla de herramientas
asignado.
La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). En cada
corrector se almacenan los siguientes valores:
X: Longitud de la herramienta segn el eje X (valor de
correccin calculado en el reglaje).
Z: Longitud de la herramienta segn el eje Z (valor de
correccin calculado en el reglaje).
F: Cdigo de forma de la herramienta (figura
5.14)(identificacin de la forma de trabajo de la herramienta).
Este valor nicamente es necesario indicarlo cuando la
trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de
la plaquita.
R: Radio de punta de la plaquita. Este valor nicamente es
necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe
hacerse compensando el radio de la plaquita.
I: Valor de correccin del desgaste de la herramienta segn el
eje X. Este valor se introduce siempre en dimetros.
K: Valor de correccin del desgaste de la herramienta segn el
eje Z.
Cuando el CNC lee en el programa el cdigo T2.2, la torreta gira para
colocar la herramienta seleccionada en la posicin de trabajo (suponiendo
que no lo est) y aplica los valores de longitud (X, Z, I, K). Los valores R y
F quedan almacenados en memoria hasta que se ejecuten las funciones de
compensacin del radio (G41 o G42); a partir de ese momento el CNC
calcula la posicin final de cada trayectoria considerando dichos valores.
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Tema
Tema
Tema
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Cdigos de forma (F) 2
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Fresadora
Existen tres cdigos para la programacin de las herramientas,
T2./T.2/T2.2. Las dos cifras del cdigo T2. o las dos que estn a la
izquierda del punto decimal del cdigo T2.2, se emplean
2 El punto P representa la punta terica de la plaquita; la situacin de la
misma depende del tipo de portaherramientas y la direccin de corte. Para
que la compensacin se realice correctamente, en el reglaje hay que
determinar la punta terica P en la posicin que indica cada cdigo.
Para seleccionar la herramienta deseada en aquellas mquinas equipadas
con cambiador automtico de herramientas. El cambio de herramienta se
produce cuando el CNC lee el cdigo M06. Las dos cifras a la derecha del
punto decimal en los cdigos T.2 o T2.2 se utilizan para seleccionar, de la
tabla de herramientas, el corrector de la herramienta.
En el caso de mquinas sin cambiador automtico, las dos cifras del cdigo
T2. o las dos que estn a la izquierda del punto decimal en el cdigo T2.2,
no tienen ningn significado; por tanto, lo ms indicado es utilizar el
cdigo T.2.
Tema
La tabla de herramientas consta de 100 correctores (T01 a T100). En cada
corrector se almacenan los siguientes valores:
R: Radio de la herramienta. Este valor nicamente es necesario
indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse
compensando el radio de la fresa.
L: Longitud de la herramienta (valor de correccin calculado en
el reglaje).
I: Valor de correccin del radio de la fresa .
K: Valor de correccin de la longitud de la herramienta.
Cuando se programa G41 o G42 (compensacin del radio de la
herramienta), el CNC calcula la posicin final de cada trayectoria
programada en el plano, considerando la suma de los valores R+I. Si se
programa G43 (compensacin de longitud de la herramienta), el CNC
aplica como valor de compensacin de longitud, la suma de los valores
L+K. La compensacin de longitud se aplica al eje perpendicular al plano
principal:
G17: Compensacin de longitud en el eje Z
G18: Compensacin de longitud en el eje Y
G19: Compensacin de longitud en el eje X.
La funcin G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o al
ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.
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Funciones auxiliares M

Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M2. En la puesta
a punto del CNC en la mquina, el fabricante asigna a cada funcin
especifica un cdigo (M00/M99) personalizando la forma en la que debe
ejecutarse. La codificacin de las funciones auxiliares, al igual que las
funciones preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO.
En un bloque se puede programar hasta un mximo de 7 funciones
auxiliares. Cuando se programa ms de una, el CNC las ejecuta
correlativamente en el orden en que se hayan programado.
Parada de programa. M00. Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo
M00 interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la tecla
identificativa de marcha ciclo.
Parada condicional del programa. M01. Esta funcin es idntica a
M00, con la excepcin de que el CNC slo la tiene en cuenta si est
activada la entrada parada opcional, que se activa mediante un
pulsador que est en el panel frontal del CNC.
Final de programa. M02. Este cdigo indica final de programa y realiza
una funcin de reset general del CNC (puesta en condiciones iniciales).
Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idntica a M02, con
la excepcin de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.
Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03
Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04
Parada del cabezal. M05
Cdigo de cambio de herramienta. M06. Instruccin que ordena un
cambio manual o automtico de la o de las herramientas, pero no
incluyendo la seleccin de las mismas. En el torno no se programa.
Marcha del refrigerante. M08
Parada del refrigerante. M09.
Tema
Salida analgica S residual para cambio de herramienta y parada
orientada del cabezal. M19. Si slo se programa M19, al ejecutar esta
funcin el CNC aplica una salida analgica S residual definida por
parmetros.
Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido
definido por parmetros mquina, hasta el valor S4.3 en grados. Los
grados estn referidos al punto de referencia del captador rotativo del
cabezal (encoder). El bloque en el que se programa M19 S4.3 no admite
ms informacin.
Operacin con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar
el trabajo de una mquina con pallets. Los cdigos M22, M23, M24 y M25
adquieren en este caso los siguientes significados:
M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X)
M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22.
M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.
M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24.
Seleccin de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43,
M44. Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), es
obligatorio programar la gama M41, M42, M43 o M44.
Seleccin de la velocidad de giro de la herramienta motorizada.
M45. Mediante el formato N4 M45 S+/4 se programa la velocidad de giro
de la herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revoluciones
por minuto de la herramienta se define con S+/4; con S+4 girar en un
sentido y con S4 girar en sentido contrario.
Puede existir en la mquina ms dispositivos que requieran la
personalizacin de una funcin auxiliar para activarlos (contrapunto,
garras del cabezal, etc.); para conocer el cdigo asignado a cada uno de
ellos, consultar el manual de operacin facilitado por el fabricante de la
mquina.
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Tema
Tema
Funciones Preparatorias
G04 G05 G07
G20/G21/G22/G23 G25 G36
G37/G38 G40/G41/G42 G39
G40/G41/G42 G43/G44l G47/G48
G49 G50 G53/G59
G72
Temporizacin. G04
La funcin G04 permite la interrupcin del programa durante un intervalo
de tiempo predeterminado; transcurrido ese tiempo, el programa se
reanuda automticamente. El tiempo de la temporizacin (en segundos)
se programa mediante la letra K. Si ste se indica de forma numrica,
puede tener un valor comprendido entre 00,00 y 99,99 segundos, y si se
indica por medio de un parmetro (KP3), puede tener un valor
comprendido entre 00,00 y 655,35 segundos. La temporizacin se ejecuta
al comienzo del bloque en que est programada. G04 puede programarse
como G4.
Ejemplo: N.... G04 K5 (temporizacin 5 seg.)
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Arista matada. G05
Cuando se trabaja en arista matada G05, el CNC comienza la ejecucin del
bloque siguiente del programa, al comenzar la deceleracin de los ejes
programados en el bloque que se est ejecutando. La diferencia entre el
perfil terico y el real est en funcin del valor del avance: cuanto mayor
sea el avance, mayor ser la diferencia. Como aparece representado en la
figura , las esquinas quedan redondeadas.
La funcin G05 es modal e incompatible con G07. G05 puede programarse
como G5.
Tema
La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0
N.... G91 G1 X15 Y15
F100 (Punto P0)
N.... G05 X20 (Punto
P1)
N.... Y20 (Punto P2)
N.... G07 X20 (Punto
P3)
N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)
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Arista viva. G07
Cuando se trabaja en arista viva G07, el CNC no comienza la ejecucin del
bloque siguiente del programa hasta que no se haya alcanzado la posicin
exacta programada en el bloque que se est ejecutando. El perfil terico y
el real coinciden.
La funcin G07 es modal e incompatible con G05. G07 puede programarse
como G7.
El CNC dispone de un parmetro mquina, en el cual se especifica la
funcin que debe asumir (G05 o G07) en el encendido, despus de
ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET.
Tema
La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0
N.... G91 G1 G07 X15
Y15 F100 (Punto P0)
N.... X20 (Punto P1)
N.... Y20 (Punto P2)
N.... X20 (Punto P3)
N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)
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Subrutinas estndar y paramtricas. G20/G21/G22/G23
Una subrutina es una parte de un programa que, identificada de una
forma especial, puede ser llamada varias veces desde cualquier posicin
de un programa o desde diferentes programas para su ejecucin. Con una
sola llamada puede repetirse la ejecucin de una subrutina hasta 255
veces.
Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un
programa independiente o como parte de un programa. Las subrutinas
pueden ser estndar o paramtricas.
Subrutinas estndar. Mediante un bloque que contenga la funcin G22
se indica el comienzo de una subrutina estndar. La estructura del bloque
de comienzo es de la forma:
N4 G22 N2 (G22 indica el comienzo de la subrutina y N2
identifica a la subrutina por un nmero comprendido entre 0 y
99)
El final de una subrutina estndar se indica con el bloque: N4 G24.
Tema
La llamada de una subrutina estndar se hace mediante el bloque: N4 G20
N2.2
G20 indica la llamada a la subrutina. En la expresin N2.2, los dos
nmeros a la izquierda del punto, identifican el nmero de la subrutina
que se llama (00-99), los dos nmeros a la derecha del punto, indican el
nmero de veces que se desea repetir la subrutina (00-99). Si se indica
por un parmetro, ste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si no se programa el nmero de repeticiones de la subrutina, el CNC la
ejecuta una sola vez.
Subrutinas paramtricas. La estructura del bloque de comienzo es de la
forma:
N4 G23 N2 (G23 indica el comienzo de la subrutina paramtrica
y N2 identifica a la subrutina por un nmero comprendido entre
0 y 99)
El final de una subrutina paramtrica se indica con el bloque: N4 G24.
La llamada de una subrutina paramtrica se hace mediante el bloque:
N4 G21 N2.2 P3=K+/5.5 P3=K+/5.5
G21 indica la llamada a la subrutina paramtrica. En la expresin N2.2, los
dos nmeros a la izquierda del punto identifican el nmero de la subrutina
paramtrica que se llama (00 - 99), los dos nmeros a la derecha del
punto indican el nmero de veces que se desea repetir la subrutina (00-
99). Si se indica por un parmetro, ste puede tener un valor
comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el nmero de repeticiones
de la subrutina, el CNC la ejecuta una sola vez. P3 es el nmero del
parmetro y su valor viene indicado por K+/5.5. El bloque de llamada
puede contener un mximo de 15 parmetros.
Los bloques que indican el comienzo, final y llamada de una subrutina
estndar o paramtrica no pueden contener ms informacin.
De un programa principal, o de una subrutina (estndar o paramtrica), se
puede llamar a una subrutina, de sta a una segunda, de la segunda a una
tercera, etc., hasta un mximo de 15 niveles de imbricacin. Cada uno de
los niveles se puede repetir 255 veces.
Tema
Encadenamiento de subrutinas
Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza representada en la
figura 5.18. El proceso de taladrado, programarlo mediante una subrutina
estndar.
P10101
N10 S1000 M3 (arranque del cabezal a derechas, 1000 rpm.)
N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,
progr. absoluta)
N30 Z2 (aproximacin a 2 mm de la superficie de la pieza)
N40 G22 N10 (identificacin y comienzo de la subrutina
estndar 10)
N50 G1 Z13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)
Tema
N60 G0 Z2 (retirada en rpido a 2 mm por encima de la pieza)
N70 G24 (final de la subrutina estndar)
N80 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)
N90 G20 N10.1 (llamada y ejecucin de la subrutina 10)
N100 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)
N120 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)
N140 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)
N160 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)
N180 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final del
programa)
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Saltos/llamadas incondicionales. G25
La funcin G25 permite saltar de un bloque a otro dentro del mismo
programa. Existen dos formatos de programacin:
a) N4 G25 N4
G25 ordena el salto incondicional al nmero de bloque indicado por N4; el
programa contina a partir de este bloque.
Ejemplo. El siguiente programa se ejecuta de forma ininterrumpida
mientras no se realice un RESET o EMERGENCIA.
Tema
N10 G0 G90 X0 Y0 (desplazamiento rpido al punto X0 Y0)
N20 G4 K30 (temporizacin de 30 seg.)
N30 X200 (desplazamiento rpido al punto X 200 Y 0)
N40 G4 K30 (temporizacin de 30 seg.)
N50 G25 N10 (salto al bloque N10, repeticin del programa)
b) N4 G25 N4.4.2
En este formato, la funcin G25 ordena la ejecucin de una seccin del
programa un nmero determinado de veces. El primer nmero posterior a
la N indica el bloque inicial, el nmero situado entre los dos puntos
decimales indica el bloque final, y el ltimo nmero las repeticiones. Este
ltimo nmero puede tener un valor comprendido entre 0 y 99 o entre 0 y
255 si se programa con un parmetro. Si se escribe solamente N4.4, el
CNC asume N4.4.1. Al terminar la ejecucin de esta seccin, el CNC
vuelve al bloque siguiente en que se program G25 N4.4.2.
Ejemplo. Utilizando la funcin G25, realizar el programa para taladrar la
pieza representada en la figura
P10102
N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero,
progr. absoluta)
N40 G1 Z13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)
N50 G0 Z2 (retirada en rpido a 2 mm por encima de la pieza)
N60 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)
N70 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecucin del bloque 40
al 50 una vez)
Tema
N80 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)
al 50 una vez)
N100 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)
N110 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecucin del bloque
40 al 50 una vez)
N120 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)
40 al 50 una vez)
N140 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)
40 al 50 una vez)
programa)
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Guardar y recuperar un origen de coordenadas.
G31/G32
Para facilitar la programacin, en ocasiones se determinan, en una misma
pieza, varios orgenes de coordenadas. La funcin G31 permite guardar el
origen de coordenadas que est activo en ese momento y mediante G32
recuperar dicho origen.
El bloque en el que se programa G31 o G32 no puede contener ms
informacin; el formato de programacin es:
N4 G31
N4 G32
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las tres cajeras de la pieza
representada en la figura inferior (para comprender el ejercicio en su
totalidad es necesario conocer la utilizacin de la funcin G92).
Tema
P10103 (PROGRAMA PRINCIPAL)
N20 G0 G90 X22.5 Y25 (posicionamiento en el centro de la
primera cajera)
N50 G0 X67.5 Y15 (posicionamiento en el centro de la segunda
cajera)
N70 G0 X67.5 Y45 (posicionamiento en el centro de la tercera
cajera)
programa)
Tema
Secuencia de Movimientos en la
cajera. A punto de inicio y final
P10104 (SUBRUTINA ESTNDAR)
N10 G22 N5 (identificacin y comienzo de la subrutina estndar
5)
N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)
N30 G92 X12.5 Y10 (preseleccin del origen W2)
N40 G1 Z5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)
N50 X12.5 Y0 (punto medio de la cara inferior)
N60 X0 (esquina inferior izquierda)
N70 Y20 (esquina superior izquierda)
N80 X25 (esquina superior derecha)
N90 Y0 (esquina inferior derecha)
N100 X12.5 (punto medio de la cara inferior)
N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)
N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)
N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)
Redondeo controlado de aristas. G36
Tema
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Esta funcin es muy utilizada en operaciones de torneado
y fresado, ya que permite de una manera sencilla de
programar redondear una arista con un radio determinado. G36 se
programa en el bloque de desplazamiento cuyo final se quiere redondear.
El radio de redondeo se indica mediante R 4.3 en mm, o R 3.4 si la
programacin es en pulgadas, siempre con valor positivo. Mediante la
funcin G36 se puede realizar redondeos entre recta-recta, arco-recta o
arco-arco. La funcin G36 no es modal.
Ejemplo. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la
figura utilizando la funcin G36 para realizar los radios de redondeo R1 y
R2.
Tema

P10105
N10 T1.1 (seleccin herramienta, posicin 1 y corrector 1)
N20 M42 (seleccin de gama de velocidad)
N30 G96 S150 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 150 m/min)
N40 G0 X0 Z2 (aprox. a la pieza en desplazamiento rpido)
N50 G1 Z0 F.05 (desplaz. con avance 0.05 mm/v hasta el punto
W)
N60 G36 R1 X20 Z0 F.3 (refren. hacia fuera con redondeo final
R1, punto A)
N70 Z15 (cilindrado 20 x 15)
N80 G2 G36 R2 X40 Z25 R10 (interp. circular R10 con
redondeo final R2, punto B)
N90 G1 Z40 (cilindrado 40 hasta el final del contorno)
N100 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
N110 M30 (final del programa)
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Tema
Entrada y salida tangencial. G37/G38
Las funciones G37 y G38 permiten enlazar dos trayectorias de forma
tangencial. Para realizar una entrada tangencial se programa G37 R4.3, y
para la salida tangencial G38 R4.3, R3.4 si la programacin es en
pulgadas. Las trayectorias a enlazar con G37 pueden ser recta-recta o
recta-curva, y con G38 recta-recta curva-recta. El valor R indica el radio
del arco de la circunferencia con el que se enlazan las dos trayectorias; se
programa seguido de la funcin G37 o G38 y siempre con signo positivo.
Para utilizar G37 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:
a) La distancia entre los puntos iniciales de ambas trayectorias
debe ser mayor o igual que dos veces el radio de entrada
programado.
b) El radio de la fresa debe ser menor o igual que el radio de
entrada programado.
c) El tramo de entrada debe ser lineal (G00 o G01); si se
programa en un bloque que incorpora movimiento circular, el
CNC mostrar el error correspondiente.
Para utilizar G38 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:
a) La distancia entre los puntos finales de ambas trayectorias
debe ser mayor o igual a dos veces el radio de salida
programado.
b) El radio de la fresa debe ser menor o igual al radio de salida
programado.
c) La trayectoria siguiente al bloque en el que se programa G38
debe ser lineal (G00 o G01); en el caso de ser circular, el CNC
mostrar el error correspondiente.
Ejemplo. Modificar la subrutina N5 programada para el mecanizado de las
cajeras (figura de G36), de manera que se realice una entrada tangencial
desde el centro de la cajera y una salida tangencial al mismo punto. Radio
de la herramienta 0, radio de entrada y salida tangencial 2.
P10104 (SUBRUTINA ESTNDAR)
Tema
N10 G22 N5 (identificacin y comienzo de la subrutina estndar
5)
N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)
N30 G92 X12.5 Y10 (preseleccin del origen W2)
N40 G1 Z5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)
N50 G37 R2 X12.5 Y0 (entrada tangencial R2 al punto medio de
la cara inferior)
N60 X0 (esquina inferior izquierda)
N70 Y20 (esquina superior izquierda)
N80 X25 (esquina superior derecha)
N90 Y0 (esquina inferior derecha)
N100 G38 R2 X12.5 (salida tangencial R2 del punto medio de la
cara inferior)
N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)
N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)
N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)
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Achaflanado. G39
La forma ms sencilla de realizar un chafln es utilizando la funcin G39.
Se programa igual que la funcin G36, mediante R4.3 en mm o R3.4 en
pulgadas. Siempre con valor positivo, se indica la distancia desde el punto
de interseccin de las dos aristas que se desean achaflanar, hasta el punto
de comienzo del chafln. La funcin G39 se programa en el bloque cuyo
final se quiere achaflanar. G39 no es modal.
Ejemplo.
La herramienta se encuentra en el punto P0 (X40 Y10). La programacin
es en coordenadas cartesianas absolutas.
Tema
La
herramienta
se encuentra
en el punto
P0
N.... G1 G39
R10 X25 Y30
F100 (Punto
P1)
N.... X0
(Punto P2)
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Compensacin del radio de la herramienta.
G40/G41/G42
Torno
En la programacin de trayectorias no paralelas a los ejes, el radio de
punta de las plaquitas de torneado hace que el perfil real de la pieza no
coincida con el terico (figura); para corregir este defecto, el programador
puede calcular mediante frmulas, la posicin de la punta de la
herramienta en cada punto de inicio y final de una trayectoria, o bien
utilizar las funciones de compensacin G41/G42, que permiten programar
directamente el contorno de la pieza.
Tema
Trayectoria programada

Trayectoria compensada

Compensacin del radio de la herramienta

Tema
A continuacin se muestran los contornos ms habituales que se
presentan en la prctica y las frmulas que se deben aplicar en cada caso
para la compensacin manual del radio de la herramienta.
Perfil convexo:O2 = R + r
Perfil cncavo:O2 = R r
Tema

Ax = r * [1 tg(45 A/2)]
Az = r * [1 tg(A/2)]

Tema
Ax = r * [1 cos(A)]
Ax = r * [1 cos(A)]

Az = r * [1 + sen(A)]
Az = r * [1 sen(A)]
Frmulas para la correccin manual del radio de la herramienta
Ejemplo. Realizar el mecanizado final de la pieza representada en la
Tema
figura utilizando las frmulas anteriores para compensar el radio de la
herramienta. (radio hta. 1.2 mm)

Clculo de los puntos del contorno:
Tema
Punto 1: Ax = 1.2 * [1 tg(45 45/2)]
Ax = 0.7; 10 2Ax = 8.6
Coord. P1 (X8.6 Z0)
Punto 2: Az = 1.2 * [1 tg(45/2)]
Az = 0.7; 5 + Az = 5.7
Coord. P2 (X20 Z5.7)

Punto 3: Az = r; Az = 1.2
Coord. P3 (X20 Z16.2)
Tema
Punto 4: Coord. P4 (X25.6 Z19)
Punto 4: Ax = r; Ax = 1.2
Centro O2: (X25.6 Z16.2)
Radio: R r; 4 1.2 = 2.8

Punto 5: Ax = r; Ax = 1.2
Coord. P5 (X30.6 Z19)
Punto 6: Az = r; Az = 1.2
Coord. P6 (X39 Z23.2)
Centro O2: (X30.6 Z23.2)
Radio: R + r; 3 + 1.2 = 4.2
Punto 7: (X39 Z32)

Tema
P10106
N20 M42 (seleccin de gama de velocidad)
N30 G96 S180 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 180 m/min)
N40 G0 X8.6 Z2 (aproximacin rpida al punto 1)
N50 G1 Z0 F.3 (desplaz. con avance 0.3 mm/v hasta el punto
1)
N60 X20 Z5.7 (punto 2)
N70 Z16.2 (punto 3)
N80 G2 X25.6 Z19 R2.8 (interpolacin circular a derechas R4)
N90 G1 X30.6 (refrentado hacia fuera hasta el punto 5)
N100 G3 X39 Z23.2 R4.2 (interpolacin circular a izquierdas
R3)
N110 G1 Z32 (cilindrado hasta el punto 7)
N120 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
Los controles numricos actuales permiten programar directamente el
contorno de la pieza sin tener en cuenta el radio de la herramienta. Los
requerimientos del CNC para realizar correctamente una compensacin
son:
1. Introducir en la tabla de herramientas el cdigo de forma F y
el radio de punta de la plaquita.
2. Programar las funciones preparatorias G41 o G42 en el
bloque de desplazamiento que contenga el primer punto de la
trayectoria a compensar. La llamada debe realizarse estando
activa la funcin G00 o G01.
Tema
Cuando la herramienta queda a la derecha de la pieza segn el sentido del
mecanizado, se programa G42 y, cuando queda a la izquierda, G41
(figura). Al programar G40, queda anulada la compensacin activa en ese
momento. G40 debe indicarse en un bloque que contenga la funcin G00 o
G01.
Seleccin de la compensacin G41/G42
Si, estando activa la compensacin, se programa un desplazamiento en
G00 posterior a G01, G02 o G03, la herramienta queda tangente a la
perpendicular en el extremo del desplazamiento programado en el bloque
de G01, G02 o G03 (figura 5.26).
Tema
Anulacin temporal de la compensacin con G00
Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40,
M02, M30, EMERGENCIA o RESET.
Fresadora
Dado que en el fresado se programa el centro de la herramienta, ste
debe seguir a lo largo del contorno una trayectoria paralela, distante de la
pieza un valor igual al radio.
Compensacin del radio de la herramienta
En fresado la compensacin del radio se hace efectiva programando las
funciones G41 o G42, dependiendo de la posicin de la fresa segn el
sentido del mecanizado. La funcin G40 anula la compensacin activa en
Tema
ese momento.
Para que el CNC realice la compensacin correctamente, es necesario
introducir en la tabla de herramientas el radio de la fresa. A diferencia del
CNC de torneado, el valor de correccin del desgaste ( I ), nicamente se
hace efectivo si se programa G41 o G42. El inicio y final de la
compensacin debe indicarse estando activa la funcin G00 o G01.
En la construccin de un programa hay que tener en cuenta los siguientes
puntos:
Punto 1. No programar tres o ms bloques sin movimiento en
el plano de compensacin entre bloques que s lo tienen;
quedan excluidos los bloques que contengan las funciones: G20,
G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28 y G29.
El siguiente programa no puede ser ejecutado, ya que contiene tres
bloques sin movimiento en el plano (N60, N70, N80).
N40 G0 G42 X100 Y100
N50 G1 X150 F150
N60 G0 Z200
N70 M67
N80 G0 Z0
N90 G1 Y150
Punto 2. El mecanizado por el interior de una pieza (cajeras,
etc.) nunca puede comenzar ni acabar por una esquina .
Radio de la fresa 5mm
Tema
N10 T.01
|
||
N50 G1 G42 X40 Y0 F100 (Punto A)
N60 Y25
N70 X0
N80 Y0
N90 X40 (Punto B)
N100 G0 G40 X20 Y12.5 Z2

Tema
N10 T.01
|
|
N50 G1 G42 G37 R6 X20 Y0 F100
N60 X40
N70 Y25
N80 X0
N90 Y0
N100 G38 R6 X20 Y0
N110 G0 G40 X20 Y12.5 Z2
Inicio y final de la compensacin para el acabado de cajeras
Punto 3.En el ltimo desplazamiento del contorno, previo a la
anulacin de la compensacin, el centro de la herramienta
queda posicionado en la perpendicular a la ltima trayectoria en
su punto final. Al programar el bloque que contiene la anulacin
de la compensacin (G40), hay que tener en cuenta esta
Tema
posicin final de la herramienta.

Como muestra la figura superior, si se comienza o finaliza el
mecanizado por una esquina, la compensacin del radio no es
correcta y la herramienta sobrepasa los lmites de la cajera.
Las funciones G41 y G42 son modales, y quedan anuladas por G40, G74,
G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06, M30,
EMERGENCIA o RESET.
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Compensacin de la longitud de la herramienta. G43/G44
Tema
En torneado, los valores de longitud de las herramientas se hacen
efectivos al programar T2.2. En cambio, para compensar la longitud de las
herramientas de fresado es necesario programar G43 y para anularla G44.
Al programar G43, el CNC suma o resta los valores L y K (almacenados en
la tabla de herramientas) a cada coordenada programada en el eje
perpendicular al plano de trabajo.
La funcin G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02, M30 o al
realizarse un RESET o EMERGENCIA.
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Tratamiento/anulacin de bloque nico. G47/G48
Cuando un programa se ejecuta en modo bloque a bloque, el CNC
detiene la ejecucin del programa al concluir cada secuencia, siendo
necesario pulsar la tecla marcha ciclo tantas veces como bloques tenga
el programa. La funcin G47 permite la ejecucin en ciclo continuo de los
bloques comprendidos entre G47 y G48.
Aparentemente, puede deducirse que es una ejecucin en modo
automtico de un nmero de bloques correlativos; pero no es
exactamente as, debido a los condicionantes que aparecen al programar
estas funciones:
a) En cualquier modo de operacin, si se interrumpe la
ejecucin estando activada la funcin G47, el CNC detiene el
avance de los ejes y adems el giro del cabezal.
b) Estando activa la funcin G47, el conmutador de avance del
panel (M.F.O.) y las teclas de variacin de la velocidad de giro
del cabezal estn inhabilitados, ejecutndose el programa al
100% de la F y S programadas.
Las funciones G47 y G48 son modales. En el momento del encendido,
despus de ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA, el CNC asume la
funcin G48.
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FEED-RATE programable. G49
Tema
La funcin G49 permite regular por programa el % de la velocidad de
avance F programada y la correspondiente a los desplazamientos en G0.
Estando activa la funcin G49, el conmutador M.F.O. queda inhabilitado. El
formato de programacin es: G49 K(1/120).
El % del avance programado que se quiere establecer se indica seguido de
G49 K y puede tener un valor entero comprendido entre 1 y 120. Para
anular G49 se puede programar G49 K o solamente G49. La funcin G49
es modal; el % programado se mantiene hasta indicar otro o anular la
funcin. Tambin se anula G49 al ejecutarse M02, M30, RESET o
EMERGENCIA. El bloque en el que se programe G49 K no puede contener
ms informacin.
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Carga de correctores de herramienta en la tabla. G50
La funcin G50 puede utilizarse para introducir los correctores de las
herramientas en la tabla o tambin para modificar de forma incremental
los valores de desgaste (I, K).
a) Carga de todos los correctores de una herramienta. Todos los
valores de una herramienta introducidos con G50 sustituyen a
los existentes en ese momento en la tabla. Si los valores I, K no
se incluyen en el formato, en la tabla se ponen a cero.
El formato en sistema mtrico es:
Torno: N4 G50 T2 X+/4.3 Z+/4.3 F1 R4.3 I+/2.3 K+/2.3
Fresadora: N4 G50 T2 R+/4.3 L+/4.3 I+/2.3 K+/2.3
b) Modificacin incremental de los valores I, K.
El formato en sistema mtrico es: N4 G50 T2 I+/2.3 K+/2.3
Segn esta modalidad, los valores I, K se suman o restan a los
previamente almacenados, permitiendo corregir el desgaste de la
herramienta conforme se vaya produciendo. Ambas modalidades evitan
introducir o modificar los valores de la tabla de herramientas a travs del
modo de operacin 8. En los bloques en que se programa G50 no puede
programarse ninguna otra informacin.
Tema
En los CNCs de torneado existe la funcin G51 I+/4.3 K+/4.3, mediante
la cual se puede corregir los valores de desgaste pero sin modificar la
tabla de herramientas, es decir, los valores I, K que se suman o restan
tienen efecto al ejecutarse G51, pero al utilizar de nuevo esa herramienta
I K vuelve a tener los valores anteriores a la ejecucin de G51.
Traslados de origen. G53/G59
Las funciones G53/G59 se utilizan para trasladar el origen mquina (M) de
manera permanente. Esta posibilidad facilita la programacin de
determinadas piezas e incluso el reglaje de herramientas. Cada funcin
G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59 puede contener los valores de un
traslado de origen. Para activar dichos valores se puede proceder de dos
formas:
a) Introducir manualmente en la tabla de traslados de origen,
bajo la direccin deseada (G53 a G59), los valores concretos.
Para hacer efectivo el traslado en el momento deseado, hay que
programar en un bloque dicha direccin.
Tabla de traslados de origen G53/G59: G53 X ____.___ Z150
Programa: N10 G53
b) En un bloque del programa introducir el traslado segn el
siguiente formato:
N4 G5? X+/4.3 (Y+/4.3) Z+/4.3
Si slo se desea trasladar el origen mquina de uno o dos ejes, despus
del cdigo G5? indicar dichos ejes y sus valores concretos, (ejemplo: N10
G53 Z150).
El procedimiento b nicamente carga los valores en la tabla de traslados
G53/G59; para hacerlos efectivos es necesario programar en otro bloque
la direccin concreta de la tabla.
N10 G53 X1199.769 Y322.047 Z128
N20 G53
Tambin mediante programa es posible incrementar los valores existentes
Tema
en la tabla utilizando el siguiente formato:
N4 G5? I+/4.3 (J+/4.3) K+/4.3
Con G5? se indica la direccin que contienen los valores a modificar;
mediante I se indica la cantidad que se suma o resta al valor X
almacenado en la tabla; de igual manera, J modifica el valor de Y y K el
valor de Z.
A travs de un parmetro mquina es posible indicar al CNC un modo
distinto de operar con las funciones G53/G59: consiste en sumar el valor
indicado en la posicin G59 de la tabla a los valores de G54...G58; es
decir, al ejecutarse alguna funcin del tipo G54.... G58, el traslado de
origen aplicado a cada eje ser el valor indicado en la tabla (G54... G58)
ms el valor indicado en la posicin G59. G59 no afecta a G53.
Ejemplo. Suponiendo un torno con sistema modular de herramientas,
realizar el proceso completo para mecanizar la pieza representada en la
figura 5.30.
Tema
El contorno de la pieza es una sucesin de tramos iguales. Una forma
sencilla de programarlo es determinando cuatro orgenes pieza tal y como
aparece en la figura. Como en todo proceso de fabricacin en MHCNC,
para mecanizar esta pieza hay que realizar el reglaje de la herramienta,
clculo de las coordenadas de cada origen y finalmente el programa de
mecanizado.
Reglaje y clculo de orgenes W, W1, W2, W3 .
1. Introducir en la tabla de herramientas (modo de operacin 8)
los valores de correccin de la herramienta (X y Z), el cdigo de
la herramienta (F) y el radio de punta de la plaquita (R).
Tema
Tabla de
herramientas /
G53 - G59
T08 X65 Z42 F3
R0.8 I... K...
2. En el modo manual (5), colocar la herramienta en posicin
de trabajo y con el corrector activado (T8.8).
3. Para calcular la posicin del origen W, realizar un pequeo
refrentado y anotar la coordenada Z visualizada en ese
momento en la pantalla (Z160). El valor 160 corresponde a la
distancia hasta el origen mquina M (en el dibujo aparece
acotado como A).
4. Conocido el primer origen (W), calcular los valores de los
otros tres (cada uno de ellos resulta de restar a 160 su
distancia con respecto al primero).
W1 (B) = 160 15; W1 = 145
W2 (C) = 160 30; W2 = 130
W3 (D) = 160 45; W3 = 115
5. Introducir en tabla de traslados de origen (modo de
operacin 8 G), bajo la direccin deseada, los valores de cada
origen.
Tabla de herramientas/G53-G59
G53 X ____.___ Z160
G54 X ____.___ Z145
Tema
G55 X ____.___ Z130
G56 X ____.___ Z115
Programa de mecanizado.
P10107
N10 G53 (traslado del origen mquina al origen pieza W)
N30 M42 (seleccin gama de velocidad)
N40 G96 S200 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 200 m/min.)
N50 G0 G42 X25 Z5 (aprox. a la pieza en rpido, inicio de la
compensacin)
N60 G1 Z5 F.2 M8 (cilindrado 25 x 5 con avance 0.2 mm/v,
refrigerante)
N70 G2 X25 Z15 R10 (interpolacin circular R10)
N80 G54 (traslado del origen mquina al origen pieza W1)
al 70 una vez)
60 al 70 una vez)
60 al 70 una vez)
N140 G0 G40 X200 Z200 M9 (retirada, anula. de compensacin
y parada refrigerante)
Tema
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Factor de escala. G72
Mediante la funcin G72 se puede ampliar o reducir el contorno de la pieza
programada, permitiendo con un solo programa la realizacin de piezas
semejantes en forma pero de diferentes dimensiones. El formato de
programacin es el siguiente:
N4 G72 K2.4 (mediante K2.4 se indica el valor del factor de
escala; puede estar comprendido entre K0.0001 y K99.9999).
Una vez ejecutada la funcin G72, todas las coordenadas programadas se
multiplican por el valor de K, hasta que se aplique un nuevo factor de
escala o se anule el existente. Para anular el factor de escala es necesario
programar G72 con valor K1; tambin se anula despus de M02, M30 o al
ejecutarse una EMERGENCIA o RESET.
En los CNCs de fresadora esta funcin tiene otro formato ms de
programacin, mediante el cual es posible aplicar el factor de escala a un
solo eje. El formato es de la forma:
N4 G72 X, Y, Z2.4 (valor mnimo 0.0001, valor mximo
15.999).
El eje al que se aplique el factor de escala debe estar en el origen (valor 0)
tanto al programarse el inicio como la anulacin del factor. Estando activo
el factor de escala a un solo eje, no se puede modificar el sistema de
referencia de los ejes mediante G92, G53/G59 o G32. Para anular el factor
de escala a un solo eje es necesario programar G72 y el eje
correspondiente con valor 1. Tambin se anula cuando se define un valor
de factor de escala en otro eje, despus de M02, M30, o al ejecutarse una
EMERGENCIA o RESET.
La compensacin del radio de la herramienta nicamente puede utilizarse
si el eje al cual se aplica el factor de escala es un eje rotativo, ya que, si
se aplica a un eje lineal, la compensacin queda tambin afectada por el
factor de escala.
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Tema
Funciones especficas de torneado
G33 Ciclos fijos Ejemplos
Roscado. G33
Mediante la funcin G33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales
y cnicas. Para poder aplicar esta funcin es necesario que la mquina
disponga de un captador rotativo en el cabezal. La funcin G33 es modal y
permanece activa hasta que se programa un G00, G01, G02, G03, M02,
M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA. Estando activa la funcin G33,
no se puede variar desde el panel la velocidad de avance F ni la velocidad
de giro del cabezal.
El formato para programar una rosca longitudinal es el siguiente:
N4 G33 Z+/4.3 K3.4
Z+/4.3: Cota final de la rosca segn el eje Z. Puede
programarse en modo absoluto (G90) o en incremental (G91).
K3.4: Paso de la rosca segn el eje Z.
El formato para programar una rosca frontal (espiral) es el siguiente:
N4 G33 X+/4.3 I3.4
X+/4.3: Cota final de la rosca segn el eje X. Puede
programarse en modo absoluto (G90), o en incremental (G91).
I3.4: Paso de la rosca segn el eje X.
El formato para programar una rosca cnica es el siguiente:
N4 G33 X+/4.3 Z+/4.3 I3.4 K3.4
X+/4.3: Cota final de la rosca segn el eje X.
Z+/4.3: Cota final de la rosca segn el eje Z.
I3.4: Paso de la rosca segn el eje X.
Tema
K3.4: Paso de la rosca segn el eje Z.
Las cotas X y Z pueden programarse en modo absoluto (G90) o en
incremental (G91). Aunque en el formato se incluyen los dos pasos de
rosca, puede programarse uno slo, ya que el CNC se encarga de calcular
el otro.
Con el fin de permitir la aceleracin de los ejes, es recomendable que el
punto de partida de cualquier tipo de rosca se encuentre a una distancia
aproximada de dos veces el paso.
Consideraciones generales para el mecanizado de roscas. El
mecanizado de una rosca requiere tener en cuenta los siguientes puntos:
a) Mtodo de roscado.
b) Seleccin de la plaquita de roscado.
c) Correccin del ngulo de la hlice.
d) Sistema de penetracin.
e) Nmero de pasadas y su profundidad.
a) Mtodo de roscado en Torno
ROSCADO DE EXTERIORES

Roscas a derecha

Tema
Herramientas/plaquitas a dcha. Herramientas/plaquitas a dcha.

Herramientas/plaquitas a izda.
(ngulo de helice negativo)

Roscas a izquierda

Tema


Herramientas/plaquitas a dcha.
(ngulo de hlice negativo)

ROSCADO DE INTERIORES
Tema

Roscas a derecha

Roscas a izquierda


b) Seleccin de la plaquita de roscado
Hay tres factores a tener en cuenta en la seleccin de la plaquita: el paso
a construir, el material a mecanizar y el nmero de piezas que comprende
la serie. Para roscado de perfiles de 55 y 60 pueden utilizarse plaquitas
Tema
de perfil parcial o total; la diferencia fundamental entre ambas radica en el
paso. Una plaquita de perfil parcial puede ser utilizada para diferentes
pasos, siendo apropiada para fabricaciones unitarias. El radio de punta de
cada plaquita corresponde al paso ms pequeo que puede realizar, esto
hace necesario aumentar la profundidad del filete al mecanizar roscas de
mayor paso. El dimetro exterior de la rosca no se mecaniza y, por tanto,
suelen quedar rebabas.
Las plaquitas de perfil completo permiten obtener perfiles de rosca
normalizados; adems, el filete queda sin rebabas, ya que la propia
plaquita puede mecanizar una sobremedida del dimetro exterior (mximo
0.3 mm. en dimetro). Este tipo de plaquitas disminuye el tiempo de
produccin y los costos de las herramientas; al utilizar el radio de punta
correcto, y no inferior, el nmero de pasadas se reduce y, por tanto,
aumenta la vida de la plaquita. Por este motivo y por las ventajas
mencionadas anteriormente, se utilizan para el mecanizado de piezas en
serie.
Para la eleccin de la calidad de la plaquita hay que consultar el catlogo
del fabricante, en el cual se indican la ms apropiada para cada material y
la velocidad de corte recomendada. La velocidad de corte para el roscado
suele ser un 25% menos que la requerida para el torneado, debido
principalmente a la forma de la plaquita. Las velocidades de corte muy
elevadas dan lugar a temperaturas excesivas, originadas por la dificultad
existente para dispersar el calor. No obstante, si se utilizan plaquitas de
metal duro, la velocidad de corte nunca debe ser inferior a 40 m/min.

c) ngulo de la hlice
Seleccin de la base del portaplaquitas. El ngulo de la hlice de una rosca
depende del dimetro y del avance (paso). Para evitar el desgaste de uno
Tema
de los flancos de la plaquita, sta tiene que estar inclinada con el mismo
ngulo que la hlice de la rosca (figura 5.33). Todas las herramientas de
roscado se asientan sobre una base encargada de producir esta inclinacin
en la plaquita. En las roscas corrientes el ngulo de inclinacin oscila entre
1 y 1.5; de ah que la base suministrada en la mayora de las
herramientas tenga este valor. Sin embargo, hay ocasiones en las que es
necesario cambiar la base debido a la relacin existente entre el dimetro
y el paso, o tambin al mecanizar roscas a derechas con
portaherramientas de izquierdas y roscas a izquierdas con
portaherramientas de derechas.

ngulo de hlice (H). ngulo de inclinacin
Tema

d) Sistema de penetracin
La forma de incrementar las pasadas de una rosca debe seleccionarse en
funcin del material y la mquina. Hay cuatro procedimientos:
a) Incremento radial. Es el procedimiento ms econmico para
materiales de viruta corta. En materiales de viruta larga es
difcil que la viruta se rompa cuando viene desde dos flancos, y
se puede formar una estopa de viruta que aumenta la
temperatura y reduce la duracin de la plaquita.
b) Incremento en flanco. Es el procedimiento ms comn para
materiales de viruta larga. La temperatura de la plaquita no
sufre grandes modificaciones debido a la facilidad con la que se
forma la viruta.
c) Incremento en flanco modificado. Este procedimiento se
aplica tambin en materiales de viruta larga. La nica diferencia
con el anterior radica en la disminucin de 3 a 5 del ngulo de
penetracin. Mediante este procedimiento se obtiene una
superficie mejor que la obtenida por incremento del flanco.
d) Incremento alternativo del flanco. Es el procedimiento ms
econmico para materiales de viruta larga. Lo ms destacado
de este mtodo es la facilidad con la que se forma la viruta,
manteniendo una baja temperatura, y, adems, al efectuarse el
mecanizado de forma alternativa, la plaquita se desgasta por
igual y se consigue una mayor duracin del filo.
La mayora de los controles numricos disponen de ciclos fijos de roscado
que permiten la aplicacin de estos procedimientos. El incremento
alternativo del flanco es relativamente nuevo, por lo que nicamente
aparece en los controles ms modernos.
Incremento radial Incremento en flanco Incremento en flanco modificado
Incremento alternativo.
Tema

Sistemas de penetracin

e) Nmero de pasadas y profundidad
El nmero de pasadas viene determinado en funcin del paso y del
material; por regla general se necesitan 10 o 15 pasadas para realizar un
roscado. La tabla siguiente indica de manera orientativa, el nmero de
pasadas en funcin del paso. Segn el material, se puede realizar la rosca
con menos pasadas.
Paso mm 0.5
0.75
1.0 1.25 1.5
1.75 2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
6
Paso TPI 48
32 24
20 16
14 12
10 8 7 6 4
Tema
Nmero
de
pasadas
4-6 4-8 4-7 5-9
6-
10
7-12
7-
12
8-
14
10-
16
11-
18
11-
18
12-
20

La profundidad de cada pasada no puede darse de manera arbitraria; hay
que procurar arrancar la misma cantidad de material en cada pasada
(seccin de viruta constante) y evitar pasadas inferiores a 0,05 mm. El
proceso manual de clculo de cada pasada puede resultar laborioso, ya
que requiere la aplicacin de una serie de frmulas. Los ciclos fijos de
roscado facilitan en este aspecto la labor del programador, ya que,
mediante los parmetros de introduccin del ciclo, el CNC calcula
automticamente cada incremento.
Programacin de roscas con varias entradas. El proceso a seguir para
el mecanizado de este tipo de roscas es idntico al utilizado en un torno
convencional. Primero, se mecaniza una hlice y despus las restantes,
teniendo en cuenta que, al comenzar el mecanizado de una nueva hlice,
hay que variar el punto de partida una distancia igual al paso de la rosca
(Paso = Paso hlice/nmero de entradas).
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar la rosca de la pieza
representada en la figura. Material: F1140.
Tema
Rosca ISO M20 x 2 (2 entr.)
Paso de hlice = 2; Paso de rosca = 1;
Prof. del filete (f) = 0.613 * P;
f = 0.613 * 1; f = 0.613
del fondo del tornillo (df) = d (1.226 * P);
df = 20 (1.226 * 1); df = 18.774
Mtodo de roscado: La rosca se realiza con una herramienta a derechas y
hacia el plato.
Plaquita: A derechas. Perfil completo (ISO, paso = 1). Calidad: S10T. Vc =
90 m/min.
ngulo de la hlice:

El portaplaquitas incorpora una base de 1.5, vlida para ngulos de hlice
comprendidos entre 1 y 2; por tanto, no es necesaria su sustitucin.
Sistema de penetracin: Radial.
Nmero de pasadas y profundidad: 6 pasadas (segn tabla). Profundidad
de corte constante. Incremento de cada pasada:
Tema
P10108
N10 G53 (traslado del origen mquina; valor Z del reglaje)
N30 G97 S1400 M4 (giro del cabezal a izquierdas, 1400 r.p.m.)
N40 G0 X19.8 Z5 M8 (posicionamiento para la primera pasada,
refrigerante)
N50 G33 Z16.5 K2 (roscado)
N60 G0 X22 (retirada en X)
N70 Z5 (vuelta al punto de partida Z)
N80 X19.6 (posicionamiento para la segunda pasada)
N90 G25 N50.70.1 (repeticin de la secuencia de roscado,
retirada y retorno)
N100 X19.4 (posicionamiento para la tercera pasada)
N110 G25 N50.70.1 (repeticin ...)
N120 X19.2 (posicionamiento para la cuarta pasada)
N130 G25 N50.70.1 (repeticin ...)
N140 X19 (posicionamiento para la quinta pasada)
N150 G25 N50.70.1 (repeticin ...)
N160 X18.774 (posicionamiento para la sexta y ltima pasada
de la hlice)
N170 G25 N50.70.1 (repeticin ...)
N180 Z4 (punto de partida para el roscado de la segunda
hlice)
Tema
N190 X19.8 (posicionamiento para la primera pasada)
N200 G33 Z16.5 K2 (roscado)
N210 G0 X22 (retirada en X)
N220 Z4 (vuelta al punto de partida Z)
N230 X19.6 (posicionamiento para la segunda pasada)
N240 G25 N200.220.1 (repeticin de la secuencia de roscado,
retirada y retorno)
N250 X19.4 (posicionamiento para la tercera pasada)
N260 G25 N200.220.1 (repeticin ...)
N270 X19.2 (posicionamiento para la cuarta pasada)
N280 G25 N200.220.1 (repeticin ...)
N290 X19 (posicionamiento para la quinta pasada)
N300 G25 N200.220.1 (repeticin ...)
N310 X18.774 (posicionamiento para la sexta y ltima pasada
de la hlice)
N320 G25 N200.220.1 (repeticin ...)
N330 X200 Z200 M9 (retirada y parada de refrigerante)
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Ciclos fijos de torneado
La misin de un ciclo fijo es facilitar la programacin de operaciones
tpicas de torneado (desbastes, taladrados profundos, roscados,
ranurados, etc.). Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del
programa el cdigo que identifica la operacin que se desea realizar;
previamente, o en el mismo bloque, se cargan los valores de cada
parmetro. Estos valores pueden corresponder al valor de otro parmetro
Tema
o de una constante; en este ltimo caso es necesaria la letra K despus
del smbolo = .
Mediante los parmetros de cada ciclo, el CNC solicita todos los datos
necesarios para ejecutar la operacin: forma de la pieza, profundidad de
pasada, etc.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del
cabezal, etc.), deben programarse antes de la llamada a un ciclo.
Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66)
Este ciclo es muy til para el desbaste y acabado de piezas preformadas.
Formato: N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K
P13=K P14=K
P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P4: Sobrante de material. Debe ser mayor o igual que cero y
mayor o igual que la demasa para el acabado. Segn el valor
del parmetro P12, se interpretar como sobrante en X o en Z.
P5: Paso mximo. Segn el valor de P12, se interpretar como
pasada en X o en Z.
P7: Demasa para el acabado en el eje X (en radios).
P8: Demasa para el acabado en el eje Z.
P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero,
no hay pasada de acabado.
P12: ngulo de la herramienta. Si es menor o igual que 45, P4
se toma como sobrante en X y P5 como pasada mxima en X;
la profundidad en Z depender de la tangente del ngulo P12.
Si es mayor que 45, P4 se toma como sobrante en Z y P5
como pasada mxima en Z; la profundidad en X depender de
la tangente del ngulo P12.
Tema
P13: Nmero del primer bloque de definicin del perfil.
P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.

Tema
Los valores L que aparecen en la figura no pertenecen al ciclo fijo; junto
con el detalle B, demuestran la influencia del parmetro P12.
Al programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
G En la definicin del perfil no hay que programar el punto inicial A,
que ya est definido por los parmetros P0 y P1.
G Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.
G El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas
y salidas tangenciales y chaflanes.
G La programacin puede hacerse en absoluto o en incremental.
G Dentro de la definicin del perfil no puede ir ninguna funcin T.
G Los movimientos de aproximacin y alejamiento se hacen en rpido y
los dems a la velocidad programada.
G El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta
inicialmente.
G Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta
(G41/G42).
G La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo debe ser
diferente a P0. La coordenada Z del punto desde el que se llama al
ciclo fijo debe ser diferente a P1.
Ciclo fijo de desbastado en el eje X. (G68)
Tema

P0: Cota absoluta X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Profundidad de cada pasada (en radios).
P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero,
no hay pasada de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con
una pasada de seguimiento del perfil, manteniendo las
demasas indicadas en P7 y P8.
P14: Numero del ltimo bloque de definicin del perfil.
Tema
G La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el
eje X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor
igual a P7 ms un nmero entero de veces P5.
G La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn
el eje Z, tiene que ser mayor que P8.
G El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos.
Todos los bloques de definicin del perfil se programarn en
coordenadas cartesianas, debiendo programarse siempre las cotas de
los dos ejes y adems en absoluto. Si el perfil incluye algn tramo
curvo, ste deber programarse con las coordenadas I, K del centro.
Si en la definicin del perfil se programan funciones F, S, T o M,
sern ignoradas salvo en la pasada de acabado.
inicialmente (0).
G Se puede trabajar con compensacin de radio de la herramienta
(G41/G42), siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada al
ciclo haya sido en G00.
Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. (G69)
Tema

P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P5: Paso mximo.
P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero,
no hay pasada de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con
una pasada de seguimiento del perfil manteniendo las demasas
indicadas en P7 y P8.
P14: Numero del ltimo bloque de definicin del perfil.
Tema
G La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje
Z, tiene que ser igual o mayor que P8. Cuando se trabaja con
G La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn
el eje X, tiene que ser mayor que P7.
G El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos.
Todos los bloques de definicin del perfil se programarn en
coordenadas cartesianas, debiendo programarse siempre las cotas de
los dos ejes, y adems en absoluto. Si el perfil incluye algn tramo
curvo, ste deber programarse con las coordenadas I, K del centro.
Si en la definicin del perfil se programan funciones F, S, T o M,
sern ignoradas salvo en la pasada de acabado.
inicialmente (0).
Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. (G81)
Tema

P0: Cota X del punto A.
P1: Cota Z del punto A.
P2: Cota X del punto B.
P3: Cota Z del punto B.
Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:
Tema
X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con
G La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje
Z, tiene que ser mayor que P8.
G Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba
posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de
acabado, finaliza en el punto F.
Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. (G82)

Tema
P5: Paso mximo.
X, tiene que ser mayor que P7.
Ciclo fijo de taladrado. (G83)
Tema

P0: Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero
o canal circular (si no es cero).
P1: Cota Z absoluta del punto donde se desea hacer el agujero.
P4: Profundidad total del agujero. Tendr valor positivo si se
mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa.
P5: Pasada mxima. En funcin de la profundidad total del
agujero y del valor de pasada mxima, el CNC calcula el
nmero de pasadas iguales a realizar.
P6: Distancia de seguridad. Indica a qu distancia del comienzo
del agujero se posiciona la herramienta en el movimiento de
acercamiento.
Tema
P15: Temporizacin. Indica el valor en segundos de la
temporizacin en el fondo del agujero.
P16: Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que
tiene lugar despus de cada pasada. Si es cero, dicho
movimiento se efecta hasta el punto de posicionamiento A.
P17: Indica hasta qu distancia de la profundidad alcanzada en
la anterior pasada debe efectuarse el movimiento rpido de
acercamiento para efectuar una nueva profundizacin.
Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:
G Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40 y G90.
G El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A y termina
tambin en A.
Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. (G84)
Tema

Formato: N4 G84 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K
P19=K
Tema
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X.
Aunque los valores del eje X se programen en dimetros, los
valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje
Z.
X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con
Z, tiene que ser mayor que P8.

Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. (G85)
Tema

P19=K
P5: Paso mximo.
Tema
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X.
Aunque los valores del eje X se programen en dimetros, los
valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje
Z.
X, tiene que ser mayor que P7.
Ciclo fijo de roscado longitudinal. (G86)

Tema
P11=K P12=K
P0: Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P1: Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P2: Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).
P3: Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).
P4: Profundidad del filete (en radios). Tendr valor positivo en
las roscas exteriores y negativo en las interiores.
P5: Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la
primera pasada de roscado. Adems, el signo dado a este
parmetro determina el procedimiento de mecanizado:
G Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo
el caudal de viruta constante en cada pasada. El valor de
P5 a programar resulta de la siguiente frmula:
G Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo
constante el valor de la pasada hasta alcanzar la
profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar
resulta de la siguiente frmula:
P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qu distancia
de la superficie de la rosca se produce la vuelta en rpido al
punto A. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza en
G05 (arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista
viva).
P7: Valor de la pasada de acabado (en radios).
G Si es cero, se repite la pasada anterior.
G Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza
manteniendo el ngulo P12/2 con el eje X.
G Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza
con entrada radial.
P10: Paso de la rosca en Z.
Tema
P11: Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la
rosca comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB es una
rosca cnica cuyo paso en Z sigue siendo P10. Si es cero, el
tramo CB se realiza en G00.
P12: ngulo de punta de la herramienta. El valor dado a este
parmetro determina el sistema de penetracin a utilizar:
G Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial.
G Si es igual al ngulo de la rosca (60, 55, etc.), se realiza
por incremento en flanco.
G Si es igual al ngulo de la rosca menos 3, 4, 5, etc., se
realiza por incremento en flanco modificado.
G Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
tambin en A.
G Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene
fijo al 100%.
Ciclo fijo de roscado frontal. (G87)

P11=K P12=K
Tema
P0: Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P1: Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P2: Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).
P3: Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).
P4: Profundidad de la rosca. Tendr valor positivo si se
mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa.
P5: Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada
de roscado. Adems, el signo dado a este parmetro determina
el procedimiento de mecanizado:
G Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo
el caudal de viruta constante en cada pasada. El valor de
P5 a programar resulta de la siguiente frmula:
G Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo
constante el valor de la pasada hasta alcanzar la
profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar
resulta de la siguiente frmula:
P6: Distancia de seguridad. Indica a qu distancia de la
superficie de la rosca se produce la vuelta en rpido al punto
A. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza en G05
(arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista
viva).
P8: Valor de la pasada de acabado.
G Si es cero, se repite la pasada anterior.
G Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza
manteniendo el ngulo P12/2 con el eje X.
G Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza
con entrada radial.
P10: Paso de la rosca en X (en radios).
P11: Salida de la rosca (en radios). Define a qu distancia del
final de la rosca comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB
es una rosca cnica cuyo paso en X sigue siendo P10. Si es
Tema
cero, el tramo CB se realiza en G00.
P12: ngulo de punta de la herramienta. El valor dado a este
parmetro determina el sistema de penetracin a utilizar:
G Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial.
G Si es igual al ngulo de la rosca (60, 55, etc.), se realiza
por incremento en flanco.
G Si es igual al ngulo de la rosca menos 3, 4, 5, etc., se
realiza por incremento en flanco modificado.
G Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
tambin en A.
G Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene
fijo al 100%.
Ciclo fijo de ranurado en el eje X. (G88)
Tema

Formato: N4 G88 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K
P5: Anchura de la plaquita.
P6: Distancia de seguridad (en radios).
P15: Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor
o igual a 0 y menor de 655.36s.
Tema
G Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90.
G El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de
la ranura se efecta a la velocidad programada; los dems
movimientos se efectan en rpido.
inicialmente.
Ciclo fijo de ranurado en el eje Z. (G89)

Formato: N4 G89 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K
Tema
P5: Anchura de la plaquita.
P6: Distancia de seguridad.
P15: Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor
o igual a 0 y menor de 655.36s.
G Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90.
G El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de
la ranura se efecta a la velocidad programada; los dems
movimientos se efectan en rpido.
inicialmente.
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principio>>>>
EJERCICIOS
Ejercicio 1
Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la figura
5.36. El material a mecanizar es F1140 y sus dimensiones en bruto 40 x
46 mm.
Tema

El reglaje de las herramientas se ha realizado siguiendo el procedimiento
automtico; la tabla de herramientas queda configurada de la siguiente
manera:
T01
X51.752 Z153.244 F3

T06 X46.859 Z152.788 F3

R1.2
I...
K...

R0.4 I... K...
Para facilitar la programacin, cada fase debe tener el origen pieza (segn
el eje Z) en la cara a partir de la cual se acota la pieza. El origen pieza de
la fase 1 se determina con el reglaje de las herramientas, y para el de la
fase 2 se aplica un traslado de origen con un valor igual a la demasa de
material en Z (figura 5.37). Por tanto, la tabla de traslados de origen
queda configurada de la siguiente manera:
G53
X ____.___ Z0
G54
X ____.___ Z0.5
Tema

Los valores de un traslado de origen no se anulan con la funcin M30; es
necesario programar otro traslado con valor 0.
Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar.
1. FASE
1. Operacin
Tema
Datos herramienta
Portaherramientas:
PCLNL 2525M12
Plaquita: CNMG
120412 - [XX -
XX]
Posicin en
torreta: 1

2. FASE
1. Operacin 2. Operacin
Datos herramienta
Portaherramientas: PCLNL
2525M12
Plaquita: CNMG 120412 - [XX -
XX]
Posicin en torreta: 1
Datos herramienta
Portaherramientas: SCLCL
2525M12
Plaquita: CCMT 120404 - [XX -
XX]
Tema
P10109
N10 G53 (1. FASE)
N20 T1.1
N30 M42
N40 G96 S150 M3
N50 G0 X44 Z0
N60 G1 X2.4 4 F.15 M8
N70 G0 G42 X35 Z1
N80 G1 X39 Z1
N90 Z18 F.25
N100 G0 G40 X200 Z200
M9
N110 M00
N120 G54 (2. FASE - 1.
OPERACIN)
N130 T1.1
N140 M42
N150 G96 S150 M3
N160 G0 X44 Z0 FIGURA
5.38
N170 G1 X2.4 4 F.15 M8
N180 G0 X43 Z5 F.3
N190 G68 P0=K15 P1=K0
Tema
P5=K3 P7=K.5 P8=K.2
P9=K0 P13=K500
P14=K510
N200 G0 X200 Z200 M9
N210 T6.6 (2.
OPERACIN)
N220 M42
N230 G96 S200 M3
N240 G0 X20 Z5
N250 G1 G42 X15 Z0
F.14 5 M8
N260 X25 Z30
N270 X37
N280 X39 Z31
N290 G0 G40 X200 Z200
M9
N300 M30
N500 G1 X25 Z30
N510 X39 Z30
2. Realizar el mecanizado completo del tornillo y la tuerca que representa
la figura 5.39. El material a mecanizar es F1140. Las dimensiones en bruto
del tornillo son 40 x 71 mm; el casquillo inicial para la tuerca se extrae
de barra 40 mm.
Tema

En el mecanizado de ambas piezas intervienen herramientas comunes; en
este caso, el reglaje mediante herramienta de referencia o base es el
procedimiento ms idneo. Como herramienta de referencia se toma la
Tema
que ocupa la posicin 1 (PCLNL - 2525M12). La tabla de herramientas y
traslados de origen queda configurada de la siguiente manera:
Tabla de herramientas
T01
X51.752 Z0 F3

T02 X10.815 Z73.282 F5

R1.2
I...
K...

R0.4 I... K...

T03
X46.859 Z1.492 F3

T04 X13.57 Z84.907 F...

R0.4
I...
K...

R... I... K...
4 Para compensar el radio de la plaquita, la punta terica (P) debe
sobrepasar el eje de revolucin una distancia igual al radio (figura 5.38).
Como indica el cdigo de la plaquita, el radio es 1.2 mm. La programacin
es en y en modo absoluto (X2.4).
5 Considerando la clase de rugosidad a obtener (N7) cuyo valor Ra= 1.6m
m , y el radio de la plaquita (0.4 mm); el avance resultante de la frmula
es 0,14 mm/v.
T05
X17.553 Z43.397 F...

T06 X0 Z98.248 F...

R...
I...
K...

R... I... K...

T07
X17.546 Z43.382 F...

R...
I...
K...

Traslados de origen
Tema
G53 X ____.___ Z194.322 (Origen pieza 1. fase tornillo)
G54 X ____.___ Z193.822 (Origen pieza 2. fase tornillo)
G55 X ____.___ Z180.368 (Origen pieza 1. fase tuerca)
G56 X ____.___ Z151.279 (Origen pieza 2. fase tuerca)
Rosca ISO M30 x 1.75
Tornillo: Prof. del filete (f) = 0.613 * P; f = 0.613 * 1.75; f =
1.073
Tuerca: Prof. del filete (F) = 0.577 * P; F = 0.577 * 1.75; F =
1.01
del agujero de la tuerca (D) = d (1.082 * P); D = 30
1.893; D = 28.106
ngulo de la hlice:
Las roscas se mecanizan mediante el ciclo fijo de roscado longitudinal
G86, utilizando el sistema de penetracin en flanco, manteniendo el caudal
de viruta constante y en 10 pasadas (segn tabla). El valor del parmetro
P5 ser:
Tornillo:
Tuerca:
Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar
1. FASE
1. Operacin
Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: PCLNL 2525M12
Plaquita: CNMG 120412 - [XX - XX]

2. FASE
1. Operacin
Tema
Datos herramienta
2. Operacin
Datos herramienta
Portaherramientas: SCLCL 2525M12
Plaquita: CCMT 120404 - [XX - XX]
3. Operacin
Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: Ranurado
Plaquita: Ranurado A = 3 mm
4. Operacin
Datos herramienta
Portaherramientas: Roscado a derechas
Plaquita: Perfil completo (ISO, paso = 1.75)

P10110 (TORNILLO)
N10 G53 N240 G0 X27 Z5
N20 T1.1 (1. FASE) N250 G1 G42 Z0 F.25 M8
N30 M42 N260 X30 Z1.5
N40 G96 S150 M3 N270 Z30
N50 G0 X44 Z0 N280 X39 Z50
N60 G1 X2.4 F.15 M8 N290 G0 G40 X200 Z200 M9
Tema
N70 G0 G42 X35 Z1 N300 T5.5 (3. OPERACIN)
N80 G1 X39 Z1 N310 M42
N90 Z23 F.25 N320 G96 S140 M3
N100 G0 G40 X200 Z200 M9 N330 G0 X32 Z30
N110 M0 N340 G1 X27.5 F.05 M8
N120 G54 (2. FASE - 1. OPERACIN) N350 G4 K2
N130 T1.1 N360 G1 X32 M9
N140 M42 N370 G0 X200 Z200 M5
N150 G96 S150 M3 N380 T7.7 (4. OPERACIN)
N160 G0 X44 Z0 N390 G97 S1200 M4
N170 G1 X2.4 F.15 M8 N400 G0 X32 Z3.5 M8
N180 G0 X43 Z5 F.3 N410 G86 P0=K30 P1=K3.5 P2=K30
P3=K29
N190 G68 P0=K30 P1=K0 P5=K3 P7=K.5 P4=K1.073 P5=K.339
P6=K1 P7=K.1
P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K510 P10=K1.75 P11=K0
P12=K60
N200 G0 X200 Z200 M9 N420 G0 X200 Z200 M9
N210 T3.3 (2. OPERACIN) N430 M30
N220 M42 N500 G1 X30 Z30
N230 G96 S200 M3 N510 X39 Z50
Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar
Tema
1. FASE

1. Operacin
Datos herramienta

2. Operacin
Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: Broca de plaquitas intercambiables
Plaquita: WCMX 050308 - [XX - XX]
3. Operacin
Datos herramienta
Portaherramientas: Ranurado
Plaquita: Ranurado A=3 mm
2. FASE
1. Operacin
Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: PCLNL - 2525M12
2. Operacin
Datos herramienta
Portaherramientas: S16R - SVUBL 11
Plaquita: VBMT 110204 - [XX - XX]
3. Operacin
Tema
Datos herramienta
Portaherramientas: Roscado a derechas
Plaquita: Perfil completo (ISO, paso = 1.75)
P10111 (TUERCA)
N10 G55 (1. FASE - 1.
OPERACIN)
N20 T1.1
N30 M42
N40 G96 S150 M3
N50 G0 X44 Z0
N60 G1 X2.4 F.15 M8
N70 G0 G42 X35 Z1
N80 G1 X39 Z1
N90 Z30.5 F.25
N100 G0 G40 X200 Z200 M9 M5
N110 T6.6 (2. OPERACIN)
N120 G97 S1100 M4
N130 G0 Z5
N140 X0
N150 G1 Z30.5 F.08 M8
P10112
N10 G56 (2. FASE - 1.
OPERACIN)
N20 T1.1
N30 M42
N40 G96 S150 M3
N50 G0 X44 Z0
N60 G1 X24 F.25 M8
N70 G0 G42 X35 Z1
N80 G1 X39 Z1
N90 G0 G40 X200 Z200 M9
N110 M42
N120 G96 S200 M3
N130 G0 X33 Z5
N140 G1 G41 X31.2 Z0 F.3 M8
N150 X28.2 6 Z1.5
Tema
N160 G0 Z5 M9
N170 X200
N180 Z200 M5
N200 M42
N210 G96 S140 M3
N220 G0 X42 Z30.5
N230 G1 X26 F.05 M8
N240 X42 M9
N250 G0 X200 Z200
N260 M30
N160 Z25.5
N170 X31.2 Z27
N180 G0 G40 X26 M9
N190 Z5
N200 G0 X200 Z200 M5
N220 G97 S1200 M4
N230 G0 X26 Z3.5 M8
N240 G86 P0=K28.2 P1=K3.5
P2=K28.2 P3=K29 P4=K1.01
P5=K.319 P6=K1 P7=K.1
P10=K1.75 P11=K0 P12=K60
N250 G0 X200 Z200 M9
N260 M30
volver al
principio>>>>
Tema
Funciones especficas de fresado
Interpolacin lineal
Roscas por
interpolacin
G10/G11/G12/G13
G17/G18/G19 G73 Ciclos Fijos
Interpolacin helicoidal
La interpolacin helicoidal consiste en un movimiento circular en el plano
principal sincronizado con un movimiento lineal del otro eje. Es de gran
utilidad en mandrinados de agujeros grandes o incluso para el fresado de
roscas.
Plano XY N4 G02 (G03) X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3 J+/4.3
Z+/4.3 K4.3 F5.4
Plano XZ N4 G02 (G03) X+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K+/4.3
Y+/4.3 J4.3 F5.4
Plano YZ N4 G02 (G03) Y+/4.3 Z+/4.3 J+/4.3 K+/4.3
X+/4.3 I4.3 F5.4
6 El dimetro del agujero de la tuerca es 0.1 mm mayor, para dejar juego
entre los dos perfiles de la rosca. Es una medida simblica; ya que en este
ejercicio no se indica el ajuste entre tornillo y tuerca.
Tema
XY: Cotas del punto final del movimiento circular.
IJ: Coordenadas del centro respecto al punto inicial del arco.
Z: Cota final del eje Z.
K: Paso de la hlice segn el eje Z.
F: Avance a lo largo del crculo.
Plano XY N4 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 J+/4.3 Z+/4.3 K4.3
F5.4
Plano XZ N4 G02 (G03) A+/3.3 I+/4.3 K+/4.3 Y+/4.3 J4.3
F5.4
Plano YZ N4 G02 (G03) A+/3.3 J+/4.3 K+/4.3 X+/4.3 I4.3
F5.4
La interpolacin circular del plano principal puede programarse tambin
mediante la programacin del radio o utilizando las funciones G08 o G09.
En el plano XY el formato es de la forma:
Tema
N4 G02 (G03) X+/4.3 Y+/4.3 R+/4.3 Z+/4.3 K4.3
N4 G08 X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3 K+/4.3
N4 G09 X+/4.3 Y+/4.3 I+/4.3 J+/4.3 Z+/4.3 K4.3
El movimiento circular de la interpolacin helicoidal finaliza cuando se
alcanza el punto programado en el eje perpendicular al plano principal (Z
en el plano XY); desde este punto los ejes del plano principal se
desplazan, con trayectoria no controlada, hasta el punto final programado
(X,Y).
Al ejecutar una interpolacin helicoidal, el centro del arco pasa a ser el
nuevo origen polar.
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Fresado de roscas por interpolacin helicoidal
El fresado de roscas en mquinas de control numrico es un procedimiento
muy utilizado, ya que presenta importantes ventajas:
G Gran productividad, al utilizar plaquitas que permiten velocidades de
corte elevadas.
G Se pueden obtener roscas de grandes profundidades.
G Evita los problemas de evacuacin, ya que las virutas que se forman
son pequeas.
G Se pueden obtener roscas exteriores o interiores, a derecha o
izquierda y de cualquier dimetro.
Existen en el mercado varias herramientas para fresar roscas (uno o
varios filos, etc.); la eleccin de una herramienta debe hacerse teniendo
en cuenta el material, la profundidad del filete, longitud de la rosca,
potencia de la mquina, etc.
Mtodos de fresado de roscas
Tema

Tema
A: Rosca a derecha. Avance en sentido de las agujas del reloj
(G02). Fresado en concordancia.
B: Rosca a izquierda. Avance en sentido antihorario (G03).
Fresado en contraposicin.
C: Rosca a derecha. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado
en contraposicin.
D: Rosca a izquierda. Avance en sentido de las agujas del reloj
(G02). Fresado en concordancia.
E: Rosca a derecha. Avance en sentido de las agujas del reloj
(G02). Fresado en contraposicin.
F: Rosca a izquierda. Avance en sentido antihorario (G03).
Fresado en concordancia.
G: Rosca a derecha. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado
en concordancia.
H: Rosca a izquierda. Avance en sentido de las agujas del reloj
(G02). Fresado en contraposicin.

Tema

Ejemplo. Programar la interpolacin helicoidal para obtener el agujero
roscado M30 x 2 de longitud 35 mm, que aparece en la figura 5.41.
Rosca SI M30 x 2
Prof. del filete (F) = 0.6945 * P; F = 0.6945 * 2; F = 1.389
del fondo de la tuerca (DF) = d + (0.09 * P); DF = 30 +
(0.09 * 2); DF = 30.18
El fresado de la rosca se hace segn el mtodo E, de una sola pasada y sin
compensacin del radio de la fresa. El punto P0, situado a 2 mm de la
superficie de la pieza, es el punto de comienzo de la interpolacin. Antes
del inicio de la interpolacin, la herramienta debe estar situada en dicho
punto; sus coordenadas son:
X = (DF fresa)/2; X = (30.18 22.2)/2; X = 4
(compensacin del radio de la fresa)
Y = 0
P10113
N10 S1000 T.01 M3
N20 G0 X4 Y0
N30 Z2 M8
N40 G02 X4 Y0 I4 J0
Z35 K2 F100
N50 G1 X0 Y0 F200 M9
N60 G0 Z200 M30
FIGURA 5.41
Tema
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Imagen espejo. G10/G11/G12/G13
Las funciones G11/G12/G13 producen simetras respecto a los ejes de
coordenadas determinados desde el origen pieza (W).
Si se programa G11, el CNC ejecuta los desplazamientos programados en
la direccin X con el signo cambiado (imagen espejo en el eje X); de igual
modo ocurre con los desplazamientos Y o Z al programar G12 o G13,
respectivamente (figura 5.42). Al programar la funcin G10, se anula
cualquier imagen espejo que est activa en ese momento. Las funciones
G11, G12 y G13 se pueden programar en el mismo bloque.
Tema
Imagen espejo

Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza de la figura 5.43,
utilizando las funciones imagen espejo. El origen pieza W segn el eje Z,
est situado en la cara superior de la pieza. Profundidad de los agujeros
10 mm.
Tema
P10114
N10 S1600 T.01 M3
N20 G0 X6 Y4 (seccin A)
N30 Z2 M8
N40 G1 Z10 F90
N50 G0 Z2
N60 X10 Y12
N70 G25 N40.50.1
N80 X18 Y7
N90 G25 N40.50.1
N100 G12
N110 G25 N20.90.1 (seccin B)
Tema
N120 G11 (G12 est activo)
N130 G25 N20.90.1 (seccin C)
N140 G10 G11
N150 G25 N20.90.1 (seccin D)
N160 G10 M9
N170 G0 Z200 M0
N180 |
N190 |
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Seleccin de planos. G17/G18/G19
El plano principal de trabajo debe seleccionarse cuando se pretende
realizar el mecanizado utilizando las funciones de interpolacin circular,
redondeo controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado,
ciclos fijos de mecanizado, giro del sistema de coordenadas, y cuando se
utiliza la compensacin de radio o longitud de herramienta.
Mediante G17 se indica el plano XY, con G18 el plano XZ y con G19 el
plano YZ.
Tema
Planos de trabajo

Al programar la compensacin del radio de la herramienta, sta se aplica a
los dos ejes del plano seleccionado y la compensacin de longitud al eje
perpendicular a dicho plano.
Ejemplo. Realizar el proceso completo para mecanizar la pieza
representada en las vistas de la figura 5.45. Dimensiones en bruto: 60 x
12 x 75 (X,Y,Z).
Tema

G Determinacin del origen pieza W en el plano XY utilizando un
palpador (figura 5.46). ( de la bola 5 mm).
1. Rozar con el
palpador en la cara
C.
2. Teclear Y8.5,
pulsar ENTER.
3. Rozar con el
palpador en la cara
D.
4. Teclear X32.5,
pulsar ENTER.
Tema

G Determinacin del origen pieza W en el eje Z. Clculo de la diferencia
de longitud de las herramientas (figura 5.47).
1. Colocar la herramienta 2.
2. Situar la base de la semiesfera en el plano superior de la
pieza.
3. Teclear Z24, pulsar ENTER.
4. Colocar la herramienta 1.
5. Rozar en la cara superior de la pieza.
6. Anotar la coordenada Z que aparece en la pantalla
(Z11.363).
7. La diferencia de longitud ser: Dlg = 11.363 24 = 12.637
8. Cargar los valores de las herramientas en la tabla.
T01 R8 L12.637 T02 R ... L ...
I ... K ... I ... K ...
Tema

G Programa de mecanizado.
Tema

P10115
N10 G90 G17 S500 T.01 M3 N150 G1 Y13 F100 M8
N20 G0 X0 Y30 N160 G93 I20 J0 (preseleccin origen polar B)
N30 G43 Z10 N170 G91 G3 A1
N40 G1 G42 G37 R12 Y4 F100 M8 N180 G18 (seleccin del
plano XZ)
N50 X20 N190 G3 A180
N60 G3 Y4 R4 N200 G17 (seleccin del plano XY)
N70 G1 X20 N210 G93 I20 J0 (preseleccin origen polar A)
N80 G3 Y4 R4 N220 G2 A1
N90 G1 G38 R12 X0 N230 G18 (seleccin del plano XZ)
N100 G0 G40 X0 Y30 M9 N240 G2 A180
N110 G44 Z200 M0 N250 G17 (seleccin del plano XY)
N120 G90 G17 S400 T.02 M3 N260 G25 N160.250.89
(radio fresa 9 mm, compensacin manual) N270 G90 G0 Y40
M9
N130 G0 X20 Y30 N280 G44 Z200
N140 G43 Z0 N290 M30
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Giro del sistema de coordenadas. G73
La funcin G73 permite girar el sistema de coordenadas, tomando como
centro de giro el origen pieza (W) del plano principal (figura 5.48). El
formato de programacin es el siguiente:
Tema
N4 G73 A+/3.3 (mediante A se indica el ngulo de giro en
grados, valor mximo 360)
Giro en el plano XY

La funcin G73 es incremental; es decir, cada vez que se ejecute un
bloque con G73, el sistema de coordenadas girar desde la posicin en
que se encuentre el valor del ngulo programado. Si el valor del ngulo se
programa con signo positivo, el sistema de coordenadas gira en sentido
antihorario, y si se programa con signo negativo, en sentido horario. La
funcin G73 debe programarse sola en un bloque. Estando activa la
funcin G73, no se pueden programar bloques que contengan la definicin
de un punto mediante el ngulo y una coordenada cartesiana en
coordenadas absolutas. Programando en un bloque la funcin G73, sin el
valor del ngulo, se anula el giro activo en ese momento, tambin
mediante G17, G18, G19, M02, M30 o al ejecutarse un RESET o
EMERGENCIA.
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las ranuras de la pieza
representada en la figura 5.49. Profundidad de las ranuras 8 mm, radio de
la fresa 4 mm. El origen pieza segn el eje Z est situado en la cara
superior de la pieza.
Tema

En este ejemplo la programacin se realiza en coordenadas polares,
tomando como orgenes polares el punto A, B y el origen pieza (W).
Aplicando las razones trigonomtricas, se calcula las coordenadas del
origen polar A (cambiando el signo del valor J, se obtiene las coordenadas
del origen polar B).

P10116
Tema
N10 S800 T.05 M3
N20 G0 R75 A9
N30 Z2
N40 G1 Z8 F40 M8
N50 G91 G42 R6.25 (punto 1)
N60 G3 A18 (punto 2)
N70 G93 I74.07 J11.73 (preseleccin origen polar A)
N80 G2 A180 (punto 3)
N90 G93 I0 J0 (preseleccin origen polar W)
N100 G2 A18 (punto 4)
N110 G93 I74.07 J11.73 (preseleccin origen polar B)
N120 G2 A180 (punto 1)
N130 G0 G90 G40 R0
N140 G93 I0 J0 (preseleccin origen polar W)
N150 Z5
N160 G73 A60 (giro del sistema de coordenadas 60)
N170 G25 N20.160.5
N180 G0 Z200 M30
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Ciclos fijos de fresado
Los ciclos fijos de fresado, al igual que los de torneado, facilitan la
programacin de algunas operaciones muy frecuentes en el mecanizado.
Al programar un ciclo fijo, ste se ejecuta en el plano seleccionado,
realizndose la profundidad en el eje perpendicular a dicho plano. Los
Tema
bloques comprendidos entre la definicin de un ciclo fijo y la anulacin del
mismo se encuentran en la llamada zona de influencia del ciclo, y, por
tanto, en el punto final de cada desplazamiento programado en uno de
estos bloques se ejecuta automticamente el mecanizado correspondiente
al ciclo fijo definido. Para que el ciclo fijo no se ejecute al final de un
desplazamiento, en el bloque correspondiente se programa N0 (nmero de
veces que se repite el bloque).
Al programar la funcin G80 se anula cualquier ciclo fijo activo en ese
momento; tambin, con las funciones G32, G53/G59, G74, G92, al
seleccionar un nuevo plano mediante G17, G18 o
G19 y al ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA.
Cuando el CNC ejecuta un bloque que contiene la definicin de un ciclo
fijo, anula la compensacin del radio.
Mediante la funcin G79 se puede dar la categora de ciclo fijo a cualquier
subrutina paramtrica definida por el usuario (G23 N2); por tanto, los
bloques que estn a continuacin del bloque de llamada (G79 N2) se
encuentran dentro de la zona de influencia del ciclo fijo. El formato del
bloque de llamada es el siguiente:
N4 G79 N2 P2 = K__ P2 = K__ .....
N2 corresponde al nmero de la subrutina paramtrica. P2 = K__
representa los valores asignados a los parmetros definidos en la
subrutina.
Si la subrutina paramtrica contiene algn ciclo fijo, no puede ser
ejecutada mediante G79.
Ciclos fijos G81/G82/G84/G84 R/G85/G86/G89
G81 Ciclo fijo de taladrado.
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin.
G84 Ciclo fijo de roscado con macho.
G84 R Ciclo fijo de roscado rgido.
G85 Ciclo fijo de escariado.
G86
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance
rpido G00.
Tema
G89
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de
trabajo G01.
Los ciclos fijos indicados tienen la misma estructura de bloque; es la
siguiente:
N4 G8? (G98 o G99) X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3 K2.2 N
G8? Cdigo del ciclo fijo.
G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo
hasta el plano de partida, una vez realizado el
mecanizado del agujero.
hasta el plano de referencia, una vez realizado el
mecanizado del agujero. El plano prximo a la
superficie de la pieza desde el que comienza el
mecanizado del ciclo es el llamado plano de referencia.
X,Y,Z En funcin del plano principal, estos valores adoptan
diferentes significados.
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19
definen las coordenadas del punto donde se va a
ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en
coordenadas polares). Los valores sern absolutos o
incrementales en funcin del modo de programacin
(G90/G91). El desplazamiento hasta dicho punto se
realizar en rpido o en avance de trabajo F, segn se
programe G00 o G01.
El valor Z en G17, Y en G18 y X en G19 define el
desplazamiento del eje perpendicular al plano principal,
desde el plano de partida hasta el plano de referencia.
Los valores sern absolutos o incrementales en funcin
del modo de programacin (G90/G91). El
desplazamiento se realiza en avance rpido G00.
Tema
I Define la profundidad del mecanizado. Si se trabaja en
G90, los valores son absolutos; es decir, estn
referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano
de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son
incrementales; es decir, estn referidos al plano de
referencia.
K Define el tiempo de espera en segundos, desde que
alcanza el fondo del mecanizado hasta que comienza el
retroceso. La programacin de este parmetro slo es
obligatoria en el ciclo de taladrado con temporizacin
(G82). En el resto de los ciclos, si no se programa, el
CNC considera el valor K0.
N2 Define el nmero de veces que se desea repetir la
ejecucin del bloque. Indicar ms de una repeticin
slo tiene sentido si se est trabajando en G91; de lo
contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.
Tema

Ejemplo. Aplicando el ciclo fijo de taladrado (G81), realizar el mecanizado
de los agujeros representados en la pieza de la figura 5.50. Profundidad
de los agujeros 10 mm. El origen pieza, segn el eje Z, est situado en la
cara superior de la pieza.
El programa se ha realizado considerando los siguientes puntos:
1. El plano de referencia se sita a 2 mm de la superficie de la
pieza.
2. Al finalizar el mecanizado de cada agujero, la herramienta
retrocede al plano de referencia.
3. El primer agujero se programa en coordenadas polares
absolutas, los restantes en polares incrementales.
Tema

P10117
N10 G17 S1000 T.02 M3
N20 G93 I100 J50 (preseleccin origen polar A)
N30 G0 G90 R25 A0 (posicionamiento en el agujero n. 1)
N40 Z50 (plano de partida)
N50 G81 G99 Z2 I10 F80 N1 (mecanizado y retirada al plano
referencia Z2)
N60 G91 A45 N7 (mecanizado de los agujeros restantes en el
orden indicado)
N70 G80 G0 G90 Z200 (anulacin del ciclo, retirada de la
herramienta)
N80 M30

Ciclo fijo de taladrado profundo. (G83)
Este ciclo se puede programar de dos formas distintas:
Formato a) N4 G83 (G98 o G99) X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3
I+/4.3 J2 N2
Significado de los valores del formato a:
G83 Cdigo del ciclo fijo de taladrado profundo.
Tema
X,Y,Z En funcin del plano principal estos valores adoptan
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en
G19 definen las coordenadas del punto donde se va
a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en
realizar en rpido o en avance de trabajo F, segn
se programe G00 o G01.
desplazamiento del eje perpendicular al plano
principal, desde el plano de partida hasta el plano de
referencia. Los valores sern absolutos o
(G90/G91). El desplazamiento se realiza en avance
rpido G00.
Tema
I Define el valor, en modo incremental, de cada paso
de mecanizado.
J Define el nmero de pasos en que se realiza el
mecanizado.
slo tiene sentido si se est trabajando en G91; de
lo contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.

Ejemplo. Realizar en tres pasos el mecanizado de un agujero de 28 mm
de profundidad, situado en el punto X60, Y50. El origen pieza, segn el eje
Z, est situado en la cara superior.
Tema
P10118
N10 G17 S1200 T.01 M3
N20 G0 G90 X60 Y50
N30 Z100 (plano de partida)
N40 G83 G98 Z2 I10 J3 F60 N1 (mecanizado y retirada al
plano de partida Z100)
N50 M30

Formato b) N4 G83 (G98 o G99) X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3
I+/4.3 B+/4.3 C+/4.3 D+/4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3
R(0.000/500) N2
Tema

Significado de los valores del formato b:
G83 Cdigo del ciclo fijo de taladrado profundo.
Tema
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en
G19 definen las coordenadas del punto donde se va a
ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en
realizar en rpido o en avance de trabajo F, segn
se programe G00 o G01.
desplazamiento del eje perpendicular al plano
principal, desde el plano de partida hasta el plano de
referencia. Los valores sern absolutos o
(G90/G91). El desplazamiento se realiza en avance
rpido G00.
I Define la profundidad total de mecanizado. Si se
trabaja en G90, los valores son absolutos; es decir,
estn referidos al origen pieza del eje perpendicular al
plano de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores
son incrementales; es decir, estn referidos al plano
de referencia.
B Profundizacin incremental. Define el valor de cada
paso de mecanizado segn el eje perpendicular al
plano de trabajo. Siempre con valor positivo.
C Define a qu distancia de la ltima profundizacin
debe posicionarse la herramienta para comenzar una
nueva. El desplazamiento hasta ese punto se realiza
en G00. Si no se programa este parmetro, el CNC
considera el valor C1.
D Define la distancia entre el plano de referencia y la
superficie de la pieza. Dicho valor se suma o se resta,
dependiendo del signo, a la profundidad incremental
B en la primera profundizacin.
Tema
H Distancia que retrocede en G00 el eje perpendicular al
plano principal despus de cada profundizacin. Si no
se programa este parmetro, dicho eje retrocede
hasta el plano de referencia.
J Define cada cuntas profundizaciones la herramienta
retrocede en G00 hasta el plano de referencia. Si no
se programa este parmetro, o se programa con valor
0, el retroceso se realiza despus de cada
profundizacin.
K Tiempo de espera en segundos tras cada
profundizacin.
L Define el valor mnimo de profundizacin incremental.
Si no se programa este parmetro, o se programa con
valor 0, el CNC considera el valor L1.
R Factor que reduce o aumenta las diferentes
profundizaciones incrementales B. Si R = 1, todas las
profundizaciones son iguales. Si R es distinto de 1, la
primera profundizacin es igual a B, la segunda B2 =
R x B, la tercera B3 = R x B2, y as sucesivamente. Si
no se programa este parmetro, o se programa con
valor 0, el CNC considera el valor R1.
slo tiene sentido si se est trabajando en G91; de lo

Ciclo fijo de cajera rectangular (G87) y cajera circular (G86)
El formato del bloque de programacin es el siguiente:
N4 (G87 o G88) G(98 o 99) X+/4.3 Y+/4.3 Z+/4.3 I+/4.3
J+/4.3 K4.3 (slo para G87) B4.3 C4.3 D+/4.3 H4 L4.3 N2
G8? Cdigo del ciclo fijo.
G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta
el plano de partida, una vez realizado el mecanizado de la
cajera.
Tema
G99 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta
el plano de referencia, una vez realizado el mecanizado
de la cajera.
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19
definen las coordenadas del centro de la cajera (puede
programarse en coordenadas polares). Los valores sern
absolutos o incrementales en funcin del modo de
programacin (G90/G91). El desplazamiento hasta dicho
punto se realizar en rpido o en avance de trabajo F,
segn se programe G00 o G01.
desplazamiento del eje perpendicular al plano principal,
desde el plano de partida hasta el plano de referencia.
Los valores sern absolutos o incrementales en funcin
del modo de programacin (G90/G91). El desplazamiento
se realiza en avance rpido G00.
I Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja
en G90, los valores son absolutos; es decir, estn
referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de
trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son
incrementales; es decir, estn referidos al plano de
referencia.
Tema
J En el caso de G87 (cajera rectangular), define la distancia
desde el centro hasta el borde de la cajera segn el eje
correspondiente (segn el eje X en G17 y G18, segn el
eje Y en G19). En el caso de G88 (cajera circular), define
el radio de la cajera. El signo con el que se introduce
dicho valor determina el sentido de mecanizado; si la
herramienta gira a derechas (M03) y el signo es positivo,
el mecanizado se realiza en contraposicin; si es
negativo, se realiza en concordancia.
Tema
K Slo se emplea en el caso del ciclo fijo G87 y define la
distancia desde el centro hasta el borde de la cajera
segn el eje correspondiente (segn el eje Y en G17,
segn el eje Z en G18 y G19). Siempre con valor positivo.
B Define el valor de cada paso de mecanizado segn el eje
perpendicular al plano de trabajo. Siempre con valor
positivo.
C Define el valor de cada paso de mecanizado segn el
plano principal. Siempre con valor positivo. Si no se
introduce este parmetro, el CNC aplica un paso de 3/4
del dimetro de la herramienta.
D Define la distancia entre el plano de referencia y la
superficie de la pieza. Dicho valor se suma a la
profundidad B en la primera profundizacin.
H Define la velocidad de avance para la pasada de acabado.
L Define el valor de la pasada de acabado segn el plano de
trabajo. Si dicho valor se introduce con signo positivo, la
pasada de acabado se realiza en G07 (arista viva) y en
G05 (arista matada) si se introduce con signo negativo.
ejecucin del bloque. Indicar ms de una repeticin slo
tiene sentido si se est trabajando en G91; de lo

Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar una cajera de dimensiones
100 x 60 x 24 (X,Y,Z). El origen pieza del plano de trabajo (G17) est
situado en el centro de la cajera, segn el eje Z, en la cara superior de la
pieza. Radio de la herramienta 10 mm.
T07
R10 L...

I...
K...

Tema
P10119
N10 G17 S400 T.07 M3
N20 G0 G90 X0 Y0 F100
N30 Z100
N40 G87 G98 Z2 I24 J50 K30 B10 C15 D2 H80 L1 N1
N50 M30
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Tema
Programacin paramtrica
Op. con parmetros Saltos condicionales Cdigo error G30
Este modo de programacin difiere de los anteriores en la forma de definir
los valores relativos a coordenadas de ejes, velocidades, etc. La
programacin paramtrica se basa en la utilizacin de variables, cuyo
valor puede ser el resultado de una operacin matemtica o el asignado a
travs de otro valor.
La programacin paramtrica es un complemento que facilita la
elaboracin del programa normal de mecanizado; es decir, no incluye
funciones ni nuevos formatos de programacin. Un parmetro o variable
se define por la letra P y un nmero comprendido entre 0 y 254.
Asignaciones y operaciones con parmetros
Los valores que se pueden asignar a un parmetro son los siguientes:
N4 P1 = P2 (P1 toma el valor de P2; P2 mantiene el valor que tena)
N4 P2 = K6
(P2 toma el valor 6; K indica que se trata de una
constante)
N4 P5 = X
(P5 toma el valor de la cota terica del eje X, en la que
se halla en ese momento el CNC)
N4 P3 = Y
(P3 toma el valor de la cota terica del eje Y, en la que
N4 P6 = Z
(P6 toma el valor de la cota terica del eje Z, en la que
N4 P4 = T
(P4 toma el valor que tiene el reloj en ese momento, en
centsimas de segundo. Esta asignacin supone la
anulacin de la compensacin del radio)
N4 P2 = 0X
(P2 toma el valor de la cota terica X, con respecto al
cero mquina, en la que se halla en ese momento el
CNC)
N4 P9 = 0Y
(P9 toma el valor de la cota terica Y, con respecto al
CNC)
N4 P7 = 0Z
(P7 toma el valor de la cota terica Z, con respecto al
CNC)
Tema
Las operaciones que se pueden realizar entre parmetros son:
F1 (Suma) N4 P6 = P4 F1 P2 (P6 toma el valor de la suma
de los parmetros P4 y P2; por tanto, P6 = P4
+ P2).
N4 P6 = P4 F1 K10 (P6 toma el valor de la
suma de un parmetro y una constante P6 =
P4 + 10).
N4 P6 = P6 F1 K10 (P6 incrementa su valor
actual en 10 unidades [pulgadas o milmetros]
; por tanto, P6 = P6 + 10).
F2 (Resta) N4 P5 = P2 F2 P3 P5 = P2 P3
N4 P5 = P3 F2 K10 P5 = P3 10
N4 P5 = P5 F2 K10 P5 = P5 10
F3 (Multiplicacin) N4 P7 = P6 F3 P4 P7 = P6 * P4
N4 P7 = P6 F3 K2 P7 = P6 * 2
N4 P7 = P7 F3 K3 P7 = P7 * 3
F4 (Divisin) N4 P12 = P5 F4 P9 P12 = P5 P9
N4 P15 = P14 F4 K2 P15 = P14 2
N4 P2 = P2 F4 K8 P2 = P2 8
F5 (Raz cuadrada) N4 P5 = F5 P18 P5 =
N4 P7 = F5 K25 P7 =
N4 P8 = F5 P8 P8 =

Tema
F6 (Raz cuadrada de
la suma de los
cuadrados)
N4 P2 = P5 F6 P1 P2 =
N4 P3 = P6 F6 K3 P3 =
N4 P4 = P4 F6 K4 P4 =

F7 (Seno) N4 P5 = F7 P8 P5 = sen P8 (P8 es el ngulo
en grados)
N4 P7 = F7 K60 P7 = sen 60

F8 (Coseno) N4 P5 = F8 P8 P5 = cos P8 (P8 es el ngulo
en grados)
N4 P7 = F8 K60 P7 = cos 60

F9 (Tangente) N4 P5 = F9 P8 P5 = tg P8 (P8 es el ngulo
en grados)
N4 P7 = F9 K60 P7 = tg 60

F10 (Arco tangente) N4 P6 = F10 P7 P6 = arc tg P7 (resultado en
grados)
N4 P9 = F10 K1 P9 = arc tg 1

Tema
F11 (Comparacin) N4 P20 = F11 P18 (compara P20 con P18 y
activa los indicadores de saltos condicionales)
N4 P1 = F11 K5 (compara P1 con el valor 5 y
activa los indicadores de saltos condicionales)

F12 (Parte entera) N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte
entera de P7)
N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7, P9 = 7)

F13 (Parte entera ms
uno)
N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte
entera de P7 ms 1)
N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7 ms 1,
P9 = 8)

F14 (Parte entera
menos uno)
N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte
entera de P7 menos 1)
N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7 menos
1, P9 = 6)

F15 (Valor absoluto) N4 P5 = F15 P10 (P5 toma el valor absoluto de
P10)
N4 P7 = F15 K3 -> P7 = 3

Tema
F16
(Complementacin)
N4 P1 = F16 P2 (P1 toma el valor de P2
complementado, P1 = P2)
N4 P2 = F16 K9 -> P2 = 9

En un mismo bloque se pueden introducir todas las asignaciones y
operaciones que se deseen, siempre que no modifiquen un nmero de
parmetros superior a 10.
Existen otras funciones que se consideran especiales por el modo de
asignar los valores a los parmetros; considerando el enfoque de este
tema, no se tienen en cuenta.
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Saltos\llamadas condicionales
El CNC dispone de dos indicadores internos (flags), que se activan o no
dependiendo del resultado de las siguientes operaciones: F1, F2, F3, F4,
F5, F6, F7, F8, F9, F10, F11, F12, F13, F14, F15, F16. Las asignaciones no
alteran el estado de dichos indicadores.
INDICADOR 1. (Cero, igualdad)
El indicador 1 se activa:
G Cuando el resultado de una operacin es igual a cero.
G Cuando el resultado de una comparacin es igual.
El indicador 1 no se activa:
G Cuando el resultado de una operacin no es igual a cero.
G Cuando el resultado de una comparacin es distinto.
INDICADOR 2. (Negativo, menor)
El indicador 2 se activa:
Tema
G Cuando el resultado de una operacin es menor que cero.
G Cuando en el resultado de una comparacin el primer
operando es menor que el segundo.
El indicador 2 no se activa:
G Cuando el resultado de una operacin es igual o mayor
que cero.
G Cuando en el resultado de una comparacin el primer
operando es igual o mayor que el segundo.
Las funciones G26, G27, G28 y G29, al igual que G25, ordenan un salto
del programa al bloque indicado, pero nicamente si se cumple una
condicin determinada. El formato de programacin de estas funciones es
el siguiente:
N4 G2? N4 o tambin N4 G2? N4.4.2
N4 y N4.4.2 indican el bloque al que salta el programa si se cumple la
condicin marcada por la funcin.
El bloque en el que se programe las funciones G26, G27, G28 y G29, no
admite ms informacin.

G26 Salto/llamada condicional si es igual o igual a 0.
Si se programa G26 y, tras una operacin o comparacin efectuada
anteriormente, ha quedado activado el indicador 1, se produce el salto al
bloque indicado por N4 o N4.4.2.
Ejemplo:
N50 P1 = K7 P3 = K3 (asignacin de valores a los parmetros)
N60 P3 = P3 F1 P1 (suma P3 + P1)
N70 P3 = F11 K10 (compara el valor de P3 con el valor 10)
N80 G26 N200 (salta al bloque N200 si P3 = 10)
Tema
|
N200 G0 X200 Z200
N210 M30
El valor de P3 es igual a 10; por tanto, el indicador 1 se activa y tras
ejecutarse el bloque N80 se produce el salto al bloque N200.

G27 Salto/llamada condicional si es distinto o no es igual a 0.
anteriormente, no se ha activado el indicador 1, se produce el salto al
Ejemplo:
N30 P4 = K20 P5 =K5 (asignacin de valores a los parmetros)
N40 G1 XP4 F90 (bloque de movimiento)
N50 P4 = P4 F1 P5 (suma P4 + P5)
N70 G27 N40 (salta al bloque N40 si P4 100)
N80 G1 XP4
En la primera ejecucin P4 = 25 P4 100; por tanto, el indicador 1 no
se activa y tras ejecutarse el bloque N70 se produce el salto al bloque
N40.

G28 Salto/llamada condicional si es <0 o el primer operando < que
el segundo.
anteriormente, ha quedado activado el indicador 2, se produce el salto al
Tema
Ejemplo:
N30 P4 = K20 P5 = K7 (asignacin de valores a los parmetros)
N50 P4 = P4 F1 P5 (suma P4 + P5)
N70 G28 N40 (salta al bloque N40 si P4 < 100)
N80 G1 X100
En la primera ejecucin P4 = 27 P4 < 100; por tanto, el indicador 2 se
activa y tras ejecutarse el bloque N70 se produce el salto al bloque N40.

G29 Salto/llamada condicional si es >= 0 o el primer operando >=
que el segundo.
anteriormente, no se ha activado el indicador 2, se produce el salto al
Ejemplo:
N30 P4 = K20 P5 =K7 (asignacin de valores a los parmetros)
N50 P4 = P4 F2 P5 (resta P4 P5)
N60 G29 N40 (salta al bloque N40 si P4 > 0)
N70 G1 X0
En la primera ejecucin P4 = 13 P4 > 0; por tanto, el indicador 2 no se
activa y tras ejecutarse el bloque N60 se produce el salto al bloque N40.
Tema
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Visualizar cdigo de error. G30
Cuando el CNC lee un bloque con el cdigo G30, detiene la ejecucin del
programa y visualiza el contenido de dicho bloque. El formato de
programacin es el siguiente:
N4 G30 K2 (0-99) (K indica el cdigo de error programado)
Si el cdigo de error K se programa por medio de un parmetro (N4 G30
KP3), dicho parmetro puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
El bloque en el que se programa la funcin G30 no admite ms
informacin. Se pueden escribir comentarios que sern visualizados al
ejecutar el bloque.
Ejemplo:
N10 P0 = K8 P1 = K2 P2 = K4 (asignacin de valores a los
parmetros)
N15 P9 = K200 (nmero del cdigo de error)
N20 P3 = P1 F3 P2 (multiplica P1 * P2 P3 = 8)
N30 P0 = F11 P3 (compara los valores de P0 y P3)
N40 G26 N90 (salta al bloque N90 si P0 = P3)
|
|
N90 G30 KP9 (Valor de P1 o P2 mal programado) Comentario
Los valores de P0 y P3 son iguales; por tanto, el programa salta al bloque
N90 y se detiene. Seguidamente, el CNC cambia la pantalla y aparece el
cdigo de error programado junto con el comentario y el bloque N90.

Tema
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Contenido
Torno bsico (1)
Torno bsico 1 Torno bsico 2 Torno bsico 3
Torno bsico 4 Torno bsico 5 Torno bsico 6

Enunciado
Realizar el programa para mecanizar la pieza que representa la siguiente
figura.
Material de Partida: Barra de duraluminio 40 mm.
Para verlo ms grande hacer click sobre l.
Clculo de los puntos indeterminados en la figura
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1a/pral.HTM (1 de 3) [27/09/2002 19:10:25]
Contenido

PUNTO 1

X12.124 Z-3.5
PUNTO 2

X26.875 Z-16,275
PUNTO 3

X39 Z-19.775
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Programa CN
%00001
N10 T6.6 (la herramienta que ocupa la posicin 6 gira y se coloca en
posicin de trabajo, Corrector asignado .06)
N20 M41 (gama corta de velocidad. Es necesario programarla si se utiliza
velocidad de corte constante (G96))
N30 G96 S150 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 150 m/min.)
N40 G0 X45 Z0 (posicionamiento rpido en la coordenada Z en la que se
va a realizar el refrentado)
N50 G1 X0 F. I (refrentado hasta el eje de revolucin velocidad de avance
0.1 mm/v.)
N60 G0 X10 Z5 F.3 (posicionamiento en el punto de partida del ciclo G68.
Avance para el desbaste 0.3 mm/v )
N70 G68 P0=K0 P1=K0 P5=K1 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500
P14=K520)
N80 G0 X100 Z150 (retirada desde el punto de partida del ciclo hasta una
posicin <<alejada>> de la pieza)
N90 T2.2 (herramienta de acabado. mecaniza el sobremetal especificado
en los parmetros P7 y P8)
N100 M41 (gama corta de velocidad...)
N11O G96 S200 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 200 m/min.)
N120 G0 X0 Z3 (aproximacin rpida al punto de comienzo del contorno
Contenido
W)
N130 G1 Z0 F.05 (posicionamiento en el punto inicial del arco W.
velocidad de avance 0.05 mm/v)
N140 G3 X12.124 Z-3.5 R7 F.15 (interpolacin circular a izquierdas.
mecanizado del arco W-P. 1)
N150 G1 X26.875 Z-16.275 (interpolacin lineal desde P.1 hasta P.2)
N160 G2 X39 Z-19.775 R7 (interpolacin circular a derechas mecanizado
del arco P. 2-P. 3)
N170 G1 Z-25 (cilindrado. aproximadamente 5 mm ms de la longitud
<<acotada>>, en el dibujo)
N180 G0 X150 Z150 M30 (retirada a un punto <<alejado>> de la pieza.
Final del programa)
(definen el perfil de la pieza a desbastar)
N500 G3 X12.124 Z-3.5 10 K-7
N510 G1 X26.875 Z-16.275
N520 G2 X39 Z-19.775 I6.062 K3.5
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Contenido
Fresado Bsico (1)
Fresado bsico 1 Fresado bsico 2 Fresado bsico 3
Fresado bsico 4 Fresado bsico 5 Fresado bsico 6

Enunciado
Utilizando la funcion G25, realizar el programa para mecanizar las cajeras
representadas en las vistas siguientes.
Material: duraluminio.
Herramienta: fresa de ranurado H55/Co 8, 10 3 labios
Velocidad de corte recomendada 40 m/min.
Sz = 0.036 mm.
Clculo de los parmetros de corte:
Teniendo en cuenta la velocidad de corte recomendada (40 m/min.), y el
dimetro de la fresa ( 10 mm), las revoluciones por minuto ha programar
se deducen aplicando la siguiente frmula:
N = (Vc * 1000) / ( PI * D); N = (40 * 1000) / (PI * 10) = 1273 rpm
Considerando el avance por diente recomendado (Sz = 0.036 mm). el
nmero de dientes (Z = 3) y las revoluciones por minuto a las que gira la
fresa (N = 1273 rpm), el avance a programar se deduce aplicando la
siguiente frmula:
s=SzZN; s=0.03631273= 137 mm/min.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1c/pral.HTM (1 de 3) [27/09/2002 19:10:37]
Contenido
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Programa CN
%00001
N10 S1273 T.01 M3 (sentido de giro a derechas. 1273 rpm. Corrector
asignado .01)
N20 G0 X30 Y-15 (posicionamiento rpido en el centro de la cajera inferior
derecha)
N30 Z2 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa a 2 mm de la superficie
de la pieza)
N40 G1 Z-5 F50 (desplazamiento en avance de trabajo hasta el fondo de
la cajera)
N50 G91 G01 Y2.5 F137 (dado que la compensacin del radio de la fresa
se hace de forma manual y que la mitad del lado menor de la caja es 7.5
mm el centro de la fresa se desplaza 2.5 mm segn la direccin y sentido
Y+)
N60 X10 (la mitad del lado mayor de la cajera es 15 mm. por tanto el
centro de la fresa se desplaza en 10 mm en direccin y sentido X+)
N70 Y-5
N80 X-20
N190 Y5
N100 X10
N110 Y-2 5 (Vuelta al punto de comienzo de los movimientos de la cajera
punto A)
N120 G0 G90 Z2 (retirada y posicionanuento a 2 mm de la superficie de la
pieza)
N130 G0 X30 Y15 (posicionaraiento en el centro de la cajera superior
derecho)
N140 G25 N30.120.1 (salto del programa repeticin de los movimientos
en el interior de la cajera)
N150 G0 X-30 Y15 (posicionamiento en el centro de la cajera superior
izquierda)
N160 G25 N30. 120.1 (salto del programa ...)
N170 G0 X-30 Y-15 (posicionamiento en el centro d la cajera inferior
izquierda)
Contenido
N180 G25 N30.120.1 (salto del programa...)
N190 G0 Z150 M30 ( retirada hasta el punto de partida del programa.
Final del programa)
Recorrido del centro de la fresa por el interior de la cajera
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Curso CNC avanzado
Ejercicios de Fresado (1)
Ejercicio 1 Ejercicio 2 Ejercicio 3
Ejercicio 4 Ejercicio 5
Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior y del vaciado de la figura.
Herramienta: fresa frontal de 10 mm de dimetro, HSS, 2 labios
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/fresado/fr_1.htm (1 de 3) [27/09/2002 19:10:47]
Curso CNC avanzado
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Programa CN
%00001
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rpido para inicio de programa)
N20 X60 Y30 (posicionamiento rpido para inicio de contorno exterior)
N30 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de
mecanizado)
N40 G1 G42 G37 R10 X45 Y17 F60 (compensacin a derechas por
circulacin antihoraria del contorno. Entrada tangencial. Avance 60
mm/min.)
Curso CNC avanzado
N50 G1 G36 R15 X33.425 Y17 (redondeo controlado en vez de programar
el arco y calcular ms puntos)
N60 G3 G36 R15 X-33.425 Y17 R37.5 (programar el arco con el radio en
vez de calcular la posicin relativa del centro)
N70 G1 X-45 (el contorneado se programa de una vez, sin espejos ni
giros)N80 Y-17
N90 G36 R15 X-33.425 Y-17
N100 G3 G36 R15 X33.425 Y-17 R37.5
N110 G1 X45
N120 G1 G38 R10 X45 Y17 (salida tangencial)
N130 G0 G40 X60 Y30 (anulacin de la compensacin, punto de salida)
N140 G0 Z10
N150 G88 G98 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J25 B10 D2 H80 L0.5 F100 (ciclo fijo de
cajera circular, con punto de partida el origen)
N160 G80 (anulacin de ciclo fijo)
N170 Z-9.9 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad
de mecanizado)
N180 G0 R20 A45 (posicionamiento rpido para la primera ranura)
N190 G1 R30 F50 (mecanizado de la primera ranura)
N200 R20 F300 (salida en Z de la ranura)
N210 G73 A90 (giro del sistema de coordenadas)
N220 G25 N180.210.3 (salto del programa para realizar las ranuras que
faltan)
N230 G0 Z10 N240 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del
programa)
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Curso CNC avanzado
Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior, los taladros, el vaciado y las
ranuras de la figura.
Herramienta: Fresa frontal de 10 mm de dimetro, HSS, 2 labios
Curso CNC avanzado
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principio>>>>
Programa CN
%00002
N20 G87 G99 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J33 K33 B5 D2 H80 L0.25 F100 (ciclo fijo
de cajera rectangular, con punto de partida el origen. El radio de la cajera
se logra con el radio de la fresa)
N30 G80 Z10 (anulacin de ciclo fijo)
N40 G0 Z-6
N50 G0 R12.5 A45 (posicionamiento rpido para la primera ranura)
Curso CNC avanzado
N60 G1 Z-14 F60 (mecanizado de la primera ranura)
N70 R32.5 F80
N80 G0 Z-6 (salida en Z de la ranura)
faltan)
N110 G0 X0 Y0 Z10 (salida de la cajera)
N120 X38 Y38 (posicionamiento rpido del primer taladro)
N130 Z2 (desplazamiento en Z hasta 2mm de la superficie de la pieza)
N140 G1 Z-14 F50 (taladro)
N150 Z2 F300
N170 G25 N120.160.3 (salto del programa para terminar taladros)
N180 G0 X70 (posicionamiento rpido para inicio de contorno exterior)
mecanizado)
mm/min.)
N210 G36 R7 X43 Y29.34 (redondeo controlado en vez de programar el
arco y calcular ms puntos)
N220 G3 G36 R7 X29.34 Y43 R-10 (programacin del arco con el radio en
vez de calcular la posicin relativa del centro)
N230 G1 G36 R7 X-29.34 Y43 (el contorneado se programa de una vez,
sin espejos ni giros)
N240 G3 G36 R7 X-43 Y29.34 R-10
N250 G1 G36 R7 X-43 Y-29.34
N260 G3 G36 R7 X-29.34 Y-43 R-10
N270 G1 G36 R7 X29.34 Y-43
N280 G3 G36 R7 X43 Y-29.34 R-10
N290 G1 G38 R10 X43 Y0
N300 G0 G40 X70 Y0
N310 Z10
N320 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa)
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Curso CNC avanzado
Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior, los taladros, el vaciado y las
ranuras de la figura.
Herramienta: Fresa frontal de 12 mm de dimetro, HSS, 2 labios
Curso CNC avanzado
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Programa CN
%00003
cajera circular, con punto de partida el origen)
N30 G80 Z10 (anulacin de ciclo fijo)
N40 G0 X38 Y38 (posicionamiento rpido del primer taladro)
N50 Z2 (desplazamiento en Z hasta 2mm de la superficie de la pieza)
N60 G1 Z-14 F50 (taladro, diferentes avances para entrar y salir)
N70 Z2 F300
Curso CNC avanzado
N90 G25 N40.80.3 (salto del programa para terminar taladros)
N100 G0 X0 Y0 Z10
N110 R65 A-22.5 (posicionamiento rpido para inicio del desbaste
exterior, se usa polares para simplificar clculos)
mecanizado)
N130 G1 R51 F100 (dos pasadas de desbaste al variar los radios, que se
calculan considerando el dimetro de la fresa)
N140 G3 A22.5
N150 G1 R40
N160 G2 A-22.5
N170 G1 R65
N180 G0 Z2
N200 G25 N110.190.3 (salto del programa para terminar desbastes)<
N210 G0 X60 Y0 (posicionamiento rpido para inicio de contorno exterior)
mecanizado)
mm/min.)
N240 G3 G36 R7 X21.577 Y14.506 R26 (programacin del arco con el
radio en vez de calcular la posicin relativa del centro)
N250 G1 G36 R7 X35.412 Y28.341 (el contorneado se programa de una
vez, sin espejos ni giros)
N260 G3 G36 R7 X28.341 Y35.412 R-10 (radio negativo por realizar un
giro mayor o igual a 180)
N270 G1 G36 R7 X14.506 Y21.577
N280 G3 G36 R7 X-14.506 Y21.577 R26
N290 G1 G36 R7 X-28.341 Y35.412
N300 G3 G36 R7 X-35.412 Y28.341 R-10
N310 G1 G36 R7 X-21.577 Y14.506
N320 G3 G36 R7 X-21.577 Y-14.506 R26
N330 G1 G36 R7 X-35.412 Y-28.341
N340 G3 G36 R7 X-28.341 Y-35.412 R-10
N350 G1 G36 R7 X-14.506 Y-21.577
N360 G3 G36 R7 X14.506 Y-21.577 R26
N370 G1 G36 R7 X28.341 Y-35.412
N380 G3 G36 R7 X35.412 Y-28.341 R-10
N390 G1 G36 R7 X21.577 Y-14.506
N400 G3 G38 R10 X26 Y0 R26 (salida tangencial)
N410 G1 G40 X60 Y0 (anulacin de la compensacin)
Curso CNC avanzado
N420 G0 Z10
N430 G0 X0 Y0 (movimiento innecesario para sealar el comienzo de las
ranuras)
N440 G93 I0 J0 (preseleccin de origen polar el origen de pieza)
N450 G0 R40 A-22.5 (programacin polar por comodidad de clculo)
N460 Z-9
N470 G1 Z1-14 F50
N480 G3 A22.5 F80
N490 G1 Z-9 F300
N500 G0 Z2 (se debe salvar los brazos)
faltan)
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principio>>>>
Curso CNC avanzado
Enunciado
Realizar el mecanizado de los vaciados entre los brazos de la polea.
Curso CNC avanzado
volver al
principio>>>>
Programa CN
%00004
N10 G0 X25 Y0 Z50 (posicionamiento rpido en un punto fcil del primer
vaciado)
N20 Z0 (desplazamiento rpido en Z para aproximarse a la superficie)
N30 G1 Z-10 F25 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la
profundidad de mecanizado, menor avance)
N40 G1 G42 G37 R5.5 X37 Y0 F75 (compensacin a derechas por
Curso CNC avanzado
circulacin horaria del contorno. Entrada tangencial. Avance 75 mm/min.)
N50 G2 G36 R6 X33.855 Y-14.928 R37 (programacin del arco con el
radio en vez de calcular la posicin relativa del centro)
N60 G1 G36 R6 X14.520 Y-3.764 (redondeo controlado en vez de
programar el arco y calcular ms puntos)
N70 G3 G36 R6 X4 Y14.457 R15 (no se necesitan pasadas de desbaste
debido al dimetro de la fresa)
N80 G1 G36 R6 X4 Y36.783
N90 G2 G38 R5.5 X37 Y0 R37 (salida tangencial)
N100 G1 G40 X25 Y0 (anulacin de la compensacin)
N110 G0 Z10 (salida en Z para evitar los brazos de la polea)
N130 G25 N10.120.2 (salto del programa para terminar vaciados)
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Curso CNC avanzado
Enunciado
Realizar el mecanizado del contorno exterior, los taladros y las ranuras de
la figura.
Curso CNC avanzado
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Programa CN
%00005
N20 X60 (posicionamiento rpido para inicio de contorno exterior)
mecanizado)
N40 G1 G42 G37 R10 X35 Y0 F80 compensacin a derechas por
mm/min.)
N50 G3 A16.553 (programacin del arco por el mtodo de fijar origen
polar e indicar el barrido angular, en absolutas o relativas, que se
describe)
N60 G93 I52.721 J15.670
N70 G91 G2 A-43.856
Curso CNC avanzado
N80 G93 I28.284 J28.284
N90 G3 A144.606
N100 G93 I15.670 J52.721
N110 G2 A-43.856
N120 G93 I0 J0
N130 G3 A33.106
N140 G93 I-15.670 J52.721
N150 G2 A-43.856
N160 G93 I-28.284 J28.284
N170 G3 A144.606
N180 G93 I-52.721 J15.670
N190 G2 A-43.856
N200 G93 I0 J0
N210 G3 A33.106
N220 G93 I-52.721 J-15.670
N230 G2 A-43.856
N240 G93 I-28.284 J-28.284
N250 G3 A144.606
N260 G93 I-15.670 J-52.721
N270 G2 A-43.856
N280 G93 I0 J0
N290 G3 A33.106
N300 G93 I15.670 J-52.721
N310 G2 A-43.856
N320 G93 I28.284 J-28.284
N330 G3 A144.606
N340 G93 I52.721 J-15.670
N350 G2 A-43.856
N360 G93 I0 J0
N370 G3 G38 R10 A16.553 (salida tangencial)
N380 G90 G1 G40 X60 Y0 (anulacin de la compensacin, punto de salida)
N390 G0 Z10
N400 X0 Y0
N410 G93 I0 J0 (recuperacin del origen de pieza como origen polar)
N420 G0 R24 A30 (posicionamiento rpido para la primera ranura)
N430 Z2 (desplazamiento en Z hasta el plano de referencia)
N440 G1 Z-14 F25 (mecanizado de la primera ranura)
N450 G3 G91 A30 F70 (programacin en incrementales para facilitar
clculos)
N460 G90 G17 Z2 F300 (desplazamiento en Z hasta el plano de
referencia)
Curso CNC avanzado
faltan)
N490 G0 X0 Y0 Z10
cajera circular, con punto de partida el origen. El radio de la cajera se
logra con el radio de la fresa)
N510 G80 Z150 (anulacin de ciclo fijo; retirada hasta el punto de partida
del programa)
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Contenido
Torno paramtricas (1)
Torno paramtricas 1 Torno paramtricas 2 Torno paramtricas 3
Torno paramtricas 4 Torno paramtricas 5

Enunciado
Definir en una subrutina paramtrica el contorno de la siguiente figura:
Definicin de parmetros
Punto 1:
X = P0 (dimetro del punto 1)
Z1 = P1 (coordenada absoluta Z del punto 1)
Punto 2:
X = P0 (dimetro del punto 2. igual al del punto 1; ambos se definen con el mismo
parmetro)
Z2=P2 (coordenada absoluta Z del punto 2)
Punto 3:
X =P3 (dimetro del punto 3)
Z3 =P2 (coordenada absoluta Z del punto 3.igual a la del punto 2)
Punto 4:
X = P3 (dimetro del punto 4, igual al del punto 3; ambos se definen con el mismo
parmetro)
Ra = P5 (radio del arco)
Rb = P6 (radio del bisel)
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1b/pral.HTM (1 de 2) [27/09/2002 19:11:36]
Contenido
Punto de partida 0: X=P7; P7 = P0 F2 P9;P9= P5 F3 K2(P9 es el valor doble del radio del
arco P5) Z8=P8; P8=P1 F1 K2
Velocidad de avance = P10 (mm/v)
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Programa CN
%00001
N10 G23 N14 (identificacin y comienzo de la subrutina paramtrica 14)
N20 P9= P5 F3 K2 P7 = PO F2P9 P8=P1 F1 K2
N30 G0 XP7 ZP8 (posicionamiento en el punto de punida 0)
N40 G1 G42 ZPI FP10 (posicionamiento en el punto de inicio del arco,
inicio de la compensacin del radio)
N50 G36 RP5 XPO (redondeamiento RP5)
N60 G1 ZP2 (cilindrado hasta la coordenada absoluta Z del punto 2)
N70 G39 RP6 XP3 (refrentado hacia afuera con achaflanado final de radio
P6)
N80 ZP4 (cilindrado hasta la coordenada absoluta Z del punto 4)
N90 G0 G40 G91 X10 (la herramienta se retira incrementalmente 5 mm
segn la direccin y sentido X+)
N100 G90 ZP8 (vuelta a la coordenada Z del punto de partida O)
N110 G24
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Contenido

Enunciado
Utilizando la subrutina paramtrica definida en el ejercicio Torno
paramtricras (1), realizar el acabado de la siguiente figura.
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Programa CN
%00002
N10 T6.16
N20 M41
N30 G96 S200 M3
N40 G21 N14.1 P0=K20 P1=K0 P2=K-15 P3=K40 P4=K-35 P5=K5 P6=K4
P10=K.2
N50 G0 X100 Z100 M30
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http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer2b/pral.HTM [27/09/2002 19:11:42]
Contenido

Enunciado
Programar de forma paramtrica y mediante una subrutina paramtrica, el
ciclo de desbaste que permita obtener el contorno, con el sobremetal
deseado, representado en la siguiente figura.
Parmetros de introduccin
Punto 1:
X = P0 (dimetro del punto 1 )
Punto 2:
X = P0 (dimetro del punto 2, igual al del punto 1; ambos se definen con
el mismo parmetro)
Contenido
Punto 3:
Z3 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 3. igual a la del punto 2)
Punto 4:
el mismo parmetro)
Profundidad de pasada = P5 (en radios)
Sobremetal X = P6 (en dimetros)
Sobrometal Z = P7
Parmetros internos
final: P9 = P0 F1 P6
Z final: P10 = P2 F1 P7
Punto de partida 0:
X = P1 1; P11 = P3 F1 P6
Z0 = P12; P12 = P1 F1 K5
Profundidad de pasada real: P17 = P13 F4 P16
P17 depende de los siguientes parmetros:
P5 = P5 F3 K2 (para realizar los clculos, P5 se pasa a dimetros)
P13 = P11 F2 P9 (valor diametral a eliminar en el desbaste)
P14 = P13 F4 P5 (nmero de pasadas. No es real si sale parte decimal)
P15 = F12 P14 (parte entera de P14)
P16 = F13 P14 (numero real de pasadas siempre que P14 tenga parte
decimal. es decir P16 es la parte entera ms 1 de P14.)
Numero de repeticiones de la pasada:
P18 = P14 F2 K1 (en el caso de que P14 sea UD resultado entero)
P18 = P15 (en el caso de que P14 no sea UD resultado entero)
Explicacin del programa
Inicialmente, como en los ejemplos anteriores, se asignan los parmetros
a todas las variables que determinan la forma de la pieza y condiciones de
mecanizado: profundidad de pasada. velocidad de avance. etc. El criterio
seguido para desbastar el rea sobrante de la pieza es el siguiente:
Se calcula el dimetro total a eliminar (P13 = P11-P9)
Contenido
Considerando el valor introducido relativo a la profundidad de pasada. se
calcula el nmero de pasadas (P14 = P13-P5)
Si el resultado de la operacin anterior es entero. por ejemplo 2
pasadas. se establece como profundidad de pasada P5 y como nmero de
pasadas P14 Por el contrario, si el resultado no es entero, por ejemplo 2.5
pasadas, se considera lgicamente una pasada ms (P16 = parte entera
ms 1 de P14) y se recalcula la profundidad de pasada (P17 = P13-P16)
En el programa la profundidad de pasada se introduce de forma
incremental, ya que el nmero de pasadas por el valor de cada pasada, es
igual al dimetro total a eliminar.
En cada pasada se repiten los mismos movimientos, de ah que se utilice
la funcin G25 para evitar tener que programarlos reiteradamente. Para
indicar el nmero de repeticiones se designa el parmetro P18. Su valor
siempre es el nmero de pasadas menos una que es la indicada en los
bloques que se repiten.
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principio>>>> Programa CN
%00003
N10 G23 N16 (idendficacin y comienzo de la subrutina paramtrica 16)
N20 P9=P0F1P6 P10=P2 F1 P7 P11=P3 F1 P6 P12=P1 F1 K5 P5=P5 F3 K2
P13=P11 F2 P9 P14=P13 F1 P5 P15=F12 P11 P16=F13 P11
N30 P14=F11 P15
N40 G27 N300
N50 P17=P5 P18=P11 F2 K1
N60 G0 XP11 ZP12
N70 G91 X-P17
N80 G1 G90 ZP10 FP8
N90 G91 XP17
N100 G90 G0 ZP12
N110 G91 X-P17
N120 G2S N70.110.P18
N130 GO G90 XP11 ZP12
N14O G24
N300 P17=P13 F1 P16
N310 P18=P15
N320 G25 N60
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principio>>>>
Contenido
Contenido

Enunciado
Tomando como base el ejercicio anterior, incluir la siguiente condicin: La
llamada a la subrutina paramtrica debe hacerse desde un punto mayor o
igual que el dimetro mximo, ms el sobremetal en X y mayor o igual
que la coordenada Z inicial del perfil, ms el sobremetal en Z. En el caso
contrario. el CNC no ejecutar el ciclo y dar el error con el mensaje
deseado.
Punto 1:
X=P0 (diametro del punto 1)
Punto 2:
X = P0 (dimetro del punto 2, igual al del punto 1: ambos se definen con
el mismo parmetro)
Punto 3:
Z3 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 3, igual a la del punto 2)
Punto 4:
el mismo parmetro)
Profundidad de pasada = P5 (en radios)
Sobremetal X = P6 (en dimetros)
Sobremetal Z = P7
Parmetros internos
final: P9 = P0 F1 P6
Z final: P10 = P2 F1 P7
Contenido
Punto de partida 0:
X = P11 (asignado en programa)
Z0 = P12 (asignado en programa)
Profundidad de pasada en : P5 = P5 F3 K2
en el que se realiza la pasada: P13
No de error por posicionamiento incorrecto: P14 = K117
mnimo de partida: P15 = P3 F1 P6
Z mnimo de partida: P16 = P1 F1 P7
Inicialmente, como en los ejemplos anteriores, se asignan los parmetros
a todas las variables que determinan la forma de la pieza y condiciones de
mecanizado: profundidad de pasada, velocidad de avance, etc. El criterio
seguido para desbastar el rea sobrante de la pieza es el siguiente:
El ciclo de desbaste comienza a ejecutarse desde las coordenadas X y Z
en las que se encuentra la herramienta antes del comienzo de la
subrutina. Para operar con estas coordenadas, en el bloque N30 se les
asigna un
parmetro a cada una.
Para saber si el punto de parada X o Z es incorrecto se comparan los
parmetros asignados (P11 y P12) con los parmetros que contienen los
valores mnimos de posicionamiento (P15 y P16).
Si los valores de P11 o P12 son menores que P15 o P16, los bloques N50
y N70 ordenan el salto del programa al bloque N300, seguidamente el
programa se detiene y sale en pantalla el nmero de error (117) con el
mensaje adjunto en el bloque.
A diferencia del ejercicio anterior, todas las pasada de desbaste pueden
no ser iguales. Desde el dimetro inicial (P11) se va restando
sucesivamente el valor de P5. La pasada se ejecuta siempre que P9
(dimetro final) sea menor que P13 ( actual resultante de las sucesivas
restas de P5). Cuando no se cumple esta condicin el valor de P13 se
iguala al de P9 y se realiza la pasada final.
Al finalizar el ciclo la herramienta queda posicionada en las mismas
coordenadas en las que se encontraba posicionada antes del comienzo de
la subrutina.

Contenido
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principio>>>>
Programa CN
%00004
N10 G23 N17 (identificacin y comienzo de la subrutina paramtrica 17)
N20 P9=PO F1 P6 P10=P2 F1 P7 P5=P5 F3 K2 Pll=K117 P15=P3 F1 P6
P16=P1 F1 P7
N30 P1=X P12=Z
N4O P11=F11 P15
N50 G28 N300
N60 P12=F11 P16
N70 G28 N300
N80 P13=P11 F2 P5
N90 G0 XP13
N100 G1 ZP10 FP8
N110 G91 XP5
N120 G0 G90 ZP12
N130 P13=P13 F2 P5
N110 P9=F11 P13
N150 G28 N90
N160 P13=P9
N170 G25 N90.120.1
N180 XP11 ZP12
N190 G24
N300 G30 KP14 (posicionamiento incorrecto)
Contenido
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principio>>>>
Contenido
Enunciado
Programar de forma paramtrica y mediante una subrutina paramtrica, el ciclo de ranurado
que permita identificar adems si se trata de ranurado interior o exterior.
Parmetros a introducir en el bloque de llamada a la subrutina
P0 = Coordenada absoluta X del punto inicial A.
P1 = Coordenada absoluta X del punto final B.
P2 = Coordenada absoluta Z del punto inicial A.
P3 = Coordenada absoluta Z del punto final B.
P4 = Anchura de la plaquita.
P5 = Distancia de seguridad en 0. Signo positivo para exterior y negativo para interior.
P9 = Velocidad de avance (mm/v.).
P13 = Temporizacin en el fondo (seg.).
Parmetros internos de la subrutina
P6 = Dimetro desde el que se inician las sucesivas pasadas. (P6 = 0 + P5)
P7 = Coordenada X del punto de partida (asignado).
P8 = Coordenada Z del punto de partida (asignado).
P10 = Variable que contiene los sucesivos valores de Z a los que se realiza cada pasada de
mecanizado. Va en funcin de P12.
P11 = Coordenada final Z. (P11 = P3 - P4)
P12 = Paso segn el eje Z. (P12 = P4 - 0.5)
P14 = Cdigo de error. (P14 = 200)
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Programa CN
%00005 (SUBRUTINA PARAMTRICA)
N10 G23 N82
Contenido
N20 P6 = PO F1 P5 P11= P3 F2 P4 P12 = P4 F2 K.5 P14 = K200
N30 P7=X P8=Z
N40 P5 = F11 K0
N50 G28 N240
N60 P7 = F11 P6
N70 G28 N230
N80 G0 XP6 ZP2
N90 P10 = P2
N100 ZP10
N11O Gl XP1 FP9 M8
N120 G4 KP13
N130 G0 XP6
N140 P10 = P10 F1 P12
N150 P10 = F11 P11
N160 G28 N100
N170 G0 ZP11
N180 G1 XP1
N190 G4 KP13
N200 G0 XP6 M9
N210 XP7 ZP8
N220 G24
N230 G30 KP14 (Punto de partida incorrecto)
N240 P6 = F11 P7
N250 G28 N230
N260 G25 N80
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principio>>>>
N10 Comienzo e identificacin de la subrutina paramtrica.
N20 Operaciones con parmetros.
N30 P7 toma el valor de la cota X del punto de partida. P8 toma el valor
de la cota Z del punto de partida.
N40/N70 En estos bloques se determina si el punto de partida es correcto.
En caso contrario, se produce un salto al bloque N230 y, por tanto, la
detencin del programa. Este proceso comienza por identificar si el
ranurado es exterior o interior. Para ello, se toma el valor de P5 y se
compara con 0. Si el mecanizado es interior, P5 es menor de 0, entonces
G28 ordena el salto al bloque N240; si P5 es mayor de 0, el mecanizado es
Contenido
exterior y el programa contina. Los bloques N70 y N250 determinan, en
funcin del resultado de las comparaciones realizadas en los bloques
previos, si el punto de partida es correcto.
N80 Posicionamiento en el punto de inicio del mecanizado.
N90 P10 toma el valor de P2. En el programa, P10 contiene los valores de
Z a los que se realiza cada pasada de mecanizado; por tanto, para la
primera pasada, P10 toma el valor de la coordenada Z del punto inicial A
(P2).
N100 Posicionamiento en la coordenada Z.
N110 Ranurado en avance de trabajo.
N120 Temporizacin en el fondo.
N130 Retirada en G0 hasta XP6.
N140 Clculo de la coordenada Z a la que se realiza la siguiente pasada.
Va en funcin de la anchura de la plaquita (P4) y de la constante 0.5.
N150 Compara el valor resultante de la operacin anterior, con el valor de
la coordenada Z final del mecanizado.
N160 Si P10 es menor que Pl 1, se produce un salto al bloque N100.
Cuando el valor de P10 es igual o mayor que Pl 1, no se produce el salto y
el programa contina.
N170/N200 Cuando el programa llega al bloque N170, nicamente falta
una pasada para finalizar el mecanizado. El proceso para realizar dicha
pasada est programado en estos bloques.
N210 Retirada al punto de partida.
N220 Final de la subrutina y vuelta al programa principal.
N230 Este bloque se ejecuta nicamente si el punto de partida es
incorrecto. Para la realizacin de un ranurado exterior, la herramienta
debe estar posicionada en un dimetro mayor o igual a P6. Para un
ranurado interior, en un dimetro menor o igual a P6.
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Contenido
Fresado paramtricas (1)
Fresado paramtricas 1 Fresado paramtricas 2 Fresado paramtricas 3

Enunciado
Confeccionar una subrutina paramtrica que realice el taladrado de un
nmero deteminado de agujeros equidistantes situados en una
circunferencia de radio R y que permita seleccionar el ngulo de comienzo
P0 = nmero de agujeros
P1 = radio de la circunferencia
P2 = posicin angular del primer agujero
P3 = coordenada X absoluta del centro de la circunferencia
P4 = coordenada Y absoluta del centro de la circunferencia
P5 = coordenada Z absoluta en la que comienza el agujero
P6 = profundidad del agujero (siempre valor positivo)
P7 = velocidad de avance
Parmetros internos
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ejer1d/pral.HTM (1 de 2) [27/09/2002 19:12:04]
Contenido
P6 = P6 F1 K2 (incremento de la profundidad para compensar la punta de
la broca)
P8= P5 F1 K2 (punto de partida Z previo al taladrado. denominado
habitualmente como <<plano de referencia>>)
P9 = K360 F4 PO (ngulo de giro)
P10 = P0 F2 K1 (nmero de repeticiones)
P11= Coordenada Z del punto de partida Z, denominado habitualmente
como <<plano de partida>> (asignado en programa)
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Programa CN
%00001
N10 G23 N18 (comienzo e identificacin de la subrutina parametrica 18)
N20 P8=P5 F1 K2 P9=K360 F4 P0 P10=P0 F2 K1 P11=Z P6=P6 F1 K2
N30 G93 IP3 JP4 (preseleccin origen polar del centro de la circunferencia)
N4O G0 RP1 AP2 (posicionamiento en el primer agujero)
N5O ZP8 (posicionamiento en el <<plano de referencia>> Z)
N60 G1 G91 Z-P6 FP7 (taladrado hasta la profundidad deseada)
N70 G0 G90 ZP8 (retirada hasta el <<plano de referencia>>)
N80 G73 AP9 (giro del sistema de coordenadas, el valor angular que
distan entre si los agujeros)
N90 G25 N40.80.P10 (taladrado de los restantes agujeros)
N100 ZP11 (retirada hasta el <<plano de punida>>)
N110 G24 (final de subrutina)
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principio>>>>
Contenido

Enunciado
Programa parmetrico de centrado de agujero mediante palpado.
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principio>>>>

P4 = Radio del agujero (R)
P20 = Radio del palpador (r)
P0 = Valor absoluto Y del punto 7 (asignado).
P1 = Valor absoluto X del punto 3 (asignado).
P2 = Valor absoluto X del punto 5 (asignado).
P3 = Valor absoluto Y del punto 5 (asignado).
P5 = Coordenada +-Y de palpado. (R/2)
P6 = Distancia desde el centro O a los puntos 3 y 5 (segn el eje X).
Aplicando el teorema de Pitgoras en el tringulo rectngulo formado por
los puntos 0,1,3, se deduce su valor:
(P8)2 = (P5)2 + (P6)2; (P6)2 = (P8)2 - (P5)2; P6 = SQR((P8)2-(P5)2)
Contenido
P7 = Valor de la coordenada hacia la que se dirige el eje correspondiente
en movimiento de palpacin.
P8 = Hipotenusa del tringulo rectngulo formado por los puntos 0,1,3. (R
- r)
P9 = Hipotenusa al cuadrado. ((P8)2)
P10 = Cateto al cuadrado. ((P5)2)
P11 = Coordenada Y del punto 6, prxima al punto de palpado 7, a partir
de la cual comienza el movimiento de palpacin.
P12 = Coordenada +-X, a partir de la cual comienza el movimiento de
palpacin.
P13 = Coordenada X del centro real del agujero. Tomando los valores
asignados a P1 y P2 y aplicando la media aritmtica, se deduce su valor:
P13=P1+P2; P13=P1+P2/2
P14 = Distancia de seguridad que tomada desde los puntos tericos de
palpacin (3,5,7), determina los puntos de posicionamiento previos al
movimiento de palpacin (2,4,6). P14 = 1/4 R
P15 = Coordenada Y del centro real del agujero. Tomando los valores
asignados a PO y P3 y aplicando la media aritmtica, se deduce su valor:
P15=P0+P3; P15=P0+P3/2
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principio>>>>

Programa CN
%00002 (SUBRUTINA PARAMTRICA)
N10 G23 N80
N20 G90 G17 F60
N30 G92 X0 Y0
N40 P5=P4 F4 K2 P8=P4 F2 P20 P14=P4 F3 K.25 P9=P8 F3 P8 P10=P5 F3 P5 P6=P9 F2 P10
P6=F5 P6 P12=P6 F2 P14
N50 P11=P5 F2 P14 P7=P4 F3 K2
N60 G0 YP5
N70 XP12
N80 G75 XP7
N90 P1 =X
N100 G0 X-P12
N110 G75 X-P7
N120 P2=X P3=Y
N130 G0 Y-PB
N140 G75 Y-P7
N150 P0=Y
N160 P13=P1 F1 P2 P13=P13 F4 K2 P15=P3 F1 P0 P15=P15 F4 K2
N170 G0 XP13 YP15
N180 G92 X0 Y0
N190 G24
Contenido
%00020 (PROGRAMA PRINCIPAL)
N10 G21 N80.1 P4=K_ P20=K_
N20 M30
La llamada a la subrutina paramtrica N80 se hace desde el programa principal (P10121). En
el bloque de llamada (N10) se asignan los valores a los parmetros P4 y P20. El palpador
debe estar situado en el plano Z en el que se va ha realizar la palpacin, y
aproximadamente, en el centro del agujero.
N10 Comienzo e identifcacin de la subrutina paramtrica.
N20 Seleccin del plano de trabajo, modo de programacin (coordenadas absolutas) y
velocidad de avance del palpado.
N30 Determinacin del centro terico del agujero como origen pieza.
N40/N50 Operaciones con parmetros que determinan los puntos finales de cada
movimiento.
N60 Desplazamiento en G0 al punto 1.
N80 Palpado del punto 3.
N90 P1 toma el valor de la cota X en la que se ha detenido el palpador.
N120 P2 toma el valor de la cota X y P3 el valor de la cota Y.
N150 P0 toma el valor de la cota Y.
N160 Clculo de las coordenadas reales del centro del agujero.
N170 Desplazamiento en G0 hasta el centro real del agujero.
N180 Determinacin del origen pieza en el plano XY.
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Contenido

Enunciado
Programa parmetrico para el mecanizado de levas en espiral de
Arqumedes.
Contenido
Parmetros a introducir en el bloque de llamada a la subrutina
P0 = Radio mayor de la leva.
P1 = Radio menor de la leva.
P3 = Paso radial (Pr)
P4 = Incremento angular (paso en grados).
P5 = Radio de la fresa
P6 = Profundidad de pasada Z referida al origen pieza.
Parmetros internos de la subrutina
P10 = Coordenada X del centro de la herramienta en el punto 1. (P10 =
P0 + P5)
P11 = Valor que disminuye el radio en cada pasada; depende del paso
radial de la leva y del incremento angular. (P11 = P3 * P4/360)
P12 = Variable que contiene los sucesivos valores de R. Partiendo del
radio inicial (P10); los sucesivos valores de R se calculan restando el valor
de P11: (1) P12 = P10 - P11; (n) P12 = P12 - P11
P13 = Variable que contiene los sucesivos valores del ngulo. Partiendo
del ngulo inicial 180, los sucesivos valores se calculan sumando el valor
de P4: (1) P13 = 180+ P4 (n) P13 = P13 + P4
P14 = Distancia del origen pieza al centro de la fresa, cuando sta se
encuentra en el punto fial de la espiral. (P14 = P1 + P5)
P15 = Coordenada Z del punto de partida (asignada).
P20= Angulo en el que finaliza la espiral. (P20 = 540 - P19). Partiendo del
tringulo rectngulo formado por los puntos A,B,W, se calcula el valor de
P19:
(P14)2 = (P5)2 + (P16)2 => (P16)2 = (P4)2 - (P5)2
(P14)*(p14) = (p14)2 = p17
(P5)*(P5) = (P5)2 = P18
por tanto: (P16)2 = (P17) - (P18) => P16 = SQR(P17-P18)
tg P19 = P5/P16 => P19 = arc tg P19
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Programa CN
%00003 (SUBRUTINA PARMETRICA)
N10 G23 N81
N20 G90 G17
N30 P10=P0 F1 P5 P11=P3 F3 P4 P11=P11 F4 K360 P14=P1 F1 P5
Contenido
N35 P17 = P14 F3 P14 P18 = P5 F3 P5 P16 = P17 F2 P18 P16 = F5 P16
P19 = P5 F4 P16 P19 = F10 P19 P20 = K540 F2 P19
N40 P15=Z
N50 G0 X-P10 YP10
N60 ZP6
N65 G1 X-P10 Y0
N70 P12 = P10 F2 P11 P13 = P4 F1 K180
N80 G1 G5 RP12 AP13
N90 P12=P12 F2 P11 P13=P13 F1 P4
N100 P13 = F11 P20
N110 G28 N80
N120 G07 G1 RP14 AP20
N130 X-P10 YP5
N140 G0 YP10 ZP15
N150 G24
%00030 (PROGRAMA PRINCIPAL)
N10 S... T... M3
N20 G0 X Y Z F
N30 G21 N81.1 P0=K_ P1=K_ P3=K_ P4=K_ P5=K_ P6=K_
N40 M30
N10 Comienzo e identificacin de la subrutina paramtrica.
N20 Seleccin del plano de trabajo y modo de programacin (coordenadas absolutas).
N30/N35 Operaciones con parmetros.
N40 P15 toma el valor de la cota Z en la que se encuentra la mquina en ese momento.
N50 Desplazamiento al punto 0.
N60 Posicionamiento en Z.
N65 Desplazamiento en G01 hasta el punto 1.
N70 Clculo del siguiente punto de la espiral. El ngulo aumenta el valor de P4 y el radio
disminuye el valor de P11.
N80 Desplazamiento al punto calculado en la ltima operacin.
N90 Clculo del siguiente punto de la espiral. El ngulo aumenta el valor de P4 y el radio
disminuye el valor de P11.
N100 Compara el valor del ngulo resultante de la operacin anterior con el ngulo fnal de la
espiral.
N110 Si P13 es menor que P20, se produce un salto al bloque N80. Cuando el valor de P13
es igual o mayor que P20, no se produce el salto y el programa contina.
N120 Desplazamiento al ltimo punto de la espiral.
N130 Desplazamiento al punto I (el centro de la fresa sobrepasa el punto I una distancia
igual a su radio).
N140 Retirada al punto de partida 0 (X,Y,Z).
La leva representada en la figura 5.52 tiene un paso radial de 30 mm, comienza en un
Contenido
dimetro de 98 mm y finaliza en un dimetro de 38 mm. La supuesta fresa con la que se
mecaniza es de radio 8 mm. El programa para obtener dicha leva puede ser el siguiente:
%00030
N10 S600 T.01 M3
N20 G0 X0 Y0 Z100 F100 M8
N30 G21 N81.1 P0 = K49 Pl = K20.365 P3 = K30 P4 = K57 P5 = K8 P6 = K-19
N40 M30
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Contenido
Utilizacin de control numrico en centro de mecanizado
Centro de mecanizado 1 Centro de mecanizado 2 Trabajo torno
Torneado Centro de mecanizado

En este ejemplo se aborda el mecanizado de una leva usando un centro de mecanizado
ANAYAK modelo ANAK-MATIC-8 CNC. Es una aplicacin tpica de control numrico, en este
caso un FAGOR 8020.
La originalidad de la aplicacin reside en la total utilizacin de coordenadas polares para
definir el contorno a mecanizar.

Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo ms grande hacer click sobre l.
FUNCION DE LA PIEZA:
Se trata de una leva para realizar las pruebas de verificacin y recepcin de los centros de
mecanizado ANAYAK.
MATERIAL:
Fundicin perltica. Se ha elegido este material debido a su facilidad de mecanizado pues la
pieza no se utilizar en ninguna mquina. Lo que importa es comprobar las tolerancias de
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/02ejempl/ej1/pral.htm (1 de 7) [27/09/2002 19:12:26]
Contenido
acabado de la pieza.
SUJECION DE LA PIEZA:
Plato universal de tres garras, con autocentrado. Sujecin manual.
TOLERANCIAS Y ACABADO:
Tolerancia dimensional: 0.01 mm en todas las cotas.
Tolerancia geomtrica: 0.015 mm global.
Acabado final: Sea Ra = 1.6 MICROm.
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ORIGEN DE PROGRAMA Y PIEZA:
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SECUENCIAS DE MECANIZADO Y ELECCION DE HERRAMIENTAS
1- OPERACION.
Dar una pasada desbaste con fresa p.m.d. de dimetro 16 por el centro de la leva a 6 mm de
altura
S 630 r/min F 250 mm/min
2- OPERACION.
Dar una pasada de acabado de la leva y un contorneado de dimetro 1 00 x 1 2 mm de
altura con fresa p.m.d. dimetro 35
Contenido
3- OPERACION.
Taladrar 10 orificios de dimetro 10,5 pasante con una broca de AR helicoidal de dimetro
10,5
4- OPERACION.
Taladrar 3 orificios dimetro 7,75 pasante con broca helicoidal AR dimetro 7,75 para
escarear a dimetro 8 mm
5- OPERACION.
Granetear 7 alojamientos de tornillos con fresa de p.m.d. dimetro 16
6- OPERACION.
Avellanar 13 orificios de diversas medidas con avellanador de widias dimetro 30
S 630 r/min F 1 20 mm/min
7- OPERACION.
Escarear 3 orificios dimetro 8 x 24 con un cacareador de AR dimetro 8
8- OPERACION.
Roscar 3 orificios de RM 1 2 x 1,75 x 24 mm con un macho de roscar de AR M 12 x 1,75
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS

Secuencia 1 Secuencia 2
Contenido


Contenido

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PUNTOS A PROGRAMAR
Puntos R A
1 66,5 180
2 66,5 35
3 114,5 77,5
4 114,5 102,5
5 66,5 145
6 50 0
7 116 0
8 116 180
9 116 197
10 116 230
11 116 160
12 66 81
13 66 99
14 116 315
15 116 45
16 116 135
17 116 170
18 116 270
19 86 90
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO
Contenido
N10 G55
N20 T01.01
N30 M06
N40 G00 X0 Y0 S630 M03
N50 G43 Z-6
N60 G93 10 J0
N70 G01 R66.5 A180 F200
N80 G03 A35
N90 G01 G36 R23.5 R114.5 A77.5
N100 G01 G36 R23.5 R114.5 A102.5
N110 R66.5 A145
N120 G03 A180
N130 G00 G44 Z100 T03.03
N140 M06
N150 G00 X0 Y0 S300 M03
N160 G43 Z-6
N170 G93 I0 J0
N180 G42 G01 X-50 Y0 F200
N190 G03 A35
N200 G01 G36 R7 R98 A77.5
N210 G01 G36 R7 R98 A102.5
N220 R50 A145
N230 G03 A180
N240 G40 G01 X0 F2000
N650 Z-12
N260 G41 X50 F200
N270 G03 A360
N280 G00 G40 X0
N290 G44 G0 Z100 T05.05
N300 M06
N310 G43 Z50 S600 M03
N320 G93 I0 J0
N330 G81 G99 R116 A0 Z2 I-28 F150
N340 A180
N350 A197
N360 A230
N370 A260
N380 R66 A81
N390 A99
N400 R116 A315
N410 A45
N420 A135
N430 G80 G44 G00 T09.09
N440 M06
N450 G43 Z50 S800 M03
N460 G93 I0 J0
N470 G81 G99 R116 A170 Z2 I-28 F150
N480 A270
N490 R86 A90
N500 G80 G44 G0 T01.50
Contenido
N510 M06
N520 G43 Z50 S630 M03
N530 G93 I0 J0
N540 G82 G99 R116 A0 Z2 I-8 K1 F60
N550 N340.390
N560 G80 G44 G0 T12.12
N570 M06
N580 G43 Z0 S630 M03
N590 G93 I0 J0
N600 G82 G98 R116 A0 Z-6 I-8.5 K1 F120
N610 G25 N340.390
N620 G82 G98 R116 A315 Z-4 1-0.5 K1 F120
N630 A45
N640 A135
N650 G82 G98 R116 A170 Z-2 1-4.5 K1 F120
N660 A270
N670 R86 A90
N680 G80 G44 G0 T15.15
N690 M06
N700 G43 Z50 S200 M03
N710 G93 I0 J0
N720 G81 G98 R116 A170 Z5 I-20 F250
N730 A270
N740 R86 A90
N750 G80 G44 G00 T17.17
N760 M06
N770 G43 Z50 S220 M03
N780 G93 I0 J0
N790 G84 G99 R116 A315 Z5 I-15 K0.5 F385
N800 A45
N810 A135
N820 G80 G44 G00 Z00
N830 Y100
N840 M30
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Contenido
Utilizacin de control numrico en centro de mecanizado (2)

En el siguiente caso se realizan una serie de operaciones de fresado y mandrinado sobre un
bloque motor. No se incluirn todas las operaciones a realizar, ya que son muy numerosas.
La mquina utilizada es una SORALUCE CMH 85 y el control numrico utilizado es un
SINUMERIK 810
NOMBRE DE LA PIEZA:
Bloque de cilindro en V para motor de 4,6,8,10,12 cilindros.
MATERIAL ELEGIDO:
Fundicin
LUBRIFICACION:
Contenido
Mecanizado en seco
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La sujecin central cuelga a la pieza, cuyo balanceo se bloqea lateralmente.
Tolerancia dimensional: en taladrado H13 y en mandrino H7
Acabado final: Ra = 1.2 MICROm.
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1- OPERACION.
Fresado desbaste cara interior con fresa de 125 mm de diametro. Se divide en varias
secuencias.
2- OPERACION.
Punteo de dos agujeros con broca de puntear. Orifios de referencia de operaciones
posteriores.
3- OPERACION.
Taladrado de los dos agujeros con broca de 14 mm de dimetro. La misma secuencia que la
Contenido
anterior.
4- OPERACION.
Mandrinado con mandrino de 14,5 mm de dimetro.
5- OPERACION.
Fresado acabado de las caras de las secuencias a, b, e y f de operacin 1.
6- OPERACION.
Fresado con fresa de 80 mm de dimetro con asidero lateral de cigeal en la cara posterior.
7- OPERACION.
Fresado con fresa de 80 mm de dimetro con asidero lateral de cigeal en la cara anterior.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS

1 Operacin:
Secuencia a): Fresado de cara anterior
izquierda.
1 Operacin:
Secuencia b): Fresado de cara anterior
derecha.

Contenido
1 Operacin:
Secuencia c): Fresado de orificio de
comunicacin izquierdo.
1 Operacin:
Secuencia d): Fresado de orificio de
comunicacin derecho.

1 Operacin:
Secuencia e): Fresado del alojamiento de
tapa.
1 Operacin:
Secuencia f): Fresado del moi del eje de
levas.

2, 3 y 4 Operacin
6 y 7 Operacin:
Secuencia h): Fresado con fresa de 80 mm
de diametro del asiento lateral del cigueal.
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ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA
Contenido
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%SPF 618
N2 T40 L906 P1
N3 L919 P1 T1
N4 G00 G54 D40 X0 Y196
N5 Z-38
N6 R10=1 R13=3 R22=1 R23=21 R25=0
N7 R27=1 R28=10 R32=76 R36=5
N8 M21 L977 P1
N9 G00 G90 G54 Z200 M22
N30 T1 L906 P1
N40 G00 G54 D01 G300 F480 M03 T37
N50 X-252 Y405
N60 Z1.5
N70 G01 Y203
N80 X-164 Y107
N90 Y-80
N100 G00 Z50
N110 X195 Y405
N120 Z1.5
N130 G01 Y-70
N160 G00 Z50
N170 X-97 Y317
N180 Z-16
N190 G01 Y260
N200 G00 X7 Y227
N210 G01 X65
N220 G00 Z50
N230 X-8 Y385
N240 Z-44
N250 G01 Y328
N260 X8
N270 Y345
N280 G00 Z-28.5
N290 X0 Y310
N300 G01 Y190
N350 G00 Z100
Contenido
N360 T37 L906 P1
N370 GOO G54 D02 S400 F120 M03 T3
N380 X-164 Y107.3 R02=5 R03=-7 R10=5 R11=3 L85 P1
N390 X170.5 Y107.3 R10=100 L85 P1
N400 T3 L906 P1
N410 GOO G54 D03 S500 F140 M03 T4
N420 X-164 Y107.3 R02=-2 R03=-22 R10=5 R11=3 L85 P1
N430 X170.5 Y107.3 R10=100 L85 P1
N440 T4 L906 P1
N450 G00 G54 D04 S2200 F132
N460 R400=1
N470 a121 R400 R405 K500
N480 X-164 Y107.3 R02=5 R03=3 R10=300 R11=3 L85 P1
N490 M00
N500 X-164 Y107.3 R02=5 R03=18 R10=5 R11=3 L85 P1 M03
N510 X170.5 Y107.3 R10=100 L85 P1 M03
N520 T35 L906 P1
N530 G00 G54 D05 S400 F800 M03 T6
N540 X-252 Y405
N550 Z1
N560 G01 Y203
N570 X-164 Y107
N580 Y-65
N590 X-65 Y-30
N600 G00 X130 Y405
N605 X195
N610 G01 Y-65
N640 X65 Y-30
N650 G00 X-8 Y385
N660 Z-45
N670 G01 Y328
N680 X8
N690 Y370
N700 G00 Z-29
N710 X0 Y310
N720 G01 Y190
N730 G00 Z20 M03
N740 X-97 Y330
N750 Z-16.5
N760 G01 Y227
N770 X90
N780 G00 Z100
N790 T6 L906 P1
N800 G00 G54 D06 S320 F320 M03 T22
N810 X0 Y0
N820 Z-31
N830 G01 X-60
N840 G02 X60 Y0 U60
N841 G00 Z200
N842 B180
N852 G00 G57 D06 S320 F320 M03
N853 X0 Y0
N854 Z0
N855 G01 X-64 G41 G64
Contenido
N856 G02 X64 Y0 U64
N879 G00 Z200 G40
N870 B0
N900 M17
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Contenido
Utilizacin de control numrico en centro trabajo de torno

El trabajo de torno es una aplicacin tpica de control numrico. Un sencillo control de dos
ejes, X y Z, puede utilizarse sin mucho coste econmico. Sin embargo, los controles de torno
suelen estar dotados de otras funciones, ya sea de control de mayor nmero de ejes
(interpolacin con eje C) o bien de facilidades de programacin.
El ejemplo siguiente se ha desarrollado en una mquina de DANOBAT, modelo DANUMERIC
NI-650, dotada de un control SINUMERIK 3T. Se utilizan continuamente llamadas a
subrutinas paramtricas. La mquina est dotada de dos herramientas motorizadas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Soporte de cilindro.
Se trata de un soporte de cilindro que se mecaniza en demostraciones.
Contenido
MATERIAL ELEGIDO:
F114
Se parte de que el agujero central se ha realizado anteriormente. Se ha realizado adems un
torneado exterior para el primer amarre.
Se sujeta en plato con autocentrado RHM
Tolerancia dimensional: 6,7 MICROm.
Tolerancia geomtrica: Todos dentro de la centsima. Error de forma 5 MICROm.
Conicidad en 200 mm no debe sobrepasar la centsima.
Acabado final: Ra = 0,04 MICROm.
LUBRIFICACION:
Contenido
Refrigerante CIMCOOL.
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principio>>>>
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1- OPERACION.
Desbaste exterior con herramienta rmbica de 90 de exteriores.
2- OPERACION.
Desbaste interior con herramienta rmbica de 90 de interiores.
3- OPERACION.
Acabado exterior con rmbica de 35 de exteriores.
4- OPERACION.
Acabado interior con rmbica de 35 de interiores.
Contenido
5- OPERACION.
Roscado exterior
6- OPERACION.
Roscado frontal con herramienta motorizada recta.
7- OPERACION.
Chaveta . Herramienta motorizada de 6 mm a 90
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SECUENCIAS DE LAS HERRAMIENTAS

1 Operacin:
Se realiza mediante un subprograma.
2 Operacin:
Se realiza mediante un subprograma.

Contenido
3 Operacin 4 Operacin

5 Operacin
6 Operacin:
Esta operacin se realiza con el cabezal
parado.

7 Operacin
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AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE:
-Avances:
Desbaste interior: 0,25 mm/vuelta
Desbaste exterior: 0,25 mm/vuelta
Profundidad de pasada: 0,25 mm/vuelta
Profundidad de pasada acabado: 0,20 mm/vuelta
-Velocidad de corte
Desbaste: 180 m/minuto
Acabado exterior: 200 m/minuto
Acabado interior: 180 m/minuto
PUNTOS A PROGRAMAR:
Contenido
Las X corresponden a los diametros
Puntos X Z
1 96 0
2 96 -2
3 110 -4
4 110 -12
5 96 -14
6 96 -20
7 110 -22
8 110 -45
9 140 -56
10 140 -106
21 84 0
22 80 -2
23 80 -25
24 70 -25
25 55 -60
26 55 -63
27 50 -65
28 50 -106
31 110 -25
32 104 -25
33 106 -36
41 96 -2
42 80 -2
Contenido
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principio>>>>
En el siguiente programa se ha utilizado subprogramas que recogen
informacin de la forma de mecanizado a travs de los parmetros R2. Esto es una prctica
habitual que alivia al programador de gran carga de trabajo. La llamada al subprograma se
realiza mediante el cdigo L.
NOTA: La pieza parte con el orificio central taladrado en desbaste y con un torneado exterior
para el primer amarre.
DESBASTE EXTERIOR
%MPF1949
N1 G54 T01 D01 M40
N5 G92 S1200
N10 G96 S180 M03
N15 G00 G40 X150 Z0
N20 G01 X47 F0.25
N25 G00 X148 Z2
N30 R20=50 R21=90 R22=2 R24=0.5 R25=0.2 R26=4 R27=42 R29=31
N35 R28=0 R30=0
N40 L95 P1
N45 G00 G40 X320 Z200 D0
DESBASTE INTERIOR
N50 T04 D04
N55 G96 S170 M03
N60 G00 G40 X88 Z5
N65 G01 Z2 F1
Contenido
N70 F0.25
N75 R20=25 R21=88 R22=2 R24=0.5 R25=0.2 R26=3 R27=41 R29=33
N80 R28=0 R30=0
N85 L95 P1
N90 G00 G40 X320 Z200 D0
ACABADO EXTERIOR
N95 T02 D02
N100 G96 S200 M03
N105 G00 G40 X145 Z2
N110 L50 P1
N115 G00 G40 X320 Z200 D0
ACABADO INTERIOR
N120 T06 D06
N125 G96 S180 M03
N130 G00 G40 X88 Z2
N135 L25 P1
N140 G00 Z2
N145 G00 G40 X320 Z200 D0
ROSCA EXTERIOR
N150 T12 D12
N155 G95 S350 M04
N160 G00 G40 X103 Z5
N165 R20=2 R21=100 R22=5 R23=1 R24=-1.3 R25=0 R26=0R27=0
N170 R28=8 R29=30 R31=100 R32=-16
N175 L87 P1
N180 G00 G40 X320 Z200D00
FRESADO FRONTAL
N185 T08 D08
N190 G95 S100 M03
N195 M19 S60
N200 M25
N210 G95 S2000 M03
N211 G00 X115 Z-2
N212 G04 X2
N215 G94 G01 X70 F100
N220 X115 F500
N225 M19 S180
N226 G04 X2
N230 G01 X70 F100
N235 X115 F500
N240 M19 S300
N241 G04 X2
N245 G01 X70 F100
Contenido
N250 X115 F500
N251 Z10
N252 M26
N255 G00 X320 Z200 D00
SACAR CHAVETA
N260 T10 D10
N265 G95 S100 M03
N270 M19 SO
N275 M25
N280 G95 S2000 M03
N285 G00 X112 Z-29
N290 G94 G01 X106 F15
N295 Z-34 F80
N300 X112 F500
N305 Z-29
N310 M19 S120
N315 G01 X106 F15
N320 Z-34 F80
N325 X112 F500
N330 Z-29
N335 M19 S240
N340 G01 X106 F15
N345 Z-34 F80
N350 X112 F500
N355 Z5
N360 M26
N365 G00 X320 Z200 D00
N370 M30
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Contenido
Utilizacin de control numrico en torneado

En el siguiente ejemplo se presenta un caso de mecanizado de una pieza cilndrica en dos
fases, cada una de las cuales obliga a una sujecin diferente de la pieza. Por este motivo se
utiliza una mquina de dos torretas independientes controladas por dos controles numricos,
la TCN-00 de LEALDE.
Este modelo de torno, presenta la novedad de ser de doble cabezal, uno a cada extremo de
la bancada y enfrentados entre si. Las mismas guias de conduccin para dos conjuntos de
carros simtricos, al objeto de que cada uno de ellos, con sus propios accionamientos, y
dirigidos por su control numrico correspondiente, labore independientemente sobre cada
cabezal.
La mquina, desprovista de contrapunto, permite que sobre la linea del eje principal, acte
un manipulador para las labores de traslado e intercambio de piezas entre ambos cabezales,
as como para las operaciones de carga/descarga.
El torno TCN-00, pretende resolver la solucin de torneado de pieza en dos fases, mediante
el intercambio automtico de las mismas, sin intervencin humana.
Ambos controles son FAGOR 8010.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Ojiva
Fig 01. Pieza. Para verla ms grande hacer click sobre lla.
Contenido
MATERIAL:
Aluminio forjado.
FASE 1:
SUJECION EN FASE 1:
Amarrando con plato del diametro exterior y haciendo tope en el extremo donde se hace el
origen de la pieza, para que todas las piezas sobresalgan la misma longitud.
TOLERANCIAS Y ACABADO FASE 1:
Tolerancia dimensional: 0,03 mm en dimetro.
Contenido
Tolerancia geomtrica: Concentricidad 0,03 mm en dimetros.
LUBRIFICACION:
Se utiliza taladrina comercial.
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ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA FASE 1
OPERACIONES FASE 1
Las operaciones de mecanizado de esta fase se realizan en un tiempo de mecanizado de 1,8
minutos y con una produccin horaria al 80% de 26.9 piezas
1- OPERACION.
Desbaste y acabado exterior con herramienta doble.
2- OPERACION.
Taladrado con broca de 3 mm de dimetro.
3- OPERACION.
Desbaste interior y fondo con herramienta doble.
4- OPERACION.
Acabado interior con herramienta rmbica.
5- OPERACION.
Roscado interior.
6- OPERACION.
Roscado interior.
Contenido
7- OPERACION.
Roscado exterior.
TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS FASE 1:

1 Operacin:
Desbaste
1 Operacin:
Acabado

Contenido

4 Operacin 5 Operacin:

AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE FASE 1:
Avance: 0,3 - 0,2 - 0,1 mm/vuelta
Velocidad de corte: 300 m/minuto
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO 1 FASE
OPERACION DE DESBASTE (1 HERR)
N10 T01.01
N20 G54
N30 M42
N40 G92 S2200
N50 G96 S300 M03
Contenido
N60 G00 X52,5 Z138 M08
N70 G01 Z117,43 F0,3
N80 G39 R5,8 X63,6
N90 Z111,5
N100 G00 X100 Z200
OPERACION DE ACABADO (1 HERR)
N110 T1.10
N120 G00 X44 Z138
N130 G01 Z135,23 F0,2
N140 G39 R3 X52
N150 Z117,43
N160 G39 R5,8 X63,6
N170 Z111,5
N180 G00 X300 Z300 M08
OPERACION DE TALADRADO (2 HERR)
N190 T02.02
N200 G54
N210 M42
N220 G97 S2500 M04
N230 G00 X0 Z140 M08
N240 G01 Z110 F1
N250 Z92 F0,1
N260 G00 Z200
N270 X300 Z300 M09
OPERACION DE DESBASTE INTERIOR (3 HERR)
N280 T03.03
N290 G54
N300 M42
N310 G97 S2000 M03
N320 G00 X26,9 Z140 M08
N330 G01 Z87,37 F0,2
N340 X0
N350 G00 Z200
N360 X300 Z300 M09
OPERACION DE ACABADO INTERIOR (4 HERR)
N380 T04.04
N390 G54
N400 M42
N410 G92 S2000
N420 G96 S300 ,M03
N430 G00 X46,52140 M08
N440 G01 Z135,4 F0,2
N450 X44,5 Z133,23
Contenido
N460 Z115.73
N470 X35
N480 Z107.81
N490 X26.93
N500 Z87.37
N510 XO
N520 GOO Z200
N530 X300 Z300 MO9
OPERACION DE ROSCADO INTERIOR (5 HERR)
N540 T05.05
N550 G54
N560 M42
N570 G97 S1000 M03
N580 GOO X35 Z140 M08
N590 G86 PO=K35 P1 =K140 P2=K35 P3=K109 P4=1.299 P5=KO.5 P6=K2
P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N600 GOO X300 Z300 MO9
OPERACION DE ROSCADO INTERIOR (6 HERR)
N610 T06.06
N620 G54
N630 M42
N640 G97 S1000 M03
N650 GOO X44.5 Z140 M08
N670 G86 PO=K44.5 P1 =K140 P2=K44.5 P3=K114 P4=K-1.299
P5=KO.5 P6=K2 P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N680 GOO X300 Z300 MO9
OPERACION DE ROSCADO EXTERIOR (7 HERR)
N690 T07.07
N700 G54
N710 M42
N720 G97 S1000 M04
N730 GOO X52 Z140 M08
N740 G86 PO=K52 P1=140 P2=K52 P3=K107 P4=K1.299 P5=KO.5 P6=K2
P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N750 GOO X300 Z300 MO9
N760 M30
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FASE 2:
Contenido
SUJECION EN FASE 2:
Amarre con pinza y apoyo en el fondo del dimetro previamente mecanizado en la 1 fase.
TOLERANCIAS Y ACABADO FASE 2:
Tolerancia dimensional: 0,03 mm en dimetro.
Tolerancia geomtrica: Concentricidad 0,03 mm en dimetros.
LUBRIFICACION:
Contenido
ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA FASE 2
OPERACIONES FASE 2
Las operaciones de mecanizado de esta fase se realizan en un tiempo de mecanizado de 1,7
minutos y con una produccin horaria al 80% de 28.8 piezas
1- OPERACION.
Contorneado exterior con herramienta de exteriores.
2- OPERACION.
Taladrado con broca de 3,25 mm de dimetro.
3- OPERACION.
Lamado de dos dimetros.
4- OPERACION.
Lamado de dos dimetros.
5- OPERACION.
Roscado con macho.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS FASE 2:
Contenido

1 Operacin: 2 Operacin:


5 Operacin
AVANCES Y VELOCIDAD DE CORTE FASE 2:
Avance: 0,2 - 0,1 mm/vuelta
Velocidad de corte: 300 - 150 m/minuto
Contenido
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO 2 FASE
OPERACION DE MECANIZADO EXTERIOR CONTORNEADO (1 HERR)
N10 T01.01
N20 G55
N30 M42
N40 G92 S2500
N50 G96 S400 M03
N60 G00 X18 Z135,20 M08
N70 G01 X0
N80 G00 X13,58 Z135,25
N90 G01 G03 X63,6 Z23,6 I-570,31 K-186,39
N100 G00 X300 Z300 M09
OPERACION DE TALADRADO (2 HERR)
N110 T02.02
N120 G55
N130 M42
N140 G97 S2000 M04
N150 G00 X0 Z140 M08
N160 G01 Z82 F0,1
N170 G00 Z140
N180 X300 Z300 M09
OPERACION DE LAMADO EN DOS DIAMETROS (4 HERR)
N190 T03.03
N200 G55
N210 M42
N220 G97 S2000 M04
N230 G00 X0 Z140 M08
N240 G01 Z106,23 F0,1
N250 G00 Z140
N260 X300 Z300 M09
LAMA DOS DIAMETROS (3 HERR)
N270 T04.04
N280 G55
N290 M42
N300 G97 S1900 M04
N310 G00 X0 Z140 M08
N320 G01 Z112,57 F0,1
N330 G00 Z140
N340 Z300 Z300 M09
Contenido
ROSCADO CON MACHO (5 HERR)
N350 T05.05
N360 G55
N370 M42
N380 M42
N390 G00 X0 Z140 M08
N400 G01 Z118,23 F1,25
N410 Z140 F1,25 M03
N420 G00 X300 Z300 M09
N430 M30
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Contenido
Utilizacin de control numrico en centro de mecanizado

El ejemplo que a continuacin se describe trata sobre el mecanizado de un codo para cabezal
de una mquina herramienta, realizado en un centro de mecanizado dotado de cabezal
orientable horizontal-vertical de ZAYER, modelo KGF-800 con equipo de control numrico
FAGOR 8020.
De la totalidad de las operaciones, 62, slo se han descrito las 9 ms significativas.

NOMBRE DE LA PIEZA:
Codo
Fig 01. Plano de la pieza. Para verlo ms grande hacer click sobre l.
Forma parte del cabezal como base de aoyo del husillo para conseguir la posicin
vertical/horizontal del eje del cabezal.
MATERIAL ELEGIDO:
Fundicin perltica. Se ha elegido por la posibilidad de conseguir distintas formas geomtricas
sin mecanizar.
LUBRIFICACION:
Contenido
Taladrina comercial
Sobre la cara mecanizada previamente y guiando a traves de los orificios 1 y 2 se introducen
las bridas de bloqueo y se fija la pieza a travs de estos agujeros, permitiendo el acceso a
todo el permetro de la pieza.
Tolerancia dimensional: en mandrinado H7.
Tolerancia geomtrica: 0,01 mm global.
Acabado final: Rugosidad N6
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Contenido
OPERACIONES
Dentro de las 62 operaciones qe coomponen el mecanizado completo de la pieza se muestran
a continuacin algunas de las ms significativas.
1- OPERACION.
Fresado de la cara inferior con fresa de planear de dimetro 125 mm.
2- OPERACION.
Fresar en placa.
3- OPERACION.
Fresar tapa.
4- OPERACION.
Fresar cabeza.
5- OPERACION.
(N 18 en secuencia real) punteado con fresa de puntear de diametro 24 mm.
6- OPERACION.
(N 20 en secuencia real) puntear.
7- OPERACION.
(N 21 en secuencia real) punteado con fresa de puntear de diametro 18 mm
8- OPERACION.
(N 23 en secuencia real) puntear.
9- OPERACION.
Contenido
(N 26 en secuencia real) taladrado con broca de dimetro 10,25 mm.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS:


Contenido


Contenido

9 Operacin
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HERRAMIENTAS DISPONIBLES:
En la mquina se montan las herramientas siguientes, se ofrece parte de
la tabla con que cuenta el postprocessado de CAD/CAM.
Tipo Denominacin Dim. Altura
broca FR PUNT D18 18.000 40.000
broca BROCA D10.25 10.250 100.000
broca FRESA PUNTEAR D24 24.000 40.000
fresa Tipo 125.000 15.000
AVANCES Y VELOCIDAD:
Para fundicin perltica se recomienda:
Fresa planear: VC = 100 avance por Z 0,15
Fresa puntear: VC = 1000 avance por Z 0,2
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Se incluye aqu el programa salida del postprocesado de CAD/CAM
# Nombre pieza: ZFA1: [110,104] C0610031. DGN; 1
# Fichero control: ZFA2: [110100. CMACROS] AURKI, WRD; 149
# Fichero macros: ZFA2: [1101100. CMACROS] AAKFG112. PRM; 2
# Nombre mquina: KFG 800
Contenido
# Nombre programa: C0610031
# Descripcin programa: SEGUNDA OPERACION
# Decalajes G53 = cabezal en vertical, G17
# Decalajes G54 =cabezal en horizontal, G18
# Parmetro P40 = nmero mediciones de sonda
# Parmetro P41-P49 = cota leda por sonda
# Parmetro P50 = reservado
# Parmetro P52 = nmero herramienta desbaste
# Parmetro P53 = nmero pasadas desbaste
# Parmetro P54 = incremento pasada desbaste
# Parmetro P153 = cota giro cabeza a hor. eje Y
# Parmetro P151 = cota giro cabeza a hor. eje Z
# Parmetro P152 = reservado
# Parmetros P101 -P105 = parmetros temporales
# Subrutina N10 = llamada compens. herramienta (giro)
LEADER 120 CHARACTERS
%00002
N5 P20=K P21 =K P22=K (INTRODUCIR CERO PIEZA G17 X, Y, Z)
N10 G53 X-P20 Y-P21 Z-P22 (VERTICAL G17)
N15 P23=P21 F2 P150 P24= P22 F1 P151
N20 G54 X-P20 Y-P23 Z-P24 (HORIZONTAL G18)
# Nombre toolpath: FRESAR CARA INFERIOR A0
# Nombre herramienta: FR PLANEAR D125
# Nmero herramienta: 37
# Dimetro herramienta: 125
# Altura herramienta: 15
# Longitud portaherramienta: 0
N25 737
N30 WO
N35 M20
N40 M6
N45 M24
N50 G54
#Rotacin cabezal a Y +
N55 G18 G43
N60 G0 Y280.712 S1805.37 M3
N65 X-161.462 Z346.465 (M8)
N70 G1 Z98.535 F220
N75 G44
N80 G0 Y770
#Nombre toolpath: FRESAR A5 EN PLACA A90
N85 W90
N90 G43
N95 X-164.288 Z195 T.37
Contenido
N100 Y204.087
N105 G1 X-32.35
N110 G0 X-32.961 Y204.085
N115 Y204.087
N120 G2 X224.461 1128.711 K0
N125 G2 X-32.961 1-128.711 K0
N130 G1 Y206.385
N125 G0 Y213.385
N140 G44
N145 Y770
#Nombre toolpath: FRESAR A5 TAPA A225
N150 W225
N155 G43
N160 X-47 Z465 T.37
N165 Y149.5
N170 G1 Z-10
N175 G44
N180 G0 Y770
#Nombre toolpath: FRESAR A5 CABEZA A315
N185 W315
N190 G43
N195 X219.5 Z60 T.37
N200 Y102.7
N205 G1 X-157.586
N210 X-234.987 Z128.535
N215 Z261.465
N220 X-157.586 Z330
N225 X134.5
N230 G0 X99.5
N235 G1 Z120 T.39
N240 G44
N245 G0 Y770 (M9)
N250 Z560 M5
#Nombre toolpath: PUNTEAR A315
#Nombre herramienta: FRESA PUNTEAR D24
#Nmero herramienta: 33
#Dimetro herramienta: 24
#Altura herramienta: 40
#Longitud portaherramienta: 0
N935 M6
N940 G43
N945 Y105 S1000 T.33 M3
N950 X-148.503 Z368.854 (M8)
N955 G81 G99 X-148.503 Y105 Z368.854 197.67 F150
N960 G81 G99 X-196.593 Y105 Z333.593 199.113
N965 G81 G99 X-227.741 Y105 Z293 197.67
N970 Z97
N975 X-148.503 Z21.146
N980 X32.503
Contenido
N985 G81 G99 X80.593 Y105 Z56.407 199.113
N990 G81 G99 X111.741 Y1 05 Z97 197.67
N995 G81 G99 X107 Y105 Z195 195.361
N1000 G81 G99 X111.741 Y105 Z293 197.67
N1005 X32.503 Z368.854
N1010 G44
N1015 G80 Y770
N1060 W90
N1065 G43 Y206.39 T.33
N1070 X-24.392 Z244.748
N1075 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z244.748 1199.06
N1080 G81 G99 X-1.272 Y206.39 Z328.488 1199.637
N1085 G81 G99 X45.963 Y206.39 Z315.104 1199.06
N1090 G81 G99 X95.713 Y206.39 Z360 1199.637
N1095 X192.697 Z328.487
N1100 G81 G99 X229.2 Y206.39 Z291.985 1201.081
N1105 G81 G99 X252.636 Y206.39 Z245.987 1199.637
N1110 G81 G99 X263.712 Y206.39 Z195 1196.1 73
N1115 G81 G99 X252.636 Y206.39 Z144.012 1199.637
N1120 G81 G99 X215.817 Y206.39 Z145.252 1199.06
N1125 G81 G99 X215.712 Y206.39 Z225 1200.215
N1130 G81 G99 X215.816 Y206.39 Z244.749 1199.06
N1135 G81 G99 X187.636 Y206.39 Z286.924 1200.215
N1140 G81 G99 X145.461 Y206.39 Z315.104 1199.06
N1145 G81 G99 X95.712 Y206.39 Z272.5 1200.215
N1150 X193.712 Z195
N1155 G81 G99 X192.697 Y206.39 Z61.512 1199.637
N1160 G81 G99 X145.461 Y206.39 Z74.896 1199.06
N1165 G81 G99 X95.712 Y206.39 Z30 1199.637
N1170 G81 G99 X45.964 Y206.39 Z74.896 1199.06
N1175 G81 G99 X-1.272 Y206.39 Z61.513 1199.637
N1180 G81 G99 X3.788 Y206.39 Z103.076 1200.215
N1185 G81 G99 X-37.776 Y206.39 Z98.015 1201.081
N1190 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z145.251 1199.06 T5
N1195 G44
N1200 G80 Y770 (M9)
N1205 Z560 M5
#Nombre herramienta: FR PUNT D18
#Nmero herramienta: 5
#Dimetro herramienta: 18
N1210 W135
N1215 M6
N1220 G43
N1225 Y218.417 S1000
N1230 X21.575 Z247.016 (M8)
N1235 Y160
N1240 G81 G99 X21.575 Y160 Z247.016 1154.113 F150
Contenido
N1245 X94.425
N1250 Z142.984
N1255 X21.575
N 1260 G44
N1265 G80 Y770
# Nombre toolpath: PUNTEAR A225
N1330 W225
N1335 G43
N1340 Y152.5 T.5
N 1345 X0 Z319
N1350 G81 G99 X0 Y152.5 Z319 I147.479
N1355 X-35 Z350.5
N 1360 X-70 Z382
N1365 X-94 Z352
N1370 Z266
N1375 Z180
N1380 Z94
N1385 X-35 Z39.5
N1390 X0 Z71
N 1395 X-70 Z8
N 1400 X-94 T13.
N1405 G44
N1410 G80 Y770 (M9)
N1415 Z560 M5
# Nombre toolpath: TALAD PARA M12 A90
# Nombre herramienta: BROCA D10.25
# Nmero herramienta: 13
# Dimetro herramienta: 10.25
N 1535 W90
N 1540 G43
N1545 Y206.387 T.13
N1550 X-24.392 Z244.748
N1555 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z244.748 1162.431
N1560 Z145.251
N1565 X45.964 Z74.896
N1570 X145.461
N1575 X215.817 Z145.252
N1580 X215.816 Z244.749
N1585 X145.461 X315.104
N1590 X45.963 T53.
N1595 G44
N1600 G80 Y770 (M9)
N1605 Z560 M5
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Contenido
Utilizacin de control numrico en rectificado plano
Rectificado plano Punzonado
Rectificadora sin centros Rectificado cilindrico

En el siguiente programa se aborda un rectificado plano en plongee con movimiento
alternativo de la mesa en una mquina CNC, de la firma T.S.C. TXURTXIL, S. COOP.
Rectificado en plongee
La rectificadora de superficies planas a control numrico "TSC-6030" puede efectuar una
amplia gama de rectificado de perfiles. El sistema de control utilizado es el avanzado
SINUMERIK 810 M que controla los 3 ejes de la mquina adems de un cuarto eje para un
preciso movimiento del sistema de perfilado de la muela. Cuando se utiliza en combinacin
con los ejes de mquina, este cuarto eje permite generar incluso las formas ms complicadas
en la muela.
Mientras se trabaja con la TSC-6030, la medida es controlada despus de cada operacin de
perfilado de muela con la ayuda de la compensacin automtica del desgaste de la misma. El
perfilador automtico de muela incorporado en la mquina, puede ser programado a travs
del control y su utilizacin es totalmente automtica, antes, durante o despus del ciclo de
rectificado.
La programacin es particularmente simple, utilizando un sistema de dilogo control-
operador, las preguntas y respuestas se visualizan en una pantalla de rayos catdicos
monocromticos de 8 pulgadas. Se puede utilizar programacin absoluta e incremental y se
utilizan subrutinas para confeccin de programas completos. Para facilitar la programacin se
utilizan ciclos fijos.
Contenido
El control numrico gobierna dos funciones, el perfilado de la muela con el diamante y el
movimiento de vaivn e inversin de la operacin de rectificado.
El control numrico gobierna don funciones, el perfilado de la muela con el diamante y el
movimiento de vaivn e inversin de la operacin de rectificado.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Cuchilla de acero rpido


Es una cuchilla para mecanizado en torno
MATERIAL ELEGIDO:
Acero rpido HSS de 62 Rc
Perpendicular al sentido de traslacin de la mesa. sujecin mediante plato magntico.
Contenido
Tolerancia dimensional: 0,005 mm
Tolerancia geomtrica: 0,005 mm global.
Acabado final: Ra= 0,0 MICROm.
LUBRIFICACION:
Aceite soluble al 4%
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SECUENCIAS DE MECANIZADO
El rectificado se realiza desde una cota en Z inicial hasta una cota en Z final como se puede
apreciar en la figura. Se realizan dos ciclos, uno de desbaste y otro de acabado.
Durante el rectificado se realizan dos operaciones de diamantado de la muela, llevando el
Contenido
diamante hasta la muela.
AVANCES Y VELOCIDAD:
Velocidad de la mesa: 35 m/min
Penetracin de la muela en desbaste: 0,003 mm
Penetracin de la muela en acabado: 0,001 mm
Velocidad tangencial de la muela: 30 m/seg
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ELECCION DE HERRAMIENTAS:
Muela de corindn de 300 mm x 50
Diamante perfilado de 0,25 mm de radio y 40 de salida
ORIGEN DE PROGRAMA:
Para las operaciones de rectificado se usan cotas absolutas.
Contenido
En el diamantado se usan cotas incrementales respecto a P.
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El programa se realiza para ambas operaciones, rectificado y
diamantado, siguiendo mens de forma conversacional. Para ello se ha personalizado el
control SINUMERIK 810 M. A continuacin se exponen programas de rectificado realizados en
forma conversacional y el de diamantado en cdigo ISO, aunque este ltimo tambin se
realiza en forma conversacional.
1 RECTIFICADO
Se introduce mediante forma conversacional los siguientes datos:
Posicin inicial en eje X: 100 mm.
Posicin inicial en eje Y: 50 mm.
Posicin inicial en eje Z: 21,41 mm.
Direccin de trabajo: Ambos sentidos. Cota final: 18 mm.
Pasada desbaste: 0.003 mm.
Limite anterior mesa: 100 mm.
Limite posterior mesa: 112 mm.
Velocidad de mesa: 35.000 mm/min. N diamantados: 2.
Cota Z de seguridad: 50 mm. N de programa de diamantado: L0050. Pasada de
diamantado: 0.02. N de pasadas: 1. Velocidad muela en rectificado: 1.900 rpm.
Velocidad muela en diamantado: 1.000 rpm.
Pasada de acabado: 0.001 mm.
N de inversiones de chispeo: 10
Posicin de parada eje X: 0 Posicin de parada eje Y: 0
Contenido
Posicin de parada eje Z: 25
La pantalla presenta la siguiente apariencia

2 DIAMANTADO
El resultado en cdigo ISO de la introduccin del perfilado en forma conversacional es la que
a continuacin se detalla. Existe un subprograma que lleva el diamante a la posicin de
inicio. Se usan cotas incrementales.
L00050
N10 G80 G90 G40 G00 W0
N20 G71 G91 G19
N30 G42 Y0
N40 G01 Y-7.5 ZO F200
N50 Y-3 Z-3
N60 Y-2 Z0
N70 G90 G00 W-25
N80 G91 G01 Y-1.99 Z0
N90 G03 Y-3.01 Z3.01 J-3.01 K0
N100 G90 G00 W25
N110 G91 G03 Y-3.01 Z-3.01 J0 K-3.01
N120 G01 Y-1.99 Z0
N130 G90 G00 W0
N140 G91 G01 Y-2 Z0
N150 Y-3 Z3
N160 G90 G00 W25
N170 G91 G01 Y-4.01 Z0
N180 G02 Y-2.99 Z-2.99 J-2.99 K0
N190 G90 G00 W-25
N200 G91 G02 Y-2.99 Z2.99 J0 K2.99
N210 G90 G00 W25
N220 G91 G01 Y-4.01 Z0
N230 Y-3 Z-3
N240 Y-7.5 Z0
N250 G01 Y0 Z4 F400
Contenido
N260 G40 Y0
N270 G90 G00 W0
N280 G91 G01 Y52 Z0
N290 Y0 Z-1
N300 M30
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Contenido
Utilizacin de control numrico en punzonado

En este caso la mquina punzonadora GOITI CPM-1250 est gobernada por un control
NISSHINBO, personalizado para esta aplicacin. La programacin en cdigos G es muy
simple, se basa en la repeticin de un conjunto de secuencias ya prefijadas con un tipo de
operacin.
Se puede programar piezas de gran tamao sobre una plancha, o lo que suele ser ms
interesante, se realizan varias piezas sobre una sola hoja de metal. En este caso con cada
herramienta se realizan operaciones en todas las piezas, optimizndose tiempos. El caso
presente es de este ltimo tipo.
Para la programacin se utiliza un paquete de CAM realizado por GOITI. El uso de este
sistema de programacin asistida facilita enormemente la realizacin de programas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Tapa fro industrial
Sobre una plancha de 1250x1250 se realizarn 33 piezas
Contenido
Fig 02. Plano de la plancha. Para verlo ms grande hacer click sobre l.
Tapa normal, con diversidad de modelos segn demanda del cliente
MATERIAL ELEGIDO:
AISI-304
Por pinzas.
Las 33 piezas tras la ltima operacin de punzonado, que es lo que corta cada una de las
unidades, permanecen unidas por microsujecin, una pequea zona de material en las
esquinas que evita la cada de las piezas. Cuando se sacan las planchas de la mquina
mediante un golpe caen las piezas.
Contenido
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SECUENCIAS DE MECANIZADO:
1- OPERACION.
Punzonado en malla con redondo de dimetro 10,5 mm.
2- OPERACION.
Punzonado en malla con cuadrado 10,5x3,5 mm a 90. Se repiten dos secuencias debido a
los diferentes pasos.
3- OPERACION.
Punzonado en lnea con cuadrado de 40x5 mm a 90. En esta operacin se realiza el corte de
los laterales de las piezas. Para ello se ejecutan tres golpes consecutivos en los 90 mm del
lateral y se dejan las esquinas de los 0,40 mm de la microsujeccin.
4- OPERACION.
Punzonado en lnea con cuadrado de 80x5 mm a 0. Se corta el perfil longitudinal.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS:

1 Operacin
Contenido

2 y 3 Operacin

4 Operacin

5 Operacin

AVANCE:
Desplazamiento en eje X e Y 60 m/min. Media de golpes por minuto 180 golpes/min
TOLERANCIA DE ACABADO:
(+ -) 0.1 mm en todas las cotas
ORIGEN DEL PROGRAMA.
Contenido
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Se incluye a continuacin el listado de la salida del programa CAM en
donde se puede observar no slo el programa en cdigo sino otro tipo de informacin
complementaria
N1 G83 X37 Y1155 1404 J-95 D0 H3 K11 T13 F60 V252 W252
N2 G83 X407.5 Y1161.5 1404 J-95 D0 H3 K11 T15 F60 V253 W254
N3 G83 X12.5 Y121 4.6 1404 J-95 D0 H4 K11 T12 F60 V251 W251
N4 G83 X55.4 Y1237.5 1404 J-95 D0 H3 K12 T11 F60 V250 W250
N5 G01 X1055 Y1100 T13
N6 G03
N250 G71 X0 W 179.55 A0 H5 T11 F60
N251 G71 X0 Y0 124.6 A-90 H3 T12 F60
N252 G74 X0 Y0 1353 J70 H2 K2 T13 F60
N253 G74 X0 Y0 1-386 J57 H2 K2 T15 F60
N254 G73 X-380 Y-57 180 J57 H5 K2 T15 F60
Pos Torr Forma Diametro Longitud Anchura Angulo R Curv
11 2 80 5 0
12 2 40 5 90
13 0 10,5
15 2 13 3,5 90
Formas:
Contenido
0 Redonda 5 Rectangular con radios
1 Cuadrada 6 Circular con rebajo
2 Rectangular 7 Circular con dos rebajos
3 Oblonga 8 Cruz con radios
4 Cuadrada con radios 9 Triangulo
F Especiales
Parametros programados:
Dimensiones de chapa programadas: Longitud 1250.00, Anchura 1250.00 y espesor 1.00
Sentido del mecanizado en X
Programado con microcorte en ESQUINA
Dimensiones del microcorte:
En X: 0,40
En Y: 0,40
Herramienta 11 para microcorte horizontal
Herramienta 12 para microcorte vertical
Postprocesado para mquina 1250 sin autoindex
Tiempo estimado de mecanizado de la chapa: 7 minutos, 27 segundos.
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Contenido
Utilizacin de control numrico en rectificadora sin centros

Setrata del caso de rectificado de machos de roscar en la rectificadora 326-MV CNC de la
firma ESTARTA y ECENARRO, mquina de contruccin modular y con ejes de doble apoyo en
las muelas rectificadora y reguladora. La mquina va equipada con una unidad de control
CNC MARPOSS, E-14.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Macho de roscar DIN 371
Roscado a mquina de orificios
MATERIA PRIMA DE LA PIEZA:
Material: Acero rpido M-35
Tratemiento: Templado y revenido
Dureza 63-65 HRC
TRABAJO REALIZADO Y PRODUCCIONES OBTENIDAS:
Ejemplo de pieza rectificada en el modelo ESTARTA 326 MV CNC
Contenido
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PRODUCCION:
En esta aplicacin se rectifican 2 piezas por ciclo. Los tiempos obtenidos
son los siguientes:
MACHO M-3 MACHO M-10
Carga y descarga 2 s. 2 s.
Tiempo de rectificado 18 s. 38 s.
Matado de chispa 4 s. 4 s.
Tiempo total de ciclo (2 piezas pos ciclo) 24 s. 44 s.
Produccin piezas/hora 300 piezas 164 piezas
Tolerancia dimensional:
MACHO M-3 MACHO M-10
D1 3.04-3.07 10.16-10.19
D2 3.5H9 0.030 10H9 0.036
D3 2.2 0.05 7.8 0.05
Tolerancia geomtrica: Error mximo de redondez 0.002 mm
Acabado final:
Ra = 0,35 MICROm. en D1 y D2
Ra = 1 MICROm. en D3
Contenido
UTILLAJE EMPLEADO:
Regla de apoyo especial en metal duro para rectificado en plongee.
Conjunto de muelas rectificadoras.
Conjunto de muelas reguladoras.
Plantilla copia para perfilado de muela reguladora.
Diamante especial para muela rectificadora.
Diamante especial para muela reguladora.
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SECUENCIA DE MECANIZADO
Contenido
CICLO DE TRABAJO
0 INICIO DE CICLO
1 APROXIMACIN RAPIDA
2 AVANCE RAPIDO DE TRABAJO
3 AVANCE LENTO DE TRABAJO
4 MATADO DE CHISPA
5 RETROCESO RAPIDO
CONDICIONES DE TRABAJO:
Avance rpido de aproximacin del carro muela reguladora: 300 mm/min
Avance rpido de trabajo de carro muela reguladora: hasta 25 mm/min
Avance lento de trabajo del carro muela reguladora: hasta 25 mm/min
Velocidad de corte de muela rectificadora: 45 m/seg
Lubricacin: Aceite de corte
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PROGRAMACION DEL CICLO DE RECTIFICADO:
La programacin del CN de la mquina es por men interactivo. A modo de ejemplo, en este
apartado y siguientes se relacionan los programas correspondientes al macho de M-3.
Contenido
0D = 0
F1 = 300
E1 = 1,1
WR1 = 0,13
F2 = 2,5
E2 = 0,001
F3 = 2,5
ES = 0,001
WR = O,13
F4 = 2,5
WR4 = 0,13
DW = 1,0
WR5 = 0,13
RTC = 3,5
WRG = 0
WWS = 33

SIGNIFICADO DE LAS LEYENDAS:
OD: Punto de inicio ciclo
F: Velocidades de desplazamiento en distintos momentos del ciclo
E: Longitud correspondiente a cada una de las velocidades de desplazamiento.
WR: Velocidad perifrica de muela reguladora
DW: Tiempo de matado de chispa
RTC: Punto de final de ciclo
WWS: Velocidad perifrica de muela rectificadora
PROGRAMACION DEL CICLO DE DIAMANTADO
CBD = 80
TBD =
1 D1 = 50
RET = 0,5
2D1 = 50
3D1 = 20
NC = 1
1/1 = 0,000
1/2 = 0,000
DR = 500
NOE = 22
1C3 = 50
2C3 = 20
3C3 = 20
1%R= 100
2%R = 0
WWS= 33

SIGNIFICADO DE LAS LEYENDAS:
CBD: Ciclos entre diamantados
TBD: Tiempo entre diamantados
DI: Profundidad de las distintas pasadas de diamantado
NC: Nmero de ciclos de diamantado
I: Puntos de origen de los ejes X e Y
DR: Radio del diamante
NOE: Nmero de segmentos o tramos de diamantado
C3: Compensaciones en el plongee correspondientes al diamantado efectuado
%R: Reducciones de velocidad respecto a la programada para distintas pasadas de
diamantado
DV: Sentido de diamantado
WWS: Velocidad perifrica de la muela rectificadora
PUNTOS A PROGRAMAR PARA DIAMANTADO DE LA MUELA RECTIFICADORA:
Contenido
ELEMENT LEN ANG VRG CDR CDF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
57,480
2,8673
9,750
0,5139
7,7430
6,0362
31,750
3,1714
7,750
92,8294
57,480
2,8673
9,750
0,5139
7,7430
6,0362
31,750
3,1714
7,750
0
315
0
60
0
353 43' 21''
0
45
0
0
0
315
0
60
0
353 43' 21''
0
45
7,750
200
75
200
10
200
100
200
75
200
400
00
100
100
10
200
100
200
100
200
ELEMENT: Segmentos o tramos del perfil de muela a diamantar
LEN: Longitud
ANG: Angulo de inclinacin.
VRG: Velocidad de diamantado
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Contenido
Utilizacin de control numrico en un rectificado cilndrico

En el siguiente ejemplose utiliza un control numrico para realizar el rectificado de dos
superficies de una pieza cilndrica. El control reealiza dos funciones:
Controlar el acercamiento y profundidad de la muela.
Controlar el mecanizado de la muela en el diamantado.
Existe un palpador dimensional de la pieza que informa al control de las medidas que esta va
adoptando. Con esta informacin se contina o finaliza el rectificado.
La mquina es una R-600 CNC de DANOBAT equipada con un control SINUMERIK 3G.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Mangueta
Se trata de una mangueta para motor de automovil
Contenido
MATERIAL ELEGIDO:
Se trata de F-1252 de dureza 48 HRc
LUBRIFICACION:
Se realiza una sujecin entre puntos. Se utiliza un adaptador especial para la sujecin del
extremo curvo de la pieza.
Tolerancia dimensional: 0,010 mm
Tolerancia geomtrica: 0,003 mm
Contenido
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Se realiza el rectificado sobre piezas cuyo sobrematerial en dimetro es
0,30 mm y en el frente 0,20 mm. El diamantado de la muela se produce cada 14 piezas. El
tiempo por pieza conseguido es de 66 segundos de media.
RECTIFICADO
1- OPERACION.
Posicionado. Se utiliza el posicionador para calcular el decalaje inicial y la correcta colocacin
del componente.
2- OPERACION.
Desbaste
De profundidad 30,041 a 19,900 a una velocidad de 15 mm/min en R. Tiempo = 0,4 seg.
De profundidad 19,900 a 19,191 a una velocidad de 1,1 mm/min en R. Tiempo = 19,5 seg.
Contenido
3- OPERACION.Afino:
De profundidad 19,191 a 19,101 a una velocidad de 1,1 mm/min en R. El afino comienza al
recibirse la 1 seal del medidor. Tiempo = 6,3 seg.
De profundidad 19,101 a 19,056 a la segunda seal del medidor, a una velocidad de 0,22
mm/min. Tiempo = 6,3 seg.
4- OPERACION.
Microafino: De una profundidad de 19,056 a 19,041 a la tercera seal del medidor y a una
velocidad de 0,065 mm/min. Tiempo 6,9 seg.
El trayecto de la muela se corresponde con una aproximacin, el rectificado y retroceso.
La muela tiene unas dimensiones de 760x38 / 696x25 y a 1130 rpm tiene una velocidad
perifrica de 45 m/seg.
DIAMANTADO.
Se realiza cada 14 piezas.
En el diamantado se utilizan los siguientes parmetros:
penetracin en dimetro 0,035, un tiempo aproximado de 40 segundos.
penetracin en radios y frentes de 0,010 mm, un tiempo aproximado de 24 segundos.
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RECTIFICADO
%9500
N10 M06
N20 M26 M34
N30 R011=0.0
N40 G04 R011
N50 G04 R011
N60 G04 R011
Contenido
N70 G04 R011
N80 G04 R011
N90 G04 R011
N110 G04 R011
N120 R232=R197
N130 M67
N140 M25
N150 G54 G90 G00 G05 X400.0 S1=350 M0104
N160 G07 X19.041 Z8.100 M13
N170 G05 X21.041
N180 G01 X20.041 F1=20.0
N190 X19.900 F1=15.0 M23
N200 G91 G1137 X-2.0 F1=1.11
N210 G1138 X-0.3 F1=0.22
N220 G1139 X-0.3 F1=0.065
N230 G90 G92 X19.041
N235 S1=80 M0104
N240 G90 G00 G05 X400.0 M24 M14
N260 M19
N270 M06
N280 N350 P12 R008
N290 R053=400.0 R055=0.035 R075=0.01
N300 R077=28.0 R078=42.0 R057=16.0
N310 R058=32.0 R005=5.0 R059=12.7
N320 R079=74.5 R031=80.0 R032=80.0 R033=150.0
N330 L500 P1 M11
N340 R008=14
N350 R008= R008-1
N355 M35
N360 M30
DIAMANTADO
%sp
L500
N10 R150=R296 R170=R298 R151=R279 R171=R281
N20 G90 G00 G05 X R053
N30 R172=R171-R077
N40 R173=R077-R075
N50 R159=R059-R057
N60 R179=R079-R078
N70 R174=R078-R005
N80 R152=R005x2.0
N90 R153=R058-R152
N100 G51 G53 Z R172
N110 G06 X R151
N120 G91 X-R055
N121 G21 G41 G01 G08 XO.0 Z5.0 F=300.0
N122 R178=R173-5.0
N130 G08 X0.0 Z R178 F=R035 M28
N140 G08 X-R057 ZO.0 F=R031
N141 G08 X0.0 Z2.0 F=R033
N150 G08 X-R159 ZO.0 F=500 M27
Contenido
N160 G08 X0.0 Z R179 F=1000.0
N161 R176=R174-2.0
N170 G08 X0.0 Z R176 F=R033 M28
N182 G02 X-3.28 Z4.5 1-7.0 KO.0 F=R032
N184 G02 X-6.74 Z1.3 1-3.36 K-3.7 F=R032
N190 G08 X-R153 ZO.0 F=R031
N200 G05 G00 G40 Z10.0 M27
N210 R242=R242-R055
N220 R244=R244-R075
N230 G54 G90 G05 X R053
N240 M67
N250 Z R170
N260 G06 X R150
N270 G05 M17
N280 M02
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Clasificacin de las herramientas a
Herramientas de corte

Clasificacin de las herramientas
Las herramientas de corte se pueden clasificar, atendiendo a los
materiales empleados para su construccin, en:
1. Herramientas de acero (al carbono, aleados, de corte rpido).
2. Herramientas de metal duro.
3. Herramientas de cermica.
4. Herramientas de diamante.
Herramientas de acero al carbono
El principal componente del acero es el carbono. Su aplicacin
como herramientas de corte es escasa debido a la dureza y
resistencia al desgaste que pierden por el calentamiento
producido, inevitablemente, en el mecanizado. En funcin del
porcentaje de carbono se pueden encontrar las siguientes
herramientas:
1. Matrices y herramientas de corte y embutido, (0,65 a
0,85% de C).
2. Machos de roscar, brocas y fresas, (1 a 1,15% de C).
3. Buriles, rasquetas y herramientas de corte, (1,3% de C).
Herramientas de acero aleado
El acero de estas herramientas se encuentra ligeramente
aleado. Existe gran variedad de herramientas de este tipo, pero,
al igual que las de acero al carbono, no soportan las grandes
velocidades de corte por ser poco resistentes a las temperaturas
elevadas.
Herramientas de acero rpido
El acero rpido es un acero aleado con los elementos y
composicin adecuados para lograr un gran nmero de
partculas de carburo, duras y resistentes al desgaste, mediante
tratamiento trmico. A diferencia del resto de los aceros
utilizados en herramientas, el acero rpido mantiene su dureza
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a altas temperaturas, permitiendo, por tanto, mayores
velocidades de corte en el mecanizado, teniendo en cuenta que
el filo de la herramienta no debe sobrepasar los 550 C. El
acero rpido convencional moderno es un acero de
herramientas altamente aleado con 0,7 a 1,4% de carbono,
cantidad variable de cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio y,
en algunos tipos, cobalto.
Las herramientas de acero rpido se presentan en diferentes
calidades en funcin de la composicin, tratamiento trmico y,
en alguna forma, del mtodo de fabricacin. Como
caractersticas principales que se pueden encontrar en las
herramientas de acero rpido cabe destacar:
1. Resistencia a la abrasin. Dicha cualidad la dan los
carburos en funcin del nmero de ellos y su composicin.
Los carburos de vanadio son los ms duros y resistentes al
desgaste; de aqu que todos los aceros rpidos lleven este
elemento en mayor o menor proporcin.
2. Tenacidad. De los elementos aleados, el molibdeno es el
que proporciona al acero mayor tenacidad, mientras que
los aceros rpidos con alto porcentaje en cobalto son ms
frgiles. Las fresas y brocas suelen ser de acero al
molibdeno, mientras que en herramientas de torno de
corte continuo se emplea ms las de cobalto.
3. Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad
de soportar elevadas temperaturas en el filo de corte. El
cobalto proporciona al acero rpido mayor dureza en
caliente y estabilidad trmica, permitiendo mayores
velocidades de corte, pero produce un efecto negativo
sobre la tenacidad.
4. Afilabilidad. Es la facilidad que presenta una herramienta
al afilado de la misma por amolado. La cantidad de
carburos de vanadio dificultan el afilado; as mismo, los
carburos de mayor tamao son ms difciles de afilar.
Aadiendo azufre al acero se mejora la afilabilidad.
5. Maquinabilidad. sta es una cualidad que influye
inicialmente en el proceso de fabricacin de la
herramienta. La facilidad de mecanizar las herramientas
de acero rpido depende de la naturaleza de los carburos,
as como del tamao, nmero y disposicin de los mismos.
El azufre tambin facilita la maquinabilidad.
Herramientas de metal duro
Los metales duros utilizados en herramientas de corte son
aleaciones obtenidas por fusin o por sinterizacin de los
carburos de Cr, Mo, Ta, Ti, V y W. Las aleaciones obtenidas por
fusin no tienen actualmente gran aplicacin. Los metales duros
obtenidos por sinterizacin presentan una gran dureza, 70 a 75
HRC, son muy homogneos y altamente resistentes al desgaste.
En comparacin con los aceros, el metal duro permite trabajar a
mayores velocidades de corte debido a la mayor temperatura
que es capaz de soportar el filo de corte, 1300 C.
El metal duro en herramientas de corte se presenta en forma de
placas, fijadas al mango mediante soldadura de cobre o plata, o
bien por medios mecnicos. El afilado de las placas nicamente
puede realizarse con muelas de carburo de silicio y de
diamante.
Las plaquitas de metal duro modernas se fabrican en dos
calidades, calidades sin recubrimiento y con recubrimiento. En
una plaquita sin recubrimiento la tenacidad, la resistencia a la
deformacin plstica y al desgaste forman parte integrante del
metal duro. En una calidad con recubrimiento, ste proporciona
la resistencia al desgaste y la base de metal duro la tenacidad y
la resistencia al calor deseadas.
El recubrimiento se vaporiza sobre la base de carburo formando
una o varias capas finsimas. Entre los recubrimientos ms
utilizados actualmente cabe destacar:
1. TiC (Carburo de titanio). Proporciona una alta resistencia
al desgaste a bajas velocidades de corte y bajas
temperaturas del filo de corte. Tambin forma una
excelente base para las capas de recubrimiento
adicionales.
2. Al2O3 (xido de aluminio). Ofrece una excelente
resistencia a las reacciones qumicas. Tambin permite
utilizar mayores velocidades de corte por su resistencia al
desgaste.
3. TiN (Nitruro de titanio). Dificulta la craterizacin y reduce
la friccin entre el ngulo de desprendimiento y las
virutas, minimizando de esta manera el riesgo de
formacin del filo de aportacin.
Gama de materiales Operaciones de mecanizado Requisitos de
calidad
P
Acero
Acero fundido
Acero
inoxidable
Fundicin
maleable de
viruta larga.
01
05
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Extremas exigencias de
acabado superficial.
Acabado a alta
velocidad de corte.
Operaciones de
torneado de copia.
Mecanizado en
desbaste o con bajas
velocidades de corte.
Desbaste pesado y
mecanizado
discontinuo.

M
Acero,
acero
fundido,
acero al
manganeso,
fundicin
aleada
acero
austentico,

10
20
30
40
Acabado con altos
datos de corte.
Acabado con bajos
datos de corte.

Desbaste pesado y
mecanizado
discontinuo.
fundiciones
de acero,
fundicin
maleable,
acero de fcil
mecanizacin.

K
Fundicin,
fundicin en
coquilla,
fundicin
maleable de
viruta corta,
acero
endurecido,
metales no
frreos,
plsticos,
madera.

01
05
10
15
20
25
30

Acabado, a alto
acabado superficial.
Semi-acabado a
desbaste ligero.
Desbaste pesado y
mecanizado
discontinuo.
Mecanizado con bajos
datos de corte.

Grupos y aplicaciones principales de las herramientas de metal duro
Las herramientas de metal duro se clasifican atendiendo a su
aplicacin, considerando, por un lado, el material a mecanizar
y, por otro, las exigencias requeridas por una operacin
concreta de mecanizado. Las letras P, M y K, indican la
aplicacin del metal duro en diferentes tipos de material y la
numeracin 01, 10, 20, 30, 40, 50, grado de tenacidad o
resistencia al desgaste, en consecuencia, operacin ptima de
mecanizado que pueden realizar (fuerte desbaste,
superacabado a altas velocidades, etc.). La tabla superior
muestra la clasificacin general segn ISO de las herramientas
de metal duro, la cual sirve para identificar la aplicacin del
metal duro, no la calidad del mismo, ya que sta depende
exclusivamente del fabricante.
Herramientas de cermica
La cermica tiene un campo de aplicacin ms reducido que los
metales duros, debido principalmente a su fragilidad;
nicamente puede ser utilizada para mecanizado continuo de
materiales homogneos y en mquinas muy potentes y rgidas.
Existen dos tipos de materiales cermicos, los formados
nicamente por almina y los formados por xidos de otros
metales, como los de cromo, vanadio y manganeso.
La herramientas de material cermico pueden trabajar a una
velocidad de corte dos o tres veces mayor a la del metal duro;
el filo de corte soporta hasta los 1500 C; a altas temperaturas
apenas sufre variaciones en sus propiedades mecnicas.
Herramientas de diamante
El diamante es el material ms resistente al desgaste debido a
su dureza natural, pero tiene el inconveniente de su gran
fragilidad; por tanto, su empleo est limitado a mecanizado de
corte continuo y con poca profundidad de pasada.
El montaje de la herramienta debe ser muy cuidadoso y rgido y
la mquina debe ser muy robusta, ya que el diamante no
admite ningn tipo de vibracin.
Su campo de aplicacin principal se encuentra en el mecanizado
de materiales muy abrasivos, bronces, aleaciones de aluminio,
ebonita, cartn comprimido, etc.
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Herramientas de Torneado
Herramientas de torneado
Geometra del filo Seleccin de herramienta
Geometra del filo
La geometra de una herramienta de torneado, o de cualquier otra herramienta
de mecanizado, es fundamental para producir el arranque del material a trabajar
con mayor o menor facilidad. Los ngulos, inclinaciones y radios de una
herramienta se disponen atendiendo al tipo de operacin a realizar y las
caractersticas del material a mecanizar.
A continuacin se explican los ngulos que determinan la geometra de una
herramienta de torneado y su influencia en el mecanizado.
ngulo de desprendimiento (A)
El ngulo de desprendimiento es el ms influyente de todos en el
proceso de corte. La viruta, al salir, se apoya sobre la cara de
desprendimiento, la cual debe producir su curvado y posterior rotura
para evacuarla fuera de la zona de trabajo. Este proceso origina
lgicamente, unos esfuerzos relacionados directamente con el valor del
ngulo de desprendimiento. Debido a estos esfuerzos y al rozamiento
de la viruta, se genera una gran cantidad de calor, que es mayor
cuanto menor es el ngulo de desprendimiento.
Por esta razn, el ngulo de desprendimiento debe ser lo mayor
posible, ya que disminuye los esfuerzos de corte, y en consecuencia, la
potencia requerida. Sin embargo, al aumentar el ngulo de
desprendimiento, disminuye el ngulo de corte y el calor y los
esfuerzos de corte se concentran en una seccin ms dbil,
aumentando el riesgo de rotura.
En ocasiones, las vibraciones pueden ser eliminadas con el aumento
del ngulo de desprendimiento.
En la mayora de plaquitas de metal duro actuales, la cara de
desprendimiento puede tener diversas geometras, determinadas no
solamente por el ngulo de desprendimiento sino tambin por la
variedad de rompevirutas.
ngulo de incidencia lateral (B) y frontal (B')
Cuando este ngulo es muy pequeo, la herramienta penetra con
dificultad producindose un alto rozamiento, como consecuencia se
originan altas temperaturas y un desgaste prematuro de la
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herramienta. Si el ngulo de incidencia es muy grande, disminuye el
ngulo de corte y la herramienta puede romperse fcilmente.
Angulos principales de las herramientas de torneado
ngulo de filo (C)
El ngulo de filo es el comprendido entre los ngulos de
desprendimiento y de incidencia. Cuanto mayor sea este ngulo ms
robusta es la zona de contacto principal de la herramienta.
ngulo de inclinacin (D)
Es el ngulo que forman el filo de corte y el plano de la base. El filo de
corte es la arista resultante entre la interseccin de las superficies de
incidencia y de desprendimiento. Se dice que el ngulo de inclinacin
es positivo cuando es descendente desde la punta y negativo cuando
es ascendente. El ngulo de inclinacin lateral (D') y el ngulo de
inclinacin superior (D'') son los ngulos formados por la cara de
desprendimiento y el plano de la base.
Los ngulos de inclinacin se disponen atendiendo al tipo de operacin
a realizar. Para operaciones de desbaste, un ngulo de inclinacin
negativo permite un mayor ngulo del filo sin disminuir los ngulos de
incidencia lateral y frontal. El valor del ngulo de la inclinacin lateral y
superior es el correspondiente a los ngulos de incidencia lateral y
frontal siempre y cuando la plaquita tenga un ngulo de incidencia 0.
Debido a los modernos diseos de rompevirutas, en las plaquitas de
metal duro, las variaciones de los ngulos de inclinacin no son
impedimento para el correcto arranque de viruta. En operaciones de
acabado en las que los esfuerzos de corte no son muy altos,
generalmente los ngulos de inclinacin tienen valor 0.
ngulo de posicin (E) y de salida (N)
El ngulo de posicin vara el resultado de las fuerzas de corte. Es
aconsejable que este ngulo sea inferior a 90, si es posible, ya que
reduce el impacto y las fuerzas ejercidas sobre el filo de corte. El
ngulo de salida no tiene especial importancia; depender siempre del
tipo de portaplaquitas seleccionado para una operacin concreta.
En ocasiones se hace referencia al ngulo de situacin (K) para indicar
la posicin de la arista de corte. El ngulo de situacin es el
complementario del ngulo de posicin (90 - E).
ngulo de la punta (F)
El ngulo de la punta es el comprendido entre los ngulos de posicin
y de salida. Como criterio general, debe utilizarse un ngulo de punta
lo mayor posible, ya que proporciona un filo de corte resistente.
Radio de punta
El radio de punta de las herramientas influye considerablemente en la
duracin de las mismas y en el acabado superficial de la pieza. Hay
que seleccionar siempre el mayor radio de punta posible, ya que
permite mayores avances y el filo de corte es ms resistente. En el
caso de aparecer vibraciones, seleccionar un radio ms pequeo.
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Seleccin de la herramienta de torneado
En la seleccin de una herramienta de torneado hay que considerar el tipo de
operacin a realizar, el perfil de la pieza y el material a mecanizar. La forma del
portaplaquitas y el sistema de sujecin de la plaquita se seleccionan atendiendo
al perfil de la pieza y al tipo de operacin (desbaste exterior o interior, torneado
de copia, etc.). La geometra y calidad de la plaquita, en funcin de las
caractersticas del material a mecanizar, el tipo de operacin y las condiciones de
mecanizado.
A continuacin se explica ordenadamente el proceso de seleccin a seguir y los
conocimientos necesarios para realizarlo satisfactoriamente.
Seleccin del sistema de portaherramientas
En funcin del tipo de operacin a realizar es necesario seleccionar el
sistema idneo de sujecin de la plaquita al portaplaquitas. Aunque el
cdigo ISO acredita cuatro sistemas, no son los nicos que se pueden
encontrar (tabla 3.3). Los fabricantes de herramientas tienden a
desarrollar nuevos sistemas de sujecin buscando la mxima o mejor
aplicacin en las diferentes operaciones de mecanizado.
Seleccin del tipo de portaherramientas
Atendiendo al perfil de la pieza y el tipo de operaciones que implica
realizar, es necesario seleccionar el portaherramientas adecuado,
concretando principalmente la forma de la plaquita que debe alojar y el
ngulo de posicin que adoptar segn la direccin de corte.
Como criterio general, se deben seleccionar: el ngulo de posicin
inferior a 90, ya que reduce el impacto y las fuerzas ejercidas sobre el
filo de corte; el ngulo de punta de la plaquita lo mayor posible para
obtener un filo de corte resistente; tambin el mango de
portaplaquitas debe ser lo ms grande posible para conseguir la
mxima estabilidad.
Sistema P
(Fijacin por palanca o
pasador)

Este sistema se aplica principalmente en el
torneado exterior y en el mandrinado de
grandes agujeros, y, de forma general, en
todo tipo de mecanizado de pasada ligera a
profunda.
La plaquita est sujeta por medio de una
palanca que bascula cuando se aprieta el
tornillo de sujecin. La palanca presiona a la
plaquita desde su agujero, atrayndola
firmemente contra dos lados. El sistema se
caracteriza por su excelente estabilidad,
gran exactitud de posicin y repetibilidad;
adems, no dificulta la salida de la viruta y
el cambio de plaquita es rpido y fcil.
Sistema M
(Fijacin por brida
superior y palanca)

Se aplica en las mismas operaciones que el
anterior sistema, con la ventaja de ser ms
accesible en operaciones de copiado
exterior.
La brida cua superior incrementa la rigidez
presionando la plaquita contra el pasador
fijo y al mismo tiempo apretndola hacia
abajo.
Sistema C
(Fijacin por brida
superior)

Este sistema se utiliza principalmente en
operaciones de acabado exterior e interior.
Existen herramientas que utilizando este
sistema, pero con diseos especiales de la
brida e incluso de la plaquita, consiguen una
alta precisin en el mecanizado de copia.
Sistema S
(Fijacin por tornillo)

Es el sistema ms adecuado para el
mecanizado interior de dimetros pequeos,
as como para operaciones que van del
desbaste ligero exterior al acabado de
piezas pequeas.
Las plaquita se sujeta con un tornillo que
pasa por el agujero central de la misma; la
fijacin es segura y con una excelente
repetibilidad; asimismo, la viruta sale con
facilidad y requiere poco espacio.
Sistemas de sujecin de los portaplaquitas segn ISO
En la figura inferior se representan diferentes herramientas
identificadas, segn el cdigo ISO por la forma de la plaquita y el
ngulo de posicin, y tambin las posibles direcciones de corte en las
que pueden mecanizar correctamente.
Seleccin de la plaquita
En funcin del sistema de fijacin, cada fabricante clasifica un grupo de
posibles plaquitas. La seleccin de la geometra, de la calidad y de los
datos de corte debe hacerse considerando los siguientes factores:
1.Tipo de material a mecanizar (viruta larga, viruta corta, inoxidable y
resistente al calor, blando, duro, etc.).
2.Operacin a realizar (acabado, desbaste ligero, desbaste, desbaste
pesado, etc.).
3.Tipo de mecanizado (continuo o intermitente).
4.Tendencias a las vibraciones.
5.Potencia de la mquina.
Esquema de aplicaciones de las herramientas. Las letras sobre el cuerpo
indican la forma de la plaquita y el ngulo de posicin del portatil
Seleccin del tamao de la plaquita y radio de punta
El tamao de la plaquita depende bsicamente de la profundidad de
pasada a. En funcin del ngulo de posicin del portaplaquitas E
se determina la longitud del filo de corte efectivo L (tabla 3.6). La
longitud de la arista de corte se calcula teniendo en cuenta los valores
mximos del filo de corte efectivo que el fabricante indica para las
diferentes formas y geometras de las plaquitas; dichos valores no se
deben sobrepasar en ningn caso.
ngulo de posicin E
Profundidad de corte (a) mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15
Longitud del filo de corte efectivo requerido (L)
mm
90 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15
75
1.5
2.1 3.1 4.1 5.2 6.2 7.3 8.3 9.3 11 16
60
1.2
2.3
3.5 4.7 5.8 7 8.2 9.3 11 12 18
45
1.4 2.9 4.3 5.7 7.1 8.5 10 12 13 15 22
30
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 30
15
4 8 12 16 20 24 27 31 35 39 58
Ejemplo. Suponiendo un proceso de seleccin de una herramienta de desbaste
exterior, del cual se ha determinado el portaplaquitas (PSBNL) y plaquita
(SNMM), calcular la longitud de arista de corte l, teniendo en cuenta que la
profundidad de pasada mxima prevista es 6 mm y el ngulo de posicin del
portaplaquitas es 75.
1.Determinar el filo de corte efectivo segn la tabla; L = 6.2 mm
2.Calcular la longitud de la arista de corte l. El contenido de la siguiente tabla
es un extracto de un catlogo de herramientas en el cual el fabricante indica,
segn la frmula adjunta, la longitud mxima del filo de corte efectivo para un
determinado tipo de placas cuadradas de desbaste. Sustituyendo en la ecuacin
el valor del filo de corte efectivo calculado en el punto 1, se calcula la longitud de
la arista de corte.
l = 9.3 mm
La placa a seleccionar debe tener por motivos de seguridad el tamao siguiente,
por tanto, una longitud de 12 mm (SNMM 1204-).
Las dimensiones del mango portaherramientas guardan relacin con la longitud
de la arista de corte. Seleccionar de todos los aportados por el fabricante el ms
grande, ya que proporciona una estabilidad mxima. Haciendo referencia al
ejemplo anterior, el cdigo del portaplaquitas podra ser: (PSBNL 3225P12)
El radio de la punta debe seleccionarse en funcin del tipo de mecanizado
(desbaste o acabado). Para el mecanizado en desbaste, seleccionando el mayor
radio de punta posible, se obtiene un filo de corte resistente y permite mayores
avances. Si existe tendencia a vibraciones, seleccionar un radio ms pequeo. El
avance a utilizar no debe sobrepasar en ningn caso el mximo recomendado por
el fabricante. Con carcter general, se puede tomar como referencia la siguiente
frmula emprica:
DESBASTE <<S>> = 0.5 x RADIO DE PUNTA
La combinacin del radio de la punta y del avance son los factores que influyen
en el acabado superficial y las tolerancias. Para lograr un buen acabado
superficial, es aconsejable utilizar elevadas velocidades de corte y ngulos
positivos. Al igual que para el mecanizado en desbaste, seleccionar un radio
pequeo si existe tendencia a vibraciones.
Segn la frmula adjunta en la figura, es posible calcular de forma aproximada la
rugosidad superficial. La profundidad del perfil est simbolizada por Rt (m); sin
embargo, se suele expresar por la media aritmtica Ra, equivalente a 1/4 Rt.
El clculo del avance a utilizar para obtener la rugosidad deseada se efecta
aplicando la siguiente frmula:
En la realidad, los valores de rugosidad tericos se ven incrementados, debido
principalmente a variaciones de las fuerzas de corte, como consecuencia del
material y falta de alineacin de los ejes y guas de carros.
En la siguiente tabla aparecen valores de rugosidad media obtenidos por la
combinacin entre diferentes radios de plaquitas y avances.
R Rugosidad media Ra
0.4 0.2 0.4 0.8 1.8 3.2 5 7.2 - - - - - -
0.8 0.1 0.2 0.4 0.9 1.6 2.5 3.6 4.9 6.3 10 - - -
1.2 0.06 0.13 0.3 0.6 1.1 1.7 2.4 3.3 4.3 6.7 11 20 -
1.6 0.05 0.1 0.2 0.45 0.8 1.2 1.8 2.5 3.2 5.0 8.3 14.8 23
2.4 - 0.07 0.15 0.35 0.6 0.9 1.4 2.0 2.6 4.0 5.5 9.8 15.4
S 0.05 0.07 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.8 1
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Herramientas de Fresado
Geom. del filo Portafresas
Proc. de
fresado
Recomendaciones
Geometra del filo
Las herramientas de fresado se clasifican en dos grupos, en funcin de los
procedimientos principales de fresado: fresado frontal, o sea, de planear,
y fresado perifrico, o sea, cilndrico.
La combinacin entre ambos es el fresado perifrico frontal (fresado en
escuadra). Los fresados de disco y circular son variantes del fresado
perifrico.
Las herramientas enterizas y las de plaquitas intercambiables cubren en la
actualidad todas las operaciones bsicas de fresado.
Fresado perifrico. Geometra de corte
G ngulo de desprendimiento radial (A)
El ngulo de desprendimiento tiene gran influencia sobre la
potencia de corte y la resistencia del filo de corte. Un ngulo
grande disminuye las fuerzas de corte pero debilita el filo; un
ngulo pequeo o incluso negativo produce el efecto contrario.
Para el mecanizado de acero, este ngulo oscila entre 10 y 15;
para aleaciones ligeras de 20 a 25.
G ngulo de incidencia (B, B')
El ngulo de incidencia evita el roce entre la herramienta y la
pieza. Por lo general, oscila entre 5 y 12, siendo mayor a
medida que se trabajan materiales ms blandos.
G ngulo de la hlice ()
Este ngulo hace que la herramienta penetre progresivamente
en el material produciendo un corte suave y, en consecuencia,
reduciendo la fuerza axial. Los esfuerzos axiales se pueden
dirigir hacia fuera o hacia dentro, segn el ngulo de la hlice
sea a derechas o a izquierdas.
Fresado frontal. Geometra de corte
La mayora de las operaciones de fresado frontal se realizan con
herramientas de plaquitas intercambiables. La geometra de corte viene
determinada por la combinacin de los ngulos de la plaquita y los
resultantes una vez fijada en el apoyo de la herramienta.
Debido a su influencia en el fresado frontal, cabe destacar los siguientes
ngulos:
G ngulo de posicin (E)
El ngulo de posicin influye, junto con el avance por diente, en
el espesor de viruta y las fuerzas de corte. Excepto para
operaciones de fresado en escuadra, este ngulo es inferior a
90 para que el filo de corte sea robusto y se produzca
fcilmente la evacuacin de las virutas. Los ngulos de posicin
ms frecuentes oscilan entre 45 y 75; cuanto mayor es el
ngulo de posicin menor es la fuerza axial, por lo que un
ngulo de 90 puede ser la solucin para el fresado frontal de
piezas de estructura frgil con tendencia a vibraciones. Para el
mecanizado pesado utilizar un ngulo de 45, ya que el filo de
corte es ms robusto; tambin la fuerza de corte axial y radial
son semejantes, lo cual puede ser favorable para fresadoras de
gran tamao, en las que los husillos tienen gran voladizo y, por
tanto, la fuerza radial dbil.
G ngulo de desprendimiento (A) (F)
El ngulo de desprendimiento es el formado por la placa en
relacin a la direccin radial de la fresa, visto desde un plano
paralelo al plano de trabajo. Cuando el ngulo de
desprendimiento es positivo, las fuerzas de corte son menores,
reduciendo el consumo de la mquina y, por tanto, permitiendo
mayores parmetros de corte. El ngulo de desprendimiento
negativo debe utilizarse para el fresado de materiales duros en
los que se precise un filo de corte robusto.
G ngulo de inclinacin (D) (D')
El ngulo de inclinacin es el formado por la placa en relacin a
la direccin axial de la fresa, visto desde un plano perpendicular
al plano de trabajo. Un ngulo de inclinacin positivo aleja la
viruta de la pieza, apto para el mecanizado de materiales de
viruta larga. Para los materiales de viruta corta (fundicin) o
muy duros, utilizar un ngulo de inclinacin negativo.
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Sujecin de fresas perifrico-frontales con mango cilndrico.
Portafresas
Existe tres tipos de mango cilndrico: liso, con rebaje plano de sujecin
(sistema Weldon) y con extremo roscado (Clarksson). Cada uno de ellos y
el portafresas correspondiente est diseado buscando la mayor eficacia
en cuanto a la transmisin del par y fuerzas axiales, concentricidad,
estabilidad y cambio sencillo de la herramienta.
Los portafresas mencionados a continuacin no son los nicos existentes
en el mercado, pero s los diseados para el tipo de mango especfico de la
herramienta. Los modernos portafresas se caracterizan por tener un
sistema de sujecin hidralico incluido en el propio portafresas. Entre las
ventajas principales cabe destacar la fuerza con la que queda fijada la
herramienta (aproximadamente, tres veces mayor que con un portafresas
convencional).
Portafresas para mango cilndrico liso
Existen varios diseos de portafresas; en general, constan de una pinza
con doble ranura en la cual se introduce la fresa; el anillo de apriete
presiona sobre la pinza fijando fuertemente la fresa. Para que el apriete
sea correcto, es importante la limpieza del portafresas, la pinza y el
mango de la fresa; de lo contrario, la herramienta puede deslizarse o
incluso salirse del portafresas. La concentricidad y estabilidad dependen
principalmente del diseo del portafresas. Como ventajas principales de
este sistema, cabe destacar la posibilidad de utilizar una amplia gama de
dimetros de fresa cambiando nicamente la pinza, fijacin de la fresa en
cualquier posicin axial y utilizacin de otros mangos cilndricos o fresas
dobles.
Portafresas sistema Weldon
La fijacin de la fresa se hace mediante el apriete de un tornillo sobre un
plano fresado en la misma. A diferencia del anterior sistema, cada mango
requiere un portafresas y no es posible la fijacin de la fresa en cualquier
posicin axial; sin embargo, presenta las siguientes ventajas:
1. Buena transmisin del par y la fuerza de corte.
2. Buena fijacin en direccin axial.
3. Si las tolerancias de fabricacin del agujero del portafresas y la fresa
son las adecuadas, se obtiene una buena concentricidad y estabilidad
frente a fuerzas laterales.
4. Se pueden usar fresas dobles.
5. No existen partes mviles.
6. No se atascan las herramientas.
El montaje debe hacerse con cuidado, teniendo el mango y el agujero del
portafresas muy limpio.
Portafresas sistema Clarksson
Como se observa en la figura, el extremo de la fresa se rosca dentro de la
pinza hasta que choca en el fondo; seguidamente, se aprieta la tuerca de
bloqueo, la cual presiona sobre la pinza y sta sobre la fresa.
La transmisin del par y fuerza de corte es buena siempre que el extremo
roscado de la fresa sea resistente y se encuentre en la posicin correcta.
Al igual que en sistemas de fijacin de mango cilndrico liso, el cambio de
fresa se realiza adaptando la pinza al mango.
Este sistema tiene un diseo ms complicado y presenta las siguientes
desventajas:
1. Imposibilidad de ajuste axial.
2. Las tolerancias de fabricacin y la manipulacin son factores
decisivos de cara a la concentricidad y estabilidad frente a fuerzas
laterales.
3. No pueden usarse fresas dobles.
4. Debido a las fuerzas de corte, la fresa se mueve ligeramente en el
proceso de entrada.
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Procedimientos de fresado
Fresado perifrico-frontal con herramientas enterizas
Las siguientes figuras representan posibles operaciones que pueden
realizar las fresas perifrico-frontales. Debido a las diferentes geometras,
es imposible generalizar en lo referente a valores mximos de profundidad
radial o axial. Los valores adjuntos en cada figura son los recomendados
por un fabricante para el mecanizado de acero con fresas de HSS/Co 8.
Fresado de ranuras
La fresa de ranurar debe
seleccionarse en funcin del tipo de
ranura a realizar. Si es cerrada
(chavetero), la fresa debe tener un
filo radial que llegue hasta el centro,
permitiendo taladrar primero
verticalmente y desplazar despus
lateralmente. Normalmente, para el
mecanizado de ranuras se utilizan
herramientas de dos o tres labios:
depender bsicamente de la
geometra del filo en concreto y del
material a mecanizar.
Fresado perifrico
Se recomienda utilizar las fresas perifricas del
tipo reafilable en aquellos mecanizados que
requieran una escuadra de 90 * 20'. Con fresas
de plaquitas intercambiables resulta
prcticamente imposible conseguir una escuadra
con tolerancia prxima a 0, debido a la flexin
y la tolerancia de la propia fresa. El fresado en
concordancia alarga la vida de la herramienta.
Utilizar el fresado en contraposicin si existe
tendencia a las vibraciones y, sobre todo,
reducir el voladizo al mximo. Para conseguir un
acabado superficial ptimo, utilizar el
mecanizado en contraposicin y una profundidad
radial para acabado entre 0,3 y 0,5 mm.

Fresado frontal
El fresado en concordancia es el ms
conveniente: el filo penetra de lleno
en la pieza produciendo una viruta
gruesa en la entrada y delgada en la
salida. Es conveniente que la viruta
sea delgada en la salida, aumenta la
seguridad del filo y la vida de la
herramienta. El fresado en
contraposicin se aplica si las
condiciones de trabajo son
inestables, o bien si hay que
mecanizar piezas con superficies
desfavorables.
Fresado axial
Para poder taladrar con la
fresa es necesario que
tenga un filo radial que
llegue hasta el centro; el
retaladrado no requiere
esta condicin.

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Recomendaciones para el fresado de planear y escuadrar
Tamao de la plaquita
Segn lo establecido por una regla emprica, se
recomienda que la profundidad de corte (a) no
exceda los 2/3 de la longitud de la arista de
corte. El tamao de plaquita ms usual es de 12
mm.

Seleccin del dimetro de la fresa
Para la seleccin del dimetro de la fresa generalmente se aplica la
siguiente frmula:
D = 1,25 * e (e * ancho de fresado)
Hay que tener en cuenta que el dimetro de la fresa debe guardar la
relacin correcta a la potencia de accionamiento disponible. No es
conveniente disminuir el avance en vez del dimetro de la fresa para
reducir la potencia. Menores avances implican tambin menores espesores
de viruta y tienen como consecuencia mayores fuerzas especficas de
corte. El mecanizado ms econmico se obtiene siempre seleccionando el
mayor de los avances recomendados al respecto. En algunos casos puede
ser ms ventajoso seleccionar una fresa de menor dimetro y cubrir el
ancho en dos pasadas. En este caso, el ancho de fresado mximo ser:
e = 0,8 * D
Se debe evitar que el ancho de fresado sea igual al dimetro de la fresa.
Otra recomendacin orientativa para obtener buenos resultados de trabajo
es que el dimetro de la fresa no sobrepase el doble del dimetro del
husillo. Si la fresa es muy grande, existe mayor tendencia a las
vibraciones, producidas por la relacin incorrecta entre el cojinete frontal
del husillo y el dimetro de la fresa.
Excepcionalmente, en operaciones de acabado, se puede seleccionar una
fresa de mayor dimetro si la superficie es irregular.
Seleccin del paso de la fresa
Una fresa de paso grande est recomendada cuando se trabaja con
pasadas profundas en piezas grandes. Los alojamientos de virutas deben
ser mayores y el nmero de dientes en corte simultneo tiene que ser
menor para evitar las sobrecargas en la mquina. Las fresas de dimetro
mayor o igual a 125 mm tienen paso grande y a su vez diferencial,
calculado para alterar el ritmo de corte, evitando as vibraciones.
El paso normal se utiliza para el mecanizado en general, cuando la
potencia de la mquina no limita el avance de la plaquita. Tambin, para
el fresado de superficies estrechas, en el cual es conveniente que haya
ms de un diente en corte.
Para el mecanizado de fundicin con grandes avances y en piezas con
sujecin dbil con riesgo de vibracin, se recomienda las fresas de paso
reducido. Generan buenos acabados superficiales.
Paso grande Paso normal Paso reducido Paso diferencial

Posicionamiento de la fresa en el fresado frontal
La posicin correcta de la fresa es uno de los factores ms importantes en
el fresado frontal. El contacto inicial entre el filo de corte y la pieza puede
ser muy desfavorable segn la posicin de la fresa con respecto a la pieza.
Las fresas representadas en las figuras siguientes tienen un ngulo de
desprendimiento de 0.
Como se observa en la figura a, el centro de la fresa est posicionado
fuera de la pieza y el contacto inicial lo soporta la punta de la plaquita; por
tanto, existe un mayor riesgo de rotura. La posicin correcta es la que
muestra la figura b, en la que el centro de la fresa est dentro de la pieza.
Otro tipo de fresado frontal desfavorable es el originado cuando el
dimetro de la fresa es igual o ms pequeo al ancho de fresado (figura
c); se produce un efecto de bruido entre la plaquita y la pieza cuando el
corte comienza desde 0, causando un desgaste rpido del filo. Para que no
suceda esto, debe seleccionarse el dimetro de la fresa siguiendo las
recomendaciones dadas anteriormente.
Cuando se utiliza una fresa grande, en relacin al ancho de la fresa, es
ventajoso posicionarla de forma que estn varios filos en corte
simultneamente: el corte es mucho ms suave (figura d).
La posicin central de la fresa hace que el corte por plaquita sea ms corto
y puede alargar la vida de la herramienta (figura e). Sin embargo, no es
conveniente en mquinas con holguras en los cojinetes del husillo; la
resultante de las fuerzas de corte vara de direccin y el husillo tiende a
moverse de un lado a otro. Desplazando ligeramente la fresa se consigue
que la resultante de las fuerzas de corte tenga la misma direccin y, as, el
husillo permanece empujado hacia el mismo lado (figura f). Segn el lado
al que se desplace la fresa, el mecanizado puede ser en concordancia o en
contraposicin. Se recomienda siempre el fresado en concordancia, porque
la viruta es gruesa en la entrada y delgada en la salida; de esta forma la
seguridad del filo y la vida de la herramienta es mayor (figura g). Se
recurre al fresado en contraposicin si el avance de la mesa es irregular,
por ejemplo, en el caso de no existir o ser ineficaz el eliminador de juego
(figura h).
Fresado en escuadra. Fresado en concordancia o en contraposicin
El fresado en concordancia es el ms conveniente, ya que la plaquita entra
de lleno en la pieza y no se producen problemas de espesor de viruta a la
salida (figura inferior). Al igual que para el fresado frontal, se aplica el
fresado en contraposicin si el avance de la mesa es irregular
Fresado en concordancia
En el fresado en contraposicin el filo de corte fricciona con la pieza antes
de comenzar a cortar, acelerando el desgaste en incidencia y, por tanto,
reduciendo la vida de la herramienta. Si las virutas no se evacan y
quedan bloqueadas entre la pieza y los filos de corte, pueden provocar la
rotura de la plaquita.
Fresado en oposicin
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Tema
Desgaste de las plaquitas. Causas-Soluciones
Torneado Fresado Fotos reales
Torneado
Desgaste en incidencia o entalladura
Causa: Desgaste producido por una
velocidad de corte excesiva, calidad poco
resistente o excesiva friccin debido a
una superficie dura.
Solucin: Reducir la velocidad de corte.
Escoger una calidad ms resistente al
desgaste
Craterizacin
Causa: Desgaste motivado por elevadas
temperaturas en el ngulo de
desprendimiento de la plaquita.
Solucin: Reducir velocidad/avance.
Escoger una calidad con recubrimiento
Al2 O3. Utilizar ngulos de
desprendimiento ms positivos.
Deformacin plstica
Causa: Temperatura de corte demasiado
alta. Presin de corte excesiva. Radio de
punta pequeo.
Solucin: Reducir la velocidad y el
avance. Aumentar el radio. Elegir una
calidad ms dura.
Tema
Roturas
Causa: Geometra dbil. Calidad frgil.
Carga excesiva en la plaquita. Tamao de
la plaquita demasiado pequeo.
Solucin: Seleccionar una geometra ms
resistente. Utilizar una calidad ms tenaz.
Reducir la profundidad de corte.
Seleccionar una plaquita mayor.
Incrementar el radio.
Filo de aportacin
Causa: Velocidad de corte baja.
Geometra excesivamente negativa.
Material blando (aluminio y algunos
aceros inoxidables).
Solucin: Incrementar la velocidad.
Utilizar una geometra ms positiva.
Roturas, mellados
Causa: Geometra excesivamente
positiva. Calidad frgil.
Solucin: Geometra menos positiva (ms
reforzada). Seleccionar una calidad ms
tenaz. Reducir el avance.
Fisuras trmicas
Tema
Causa: Variacin de temperatura
producida por mecanizado discontinuo o
por refrigeracin intermitente.
Solucin: Seleccionar una calidad ms
tenaz. Aumentar el caudal del
refrigerante.
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Fresado
Desgaste en incidencia
El desgaste en incidencia debe ser
uniforme y no muy rpido; en caso
contrario, es necesario reducir la
velocidad de corte sin modificar el avance
o utilizar una calidad de plaquita con
mayor resistencia al desgaste.
Craterizacin
La craterizacin puede producirse en el
fresado de acero. Si va sincronizada con
el desgaste en incidencia, no es necesario
modificar nada. Si la craterizacin es
prematura, reducir la velocidad de corte o
seleccionar una calidad con mayor
resistencia al desgaste.
Desgaste por entalladura
Tema
Este desgaste puede producirse por el
roce de la plaquita con alguna zona
abrasiva de la pieza; para minimizar el
problema, seleccionar una calidad con
mayor resistencia al desgaste. Inclusiones
de arena en la pieza tambin pueden
originar este desgaste; en este caso,
utilizar plaquitas con recubrimiento.
Fisuras trmicas
Las fisuras perpendiculares al filo de
corte, originadas por variaciones de
temperatura, se denominan fisuras
trmicas. Para solucionar este problema:
Utilizar una fresa de menor dimetro.
Reducir la velocidad de corte y el avance
por diente si fuera necesario. Seleccionar
una plaquita ms tenaz.
Astillamiento
El astillamiento consiste en el
desprendimiento de pequeas partculas
de metal duro procedentes del filo de
corte. Cuando el astillamiento del filo de
corte afecta seriamente la vida de la
herramienta: Incrementar la velocidad de
corte. Reducir el avance por diente.
Seleccionar una calidad de metal duro
ms tenaz o una plaquita con filos
reforzados. Mejorar la estabilidad del
mecanizado.
Fisuras mecnicas
Tema
Las fisuras mecnicas se producen por
variacin de las fuerzas de corte. A
diferencia de las fisuras trmicas, stas
aparecen paralelas al filo de corte. La
viruta gruesa en la salida puede originar
este tipo de fisuras y provocar la rotura
del filo.
Deformacin plstica
La combinacin de una elevada
temperatura del filo y excesivas fuerzas
de corte puede originar una deformacin
plstica del filo. Para evitar este
problema, reducir los datos de corte o
utilizar una plaquita con mayor
resistencia al desgaste.
Filo de aportacin
El filo de aportacin aparece
principalmente en el fresado de
materiales blandos, como pueden ser
aluminios y algunos aceros inoxidables. El
material de la pieza se suelda al filo, y
al desprenderse puede arrastrar
partculas de metal duro. Para evitar el
filo de aportacin, aumentar la velocidad
de corte, teniendo en cuenta no disminuir
la vida de la herramienta. Para aceros
inoxidables y con bajo contenido en
carbono no utilizar refrigerante. Para
aluminios, utilizar refrigerante aplicndolo
en forma de chorro o nebulizador.
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Fotografas reales
Tema
1-Desgaste de flancos

2-Desgaste de crater
Tema

3-Deformacin plstica
Tema

4-Desgaste de mella en la parte posterior del filo
Tema

5-Fisuras trmicas
Tema

6-Fisuras por fatiga trmica
Tema

7-Astillamiento de filo
Tema

8-Fractura
Tema

9-Formacin de filo de aportacin
Tema
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Tema
Formulario. Definiciones
Velocidad de corte Avance Caudal de viruta
Velocidad de corte
Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por
minuto (espacio en metros recorrido en un minuto) de un punto de la
superficie que se mecaniza, si es sta quien lleva el movimiento de corte
(torneado), o de un punto de la arista de corte, si es la herramienta quien
posee el movimiento de corte (fresadora, taladradora, etc.).
Designando D al dimetro mayor de la fresa, broca o pieza en proceso
de mecanizado y N al nmero de revoluciones por minuto de la misma,
la velocidad de corte se calcula de la siguiente forma:
En una vuelta el espacio e recorrido por un punto de la periferia de la
pieza o herramienta ser:
(se divide por 1000 para expresarlo en metros)
Por tanto, el espacio recorrido en un minuto se obtiene multiplicando por
el nmero de vueltas N:
En la prctica, se conoce la velocidad de corte (recomendada por el
fabricante) y hay que calcular las revoluciones por minuto N a las que
debe girar la herramienta o la pieza. De la frmula anterior se deduce:
Los controles numricos de torneado permiten mantener la velocidad de
corte constante. Las diferentes posiciones radiales alcanzadas por la
herramienta son utilizadas por el control para calcular las revoluciones
instantneas. En fresado y taladrado las revoluciones deben calcularse
considerando el dimetro mayor de la fresa o broca.
Ejemplo. Calcular las revoluciones por minuto N a las que debe girar
Tema
una broca de 15 mm de dimetro, sabiendo que el fabricante recomienda
para el material concreto de la pieza una velocidad de corte de 80 m/min.
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Avance
Se llama avance s al desplazamiento de la herramienta o de la pieza en
la direccin de movimiento de avance. El avance se establece
normalmente en milmetros-vuelta (mm/v) para operaciones de torneado
y en milmetros-minuto (mm/min) para fresado y taladrado.
Los valores de avance recomendados para cada herramienta de torneado
se indican en mm/v; sin embargo, para fresado se indican habitualmente,
debido al nmero de dientes Z, en milmetros-diente Sz. Para
determinar el avance en milmetros-minuto, se aplica la siguiente frmula:
s = Sz*Z*N (mm/min)
Ejemplo. Calcular el avance que debe llevar una fresa frontal de 4 labios
que gira a 500 rpm, siendo 0.023 mm el avance por diente recomendado.
s=Sz*Z*N=0.023*4*500 = 46 mm/min
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Caudal de viruta
Es el volumen de viruta arrancado por una mquina, en una unidad de
tiempo (minuto, hora).
Tema
Torneado: Q=s*a*Vc (cm3/min) o tambin: Q=s*a*Vc*60 (cm3/hora)
Fresado: Q=Ar*Aa*s/1000 (cm3/min)
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Relacin Vc-Vida de la herramienta
Introduccin Velocidad de corte Teora de Taylor
Ecuacin de Taylor Teora de Kronenberg Teora de Denis
Introduccin
En los captulos precedentes nos hemos dedicado al estudio de los
principales mecanismos del torno paralelo, as como al estudio de las
herramientas en el utilizadas.
En este captulo nos dedicaremos al estudio de este importante parmetro,
del que dependen, tanto la vida de la herramienta, como el tiempo de
mecanizado, as como el grado de acabado superficial de la pieza.
Veremos la relacin existente entre este parmetro y otros de gran
influencia en el proceso de mecanizado, basndose en datos
experimentales.
Resulta evidente que la velocidad de corte no puede ser elegida
arbitrariamente, ya que con velocidades pequeas, el tiempo de
mecanizado es grande; mientras que si las velocidades son muy elevadas,
se calienta el filo de corte por encima de las temperaturas permitidas por
el material de la misma y como consecuencia se pierde rpidamente el filo
de la herramienta, teniendo que reafilarla con lo que aumentan los
tiempos no productivos y como consecuencia los gastos.
En la primera parte de este tema se estudia la relacin entre la velocidad
de corte y otros parmetros de mecanizado y en la segunda, se estudia la
obtencin de la velocidad de corte por criterios econmicos y de
produccin.
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Velocidad de corte
Es la que corresponde al movimiento principal de corte y representa los
(m/min) recorridos por un punto de la pieza con relacin a la herramienta,
o de la herramienta con relacin a la pieza, dependiendo de quin de ellos
lleve el movimiento principal.
En la mquina herramienta torno, hemos visto que el movimiento principal
es rotatorio y que lo lleva la pieza bajo el efecto del eje principal de la
mquina, por tanto, la velocidad de corte ser:
V = w r = 2 PI ne r ;
(1)
En la que:
V = Velocidad de corte en n/min
D = Espacio recorrido en mm. por un punto de la pieza con relacin a la
herramienta por vuelta del eje principal.
PI D = Dimetro mximo de la pieza en mm. Este valor vara a lo largo
del filo de la herramienta, haciendo variar, por tanto, la velocidad de
cortee a lo largo del mismo. Sin embargo, se toma el valor mximo, ya
que en el caso de grandes penetraciones es el punto ms desfavorable del
filo.
ne = Nmero de revoluciones por minuto del eje principal (n.r.p.m.).
Normalmente el problema tambin aparecer a la inversa, es decir,
conocida la velocidad de corte que debemos utilizar para que se cumplan
una serie de condiciones tcnicas y econmicas, tendremos que hallar el
nmero de revoluciones por minuto que tiene que dar el eje principal del
torno, para conseguir la mencionada velocidad de corte.
Es decir:
(2)
El clculo de la velocidad de corte debe realizarse de forma que en el
proceso de mecanizado, la herramienta tenga un servicio suficiente antes
de perder su filo.
Este servicio se mide:
- Por la produccin, que se basa en el volumen de viruta eliminado entre
dos afilados consecutivos, siendo la teora ms importante la del
comandante Denis.
- Por la duracin de la herramienta entre afilados, que se basa en el
estudio de la velocidad de corte entre dos afilados consecutivos. Las
teoras ms importantes que siguen este criterio son la de Taylor y la de
Kronenberg.
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Teora de Taylor. (1907)
Esta teora se basa en el clculo de la velocidad de corte para una
duracin establecida de la herramienta entre dos afilados consecutivos.
Taylor para ello realiza una serie sistemtica de largusimos ensayos,
haciendo intervenir en los mismos, doce parmetros de corte, entre los
que se encuentran: las condiciones de corte (velocidad de corte, avance,
profundidad de pasada, etc.); la geometra de la herramienta (ngulo de
situacin principal, ngulo de desprendimiento normal, ngulo de cada de
filo, radio de redondeamiento, etc.); la calidad del material de la
herramienta y pieza; el criterio de duracin o vida de la herramienta
(desgaste frontal de la cara de incidencia, profundidad de crter de la cara
de desprendimiento, tolerancias de la pieza, etc.); y condiciones de
trabajo, como el refrigerante utilizado, medios de fijacin de la pieza,
potencia y estado de la mquina, tipo de mquina, tipo de operacin, etc.
Pues bien, para estudiar la relacin existente entre la vida de la
herramienta y la velocidad de corte, fij arbitrariamente diez de los
parmetros y se dedic a variar la velocidad de corte para estudiar la
influencia en la duracin del filo. Los resultados obtenidos los llev a una
grfica en la que en abcisas consta el logaritmo de la velocidad de corte y
en ordenadas, el logaritmo de la vida de la herramienta; de tal forma que
observ que siempre que permaneciesen fijos los diez parmetros,
cualesquiera que fuera su valor, siempre se obtena una recta. (Fig 1)
En dicha recta tenemos:
y como T1<T2 dicha pendiente es negativa, por lo que podemos poner:
Por otra parte
ser la pendiente de la recta.
La ecuacin de la recta en un punto genrico ser:
Operando y tomando antilogaritmos, tenemos:
o lo que es igual
(3)
Relacin que nos permite calcular la velocidad de corte para un tiempo
entre afilados prefijado, conociendo el tiempo entre afilados para una
velocidad concreta y permaneciendo fijos el resto de los parmetros de
corte.
En ella:
n, depende del material de la herramienta y pieza y K1 es una constante
que engloba todos los factores que han permanecido fijos durante el
ensayo, por tanto, depender del avance, penetracin, geometra y calidad
de la herramienta, calidad del material a trabajar, condiciones de trabajo,
criterio de desgaste, etc. y expresa la velocidad de corte para una
duracin de la herramienta de 1min. y para los valores fijados en el
ensayo.
Para establecer la vida de la herramienta Taylor adopt el criterio de cada
de filo, que se detecta por la aparicin de vibraciones, por un
empeoramiento brusco del acabado superficial y por un sensible aumento
de los esfuerzos de corte.
(Fig 1)
Ya se ha dicho que (n) es un valor experimental que depende del material
de la herramienta y pieza, sin embargo, se puede calcular sin ms que
realizar dos ensayos anlogos, en los que la nica variacin permitida sea
la velocidad de corte y como consecuencia, la via de la herramienta.
Partiendo de (3) tendremos:
tomando logaritmos y operando, nos queda:
(4)
La ecuacin de Taylor no se puede utilizar cuando el material a mecanizar
sea de elevada resistencia, cuando se exija a la herramienta una larga
duracin y en operaciones de acabado, ya que en estos casos la relacin
logV - logT no es una recta.
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Ecuacin de Taylor generalizada
La ecuacin de Taylor VTn = K1 , solamente se puede utilizar cuando
permanecen fijos los parmetros de ensayo englobados en la constante
K1. Con el objeto de obtener una relacin ms amplia entre la velocidad
de corte y los diversos factores que le afectan, investigadores posteriores
a Taylor, han tratado de evaluar la influencia que sobre la constante K1
ejercen diversos factores de mecanizado, entre los que se encuentran:
G El desgaste VB de la cara de incidencia
G El espesor (h) de viruta (Fig 2)
G El ancho (b) de viruta (Fig 2)
(Fig 2)
La forma de operar para el estudio de la relacin existente entre la
velocidad de corte y el parmetro elegido, ha sido la misma que la
utilizacin por Taylor, es decir, fijando el resto de los parmetros se ha
tratado de evaluar la influencia del parmetro elegido sobre la velocidad
de corte.
Influencia del desgaste VB de la cara de incidencia
Suponiendo una relacin lineal entre el degaste de la cara de incidencia y
la vida de la herramienta, cuando permanece fija la velocidad de corte al
igual que el resto de parmetros de mecanizado, tenemos que si K2 es la
velocidad de corte que nos determina un desgaste de 1mm. para la vida
de la la herramienta de 1min, por Taylor:
Ahora bien, por el carcter lineal entre la vida de la herramienta y su
desgaste, tenemos:
que llevada a (5) nos queda:
(6)
Relacin que nos liga la influencia del desgaste de la cara de incidencia
sobre la velocidad de corte para la vida de 1 min. En ella, K2 es una
constante que engloba y depende del resto de los parmetros que
permanecen fijos durante el ensayo y representa la velocidad de corte
para una vida de 1 min. y un desgaste VB de 1 mm., es decir, es la
constante K1 para el desgaste de 1 mm. e igualdad en el resto de los
parmetros de ensayo.
Influencia del espesor de viruta
Para estudiar la influencia del espesor de viruta, sobre la velocidad de
corte, se opera del siguiente modo: Realizamos diferentes ensayos, en los
que permaneciendo fija la velocidad de corte y VB = 1mm., medimos la
vida de la herramienta para cada uno de los espesores utilizados; ello nos
permitir obtener una relacin entre la vida de la herramienta y el espesor
de viruta, permaneciendo constantes el resto de los parmetros de corte.
Realizamos ensayos anlogos con distintas velocidades de corte y de todos
ellos, extraemos los espesores de viruta con los que la duracin de la
herramienta ha sido de 1 min. Representando en una grfica las
velocidades de corte y espesores que han hecho que la vida de la
herramienta sea de 1 min., se obtiene la relacin entre la velocidad de
corte y espesores que han hecho que el desgaste de la cara de incidencia
sea de 1 mm., para la duracin de 1 min.
(Fig 3)
En la (Fig 3) queda representada dicha relacin, que como se trata de una
ley hiperblica formada por dos hiprbolas, cuyo punto de interseccin se
considera el lmite entre los mecanizados de acabado y desbaste. Por
tanto, la relacin V-h se puede poner:
(7)
donde:
G x Es un coeficiente que valora la influencia del espesor de viruta
sobre la velocidad de corte y depende del material de la herramienta
y pieza.
G K3 Engloba y depende del resto de los parmetros que han
permanecido fijos durante el ensayo, y representa la velocidad de
corte para T = 1min. VB =h = 1mm., por tanto, coincide con K2 para
el espesor de 1mm. e igualdad en el restro de los parmetros de
ensayo.
Influencia del ancho de viruta
El proceso operatorio es anlogo al descrito anteriormente, pero
analizando la influencia del ancho de viruta sobre la velocidad de corte
para T = 1 min. y VB = h = 1 mm., de este modo se observar que el
aum ento del ancho de viruta trae consigo una disminucin de la velocidad
de corte segn una ley hiperblica, es decir:
(8)
en ella:
G y Es un coeficiente que valora la influencia del ancho de viruta sobre
la velocidad de corte de la herramienta y pieza.
G K4 Es una constante que engloba y depende del resto de los
parmetros que han permanecido fijos durante el ensayo, y
representa la velocidad de corte para T=1min. y VB=h=b=1mm.,
que coincidir con K3 cuando sta se determina para b = 1mm.
permaneciendo iguales el resto de los parmetros.
De este modo la ecuacin de Taylor generalizada, en la que se consideran
adems de los factores tenidos en cuenta por Taylor, los tres factores
estudiados, nos queda:
(9)
En ella los coeficientes x e y, y la constante K4 dependen del material de
la pieza a mecanizar, de la herramienta, de la geometra y posicin de la
herramienta, del tipo de mecanizado, etc. Dichos valores se encuentran
tabulados, en funcin de la geometra y posicin de la herramienta y para
cada par de valores material de la pieza-material de la herramienta.
Normalmente en la prctica los datos de partida no suelen ser el valor del
ancho de viruta y su espesor, sino el avance y la penetracin, por ello y
teniendo en cuenta la (Fig 2) en la cual:

La frmula de Taylor se convierte en:
(10)
Observacin: Aunque en dicha frmula aparece el ngulo de situacin, ello
no quiere decir que sea una variable, ya que el estudio de V = f(h,b) lo
hemos realizado permaneciendo constante la geometra de la
herrramienta.
Por otra parte el valor de VB est fijado por criterios de desgaste o por las
tolerancias permitidas y el valor del ngulo de situacin de la herramienta
permanece fijo en el ensayo, por ello se suele englobar K4, VB y sen x en
una sola constante K, quedando finalmente:
(11)
En la que:
G K = Velocidad de corte para a=p=1mm., T=1min., y para los valores
de VB, geometra,materiales,etc. para los que ha sido determinada.
G a = Avance en mm/rev
G p = Profundidad de pasada en mm.
G TVB = Tiempo de mecanizado entre dos afilados consecutivos para el
desgaste VB fijado.
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Teora de Kronenberg
Kronenberg se dedica a hacer ensayos para el clculo de la frmula (9) de
Taylor y sus coeficiente, pero en lugar de trabajar con el espesor de viruta
(h) y el ancho de la misma (b), lo hace a travs de la seccin S y de la
esbeltez E, definidos del siguiente modo:
S = b h
E = b/h
El criterio adoptado para la vida de la herramienta es el adoptado por
Taylor, es decir, el de cada de filo, por lo tanto permanecer constante
para cada par material de la herramienta-material de la pieza, geometra
de la herramienta, tipo de operacin, etc.
Sin embargo, para el clculo de las constantes en las cuales Taylor
adoptaba la vida de la herramienta de 1 min., Kronenberg adopta una vida
de 60 min. De este modo, operando en la frmula (9) de Taylor, se
obtendr la frmula de Kronenberg. Hemos visto que la frmula de Taylor
generalizada, en funcin del espesor h y del ancho b de la viruta era el
siguiente:
pero
S = b h = b h2/h = E h2 de donde h = (S/E)1/2
E = b/h = (b/h) (b/b) = bb/S de donde
Sustituyendo b y h en funcin de S y E en la frmula anterior nos queda
y en ella haciendo:
(x-y)/2=g
(x+y)/2=f
VBn K4=K60/5
nos queda finalmente:
(11)
En la que:
G K Es la velocidad de corte en m/min. cuando:
G S = 1 mm2
G E = 5
G T = 60 min.
G g = 0,14 para aceros.; 0,10 para fundiciones;
G f = 0,28 para aceros.; 0,20 para fundiciones;
G n = 0,15 para aceros rpidos; 0,30 para carburos metlicos.; 0,70
para herramientas de cermica.
La frmula (11) est calculada para trabajos de torneado y anlogos; los
valores de K y las potencias de S, E y T estn calculados y tabulados para
el mecanizado de aceros y fundiciones, mediante herramientas de acero
rpido y metal duro en la tabla (1). En la tabla (2) se proporcionan los
valores correspondientes a materiales no frreos.
La geometra de la herramienta de corte utilizada para el clculo de los
parmetros de corte de la tabla (1) es la de la tabla (3). En ella, se
especifican tambin los coeficientes, por los que hay que multiplicar la
velocidad de corte, dependiendo de la operacin realizada y del tipo de
trabajo.
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principio>>>>
Teora de Denis (1914)
Las experiencias de Denis, si bien es cierto que son menos precisas que
las realizadas por Taylor, tienen la gran ventaja, de que demuestran de
una forma grfica, la necesidad de elegir la velocidad de corte entre
ciertos lmites. Los estudios de Denis, se dirigen al clculo de las
velocidades de corte relacionadas con el Volumen de viruta eliminado
entre dos afilados consecutivos, entrando a formar parte parmetros
como:
G La naturaleza del material a trabajar.
G Naturaleza del material de la herramienta.
G Geometra del filo.
G Seccin de la viruta.
G Mquina empleada.
G Refrigeracin.
G Tipo de operacin.
Para el estudio que la influencia que cada uno de los parmetros citados
tiene en el mecanizado, Denis, al igual que Taylor, fija todos ellos, a
excepcin del que es objeto de estudio y construye unos grficos (Fig 4)
en los que en abcisas consta el valor de la velocidad de corte y, en
ordenadas, el caudal (rendimiento) de viruta arrancado entre dos afilados
consecutivos.
(Fig 4)
En dicha figura, el valor mximo de Q, llamado Qo, corresponde a una
velocidad Vo, llamada de mnimo desgaste; mientras que (Q = 0) cuando
(V = V1). Este valor recibe el nombre de velocidad lmite y toma los
siguientes valores:
VL = (5/3) Vo para herramientas de acero rpido.
VL = 2 Vo para herramientas de acero extrarrpido.
Denis, adems de Vo y VL, propone una tercera velocidad (Vp), ala que
llama velocidad prctica lmite y que toma los siguientes valores:
Vp = (4/3) Vo para herramientas de A.R.O.
Vp = 1,5 Vo para herramientas de acero extrarrpido.
Todas las velocidades comprendidas entre Vo y Vp (zona rayada de la (Fig
4) ) son aptas para el volumen de viruta obtenido, puede estar
compensado por la disminucin del tiempo de trabajo. En la prctica se
suelen utilizar las velocidades menores para trabajos de desbaste y
trabajos en los que el tiempo de montaje de la herramienta es largo, y las
velocidades mayores, para trabajos en los que el tiempo de montaje de la
herramienta es corto.
Influencia de los diversos parmetros en la velocidad de corte
G Influencia del material de la herramienta
Permaneciendo constantes todos los parmetros de ensayo a excepcin
del material de la herramienta, podemos comparar el poder de corte de los
diferentes materiales usados en la construccin de herramientas de corte.
De la (Fig 5) podemos sacar como conclusin, que el poder de corte
aumenta con la calidad de la herramienta; y aumenta, no slo porque
aumenta el empleo de velocidades de corte mayores, sino porque a la vez
se obtiene mayor rendimiento entre afilados.
(Fig 5)
A continuacin se expone la relacin existente entre V y Q para una
herramienta de acero rpido ordinario, trabajando acero, en una operacin
de cilindrado exterior en el torno y utilizando un avance ao = 0,5 mm/rev.
y una penetracin po = 5 mm
V = Vo le corresponde (Qo) dm3
V = 1,2 Vo ......................... 0,9 Qo
V = 1,25 Vo ....................... 0,8 Qo
V = 1,27 Vo ....................... 0,7 Qo
V = 1,30 Vo ....................... 0,6 Qo
V = 1,33 Vo ....................... 0,5 Qo
V = 1,37 Vo ....................... 0,4 Qo
V = 1,44 Vo ....................... 0,3 Qo
V = 1,50 Vo ....................... 0,2 Qo
V = 1,67 Vo ....................... Q = Qo
Para las velocidades lmites prcticas o econmico-prcticas se tiene:
Vp = 1,33 Vo ............. 0,5 Qo para herramientas de A.R.O.
Vp = 1,5 Vo ............... 0,3 Qo para herramientas de A.R.S.
Influencia del material de la pieza
De la (Fig 6) se puede sacar como conclusin, que a igualdad de las
dems condiciones de corte, la economa en el mecanizado, aumenta al
disminuir la resistencia del material a trabajar, debido a que no slo
aumenta el rendimiento de la herramienta utilizada, sino, que adems
aumenta la velocidad de corte empleada.
(Fig 6)
G Influencia de la mquina empleada
El tipo de mquina empleada fig.7, obliga a variar la velocidad de mnimo
desgaste, ya que la condicin propia de cada mquina as lo exige. Denis
realiz las pruebas con las siguientes condiciones de corte:
(Fig 7)
- Cilindrado en el torno:
ao = 0,5 mm/rev
po = 5 mm.
El trabajo lo realiz en seco
- Fresado:
avance por diente ao = 0,05 mm/z, sima del ancho de corte
ms la profundidad de pasada (b + po) = 50 mm. Las pruebas
las realiz trabajando con una ligera refrigeracin.
- Taladrado:
dimetro de la broca = 25 mm.
avance por vuelta (a) = 0,25 mm.
Las pruebas las realiz con refrigeracin a presin.
G Influencia de la refrigeracin
El calor que se desarrolla durante el corte, es la causa principal del rpido
desgaste de la herramienta. Por tanto, si se absorve este calor por medio
de un fluido refrigerante, aumentar la duracin del filo de la herramienta
y, como consecuencia, el rendimiento entre afilados.
Sin embargo, en la prctica, siempre que se emplee refrigeracin, es ms
rentable aumentar la velocidad de corte y conservar la produccin
anterior, que conservar la velocidad de corte inicial y aumentar de esta
forma la produccin, fig.8.
(Fig 8)
Para el torneado con riego ordinario y fresado con riego a presin, se
puede aumentar la velocidad de corte un 25%. Con aceite de corte
especial y riego a presin, en el torneado se puede aumentar la velocidad
hasta un 50%.
G Influencia del tipo de operacin
Los ensayos efectuados segn diferentes modos de trabajar: cilindrado,
refrentado, ranurado, roscado, etc., han conducido a conclusiones
idnticas a las del cilindrado. Interviene nicamente un simple coeficiente.
Si se cosidera Vo como la velocidad de mnimo desgaste, que corresponde
a un corte normal de cilindrado o fresado, se debe emplear como
velocidad de mnimo desgaste:
- en el torno
(3/4) Vo para herramientas de refrentar y perfilar radios.
Vo/2 para herramientos de tronzar, ranurar y cilindrar
interiores.
Vo/3 para herramientas de roscar.
- en la fresadora
Vo/2 para fresado de ranuras.
(3/4) Vo para fresado de forma.
(4/3) Vo para fresas frontales provistas de dientes.
Ley del rendimiento constante
Se denomina rendimiento de una herramienta, al volumen de viruta, en
dm3, que sta puede arrancar entre dos afilados consecutivos.
Habitualmente sse representa por Q y al rendimiento mximo
correspondiente a la velocidad de mnimo desgaste (Vo) por Qo. El valor
del rendimiento ser:
Q = a p l ; l = longitud de la viruta
pero
l = V T
Por tanto
Q = a p V T (12)
donde:
G Q = Volumen de viruta entre dos afilados consecutivos (dm3).
G a = Avance en dm/rev.
G p = Penetracin de dm.
G V = Velocidad de corte en dm/min.
G T = Tiempo entre afilados en min.
Como hemos visto en el tema anterior, cuanto mayor es la seccin de la
viruta, a igualdad de otros factores, mayores son los esfuerzos de corte y
el calor generado en el mismo, y por tanto, menor es la vida de la
herramienta.

(Fig 9)
Sin embargo, a pesar de tener que afilar la herramienta con mayor
frecuencia, la produccin o rendimiento, se mantiene constante, siempre
que se cumpla la ley de Denis, fig.9 que en el caso del cilindrado en el
torno es la siguiente:
(13)
En la cual:
G ao = 0,5 mm/rev.
G po = 5 mm.
G Vo = Velocidad de mnimo desgaste para las condiciones marcadas
en m/min. Su valor se encuentra en la tabla 4.
G a = Nuevo avance en (mm/rev).
G p = Nueva penetracin en mm.
G V = Velocidad de mnimo desgaste para la nueva seccin de viruta.
Los valores de la tabla 4, son nicamente vlidos para la geometra de la
herramienta de la tabla 5.
TABLA 4: Valores de V
o
en m/min y Q
o
en dm
3
en la operacin de
cilindrado en el torno y trabajando en seco
Material de la
pieza a mecanizar
Material de la herramienta
A.C. A.R.O. A.R.S.
V
o
Q
o
V
o
Q
o
V
o
Q
o

Latn 22 32 52 38 62 40
Bronce 90/10
(10%Sn)
19 28 45 34 54 38
Fundicin gris
=150 HB
13 10,5 30 12,5 36 13,5
Acero = 40
Kg/mm
2

11 18 26 21 31 23
Acero = 50
Kg/mm
2

9 15 22 17 26 19
Acero = 60
Kg/mm
2

7 12 18 14 22 15,5
Acero = 80
Kg/mm
2

5 7 12 6 14 9
TABLA 5: Geometra de la herramienta utilizada por Denis
Material de la
pieza
Angulos de las herramientas utilizadas

ne

ne

ne

Al-latn-Cu 10 50 30
Acero dulce 10 55 25
Acero semi-dulce 10 60 20
Acero duiro 8 65 17
Acero muy duro 6 75 9
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Economa del mecanizado
Motivacin Vc mn. coste Vc mx. produccin
Vc mx. beneficio Vc econmica

Motivacin
Supongamos una operacin de mecanizado en la cual se ha elegido
convenientemente, tanto la mquina a utilizar, como la herramienta, as
como el fluido de corte.
De este modo, las nicas condiciones de corte que nos quedan por
determinar son la penetracin (p), el avance (a) y la velocidad de corte
(V).
La penetracin, viene normalmente prefijada en base a las creces de
sobremetal que hay que arrancar. El avance, en el caso de operaciones de
acabado, est determinado por el grado de acabado superficial requerido;
y, en operaciones de desbaste, se sabe experimentalmente que se debe
elegir el mximo avance posible; claro est, siempre que sea compatible
con el que la mquina herramienta pueda soportar. Por tanto, nos queda
nicamente por determinar el valor de la velocidad de corte.
Lgicamente fijados todos los parmetros, el empleo de velocidades bajas,
ocasionarn elevados tiempos de produccin y como consecuencia,
elevados costos, debido al elevado tiempo de mecanizado. Igualmente el
costo de produccin ser elevado, con el empleo de velocidades muy altas,
ya que el tiempo de produccin ser elevado debido a la necesidad de
cambio frecuente de la herramienta. Evidentemente existir una condicin
ptima que de un tiempo de produccin mnimo. Igualmente existir una
condicin ptima que dar el costo mnimo de produccin. Debido a que
estos dos objetivos no pueden alcanzarse conjuntamente, existir una
condicin intermedia que ser la que nos de el mximo beneficio. Estos
tres aspectos son el objeto de nuestro estudio.
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principio>>>>
Velocidad de mnimo coste
Imaginemos una operacin en la que la velocidad de corte permanezca
constante, como es el caso del cilindrado en torno. En este caso el tiempo
empleado por el operario y la mquina en producir un lote de N piezas
puede descomponerse en:
G Tiempo no productivo, que ser igual a (N tnp), donde tnp es el
tiempo empleado en montar y desmontar una pieza y regresar la
herramienta al comienzo del corte (min/pieza).
G Tiempo de corte, que ser igual a (N tc), donde tc (min/pieza) es
el tiempo de corte puro de una pieza.
G Tiempo gastado en el cambio de herramienta, que es igual al nmero
de herramientas gastadas o nmero de afilados realizados (Nah),
para construir las N piezas, por el tiempo empleado en cambiar la
herramienta o reponer el filo, dependiendo que sean herramientas de
usar y tirar, o herramientas para afilar, o de varios filos de corte.
Resumiendo, el tiempo empleado en el cambio de la herramienta
ser: (Nah trf) donde:
Nah = nmero dde afilados o de herramientas usadas para
construir N piezas.
trf = Tiempo de reposicin del filo o de la herramienta.
Por tanto, el tiempo total en construir las N piezas ser:
(14)
Si X (pta/min.) es el gasto total de la mquina y operario por unidad de
tiempo (incluyendo los gastos generales), el costo total debido a la
mquina y al operario para producir N piezas ser:
CN (m,O) = X tN = X ( N tnp + N tc + Nah trf) (15)
A este costo debido a la mquina y al operario, habr que aadirle el costo
debido a las herramientas utilizadas o a los afilados realizados. Es decir, el
costo total de las N piezas ser:
CN = X ( N tnp + N tc + Nah trf) + Nah Y
donde Y es el costo por afilado o por herramienta (pta/filo). De este modo,
el costo por pieza ser:
(16)
En la frmula (16), el primer sumando permanece constante para una
operacin dada. El segundo sumando disminuye a medida que la velocidad
de corte aumenta. El tercer sumando es el costo debido a la herramienta,
que aumenta a medida que aumenta la velocidad de corte.
Evidentemente, si un sumando disminuye con la velocidad de corte y el
otro aumenta, habr una condicin de coste mnimo.
La frmula (16) habr que ponerla en funcin de la velocidad de corte, ya
que lo que tratamos de hallar es la velocidad de mnimo coste, por lo que
tendremos que disponer de una relacin en la que el coste dependa
nicamente de la velocidad. Para hallar el nmero de herramientas o de
filos usados para construir las N piezas operamos del siguiente modo:
pero:
por tanto:
(17)
Llevando (18) a (17), obtenemos el nmero de filos o de herramientas a
usar en funcin de la velocidad de corte, para la construccin de las N
piezas.
(19)
Por otra parte, el tiempo de corte puro para una operacin de cilindrado
en funcin de la velocidad de corte ser:
donde L es la longitud de la pieza a mecanizar. La frmula anterior puesta
en forma general nos queda:
(20)
donde K, depende de la operacin a realizar, y nos marca el espacio
recorrido por la punta de la herramienta con relacin a la pieza, por pieza
mecanizada. Sustituyendo (19) y (20) en (16), obtenemos la relacin
existente entre el costo de mecanizado por pieza y la velocidad de corte,
tal como se pretenda.
simplificando, nos queda finalmente:
(21)
Que representada grficamente, nos demuestra la variacin anteriormente
dicha del coste respecto de la velocidad de corte de cada uno de los
trminos. En la fig 10 queda representada de forma grfica dicha
ecuacin.
(fig 10)
Para hallar la velocidad de mnimo coste debe derivarse la ecuacin (21)
respecto de la velocidad de corte e igualar dicha derivada a cero.
operando
Definitivamente la velocidad de mnimo coste, ser:
(22)
En ella:
G T1 = Vida de la herramienta para una velocidad de corte V1
G n = Coeficiente de Taylor.
G X = Costo de la mquina y el operario por unidad de tiempo
(pta/min).
G Y = Costo por filo o por herramienta dependiendo de que la
herramienta tenga varios filos, se pueda afilar o tenga un solo filo y
sea de usar y tirar.
G trf = Tiempo empleado en reponer el filo o la herramienta.
Sustituyendo (22) en (18) obtenemos la vida de la herramienta de mnimo
coste.
Simplificando
(23)
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principio>>>>
Velocidad de mxima produccin o velocidad de mnimo tiempo de
produccin
Siguiendo un proceso anlogo al anterior, tendremos que el tiempo
empleado en construir una pieza, ser:
(24)
y sustituyendo en (24) Nah por (19) tenemos:
y sustituyendo en ella la ecuacin (20) y operando nos queda:
(25)
En la cual disponemos del tiempo de produccin de una pieza en funcin
de la velocidad de corte. Derivando dicha ecuacin respecto de la
velocidad e igualando dicha derivada a cero, obtendremos la velocidad de
mxima produccin.
operando:
Definitivamente el valor de la velocidad de mxima produccin ser:
(26)
en la cual:
G T1 = Vida de la herramienta para la velocidad V1
G n = Coeficiente de Taylor.
G trf = Tiempo empleado en reponer el filo.
Sustituyendo (26) en (18) se obtiene para la vida de la herramienta de
mxima produccin el siguiente valor:
(27)
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principio>>>>
Velocidad de mximo beneficio
De 6.1 y 6.2 podemos sacar como conclusin, que si en una operacin de
mecanizado se escoge la condicin de mnimo coste, el tiempo de
produccin es mayor que el mnimo. De la misma forma si se elige la
condicin de tiempo mnimo, el costo de produccin es mayor que el
mnimo. Para lograr un compromiso entre estas dos condiciones definimos
el beneficio (B), a precio (S) constante, por unidad de tiempo.
(27)
Sustituyendo (21) y (25) en 27 obtenemos:
Que derivada respecto de V e igualada a cero, nos da la velocidad de
mximo beneficio, que introducida en la ecuacin (18) nos da la vida de la
herramienta para la obtencin del mximo beneficio.
(28)
Desafortunadamente la ecuacin (28) hay que resolverla por medios
iterativos. Y, se puede demostrar que la velocidad de mximo beneficio, es
intermedia entre la velocidad de mnimo costo y la velocidad de mxima
produccin ,de tal forma que estos dos valores de la velocidad de corte,
delimitan una zona de trabajo llamada de mxima eficiencia. Lgicamente
si la herramienta es barata (Y), y la mquina operario cara (X), tenemos
ventaja trabajando con velocidades de mxima produccin; pero si la
mquina es barata y la herramienta cara debemos trabajar con la
velocidad ms econmica; como se deduce de la ecuacin (16) o del
grfico 30.4.10.
El aspecto de mayor importancia de la ecuacin (28) es que la condicin
de mximo beneficio es independiente del costo por unidad de tiempo de
la mquina y del operario (X). La posibilidad de poder obtener la velocidad
de mximo beneficio sin conocer (X), es de gran ayuda en la prctica,
debido a la dificultad existente para la estimacin de (X).
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principio>>>>
Velocidad econmica, de mxima produccin y de mximo beneficio
en operaciones de torno con velocidad de corte variable
La mayora de las mquinas-herramientas, estn diseadas para operar
con velocidades de rotacin constantes en el eje principal, lo que se
traduce en operaciones como la de cilindrado, roscado, moleteado,
mandrinado, etc., en la obtencin de velocidades de corte constantes. Sin
embargo, existen operaciones en el torno como las de ranurado,
tronceado, refrentado, etc., en las cuales la velocidad de corte vara
linealmente con el radio, por supuesto permaneciendo constante la
velocidad de rotacin del eje principal de la mquina
(fig 11)
En la (fig 11) se muestra una operacin de refrentado. En ella, la
velocidad de corte ser mxima en la periferia de la pieza y mnima al final
de la operacin, siendo nula si el refrentado se realiza hasta el centro de la
pieza. Por tanto, al ser el desgaste funcin de la velocidad de corte, este
ser mximo al inicio del corte y decrecer a medida que ste avanza. En
la (fig 12), se muestra el ancho de desgaste de la cara de incidencia en
funcin del tiempo.
En ella:
G (VB)o = Ancho de desgaste de la cara de incidencia por pieza
mecanizada.
G tc = Tiempo de corte de una pieza.
G (VB)T = Ancho de desgaste de la cara de incidencia para la vida T de
la herramienta.
G T = Vida de la herramienta para la franja de desgaste (VB)T.
Suponiendo que el ancho de desgaste de la cara de incidencia, vara
linealmente con el tiempo; de la (fig 12) podemos suponer:
(29)
Por otra parte, por Taylor sabemos, que para una velocidad de corte
constante, el desgaste vara linealmente con el tiempo, de donde se
obtena la ecuacin.
(30)
(fig 12)
Para una velocidad de corte varianble, permaneciendo constante la
velocidad de giro del husillo, podemos crear una frmula anloga a la
descrita; definiendo la velocidad de corte equivalente, como aquella para
la cual la herramienta tiene una duracin preestablecida. De este modo,
hemos convertido la velocidad de corte variable, en constante. Para el
tiempo de mecanizado de una pieza, la velocidad de corte equivalente
ser:
(31)
pero: V = w r
que introducida en (31) nos queda:
y poniendo los lmites de la integral en funcin de (r) tendremos:
tc = 0 ; r = r0
tc = t0 ; r =r1
Definitivamente:
(32)
Esta frmula ser vlida para el desgaste de una pieza. Si lo que hacemos
es mecanizar piezas iguales, hasta llegar al desgaste crtico, podemos
suponer que estas piezas estn mecanizadas con una velocidad constante
e igual a Ve, , ya que la relacin entre el desgaste y la vida de la
herramienta la hemos supuesto lineal. (Figura 12) Por tanto, podemos
aplicar la ecuacin de Taylor para velocidad de corte constante
de donde la vida de la herramienta ser:
y sustituyendo en ella (32) nos queda:
(33)
Por otra parte, en Cp nos aparece Nah/N que ser igual a:
Introduciendo este valor en la ecuacin (16) nos queda que el costo de
mecanizado por pieza es:
y como
operando tenemos:
y derivando respecto de ne e igualando a cero tenemos:

operando
y haciendo er= r1/r0 nos queda
de donde:
(34)
pero
que introducida en (34) se obtiene
(35)
introduciendo (34) en (33) se obtiene:
(36)
Que como se ve coincide con el tiempo de mxima economa para el caso
de velocidad de corte constante. Lo mismo sucede con Tmp y Tmb.
Sin embargo, la velocidad correspondiente al eje principal ser:
(37)
donde :
G Vem,mp,mb = Velocidad de corte de una operacin con velocidad de corte constante
correspondiente a una vida de la herramienta Tme, Tmp, Tmb respectivamente.
G n= Exponente de Taylor.
G er = r1/r0.
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Tema
Concepto CAD
Concepto CAD Tipos de sist. CAD Mod. representacin
Concepto CAM Tipos de sist. CAM
Ventajas del CAM
En esta seccin se pretende dejar claro el concepto de diseo asistido por
ordenador y ver cmo ha evolucionado a lo largo del tiempo hasta llegar a
su estado actual, donde se est imponiendo el CAD tridimensional.
Por todo ello, se hace un recorrido por todo el entorno del diseo asistido
por ordenador para que se tenga una idea clara de en que consiste esta
tcnica, cul ha sido su evolucin a lo largo de los ltimos aos y qu
ventajas proporciona el hacer uso de esta tcnica frente a otros sistemas
anteriores.
La expansin creciente del uso de los ordenadores en las oficinas de
diseo es un hecho real y es evidente que este uso reporta muchas
ventajas.
Un argumento que se suele utilizar en contra del uso del CAD es que un
buen delineante tarda lo mismo o menos en hacer un plano que
realizndolo con un ordenador. El fallo de este argumento es que no se
valoran otros muchos aspectos tan importantes o ms, que el de la accin
propia de dibujar, como pueden ser las modificaciones, almacenamiento y
bsqueda, etc., que en definitiva, hacen evidente la elevada rentabilidad
del uso del ordenador a lo largo del tiempo.
Concepto
Las siglas CAD corresponden al acrnimo de Computer Aided Design. En la
traduccin es donde se presenta un pequeo conflicto, ya que puede haber
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/01tema4/01atema4.htm (1 de 5) [27/09/2002 19:17:03]
Tema
dos acepciones, Diseo asistido por ordenador y Dibujo asistido por
ordenador.
Es en esta diferencia lingstica donde se pone mas de manifiesto la
evolucin que ha sufrido este concepto a lo largo de los ltimos aos,
desde el concepto de Dibujo de los primeros aos del desarrollo de esta
tecnologa, hasta el concepto de Diseo que actualmente es el ms
acertado. Por Diseo se entiende la plasmacin grfica de una idea, la
labor mediante la cual y con ayuda de un ordenador, el diseador plasma
en una realidad grfica su idea.
La tecnologa CAD supone la sustitucin de la forma tradicional de
confeccin de los grficos (tableros de dibujo, etc.), por las herramientas
basadas en sistemas informticos. Actualmente, el CAD permite no
solamente la confeccin de planos, sino tambin la modelizacin
tridimensional de los diseos, haciendo en muchos casos innecesaria la
construccin de prototipos, o por lo menos reduciendo su numero.
CAD significa el uso del ordenador (hardware y software) para el diseo de
productos, lo que implica la integracin de mtodos computacionales y de
ingeniera en un sistema basado en una computadora. Esto requiere una
base de datos, algoritmos de representacin, subsistemas de
comunicacin para entrada y salida de datos, etc.
El CAD se puede combinar con otras tecnologas (CAM, CAE) para hacer un
desarrollo integral de un proyecto desde su fase de diseo hasta su
produccin en lnea, con lo que consigue un espectacular ahorro en el
tiempo de desarrollo del proyecto.
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Cronologa:
Conociendo la evolucin del CAD se consigue un mejor entendimiento del
mismo, de su estado actual y de cual puede ser su tendencia en un futuro.
A principios de los aos 50, se desarroll en el Instituto Tecnolgico de
Massachusetts (M.I.T.) la primera maquina herramienta controlada
automticamente por ordenador. Esto fue el principio de la fabricacin
asistida por ordenador e hizo que diversos investigadores de esta
institucin empezaran a trabajar en el campo del diseo y de grficos
asistidos por ordenador.
Tema
En 1963, los primeros investigadores previeron que el diseador debera
estar sentado delante de una computadora utilizando una herramienta
grfica e interactiva. Es en esta poca fue cuando se asientan los
principios bsicos del CAD (lneas, capas, rotaciones, zoom, etc.) y
como resultado se desarrolla SKETCHPAD.
A continuacin a parece la importante idea de tener la capacidad de
procesado de informacin distribuida entre estaciones de trabajo
(workstations) locales e interactivas y un ordenador central. Tambin
aparecieron algoritmos para tratar los problemas que surgan como por
ejemplo, el problema de las lneas ocultas.
La primera mitad de los aos 70 presento gran actividad en todo lo
relacionado con el diseo asistido por ordenador, ya que en esa poca,
hubo un amplio desarrollo de la teora de elementos finitos y de
programas asociados, lo que implicaba la necesidad de tener mdulos
donde se pudiera dibujar la pieza o estructura a tratar por elementos
finitos. Tambin se segua trabajando en el problema de eliminar lneas y
superficies ocultas.
Ms adelante, al tiempo que aparecan estudios econmicos que
resaltaban los beneficios financieros que se conseguan con el uso de
sistemas CAD, una parte concreta dentro del proceso de diseo asistido
por ordenador, la realizacin de planos (Drafting), aparece y causa tal
impacto por su utilidad, que a menudo, se suele asociar la palabra CAD al
dibujo de planos en vez de estar asociada al completo proceso de diseo
de una pieza.
A finales de los 70, se empieza a comprender la importancia y utilidad de
esta tecnologa y se dedican muchos recursos a su desarrollo y a su
integracin con la fabricacin asistida por ordenador.
En los 80, el CAD empieza a implantarse en las oficinas tcnicas de las
empresas como una herramienta indispensable y con un desarrollo
imparable que da paso al diseo tridimensional que surge en los aos 90.
Las primeras aplicaciones fueron bidimensionales (CAD 2D) y fueron
aplicadas en ramas de la industria que bsicamente trabajaban con formas
2D (circuitos electrnicos, planos de distribucin en planta, etc.). Pero
incluso para estas aplicaciones, una tercera dimensin deba ser
considerada, por lo que surgi el llamado CAD 2 D. Esta denominacin
no tiene una definicin concreta, aunque indica que no todos los aspectos
Tema
o caractersticas de una geometra 3D son considerados. Problemas de
geometra 2 D son, por ejemplo, sucesivos niveles de planos 2D diseo
de objetos con simetra de revolucin. En estos casos y en 2D, los
algoritmos de calculo son mucho ms simples que en 3D, por lo que ya
estaban desarrollados a finales de los aos 70.
Las ltima tendencias son los programas CAD 3D desarrollados a partir de
las tecnologas de modelado 3D que funcionan en entornos UNIX MS-
Windows. Estos programas, adems de las caractersticas bsicas de los
sistemas CAD 3D, permiten la generacin automtica de listas de
materiales, explosin de conjuntos, generacin automtica e interactiva de
plano y cotas, etc.
Aunque son paquetes orientados a la ingeniera mecnica, facilitan la
integracin con otros paquetes de software ofimtico de manera que
mejora enormemente la generacin de documentos igual de importantes
que los planos de fabricacin, como pueden ser los planos de montaje,
despieces, instrucciones de mantenimiento, catlogos, etc.
Tambin poseen herramientas de generacin de bocetos (2D) altamente
intuitivas y automticas, con lo que en conjunto, puede afirmarse que
ayudan eficazmente a generar un diseo en menos tiempo y ms
simplificado durante todo el desarrollo del producto.
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principio>>>>
Evolucin
El significado de las siglas CAD ha cambiado varias veces en el pasado. Al
principio, CAD era casi sinnimo de anlisis estructural por elementos
finitos, esto era debido a que la aplicacin del CAD se reduca a su uso con
herramientas de trabajo en este campo.
Entonces, el concepto de CAD evolucion hasta centrarse en el manejo de
superficies como las requeridas por la industria automovilstica o por la
industria naval.
Finalmente, el concepto de CAD ha sido asociado al diseo de objetos
tridimensionales.
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Tema
Tema
Introduccin al CAM 2D
Introduccin Configuracin parmetros Taladrado
Vaciado Contorneado Otras funciones
Secuencia del proceso CAD/CAM 2D
Los pasos que se siguen para generar un programa CN mediante la
programacin CAD/CAM 2D son los siguientes:
1. Dibujar en el sistema CAD la geometra necesaria para la
configuracin de las operaciones de mecanizado.
2. Seleccionar el CNC de nuestra mquina-herramienta.
3. Especificar la Informacin de Configuracin del CNC.
4. Definir las herramientas.
5. Construir los contornos necesarios para las operaciones de
mecanizado (por ejemplo, en fresado los requieren las operaciones
de vaciado y contorneado).
6. Generar los caminos de herramienta.
7. Postprocesar el fichero CAM para obtener el cdigo CN.
En cualquier momento se puede modificar cualquier paso de forma
realmente fcil, lo que supone la mayor ventaja de la programacin
CAD/CAM. La configuracin de las operaciones es, pues, independiente del
control especfico con el que posteriormente se mecanizar la pieza.
Asimismo se puede optimizar el proceso de mecanizado planteando
diferentes alternativas (herramientas, velocidades, avances, etc.) y
seleccionado al final aquellas que mayor rendimiento aporten.
Estos pasos se aplican a todos los tipos de procesos donde se aplica
ventajozamente la programacin CAD/CAM 2D, tales como fresado,
torneado, punzonado, EDM, lser, plasma, etc. Este apartado del curso se
centrar en el proceso de fresado para que el usuario pueda comparar el
CAD/CAM con la programacin ISO.
Ver Pelcula ScreenCam
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Seleccin del control CNC
Tema
Al pasar por primera vez del sistema
CAD al CAM, el sistema solicita la
seleccin del control que se usar.
Posteriormente permite cambiarlo,
aunque slo entre aquellos controles del
mismo tipo de mecanizado. Esto es, si
se elige un postprocesador de torneado
no podremos cambiarlo por uno de
fresado. Por este motivo, este paso es
el ms importante ya que inicialmente
presenta todos los postprocesadores
disponibles en la pantalla Tipo Control.
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Definicin de herramientas
Cada operacin de mecanizado precisa de la herramienta oportuna. Antes
de generar el camino de la herramienta, el usuario debe definir sus
parmetros para establecer su lugar en la tabla de herramientas del
control y poder compensar su radio y longitud (por SW o por control). Al
final del programa de una pieza, se obtiene una tabla de herramientas. Si
se suelen utilizar siempre las mismas herramientas, se puede establecer el
listado habitual como el de defecto cuando se inicia el sistema CAD/CAM.
Tema
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Generacin de los caminos de herramienta
Al pasar al sistema CAM se permuta la barra de CAD por aquella barra de
operaciones CAM que corresponde al tipo de mecanizado del control CNC
seleccionado. As, en el sistema fresado obtenemos la siguiente barra de
herramientas:

taladrado
puntual
lnea
arco circunferencia
mov. rpido matriz de taladros
simulacin ajuste
Tema
contorno contorneado
vaciado paralelo vaciado
optimizacin macros
postprocesar atributos
sistema CAD visualizacin 3D
La configuracin de las operaciones de mecanizado se realiza a travs de
la ventana de configuracin de operacin, la barra de variables y el cuadro
de parmetros de postprocesado. Tras configurar todos estos parmetros,
se deben aplicar sobre la geometra CAD. En el caso de operaciones de
taladrado se pueden sealar directamente las posiciones de taladrado. En
el caso de operaciones de vaciado y contorneado se precisa un paso
intermedio que es la construccin de contornos. La generacin de
contornos y los parmetros comunes a todas las operaciones de
mecanizado se explican en el apartado b) del tema.
El sistema presenta tambin un listado de las operaciones que se van
configurando. En l se presenta un cuadro resumen de las operaciones
(tipo, herramienta, velocidad, avance, profundidad total de mecanizado y
si se postprocesa o no). A travs de este cuadro se puede modificar la
secuencia de operaciones, aadir comentarios o acceder a la edicin de las
operaciones para cambiar algn parmetro subceptible de mejora tras la
simulacin del mecanizado.
Tema
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Postprocesado
El comando Postprocesado en la barra de herramientas Fresado translada
la trayectoria de herramienta y la informacin de operacin a cdigo CN
que puede ser interpretado por un control. El sistema crea cdigo CN para
cada camino de herramienta en la pieza en el orden en que las
operaciones aparecen en el listado de operaciones, siempre y cuando se
encuentre seleccionada la opcin de postprocesar.
Al postprocesar, mientras se genera el cdigo CN, podemos visualizarlo y
resaltar el corte en pantalla, todo ello de forma continua o paso a paso.
Cuando se postprocesa una pieza el sistema crea dos ficheros:
Fichero de Programa CN
El fichero de programa CN contiene los comandos CNC para la unidad de
control de la mquina para activar las funciones de herramienta y los
movimientos de la herramienta de corte para la pieza.
Formato de Fichero: Este fichero es un fichero de texto ASCII que tiene
una extensin .TXT. Este programa contiene los comandos para hacer que
la mquina realice las operaciones requeridas. Se puede editar el fichero,
Tema
si es necesario, utilizando el editor DNC que se suministra con el software
CAD/CAM, el modo de edicin de la unidad de control, cualquier
procesador de texto. Ms adelante se muestra un ejemplo de programa
CN.
Transfiriendo el Programa a la Mquina Herramienta: El mtodo de
transferencia que se utiliza depende de la unidad de control de su
mquina. Por ejemplo, se puede utilizar el software DNC suministrado con
el sistema CAD/CAM para descargar el programa a travs de un cable de
conexin RS-232 desde su PC a la unidad de control. Se puede transferir
el programa a una cinta perforada si est utilizando un lector de cintas
para activar los programas. Un tercer mtodo de transferencia es imprimir
el programa y escribir manualmente el programa a la memoria de la
unidad de control. El DNC y los mtodos de cinta requieren instalar y
configurar hardware adicional y/o software. Para ms informacin,
referirse a la documentacin del fabricante de la unidad de control y otros
manuales de productos aplicables.
Hoja de Configuracin
La Hoja de Configuracin no se utiliza para generar el programa CN. Es un
fichero de texto que contiene informacin que puede utilizar el operador
para configurar la mquina herramienta. La informacin incluye: la
mquina, el control, tiempo estimado de mquina, el material de la pieza y
el tipo y tamao de herramienta. Este fichero tiene una extensin .SET y
est localizado en el mismo directorio que el fichero de programa CN.
Tema
La Hoja de Configuracin es un fichero de texto ASCII que puede ser ledo
o impreso utilizando cualquier procesador de texto o editor de texto. Por
ejemplo, usted puede utilizar cualquiera de los editores de texto ( Notepad
o Write ) que estn instalados con Microsoft Windows. Ms adelante se
muestra un ejemplo de Hoja de Configuracin.
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Tema
CAM 2D: Ejemplo 1
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4
Ejemplo 5
Ejemplo 6 Ejemplo 7 Ejemplo 8
Enunciado
Pieza
Herramientas
G Herramienta 1 = broca de 3.175 mm de dimetro ( para el taladrado
central )
G Herramienta 2 = broca de 6.35 mm de dimetro
G Herramienta 3 = fresa cilndrica de dimetro 12.7 mm ( para
mandrinados )
G Herramienta 4 = fresa cilndrica de dimetro 19.05 mm
Operaciones
G Punteado
G Taladrado
Tema
G Mandrinado
G Fresar los seis vaciados
G Fresar el agujero central
G Fresar el dimetro exterior
Consejos
G Utiliza Matriz Lineal para definir las posiciones de los agujeros. Define
slo una matriz, despus rtala y cpiala en las dems posiciones.
G Para mecanizar el vaciado, necesitas extenderlo de forma que la
fresa cilndrica pueda limpiar el borde. La forma ms fcil de hacer
esto es dibujar un crculo de 381.00 mm de dimetro y, despus,
alargar las lneas para encontrar el crculo de 381.00 mm. Slo se
necesita hacer esto para un vaciado porque puedes copiar el camino
de herramienta para los otros vaciados.
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Solucin
Niveles
Tema
Operaciones
Operacin Vaciado
Tema
Operacin Taladrado
Operacin Mandrinado
Tema
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Tema
Introduccin al CAD 3D Superficies
Introduccin Tipos de superficies Utilidades en sup.
El sistema 3D Surf para Windows utiliza el interface grfico de usuario
Microsoft Windows para la creacin de superficies a partir de la geometra
creada en el sistema 3D CAD o importada de otro sistema. Tras crear una
superficie , sta se puede modificar utilizando los comandos de la barra de
herramientas Utilidad. Despus, se pueden mecanizar estas superficies
tanto en desbaste como en acabado utilizando los ciclos de mecanizado
del sistema 3D Mill para generar los caminos de herramienta. Finalmente,
se puede postprocesar el fichero para generar el cdigo CN para un control
de Mquina Herramienta especfico.
Visin General de las Superficies
Las superficies se asemejan a las splines en que son entidades
matemticas, las cuales en su mayor parte son aproximaciones a las
superficies.
Utilizacin de Contornos para Definir Superficies
Los bloques primarios para la construccin de superficies son los
contornos. Un contorno es una entidad compleja que tiene continuidad,
redondeada y con una direccin. Los contornos pueden ser planos o ene el
Tema
espacio 3D. Los contornos no pueden tener aristas vivas, por lo que si
fuera necesario habra que redondear las conexiones entre entidades al
formar un contorno con ellas.
Terminologa de las Superficies
Una superficie se muestra como una entidad con tres o cuatro lados
(bordes de la superficie), un nmero de lneas de malla y una flecha de
superficie situada en una de las esquinas de la superficie. Los trminos
utilizados en las superficies se explican a continuacin.
Lneas de Malla
Son curvas que atraviesan la superficie de un
borde a otro.
Flecha de
Superficie
La flecha de la superficie define el lado,
direccin y esquina de comienzo del
mecanizado.
Direccin U y V
Una superficie se define por dos direcciones: U
y V, que recorren la superficie y se representan
por las lneas de malla.
Patches
Son los rectngulos que se crean por la
interseccin de las lneas de malla.
Puntos de Patch Son la interseccin de las lneas de malla.
Tema
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Pasos para Crear una Superficie
Las superficies se generan mediante la creacin de geometra en el
sistema CAD o importando geometra de otros sistemas. Los siguientes
pasos se utilizan para la generacin de superficies.
3D CAD 1. Dibujar el plano en el sistema 3D CAD
3D Surf
2. Pasar de CAD a Surf
3. Crear contornos
4. Crear superficies
3D Mill
5. Pasar a Mill
6. Asignar la informacin de configuracin
7. Definir las herramientas
8. Generar los caminos de herramienta
9. Postprocesar el dibujo
Paso 1: Dibujar el Plano CAD
Adems de dibujar geometras en el sistema 2D o 3D CAD,
tambin puede importarlas en formato DXF de Autocad, en
formato IGES y en formato CADL de CADKEY.
Paso 2: Pasar de CAD a Surf
El botn Superficie en la barra de herramientas CAD y Fresado,
accede al sistema Superficie.Para regresar desde el sistema
Superficie al sistema CAD, seleccione el botn CAD en la barra
de herramientas Superficie.
Tema
Paso 3: Crear Contornos
El comando insertar entidad de contorno en la barra de
herramientas Superficie se utiliza para crear entidades de
contorno. stas se utilizan como la geometra primaria para
definir superficies.Un contorno es una entidad compleja que
tiene continuidad, sin roturas, en el cada entidad es tangente a
la siguiente.
Paso 4: Crear Superficies
Hay varios modos de crear superficies incluyendo superficies
por secciones transversales, por tres o cuatro curvas, por curva
gua, por revolucin y por redondeo de dos superficies.
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Tema
Introduccin al CAM 3D
Introduccin Op. mecanizado Desbaste
Acabado Mec. curva Mltiples planos
El principal objetivo del CAM es proporcionar una serie de herramientas
para completar la geometra (CAD) con el contenido tecnolgico preciso
para que la pieza, con superficies o con mecanizado 2D en diferentes
planos, se pueda fabricar. Este apartado explica los pasos necesarios para
generar los caminos de herramienta y para postprocesar el fichero con el
fin de obtener el cdigo para la mquina herramienta en cuestin.
Pasos para Mecanizar una Superficie
Los programas CN se generan mediante la creacin de geometra en el
sistema CAD o importando geometra de otros sistemas. Los siguientes
pasos se utilizan para la generacin de programas CN.
3D CAD 1. Dibujar el plano en el sistema 3D CAD
3D Surf
2. Pasar de CAD a Surf
3. Crear contornos
4. Crear superficies
3D Mill
5. Pasar a Mill
6. Asignar la informacin de configuracin
7. Definir las herramientas
8. Generar los caminos de herramienta
9. Postprocesar el dibujo
Paso 5: Pasar a Mill
Tema
El botn Fresado en la barra de
herramientas CAD o Superficie, accede al
sistema 3D Mill. En este paso se
selecciona el control con el que se
trabajar. En cualquier momento se
puede cambiar de control para
postprocesar las operaciones en
diferentes MHCN.
Para regresar desde el sistema Mill al
sistema CAD, seleccione el botn CAD en
la barra de herramientas fresado. Para ir
desde el sistema Mill al sistema Surf,
seleccione el botn Superficie en la barra
de herramientas Fresado.
Paso 6: Asignar la informacin de configuracin
El comando Informacin de Configuracin muestra una caja de dilogo que
contiene informacin perteneciente a las condiciones de configuracin para
la pieza en particular. Se pueden cambiar varios parmetros, incluyendo el
Nmero de Programa, Identificacin del Cliente, Nmero de trabajo,
Comentarios, Material, etc.
Cuando se selecciona la informacin de configuracin en el men CAM,
aparece la caja de dilogo que vemos aqu.Los parmetros mostrados se
requieren en la mayora de los programas CN. Si se requiere por el control
o por el postprocesador se pueden mostrar parmetros adicionales, tales
como la Referencia de la Pieza, la Identificacin del cliente, Nmero de
Trabajo, y Lneas de Comentario.
Tema
Paso 7: Definir las herramientas
Las herramientas en el sistema Mill se definen utilizando las cajas de
dilogo Hta. Fresado y Configuracin Herramienta. Se pueden utilizar uno
de los siguientes mtodos para mostrar la caja de dilogo Hta. Fresado:
G Botn herramienta en la barra de sistema.
G Botn Hta. en la caja de dilogo Conf. de operacin.
La caja de dilogo Hta. de Fresado muestra la informacin de las
herramientas que se encuentran actualmente definidas. El sistema Mill
proporciona 31 herramientas. En caso de centros de mecanizado con ms
de 31 herramientas en carrusel, se pueden instalar ms herramientas.
Tema
Si se selecciona el botn Editar podemos configurar la herramienta. Esta
caja de dilogo permite configurar el nombre, dimetro, longitud, tipo y
material de la herramienta.
Paso 8: Generar los caminos de herramienta
Hay varios mtodos para eliminar el material desde el material de
desbaste hasta la superficie. Cada uno de estos mtodos se denomina
ciclo de mecanizado. El sistema Mill utiliza operaciones para definir cada
uno de los ciclos de mecanizado. En el sistema 3D Mill hay siete ciclos de
mecanizado, uno de desbaste, tres de acabado (UV, Slice y Topogrfico),
dos de contorneado (Curva y Forma Libre), y uno de Taladrado. Conviene
recordar que si en una determinada pieza se realizan diferentes ciclos, los
parmetros de la caja de dilogo Conf. de Operacin cambian para reflejar
cada ciclo de mecanizado que se est definiendo.
Tema

Mecanizado UV Mecanizado Desbaste
Mecanizado Slice Mecanizado Curva

Mecanizado Forma libre

Mecanizado Topogrfico
Taladro

Paso 9: Simular y Postprocesar
El comando Postprocesar, mostrado anteriormente en la barra de
herramientas de Fresado traduce el camino de herramienta y la
informacin de la operacin a cdigo CN para el control de la mquina
herramienta especfica o el postprocesador. El sistema crea cdigo CN
para cada uno de los caminos de herramienta en el mismo orden en que
aparece en el fichero. Previamente se puede realizar una simulacin en
slido, para lo que es necesario definir un material de partida.
Ficheros de Postprocesado
Cuando se postprocesa un fichero, el sistema crea dos ficheros: el
programa CN y la Hoja de Configuracin. Son ficheros de texto que se
pueden editar e imprimir con cualquier editor de textos.
La transmisin del programa CN a la Mquina Herramienta se puede
realizar de varias maneras:
G Utilizando el Software DNC suministrado con el Sistema 3D u otro
Software cualquiera para descargar el programa CN mediante una
Tema
conexin RS-232 desde el PC hasta la unidad de control.
G Desde el PC hasta la unidad de control mediante diskette.
G Desde el PC hasta el perforador de cinta (si la unidad de control
dispone de un lector de cinta perforada para leer programas CN).
La hoja de Configuracin no la utiliza el control de la mquina
herramienta. Es un fichero de texto que contiene la informacin que el
operario de la mquina puede utilizar para determinar las herramientas y
las piezas necesarias para mecanizar la pieza en la mquina herramienta.
A continuacin vemos un fragmento de un fichero postprocesado de
cdigo CN y la Hoja de Configuracin, que se muestra al final del mismo.
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Tema
CAD 3D modelado slido
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Op. de espesor Op. de patrn Op. especiales
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Entorno de modelado de piezas
El entorno de modelado de piezas de Solid Edge permite construir modelos
slidos tridimensionales con caractersticas reales. El proceso de modelado
de piezas comienza con una operacin base, como un bloque o cilindro,
que se construye con operaciones de pieza para crear un modelo de pieza.
Las operaciones de pieza incluyen protrusiones y vaciados (extruidas, por
revolucin, de barrido y de armado por secciones), agujeros, refuerzos,
slidos con espesor, redondeos, ngulos de desmoldeo y chaflanes.
Tambin puede construir patrones de operaciones circulares y
rectangulares y copias simtricas.
Al disear piezas en Solid Edge, toda la geometra se crea en el contexto
de las operaciones de construccin. El programa se encarga de seguir los
elementos de construccin, mantenindolos disponibles mientras edita la
operacin y ocultndolos de la vista cuando trabaja en otras piezas del
diseo. Puede tambin aadir su propia geometra de construccin, como
superficies extruidas, por secciones y por barrido, curvas de interseccin,
curvas proyectadas y puntos de interseccin.
PathFinder de Operaciones
El PathFinder de Operaciones muestra cmo est construida una pieza de
un slido en formato de esquema. Puede utilizar el PathFinder de
Operaciones para seleccionar operaciones de piezas y editarlas, para
reordenarlas o para visualizar una reproduccin animada de su
construccin. El PathFinder de Operaciones es especialmente til cuando
se trabaja con piezas construidas por otros diseadores.
SmartStep
SmartStep controla el flujo de cada comando de operacin; es una cinta
que le gua en cada paso del proceso de creacin de una operacin.
SmartStep permite tambin volver a un paso que ya ha realizado. Por
ejemplo, despus de crear un refuerzo, puede modificar rpidamente su
perfil o cambiar su grosor.
Tema
Creacin de bocetos inteligente
IntelliSketch le ayuda a dibujar perfiles 2D de precisin para su utilizacin
en la construccin de operaciones. Mientras se dibuja, IntelliSketch
proporciona informacin instantnea sobre las relaciones entre los
elementos que se estn dibujando y otros elementos del perfil o bordes de
pieza. Puede utilizar IntelliSketch para convertir los elementos en
horizontales o verticales, en paralelos o perpendiculares, o para conectar
un elemento de un perfil con el borde de una pieza.
QuickPick
Si ya ha usado un sistema CAD, estar familiarizado con el tedioso
proceso que supone tratar de encontrar un elemento determinado entre
muchos otros. Normalmente, es necesario descartar muchas opciones a
medida que el programa va buscando el elemento deseado. QuickPick le
da el control y le permite elegir el elemento que desee.
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Modelado slido por operaciones
Las piezas en Solid Edge se construyen mediante el modelado basado en
operaciones.
Solid Edge no utiliza operaciones booleanas para simular operaciones
Tema
reales de piezas. El modelado se inicia construyendo una operacin de
base (A). Puede completar el modelo aadiendo material a las operaciones
anteriores (B) o quitando material (C) de stas.
Si utiliza la misma forma como operacin base para varias piezas, tal vez
desee guardarla en una plantilla para as reutilizarla con facilidad.
Secuencia de tareas basada en operaciones
En Solid Edge se sigue una metodologa de modelado basada en
operaciones. El primer paso para modelar cualquier tipo de operacin es
hacer clic en el comando correspondiente. El programa le guiar a lo largo
del proceso, indicando el tipo de entrada que debe hacer en cada paso.
SmartStep
La cinta SmartStep sigue la secuencia de creacin de la operacin.
SmarStep se mueve automticamente a medida que completa cada paso
necesario. Tambin puede utilizar SmartStep para volver atrs o ir hacia
Tema
algn paso opcional. A pesar de que la construccin de operaciones es un
proceso secuencial, no es necesario regresar nuevamente al inicio para
cambiar algo que hubiera hecho en un paso anterior.
En general, la parte izquierda de la cinta de SmartStep contiene un botn
para cada paso y la parte derecha agrupa las opciones relacionadas con el
paso actual. La ilustracin muestra la cinta correspondiente al comando
Protrusin. El primer paso para crear una protrusin es definir el plano del
perfil (A). Mientras el paso Perfil est activo, la cinta contiene las opciones
para crear un plano del perfil que coincida con otro plano o cara plana,
que sea paralelo o perpendicular a otro plano, etc. (B).
Una vez definido el plano de perfil, se abre una ventana de perfil y las
opciones para definir un plano de perfil se ven sustituidas por las
adecuadas para dibujar la geometra de perfil en 2D.
Elementos de construccin y referencia
Estos elementos ayudan a construir operaciones. As, al construir una
operacin de agujero puede trazar una lnea de construccin que ayude a
colocar el agujero de forma correcta. Puede utilizar el comando
Construccin para cambiar un elemento de perfil a un elemento de
construccin o un elemento de construccin a un elemento de perfil. Los
elementos de construccin se representan con un estilo de lnea distinto
de los elementos de perfil.
Los elementos de referencia son planos y ejes utilizados para definir
extensiones, lneas de centro, etc.
Superficies de construccin
Las superficies de construccin son superficies o slidos que puede utilizar
como referencia para construir operaciones. Puede crear superficies de
construccin en Solid Edge, o insertar superficies creadas en otra
Tema
aplicacin. Por ejemplo, puede insertar una superficie compleja como
superficie de construccin y luego usar la superficie como entrada durante
el paso Extender al construir una protrusin.
Cuando utiliza una superficie de construccin para definir la extensin de
otra operacin, la superficie de construccin no queda oculta por la
entidad. Puede controlar la visualizacin de los elementos de construccin
con el comando Construccin de la barra de herramientas Principal. Las
curvas y superficies de construccin se muestran con el color de
Construccin, que puede definir mediante el comando Opciones del men
Herramientas.
Nota: Las superficies de construccin no se visualizan en un conjunto si
est inactiva la pieza o subconjunto que contiene la superficie de
construccin.
Curvas de interseccin
Al igual que una superficie de construccin, puede utilizar una curva de
interseccin como referencia para construccin de operaciones. La curva
de interseccin se crea en la interseccin de dos superficies o grupos de
superficies. Una curva de interseccin est asociada a las superficies en
las que se basa y se actualiza si se producen cambios en cualquiera de las
superficies. El conjunto de la superficie puede incluir lo siguiente:
Un plano de referencia
Una o varias caras del cuerpo slido
El cuerpo slido completo
Una superficie de construccin
Una o varias caras de una superficie de construccin
Puede, por ejemplo, cortar un cilindro (A) con un plano de referencia (B).
Tema
La curva de interseccin resultante (C) puede utilizarse a continuacin
como entrada para construir una operacin.
Las curvas de interseccin se pueden usar durante la construccin de
operaciones de las formas siguientes:
Como entrada para operaciones por secciones y de barrido
Como entrada para el comando Plano de Referencia Normal a Curva
Para definir extensiones (los puntos significativos de la curva de
interseccin se reconocen durante la localizacin 3D de los puntos
significativos).
Las dems maneras de uso de bocetos y bordes de pieza se incluyen en la
ventana de perfil.
Visualizacin despejada de operaciones
Una vez completada la operacin, el programa desactiva automticamente
la visualizacin de todos los elementos de construccin y referencia
utilizados para dibujarla. Ello facilita la visualizacin de la pieza libre de
obstculos. Por ejemplo, al construir operaciones basadas en perfil, se
ocultan el plano de perfil, el perfil y cualquier otra relacin asociada con
esta operacin.
Puede activar nuevamente la visualizacin de estos elementos
seleccionando la operacin para editarla.
Tema
Edicin de operaciones
Se utiliza la misma interfaz bsica para operaciones de edicin y de
creacin. Al seleccionar una operacin, la cinta Seleccionar Herramienta
muestra las opciones para editar operaciones de cota (A) o para editar la
operacin misma (B).
Si hace clic en la opcin Seleccionar cotas, ver las cotas de la operacin
seleccionada. Puede seleccionar una cota y editar su valor para modificar
la forma o la ubicacin de la operacin.
Si hace clic en la opcin Editar operacin, aparecer una cinta SmartStep
similar a la que utiliz para construir la operacin.
Cualquier elemento de referencia o de construccin utilizado para construir
la operacin tambin aparece en la ventana.
Tema
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Tema
Operaciones por perfiles
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Operaciones basadas en perfiles
Muchas operaciones utilizan perfiles para definir la forma del material que
se agregar a la pieza o que se retirar de ella. Las operaciones basadas
en perfiles son asociativas respecto a su perfil: si cambia ste, la
operacin se actualiza de forma automtica.
Puede dibujar el perfil como parte del proceso de la construccin de la
operacin, o bien seleccionar un perfil a partir de un boceto dibujado con
anterioridad.
Solid Edge proporciona comandos de protrusin y refuerzo para agregar
material, y de vaciado y agujero para eliminarlo. Las protrusiones, por
ejemplo, se pueden construir de la siguiente manera:
G extruyendo un perfil a lo largo de una trayectoria lineal;
G sometiendo a un perfil a revolucin alrededor de un eje;
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06btema4.htm (1 de 18) [27/09/2002 19:17:55]
Tema
G barriendo un perfil a lo largo de una trayectoria definida por el
usuario;
G o encajndolas a travs de una serie de perfiles.
Para crear una operacin base se puede utilizar cualquier comando de
protrusin.
Validacin de perfiles
Cada tipo de operacin basada en perfil tiene un conjunto de requisitos en
cuanto al tipo de geometra que puede utilizar. Por ejemplo, algunas
operaciones admiten perfiles abiertos, otras no. Cuando termina de dibujar
un perfil o cuando acepta un perfil seleccionado a partir de un boceto, el
comando de la operacin comprueba si ese perfil es vlido para el tipo de
Tema
operacin. Si no es vlido, el comando de operacin muestra un mensaje
que describe el problema para que pueda arreglarlo. Los elementos de
construccin y referencia no se toman en cuenta durante la validacin del
perfil.
Perfiles abiertos
Al construir una operacin con un perfil de extremos abiertos, stos se
extienden de forma indefinida. Las lneas se extienden linealmente (A),
mientras que los arcos lo hacen radialmente (B). El material se agrega o
se elimina a lo largo de toda la longitud del perfil extendido en la direccin
seleccionada.
La capacidad de trabajar con perfiles abiertos resulta especialmente til al
construir operaciones que cortan varias caras de una pieza. Por ejemplo,
utilizar un perfil abierto permite construir la protrusin que se muestra en
la siguiente ilustracin de forma que intercepte las caras exteriores de la
pieza pero que no pase a travs de la pared interior.
Tema
Si tuviese que usar un perfil cerrado al construir la protrusin, se
proyectara a travs de la pieza de forma incorrecta.
Aparentemente, ambos resultados parecen correctos, pero en la seccin el
perfil abierto (A) no se proyecta a travs de la pared interior de la pieza,
mientras que el perfil cerrado (B) s lo hace.
Tema
Varios perfiles
Al construir una operacin utilizando ms de un perfil, todos los perfiles
deben estar cerrados. Los siguientes comandos de operacin permiten
construir operaciones utilizando varios perfiles cerrados:
G Comando Protrusin, al construir una operacin base o aadir una
operacin.
G Comando Protrusin por Revolucin, al construir una operacin base
o aadir una operacin. Todos los perfiles deben compartir un eje
comn de revolucin.
G Comando Vaciado
G Comando Vaciado por Revolucin, en que todos los perfiles deben
compartir un eje comn de revolucin.
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Metodologa de trabajo de operaciones basadas en
perfil
Todas las operaciones basadas en perfil se construyen con la misma
metodologa de trabajo. Por ejemplo, al construir una operacin de
protrusin utilizando un perfil abierto, la cinta SmartStep le gua a travs
de los siguientes pasos:
Paso Plano - define el plano del perfil:
Tema
1. Seleccione una cara plana (A) o un plano de referencia
2. Seleccione un borde (B) o un plano para definir el eje X del plano del
perfil
3. Seleccione un punto extremo (C) del borde para definir el punto
inicial y la direccin del eje X
Paso Perfil: bosqueja el perfil en la ventana de perfil
Paso Lado: define el lado del perfil al que desee aadir material
colocando el cursor de forma que la flecha apunte hacia donde debe
aadirse el material El paso Lado no se ejecuta si se utiliza un perfil
cerrado.
Paso Extensin: define la extensin de material que es preciso aadir
con el cursor (A) o escribiendo un valor en la cinta (B).
Tema
Paso Terminar: el programa procesa la entrada y crea la
operacin.
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Construccin de protrusiones y vaciados por revolucin
Al construir una operacin de base con el comando Protrusin por
revolucin, debe usar un perfil cerrado. En cambio, al agregar una
protrusin o vaciado de revolucin a un modelo, puede usar perfiles
abiertos o cerrados.
Tema
Al dibujar el perfil para la protrusin o el vaciado de revolucin debe
definir tambin un eje de revolucin. Cada operacin de revolucin admite
slo un eje definido. Puede seleccionar una lnea de perfil o un plano de
referencia con el comando Eje de revolucin de la barra de herramientas
Dibujar. El eje de revolucin se muestra utilizando un estilo de lnea a
trazos.
Al utilizar un perfil abierto para construir una protrusin por revolucin (A)
o vaciado (B), el paso Lado permite definir a qu lado se aadir (A)
material o de cual se extraer (B).
El paso Extensin permite especificar los grados de revolucin de la
operacin. Puede escribir un valor en el cuadro ngulo (A) o hacer clic en
el botn Girar 360 (B) para aplicar automticamente una revolucin de
360 grados.
Tema
Para construir protrusiones (A) o vaciados (B) de revolucin que tengan un
valor de extensin inferior a 360 grados puede utilizar el botn Revolucin
Simtrica para aplicar la mitad del valor de la extensin a cada lado del
perfil.
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Construccin de protrusiones y vaciados por barrido
Tema
Las protrusiones y vaciados por barrido se construyen extruyendo una o
ms secciones transversales (A) a lo largo de una o ms curvas de
trayectoria (B).
Puede definir las trayectorias y las secciones transversales:
G Dibujando un perfil
G Seleccionando un boceto creado previamente
G Seleccionando el borde de una pieza
Puede utilizar mtodos diferentes para cada trayectoria y seccin
transversal en la misma operacin de barrido.
Curvas de trayectoria
Puede definir hasta tres trayectorias de curvas. Al construir una operacin
de barrido utilizando tres trayectorias, despus de definir la tercera
trayectoria, el comando contina automticamente en el paso de seccin
Tema
transversal. Cada trayectoria debe ser un conjunto continuo de elementos
o bordes tangentes si se usan trayectorias mltiples. Si, por ejemplo,
define una curva de trayectoria usando un perfil o un boceto, los
elementos deben ser tangentes por sus puntos extremos (A).
Nota: Las trayectorias de barrido no tienen que ser tangentes para las
protrusiones de barrido construidas con una sola trayectoria y seccin
transversal.
Secciones transversales
Las secciones transversales deben ser planas y cerradas. Los planos de
todas las secciones transversales deben cortar las trayectorias. Despus
de definir una curva de seccin transversal, debe definir tambin su punto
inicial. Al definir la seccin transversal, coloque el ratn cerca del vrtice
que desee usar como punto inicial y haga clic.
Cuando trabaje con operaciones de barrido que tengan varias secciones
transversales debe definir un punto inicial para cada una de ellas. La
forma de definir los puntos iniciales (A) y (B) permite evitar o controlar el
giro de las superficies en la operacin.
Tema
Orden de las secciones transversales
Al construir operaciones de barrido con varias secciones transversales, por
cada una de ellas se aade una entrada al cuadro de dilogo de Orden de
Seccin Transversal.
Al agregar secciones transversales nuevas, el sistema las aade despus
de las ya creadas, con independencia de su orientacin fsica con respecto
a la curva de trayectoria y a las secciones transversales creadas. Si
modifica una operacin de barrido existente aadiendo secciones
transversales nuevas, puede usar el cuadro de dilogo Orden de Seccin
Transversal para definir el orden de las secciones transversales que se
usar al construir la operacin. Por ejemplo, puede especificar que la
operacin se construya usando primero la seccin transversal (1), a
continuacin la (3) y, finalmente, la (2).
Tema
Utilizar bocetos
La capacidad de definir trayectorias y secciones transversales utilizando
bocetos es especialmente til al trabajar con operaciones por barrido. El
abocetado previo permite elaborar la geometra del perfil sin necesidad de
crear la operacin. Debido a que un perfil abocetado no se valida al cerrar
la ventana de boceto, tambin puede guardar el trabajo antes de terminar
el diseo.
Puede asimismo definir las relaciones entre bocetos situados en planos
diferentes. Por ejemplo, puede que necesite utilizar relaciones de conexin
(A) entre los puntos significativos de la trayectoria y de la seccin
transversal. No puede definir relaciones de esta forma si dibuja los perfiles
dentro de los comandos de operacin de barrido.
Uso de bordes de piezas
La opcin Seleccionar permite usar los siguientes tipos de bordes como
trayectoria o seccin transversal:
G Bordes de otras operaciones
G Bordes de superficies de construccin
G Curvas de interseccin
Nota: Tambin puede usar el comando Incluir para incluir los bordes de
pieza en un perfil o boceto y, a continuacin, usar el perfil o el boceto en
una operacin de barrido.
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Tema
Construccin de protrusiones y vaciados por secciones
Las protrusiones y vaciados por secciones se crean por extrusin de dos o
ms secciones transversales para construir una operacin.
De forma similar a los comandos de barrido, puede definir secciones
transversales de las siguientes formas:
G Dibujando un perfil
G Seleccionando un boceto previamente creado
G Seleccionando el borde de una pieza
Secciones transversales
Las secciones transversales deben ser cerradas y, cuando construya
operaciones por secciones, pueden ser planas o no. Se puede construir
una seccin transversal no plana con el comando Curva de Interseccin.
Despus de definir cada seccin transversal, debe definir tambin su punto
inicial. De nuevo, el punto inicial permite evitar o controlar el giro.
Cuando construya una operacin por secciones con tres o ms secciones
transversales, puede utilizar el botn Extensin Cerrada para crear un
bucle cerrado.
Tema
Asignacin de vrtices
La asignacin de vrtices permite definir un conjunto de puntos de mapa
entre las secciones transversales de la seccin. El conjunto debe contener
un solo vrtice o punto a partir de cada seccin transversal no peridica. A
modo optativo, puede incluir un solo punto de interseccin a partir de una
seccin transversal peridica. Lo siguiente ilustra una seccin que contiene
cuatro conjuntos de asignacin de vrtices.
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Construccin de protrusiones y vaciados helicoidales
Tema
Puede construir protrusiones y vaciados helicoidales con una seccin
transversal que sea paralela o perpendicular al eje de la espiral. Las pasos
necesarios para las dos opciones son ligeramente diferentes.
Al seleccionar la opcin en Paralelo, la cinta SmartStep le guiar a travs
de los siguientes pasos principales:
1. Paso Eje y Seccin Transversal: defina el eje y la seccin transversal
de la espiral. Con este paso puede abocetar el eje y el perfil de la
seccin transversal o seleccionarlos de una composicin existente.
2. Paso Extremo Inicial: defina el extremo inicial del eje de la espiral.
3. Paso Parmetros: defina los parmetros de la trayectoria helicoidal.
4. Paso Extensin: defina la profundidad de la operacin o la distancia
para extender el perfil y construir la operacin.
Al seleccionar la opcin Perpendicular, la cinta SmartStep le guiar a
travs de los siguientes pasos principales:
1. Paso Eje: defina el eje de la hlice.
2. Paso Seccin Transversal: defina la seccin transversal del eje de la
espiral.
3. Paso Parmetros: defina los parmetros de la trayectoria helicoidal.
4. Paso Extensin: defina la profundidad de la operacin o la distancia
para extender el perfil y construir la operacin.
En ambas opciones, una vez definida la trayectoria, la seccin transversal,
los parmetros y la extensin de la espiral, el ltimo paso es una
presentacin preliminar de la operacin y su terminacin.
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Tema
Construccin de refuerzos
Al seleccionar el comando Refuerzo, la cinta de SmartStep le guiar a
travs de los siguientes pasos:
1. Paso Plano: defina el plano del perfil.
2. Paso Perfil: haga un boceto del perfil.
3. Paso Direccin: defina la direccin en la que quiere proyectar el perfil
para formar el cuerpo del refuerzo.
4. Paso Lado: defina el lado hacia el cual quiere desplazar el perfil para
determinar el espesor del refuerzo.
5. Paso Terminar: el programa procesa la entrada y crea la operacin.
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Construccin de agujeros
Al seleccionar el comando Agujero, la cinta de SmartStep le guiar a
Tema
1. Paso Plano: defina el plano del perfil.
2. Paso Perfil: dibuje uno o ms agujeros circulares y defina los
parmetros del agujero.
3. Paso Extensin: defina la extensin o profundidad de los agujeros.
4. Paso Terminar: el programa procesa la entrada y crea la operacin.
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Tema
Operaciones de tratamiento
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Tipos de operaciones de tratamiento
Solid Edge admite las siguientes operaciones de tratamiento:
G Una operacin de desmoldeo inclina una cara de una pieza a un
ngulo especificado en relacin con un plano de referencia.
G Una operacin de redondeo aplica un radio constante o variable a
uno o ms bordes de una pieza.
G Una operacin de achaflanado aplica un repliegue en relacin con un
borde seleccionado de la pieza. Puede definir el repliegue con un
ngulo y una distancia o con dos valores de repliegue.
Cundo aadir operaciones de tratamiento a modelos
Para obtener mejores resultados, aada operaciones de tratamiento al
modelo lo ms tarde posible en el proceso de diseo. En particular, es
preferible redondear los bordes despus de construir el espesor. Si un
desmoldeo es esencial para situar otras operaciones, constryalo antes
que ellas. Aunque puede aplicar una operacin de tratamiento en cualquier
momento, en modelos complejos pueden afectar sustancialmente al
tiempo de actualizacin. Los desmoldeos que no son imprescindibles
pueden complicar la visualizacin de la pieza en vistas ortogonales.
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Operaciones de redondeo y combinacin
Las operaciones de redondeo sirven para reemplazar los bordes agudos de
un modelo por una superficie lisa y redondeada para mejorar su aspecto o
funcin. Las operaciones de redondeo se basan en bordes, lo que significa
que nicamente se pueden redondear los bordes de las piezas.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06ctema4.htm (1 de 15) [27/09/2002 19:18:07]
Tema
Con combinaciones, puede realizar una combinacin entre dos caras.
Las operaciones de combinacin permiten realizar redondeos de caja
completos. En otras palabras, puede crear una combinacin en la que el
radio de combinacin sea mayor que la profundidad de la caja.
Con las operaciones de redondeo pueden crearse redondeos con un radio
menor o igual que la profundidad de la caja. Pero si el radio supera la
profundidad de la caja, el redondeo falla.
Cuando se crea una operacin de combinacin, se consume la topologa a
la que afecta dicha operacin. As, una protrusin ubicada en una cara que
Tema
se est combinando quedar consumida cuando se cree la operacin
combinacin.
Redondeos de radio variable
Al construir redondeos de radio variable en Solid Edge, puede definir
diferentes valores de radio en cualquier punto a lo largo del borde o de la
cara. Puede utilizar puntos significativos y puntos de interseccin para
cambiar los radios de redondeo entre puntos.
La siguiente ilustracin muestra un redondeo con diferentes valores de
radio en los dos puntos extremos y en el punto medio de un borde.
Solid Edge tambin permite utilizar un valor de radio cero al crear
redondeos de radio variable. El redondeo en la siguiente ilustracin tiene
un radio de 15 mm en un extremo y de cero en el otro.
Tema
Esquinas suavizadas
Solid Edge brinda una funcin optativa, Suavizar Esquina, para obtener
redondeos con borde de radio constante y variable que permiten
especificar repliegues de combinacin. Se usan estos repliegues para
suavizar las reflexiones generadas por el vrtice de combinacin estndar.
Con una esquina suavizada, se termina la combinacin a una distancia
especificada lejos de la combinacin de vrtice predeterminada, lo cual
crea un segmento de vrtice de mayor tamao y ms suave.
La figura siguiente ilustra un redondeo (A) que tiene un radio constante de
10 mm sin un repliegue especificado, y el redondeo (B) representa el
mismo redondeo con un valor de repliegue de 10 mm. Tal como puede
verse, la diferencia reside en el segmento de vrtice.
Opciones de rebosamiento de redondeo
Tema
Durante el redondeo, los bordes con los cuales interacciona la superficie
redondeada se procesan en el orden siguiente:
G bordes tangentes/lisos
G bordes afilados
La forma en que interactan los redondeos con el borde depende de la
opcin de rebosamiento que especifique en el cuadro de dilogo
Rebosamiento de Redondeo. Estas opciones incluyen:
G Desplazarse por los bordes tangentes
G Cubrir extremos afilados
G Desplazamiento a lo largo de bordes agudos
G Forzar rodado en extremos combinados
Desplazarse por los bordes tangentes
La opcin Desplazarse por los bordes tangentes modifica el redondeo para
que se desplace suavemente por los bordes tangentes que encuentre la
operacin.
Cubrir extremos afilados
La opcin Encapsular extremos afilados modifica la combinacin para que
se desplace por bordes afilados manteniendo el borde original intacto.
Tema
Desplazamiento a lo largo de bordes agudos
La opcin Desplazamiento a lo largo de bordes agudos modifica la
combinacin para que se desplace y remate por los cantos vivos que
encuentre.
Forzar rodado en extremos combinados
La opcin Forzar rodado en extremos combinados modifica la combinacin,
la cual ahora se desplaza por el borde original o mantiene la forma de
ste.
Tema
Funcionamiento de las operaciones de combinacin
Para comprender cmo funciona la operacin de combinacin, piense en
un baln que rueda. Las entidades seleccionadas para la combinacin
definen la trayectoria del baln. A medida que el baln rueda, elimina todo
lo que est en su camino y aade material donde sea necesario para crear
una combinacin uniforme entre las entidades seleccionadas.
La combinacin usa un mtodo de desplazamiento longitudinal/transversal
para crear la combinacin. El mtodo de desplazamiento
longitudinal/transversal hace que la combinacin mantenga los bordes
seleccionados o que los atraviese. Observe la siguiente combinacin entre
dos caras. En este ejemplo, el radio de combinacin hace que sta se
extienda a lo largo del borde de la cara. El mtodo de desplazamiento
longitudinal/transversal hace que la combinacin avance sobre el borde de
la cara.
Tema
Lneas de retencin de tangente
En combinaciones cara a cara, puede utilizar una curva o un borde como
receptor de la combinacin. La lnea de retencin de tangente debe
reposar en una de las caras de la combinacin. Cuando la combinacin se
encuentra con la lnea de retencin, el radio de combinacin cambia de
modo que la superficie de combinacin pasa por encima de la lnea de
retencin y permanece tangente a la cara sobre la que se sita la lnea de
retencin.
Al utilizar lneas de retencin tangentes, puede definir el radio de
combinacin de las siguientes formas:
G Radio Predeterminado
G Radio completo
Con la opcin de radio predeterminado, el valor del radio que define se
utiliza siempre que sea posible. Sin embargo, si la combinacin pasa por
encima de una lnea de retencin de tangente, el radio de combinacin
cambia para mantener la tangencia con las caras a lo largo de la lnea de
retencin. Observe en la siguiente ilustracin que la superficie (A) se ha
Tema
creado con el valor predeterminado, pues no haba interaccionado con la
lnea de retencin especificada (B).
Con la opcin de radio completo, las caras y las lneas de retencin de
tangencia definen el radio de combinacin. La combinacin se crea de
forma que la superficie de combinacin pasa por encima y a lo largo de la
lnea de retencin de tangente en cada punto, cambiando el radio segn
sea necesario para mantener la tangencia entre las caras.
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Aadir ngulos de desmoldeo
El ngulo de una operacin de desmoldeo se mide comparndolo con la
normal a un plano de desmoldeo o de una cara plana. Las caras
desmoldeadas se pueden construir simplemente girando alrededor del
plano de desmoldeo, en torno al borde de una pieza o a la lnea o la
superficie de separacin.
Por ejemplo, para aadir un desmoldeo simple, primero identifique una
Tema
cara plana o un plano de referencia.
Luego escriba en la cinta un valor para el ngulo de desmoldeo y defina
las caras del desmoldeo.
Por ltimo, site el cursor del ratn para definir la direccin de desmoldeo
y haga clic cuando aparezca la direccin correcta.
Tema
Utilizando la direccin que aparece en la parte superior derecha, aplique el
desmoldeo hacia afuera, comenzando por la cara de la pieza superior.
No est limitado a las caras de piezas planas o a los planos de referencia
en la parte superior o inferior de la pieza. Por ejemplo, puede seleccionar
un plano de referencia en el centro de la pieza para utilizarlo como plano
de desmoldeo (A) y luego emplear el mismo plano para definir el giro (B).
Puede cambiar el resultado utilizando el mismo plano y ngulo de
desmoldeo (A) pero girando (B) alrededor del borde inferior de la pieza
(C),
Tema
o utilizar el mismo plano y ngulo de desmoldeo pero girando en torno a
una superficie de separacin (A).
Dividir desmoldeo
Puede aplicar dos ngulos de desmoldeo a la vez con la opcin Dividir
desmoldeo. Los dos ngulos se aplican en direcciones opuestas utilizando
la misma geometra para definir el giro. Por ejemplo, si deseaba aplicar un
ngulo de desmoldeo desde la superficie de separacin a la cara superior
de la pieza, podra dividir el desmoldeo y aplicar un ngulo de desmoldeo
cero por debajo de la superficie de separacin.
Nota: Se crean algunas caras de ms debido a la forma de la superficie de
separacin respecto al plano de desmoldeo. Puede evitar que se creen
estas caras con el paso Desmoldeo, descrito a continuacin.
Tema
La posicin del cursor del ratn al hacer clic para definir la direccin de
desmoldeo determina donde se aplica cada ngulo.
Paso Desmoldeo
Para no aadir caras de ms al girar alrededor de una lnea o de una
superficie de separacin, puede utilizar la opcin paso Desmoldeo. Por
ejemplo, si utiliza la curva de separacin que aparece en la ilustracin, el
paso Desmoldeo aade un paso donde sea necesario para mantener las
caras de desmoldeo intactas.
Tema
Sin el paso de desmoldeo, se aadirn algunas caras.
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Secuencia de tareas para operaciones de achaflanado
Al seleccionar el comando Chafln, la cinta de SmartStep le guiar a
Tema
1. Paso Opciones: establezca las opciones para definir repliegues y
ngulos.
2. Paso Seleccionar cara: para los chaflanes construidos con la opcin 2
Repliegues, defina la cara de la pieza a partir de la cual desea medir
los repliegues.
3. Paso Seleccin de borde: defina el borde o los bordes que desea
achaflanar.
4. Paso Presentacin preliminar: procese la entrada y visualice la
operacin.
5. Paso Terminar: se crea o cancela la operacin.
Nota: Los chaflanes slo pueden eliminar material de la pieza, nunca
aportarlo.
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Tema
Operaciones de espesor
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Operaciones de dar espesor
Una operacin de espesor se construye quitando un volumen de una pieza
para dejar un slido.
Puede construir las operaciones de espesor con o sin caras abiertas. Puede
hacer que todas las paredes tengan el mismo grosor o bien aplicar
distintos grosores a cada una.
Metodologa de las operaciones de espesor
Al seleccionar el comando Espesor, la cinta SmartStep le guiar a travs
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06dtema4.htm (1 de 4) [27/09/2002 19:18:12]
Tema
de los siguientes pasos:
1. Paso Grosor comn: defina el grosor comn y el lado al cual quiere
aplicarlo. Puede aplicar el grosor hacia el interior del slido, hacia el
exterior, o simtricamente a ambos lados.
2. Paso Abrir caras: seleccione las caras que quiera dejar abiertas.
3. Paso Grosor nico: seleccione las caras a las que quiera aplicar un
grosor nico y fije el grosor nico.
4. Paso Terminar: procese la entrada y vea la presentacin preliminar
de la operacin. Dado que los pasos de caras abiertas y grosor nico
son optativos, puede acceder a una vista preliminar de la operacin
en cualquier momento despus del paso de grosor comn.
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Operaciones de dar espesor en regin
Se construye una operacin de Dar Espesor en Regin dando espesor
selectivamente a las caras de una pieza.
A semejanza de las operaciones de espesor, puede construir las
operaciones de Dar Espesor en Regin con caras abiertas o sin ellas.
Asimismo, tal como ocurre con las operaciones de espesor, puede hacer
que todas las paredes tengan el mismo grosor, o bien aplicar distintos
grosores a cada una.
Caras de extremo
Adems de las caras abiertas, las operaciones de dar espesor en regin
pueden construirse con caras de cierre o sin ellas. Una cara de cierre
puede ser una cara o superficie de construccin que define la manera de
cerrar la operacin dar espesor en regin. Puede desplazar la cara de
cierre antes de cerrar la operacin.
Tema
Lo siguiente ilustra una operacin con espesor construida con una cara de
cierre (A) y sin desplazamiento. Observe que se extiende la cara para
cerrar el fondo de la operacin dar espesor en regin.
La siguiente figura ilustra una operacin con espesor construida con una
cara de cierre (A) y un desplazamiento de 2,5 mm. Observe que se
desplaza la cara inferior para cerrar el fondo de la operacin dar espesor
en regin.
Metodologa de las operaciones de dar espesor en regin
Al seleccionar el comando Dar Espesor en Regin, la cinta SmartStep le
guiar a travs de los siguientes pasos:
1. Paso Caras a Espesor: seleccione las caras a las que desee dar
espesor, as como el grosor de pared comn.
2. Paso Abrir caras: seleccione las caras que quiera dejar abiertas.
3. Paso Cerrar Caras: seleccione las caras que desee usar para cerrar la
operacin dar espesor en regin.
4. Paso Grosor nico: seleccione las caras a las que quiera aplicar un
Tema
grosor nico y fije el grosor nico.
5. Paso Terminar: procese la entrada y vea la presentacin preliminar
de la operacin. Dado que los pasos de caras abiertas, caras de
cierre y grosor nico son optativos, puede acceder a una vista
preliminar de la operacin en cualquier momento despus del paso
de grosor comn.
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Tema
Operaciones de patrn
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Operaciones de patrn
Las operaciones de patrn se construyen copiando una operacin
antecesora en una disposicin rectangular, circular o simtrica. Las copias
son asociativas con respecto a la operacin antecesora. Al cambiar el
tamao o la forma de la operacin patrn, la copia se actualiza. No es
posible cambiar la copia directamente.
La operacin antecesora de un patrn puede contener ms de una
operacin, por ejemplo un agujero con un chafln en la parte superior. Si
desea establecer patrones para operaciones de tratamiento, como, por
ejemplo, redondeo y desmoldeo, debe incluir las operaciones antecesoras
en el conjunto seleccionado.
http://www.femz.es/cursos/CNC-Avanzado/04cad-cam/06tema4/06etema4.htm (1 de 10) [27/09/2002 19:18:22]
Tema
La operacin antecesora se incluye en el recuento de apariciones del
patrn rectangular o circular del que forme parte. Por ejemplo: si
construye un patrn rectangular de agujeros de 4 por 3 cuatro agujeros
en la direccin X y tres en la direccin Y el patrn de operacin
resultante contiene la operacin antecesora y once copias.
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principio>>>>
Patrones inteligentes y patrones rpidos
Solid Edge permite construir patrones rpidos para geometras simples y
patrones inteligentes para situaciones de modelado ms complejas.
Debera utilizar la opcin de patrn rpido siempre que sea posible,
especialmente para patrones de gran tamao. Utilice un patrn inteligente
cuando no sea posible utilizar la otra opcin. Siempre ser posible cambiar
un patrn rpido a uno inteligente ms adelante, si la geometra que lo
rodea cambia de forma que hace imposible el uso de patrones rpidos.
Por ejemplo, est obligado a utilizar un patrn inteligente al realizar
patrones de una operacin por protrusin (A) en la que la cara plana de la
protrusin es coplanar y recae en el borde de una operacin adyacente.
Tema
Si la protrusin es coplanar a una cara adyacente, puede utilizar un patrn
rpido.
Otro ejemplo de uso obligatorio de patrones inteligentes es cuando todas
las apariciones del patrn no estn en la misma cara de la pieza (A).
Si intenta construir un patrn rpido con geometra demasiado compleja,
aparecer un smbolo a continuacin de la operacin de patrn en
PathFinder de Operaciones para indicar que la operacin tuvo un
problema. Puede editar la operacin y seleccionar el botn Patrn
inteligente para arreglarla.
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principio>>>>
Seleccionar las operaciones para el patrn
El primer paso al construir un patrn es seleccionar la operacin o las
operaciones antecesoras. Puede seleccionar antecesoras antes o despus
de iniciar el comando Patrn.
Dibujar el perfil del patrn
Puede dibujar un nuevo perfil de patrn o seleccionar uno existente en un
boceto. Si dibuja un nuevo perfil, primero debe seleccionar un plano sobre
el que dibujarlo.
Tema
No es necesario dibujar los perfiles de patrn (A) de modo que se alineen
con la operacin antecesora (B). Esto hace posible reutilizar perfiles de
patrn.
Sin embargo, al trabajar con patrones grandes o complejos puede resultar
ms fcil construir el patrn si dibuja el perfil del patrn de forma que se
alinee con la operacin antecesora.
Nota: Slo puede reutilizar perfiles de patrones que fueron dibujados como
bocetos.
Controlar el perfil del patrn
Un perfil de patrn es igual a cualquier otro perfil de Solid Edge; debe
aplicar las relaciones y cotas para que se comporte de un modo previsible.
Tambin puede utilizar la Tabla de variables para definir variables entre
cotas de perfiles de patrones y otras cotas del modelo.
Especificar el tipo de patrn
Puede crear patrones rectangulares y circulares con el comando Patrn.
Con la ventana de perfil abierta, seleccione el tipo de patrn haciendo clic
en el botn Patrn rectangular o en Patrn circular de la barra de
Tema
herramientas Dibujo. Tambin puede dibujar lneas, arcos y otros
elementos en forma de geometra de construccin para ayudarle a definir
el perfil del patrn.
Nota: Cualquier lnea, arco y crculo que dibuje ser automticamente
convertido en geometra de construccin al cerrar la ventana de perfil.
Patrones rectangulares
Puede construir patrones rectangulares con las siguientes opciones:
G Ajustar
G Rellenar
G Fijo
Con la opcin Ajustar se puede especificar la cantidad de veces que
aparece en las direcciones X e Y, as como la altura y la anchura del
patrn. El programa calcula el espaciado X e Y.
Con la opcin Rellenar se puede especificar el espaciado en X e Y, as
como la altura y la anchura del patrn. El programa calcula el nmero de
veces que aparece en las direcciones X e Y.
Con la opcin Fijo se puede especificar la cantidad de veces que aparece
en las direcciones X e Y, as como el espaciado en estas direcciones. El
programa calcula la altura y la anchura del patrn.
Patrones circulares
Puede construir patrones circulares totales o parciales.
Definir el punto de referencia
Al dibujar el perfil del patrn, el primer punto en el que hace clic se
Tema
convierte en el punto de referencia predeterminado. El punto de referencia
aparece como una X en negrita (B). El patrn de la operacin se construye
en relacin al punto de referencia y a la operacin patrn,
independientemente de dnde dibuje el perfil del patrn. Por ejemplo, al
dibujar el patrn del agujero A utilizando el punto de referencia B, el
patrn se construye de la forma ilustrada.
Puede cambiar este mtodo redefiniendo el punto de referencia. Por
ejemplo, puede mover el punto de referencia a la instancia central (C).
Patrones alternos
De forma predeterminada, los miembros de patrones rectangulares se
alinean en relacin unos a otros a lo largo de ambos ejes. Con el cuadro
de dilogo Opciones de alternancia de patrn rectangular puede alternar
filas o columnas de acuerdo con un valor determinado.
Tema
Cambiar el ngulo de un patrn rectangular.
Para cambiar el ngulo de un patrn rectangular, primero elimine la
relacin horizontal (A) en el rectngulo del patrn, luego coloque una
relacin para controlar su orientacin angular. Por ejemplo, puede aplicar
un relacin paralela (B) entre el patrn rectangular y un borde de pieza.
Suprimir apariciones del patrn
Puede suprimir apariciones en patrones rectangulares y circulares con el
botn Suprimir aparicin. Haga clic en los smbolos X para especificar las
apariciones que desea suprimir (A). Los smbolos cambian de tamao y
color para indicar que las apariciones correspondientes se eliminarn.
Tema
Puede seleccionar individualmente apariciones para eliminar o arrastrar el
cursor del ratn para encerrar varias apariciones a la vez.
Esta opcin es til cuando es necesario definir espacios en un patrn de
gran tamao, por ejemplo, para dejar hueco para otro patrn.
Tambin puede volver a mostrar patrones suprimidos con el botn
Suprimir aparicin. Haga clic en el botn y luego seleccione las apariciones
que desee visualizar.
Eliminar apariciones del patrn
Al construir patrones inteligentes, tambin puede eliminar apariciones del
patrn. Site el cursor del ratn sobre la aparicin del patrn que desee
eliminar (A), luego detngase. Cuando aparezcan los puntos suspensivos,
haga clic con el botn izquierdo del ratn para mostrar QuickPick. Luego
utilice QuickPick para seleccionar la aparicin del patrn y pulse la tecla
SUPR para eliminarla.
Tema
Al eliminar una aparicin de un patrn, lo que el programa realmente hace
es suprimir el correspondiente smbolo X en el perfil del patrn. Eliminar,
en vez de suprimir, una aparicin puede ser til al trabajar con modelos
grandes o complejos, ya que no es necesario que entre en la ventana del
perfil para suprimirla. Para restaurar la aparicin eliminada, puede utilizar
la secuencia de tareas para volver a mostrar las apariciones suprimidas.
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Copias simtricas de operaciones
Puede realizar una copia simtrica de una o ms operaciones con el
comando Copia simtrica de la operacin. Si desea tener imgenes
simtricas de operaciones de tratamiento, como redondeo o desmoldeo,
debe incluir las operaciones antecesoras en el conjunto seleccionado.
Para copiar de forma simtrica una operacin, seleccione la operacin que
desee copiar simtricamente, luego defina el plano de simetra. El plano de
simetra puede ser un plano de referencia o una cara plana.
Aplicacin de simetra a las piezas
Tema
Puede hacer una copia simtrica y copiar toda una pieza sobre un plano
que seleccione con el comando Hacer Copia Simtrica de PIeza.
Este procedimiento puede resultar til al trabajar con piezas axisimtricas,
puesto que puede modelar una parte de la pieza y luego hacer una copia
simtrica de ella para completar el modelo. Si la copia simtrica tocara el
original, ambas piezas se combinaran automticamente.
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Tema
Operaciones especiales
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
En el entorno Pieza se pueden modelar operaciones como las aplicadas
habitualmente al construir piezas de plstico moldeadas o de metal
fundidas.
Construccin de rebordes y estras
El comando Reborde permite construir rpidamente un reborde en una
pieza. Puede especificar si se va a aportar material para formar un reborde
o se va a eliminar para formar una estra.
Seleccionar bordes
El primer paso para aadir una operacin de reborde o estra es
determinar a qu bordes se va a aadir. Los bordes se pueden seleccionar
individualmente o en forma de cadena y deben estar conectados.
Definir la forma y la direccin
Despus de seleccionar los bordes, escriba la altura y anchura de la
operacin en los cuadros de la cinta. Se muestra una representacin
dinmica de la operacin. Mueva el ratn del cursor hasta que el reborde o
la estra estn en la posicin que desea y luego haga clic.
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Tema
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Construir una red de refuerzos
Puede construir una serie de refuerzos en una misma operacin con el
comando Red de Refuerzos.
La red de refuerzos se construye perpendicularmente al plano del perfil. El
espesor del material del refuerzo se aplica siempre de forma simtrica a
los dos lados del perfil del refuerzo. En esto difiere del comando Refuerzo,
que permite especificar el lado del material al que se aadir el refuerzo.
Tema
Al construir redes de refuerzos complejas mediante la opcin Extender
Perfil, los resultados pueden estar afectados por relaciones de conexin en
los vrtices del elemento del perfil. Por ejemplo: si no se aplica ninguna
relacin de conexin entre la lnea vertical del perfil (A) y la horizontal, la
red de refuerzos correspondiente se extender hasta el borde de la pieza.
Si se aplica una relacin de conexin al vrtice, el refuerzo no se extiende.
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Tema
Dividir piezas
El comando Dividir Pieza permite separar una pieza en varias mediante un
plano de referencia (A) o con ayuda de superficies de construccin (B),
(C), (D). Cada nueva pieza es una operacin base en su nuevo
documento, y los nuevos documentos de pieza son asociativos con
respecto a la pieza original.
Definir la primera divisin
El primer paso para dividir una pieza es seleccionar el plano de referencia
o superficie de construccin que define dnde desea dividirla. Una flecha
dinmica (A) permite definir la direccin de corte. Una vez definida la
direccin de corte, se muestra en pantalla el resultado (B) de la operacin
de corte.
Tema
Nota: Si pretende dividir la pieza ms de una vez, elija la direccin de
corte con cuidado. La pieza a la que apunta la flecha no puede dividirse de
nuevo. Asegrese de que la flecha no apunta a la pieza que desea dividir
de nuevo.
Una vez definido el primer corte, puede hacer clic en el botn Terminar o
en el botn Corte siguiente. Si hace clic en el botn Terminar, se abre el
cuadro de dilogo Dividir pieza, con el que puede asignar los nombres de
los nuevos documentos. Con objeto de que sea ms sencillo asignar
nombres de documento correctos, la visualizacin del modelo cambia a
medida que mueve el cursor por las filas del cuadro de dilogo.
Una vez que haya escrito los nombres de los nuevos documentos de pieza
en el cuadro de dilogo Dividir Pieza, haga clic en el botn Seleccionar
todo para crear los nuevos documentos de pieza.
Aadir divisiones
Una vez definido el primer corte, puede usar el botn Terminar o el botn
Corte siguiente de la cinta para aadir una nueva divisin. Para dividir la
pieza en el futuro, utilice el botn Agregar del cuadro de dilogo Dividir
Pieza.
Descripcin general de la metodologa de trabajo
Las piezas aqu ilustradas se crearon siguiendo los pasos que se muestran
a continuacin.
Tema
G La superficie de construccin A se utiliza para crear piezas A1 y A2
(la pieza A1 no puede cortarse de nuevo).
G La superficie de construccin B se utiliza para crear la pieza B1 y
modificar la A2 (la pieza B1 no puede cortarse de nuevo)
G La superficie de construccin C se utiliza para crear la pieza C1 y
modificar la A2 (la pieza C1 no puede cortarse de nuevo).
Tema
G El plano de referencia D se utiliza para crear la pieza D1 y modificar
la A2 (la pieza D1 no puede cortarse de nuevo).
Insercin de divisiones
Para insertar una nueva divisin entre las ya creadas, haga clic en una
divisin en el cuadro de dilogo Dividir pieza y luego en el botn Insertar.
Se aade la nueva divisin por encima de la seleccionada. La columna de
estado indica si es preciso actualizar la pieza despus de haber insertado
la nueva divisin. Para actualizar una pieza, seleccinela y haga clic en el
botn Crear/Actualizar Elementos Seleccionados.
Tema
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Sustitucin de caras
El comando Reemplazar cara permite reemplazar una o ms caras de una
pieza con una cara distinta. La cara de reemplazo puede ser una superficie
de construccin, un plano de referencia o cualquier cara de la pieza.
Al reemplazar ms de una cara, las caras que se reemplazan no pueden
tocarse entre s.
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Tema
Ejemplo 1: Carcasa de ratn
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Este ejercicio va a seguir el proceso de diseo de la carcasa de un ratn
de ordenador. El desarrollo se puede seguir con las diversas peliculas
ScreenCam que acompaan a las explicaciones. En primer lugar se
presenta una pelcula con la secuencia de operaciones (sobre la imagen).

Crear Operacin base: Creamos la operacin base dibujando un
rectngulo de 60 x 100 mm en el paso perfil, a continuacin, le damos un
grosor de 20 mm. Ahora ya tenemos un prisma rectangular de 60 x 100 x
20 mm.
Edicin de la Operacin base: Editamos el paso perfil haciendo uso de
la barra SmartStep. Introducimos unos redondeos de 25 y 12 mm en las
esquinas del perfil rectangular de la operacin base.
Ver Pelcula ScreenCam Pasos 1 y 2
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Tema
Aadimos ms operaciones: Aadimos un vaciado dibujando un
cuadrado en el paso perfil (no importan las dimensiones para el objetivo
de este ejercicio). Le damos una profundidad de 4 mm.
Aadimos dos agujeros con el comando agujero, les damos una
profundidad de 12 mm hacia el interior de la operacin base.
Redondeo de bordes: Redondeamos el borde con un radio de 5 mm.
Voltear y Operacin espesor: Volteamos la pieza para mayor
comodidad a la hora de ejecutar la operacin espesor.
Elegimos un grosor comn de 1 mm y seleccionamos las caras que
queremos que permanezcan abiertas.
Aadimos un refuerzo: Aadimos un refuerzo de 1 mm de espesor entre
los dos agujeros (las dimensiones exactas tampoco son importantes para
el objeto de este ejercicio).
Acabado final del diseo: Hacemos un vaciado para darle la forma final
al diseo. Dibujamos un arco segn tres puntos en el paso perfil y
quitamos el material sobrante.
Ver Pelcula ScreenCam Paso 7
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Tema
Ejemplo 2: Llanta de rueda
Generalidades
Op. por perfiles
Op. de tratamiento
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Este ejercicio va a seguir el proceso de diseo de los radios de una llanta
de rueda. Se tiene ya diseado el aro exterior y el centro de la rueda y se
crean tres secciones transversales del radio a distinta altura mediante la
herramienta boceto. El desarrollo se puede seguir con las diversas
peliculas ScreenCam que acompaan a las explicaciones.En primer lugar
se presenta una pelcula con la secuencia de operaciones (sobre la
imagen).

Crear 1 Seccin transversal del radio de la rueda: La primera
seccin esta en el plano base. Dibujamos un perfil cerrado con la ayuda de
los comandos SmartSketch, linea y redondeo.
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Tema
Crear 2 Seccin transversal del radio de la rueda: La segunda
seccin est en un plano paralelo al plano base y distante 75 mm. Las
dimensiones estn escaladas 0,7 en relacin a las dimensiones de la
primera seccin. Colocamos la seccin en su posicin
Crear 3 Seccin transversal del radio de la rueda: La tercera seccin
est en un plano paralelo al plano base y distante 215 mm. Las
dimensiones estn escaladas 0,5 en relacin a las dimensiones de la
primera seccin. Colocamos la seccin en su posicin.
Generar el radio de la rueda: Mediante la operacin protusin por
secciones, creamos el radio utilizando las secciones previamente
dibujadas.
Hacer patrn circular del radio de la rueda: Generamos un patrn
circular de la operacin anterior. As conseguimos los tres radios que tiene
la rueda.
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Tema
Ejemplo 1
En este ejemplo vamos a crear el programa de mecanizado de la pieza de
la figura, conforme al plano dado. Primero se generar la superficie,
haciendo uso en el sistema Surf de la generacin de superficies por N
Curvas. Posteriormente se efecta el desbaste, para terminar con un
acabado topogrfico.
Tema
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Paso 1: CAD 3D
Crea esta figura en CVista 1 Superior con el cero pieza en la esquina
inferior izquierda de la pieza.
Cambia el nivel y el color para el polgono del material de desbaste.
Dibuja el polgono del material de desbaste de 5.625" x 5.625" en CVista 1
Superior.
Mover/Copia y Extrusin el polgono del material de desbaste -2" en el eje
Z.
Cambia el nivel y el color para la geometra de la pieza.
Dibuja la geometra de la pieza a una profundidad = 0.0" ( en la parte
superior del polgono del material de desbaste) en CVista 1 Superior.
Cambia a CVista 5 Derecha e inserte dos arcos de 180 y dimetro 2.5".
(Sern dos de las curvas generadoras).
Tema
Cambia a CVista 2 Frontal e inserte dos arcos de 180 y dimetro 1.0".
(Sern las otras dos curvas generadoras).
Cambia el nivel y el color para los contornos.
Inserta contornos sobre la geometra de la parte superior de los lados de
la cavidad. Los contornos sern las curvas directoras para la superficie por
n curvas. Recuerda iniciar los contornos en el mismo lado y en la misma
direccin.
Inserta contornos sobre los arcos de dimetro 1.0" y 2.5" los cuales
determinan la profundidad de la cavidad. Estos contornos sern las curvas
generadoras para la superficie por n curvas.
Cambia el nivel y el color para la superficie por n curvas.
Crea una superficie por n curvas con dos curvas directoras y cuatro curvas
generadoras.
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Paso 2: Desbaste
Pasar al sistema Fresado, asignar la informacin de configuracin y
cambiar los niveles y colores segn criterio.
Seleccionar el botn Mecanizado Desbaste en la barra de herramientas
Fresado.
Seleccionar los siguientes modificadores:
- Tipo de ciclo = Material encima superficie
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos
de herramienta bidireccionales)
- Tipo de mecanizado = Mecanizado en Oposicin
Definir los parmetros en Conf. Operacin utilizando la siguiente
informacin:
Tema
- Hta. 1 = fresa cilndrica de dimetro0 .25"
- Sobreespesor = 0.010 ( esto deja 0 .010" de material para el
acabado de la pieza)
- Primera Pasada = 0.125
- Siguiente Pasada= 0.200
- Pasada Lateral= 0.125 (utilice el radio de la herramienta para
el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos de
herramienta
- Utilice los valores por defecto (0.010) para Desviacin Max. y
Tolerancia Gap.
Tema
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Paso 3: Acabado Topogrfico
Seleccionar el botn Mecanizado Topogrfico en la barra de herramientas
Fresado.
- Trayectoria Herramienta = Punta Herramienta
- Chequeo Colisin = Chequeo Colisin Completo
- Entrada = Entrada en Rpido
- Salida = Salida en Rpido
Definir los parmetros de operacin utilizando la siguiente informacin:
- Configure la herramienta 2 como una fresa esfrica de
dimetro 0.25"
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Sobreespesor = 0.0
- Cresta mxima = 0.1
Tema
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Paso 4: Simulacin Mecanizado
Tema
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Tema
Ejemplo 2
la figura, conforme al plano dado. Primero se generarn las superficies,
mediante las operaciones de Revolucin y Redondeo, para posteriormente
componerlas en una nica superficie. Posteriormente se efecta el
desbaste, para terminar con un acabado direccional a 90.
Tema
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Paso 1: CAD 3D
Crea el dibujo en CVista 1 Superior con el cero pieza en el centro del
material de desbaste.
Cambia el color y nivel para el polgono del material de desbaste.
Dibuja el polgono del material de desbaste de 6.25" x 6.0" en CVista 1
Superior.
Mover /Copia y Extrusin el polgono del material de desbaste -1.5" en el
eje Z.
Cambia el nivel y color para la geometra de la pieza.
En CVista 1 Superior, dibuja la geometra de la pieza en una profundidad =
0.0" ( en la parte superior del polgono del material de desbaste).
Tema
Para la Superficie de Revolucin, slo se necesita crear la mitad de la
geometra, tal como se muestra en la figura.
Para crear la primera superficie de revolucin, inserta un contorno sobre la
geometra que se encuentra horizontal.
Para la segunda superficie de redondeo, hay que insertar un contorno
sobre la otra geometra.
Para que se cree la cavidad, hay que crear la superficie de revolucin en
180 alrededor de los ejes de revolucin.
Crea una superficie de redondeo en la interseccin de las dos superficies de
revolucin.
Trima las superficies de revolucin hasta los bordes de la superficie de
redondeo.
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Paso 2: Desbaste
Fresado.
Tema
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos de
herramienta bidireccionales)
informacin:
- Pasada Lateral= 0.125 (utilice el radio de la herramienta para
el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos de
herramienta
Tolerancia Gap.
Tema
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Paso 3: Acabado Slice
Seleccionar el botn Mecanizado Slice en la barra de herramientas Fresado.
- Mostrar Herramienta = Mantngalo iluminado
Tema
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso
- Entrada = Entrada perpendicular
- Salida = Salida perpendicular
dimetro 0.25"
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Desviacin Mxima = 0.003
Tema
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Tema
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Tema
Ejemplo 3
la figura, conforme al plano dado. Primero se generarn las superficies,
mediante tres superficies por Secciones Transversales, tres Superficies de
Redondeo y dos Superficies de Revolucin. Posteriormente se efecta el
desbaste, para terminar con un acabado direccional a 90.
Tema
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principio>>>>
Paso 1: CAD 3D
Crea la geometra del cuerpo principal, los contornos y la superficie, as
como la de las paredes verticales.
Crea una superficie de redondeo entre la superficie del cuerpo principal y
las paredes laterales, trimndolas despus.
Dibuja una superficie de revolucin cnica en el centro de la superficie del
cuerpo principal y crea una superficie de redondeo entre ambas,
Tema
trimndolas cuando sea necesario.
Hacer lo mismo en el lado izquierdo del cuerpo principal, con una
superficie de revolucin cilndrica.
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Paso 2: Desbaste
Fresado.
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso ( para generar caminos
de herramienta bidireccionales)
informacin:
- Pasada Lateral= 0.1875 (utilice el radio de la herramienta
para el desplazamiento lateral entre las pasadas de los caminos
de herramienta
Tolerancia Gap.
Tema
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principio>>>>
Paso 3: Acabado Slice
Seleccionar el botn Mecanizado Slice en la barra de herramientas
Fresado.
- Mostrar Herramienta = Mantngalo iluminado
- Tipo de ciclo = ZigZag sin retroceso
Tema
- Entrada = Entrada perpendicular
- Salida = Salida perpendicular
dimetro 0.25"
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Desviacin Mxima = 0.003
Tema
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Tema
Motivacin de los SFF

La dcada de los 80 marc un cambio de las polticas y sistemas de la
produccin industrial. El mercado se empez a caracterizar por una
disminucin de la tasa de crecimiento, una diversificacin del producto
para adaptarse a necesidades especficas de los clientes, una mayor
exigencia de calidad y una competencia de mbito mundial.
Oficina CAM
Los productos ofrecen cada da ms y mejores prestaciones, una amplia
gama de variantes para adaptarse a los gustos y necesidades de los
clientes, una garanta de calidad "cero defectos" y un ciclo de vida corto
debido a las constantes incorporaciones de nuevas y sofisticadas
tecnologas.
Las fbricas convencionales, diseadas para elaborar un producto estndar
en gran serie, se encuentran por un lado, con exceso de capacidad
productiva por encima del nivel de demanda, y, por otro, con la
imposibilidad de atender las peticiones de variantes del producto estndar
a unos costes razonables.
Las nuevas tecnologas, especialmente la microelectrnica, automtica,
tcnicas de control, nuevos materiales e informtica, incorporadas al
proceso productivo, permiten nuevos enfoques a la resolucin de los
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Tema
problemas de produccin.
Para conseguir la rentabilidad de las empresas en las actuales condiciones
del mercado, las polticas de produccin se orientan segn los siguientes
criterios:
G Flexibilidad del producto y de los procesos de produccin.
G Calidad y fiabilidad del producto.
G Predicibilidad y confiabilidad del producto.
G Integracin del producto, proceso y organizacin.
G Reduccin de tiempos de respuesta para el lanzamiento de nuevos
productos.
G Eliminacin del gasto no estrictamente necesario.
G Reduccin de los tiempos de preparacin y de espera.
G Automatizacin de los procesos.
G Aumento de la produccin global.
La flexibililidad del producto se logra mediante tcnicas de diseo modular,
en donde el producto terminado se obtiene a partir del ensamblaje, tipo
mecano, de una gran variedad de grupos.
Para flexibilizar el proceso, se reducen al mnimo los tiempos de
programacin de mquinas; se automatizan almacenes, trasportes,
manutencin de mquinas y se flexibiliza la mano de obra con una mayor
formacin y polivalencia.
Se desplaza la inspeccin de calidad al puesto de trabajo dentro de una
poltica de "trabajo bien hecho". Se aumenta el nivel de inspeccin al
100% en parmetros crticos.
Para conseguir la predicibilidad y confiabilidad del proceso se utilizan
sistemas de control predictivo y adaptativo.
Se eliminan barreras funcionales entra marketing, diseo del producto y
fabricacin, creando grupos de trabajo conjuntos. Se disea pensando en
la fabricacin y el montaje, para simplificar el proceso productivo, e
incluso actualmente pensando en el reciclaje del producto una vez
finalizada la vida de este, teniendo en cuenta los temas ecolgicos en
cuanto a contaminacin.
Se implantan tcnicas de CAD-CAM para reducir tiempos de diseo y de
planificacin de nuevos procesos y para reducir el tiempo de respuesta
ante posibles cambios introducidos en el producto o en el proceso.
Tema
Para reducir el tiempo entre la concepcin de un producto y su salida al
mercado, actualmente se est empezando a aplicar la simultaneidad de la
ingeniera de producto con la ingeniera de proceso. Simultneamente al
diseo del producto, ya se est diseando el correspondiente proceso de
fabricacin, con sus elementos mquinas y equipos.
Se utilizan tcnicas de anlisis estructurado para detectar gastos que no
aadan valor al producto, paros, esperas, tiempos muertos, stocks
excesivos, etc.
No se produce contra stock para equilibrar cadenas de produccin sino
que, al disponer de tiempos de respuesta cortos, se fabrica bajo pedido.
Se usan las tcnicas de "just in time" (JIT), es decir, disponer de
materiales y piezas correctas, en cantidad, tipo y en el momento y lugar
preciso.
El estudio de los procesos de mecanizado, junto con la estandarizacin de
mtodos, herramientas y utillajes, utilizacin de acoplamientos rpidos y
automatizacin de todas las operaciones, proporciona una drstica
disminucin de los tiempos de preparacin y espera.
La disminucin de la participacin de la mano de obra, junto con la
disminucin de gastos y aumento de la utilizacin de los equipos,
proporciona las tasas de productividad necesarias para mantener unos
costes competitivos en un producto con unas prestaciones y calidad
adecuadas y una amplia gama de variantes.
En el mercado de productos en que de alguna manera interviene la
mecanizacin de piezas metlicas, cada da es ms notoria una fuerte
competitividad que obliga al fabricante a atraer a sus clientes ofreciendo
una mayor gama de productos (productos especiales para cada cliente),
menores plazos de entrega y mejores precios. Desde el punto de vista de
la fabricacin, esta situacin plantea las siguientes exigencias:
G Alta productividad incluso para pequeos lotes de fabricacin.
G Reduccin de los tiempos de recorrido.
G Reduccin de existencias.
G Reduccin de costes de personal.
Qu es lo que conduce y justifica a la fabricacin flexible?
Tema
G Mayor competitividad.
G Mayor calidad.
G Menores costes.
G Aumento de la variedad de piezas a fabricar.
G Reduccin del tamao de los lotes.
G Reduccin de los tiempos de reaccin.
G Reduccin de los tiempos de recorrido.
G Reduccin de las existencias.
G Aprovechamiento de las mquinas y los medios de servicio.
Dentro de todo este contexto se han ido desarrollando los nuevos
conceptos y aplicaciones de la fabricacin flexible.
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Tema
Conceptos
Definicin CFF Linea/Taller flexibles
La fabricacin flexible es un sistema que permite la produccin automtica
de una familia de piezas diferentes minimizando, y en algunos casos
eliminando, los costes adicionales por el cambio de fabricacin, y que
proporciona por tanto una productividad y unos costes unitarios
reservados hasta ahora a la fabricacin de grandes series.

Definicin
Por sistema de fabricacin flexible se entiende un grupo de mquinas-
herramientas de control numrico enlazadas entre s mediante un sistema
de transporte de piezas comn y un sistema de control centralizado. Para
cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y
memorizados en una estacin de datos central. Varias mquinas-
herramientas CN diferentes (complementarias entre s) o similares
(redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una
familia, de manera que el proceso de fabricacin tiene lugar de modo
automtico.
Tema
En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe
interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. Los
sistemas sofisticados pueden incluir tambin un almacn de materiales,
mquinas de medicin, y gestin automtica de herramientas en los flujos
de trabajo e informacin. Un sistema de este tipo responde ampliamente a
la imagen de un "sistema trnsfer flexible" para el mecanizado rentable
de lotes pequeos y medianos.
La utilizacin de mquinas-herramientas de control numrico facilita
notablemente la adaptacin continua de modificaciones de diseo o de
mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente inevitables y
costosos en tiempo, de los sistemas trnsfer tradicionales.
Un sistema de fabricacin flexible no est condicionado por un tamao
mnimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas nicas en
cualquier sucesin, siempre bajo la premisa de la existencia del
correspondiente programa de pieza.
Criterios para la utilizacin de sistemas y clulas de fabricacin
flexible

En la prctica se utilizan ya bastantes sistemas de este tipo. La concepcin
tcnica y la organizacin estn siempre adaptados a la tarea especfica
de fabricacin.
Los sistemas de fabricacin flexibles se pueden utilizar tanto para el
mecanizado de piezas prismticas como rotativas. Ello requiere, junto a
Tema
mquinas-herramientas diferentes, sistemas de transporte distintos.
Las piezas prismticas se amarran y transportan (una a una o varias al
mismo tiempo) sobre palets con dispositivos de sujecin, mientras que las
piezas rotativas se recogen en contenedores en mayor nmero de
unidades.
Para piezas de torneado, en lugar del cambiador de palets, junto a la
mquina-herramienta encontramos normalmente un autmata de
manipulacin que extrae sucesivamente las distintas piezas del
contenedor, las lleva al amarre, cambia la pieza mecanizada por la pieza a
mecanizar y deposita la primera en el contenedor de piezas terminadas.
Los sistemas de fabricacin flexible son adaptables en dos
sentidos:
1.-En la adaptacin a una tarea de fabricacin concreta.
2.-En la adaptacin a las distintas piezas que mecanizar que se
suceden en cualquier secuencia y tamao de lote.
Para trabajar de modo rentable, un sistema de este tipo ha de
cumplir condiciones de fabricacin especiales, entre las que estn:
1.-La fabricacin automatizada y, a pesar de ello flexible y
adaptable, de una familia de piezas con semejanzas
geomtricas y de mecanizado.
2.-La fcil adaptacin a modificaciones dependientes del
mercado relacionadas con tamao de lote o geometra y
tecnologa, as como la inclusin de piezas nuevas en el
concepto de mecanizado.
3.-Trabajo totalmente automtico con un mnimo de
intervenciones manuales, es decir, humanizacin de los puestos
de trabajo restantes mediante la separacin del personal del
proceso de trabajo.
4.-Posibilidades de ampliacin a posteriori de la instalacin sin
grandes tiempos muertos ni excesiva modificacin del sistema
existente.
Tema
5.-En caso de fallo de un componente del sistema, los dems
componentes han de estar en situacin de absorber
temporalmente sus tareas.
6.-El diseo orientado al servicio de toda la instalacin, para
facilitar preventivamente el mantenimiento y la eliminacin de
errores.
Para la concepcin de un sistema de fabricacin flexible bajo estos
aspectos, se ha de elaborar en primer lugar un anlisis de las piezas a
fabricar. Las familias de piezas en cuestin se ordenan por nmeros de
piezas, tamaos de lote, diversidad de tipos, tamaos y pesos. De ello
resultan las operaciones, el nmero de herramientas, transporte, etc.
necesarios. Sobre esta base se pueden determinar los tipos, el nmero y
el tamao de las mquinas-herramientas necesarias.
La integracin de mquinas de control numrico ya existentes es posible
pero, para no condicionar por adelantado el diseo, no debera convertirse
en exigencia.
Las mquinas convencionales de accionamiento manual o de programacin
mecnica son difcilmente integrables, cuando no es imposible, en un
sistema de fabricacin flexible; lo impiden los dispositivos para el cambio
de palets, no disponibles para estas mquinas, y la propia rigidez e
imposibilidad de automatizar la programacin de las mismas.
Por el contrario, es posible, bajo determinadas premisas, la utilizacin de
mquinas especiales de control numrico, p. eg. con cabezales de
taladrado multihusillos, dispositivos de cambio de cabezal de taladrado,
fresadoras, etc., donde pueden ser ms que suficientes los controles de
trayectoria por puntos sencillos.
Los sistemas de fabricacin flexible son, por tanto, una
combinacin de componentes ya existentes:
G
mquinas-herramientas
G
sistema de transporte de piezas
G
dispositivo de cambio de piezas
G
y un sistema de control central
Tema
conectados de tal manera que permiten la fabricacin automtica de lotes
de tamao mediano y pequeo.
Bajo estas premisas, se consigue una mecanizacin rentable mediante:
1.-El aprovechamiento de la flexibilidad y la productividad de las
mquinas-herramientas CN para la produccin de series
pequeas y medianas.
2.-Mayor aprovechamiento tcnico y temporal de los medios de
fabricacin al reducir o eliminar los tiempos de cambio de
equipamiento.
3.-Cambio automtico de pieza, herramientas y programas de
mecanizado en funcin de las piezas.
Un sistema de fabricacin flexible permite fabricar de manera automtica
y flexible diferentes piezas dentro de una cierta gama de volmenes,
tamaos y formas. Cuanto mayor es la flexibilidad, mayor es la inversin y
la complejidad tcnica.
En una tecnologa adecuada para los talleres con gran variedad de piezas
en series pequeas, o con productos de rpida obsolescencia, elevado
nivel de campos y modificaciones.
Se basa en la utilizacin intensiva de los microordenadores aclopados a las
mquinas y elementos de produccin en funciones de monitorizacin,
control y gestin.
Primeras experiencias, mquinas con control numrico, manipuladores y
robots coordinados todos ellos mediante un sofisticado sistema de control
con ordenador.
Desarrollos posteriores incorporan el concepto de "modularidad"
configurando el "taller flexible" como un conjunto de una serie de
elementos productivos autnomos: "las clulas de fabricacin flexible".
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Clula de fabricacin flexible
Tema
Generalmente, por clula de fabricacin flexible se entiende una sola
mquina, normalmente un centro de mecanizado o un centro de torneado,
complementada con dispositivos para un funcionamiento, limitado en el
tiempo, para el mecanizado completo de piezas sin la atencin del
operario.
Clula de fabricacin con almacn de palets lineal.
La configuracin de la clula incluye el centro de mecanizado, el
carro de transporte para la transferencia de palets, puestos de
amarre y almacenamiento de los palets de piezas y el control de
clula.
Para ello son necesarios:
1.- Unas existencias de piezas suficientes en forma de
palets cargados o de almacenes de palets con una pieza cada
uno, para el funcionamiento durante un turno.
2.- La alimentacin automtica a la mquina desde el
almacn de piezas.
3.- Un dispositivo de supervisin de herramientas para el
control de roturas o desgastes con requerimiento automtico de
herramientas equivalentes.
Tema
4.- Un control dimensional de las piezas mecanizadas
integrado en la mquina, p. ej. mediante palpadores, o externo
a la mquina mediante dispositivos de medicin separados,
ocasionalmente con realimentacin automtica para la
modificacin de los valores de correccin en la mquina o con
una seal de desconexin en el caso de salirse de las
tolerancias.
5.- El retorno automtico de las piezas mecanizadas al
almacn de piezas.
6.- El paro automtico de la mquina una vez mecanizadas las
existencias de piezas o en caso de deteccin de error. La carga
y descarga de los palets para el funcionamiento del tercer turno
suele realizarse de modo manual durante los turnos primero y
segundo.
La capacidad del almacn de piezas necesaria depende en primer lugar
del tiempo de mecanizado medio por pieza. Para el funcionamiento con
palets se ha de tender a tiempos de mecanizado medios alrededor de 30
minutos. De este modo, 16 palets bastan para ocho horas de mecanizado.
En piezas alimentadas una a una, el tiempo de mecanizado no debera ser
inferior a tres minutos, de manera que haya que disponer de unas
existencias de unas 160 piezas por cada turno de ocho horas.
Tiempos de mecanizado ms cortos requieren palets y almacenes de
piezas mayores para un funcionamiento de ocho horas y ponen en duda la
rentabilidad de la inversin en los dispositivos. Para tener suficiente con
un nmero reducido de dispositivos de amarre similares, debera poder ser
posible tambin la mecanizacin de varias piezas diferentes. Ello requiere
una gran capacidad de memorizacin de programas en el CNC o bien un
sistema DND con recarga automtica de los programas en los CNC.
En ocasiones, se ha de modificar la codificacin de los palets despus
de la mecanizacin para evitar que en caso de reentrada por error del
palet en la mquina se vuelva a proceder al mecanizado.
Al igual que los centros de mecanizado, tambin los tornos son ampliable
a clulas de fabricacin flexible. Para ello son adecuados tanto los tornos
para el mecanizado de barras como los de plato o para ejes, con
dispositivos auxiliares de cambio.
Tema
Clula de fabricacin flexible para piezas de torneado
Al contrario de los centros de mecanizado, los tornos no son adecuados
para el mecanizado de gran variedad de piezas en sucesin aleatoria, ya
que no existen codificaciones de piezas y el nmero de herramientas para
torno es limitado.
Debido a ello, se juntan los lotes y se controlan los cambios de programa
necesarios mediante la preseleccin del nmero de piezas o por
dispositivos de codificacin en el almacn de piezas. Tambin son
necesarias las supervisiones de herramientas y medidas para evitar la
produccin de rechazos.
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Lnea flexible
Varias mquinas con control numrico o clulas flexibles, se relacionan
Tema
entre s mediante un sistema de transporte de piezas e identificacin de
las mismas. En general disponen en lnea de almacenes de piezas y
herramientas automatizados. Permiten la entrada al azar de gran
diversidad de piezas y el software de gestin de lnea las asigna a la
mquina ms adecuada. El microordenador que coordina la lnea realiza
tambin funciones de planificacin y programacin de la produccin.

Taller flexible
Tiene todas las funciones de fabricacin incorporadas e integradas dentro
de la filosofa de fabricacin flexible. Los sistemas de recepcin,
inspeccin, almacenaje, transporte, mecanizacin, verificacin, montaje,
inspeccin y distribucin, estn totalmente automatizados y coordinados
por un ordenador central y a travs de los microordenadores satlites de
cada funcin o taller. As como las clulas las lneas flexibles estn
dimensionadas, en general, para tratar una familia ms o menos amplia
de piezas, un taller flexible puede producir todo tipo de pieza que se
precise. La sofisticacin del sistema, especialmente en lo referente al
software necesario, en programas de ordenador, en racionalizacin y en
estandarizacin de producto y medios de fabricacin, en sistemas de
control y de gestin, hace que hoy por hoy el taller flexible est solo al
alcance de empresas lideres en renovacin tecnolgica.
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Tema
Caractersticas de la fabricacin flexible
Caractersticas
Criterios de
utilizacin
Disposicin de
mquinas
Caractersticas
La fabricacin flexible consta de un proceso automtico de mecanizado e
inspeccin, manutencin y transporte, bajo un elemento de control que
coordina todas las operaciones elementales del equipo.
Las principales funciones desarrolladas por un sistema de fabricacin
flexible son:
G Mecanizacin automtica.
G Cambio automtico de piezas y herramientas.
G Transporte automtico entre mquinas.
G Identificacin de piezas y herramientas.
G Autocorreccin de desviaciones.
G Gestin de mquinas, materiales y herramientas.
Las caractersticas de una fabricacin flexible son:
G Flexibilidad.
En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales,
previsin, ...
En la produccin en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...
G Automatizacin
En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta,
transporte, identificacin, limpieza de piezas, verificacin de
piezas,...
G Productividad
Debido a la fabricacin desatendida, rapidez de cambio de
herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averias,
optimizacin del mecanizado, ...
Tema
G Calidad del producto
Asegurada por: la inspeccin de piezas, precisin de las
mquinas, estabilidad trmica, rigidez de las mquinas,
autocorreccin, ...
G Fiabilidad del proceso
Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control
de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...
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Criterios de utilizacin
Para la produccin de piezas similares, con tamaos de lote entre
medianos y relativamente grandes, se utilizan preferentemente
determinadas mquinas-herramientas no encadenadas.
Una vez preparados los dispositivos y herramientas y disponindose del
programa CNC es posible el buen aprovechamiento temporal de la
mquina. Cuando es necesario el mecanizado en varias mquinas se ha de
disponer de almacenes intermedios para las piezas en curso.(figura a)
Si la tarea de fabricacin consiste, por el contrario, en la produccin de
lotes medianos de piezas diferentes, en las que las exigencias de exactitud
impiden los cambios de amarre repetidos, nos encontramos entre el rea
de utilizacin tpica de los centros de mecanizado.
Los tiempos de mecanizacin requieren an un dispositivo adicional para
el cambio de paletas, para poder realizar tareas de amarre y desamarre
simultneamente al mecanizado.
Si las exigencias son mayores, llegando hasta la fabricacin de varias
piezas distintas con tamaos de lote pequeos y donde la composicin de
los pedidos vara constantemente, se requiere una gran flexibilidad del
sistema de fabricacin. En este caso la principal dificultad radica en
disponer siempre de los programas, dispositivos y herramientas
adecuados, en la mquina adecuada para cada pieza, ya que podran
producirse tiempos de espera caros en los dispositivos de produccin.
Comienza aqu el campo de trabajo de los sistemas de fabricacin
flexible regidos por un sistema de orden superior.(figura c)

Tema
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Eleccin y disposicin de las mquinas
El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la eleccin
de las mquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de
fabricacin.
Es imprescindible que las mquinas dispongan de control numrico, en lo
que pueden ser tiles tanto mquinas estndar (p.ej.centros de
mecanizado) como mquinas especiales (p.ej.cambiadores de cabezales
de taladrado multihusillo o unidades de fresado).
En ocasiones puede ser necesario utilizar mquinas de distintos
fabricantes.
La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo debera
ocuparse de encargar las mquinas a los proveedores. De este modo
quedar en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro
del sistema completo. Lo mismo es vlido para las mquinas para
operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras
de piezas, mquinas de medicin, estaciones de inversin, etc.
Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta qu punto
se ha elegido acertadamente. Segn la experiencia actual, es aconsejable
utilizar en lo posible mquinas estandarizadas y no ms de dos o tres tipos
de mquinas diferentes. Cuando una mquina no puede utilizarse por
avera u otros motivos, las mquinas restantes tienen que estar en
situacin de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar
el paro total del sistema de fabricacin.
Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin de una
pieza concreta: cada mquina debe poderse utilizar universalmente (de
modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo
programa.
Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema a las
cambiantes exigencias del mercado. Tambin es ms fcil y barata una
ampliacin posterior si no hay mquinas especiales que den origen a
cuellos de botella difcilmente evitables.
Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo de las mquinas, se
determina su disposicin y su enlace mediante el sistema de transporte.
Tema
Para ello se dispone de tres posibilidades:
1.- Disposicin en serie(figura d)
2.- Disposicin en paralelo (figura c)
3.- Disposicin mixta (figuras cd)
En la disposicin en serie, es decir un conjunto de mquinas dispuestas
una tras otra, cada pieza pasa sucesivamente por todas las mquinas de
modo similar a la fabricacin en un sistema trnfer.(figura d)
Figura a. Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales
Figura b. Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte
automtico de piezas
Figura c. Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible
con disposicin en paralelo de mquinas redundantes.
Tema
Figura d. Fabricacin en una linea transfer flexible con disposicin
en serie de mquinas complementarias.

ABCD representan los distintos mecanizados sobre las piezas, por
ejemplo fresado, taladrado, mandrinado o roscado.
A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado
que en cada "estacin" se realiza una operacin "complementaria" a la
anterior, para la disposicin en serie se utilizan preferentemente
mquinas complementarias, de concepcin parcialmente diferente. Esta
disposicin tiene notables desventajas, como:
1.-El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la
operacin ms larga, es decir, que las mquinas ms rpidas
tienen tiempos muertos.
2.-Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para
evitarlo, se han de tener.
3.-Programas de sustitucin preparados para poder trasladar los
trabajos de la unidad problemtica a otras unidades. Ello
provoca un considerable gasto de programacin y requiere
capacidades de memoria enormes para poder contener los
"programas de repuesto".
Por ello, los conceptos modernos de fabricacin flexible colocan las
mquinas preferentemente en disposicin paralela.
Tema
Disposicin en paralelo de las mquinas M1 a M6.
ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la
mecanizacin completa de distintas piezas.
Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o varias de
estas mquinas hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros
de mecanizado, todos los mecanizados posibles deberan realizarse en la
mquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias
mquinas sucesivas.
En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en paralelo de las
mquinas-herramientas es posible mecanizar completamente las piezas
sobre una mquina o efectuar operaciones complementarias.
Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas
mquinas slo para trabajos de precisin y est previsto trasladar las
tareas de desbaste a otras mquinas.
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Tema
Elementos de fabricacin flexible I
Materiales Herramientas Utillajes
Desgaste de
herramientas
Monitorizacin de
herramientas
Identificacin de
herramientas
Prereglaje de
herramientas
Identificacin de
materiales
Almacenes
La introduccin de una filosofa de fabricacin flexible en la empresa afecta
a todo el proceso productivo, desde el diseo del producto hasta la
fabricacin y consecucin del mismo, pasando por todos los elementos y
fases de la cadena productiva.
Materiales
En una fbrica flexible se disea el producto pensando en el proceso de
fabricacin.
Las piezas se agrupan en familias, tanto desde el punto de vista para la
base de datos, como desde el punto de vista para la fabricacin de clulas
flexibles.
Se utiliza la Tecnologa de Grupos.
G Herramientas de racionalizacin y estandarizacin.
G Diseo eficiente de una variedad de piezas para la produccin en
lotes pequeos.
G Tareas similares deben hacerse de forma parecida.
G Simplifica y aumenta la productividad al estandarizar: el diseo, el
proceso, las herramientas y los utillajes, y al racionalizar la logstica
en la fabricacin.
Tema
La agrupacin de piezas similares en familias es muy distinta segn que la
efecte la Ingeniera del Producto o la del Proceso. La primera mira la
forma y la otra el ciclo de operaciones o proceso de fabricacin.
La Tecnologa de Grupos de Ingeniera:
G Permite la bsqueda de piezas similares ya deseadas.
G Evita el diseo de piezas nuevas
G Facilita el diseo de variantes.
G Permite la estandarizacin de piezas y procesos.
G Facilita la planificacin del proceso.
G Unifica herramientas y utillajes.
La Tecnologa de Grupos en Fbrica racionaliza y simplifica la logstica. Las
mquinas se agrupan para fabricar familias de piezas y no en funcin de
que sean del mismo tipo de mquinas.
Las piezas se codifican para facilitar el almacenaje y posterior localizacin
en la base de datos de la informacin referente a sus caractersticas, su
diseo y su proceso de fabricacin. Los distintos dgitos de la codificacin
se refieren a ciertos atributos de diseo o de fabricacin: forma,
dimensiones, tolerancias, tipos de operaciones de mecanizado, etc.
Hay distintos sistemas para la codificacin de piezas:
G Codificacin jerrquica o en rbol.
El significado de un dgito depende del valor del dgito anterior.
Permite amplias posibilidades de codificacin con un reducido
nmero de dgitos. Tiene el inconveniente de que es muy poco
nemotcnico.
G Codificacin en cadena.
Cada dgito tiene una significacin nica sin depender de los
valores de otros. Proporciona cdigos largos pero cada atributo
tiene siempre el mismo cdigo, lo que ayuda a su
memorizacin.
G Codificacin mixta.
La mayora de los sistemas comerciales son mixtos, es decir,
Tema
con parte del cdigo en estructura jerrquica y parte en cadena.
Se utiliza la jerrquica para una primera clasificacin en grupos
y dentro de cada grupo se utiliza una codificacin en cadena.
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Herramientas
La gran cantidad de herramientas necesarias para la mecanizacin de una
amplia familia de piezas, con la diversidad de tipos de acoplamiento que
utilizan los distintos fabricantes de maquinaria, junto con la necesidad de
reducir los tiempos de cambio de herramienta, ha motivado un importante
cambio en el diseo de las mismas. De la herramienta monobloque, que se
acopla directamente a la mquina, se ha pasado a un concepto modular o
de bloques, en el que la herramienta se subdivide en dos o tres partes:
Las herramientas modulares con
cambio rpido constan de un
acoplamiento, un adaptador y la
herramienta propiamente dicha.
El acoplamiento est siempre
montado en el portaherramientas de
la mquina y sobre l pueden fijarse
una gran variedad de herramientas,
sea directamente o sea a travs de
un adaptador, de esta manera una
misma herramienta puede utilizarse
en distintas mquinas.
La creciente incorporacin de los centros de torneado y de los centros de
mecanizado en las clulas de fabricacin flexible prima la adopcin de
sistemas modulares universales, que permiten una mayor estandarizacin
y por tanto una reduccin del stock.
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Utillajes
Para disminuir el tiempo de montaje de las piezas en mquinas se recurre
en general a la paletizacin, sobre todo en los centros de mecanizado. El
palet es un elemento que permite flexibilizar el montaje de cualquier pieza
a la mquina dado que lo que se acopla es siempre el palet, no la pieza o
Tema
piezas que han sido previamente incorporadas al mismo. Es decir, el
montaje para el mecanizado, propio de cada pieza y que es en general
lento, se efecta fuera de la mquina, en una estacin de montaje de
piezas en palet. sta operacin puede realizarse manualmente o
automticamente, mediante robots, en algunos casos
Utillajes modulares
Se utilizan sistemas modulares que permiten el diseo y la realizacin de
montajes para distintas piezas utilizando elementos comunes. Los
desarrollos actuales de estos montajes universales consisten en la
integracin de sistemas de embridado automtico y flexible.
En los centros de mecanizado es particularmente interesante efectuar el
mximo nmero de operaciones sobre el mismo palet, por lo que son
frecuentes las fijaciones de las piezas por una sola cara dejando libres las
otras cinco, as como montajes sobre palets giratorios que facilitan el
mecanizado en todas las caras. Otra tcnica utilizada es el montaje de
varias piezas en un mismo palet, especialmente en el caso de operaciones
muy cortas.
La tendencia en el diseo de utillajes y herramientas es ir dotando de
mayor flexibilidad y universalidad a todos los elementos que intervienen
en el proceso de fabricacin.
Algunos fabricantes de utillajes modulares suministran sistemas
informticos de ayuda para el diseo de los utillajes especficos, a partir de
sus elementos modulares.
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Deteccin del desgaste de herramientas
Por clculo terico
Por medicin del desgaste:
Directa: Medicin de la distancia entre la arista de la
herramienta y la pieza (Sensor neumtico)
Medicin de la superficie de desgaste con reflexin de
un rayo lser.
Tema
Captacin de la imagen de la herramienta y
comparacin con el perfil sin desgaste.
Indirecta: Evolucin de las cotas mecanizadas de la pieza.
Medicin de los esfuerzos de corte de la herramienta.
Medicin del consumo de los motores.
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Sistemas de monitorizacin de herramientas
Son sistemas para la deteccin de colisin, rotura y desgaste de
herramientas durante el proceso de mecanizado.
Razones para instalar controladores de herramientas:
G Mayor utilizacin de la mquina.
G Permite optimizar las condiciones de mecanizacin.
G Proteccin de mquina, herramientas, y pieza.
G Menor coste de herramientas
Qu se debe exigir a un sistema de control de herramientas?
G Capacidad para identificar los cambios en los procesos de
mecanizacin sin tener que reajustar los parmetros del controlador.
G Capacidad para distinguir entre diferentes tipos de perturbaciones.
G Rpida reaccin ante situaciones crticas.
G Control fiable sin causar excesivas falsas alarmas.
G Fcil de manipular.
Tcnicas empleadas para la medicin de datos relativos al estado de la
herramienta.
G Potencia consumida por el motor
G Intensidad absorbida por el motor
G Vibraciones producidas durante el macanizado
G Emisin acstica
G Valor de la fuerza real producida en la herramienta
Tcnicas empleadas para el anlisis de los datos medidos:
G Lmite umbral
Tema
G Tcnica de comparacin de firmas (Grabar fuerzas de corte.
Aprendizaje)
G Reconocimiento del modelo
En lugar de tener en cuenta slo los valores absolutos de las
fuerzas, se considera la evolucin de la seal, y se reconocen
modelos previamente grabados. Modelos de mecanizacin, de
desgaste, de choque, de picos, etc.
G Estimador de desgaste.
A partir de la obtencin de seales proporcionales a las tres
componentes de la fuerza que hace la pieza sobre la punta de la
herramienta: radial, tangencial y axial, hay unos algoritmos
internos que analizando la variacin relativa de estas
componentes entre ellas, permiten discernir si la causa es el
desgaste de la herramienta o la variacin de las condiciones de
mecanizado, variacin de la dureza de la pieza o de las
condiciones de corte, u otro tipo de causa. A partir de la
evolucin de la divergencia entre las tres componentes se
estiman las causas.
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Sistemas de identificacin de herramientas
Cpsulas de cdigo fijo, cpsulas de cdigo programable, cdigo de
barras, etc.
Las cpsulas de cdigo fijo tienen un nmero fijo pregrabado, en cada una
un nmero distinto. En las mquinas donde interese identificar dicho
cdigo hace falta instalar la correspondiente unidad lectora. Las cpsulas
de cdigo programable tienen una memoria donde se puede grabar
informacin tal como: nmero o identificacin de la herramienta, tiempo
acumulado que ha estado mecanizando en las distintas mquinas,
correctores de la herramienta, correctores de desgaste, etc. En cada
mquina donde interese utilizar dicha informacin y actualizarla, hace falta
una unidad lectora y una unidad de grabacin.
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Estaciones para el prereglaje de herramientas
Son estaciones especficas para determinar o medir los correctores de las
Tema
herramientas, fuera de las mquinas de mecanizacin. Estas estaciones
pueden ser con CNC, pueden estar dotadas de lectora de identificacin de
herramienta y enviar, de manera automtica, el cdigo de la herramienta
y sus correctores directamente al CNC correspondiente o bien al ordenador
de control de planta o de control de clula desde el cual se enviar al
correspondiente CNC cuando sea necesario.

G Mquinas de prereglaje horizontales
Tienen un tambor con todos los adaptadores
G Mquinas de prereglaje verticales
Cuando lo que predomina son conos, herramientas de centro de
mecanizado.
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Sistemas de identificacin de materiales
Opticos
G Por cdigos de barras
G Por identificacin de caracteres
Tema
G Por reconocimiento de formas
Magnticos
G Tarjetas magnticas
G Cpsulas
G Cintas magnticas
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Almacenes
Uno de los objetivos de la fabricacin flexible es la eliminacin de stocks,
tanto de productos terminados como de materiales en curso de fabricacin
o en bruto. El stock adems de un coste de financiacin elevado,
proporciona un elemento de rigidez en relacin a la modificacin y
renovacin del producto. Por esto, junto a las tcnicas que flexibilizan la
produccin, se adopta la de reduccin de stocks dentro del JIT - justo a
tiempo. Dentro de esta tendencia se reducen y a veces se eliminan los
grandes almacenes de fbricas convencionales y se tiende a colocar las
piezas y las herramientas a pie de mquina, en la cantidad estrictamente
necesaria para una fabricacin automtica y desatendida.
Se tiende a conseguir una llegada continua de material desde los
proveedores situndolo directamente en el puesto de trabajo. Desaparece
as el muelle de recepcin centralizado, la inspeccin de entrada y el
almacenamiento intermedio con sus cargas y descargas. En los contratos
con los proveedores se concierta una calidad, una cadencia de entregas y
la paletizacin de las piezas.
En los casos en que esta poltica no es aplicable, o por distintos motivos
no es rentable, se tiende a almacenes automticos a ser posible flexibles,
sin estanteras, en donde las piezas se almacenan por apilado de palets.
La localizacin es por coordenadas y el movimiento a cargo de
transelevadores en almacenes con estantera o de carretillas guiadas
automticamente en los abiertos. El sistema de control que gobierna el
movimiento, conoce la ubicacin de las piezas y los huecos vacos en las
estanteras y gestiona la entrada y salida de materiales actualizando al
mismo tiempo el stock.
Tema
Tipos de almacn automatizados
El almacenamiento en lnea depende de si la pieza se monta sola en la
mquina, por ejemplo en torneado, o bien se monta sobre palet con la
fijacin de mecanizacin incorporada, por ejemplo en los centros de
mecanizado. Si se monta la pieza sola es suficiente con dejar las piezas o
el palet de piezas al alcance de la mano del manipulador. Si la pieza se
mecaniza montada en su palet, el almacn est formado por un carrusel
de palets horizontal o vertical.
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Tema
Elementos de fabricacin flexible II
Mquinas
Correcciones
trmicas
Sondas de medida
Estaciones de medida MMC
Mquinas
Dentro de una filosofa de fabricacin flexible las maquinas vienen
caracterizadas por la flexibilidad en sus funciones; la flexibilidad es la
capacidad de mecanizar piezas diferentes de manera automtica sin
necesidad de una preparacin previa por parte del operario.
Funciones necesarias en las mquinas:
G Mecanizado
Tema
Incorporacin de ms operaciones elementales en una misma
mquina con tendendencia a conseguir un mecanizado total o
casi total en una sola estacin.
G Herramientas
Cambio automtico de herramientas y control automtico del
desgaste o rotura para sustituirla. Almacn de herramientas en
la misma mquina. Palpadores para el prereglaje automtico de
las herramientas.
G Piezas
Carga y descarga automtica de piezas, a partir de palets de
piezas en bruto, y control automtico de dimensiones que
permite autocorregir las desviaciones programadas. Stock de
palets.
G Funciones auxiliares
Sistemas de refrigeracin y lubricacin, evacuacin de viruta,
limpieza de piezas y mquinas, todo automtico.
Se exigen prestaciones muy elevadas en cuanto a precisin y repetibilidad,
y condiciones de mecanizado con velocidades y esfuerzos de corte
elevados durante muchas horas de funcionamiento continuo.
Todo lo anterior implica condiciones especiales en cuanto a rigidez,
precisin del guiado, estabilidad dinmica y trmica, tanto de la estructura
fija como de la cadena cinemtica y de los acoplamientos de piezas y
herramientas.
Bajo esta filosofa y aplicando los criterios mencionados anteriormente
aparecen, por ejemplo, los centros de torneado y los centros de
mecanizado los cuales pueden disponer de todos las funciones
automticas mencionadas en cuanto al mecanizado de las herramientas, a
las piezas y a las funciones auxiliares.
Los centros de torneado son mquinas con control numrico
computerizado, que tienen las funciones del torno y adems disponen de
herramientas motorizadas para realizar pequeas operaciones
bsicamente de taladrado y fresado. Las herramientas estn dispuestas en
Tema
torretas giratorias presentndose de manera automtica en la posicin de
trabajo. Pueden tener una o dos torretas y tambin uno o dos cabezales, y
pueden tener alimentador automtico de barra, contrapunto automtico y
lunetas.
Centro bsico de torneado
Los centros de mecanizado son mquinas con control numrico
computerizado, que tienen las funciones de la fresadora, la taladradora y
la mandrinadora, y tienen un almacn propio de herramientas con cambio
automtico de las mismas.
Tema
Tema
Tema
Diferentes modelos de centros de mecanizado
Los correspondientes controles numricos computerizados (CNC:Computer
Numerical Control) pueden tener ciclos de medida de pieza, ciclos de
prereglaje de herramientas, programacin asistida, simulacin, mdulo de
gestin de herramientas, control adaptativo, etc., y pueden conectarse con
ordenadores exteriores con distintos niveles de comunicacin (DNC:
Distributed Numerical Control) que pueden llegar a permitir el control, la
supervisin y la gestin de la mquina desde un ordenador exterior.
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Correcciones trmicas
Las mquinas pueden disponer de sensores que miden la temperatura de
la herramienta y de la estructura de la mquina, y permiten corregir
automticamente las desviaciones por dilataciones trmicas.
Sistemas de deteccin de posicin y de velocidad
Las mquinas con control numrico disponen de captadores de
posicin para determinar con precisin la posicin de la
herramienta respecto a la pieza de forma automtica. Dichos
captadores dan una seal elctrica proporcional a dicha
posicin, la cual se enva al correspondiente control numrico.
Los captadores de posicin pueden ser:
Tema
G Analgicos o digitales
Segn la naturaleza de la informacin que proporcionan,
dependiendo del tipo de seal que suministre, continua
proporcional a la variacin de la posicin o discreta
correspondiente a incrementos de posicin o posiciones
discretas.
G Absolutos o incrementales
Segn la relacin entre la magnitud mecnica y la elctrica,
dependiendo de si las seales estn relacionadas de manera
unvoca con las posiciones independientemente de cualquier
medida anterior o bien si su campo de medida est dividido en
un nmero entero de pasos o incrementos de longitud definida
e idntica.
G Directos o indirectos
Segn la situacin del captador en la cadena de control,
dependiendo de si directamente captan la posicin del elemento
a controlar o bien captan la posicin de un elemento que
cinemticamente est relacionado con aquel.
G Lineales o rotativos
Dependiendo de si entre la parte fija y la mvil del captador hay
un desplazamiento lineal o angular.
En cuanto al fenmeno fsico cn que se basan, hay dos tipos principales de
captadores: los pticos, como son los encoders lineales o reglas pticas uy
los encoders angulares, y los inductivos como son los resolvers y los
inductosyns lineales.
Tambin existen captadores de velocidad los cuales dan una seal
elctrica proporcional a la velocidad como es el caso de la dinamo
tacomtrica. Muchas veces esta informacin en cuanto a la velocidad se
consigue a partir de las seales de los captadores de posicin
mencionados anteriormente
Deteccin de rotura de herramientas
Tema
G Por pico de potencia absorbida por el motor
G Por deteccin de vibracin o ruido
G Por la variacin brusca del esfuerzo sobre la herramienta.
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Sondas de medida
Para efectuar mediciones en la propia mquina donde se mecanizan las
piezas. Las mediciones efectuadas se utilizan para:
G Medir cotas de las piezas.
G Corregir el desplazamiento de la herramienta.
G Detectar piezas defectuosas antes de proseguir con su mecanizado.
G Ajustar las condiciones de mecanizado de las fases de acabado en
funcin de las cotas obtenidas en los mecanizados de desbaste.
G Centrar las piezas en bruto a efectos de reparto de material
excedente.
La medicin de la mquina de mecanizacin presenta dificultades que
pueden afectar a la precisin de la misma:
G Deformacin de la pieza por tensiones de montaje.
G Dilatacin por electo del calor generado en el corte. Un buen sistema
de refrigeracin puede minimizar este defecto que tambin puede
corregirse si se dispone de sensores de temperatura.
G Suciedad de la pieza por viruta o taladrina.
G Precisin del posicionado de los palpadores o elementos de medicin.
La medicin en las mquinas de mecanizado es una operacin lenta si se
quiere una cota con precisin. Con las tecnologas actuales el tiempo
requerido a pieza parada es un factor importante de disminucin de
productividad.
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Estaciones de medida
Para medir las piezas fuera de la mquina donde se mecanizan. Pueden
ser automatizadas o no. Tienen la ventaja de no disminuir la productividad
de la mquina donde se mecaniza.
Los puestos de inspeccin flexibles deben reunir unas caractersticas de
funcionamiento similares a las clulas de mecanizado:
Tema
G Cambio automtico de palpadores.
G Alimentacin automtica y al azar de piezas.
G Identificacin de piezas y, en consecuencia, de los programas de
medicion.
Para garantizar la bondad de los datos obtenidos es preciso un control
estricto de la temperatura ambiental, de las condiciones de las piezas a
medir, y en general del conjunto de la instalacin. Para precisiones
elevadas, la temperatura de las piezas no debe diferir en +- 2C de la del
ambiente. Las vibraciones de ciertas mquinas pueden afectar tambin a
los resultados.
Los sistemas de medicin utilizados son:
G Bancos automticos de calibrado.
G Mquinas de medicin por coordenadas.
Los bancos de calibrado son un montaje de palpadores generalmente
inductivos que reproducen las medidas tericas de la pieza, dan valores
comparativos y precisan de una comprobacin y tarado con una pieza
patrn. Adems, al cambiar de pieza debe efectuarse un nuevo montaje
de comparadores, es decir, no son adecuados para series cortas de
mecanizado y entrada al azar.
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Mquinas de medicin de coordenadas tridimensionales
Son automticas con CNC.
La mquina de medicin de coordenadas con CNC, puede estar dotada de
los medios de manutencin, transporte e identificacin de piezas
necesarios para su funcionamiento desatendido. Las piezas se depositan,
en general, en un almacn tampn de carruseles de palets para conseguir
una uniformidad trmica con el ambiente de la mquina.
Tema
Una vez generado el programa de control numrico para medir una cierta
pieza, las siguientes piezas del mismo tipo se medirn de manera
automtica y toda la informacin puede pasar a un ordenador en el cual se
puede hacer todo el tratamiento estadstico que se desee, y puede
detectarse la evolucin del valor de cada cota dentro de su intervalo de
tolerancia, y antes de salir de l puede corregirse la posicin de la
correspondiente herramienta o cambiarla si ha llegado a su lmite de
desgaste.
Algunas de estas mquinas tambin permiten hacer el digitalizado de
superficies complejas con palpado continuo, cambiando el cabezal y la
sonda de medida.
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Tema
Elementos de fabricacin flexible III
Transporte
Manipuladores y
robots
Constitucin robots
Propiedades robots Control robots Propiedades control
Aplicacines robots Utilizacin robots Resumen robots
Transporte
El sistema de transporte debe garantizar el movimiento de piezas entre las
mquinas, es decir, entre sus elementos de carga y descarga, y entre
stos y los almacenes. Segn la configuracin del taller se trata de:
G Mantener el stock tampn en las mquinas herramientas de las
clulas flexibles.
G Establecer un sistema de transporte entre todas las mquinas y los
almacenes en el caso de lneas flexibles.
El transporte automtico de las piezas desde la estacin de amarre hasta
las estaciones de mecanizado y su devolucin a la estacin de descarga,
es una premisa para el montaje de sistemas de fabricacin flexible. Para
cada pieza a mecanizar se utilizan palets de transporte especficos, que
Tema
transportan las piezas a travs del sistema de fabricacin flexible.
El amarre de piezas prismticas sobre los dispositivos correspondientes se
realiza manualmente, mientras que las piezas de torneado se apilan en
contenedores apropiados de tal manera que, p.ej. los autmatas de
manipulacin situados junto a la mquina-herramienta puedan tomar las
distintas piezas firmemente para cargar y descargar las mquinas.
Un dispositivo de codificacin del palet permite la identificacin de la pieza
amarrada en un palet unitario. El sistema de control reconoce la pieza
amarrada identificando la codificacin y deriva de esta las rdenes
correspondientes para el sistema de fabricacin.
El sistema de transporte de piezas es una parte esencial del sistema total,
tanto tcnicamente como en relacin a los costes. Debe por ello dedicarse
la necesaria atencin a la resolucin de la cuestin del transporte antes de
su eleccin, para evitar proyectos y gastos innecesarios.
Si observamos, por ejemplo, un sistema de transporte de este tipo para
piezas prismticas, ha de cumplir las siguientes funciones y exigencias:
1.
Transporte capaz, fiable y con acceso aleatorio de las piezas entre
estacin y estacin.
2.
Tener en cuenta las exigencias de seguridad.
3.
Cumplir las exigencias de transporte dadas con el menor coste
posible del sistema, montaje, mantenimiento, control y capacidad de
adaptacin a las distintas condiciones de las estaciones de
mecanizado.
4.
Garantizar la exactitud del mecanizado de las piezas colocadas en los
palets, es decir, el posicionamiento y la orientacin de los palets no
pueden verse alterados por el sistema de desplazamiento.
5.
Debe existir la posibilidad de incluir estaciones o recorridos de espera
entre los distintos mecanizados o delante de las distintas mquinas-
herramientas para evitar tiempos muertos en las mquinas.
6.
Manejo sencillo en el montaje de dispositivos de amarre, carga y
descarga, limpieza e inspeccin en las estaciones previstas para ello.
7.
Tema
Posibilidades de ampliacin y complementacin, una de las premisas
bsicas ms esenciales de los sistemas de fabricacin flexible.
8.
Buenas posibilidades de mantenimiento y servicio, en lo posible, sin
interrupcin del proceso automtico.
Dependiendo del principio de la disposicin de las mquinas y del sistema
de control, existen varias posibilidades relacionadas con la organizacin
del sistema de transporte.
Se trata de:
1.
Paso obligatorio (ritmo) para las mquinas en sucesin que se
complementan o se substituyen.
2.
Paso de bsqueda, es decir, el palet busca, en funcin de su
codificacin, una o varias estaciones de mecanizado libres segn una
sucesin predeterminada.
3.
Paso hacia el objetivo, es decir, un sistema de orden superior
conduce el palet a una mquina-herramienta perfectamente
determinada o a variras estaciones en la sucesin correcta. No
necesariamente se dispone de la posibilidad de desviacin para eludir
una mquina determinada.
Dado que, como hemos visto antes, la disposicin en serie de las
mquinas debera evitarse por diversos motivos, la disposicin en paralelo
es la ms utilizada por sencilla y rentable. La circulacin automtica de
palets tiene lugar del modo siguiente:
Las piezas se amarran manualmente sobre palets. Cada palet est
provisto, con la ayuda de un sistema de codificacin, con las direcciones
de las mquinas-herramientas que aproximar.
Los cabezales de lectura dispuestos delante de las distintas mquinas-
herramientas reconocen el cdigo y emiten las rdenes de accionamiento
correspondientes al sistema de transporte. De este modo cada palet
encuentra la mquina correcta.
Al abandonar la mquina-herramienta, se elimina la direccin
correspondiente del dispositivo de codificacin del palet. Esta medida evita
la aproximacin repetida a una misma estacin de trabajo.
Tema
El requerimiento de los dispositivos de configuracin durante el transporte
se realiza mediante estaciones de deteccin mecnicas, fotoelctricas o
magnticas.
De esta manera tiene lugar de forma muy afluida el paso de las piezas a
travs de las distintas estaciones de mecanizado, incluyendo instalacin de
lavado, estacin de medicin y estaciones de desamarre, donde tiene
lugar el desamarre y la carga del palet con una pieza de bruto nueva.
El direccionamiento del siguiente proceso, se produce automticamente al
abandonar la estacin de amarre. Para el transporte del palet se dispone
de diversas posibilidades, utilizables en funcin del tamao y del peso de
la pieza. Para las unidades ms pequeas se ha impuesto el transporte
directo de palets, es decir, el palet se desplaza sobre un sistema de
transporte de rodillos motorizados con guas. Las distintas secciones de
transporte disponen de motorizaciones propias y el arrastre de los palets
tiene lugar, por ejemplo, por rozamiento entre la cinta transportadora y el
palet. Como prevencin contra la acumulacin de varios palets y los
atascos consecuentes, es aconsejable subdividir el tramo de transporte en
varios "bloques".
Las estaciones de giro cuidan de los cambios de direccin delante de las
mquinas-herramientas, en los desvos y en los finales de los tramos de
transporte.
En los palets para grandes piezas se han impuesto los sistemas de
transporte sin conductor, tambin llamados vehculos autoguiados.
El coste del sistema de transporte de piezas depende en primer lugar
de los pesos a desplazar (palet con dispositivo y pieza) y del diseo
requerido. Otra variante para el transporte de grandes pesos es el
vehculo para el transporte de palets de circulacin sobre vas, dotado
de uno o dos puestos para palets. El desarrollo del programa controlado y
supervisado por un ordenador independiente tiene este aspecto:
1.
La mquina indica "pieza terminada".
2.
El control del vehculo pregunta:
H
Est amarrada la pieza nueva? (acuse de recibo de la estacin
Tema
de amarre)
H
Est la pieza lavada, lista para ser recogida? (acuse de recibo
de la mquina de lavado)
H
Est el carro libre y preparado?
Si las tres respuestas son afirmativas, el ordenador pone en marcha el
siguiente ciclo de proceso del vehculo:
1.
Hacia la estacin de amarre para recoger un nuevo palet.
2.
Hacia la mquina para recoger la pieza mecanizada y entregar al
mismo tiempo la pieza en bruto nueva.
3.
Hacia la mquina de lavado para entregar la pieza mecanizada y
recoger la pieza lavada.
4.
Hacia la estacin de amarre para entregar la pieza lavada.
5.
Vehculo libre.
El vehculo de transporte ha de cumplir elevadas exigencias, por
ejemplo:
1.
Velocidad de desplazamiento hasta 80 m/min.
2.
Posicionamiento rpido en los puntos de detencin.
3.
Cambio rpido de los palet cuando por razones de rentabilidad la
mecnica de cambio deba hallarse en el vehculo para que ambos
procesos de cambio puedan tener lugar simultneamente.
4.
Elevadas exigencias de seguridad en las estaciones de entrega y
durante el trayecto.
5.
Posibilidades de intervencin manual en caso de fallo.
Partiendo de la base de que las condiciones para el control del inicio del
desplazamiento y desplazamiento en vaco de una mquina o del
sistema requieren un control por ordenador del vehculo de transporte,
puede trasladarse a este la distribucin de los palets, sin codificacin
Tema
adicional de los mismos, evitndose el coste tcnico y organizativo
necesario en otro caso para el cambio de equipamiento de los palets para
una pieza nueva.
La masa a cambiar es tambin un criterio determinante para la utilizacin
de dispositivos de manipulacin. Una alternativa para piezas ms
pequeas, con un peso (incluido el palet) hasta unos 20 kg, est en la
utilizacin para el transporte de los palets de un sistema de rotacin de
palets estandarizado, como el habitual en los sistemas de montaje. Los
dispositivos de manipulacin de las distintas estaciones se hacen cargo
entonces del cambio de las piezas con o sin palet de amarre. En ocasiones
se ha de prestar atencin a que la pieza vuelva a su palet de soporte
original, sobre el que se encuentran las codificaciones de destino y la
sucesin de las mquinas a las que dirigirse.
La alimentacin y el vaciado de los dispositivos sobre dos palets tiene
lugar habitualmente de modo manual.
Los elementos ms utilizados son:
G Cintas
G Rodillos
G Cadenas
G Monorailes
G Birailes
G AGV
Vehculos guiados automticamente (AGV: Automatd Guided
Vehicles).
Los AGV son vehculos autopropulsados, capaces de seguir
automticamente una trayectoria variable segn un patrn flexible, es
decir, fcilmente modificable.
Tema

G Vehculos filoguiados
En el guiado inductivo o filoguiado, el circuito est formado por
un conductor enterrado en el suelo, recorrido por corrientes de
muy baja intensidad, y a baja frecuencia. El campo magntico
generado interacciona con dos bobinas situadas en la parte
delantera del vehculo, que en funcin de la diferencia de las
seales en cada bobina autocorrige su trayectoria. Cada tramo
del circuito tiene una frecuencia distinta y esto permite al
vehculo cambiar de trayectoria.
G Vehculos por guiado ptico
El vehculo sigue una lnea marcada en el suelo con una
sustancia fluorescente que, al ser activada mediante una luz
ultravioleta, es detectado por dos clulas fotoelctricas en la
base del vehculo. Al variar la frecuencia de la luz ultravioleta, la
seal detectada es distinta y permite pasar de un tramo de
circuito a otro tramo. Si una clula fotoelctrica se sale fuera de
la lnea, no recibe seal y el vehculo corrige su posicin hasta
que las dos clulas estn activas.
Este sistema, muy fcil y barato de instalar y modificar, tiene el
inconveniente de precisar unas condiciones de suelo y de
ambiente muy apropiadas que no tienen en general las de un
taller mecnico.
G Vehculos radioguiados
Tema
El vehculo se controla por radio y a partir de la informacin de
los encoders ligados a los ejes de los motores que accionan sus
ruedas conoce la trayectoria que est siguiendo. Las posibles
posiciones y trayectorias en la planta estn definidas por un
sistema de coordenadas
.Este es un vehculo ms flexible ya que no necesita seguir
ningn hilo enterrado ni ninguna lnea marcada en el suelo.
Hace falta que el suelo de la planta no favorezca el
deslizamiento de las ruedas, ya que en este caso el vehculo
introduce errores en su trayectoria. Cada cierto tiempo se hace
pasar al vehculo por una estacin de referencia para que corrija
los errores de posicin y orientacin acumulados.
G Vehculos con navegacin automtica
Estos vehculos, ellos mismos llevan sistemas propios para
orientarse, como pueden ser cmaras de visin y por ejemplo,
son capaces de sortear obstculos.
Normalmente todos estos vehculos AGV funcionan con bateras
y tienen una cierta autonoma. Cada cierto tiempo necesitan
recargarlas.
Si en cada estacin de transferencia de piezas la precisin de
posicionamiento debe ser alta, normalmente se disponen
sistemas de ajuste de posicionamiento en cada una de ellas:
tipo laser, tipo mecnico, u otro tipo.
Estos vehculos tambin van dotados de sensores de seguridad
en cuanto a la deteccin de obstculos: tipo radar, tipo
mecnico de contacto, u otro sistema.
En todos ellos hay que considerar los criterios de: maniobrabilidad,
productividad (rapidez), precisin, repetibilidad, fiabilidad, etc.
Tema
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Manipuladores y robots.
Los robots industriales tiene caractersticas parecidas a las mquinas CN pero una cinemtica muy
diferente. Las reas de trabajo, las exigencias especficas y la programacin son, as mismo, muy
diferentes.
Igual de irreal es la idea de que algn da todo el personal operario de las instalaciones fabriles
podra ser substituido por robots. Para que esto tuviera lugar en los prximos aos, tendra que
comenzar pronto una invasin de robots, lo que de momento no tiene visos de producirse. Las
capacidades del ser humano para utilizar todos sus sentidos, sus manos, su permanente capacidad de
aprendizaje de modo combinado y flexible para con ello tomar decisiones acertadas, cada vez ms
lgicas, y actuar como corrector en caso de necesidad no son imitables por los robots. En especial,
los sentidos humanos, premisa indispensable para muchas tareas, estn completamente ausentes en
los robots industriales.
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Construccin de los robots industriales
Un robot industrial est formado por hasta seis grupos constructivos
principales::
1-Mecnica/cinemtica
Para la ejecucin de los desplazamientos dentro del rea de
trabajo. Los tres ejes principales o bsicos se disponen, segn
el tipo de robot, como ejes lineales o rotatorios. Como se
desprende de las figuras, el modelo de robot de tres ejes
rotatorios ofrece una mayor rea de trabajo respecto a sus
Tema
dimensiones mecnicas.
Diseo cinemtico de los ejes principales de un robot industrial y
area de trabajo resultante.
L=eje lineal R=eje rotatorio

Cartesiano Polar
Tema
Cilindrico Articulado
Scara

2-Pinza o mano
Para asir, sujetar, transportar y situar en la posicin deseada
las piezas o herramientas. Normalmente son necesarios para
ello tres ejes principales para determinar cualquier punto en las
tres coordenadas espaciales, as como tres "ejes de orientacin"
adicionales en la pinza para colocar la pieza en la posicin
adecuada mediante giro, inclinacin y rotacin de la misma.
Tema

3-Control
Para la introduccin y memorizacin de los distintos procesos de
programa teniendo en cuanta las conexiones, prioridades y
sucesiones necesarias en los pasos de programa. La
programacin del proceso de desplazamiento tiene lugar
externamente mediante la utilizacin de un lenguaje de
programacin textual especfico del robot o bien mediante el
sistema de aprendizaje in situ. Para determinadas aplicaciones
presenta ventajas la combinacin de ambos procedimientos, es
decir, el desarrollo general del programa se elabora
externamente y las distintas posiciones se "aprenden" despus
en el robot.
4-Accionamientos
Para regular el comportamiento de cada eje, as como para
mantener su posicin. Las exigencias dinmicas de los
accionamientos son muy elevadas, teniendo en cuanta las
enormes variaciones del comportamiento dinmico del robot,
con piezas de distintos pesos y con desplazamientos de
diferente magnitud en el rea de trabajo.
5-Sistemas de medicin
Para la medicin de la posicin o el ngulo de todos los ejes, y
de la velocidad de cambio y la aceleracin en los distintos ejes.
Para ello se utilizan normalmente sistemas de medicin
incrementales, aunque en algunos casos son tambin
imprescindibles los sistemas de medicin absolutos. Esta
necesidad se produce, por ejemplo, en robots de soldadura,
para reconocer la posicin de todos los ejes inmediatamente
Tema
despus de un fallo de la tensin. La utilizacin mixta de
sistemas de medicin incrementales y absolutos tiene lugar muy
raramente.
6-Sensores
Para poder detectar y tener en cuenta influencias perturbadoras
como modificaciones de la posicin, diferencias en las muestras
u otras perturbaciones exteriores que pudieran presentarse.
Elementos constructivos de un robot industrial
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Propiedades de los robots industriales
Segn la definicin tradicional, los robots industriales son dispositivos de
manipulacin libremente programables, con diferentes grados de libertad
(ejes), que pueden incorporar pinzas o herramientas.
En funcin del control utilizado estn en situacin de ejecutar movimientos
Tema
y tareas ms o menos complejas. Su caracterstica bsica es la rpida
capacidad de adaptacin a condiciones secundaras modificadas y a tareas
distintas. Para ello, se elaboran en cada caso programas especficos que se
memorizan en el control y se invocan y ejecutan, de acuerdo con el
desarrollo del proceso, en cualquier secuencia.
Tema
Robot universal tpico

La capacidad de los robots industriales en lo que se refiere a radio de
accin, trayectorias posibles, velocidad y exactitud depende en primer
lugar de su nivel tcnico, que es muy variable.
Bsicamente se distinguen tres tipos:
1-Unidades de manipulacin
G Ofrecen slo dos posiciones por eje. Su campo de utilizacin habitual
lo constituyen las tareas de alimentacin y montaje en la fabricacin
en serie, que permanece invariable durante un cierto perodo de
tiempo.
2-Robots con control de puntos
G Son prcticamente equivalentes a las mquinas-herramientas con
control punto a punto. El brazo del robot se controla por puntos y en
Tema
las distintas posiciones realiza una tarea determinada. Normalmente,
los robots con control de puntos son suficientes par la manipulacin
de piezas.
Montaje de chips
3-Robots con control de trayectoria
G Son comparables a las mquinas-herramientas con control de
trayectoria, es decir, que el brazo del robot ejecuta desplazamientos
de trayectoria programable y asume sobre la curva de trayectoria
determinadas tareas como soldadura o pintado por pulverizacin.
Tema
Robots de soldadura
Tambin es esencial el hecho de que los robots puedan ser sincronizados
para la utilizacin en combinacin con mquinas-herramientas. Para ello
se emplean seales de entrada de control del robot para poder tener en
cuenta los siguientes estados de la mquina:
G
Bloqueo activo/desactivado.
G
Pieza amarrada/desamarrada.
G
Palet orientado y bloqueado/desbloqueado.
G
Sistemas de desplazamiento preparados/no preparados.
G
Puerta del carenado de la mquina abierta/cerrada.
G
Almacn intermedio o palet lleno/vaco, etc.
Las premisas generales par la integracin de robots industriales con
mquinas-herramienta son muy distintas.
Es esencial que el brazo del robot alcance todas las estaciones de
mecanizado y pueda asir todo tipo de piezas, en cuanto a dimensiones y
peso, sin el menor problema.
Segn el programa, la misma pinza est en situacin de asir con mayor o
menor fuerza.
Tema
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Control de robots industriales
La condicin ms importante para la
utilizacin rentable de robots
industriales es su flexibilidad, es decir,
su capacidad de adaptacin a tareas
distintas.
En los robots industriales esta
propiedad viene determinada
esencialmente por el control integrado
y su programabilidad.
Los controles numricos estndar para mquinas-herramientas de
arranque son slo parcialmente apropiados para el control de robots
industriales, ya que sus requisitos se diferencian en algunos puntos.
G Resultan igualmente necesarios:
G
Capacidad de memoria elevada.
G
Posibilidad de subprogramas.
G
Posibilidades de correccin de los programas.
G
Entradas y salidas para funciones adicionales.
G
Elaboracin rpida de datos (ciclos de bloque cortos).
Por el contrario, no son necesarios:
G
Una pantalla integrada.
G
Una interfaz de usuario con teclado
G
Funciones S programables.
Tema
Son necesarios, adicionalmente:
G
Una programacin especfica del robot.
G
La transformacin de las coordenadas espaciales programadas en
coordenadas de la mquina, es decir, que un algoritmo de
transformacin efecte la interpolacin lineal y circular de los
desplazamientos axiales necesarios.
G
Una adaptacin automtica de la aceleracin de los ejes en funcin
del peso de la pieza, la distancia entre puntos, la estabilidad y otros
criterios.
El diseo del control de un robot Se rige por su estructura cinemtica
y, especialmente, por sus distintas aplicaciones previstas.
Se distingue, en base al control, entre:
1-Dispositivos de alimentacin sencillos que recorren
trayectorias predeterminadas sobre dos o tres, en ocasiones
cuatro, ejes segn un programa fijo.
La limitacin del desplazamiento de los distintos ejes
es ajustable mediante topes desplazables, no son
posibles las posiciones intermedias (manipuladores).
Estos dispositivos slo requieren controles de lo ms
elemental, sin sistema de medicin ni regulacin del
accionamiento de los distintos ejes.
El desplazamiento del eje se acciona normalmente
con cilindros neumticos o hidrulicos, con cuya
ayuda el eje puede alcanzar los topes en ambas
direcciones.
La programacin del proceso de desplazamiento se
basa p. ej. en distribuidores de cruce o en elementos
neumticos equivalentes, la llamada fludica.
Este tipo de robots son dispositivos sencillos,
asequibles, y de elevadas velocidades de cambio,
gran exactitud de posicionamiento y un mximo de
Tema
cuatro ejes.
Para el cambio de programa han de fijarse de nuevo
los topes y conectarse nuevamente los contactos de
los diodos del distribuidor de cruce en funcin del
desarrollo del programa modificado.
Cuando se utilizan autmatas programables es
necesaria una adaptacin del programa.
2-Robots de control por puntos con posiciones programables
en todos los ejes.
Si bien cada eje est dotado de un sistema de
medicin y de un servoaccionamiento, el
desplazamiento programado de los ejes tiene lugar
sin conexin de las funciones (interpolacin) entre
posicin y posicin.
La programacin tiene lugar, a eleccin, por el
procedimiento de aprendizaje o mediante
introduccin directa de los datos de las distintas
posiciones.
El control necesario es sencillo y asequible.
3-Robots con control de trayectoria con desplazamientos
libremente programables en todos los ejes.
Cada eje est dotado de un sistema de medicin de
posicin y un servoaccionamiento y puede
programarse a cualquier valor entre los topes finales.
Tambin puede programarse la velocidad de avance,
de manera que, a diferencia de las unidades de
manipulacin, tambin se puede realizar una tarea
durante el avance, por ejemplo soldar o recubrir.
4-Robots de reproduccin
Otra aplicacin tpica de los robots es el pintado o
barnizado.
Tema
La tarea consiste en repetir posteriormente y de
forma idntica un desplazamiento de la pistola
pulverizadora realizado a mano.
Ello se consigue con controles que
G Registran los desplazamientos como impulsos
en una cinta o un disco magnticos y los
repiten, o bien
G Descomponen los cambios de posicin de cada
eje en muchos vectores unitarios y proceden a
la interpolacin lineal de las mediciones
absolutas de trayectoria.
Con ambos procedimientos se alcanza una muy alta
exactitud de repeticin de los movimientos originales.
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Propiedades de los controles para robot
De las distintas exigencias hasta ahora citadas se derivan las cinco
caractersticas esenciales de los controles para robot:
1-Memoria de programas
No slo contiene el programa completo de desplazamientos y
procesos y todas las informaciones adicionales, sino tambin el
programa fuente original, mediante el cual se program el
proceso global. Esto tiene la ventaja de que las correcciones y
modificaciones posteriores del programa son fciles de realizar.
Mediante una interfaz de datos se garantiza la introduccin y
salida automtica de programas, ficheros y tablas.
Todos los programas memorizados en el control del robot se
pueden visualizar en una pantalla e invocar automticamente
en base al nombre y el nmero del programa.
Todos los programas pueden recuperarse o borrarse, as como
recargarse automticamente, uno por uno, mediante disquetes
o conexin DNC.
2-Estructura del programa
Tema
La mayor parte de los controles para robot no utilizan la
estructura de programacin segn DIN 66 025, habitual en los
controles de las mquinas-herramientas. Las rdenes de
desplazamiento, trayectoria, velocidad y deceleracin o
detencin se introducen en un lenguaje de programacin
especial y especfico para robots.
Tambin son necesarias otras funciones de control, como
G
Transformacin de coordenadas espaciales en coordenadas
de mquinas.
G
Seguimiento de piezas desplazadas.
G
Apilamiento y paletizacin de las piezas.
G
Respeto de las prioridades.
G
Procesamiento de las seales de los sensores.
3-Programacin
Actualmente la programacin de los robots industriales se
realiza normalmente mediante el procedimiento mixto.
El programador fija en primer lugar el proceso general de los
desplazamientos mediante un lenguaje de programacin textual
especfico de robots, dejando abiertas las posiciones no
exactamente definibles.
Estas posiciones se introducen despus por aprendizaje in situ,
es decir, el usuario/programador lleva la herramienta o la pinza,
por seguimiento manual, a la posicin correcta y la transfiere al
programa de procesamiento mediante la pulsacin de una tecla.
El robot queda listo para su funcionamiento en cuanto se han
introducido todas las posiciones abiertas.
Los desplazamientos complicados, por ejemplo a lo largo de una
trayectoria no definible matemticamente, pueden introducirse
tambin por este mtodo como sucesin de puntos. En el
Tema
funcionamiento automtico del futuro, los distintos puntos sern
sobrepasados en rpida sucesin y sin detenciones.
Los controles de robots modernos ofrecen adems la posibilidad
de corregir distintas posiciones, o incluso el desarrollo total, de
manera sencilla. Con este objetivo se puede conectar
transitoriamente un dispositivo de entrada con interfaz de
usuario.
Dado que este dispositivo no es necesario para el
funcionamiento automtico, una misma unidad queda disponible
para distintos robots. Los robots de configuracin cilndrica,
esfrica o articulada requieren un control con programa de
conversin para transformar las posiciones y los
desplazamientos programados de coordenadas espaciales a
coordenadas de mquina (y viceversa). Slo mediante esta
funcin se pueden programar de modo sencillo las rectas o
crculos y mantener la velocidad de trayectoria constante sobre
el trayecto completo.
Existe adems la necesidad de que el robot lleve una
herramienta, como una pistola de soldadura, a lo largo de toda
la trayectoria y manteniendo constantemente un ngulo
determinado. Esta funcin se denomina orientacin y precisa
una gran cantidad de clculo en el control del robot.
El control ha de estar adems en situacin de satisfacer esta
exigencia para cualquier cinemtica del robot.
Otra tarea del control de un robot industrial es la
sincronizacin para trabajar sobre objetos en movimiento, es
decir, que el objeto tratado por el robot no est detenido, sino
que se desplaza constantemente, p. ej. sobre una cinta sinfn
que pasa por delante del robot. En este caso se ha de registrar
constantemente la situacin de la pieza y el control la ha de
tener en cuenta para el desplazamiento de los ejes del robot.
Se dispone tambin de sistemas de programacin potentes,
similares a los de CAD, con simulacin grfica dinmica en
pantalla del proceso de los desplazamientos.
Estos sistemas ofrecen tambin funciones de zoom para el
mejor reconocimiento de detalles, as como las vistas desde
Tema
cualquier ngulo.
Segn indica la experiencia, en la mayor parte de los casos es
inevitable una correccin para el afinamiento del programa, de
manera que el usuario debera prestar atencin a disponer de
una buena capacidad de edicin.
4-Conexiones lgicas
Entre ellas se encuentran las funciones de espera en una
posicin de seguridad prefijada, las condiciones de detencin
por emergencia, la salida de seales a posiciones o partes de
programa determinados y las instrucciones especiales.
Se han de incluir entre ellas los tiempos de espera
condicionados por el proceso, las condiciones de colisin y los
saltos de programa, que deben aadirse en funcin de la
aplicacin concreta del robot.
La reaccin del robot a seales internas o externas no est
contenida de modo estndar en el programa de funcionamiento
del control del robot, ya que se rige por el caso especfico y
puede ser definida por el usuario especialmente para cada
instalacin.
5-Conexin de sensores
Los sensores utilizados en la robtica tienen distintas tareas,
normalmente de correccin, y sus seales deben ser procesadas
lo ms rpidamente posible por el control del robot.
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principio>>>>
Posibilidades de aplicacin de los robots industriales
El concepto de robot industrial naci en 1945 por una solicitud de patente
de Georg C. Devol. En ella se describe el diseo de un brazo mecnico con
control digital y su utilizacin en lugar de la mano de obra en algunos
casos de aplicacin elemental en la industria: la tambin llamada
"manipulacin de material".
Entre ellos estn la carga y descarga de mquinas-herramienta, es decir,
Tema
la alimentacin y recogida de piezas en la siguiente secuencia:
G
Recogida desde un palet.
G
Espera hasta la finalizacin de la pieza que se est mecanizando.
G
Toma y extraccin de la pieza terminada.
G
Carga de la siguiente pieza que mecanizar.
G
Colocacin de la pieza terminada sobre otro palet o transferencia a
otra estacin de mecanizado posterior.
Se lleg as a la disposicin clsica del robot en el centro de las mquinas
y estaciones de paletizado dispuestas circularmente.
Las piezas en bruto se introducen, por ejemplo, en la mquina para la
mecanizacin de los extremos y luego, sucesivamente, se amarran en dos
tornos, a continuacin se recogen y se transportan a la taladradora, para
seguidamente medirlas y, finalmente, apilarlas en los palets para piezas
terminadas. El nmero de mquinas alimentadas por un robot viene
determinado por los tiempos de ciclo del mecanizado.
La productividad global de la clula de produccin no debe verse
perjudicada por la multiplicidad de tareas del robot.
Tema
Si el tiempo de ciclo por pieza es muy grande y la disposicin circular de
las mquinas en el rea de trabajo del robot no es suficiente para la
colocacin de ms mquinas, se pasar a la disposicin lineal.
La gua de la trayectoria para el desplazamiento longitudinal del robot
puede tanto estar colocada en el suelo como suspendida sobre las
mquinas.
Si la cadencia de las mquinas-herramientas es demasiado corta para un
robot industrial, podran utilizarse ms robots para la carga y descarga de
las mquinas.
Adems, cada robot podra disponer de dos pinzas en lugar de una,
capaces de asir independientemente entre s la pieza en bruto y la pieza
terminada.
De este modo es posible una manipulacin rpida en todas las mquinas
de las piezas mecanizadas y sin mecanizar y se reduce el tiempo de
ocupacin del robot.
Los robots se utilizan tambin crecientemente para el desbarbado de
piezas mecanizadas. Para esta tarea se han de cumplir tres
condiciones:
G
Una cinemtica con estabilidad mecnica suficiente.
G
Un control de trayectoria que garantice un desplazamiento
permanente y sea programable por aprendizaje.
G
Herramientas o pinzas que dispongan de una elasticidad pasiva
limitada o bien que se ladeen de modo controlado durante el
mecanizado con la ayuda de un sensor de fuerzas.
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Criterios para la utilizacin de robot industriales
En muchos casos es deseable, por razones laborales o de rentabilidad,
separar al hombre de la mquina a la que atiende y que le opone su ritmo
.
Contemplado de modo realista, ello no significa otra cosa que la
implantacin de puestos de trabajo ms humanos en un caso o la
substitucin del ser humano, propenso al cansancio y a las indisposiciones,
Tema
en el otro.
Si, por ejemplo, ya no es capaz de soportar el ritmo, incrementado a
lmites inhumanos, de la mquina o si las condiciones ambientales en el
puesto de trabajo ya no son admisibles por calor, vapores o peligros en
general, ello podra ser una situacin tpica para la utilizacin de un robot
industrial.
El ser humano queda liberado de tareas insanas, montonas o peligrosas y
los caros dispositivos de produccin pueden ser utilizados con ms
eficiencia o no tienen que ser renovados para alcanzar la produccin
mxima.
La actividad en el taller vuelve a tener mayor valor para la persona y, al
mismo tiempo, se incrementan las seguridad del puesto de trabajo y de la
empresa en la competencia a nivel mundial.
El personal del taller prepara durante el turno de da las piezas y
herramientas, repara piezas defectuosas o cambia piezas de repuesto,
controla niveles de aceite, refrigerante y evacuacin de virutas, y prepara
el turno de noche sin personal.
Los ordenadores controlan el proceso completo de fabricacin, verifican las
dimensiones de las piezas fabricadas, ajustan automticamente los valores
de compensacin de las herramientas y registran las incidencias acaecidas
durante las 24 horas de la jornada de produccin.
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principio>>>>
Resumen
Como se desprende de un estudio del mercado, el interesado puede elegir
actualmente entre ms de 100 tipos de robots de 50 fabricantes. Los
distintos modelos se diferencian fundamentalmente segn:
G
Dimensiones y capacidad de carga del robot.
G
Cinemtica y nmero de ejes.
G
Caractersticas de control y
G
Posibilidades de utilizacin del dispositivo completo.
Tema
Es de destacar que los fabricantes de robots ofrecen sus dispositivos slo
con un control, ahorrando al comprador el dilema de la eleccin. Ello es
comprensible teniendo en cuenta el enorme gasto necesario para el
desarrollo del software para la adaptacin ptima del control a cada robot
concreto.
Si bien los robots de control numrico utilizan en principio el mismo
concepto de control que las mquinas CN, en el rea de funciones y,
especialmente, en la programacin, existen notables diferencias. No
obstante, los robots para una sola tarea, la carga y descarga de mquinas,
tambin pueden ser controlados directamente por el CNC de la mquina-
herramienta.
Cada grado de libertad del robot corresponde a un eje CN de la mquina-
herramienta, con su propio servoaccionamiento y sistema de medicin.
En los sistemas de fabricacin flexible, los robots trabajan conjuntamente
con las mquinas CN o bien se utilizan directamente para la mecanizacin
de piezas. Cada vez se utilizan ms robots tambin en el montaje
automtico de piezas. El tipo de control utilizado depende en primer lugar
de la tarea del robot.
Del mismo modo que una mquina-herramienta de control numrico, el
robot parte del hecho de que las condiciones del entorno permanecen
siempre inalteradas. En las mquinas de control numrico, las
herramientas defectuosas, los topes sueltos o la falta de refrigerante
pueden llevar a piezas defectuosas, roturas de herramientas e incluso a
daos en la mquina. Por ello son necesarios los dispositivos de
supervisin adecuados.
Cuando un robot industrial est programado para la soldadura de una
carrocera de automvil, el programa se desarrolla normalmente aunque la
pieza se encuentre desplazada respecto su posicin normal e incluso si no
se encuentra all. La consecuencia sera un dao en la pieza o en el robot.
La recopilacin y observacin exactas de las condiciones de proceso son
an ms necesarias en el caso de los robots industriales que en el de las
mquinas-herramientas CN.
Para conseguir un desarrollo de la fabricacin automtica exento de
problemas los robots industriales precisan los adecuados sensores. Con su
ayuda, se pueden detectar y corregir inmediatamente situaciones
problemticas o de peligro y evitar daos mayores o paradas.
Tema
Si pretendiramos prever sensores para todas las posibilidades de error
que pudieran presentarse, los costes seran impagables. Por ello, si a
pesar de haber tomado todas las medidas se producen perturbaciones,
debe intervenir el operario para eliminar las causas y sus consecuencias.
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Tema
Control de clula
El control Ordenador central de fabricacin

Para que el conjunto de mquinas y
elementos de manutencin y transporte
trabaje automticamente, segn unos
ciclos de operaciones previstos, hace falta
un sistema de coordinacin y mando de
toda la instalacin.
Estas funciones de gobierno, es decir, de
operacin coordinada de todos y cada uno
de los elementos, son las que se incluyen
dentro del sistema de control formado por
un conjunto de dispositivos electrnicos -
hardware - unidos entre s mediante una
red de comunicaciones y una serie de
programas - software - de las distintas
secuencias de operaciones a efectuar.

Las funciones de automatizacin incluyen:
G Identificar las piezas y seleccionar en consecuencia los programas de
mecanizacin, inspeccin, manipulacin y transporte.
G Ordenar la ejecucin de todas y cada una de las operaciones
elementales de todas las mquinas, herramientas y aparatos de
manutencin y transporte.
G Monitorizar la produccin recogiendo los datos necesarios de flujo de
materiales, funcionamiento de mquinas, tiempos de operacin, etc.
que permiten conocer en todo instante el estado de la misma.
G Reaccionar ante las situaciones anormales (rotura de herramientas,
averas, faltas de materiales, etc.) segn los procedimientos
previstos para minimizar los efectos de los mismos.
Tema
Los elementos de automatizacin son: actuadores y sensores conectados a
equipos de control numrico, autmatas programables, equipos de
identificacin, microordenadores y terminales de visualizacin. Los
programas de control contienen la secuencia de operaciones elementales a
desarrollar por todos los elementos. Se registran tambin diferentes datos
para ofrecer al operario informacin sobre CNC de las mquinas y los
distintos sistemas informticos.

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principio>>>>
El control
Para el montaje de los SFF constituye una condicin esencial disponer de
CNC de gran capacidad. Cuando se instalaron los primeros SFF no se
dispona an de ningn CNC, pero la capacidad de estos sistemas iniciales
no es comparable con la disponible en la actualidad.
Actualmente, los CNC adecuados para SFF han de disponer de varias
funciones esenciales para cumplir las exigencias de un funcionamiento
automtico.
Entre ellas se encuentran:
G
Una gran capacidad, ampliable, de la memoria del programa de
piezas para poder disponer durante un tiempo limitado de
independencia respecto del ordenador DNC. Tambin los valores de
correccin, subprogramas y tablas de herramientas precisan espacio
de memoria.
G
Una gestin potente de los datos memorizados. En cualquier
momento ha de ser posible supervisar visualmente y examinar y
corregir externamente por ordenador el banco de datos total
almacenado.
G
Para programas extremadamente largos, la memoria ha de poderse
recargar a travs del ordenador DNC en funcionamiento
tamponado de cambio.
G
Los programas memorizados han de ser invocables y arrancables
automticamente mediante una orden externa.
Tema
G
El funcionamiento continuo requiere una gestin de herramientas
interna del CNC para las herramientas de repuesto y equivalentes,
con gestin del tiempo de vida til restante y deteccin de roturas.
G
Las piezas mecanizadas han de poderse controlar en la mquina
mediante los adecuados palpadores y ciclos de medicin.
G
Segn el resultado de la medicin, el protocolo de medicin ha de
poder generar una seal bien/mal.
G
Para la conexin al ordenador central es necesaria una potente
interfaz de datos, la tambin llamada interfaz de DNC, en lo
posible con intercambio de datos bidireccional entre ordenador
central y CNC.
G
Para el funcionamiento con DNC es vlido, en principio, cualquier tipo
de control, desde el sencillo control de trayectoria por puntos hasta el
control de trayectorias complejo. Los controles CNC ofrecen adems
la posibilidad de incrementar, p. ej., la seguridad contra los daos en
las piezas mediante elementos de software especficos (vase el
captulo CNC).
En el funcionamiento DNC se conserva tambin la posibilidad de la
correccin del programa directamente en la mquina. Sin embargo, se ha
de tener cuidado cuando la mecanizacin se realiza en distintas mquinas.
La modificacin de los programas debera tener lugar, en ese caso, de
modo central y teniendo en cuanta todas las estaciones de mecanizado ya
que, de otro modo, sera inevitable incurrir en errores.
Para el desarrollo de la fabricacin automtica es necesario alimentar
constantemente con piezas cada mquina del SFF a travs del control del
transporte de piezas.
Para ello existen, por ejemplo para la circulacin de palets dos
posibilidades:
G 1-Invocacin del programa por la pieza
Un palet circulante busca una mquina libre, apropiada y
dispuesta para funcionar, mediante la comparacin de la
codificacin de los palets con el nmero de la mquina. Desde el
momento de la entrada del palet en la estacin de amarre de la
Tema
mquina hasta la fijacin del mismo (unos segundos), el
programa debe estar disponible en la mquina, para evitar
tiempos de espera. Por ello es necesario un sistema DNC y el
ordenador de procesos asume la tarea de
"reconocer/buscar/preparar/transferir" el programa.
El problema de este principio radica en que no es posible
adjudicar de forma definida una pieza a alguna de las mquinas-
herramientas que se sustituyan. En particular, las correcciones
necesarias de avance, velocidad de giro u otras funciones no
pueden realizarse en el CN de las mquinas, sino que se han de
memorizar de modo centralizado mediante el programa de
control para tener validez en cualquiera de las mquinas
utilizables. El ordenador de procesos ha de adjudicar adems
constantemente el programa de mecanizado a una mquina-
herramienta distinta, ya que la eleccin de la mquina es,
segn este principio, aleatoria.
G
2-Invocacin de la pieza por el programa
Este principio parece la solucin ms sencilla en cuanto a
tcnica de control. En este caso el programa de mecanizado de
una pieza, se transfiere completamente a la memoria del CNC
de la mquina-herramienta prevista. Entonces el control lee los
nmeros de cdigo de todos los palets que pasan, los compara
con el nmero de programa memorizado y en caso de
coincidencia conduce hacia la mquina, mediante los adecuados
cambios de va, el palet correspondiente. Antes de que el palet
deje la mquina despus del mecanizado, tiene lugar el borrado
automtico de la direccin, para evitar una nueva estancia en la
misma estacin de mecanizado.
Este tipo de control no sufre las desventajas del anterior y
trabaja con un flujo de datos notablemente ms reducido entre
ordenador y control.
Los valores de correccin de la mquina, la herramienta o la
pieza pueden introducirse directamente en el CN de la mquina,
lo que es ventajoso en la utilizacin prctica.
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Ordenador central de fabricacin
Tema
La utilizacin de un ordenador en el sistema de fabricacin flexible no
sustituye ni modifica bajo ningn aspecto los controles numricos de las
mquinas-herramientas. Simplemente, las informaciones para el
mecanizado ya no proceden de un dispositivo de memoria externa sino,
mediante un cable, de la memoria del ordenador del DNC.
Los distintos controles independientes y autnomos permiten
ocasionalmente el uso de cintas o disquetes, lo que, p. ej., evita el paro
completo de una instalacin si el ordenador central falla o se ha de
detener por razones de mantenimiento.
El control numrico directo (DNC) ha de cuidar en primer lugar de la
distribucin sin problemas de los datos hacia las distintas mquinas-
herramientas. El ordenador utilizado ofrece sin embargo,
adicionalmente, la posibilidad de supervisar la circulacin de palets a
travs de la instalacin y registrar el estado de mecanizacin de cada
pieza dentro del sistema, el nmero de piezas realizado o por realizar, y el
nivel de aprovechamiento de la mquina. Adems, se registran
automticamente los tiempos de trabajo y espera as como los motivos del
paro.
Toda esta informacin de gestin se puede recuperar en cualquier
momento en la pantalla o la impresora. Con ayuda del terminal de datos y
del ordenador central del proceso se realizan tambin correcciones
menores de los programas. Para correcciones de ms envergadura se
recomienda la renovacin completa del programa.
Si tambin se registran los tiempos de utilizacin de las distintas
herramientas, se dispone de informacin sobre la necesidad de
substitucin de herramientas. Otra pantalla o impresora proporciona los
datos para la preparacin de las herramientas, en qu mquina se ha
alcanzado el lmite de vida de la herramienta y cundo se ha de realizar el
recambio.
Dado el elevado nmero de herramientas utilizadas en sistemas de
fabricacin flexible, la supervisin automtica de tiempos tiles es
prcticamente una necesidad, puesto que en otro caso los costes de un
control visual o mediante mquinas de medicin podran llegar a ser
excesivos.
Las tareas que se trasladan al ordenador central de fabricacin
dependen de la disposicin y del grado de automatizacin de la
instalacin. En ocasiones, se plantea la cuestin de si se han de asumir las
Tema
tareas del ordenador central y del ordenador DNC en ordenadores
separados o en un ordenador comn.
Ello depende en primer lugar de la capacidad del ordenador y del software
disponible para el mismo. En segundo lugar, es un tema de costes. La
utilizacin general de varios ordenadores intercomunicados puede hacer
que el sistema total sea ms econmico, flexible, supervisable y ampliable.
Veamos ahora independientemente de ello las tareas correspondientes
al ordenador central.
Entre ellas estn, por ejemplo:
G
Recepcin de las rdenes de fabricacin necesarias con nmero
de unidades y plazos
G
Planificacin o determinacin de la ocupacin de las mquinas
(PPS = Sistema de planificacin de la produccin) como soporte para
la preparacin del trabajo
G
Asignacin adecuada en el tiempo de las piezas y herramientas a
las mquinas
G
Informacin al ordenador DNC para mantener invocables los
programas de piezas necesarios
G
Informacin para el sistema de gestin de herramientas relativa a las
herramientas necesarias en las mquinas correspondientes
G
Emisin al taller de una lista de las distintas herramientas, de la
que se desprenden las herramientas que cambiar para cada mquina
G
Llamada del almacn de los dispositivos de amarre necesarios
G
Informacin al sistema de transporte de piezas sobre cules se
han de trasladar y hacia dnde
G
Preparacin de los programas de medicin correspondientes a la
mquina de medicin eventualmente integrada en el sistema
G
Informacin al personal del taller sobre los trabajos a preparar,
situacin actual de los mismos, estrategias alternativas para el caso
Tema
de paros de las mquinas, y muchas ms.
Cuando se produce el para transitorio de una mquina, el ordenador
central asigna las piezas a otras mquinas siguiendo una estrategia para
caso de paro preparada, pone a disposicin de estas mquinas los
programas de substitucin necesarios y ofrece propuestas sobre cmo se
podra evitar el cuello de botella producido. La decisin al respecto
corresponde al personal.
Otra tarea es la supervisin centralizada de la instalacin y de su
estado con ayuda de la recopilacin de datos de fabricacin, cuya tarea
consiste en reunir todos los datos esenciales de las mquinas y generar un
informe de situacin. Este sirve al personal para una mejor disposicin y
control de la produccin, como base para el clculo de costes y para la
coordinacin de la administracin del material.
Entre las ms importantes tareas de la recopilacin de datos de fabricacin
se encuentran las siguientes informaciones:
G
Mquina preparada para funcionar/no operativa
G
Mecanizado ejecutable/detenido
G
Palet en mecanizado/circulando
G
Programas activos/programas ejecutables
G
Piezas producidas
G
Funcionamiento del sistema de transporte
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principio>>>>
Tema
Seleccin de una clula flexible
La seleccin Problemas de aplicacin
Caractersticas tcnicas a tener en cuenta en la seleccin
Caractersticas generales:
G Tipo de mquina
G N de ejes
G N de ejes controlados simultneamente
G Velocidad de trabajo
G Potencias en cada eje
G Precisin y repetibilidad
G Volumen de trabajo
Caractersticas funcin herramienta:
G Capacidad del almacn
G Tiempo de cambio
G Deteccin de rotura
G Control de desgaste
G Identificacin
G Acoplamientos
Caractersticas funcin pieza:
G Dimensiones y pesos manejables
G Tiempo de cambio
G Previsin del posicionado
G Capacidad del almacn
G Medicin en mquina
Caractersticas de funcin auxiliares:
G Evacuacin de viruta
G Evacuacin de viruta
G Refrigeracin
G Mantenimiento preventivo
G Autodiagnosis
G Acceso a la mquina
G Seguridad
Tema
En un sistema de fabricacin flexible disminuye el tiempo de espera de los
materiales, aumenta el tiempo en uso de las mquinas, disminuye el
tiempo de preparacin mquina y aumenta el % de tiempo en que se est
mecanizando.
En un sistema de fabricacin flexible se reducen los tiempos por cambio de
lotes, por cambios de piezas, por cambios de herramientas y utillajes,
disminuyen los paros por problemas de organizacin, y consecuentemente
queda ms tiempo disponible para el mecanizado, y queda la posibilidad
de dejar funcionando la clula prcticamente sola durante el tercer turno.
Situacin de la fabricacin flexible en cuanto al tamao de lotes y variedad
de piezas.
La fabricacin flexible se sita en la zona de lotes medios de una
fabricacin con una variedad media de piezas. Es la zona en que se
encuentran la mayora de talleres que trabajan por subcontratacin.
Valorando cualitativamente el tamao de los lotes y la variedad de piezas,
se puede establecer, en una primera aproximacin, una cierta normativa
sobre la adecuacin del tipo de sistema de fabricacin:
No obstante, en cada caso concreto conviene analizar la rentabilidad de las
distintas posibilidades, en funcin de los costes en aquel momento, tanto
de equipos como de mano de obra.
Comparacin de los costes unitarios, capacidades de produccin e
inversin de los medios de produccin actuales.
En los contratos con los proveedores se concierta una calidad, una
cadencia de entregas y la paletizacin de las piezas
Grande: Trnsfer
Trnsfer Flexible
Medio: Trnsfer Flexible
G.S.F.F. (Grandes Sistemas de Fabricacin Flexible)
C.F.F. (Clulas de Fabricacin Flexible)
Tema
Centros de Mecanizado
Mquinas Individuales
La comparacin presentada es generalista, y conviene en cada caso
concreto analizar las distintas posibilidades, en funcin de los tipos de
mquinas, caractersticas, tecnologa y de los costes en aquel momento.
En general, un aumento de la flexibilidad significa una prdida de
productividad y un mayor coste unitario, sin embargo, las caractersticas
del mercado condicionan a ir cada da ms a un sistema de fabricacin
flexible. La premisa fundamental debe ser: disear un sistema productivo
tan rgido como sea posible y tan flexible como sea necesario. La
flexibilidad no es un objetivo en s, sino un medio para conseguir la
rentabilidad de la empresa.
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principio>>>>
Problemas de aplicacin
La cantidad de posibilidades y problemas en la realizacin de sistemas de
fabricacin flexible es sin duda superior a lo que pueda aqu insinuarse.
Para la planificacin general es importante que el SFF fabrique las piezas
no slo de modo flexible sino tambin con costes aceptables.
Sobre ello tiene una influencia esencial el grado de automatizacin
deseado: la sobreautomatizacin cuesta rpidamente un dineral.
Por ejemplo, uno de los problemas ms complicados lo representa
frecuentemente tener las herramientas a punto, especialmente cuando
se ha de tener en cuenta el desgaste y reafilado.
Para no tener que utilizar centros de mecanizado con almacenes de
herramientas sobredimensionados en todas las estaciones, el diseo de las
piezas debe basarse ante todo en la utilizacin de herramientas estndar.
Si aun as resulta excesivo el nmero de herramientas necesarias,
aparecer como solucin apropiada un almacn de herramientas central.
Especialmente en mecanizados donde los tiempos de utilizacin de las
herramientas sean de pocos minutos ha de estar asegurada la reposicin
automtica continua. La realimentacin y supervisin de este almacn de
Tema
herramientas central podra ser asumida tambin por el ordenador central.
Por estas razones, resulta complicado el funcionamiento de
emergencia transitorio de un SFF mediante el lector de dispositivos de
memoria. Cuando el sistema prev la utilizacin de ordenadores centrales,
las tareas de coordinacin de estos para el sistema general son tan
bsicas y variadas que el sistema general no podra subdividirse en
componentes individuales, con programas independientes propios, con
costes aceptables. Por ello tampoco bastan los programas sustitutorios
para trasladar las tareas de las unidades paradas a otras.
El problema no radica en el coste del programa y la capacidad de memoria
necesaria para los programas sustitutorios, sino en la asignacin de
herramientas a los mecanizados de piezas distintas. Para evitar que un
sistema de estas caractersticas se aleje demasiado de las posibilidades de
los talleres medianos y pequeos, se ha de prestar atencin a que sea
posible un desarrollo modular progresivo.
Tanto ms importante es para este procedimiento que la estructura bsica
est determinada y sea respetada desde el principio. Por ejemplo, puede
empezarse con un sistema reducido, en el que slo algunas mquinas-
herramientas son alimentadas con programas por un ordenador central,
que adicionalmente puede utilizarse como puesto de programacin o
centro de clculo del CN.
Si para ello se elige un dispositivo adecuado, junto con el software de base
correcto, es posible una ampliacin por etapas hacia un sistema mayor sin
el riesgo asociado al diseo global desde el inicio de un sistema de
grandes dimensiones.
volver al
principio>>>>
Tema
Sumario

La transformacin del mercado hacia un mercado de compradores conduce
a un aumento de la demanda de productos industriales con una creciente
variedad de soluciones.
La prefabricacin de grandes series para un perodo de entrega ms largo
y su almacenamiento hasta la venta es cada vez ms antieconmico. La
demanda de soluciones de automatizacin para series ms pequeas
estar por ello en el centro del futuro inters de los compradores.
Los sistemas de fabricacin flexible cumplen en gran parte las exigencias
planteadas.
Dado que, sin embargo, el sistema de fabricacin flexible puro no existe,
la rentabilidad ptima slo se puede conseguir mediante sistemas
adatados especficamente a cada necesidad. Los grupos constructivos ya
existentes, las llamadas clulas de fabricacin, se pueden combinar segn
muchas variantes.
La mayora de los conceptos de sistemas permiten la introduccin y
ampliacin paso a paso. Bajo esta premisa, la elevada inversin requerida
puede repartirse en varios aos y, mediante la experiencia obtenida a lo
largo de los mismos, ser ms fcil demostrar la rentabilidad.
La utilizacin de sistemas de fabricacin flexible requiere un profundo
anlisis de la tarea de produccin, que tenga en cuanta los crecimientos y
cambios futuros.
Cuando la seleccin y el agrupamiento de las mquinas-herramientas
necesarias es todava controlable, al finalizar la planificacin destaca el
problema de software para el sistema de control.
Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estndar y necesitan
demasiada asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de
software o por el coste del desarrollo para su elaboracin. Parece por ello
absolutamente aconsejable examinar tambin la posibilidad de aplicacin o
adaptacin de diseos ya realizados y proceder a una comparacin con
respecto a los costes de las soluciones especficas nuevas antes de tomar
la decisin final.
Tema
Slo as puede decidirse segn los criterios de "mxima flexibilidad" o
"costes mnimos".

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