INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC

Revisión Octubre 2008

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 3
1.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ......................................................................... 3
1. LA MAQUINA..................................................................................................................................... 4

2. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN ....................................................................... 15
APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA.............................................................. 16

3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO....................................................................... 16
3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO ............. 17

4. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO............. 18
4.1 SISTEMA ABSOLUTO ................................................................................................................... 19 4.2 SISTEMA INCREMENTAL............................................................................................................ 20 4.3 SISTEMA COORDENADO POLAR............................................................................................... 20 4.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. ......................................... 22 4.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR .................................................................................. 24 4.6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA)............................................. 24

5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN ........................................ 25
5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL ............................... 25 5.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES ........................................................................................... 28 5.3 INTRODUCIENDO CICLOS .......................................................................................................... 29

6. SECCIONES DEL PROGRAMA ......................................................................................... 29
6.1 LA SECCIÓN INICIAL ................................................................................................................... 30 6.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO ...................................................................................................... 33 6.3 LA SECCIÓN FINAL ...................................................................................................................... 33

7. EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE, RPM, ALIMENTACIONES, Y PROFUNDIDADES DE CORTE ................................................... 34
7.1 LA ALIMENTACIÓN...................................................................................................................... 37 7.2 PROFUNDIDAD DE CORTE.......................................................................................................... 37 7.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA...................................................... 38

2. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD..................................................................... 38
1. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA........................ 38
1.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN......................................................................................... 38 1.2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD.......................................................................................... 39 1.3 SEGURIDAD DEL OPERARIO...................................................................................................... 40

REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN....................................................................... 43 AJUSTE DE LA MÁQUINA ..................................................................................................... 44
INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL ............................................................... 44 UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL............................................................................................... 44 AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN ................................................................................. 45 CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL ................................................................................................... 45 MOVIMIENTO MANUAL LENTO...................................................................................................... 46 INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL ....................... 47 DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS ............................................... 48 MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA..................................................... 49 ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS ..................................................................... 50 CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL ............................................................................. 52

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3. OPERACIÓN DEL EQUIPO ......................................................................................... 52
OPERANDO EN EL MODO MANUAL .................................................................................. 52 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA......................................................................................... 53 SELECCIONAR EJE................................................................................................................. 53 PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO ........................................................................... 56 PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO.................... 57 EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE CAMBIARLOS........................................................................................................................... 58 PUNTO CLARO ......................................................................................................................... 59 CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED ............................... 59 EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA .................................................................................. 65 AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA ............................................................................ 66 ESCRIBIENDO, INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN PROGRAMA BÁSICO. ............................................................................................................. 66 ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA ..................................................................................... 72 INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA............................... 72 PROBANDO EL PROGRAMA ................................................................................................ 79 CORRIENDO EL PROGRAMA .............................................................................................. 80 HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS)........... 80 HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) ....... 109 NOTAS ADICIONALES: ........................................................................................................ 125

4. MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 126 5. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES ....................................................................... 155
PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO .............................................................................. 155

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también conocido como torno CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de dato numéricos.0.00005 plg (0.M.0003 plg (+/.1.00125 mm) Z = 0. 1.0.P.1000 R.0. 0 .1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA DATOS TÉCNICOS Volteo Volteo sobre el carro Velocidad de avance rápido Velocidad del chuck variable: Baja Media Alta Motor del chuck Orificio del chuck Cambiador de la torreta de herramientas Resolución Exactitud de posicionamiento Repetibilidad Redondez Cilindridad Carrera Cono del contrapunto 0 .0. Servomotor 1.0001 plg (+/.0001 plg (+/. 0 .M.0025 mm) +/. HP DC ¾ plg (20 mm) 6 Herramientas X = 0.M. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.002 mm) +/. plg (58 mm) 60 plg/min (1500 mm/min) 3 .0025 mm) X = 2 plg (50 mm) Z = 12 plg (300 mm) MT N'2 8 plg (200 mm) 2.4000 R.P.0.P.0075 mm) +/.0025 mm) +/0.0001 plg (+/.2000 R.0001 plg (0.0. INTRODUCCIÓN El torno de control numérico.0.

.2 EL CONTROLADOR El microprocesador en el controlador es el que permite al torno de la CNC tener muchas funciones avanzadas.0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una repetibilidad de +/.. La herramienta puede ser movida a 50 plg/min (1270 mm/min).5 0. Muchos de los botones en el controlador son 4 . LA MAQUINA Se muestra una foto de el torno de la CNC en la figura 2. Consulte el manual de el usuario del Torno de la CNC para mayores detalles sobre los rangos de velocidad de el eje principal.00015 pulgadas.1 CONTROLES El torno de la CNC es controlado desde el panel de control y controlador los cuales están mostrados en las figuras 2.5 plg (12 mm)Cuadrada plg (12 1.1 y la mayor parte de las figuras del torno están enunciadas en la figura 2.2 y 2.2 EL torno de la CNC puede tornear partes de 3 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de longitud.1. El motor de 1 ¼ caballos de fuerza puede levantar el eje principal a 4000 RPM en tres rangos.4 1.0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una repetibilidad de +/. 1. 2. La máquina puede moverse a una posición programada con una exactitud de +/..Herramientas Cilíndrica mm) 0. La tortea herramental tiene 6 posiciones para herramienta las cuales pueden ser escogidas automáticamente. montaje de un porta herramientas y las instrucciones para iniciar.

1. FIGURA 2.utilizados para programar. editar y controlar muchas funciones del torno que no pueden ser controladas en el panel de control. El uso de cada botón del controlador es explicado en la tabla.1 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC 5 . 2.

2 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC FIGURA 2.3 3000 CONTROL PANEL 6 .FIGURA 2.

4 EL CONTROLADOR DM3000 Tabla 2. Es utilizado para editar un programa / empezar sobre una línea especificada. 7 . PROGRAM RUN Es utilizado para correr un programa nuevo o uno anterior.FIGURA 2. PROGRAM ENTER Utilizado para introducir un programa nuevo.1 EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DE LAS TECLAS DEL CONTROLADOR LINE NO.

El rango máximo de alimentación es de 60 pulgadas por minuto. aparece "INCH?" (PULGADA) START o "MM?" y el número de programa Para introducir las RPM de el eje principal SPINDLE SPEED 0 . Permite al usuario mover el punto de ajuste a otra localización. Es utilizado para poner el punto de referencia del programa SET UP PROG. . REF en XZCD. Esto debe ser hecho en la máquina. Así se crea un cero de la parte. Las letras cambian a mayúsculas cuando la tecla SETUP REF es presionada. El rango de alimentación por default es de 1. (NOTA: SE DEBE SER MUCHO MUY CUIDADOSO AL UTILIZARLO) Aparece un promt para END NEWPART O END.MANUAL Es utilizado para manejar los ejes manualmente. mm/rev o mm/min. Va al inicio de un programa. END simplemente termina el programa. END END NEWPART salva el punto de ajuste para que pueda correr otra vez la parte.1000 rpm 0 2000 rpm 0 . Utilice la tecla NO para ciclar las letras.4000 rpm Permite introducir el rango de alimentación de uno o ambos FEED RATE ejes.97 plg/min (50 mm/min) El rango de alimentación puede ser programado en pulg/rev o pulg/min.

8 .

• NOTA: LA TECLA DE SHIFT DEBE SER PRESIONADA PRIMERO PARA DAR ACCESO A LAS SECCIONES INFERIORES DE LAS TECLAS QUE TIENEN DOBLE FUNCIÓN. Llama a el ciclo enlatado de TALADRO. Realiza un movimiento incremental desde la posición actual de la herramienta a un eje especificado. Llama a el ciclo enlatado de TRIÁNGULO. SHIFT Utilizado para seleccionar las teclas azules. Llama al ciclo enlatado de ROSCADO. Se mueve al punto especificado (c) en la línea establecida. TOOL CHANGE Llama a la siguiente herramienta y pone un índice a la torreta. Un SUB ROUTINE ARC 1 macro o mini programa en el programa principal. También puede ser utilizado en el modo manual. Va al inicio de una subrutina y enumera la subrutina. CALL SUB TRIANGLE Es utilizado para llamar a una subrutina y pregunta por el número de la subrutina. Llama a el ciclo enlatado ARC1. Utilizado para mostrar la posición herramental actual en el GO REL DRILL DISPLAY RECT eje X y Z. Puede ser introducido en cualquier parte del programa exceptuando en un ciclo enlatado. GO ABS THREAD Realiza un movimiento absoluto desde el último cero especificado en un eje especificado. Llama a el ciclo enlatado de RECTÁNGULO. 9 .

.X→X CLEAR CONTROL Da acceso a los códigos de control.

Llama al ciclo enlatado ARCO 2. SUB RETURN NOTCH Va a el final de una subrutina para terminarla llama a el ciclo enlatado de CORTE DE RANURAS. SKIP TO ARC2 Permite al usuario saltarse a cualquier línea en el programa y continuar en esa línea.Z→Z CLEAR DWELL Se mueve a un punto especificado (d) en la línea establecida.Mueve la herramienta a el cero de referencia. Va al final de la sección que se está repitiendo. 10 . → MACH 0 XZ→ REF 0 Cancela todos los ceros locales y restaura el cero de referencia original . Esto es especificado en segundos (1-99). REPEAT REPEAT END Utilizando para repetir todas o algunas de las secciones de el programa un determinado número de veces. Pide el número de repeticiones (1-99). Termina el ciclo de repeticiones. Permite al usuario poner un retraso en el programa.

Permite el uso de la interfase RS232 para la impresora o casete.X Utilizado para especificar el eje X Z Utilizando para especificar el eje Z Para insertar un valor de Radio en el programa o para R insertar el radio dela herramienta cuando se está haciendo la calibración herramental. Se utiliza para apagar o prender el eje principal. 11 . Utilizando en el Modo LINE NO. A CHAMFER Se utiliza para poner un ángulo en el programa o para poner el código de orientación herramental durante la calibración. Llama a la función de CHAFLANEAR. ZERO AT SPINDLE ON/OFF Sirve para crear un cero local. Esto puede ser para uno o dos ejes. La herramienta no se mueve de ahí. ON / OFF Z ← X ↑ Prende o apaga la función para avance lento en dirección negativa (hacia la pieza de trabajo). ZERO COODS READ / WRITE Crea un cero local en la posición actual de la herramienta. pero rota alrededor de ese punto CERO.

Utilizado para la combinación de líneas y arcos. Permite compensación de la herramienta cuando se entra en el programa.0001 pulgada por avance en la dirección negativa (hacia la pieza de trabajo) Permite un rápido movimiento durante un programa. Permite al usuario responde responder con un "si" a el F FAST YES 1 prompt. herramientas. La velocidad de alimentación máxima por default es de 80%. Causa incremento en el movimiento lento de . Utilizando para especificar el número 4 si es solicitado L LEFT 4 ↑ algún número. 0 SET UP REF TOOL ABS Es utilizado para especificar el número "0" si algún número es solicitado.Utilizado para 7 especificar el número "7" si es solicitado ↑ algún número. calibración 12 . Para introducir una dimensión absoluta en Utilizado durante la un eje de especificado. Utilizado para la línea de ajuste del programa y para hacer la calibración de herramienta.001 pulgadas por avance en dirección negativa (hacia la pieza de trabajo). Utilizando también para especificar el número "1" si es solicitado algún número. Causa incremento en el movimiento en el movimiento lento de .

. permite al usuario insertar una línea en el programa.PREVIOUS INSERT Permite al usuario regresar una línea del programa para checar algún error. En el modo LINE NO.

001" por avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de trabajo). Es utilizado para especificar el número "5" si es solicitado R RIGHT 5 ↓ algún número. Permite al usuario responder "no" a un prompt. Hace que la herramienta se mueva a un punto y de ahí se regrese al punto inicial. Causa incremento en el movimiento lento de . Utilizado para especificar el número "8" si es solicitado 8 ↓ algún número. Causa incremento en movimiento lento de . Utilizado para la combinación de líneas y arcos. Permite compensación herramental cuando se ha entrado en el programa.ON / OFF Z → X ↓ Prende o apaga la función de avance lento en las direcciones positivas.0001" por avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de trabajo). Utilizado para especificar el número "2" si algún numero es solicitado. C COMEBACK NO 2 13 .

Utilizado para ajustes del offset de la herramienta para compensar el uso herramental o errores dimensiónales en el programa. .• TOOL REL Se utiliza para introducir un punto decimal en el programa.

en el modo PROGRAM ENTER el usuario puede limpiar una línea de datos fuera de pantalla e introducir una nueva línea de datos en su lugar. El usuario puede limpiar todo o secciones de la memoria. Utilizado para especificar el número 3. 3 +/# Permite movimientos positivos o negativos o en el sentido de las manecillas del reloj (-) o en movimientos diferentes al sentido de las manecillas del reloj (+). CLEAR En el modo LINE NO. 6 Utilizado para especificar el número 6. 14 .NEXT DELETE Es utilizado para introducir datos en un controlador y avanza el programa una línea a la vez. 9 Utilizado para especificar el número 9.

: Es utilizado para revisar los programas que se encuentran almacenados en el controlador y para evitar estos programas. Las capacidades de los cuatro modos serán explicados de una forma más detallada en secciones posteriores. Detiene el programa al final de la línea cuando sea HALT deseado. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN La máquina tiene 4 modos de operación. 15 . PROGRAM RUN PROGRAM ENTER MANUAL LINE NO El modo MANUAL: Es utilizado para realizar la calibración herramental y también para hacer operaciones manuales de la máquina. 2. El modo PROGRAM ENTER: Es utilizado para registrar un programa en el controlador.Permite a el controlador calcular un punto desconocido. El modo PROGRAM RUN: Es utilizado para que la máquina opere bajo el control del programa. Presionando la siguiente tecla permite continuar al programa. El modo LINE NO. El modo deseado es seleccionado presionando cualquiera de las teclas que a continuación se enseñan y se encuentran en el controlador.

APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA FIGURA 3.1. En la figura 3.1 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN 2 DIMENSIONES (Básico para el control numérico y para la fabricación automatizada) 3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO El sistema coordenado cartesiano es la base para el sistema de la identificación del eje utilizado para máquinas herramientas programadas y otras formas de automatización flexible. Este sistema es ideal para describir los movimientos de máquinas herramientas y también es fácil y simple de utilizar. también da una identificación de cualquier punto en el espacio. 16 . Como se puede ver en la figura 3.2 se muestra como el sistema coordenado cartesiano es aplicado al espacio tridimensional el cual es requerido para describir la mayoría de las partes a parte de las que están hechas de un material delgado como la hoja metálica. el sistema coordenado cartesiano es simplemente el sistema de la gráfica XY utilizando en álgebra y otros tipos de aplicaciones comunes.

3). y "Z" es asignado para los movimientos verticales del eje principal. el torno sólo tiene 2 ejes principales de movimiento (véase la figura 3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO Para las máquinas herramientas CNC los 3 ejes para los movimientos son descritos en base al Sistema Coordenado Cartesiano como es mostrado en la figura 3. 17 . para la máquina vertical de fresado "X" es asignado a los movimientos en la dirección de la longitud de la mesa.FIGURA 3.2. Por ejemplo.2 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN TRES DIMENSIONES 3. Sin embargo. "Y" es asignado a los movimientos en la dirección corta de la mesa. Los movimientos herramentales paralelos a la línea central de el eje principal (eje "Z") los cuales son verticales para la máquina de fresado son horizontales para el torno pero todavía se les llama movimientos "Z" y "X" es asignado para movimientos herramentales perpendiculares a la línea central del eje principal.

FIGURA 3. y polar. se considera que se está moviendo en una dirección negativa.Cuando la herramienta sea movida en dirección hacia el trabajo. 4. No debe de tener problema para adaptar el Sistema Coordenado Cartesiano a otras máquinas.3). las letras están asignadas en una manera similar a los ejes de movimientos de varios tipos de máquinas herramientas de CNC. Cuando la herramienta se está alejando del trabajo en cualquier eje se considera que se está moviendo en una dirección positiva (vea la figura 3. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO En el Control Numérico existen 3 formas o sistemas para la descripción de puntos o localización en una pieza o máquina. Estos sistemas son llamados: absoluto.3 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO APLICADO A EL TORNO Aunque sólo se está refiriendo al torno en este manual. incremental (relativo). Los dos primeros sistemas (el absoluto o el 18 . Usted debe de aprenderse estos ejes y estas direcciones bien.

25 pulgadas desde el plano de referencia cero. 4. Note que el punto C es dimensionado directamente como 3.incremental) están basados en el Sistema Coordenado Cartesiano los cuales hemos estado aprendiendo.1 SISTEMA ABSOLUTO El Sistema absoluto es el Sistema de dimensionamiento más comúnmente utilizado en el control numérico. Puntos o localizaciones descritos como valores absolutos siempre relacionados a una simple posición base u origen. FIGURA 3. La figura 3.4 muestra una pieza en un torno para el cual varias localizaciones Z han sido dimensionadas utilizando el sistema absoluto.4 UNA PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA ABSOLUTO 19 . mientras que el tercer sistema (el polar) está basado en radios y ángulos. En el torno esta posición base es conocida como CERO DE REFERENCIA. Todos los puntos o localizaciones utilizados para describir una pieza están relacionados con este punto.

25 pulgadas del punto "B" en lugar de su distancia del punto de referencia como es en el sistema absoluto de la figura 3.3 SISTEMA COORDENADO POLAR El sistema llamado sistema coordenado polar es algunas veces utilizado para definir puntos en el espacio. A diferencia de utilizar el sistema coordenado cartesiano sobre el cual están basados el sistema incremental y el sistema absoluto.4. hay casos como por ejemplo en la descripción del movimiento de radios en los que el sistema incremental es utilizado con una mayor ventaja. Como se mencionó e la sección 3. FIGURA 3. El sistema coordenado 20 . En la figura 3.4. Sin embargo.4 para obtener la distancia de "A" a "B" y del cero de referencia a "A".2 SISTEMA INCREMENTAL En el sistema incremental o (relativo) la localización de cada punto es dimensionada desde el punto previo.5 PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA INCREMENTAL (RELATIVO) 4.1 el sistema absoluto es utilizado comúnmente para dimensionar el NC.5 la localización Z de el punto "C" es definida como de 1.

6 REJILLA DEL POLAR COORDENADO FIGURA 3.polar está basado en una serie de círculos con el punto cero en el centro. La figura 3. Una localización dada es descrita como si estuviera en un radio particular desde el centro y localizado en un número particular de grados del eje "X" positivo.6 muestra la gráfica del sistema polar coordenado. El sistema coordenado polar es conveniente utilizarlo en la descripción de ciertos tipos de FIGURA 3. De esta forma las coordenadas polares son dadas como un radio o un ángulo en lugar de las familiares coordenadas X y Y o X y Z. corte en el torno como lo son los ángulos de chaflán en las esquinas.7 DEFINICIÓN DE UN PUNTO UTILIZANDO EL SISTEMA COORDENADO POLAR 21 .

4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. normalmente para cerrar las tolerancias. el camino exacto por el cual el cortador se mueve es de una extrema importancia.10 muestra una superficie curveada con flechas mostrando los resultados que se tendrían si fueran tomados pasos muy largos.4.a . La figura 3.punto muchas máquinas de control numérico mueven 2 ejes a la misma velocidad (formando un ángulo de 45 grados) hasta que un eje haya completado su distancia que le fue comandada. Algunos ejemplos de trayectoria continua sería el fresado de un ángulo o sección curveada sobre una lámina plana. Este corte sería hecho normalmente como una serie de muy pequeños movimientos escalonados utilizando 2 ejes al mismo tiempo. Existen 2 tipos básicos de movimientos los cuales pueden ser realizados con máquinas de control numérico. Así el movimiento es completo como una línea recta paralela a los ejes el cual todavía tiene una distancia que recorrer. 22 .9 muestra una trayectoria continua (o movimiento controlado) utilizado en el maquinado de un ángulo. La herramienta solamente se está moviendo en el aire por encima de la pieza. La figura 3. En este caso la forma de la pieza está siendo formada durante el movimiento. Para algunos tipos de movimientos. Para el segundo tipo de movimiento llamado de trayectoria continua. el camino o ruta exacta de una localización a otra no es de importancia mientras no haya colisión. o torneando un chaflán o un radio. La figura 3. Los pasos serían normalmente tan pequeños que la superficie cortada parecería suave. Un ejemplo de este tipo de movimiento puede ser cuando se esta taladrando agujeros en una máquina fresadora o taladro.8 muestra como para los movimientos de punto .

10 MOVIMIENTOS DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA SOBRE UNA CURVA 23 .9 MOVIMIENTO DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA EN UNA LÍNEA RECTA SOBRE UN ANGULO. FIGURA 3.FIGURA 3.8 MOVIMIENTOS PUNTO A PUNTO FIGURA 3.

Cuando tales movimientos rectilíneos entre puntos son hechos sobre un ángulo. el proceso es llamado "interpolación lineal".6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA) En la mayoría de los tornos CNC modernos. Debido a que estos cálculos pueden ser hechos tan rápidos y fáciles. Estos ceros son normalmente denominados "Puntos de referencia".punto entre localizaciones. Cuando son generados por computadora pequeños movimientos escalonados para formar curvas circulares o arcos lisos.4. al proceso se le refiere como "interpolación circular" en estos casos el control no solo necesita saber los puntos finales e iniciales. también necesita saber el radio y punto central del arco y también si el movimiento es en el sentido de las manecillas del reloj o no.11 muestra como 3 tipos diferentes de puntos de referencia o "ceros" son utilizados en la programación de la CNC. 24 . Cuando es capaz de interpolar linealmente las instrucciones para un movimiento angular rectilíneo pueden ser programadas en una simple línea o bloque del programa. 4. La máquina calculara o interpolara el movimiento completamente.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR Debido a que los controladores de las máquinas CNC tienen microprocesadores (pequeñas y poderosas computadoras) es conveniente utilizar su ayuda para realizar los cálculos en los diminutos movimientos o pasos que son requeridos para generar ángulos y arcos. Algunas veces se utiliza más de un punto de referencia en un programa o descripción de la pieza. Cuando esta característica del control es utilizada para generar un ángulo. La figura 3. donde los ejes coordenados X y Z tienen su origen o cero en la intersección. su cero puede ser movido de una forma convencional para hacer la programación y la operación de la máquina más fácil. la mayoría de las máquinas de CNC hacen movimientos rectilíneos hasta para el tipo de cocimientos punto -a . la computadora usualmente solo necesita saber los puntos de inicio y finales del movimiento. como lo son para una línea recta.

FIGURA 3.11 TRES TIPOS DE PUNTOS DE REFERENCIA UTILIZADOS EN LA PROGRAMACIÓN DE LA CNC 5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN 5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL Existen 2 formatos generales para introducirlos en una máquina. Estos dos formatos se les denominan CODED CONVERSATIONAL. Los resultados son los mismos y no existe mucha diferencia entre ellos, para cada sistema el programador u operador de la máquina tendrá que describir la parte que será maquinada en el torno utilizando las coordenadas (X y Z). El torno de de la CNC tienen un formato de entrada conversacional, el cual es el más reciente de los dos nuevos y esta llegando a ser más popular. Algunas veces el método conversacional es conocido como PROMPTED O USER FRENDLY. 5.1.1 ENTRADAS POR CÓDIGOS (CODED) La programación en código significa que el usuario debe de decirle a la máquina que es lo que quiere por medio de una combinación de códigos de letras y números. Por ejemplo, cuando se inserta un M08 en el programa el líquido refrigerante se encenderá. Metiendo un M03 el eje principal se encenderá en la dirección de las manecillas del reloj. Un M30 llamara a un final del programa y regresión en la memoria. Se encuentra disponible una lista de comandos de códigos hechas de letras y números para utilizarse en la programación de la 25

máquina y el controlador. Existe variación en los códigos utilizados para máquinas diferentes y controladores de manufactura pero la asociación de industrias electrónicas han recomendado una serie de estándares. Una letra "G" (Código G) es utilizado para llamar a una función general como un corte de radio o ciclo de taladro. La función exacta seleccionada se especifica por un número en seguida de la letra. Una letra "M" es utilizada para llamar operaciones misceláneas (funciones M) como lo son prender y apagar el líquido refrigerante o llamar para un cambio de herramienta. Aquí también, la función particular específica es llamada con un número seguido de una letra. Otras letras utilizadas para comandos incluye la "F" que es para el rango de alimentación, "T" para el cambio de herramienta. Las letras son seguidas por valores especificados como lo son el actual rango de alimentación en pulgadas por minuto o el numero de herramienta; ejemplo (T4). Estas combinaciones de letras números son llamadas palabras y el formato que utiliza estas palabras con código es llamado formato de "dirección de palabras". 4 de los más comunes tipos de palabras son: G --------------------------------------- Palabras de función general M --------------------------------------- Palabras de función miscelánea T ---------------------------------------- Palabras de identificación de herramienta X, Y, Z, A, B, C --------------------- Palabras para la identificación de ejes Los estándares EIA tienen varias palabras no asignadas que los fabricantes pueden utilizar en cualquier forma que ellos deseen. Por ejemplo un G98 en algunas máquinas hace que la máquina vaya al 0 de referencia del programa. Algunas veces diferentes fabricantes pueden asignar diferentes códigos para la misma función. Un ejemplo puede ser que G20 y G70 ambos sean utilizados para la programación en pulgadas y que G21 y G71 ambos sean utilizados para programación métrica.

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Usted podría tener programas en la programación de formatos de códigos. Sin embargo asegúrese de obtener una lista de posibles códigos de comando y de otros instrucciones de programación que son dadas por el fabricante de la máquina que este programando. Probablemente usted memorizara los códigos de comando más comunes. La tabla 4.1 muestra una lista parcial de códigos G y M. Usted encontrara en el apéndice una lista más completa de los estándares recomendados EIA para la programación por códigos de la máquina herramienta: TABLA 4.1 LISTA PARCIAL DE FUNCIONES G Y M PALABRA (Código) G00 G01 G02, 3 G04 G05 G07 G08 G40 G41 punto a punto. Utilizado para describir movimientos de interpolación lineal en los rangos de alimentación. Utilizado con la interpolación circular. Un retraso de tiempo calculado mientras no hay movimiento de la máquina. No asignado por EIA. Puede ser utilizado arbitrariamente en la máquina herramienta. Puede ser también estandarizado en un dato en un dato futuro. Código de aceleración. Hace que la máquina se acelere a una velocidad suave. Comando que acelerará cualquier compensación del cortador. Código asociado con la compensación de el cortador donde el cortador se encuentra en la parte izquierda de la superficie de trabajo, cuando se está viendo en la dirección del movimiento del cortador. G70 G71 Programación en pulgadas. Programación métrica.

EXPLICACIÓN Utilizado para denotar un movimiento rápido con el posicionamiento

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Cuando se completa la pieza de trabajo. Cambio de herramienta. Automáticamente apaga el líquido refrigerante. Combina el movimiento del eje principal en el sentido de las manecillas del reloj y el encendido del líquido refrigerante en el mismo comando. Automáticamente detiene la máquina. o lugar de taladro. este código de fin de programa detiene la máquina. . Comienza la rotación del eje principal en el sentido de las manecillas del reloj.G81 M00 M02 M03 M06 M09 M13 Taladro. ciclo.

Existen dos formas de entrar al programa en el sistema conversacional. 1.*Para una lista completa de las funciones G y M vea los estándares recomendados EIA en el apéndice de este libro. Los prompts son preguntas tales como: 28 . PALABRAS INTRODUCIDAS DESDE EL TECLADO 2. RESPONDER A PREGUNTAS HECHAS POR (PROMPTS) Cuando se este en el modo conversacional las "palabras" de las formas en que el controlador se comunica con el programador. Los prompts también ayudan a prevenir algunos errores y ayudan a que el programador no haga entradas incorrectas.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES Programar en un sistema conversacional es fácil de aprender por que el programador no necesita memorizar una lista de códigos. Los prompts le recuerdan al programador de la siguiente palabra que es necesitada y también hacen la operación más rápido. 5.

el largo. Si usted no responde al primer prompt. Estas variables son llamadas parámetros. y la profundidad de la cavidad. Una vez que responda al primer prompt. puede limpiar el ciclo y proceder. El controlador está diseñado para ayudarle a no cometer errores. no podrá usted salir hasta que responda a todos los prompts correctamente.3 INTRODUCIENDO CICLOS Ciclos (a veces denominados ciclos enlatados) son operaciones pre programadas que requieren trabajos hechos a la medida por el usuario para ajustar la parte que está siendo programada. 6.¿Cuantos movimientos hacia afuera Pecks nn? desea que el taladro haga? .¿Desea dejar material para un corte f? final? 5. para cavidad rectangular los parámetros serían el ancho. debe de responder todos los demás.PREGUNTA ¿Son las dimensiones de programa en pulgadas? COMO APARECE EN EL PROMPT este OOO START INCH? . Cada uno es un parámetro y debe ser respondido para completar la entrada del ciclo. se le preguntará una serie de prompts. Debe estar conciente que una vez que el control este en un ciclo. SECCIONES DEL PROGRAMA Los programas que usted correrá o escribirá para una máquina estarán divididos en 3 secciones tal y como se muestra: 29 . Por ejemplo. Cuando un ciclo es iniciado desde el tablero. el controlador le permitirá limpiar el ciclo inmediatamente. Solamente después de llenados todos los prompts.

END (FINAL) Completar los comandos y detenerse en el origen de la máquina. y si el programa está en pulgadas o milímetros.Completar los comandos y regresarse al Cero de Referencia de el programa.Completar los comandos e irse a una posición programada que será el nuevo Cero de Referencia de el Programa. SECCIÓN DEL CUERPO: Esta es la parte principal del programa. END NEWPART . Este contiene los actuales comandos de la máquina y la información que produce las piezas. (Nota: Esta alternativa normalmente se aplica a programas de fresado) 6. 3. Estos comandos son muy similares en las entradas por códigos o por prompts. Información como la de: rango de alimentación.1 LA SECCIÓN INICIAL Todos los controladores deben de tener una cierta cantidad de información antes de que puedan dirigir la máquina. 1.SECCIÓN INICIAL: Esta parte del programa contiene la información de preparación para ayudar a la máquina para que corra sus comandos. SECCIÓN FINAL: En esta sección usted determina como la máquina debe de terminar sus movimientos. El controlador necesitará las respuestas de estas cuatro preguntas antes de poder ejecutar el programa. Listo para repetir el programa en algún otro lado. Usted debe de darle al controlador cuatro tipos de información de preparación. listo para introducir una pieza nueva y volver a correr el programa. END NEW REF . 2. Esto hará una de estas tres cosas. Estas preguntas son: 30 .

START ¿Está el programa en pulgadas? ¿Cuál es el número de archivo del programa? TOOL NUMBER FEED RATE SET UP ¿Cuál es el número asignado a la primera herramienta? ¿Qué rango de alimentación se aplicará en los ejes X y Z? ¿En dónde va a estar el Cero de Referencia de el programa? .

En seguida se muestra un ejemplo típico para iniciar un programa. Debe de ser puesto para un uso futuro. El rango de alimentación para X y Z es de 10 plg/minuto Bloque de el ajuste de la localización será utilizado más tarde cuando estemos corriendo la parte. Movimiento rápido hacia el cero de la máquina sobre el eje X. Acondicionan el control para que acepten el cuerpo de lo que desea hacer. GO f x 0. 31 . NÚMERO DE LÍNEA * 000 001 002 ** 003 004 RESPUESTA START INS 01 TOOL No.0 FEEDRATE XZ10 SETUP > XZCD EXPLICACIÓN Programa en pulgadas Archivo 1 Número herramental de la primera herramienta.Esta es la parte de preparación de su programa. Este bloque será utilizado para localizar el cortador físicamente sobre la localización que usted seleccione como el cero de referencia de el programa 005 SPINDLE ON Enciende el eje principal.

006 007 SPD SP = 1000 TOOL 1 Velocidad de el eje principal = 1000 rpm Necesario ENDINGS para NEW PART .

NEXT Este almacena ese bloque y mueve la secuencia un bloque para la siguiente entrada. Los archivos tienen que estar acomodados en un orden secuencial para permitir que el archivo se mantenga en el equipo. La pantalla no hará más preguntas hasta que usted presione el primer botón de preparación en el control. 32 . Un eje individual puede tener diversos rangos de alimentación con presionar el botón FEEDRATE para cada eje. Una vez que haya contestado las cuatro preguntas de preparación usted estará listo para entrar en el programa. Así X se alimentará más rápido que Z. Ejemplo FRX = 14. presione el botón (NEXT) en la parte inferior derecha de la consola. El control le preguntará información en pulgadas o milímetros. y el número de archivo. debe de almacenar esto en la memoria. El botón (NEXT) también es utilizado para avanzar el display un bloque a la vez en otros modos y funciones.*Usted puede seleccionar cualquier número de archivo en el programa. FRZ = 10. Este es el botón de INICIO. De ahí procederá con las cuatro preguntas de preparación.5 mm/min a 1000 mm/min). Para hacer esto.1 in/min a 40 in/min (2. Una vez que haya dado la clave en su respuesta. ** Usted puede seleccionar cualquier rango de alimentación desde 0.

1. En la programación de introducción de datos por códigos o por prompts. este le pregunta cual de las tres opciones desea. la máquina regresará a la localización que usted asignó como cero de referencia. 6. y el controlador estará listo para cargarlo otra vez con una pieza nueva y volver a correr el programa. el controlador le pedirá las nuevas coordenadas de la nueva 33 .. 2. ¿Desea correr otra parte en la misma localización? 2.6. Los tres prompts son: 1. NEW REFERENCE? Con esta selección se moverá hacia una nueva localización y reseteará el cero de referencia del programa.. Para moverse al siguiente prompt conteste NO. La forma que escoja depende de lo que intente hacer después de que el programa sea completado. El cuerpo será una serie de comandos de ejes u misceláneos como el encendido de el eje principal o detenerse para un cambio de herramental.. el cuerpo del programa es muy similar en ambos.. Cuando usted responda con un SI a este prompt. END . ¿Desea correr el mismo programa pero en una localización diferente? 3.3 LA SECCIÓN FINAL Existen 3 formas con las cuales usted puede terminar un programa. ¿Desea correr un nuevo programa? Cuando usted toque el botón END (FIN) en . NEWPART? Si usted responde con un "SI" a este prompt. END . Habrá 3 prompts.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO Esta es la parte principal del programa en el cual todos los comandos son dados para hacer el maquinado.

Esto significa que se ha perdido el cero original del programa.1 muestra la vista final de un cilindro el cual está siendo maquinado en un torno. La velocidad de corte para un torno puede ser descrito como la longitud de viruta que esta siendo removida en un minuto a lo largo de la superficie de una pieza cilíndrica girando a una velocidad constante (rpm). END . ALIMENTACIONES. El final de programa más utilizado es el de END . El comando de END . a veces queremos volver hacerle otra pasada a la pieza. Este comando es utilizado sólo si estamos seguros que la parte es aceptable y que no volveremos a utilizar el mismo ajuste..? Este prompt hará que la máquina vaya de regreso a la posición de origen. o quizá queremos volver a probar el programa sin el cortador para tener una mayor seguridad. 34 . EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE. 7. La figura 4. Aún si no queremos volver a correrlo.posición de referencia. RPM. NEWPART le permite hacer esto sin tener cada vez que volver a localizar el cero (cero del programa). o quiera repetir el programa en la pieza pero a una distancia especificada de la primera vez.. Y PROFUNDIDADES DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE: Una de las formas básicas de describir la velocidad en la cual el metal está siendo cortado es denominado "velocidad de corte". (Longitud de la viruta por minuto). 3.. Esta selección es utilizada cuando usted tenga dos tornos corriendo la misma pieza.. NEWPART... La posición de origen de la máquina es el lugar donde la máquina se detiene cuando completa su recorrido. Otra forma de describir lo mismo es: La velocidad de corte igual a la longitud de la viruta por minuto producido en un diámetro constante y rpm.

La velocidad de corte con la cual podemos cortar en un torno depende en que clase de metal o en que material estamos maquinando.FIGURA 4. la herramienta más rápida se va a desgastar. Generalmente cuando el material sea más fuerte tenemos que trabajar de una forma más lenta. Otra regla es que mientras mas rápido trabajemos. Si sustituimos en los valores de la velocidad de corte encontraríamos que 35 . Cuando el diámetro de la pieza de trabajo giratoria (o un cortador giratorio como un taladro) este dada en pulgadas. la respuesta de esta multiplicación debe de ser divida entre 12 par dar una respuesta de pies por minuto (fpm). Sin embargo mientras más rápido removamos el metal menos tiempo nos va a llevar a hacer el trabajo. La formula básica para calcular la velocidad de corte (CS) es dada cómo: CS = D * RPM 12 Esta fórmula para el corte de longitud de la viruta por minuto puede ser explicada fácilmente como la distancia alrededor de la pieza de trabajo (D = Circunferencia alrededor de la parte) multiplicada por el número de revoluciones que la pieza hace por minuto (rpm).1 ILUSTRACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE La velocidad de corte es expresada como pies por minuto (fpm) o superficie por minuto (sfpm). Un ejemplo típico para calcular la velocidad de corte para el torno de la CNC podría ser una pieza de trabajo de un aluminio que tienen un diámetro de ¾ plg torneando a una velocidad de 3000 rpm.

CS = D * rpm = 3.25 plg si es utilizada una velocidad de corte de 150 fpm?" Si estos valores son sustitutos e la fórmula de rpm se encuentra que: rpm = 12 * CS = 12 * 150 = 458. sería muy cercano el redondeo de 460 rpm.75 * 300 = 589 fpm 12 12 Este valor calculado para la velocidad de corte con el cual se podría estar planeando para hacer la operación con el torno.4. Estos rpm pueden ser utilizados en nuestro programa. podremos buscar una velocidad de corte recomendada para un tipo particular de maquinado en alguna tabla. RPM Cuando sepamos que material vamos a cortar. 36 . Entonces lo que tendríamos que calcular serían las rpm que necesitamos par tornear la parte o que el cortador logre esta velocidad de corte. sin embargo.4 rpm D 1.25 El rpm calculado es 458. Cuando en la fórmula básica se ha hecho el despeje obtenemos: rmp = 12 * CS D Una típica pregunta para el programador del Torno de la CNC podría ser "¿A que rpm debe de ser torneado un metal templado 1020 con diámetro de 1. puede ser comparado con el valor recomendado (rango de valores) que busquemos en algún manual.1416 * .

pero son limitados por el caballo de fuerza y rigidez de la máquina y por el tamaño y forma de la parte. Con un corte áspero o uno final es suficiente. 37 . 3. Para los cortes finales se debe de utilizar una alimentación fina cuando se produzcan superficies exactas.2 PROFUNDIDAD DE CORTE Cuando el diámetro de un pieza de trabajo cilíndrica se este reduciendo. y profundidades de corte.1 LA ALIMENTACIÓN Es definida como la distancia que la herramienta avanza a lo largo del trabajo por cada revolución del eje principal. 7. la profundidad de corte está relacionada con la distancia a la que la herramienta es alimentada hacia el centro de la pieza.7. 1.020 plg a lo largo del trabajo durante cada revolución. 020 plg. la herramienta recorre . Las rpm calculadas de las tablas de velocidad de corte son simplemente aproximadas y pueden ser ajustadas para eficientes operaciones de torno. Por ejemplo. le lleva 50 revoluciones del eje principal a la herramienta recorrer 1 plg (50 * . 2. Se encuentran disponibles en manuales tablas para el torno de diversos materiales. Se debe de tener cuidado cuando se esté programando la profundidad de corte en el torno porque la cantidad de material removido en cada corte es siempre el doble de la distancia actual con la que la herramienta es alimentada. La rugosidad dejada para el trabajo debe de ser aproximadamente de 1/8 de plg más largo que el diámetro terminado mayor de la pieza de trabajo. Por lo tanto.020) a lo largo de el trabajo. Se debe utilizar una alimentación gruesa cuando se desea quitar el material rápido. si es utilizada una alimentación de . Los cortes de rugosidad deben de ser tan profundos y como un rango de alimentación tan grueso como sea posible. Es recomendable utilizar el mínimo número de cortes (o partes) para ahorrar tiempo y desgaste de la herramienta. y cuando el acabado de la superficie no sea importante. En seguida se muestran algunos puntos que se deben de tener en cuenta cuando se está establece la velocidad en rpm. rangos de alimentación.

3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA La torreta del torno de la CNC permite que la máquina sea programada para cambiar sus herramientas automáticamente. que se muestra en la pantalla y se debe de introducir el número deseado desde el 1 al 6. Para que la máquina y la torreta trabajen correctamente y con seguridad. Obviamente con esto se ahorra mucho tiempo. 2. En el sistema este cambio de posición herramental se llama PUNTO CLARO. Una buena regla sería mover la torreta alejándola de la pieza de trabajo al menos una plg más larga que la herramienta con la mayor longitud. 7. Tool N?.Hace que la máquina se mueva a el punto claro puesto previamente y que la torreta rote a la herramienta 3. cada herramienta tienen que ser correctamente y se debe de dejar suficiente espacio para que las herramientas limpien la pieza de trabajo y todas las partes de la máquina cuando la torreta rote.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN Como maquinista u operario usted aprenderá a trabajar con seguridad: 38 . pueden ocurrir daños severos a la máquina y al cortador. Cuando se este programando utilizando PROMPTS el operario o el programados simplemente tienen que contestar a la pregunta. especialmente cuando son requeridas más de una herramienta para maquinar la pieza y cuando muchas partes van a ser maquinadas con el mismo programa. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD 1. Si no se deja suficiente espacio y ocurre una colisión.Aproximadamente se deben de dejar 0. Ejemplo de cuando se da 3 como respuesta: TOOL 3 .30 plg en el diámetro para un corte final. incluso pueden ocasionar lesiones severas al operario. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA 1.

Una buena documentación dice: 1. 3. 4. Este es normalmente el punto en la pieza de donde varios detalles de la parte son dimensionados. Convirtiéndose en un operario activo y alerta aún cuando la corrida llegue a ser rutinaria. El cero de referencia de programa (cero de la parte) Este es el lugar de la pieza o herramienta en la cual el operario debe coordinar el ajuste para el programa. El camino general de la herramienta Esto no necesita ser en gran detalle. Teniendo el "PROCEDIMIENTO EN EMERGENCIA DE CHOQUE" Planeado y practicado. Debe de dar información tal como: Primer Corte Segundo Corte Herramienta de mano derecha Taladro de 3/8 " Cara final de la pieza Taladro de 1" línea central 39 . Normalmente la forma más segura es también la menos cara cuando todas las cosas se consideran.2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD El programador tiene la responsabilidad de crear seguridad dentro del programa. 5. La secuencia de los cortes También esto no necesita ser un documento muy grande. Leyendo y entendiendo la documentación y observando el display del programa en el controlador. Esto permite a todos los usuarios del programa saber qué esperar. Una de las mejores maneras en que el programador puede ayudar para asegurar la seguridad durantes la operación de maquinados es dar una buena documentación del programa. Toda la operación debe ser planeada antes de que el programa pueda ser escrito. 1. pero debe de dar una idea general de los caminos que la herramienta tomará.1. Checando el ajuste. 2. Probando el programa utilizando corrida en seco y procedimientos por pasos. Esto puede estar en forma de una copia del programa en papel. 3. 2.

El mejor programador hasta puede cometer errores. Lo mejor 40 . Para probar un programa. Es muy fácil olvidar la seguridad cuando el trabajo que se realiza es rápido y rutinario. Copia del programa Una copia en papel sirve para un doble propósito. permite al operario leer los movimientos del programa. Esto ayuda para quitar cosas que no se entiendan bien. La lista herramental Esta es una lista de las herramientas y números herramentales correspondientes que les serán asignados en el programa. PRUEBA DEL PROGRAMA CORRIDA EN SECO Hasta ahora usted se ha dado cuenta de que la escritura de un programa libre de errores es difícil de conseguirlo cuando este se hace por primera vez. puede ocurrir un desastre si una herramienta equivocada se utiliza. ¡Esa persona es usted! Las 5 sugerencias de seguridad que se muestran en seguida para el operario son mucho más fáciles de imprimir que seguirlas. memoria. Discos de computadora. En máquinas como las no existe una característica específica para la corrida en seco. 1.3 SEGURIDAD DEL OPERARIO Una vez que el programa se ha escrito. Segundo. Si esto no es claro. El anuncio de ¡PIENSE CON SEGURIDAD! Es la única forma de evitar que esto se olvide. 1. Primero. Ayuda a desarrollar un hábito de seguridad. usted puede CORRER EN SECO toda la secuencia. 5. Una corrida en seco es correr el programa pero sin que la herramienta haga contacto con la parte. una copia del programa sirve de repuesto en caso de que el programa que se tiene almacenado sea dañado. la responsabilidad de que una operación sea segura se encuentra en las manos de la gente del taller que ajusta y se encarga de correr las piezas. se pueden perder o también sufrir algún daño.4.

Saber a que debe de parecerse el ajuste: El programa estará escrito para condiciones específicas tales como el diámetro y la longitud de la pieza extendiéndose desde el chuck.que se puede hacer es quitar la herramienta del trabajo para realizar todos los movimientos anticipados antes de iniciar el programa. Asegúrese de que los offsets de la herramienta se encuentran en el documento de ajuste. Obviamente esto nos puede llevar a un desastre. b. PASO POR PASO Todos los controladores de CNC tienen la opción de correr el programa paso a paso. 2. Para utilizar esto con seguridad. asegúrese de haber leído toda la información en la pantalla del controlador antes de presionar el botón de inicio para cada paso. Checar lo siguiente: a. d. La hora obvia para checar la posición es en el corrido para la primera pieza. y sólo mirar el cortador e ignorar la lectura del siguiente bloque a ejecutar.el camino del cortador: Esto puede ser que no esté escrito pero está disponible en la copia o viendo la corrida en seco. CHECAR LA POSICIÓN DE LA TORRETA HERRAMENTAL Esto es algo con lo que todos estamos de acuerdo. ¿Se encuentra cada herramienta en la posición y con la orientación adecuada en la torreta? 41 . Existe una tendencia para poner la máquina en pasos. Saber la secuencia de la herramienta y estar seguro de que la torreta herramental está cargada correctamente. LEER LA DOCUMENTACIÓN DEL AJUSTE a. pero seguido se nos olvida hacerlo. Saber hacia donde se está moviendo el cortador . c.

3. Escuche la vibración. La vibración y el calor de la máquina pueden aflojar las cosas que estaban apretadas anteriormente. Con los equipos computacionales es normal sentir que podemos descansar y dejar que la máquina haga todo el trabajo cuando ya ha hecho el corrido de muchas partes y todo ha salido bien ¡ESTO NO DEBE DE SER! DEBE DE ESTAR ALERTA Y ESTAR MONITORIANDO LA MÁQUINA TODO EL TIEMPO. Mientras estamos en este tema. Busque cualquier señal de cambio. UTILICE SUS OJOS Observe la viruta y el acabado de la parte. la disminución de la velocidad en el eje principal o cualquier otro sonido que no haya escuchado anteriormente.b. ¿Está cada cortador afilado? HACER CHEQUEOS RUTINARIOS El problema con los chequeos es recordar hacerlos siempre que las cosas se estén haciendo bien. monitoree la calidad de su pieza también. ESTE ACTIVO Y ALERTA Esto también es algo con lo que todos estamos de acuerdo pero que seguido olvidamos hacerlo. Escuche por los cambios de sonido en los cortes. ¿Se encuentra cada cortador sujetado correctamente? c. 42 . ¿Se encuentra la pieza colocada en el chuck correctamente? d. También se deben hacer chequeos una vez que se ha hecho un cambio de turno o al inicio del día. UTILICE PRIMERO SUS OÍDOS Una de las formas para decir como se está maquinando es por medio de sus oídos.

ya debe de tener en mente que es lo que debe hacer si algo malo ocurre. PROCEDIMIENTO EN LA EMERGENCIA DE CHOQUES Más de un experimentado maquinista ha tenido algún choque y de hecho ocurren cosas peores debido a que no reaccionan rápido y de una manera correcta. Siga todos los procedimientos recomendados de operación. Mantenga el área de trabajo con una iluminación adecuada. gaseosas o explosivas. PONGA A TIERRA LA MÁQUINA: Siga las instrucciones para que la máquina haga tierra tal y como se encuentran descritas en el manual. 43 . Es tiempo para que todos estén preparados. Una acción reflexiva le puede ahorrar segundos y prevenirlo a usted de presionar el botón o el switch equivocado. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS: Los niños deben de mantenerse alejados de el área de trabajo. 2. 6. 7. NO FORZAR LA HERRAMIENTA: No se realizará ni un mejor ni un rápido trabajo para quitar el material si la herramienta está siendo forzada. Mientras está empezando a correr las pieza. REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN 1.4. MANTENGA LIMPIA EL ÁREA DE TRABAJO: En las áreas desordenadas y con estorbos es fácil de que ocurran accidentes. Apréndase las características de la máquina. Practique esto hasta que llegue a realizarlo automáticamente. 4. aplicaciones y limitaciones. CONOZCA SU MÁQUINA: Lea el manual operacional de una forma cuidadosa. 5. EVITE EL AMBIENTE PELIGROSO: No utilice la máquina en áreas mojadas. 3. UTILIZAR LA HERRAMIENTA CORRECTA: Utilizando una herramienta adecuada se realizará un trabajo mejor y con mayor rapidez para quitar el material.

MANTENGA LAS MANOS LEJOS DE LAS ORILLAS FILOSAS O DE LAS PARTES QUE SE ENCUENTRAN EN MOVIMIENTO. 14. AJUSTE DE LA MÁQUINA INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL El MODO MANUAL es uno de los cuatro modos de el controlador y es útil para el ajuste de la máquina. DELE UN MANTENIMIENTO CUIDADOSOS A LAS HERRAMIENTAS: Siempre Mantenga las herramientas filosas para un mejor funcionamiento. Utilice una máscara si la operación de corte está creando polvo. 10. 9. SIMPLEMENTE UTILICE UN CEPILLO. QUITAR LAS TECLAS DE AJUSTE: Hágase el hábito de quietar las llaves de ajuste antes de poner a operar la máquina. 11.8. Una regla de seguridad es la de nunca quitar la mano de la llave del chuck mientras esta se encuentre en el chuck. 12. UTILIZAR LOS LENTES DE SEGURIDAD: La mayoría de las herramientas de corte pueden arrojar viruta que esté caliente y peligrosa. UTILIZAR LA ROPA APROPIADA: La ropa que sea floja se puede atorar en las partes que se encuentran en movimiento. este le preguntará: MODE? La segunda tecla de la parte superior izquierda es la de MANUAL y cuando la toque el controlador se pondrá en ese modo. TRABAJO SEGURO: Siempre asegúrese de que el chuck se encuentra correctamente apretado. UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL Después de haber encendido el controlador. DESCONECTAR LA MÁQUINA: Cuando esta no se encuentre en uso. En el MODO MANUAL el usuario puede 44 . NO UTILICE LA PISTOLA DE AIRE PARA LIMPIAR LA VIRUTA: Esto puede arrojar la viruta a través de la persiana de ventilación a las partes electrónicas. 13. No deje partes o llaves en la torreta. 15.

60 pulgadas por minuto. 45 . De esta forma en el caso uno de la parte de arriba. nnnFR = NN. nnn FR XZ/M = NN. simplemente se debe de poner el botón de SPINDLE ON / OFF en la posición deseada. AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN Una vez que se haya hecho la elección inch/mm. EJE PRINCIPAL ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO) Para prender o apagar el eje principal de una forma manual. movimientos manuales. A estos se les conoce como prompts.NN 001 PLGS / REV MM 3. El display hará una pregunta y el usuario debe de responder SI o NO. CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL Todos los controles manuales para el eje principal ON / OFF y RPM se encuentran en el panel del controlador. PULGADAS 1. La alimentación por minuto = alimentación por revolución x eje principal RPM. un rango de alimentación de 3060 es 30. En el caso 2 sería de 3.060 pulgadas / revolución. El usuario introduce un número de 4 dígitos sin un punto decimal.NN . poner limites de trabajo y realizar diagnósticos en la máquina. 1MM / MIN 4.01 PLGS / MIN 2.NN . el usuario tiene la opción para 2 rangos de alimentación uno basado en la distancia recorrida por minuto o el otro que es el número de revoluciones de el eje principal por minuto. De hecho cuando se encuentra escrito el rango de alimentación en un programa o introducido en un controlador se implica el punto decimal. nnn FR XZ/R = NN.hacer la calibración herramental.01 MM / REV Nótese donde se encuentra localizado el punto decimal en cada elección. nnn = NNNN. (Nótese que estas funciones también pueden ser controladas por el programa).

Después tocando el eje comenzará a moverse y si después se vuelve a tocar la tecla el eje se detendrá. Las teclas final. Nótese que los rpm también son controlados con 3 rangos de velocidad los cuales son puestos por la opción de diferentes posiciones de correas y poleas. MOVIMIENTO MANUAL LENTO En la CALIBRACIÓN HERRAMENTAL (TOOL CALIB) y en el MODO MANUAL el usuario puede utilizar las teclas para mover manualmente (JOG KEYS) el controlador para mover la torreta sobre el eje X o el Z. Seleccionar el eje primero. Para mover el eje en la dirección opuesta se debe de utilizar la tecla adecuada. Mientras el movimiento sea rápido. La velocidad del eje principal puede ser ajustada utilizando el botón de LOCAL SPEED CONTROL (Control de la velocidad local) el cual puede ser ajustado de 0 a 9. se debe de poner el Switch de PROGRAMA / LOCAL en la posición LOCAL. El display es utilizado para mostrar el valor del eje seleccionado. donde 9 representa el rango máximo de rpm de la velocidad de el eje principal. asegúrese de practicar el movimiento lento en un lugar seguro con suficiente espacio antes de intentar calibrar o posicionar la herramienta. o deben de ser utilizadas para un posicionamiento 46 . Precaución: Estas teclas son utilizadas solamente para mover de una forma lenta la torreta o la herramienta hacia una localización deseada.VELOCIDAD DEL EJE PRINCIPAL (RPM) Para controlar los rpm del eje principal de una forma manual.

como se encuentran orientadas.0025 mm) o mueve los ejes en 1/10 milésimas (. el extremo de la herramienta estará en una posición diferente a la que el controlador pensaba y esto puede producir una colisión.001 in) Tocando incrementa (. Si la herramienta nunca ha sido calibrada entonces la información contenida en la memoria no tendrá importancia y puede producir errores y posibles choques de la máquina. La torreta girará a la posición Herramental 1. Si es insertada una nueva herramienta en el lugar de otra y no se ha hecho la recalibración.0001 in) INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL Cuando el usuario prenda la máquina el controlador le preguntará "LISTO?" (READY?) y cuando el usuario presione el "SI" el controlador moverá la torreta hacia la posición de Origen (o cero de la máquina). y en donde se encuentran localizados los extremos herramentales con respecto a la línea central de la torreta y del eje principal. A cada nueva herramienta se le debe de referenciar a HERRAMIENTA 1 (TOOL 1) 47 . En esta parte el controlador no tiene idea de que herramientas se encuentran en la torreta.Tocando incrementa (. El usuario tiene que pasar a través de una secuencia de calibración herramental para cada herramienta.025 mm) o el eje se mueve en una milésima (. una vez que esto sea hecho para un grupo de herramientas el controlador recordará la calibración herramental la próxima vez que la máquina sea encendida y no se requerirá la recalibración herramental. y el usuario puede cargar las herramientas necesarias para realizar el trabajo.

Si el extremo apunta hacia la derecha significa que es una herramienta de mano derecha. observe el extremo de la herramienta. carear el extremo o alguna saliente. cortar roscas en la parte externa o en el agujero de la parte interna. si apunta hacia la izquierda significa que es una herramienta de mano izquierda. FIGURA 6. Las herramientas de mano 48 .1 muestra como son algunas de estas herramientas de torno. o cortar la pieza desde la barra o el extremo sostenido en el chuck. La figura 6.DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS Para el maquinado de diferentes piezas en el torno se necesitan diferentes tipos de corte como pueden ser el torneado directo en el diámetro externo. sostenga la herramienta de manera que el extremo este hacia usted. Las herramientas de mano derecha cortan la pieza de derecha a izquierda.1 DIFERENTES TIPOS DE HERRAMIENTAS DE TORNO HERRAMIENTAS DE TORNEADO DE MANO IZQUIERDA Y DE MANO DERECHA Para observar de diferencia entre una herramienta de mano derecha y una de mano izquierda. terminar un agujero en el centro de la parte. taladrar un agujero en la línea central. Muchas de estas operaciones requieren cortadores especialmente formados o montados.

El diámetro externo de el manguito es 14 mm (. No se debe de poder jalar la herramienta de la torreta. Los manguitos se utilizan para poder insertar un gran número de herramientas de perforación. El centro de dicho arco es el centro de la extremidad de la herramienta.5" x 0. El rango de los manguitos es de . El uso del portaherramientas con insertos de carburo tiene una mayor preferencia que los que están soldados en latón o las herramientas de metal rápido. También se pueden hace un manguito dividido para herramientas de tamaño variado.7 mm de ancho) en la superficie inferior de el sostenedor. La herramienta de torneado de mano derecha es normalmente utilizada para carear el extremo derecho de la pieza.1875 a .5 pulgadas y de 1 mm a 12 mm. para portaherramientas métricos (12 mm x 12 mm) el usuario debe de insertar una cuña de lámina de (0. En seguida se debe de insertar un manguito en su lugar con 2 tornillos.5512") 49 . La extremidad de la herramienta es parte de un arco circular con un radio específico. Cuando se aprietan los dos tornillos la cuña sujeta la herramienta en su lugar. Cheque siempre que la torreta esté sujetada fuertemente en su lugar.5". Estas cuñas de lámina están incluidas con la máquina. Para taladrar o perforar. El usuario puede conseguir sus propios portaherramientas y darles la longitud deseada para que puedan caber en la torreta.027" o 0. se debe primero colocar un bloque en la periferia de la torreta con 4 tornillos. El procedimiento correcto en el montaje de el portaherramientas es ponerlo en la ranura (con la cuña en la parte inferior si el sistema es métrico) y después apretar el tornillo.izquierda cortan las piezas de izquierda a derecha. MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA Las ranuras de la torreta están diseñadas para un portaherramientas de 0.

LONGITUD DE LA HERRAMIENTA DE CORTE Las herramientas de KENNAMETAL vienen con un mango herramental de 6 pulgadas de longitud. Estos offsets son: 50 . de estos parámetros el controlador sabe o calcula en donde se encontrará el extremo herramental y como debe de moverse. ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS Existen 4 parámetros requeridos para cada herramienta. Esto permite una mayor rigidez de la herramienta en la torreta y permite que las partes que tienen un diámetro máximo sean maquinadas. recomienda cortar este mango con las especificaciones mostradas.

OFZ .Esto es simplemente el radio de la nariz herramental de el inserto de carburo especificado por el fabricante. uno de los 8 números (1 .. después se calibrarán el resto. la herramienta 1 debe de ser la primer calibrada. ¡La herramienta 1 es la clave para una calibración adecuada! Se debe de recalibrar una herramienta que reemplace a otra y que tenga un diferente ancho. en los ejes X y Z entre la herramienta 1 y las demás. es el offset. Se podría hacer la pregunta ¿Cómo se encuentran medidas el OFZ y el OFX en cada herramienta? La respuesta sería que no lo están. OFT . radio y también cuando el inserto de carburo sea 51 .Esta es la diferencia de el offset Z entre la herramienta 1 y el resto de las herramientas en la torreta sobre el eje Z.Esta es la diferencia de el offset X entre la herramienta 1 y el resto de las herramientas en la torreta sobre el eje x. La diferencia en el movimiento. Si se cambia la herramienta 1 entonces las demás herramientas deben de ser recalibradas. OFR . el cual es monitoreado por el controlador.8) asignado para dar la orientación o el ángulo de el extremo herramental. OFX .Este es el código de la orientación herramental para cada herramienta. Todos los offsets herramentales están basados en la herramienta 1. Recuerde que todos los offsets (compensaciones) están basados en la herramienta 1. largo.

Es exactamente como un torno operado por las manos con un display digital localizado en cada eje. 8.3. INTERNAL THREAD TOOL NOT USED NOT USED LEFT HAND TOOL EXTERNAL THEREAD TOOL EXTERNAL THEREAD TOOL OR CUT OFF TOOL DRILL. 5. pero la máquina se encarga de mover los mangos en lugar 52 . 7.3 el código de orientación herramental (OFT) = 6. 4. REAMER. Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano derecha otros ejemplos de herramientas utilizadas en sus posiciones normales son: 1. 3. CENTER DRILL CORING BAR 3. CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL Para la herramienta mostrada en la sección 6. OPERACIÓN DEL EQUIPO OPERANDO EN EL MODO MANUAL El propósito de este "sub modo" es que el usuario sienta la máquina. El proceso de calibración herramental es decirle al controlador que diferencia existe entre herramientas y esto se debe de hacer incluso antes que se haga una corrida en seco de un programa. Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano derecha. La calibración herramental debe de ser hecha lo más preciso posible para conseguir las dimensiones requeridas. 6. 2.remplazado aún en la misma herramienta.

hacer algunas operaciones. y salir. especialmente se es usuario sólo desea hacer un taladro o tornear una barca. Si el usuario selecciona el eje Z. En algunos casos es mucho más sencillo trabajar en el modo manual. Con un SI en EL MODO MANUAL? El display mostrará: HERRAMIENTA 1 La siguiente secuencia de prompts le ayuda con guía al usuario para SELECCIONAR LA HERRAMIENTA O SELECCIONAR EL EJE y para introducir un nuevo RANGO DE ALIMENTACIÓN. en vez de hacerlo en el modo de programación. SELECCIONAR EJE Presionando Z o X mostrará la actual posición de ese eje.3785 por ejemplo 53 . el display mostrará: Z = 2.de usted. De esta forma la torreta girará hacia la herramienta de la derecha. uno solo o la vez. con el teclado. SELECCIÓN DE HERRAMIENTA PRESIONE TOOL CHANGE Y el display le mostrará TOOL N? Teclee un número de el 1 al 6 para seleccionar la herramienta a utilizar. el operario debe de responder a algunos prompts cuando aparezcan en el display del panel. Son embargo ates de hacer esto. En este modo el usuario puede operar la máquina manualmente moviendo los ejes X y Z.

and mueven los ejes continuamente a el rango de alimentación de 2.000 pulgadas (50.Esto nos indica la actual posición de el eje Z. después presionar la tecla NEXT para mover el eje a la nueva posición. La máquina se moverá a el rango de velocidad introducido previamente. Uno puede quitar el valor previo e introducir nuevos valores y después presionar la tecla NEXT. Para mover el eje hacia otra posición el usuario puede: PRESIONAR CLEAR Introducir la posición que se desea. En los dos casos anteriores el movimiento del eje se detendrá automáticamente cuando se alcance la nueva posición introducida. 54 .0001 pulgadas (0. (AVANCE CON RITMO LENTO). Nota: Se debe de presionar la tecla otra vez para detener el movimiento.025 mm) en el eje Z y 0. The and Moverán las herramientas en pasos de 0.0002 plg (0.00 mm) por minuto.005 mm) en el eje X.

después el valor nuevo de la posición en el display. 4. quitando el valor deseado. Mover cualquier eje en cualquier dirección presionando la tecla deseada del eje y utilizando las 6 teclas siguientes. y presionar NEXT 3.En ese modo. después introducir el número de herramienta deseada. Establecer el valor actual en el display como CERO presionando ZERO COODS 55 . Mover cualquier eje de su actual posición a una posición nueva simplemente presionando la tecla de el eje deseado. el usuario puede también hacer las siguientes operaciones manuales con el tablero: 1. TOOL SELECT 2. Mover cualquier herramientas desde su posición actual hacia una posición nueva presionando la tecla.

El usuario se puede salir de este modo presionando.5. Para que esto no ocurra el usuario puede poner sus límites para el recorrido de la extremidad herramental. Encontrar la posición actual de cualquier eje presionando la tecla deseada el eje (X. 56 . el valor mostrado en el display será la distancia desde la posición ORIGEN hasta la posición actual. HALT Observe que hasta que el usuario ha hecho cero a una particular coordenada. Z) 6. PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO Pueden ocasionarse serios daños a la máquina o hasta lesiones al usuario si se permite que el extremo herramental o torreta corra dentro de el chuck. Cada movimiento es rechecado automáticamente por el controlador para ver si el recorrido de la extremidad herramental sobrepasará dichos límites. El área de trabajo permitida para que opere una máquina es un rectángulo definido por los límites de trabajo como se muestra en el siguiente dibujo. Caminar el rango de alimentación en cualquier eje presionando FEED RATE 7.

4. Avance por medio del ritmo lento el eje Z para mover la torreta tan cerca del chuck como el movimiento de la herramienta lo permita. El display leerá ahora X1 = 0. Respondiendo YES introducirá los números por default los cuales se encuentran almacenados en los software del contador. No cambie este valor. Introduzca el modo MANUAL 3. Esto se puede hacer limpiando X1 = 0. ERROR CÓDIGO 01 Centro de la torreta sobre el límite. 8. 2. 9. Responda NO .0000.0000 (en algunos cosos la herramienta puede necesitar que sea movida pasada la línea central. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS? Presione NEXT en respuesta de FRX = 50 y FRZ = 50.000 e introduciendo un valor negativo como pudiera ser 0. Presione la tecla HALT 5. Encender y responder YES a READY y permitir que la máquina inicie. 57 . 6.NOTAS: (I) (II) (III) ERROR CÓDIGO 00 Extremidad herramental sobre el límite.0600) Ahora presione la tecla NEXT. 1. El display leerá ahora X1 = 0. Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL? Y MANUAL? Responda YES a LIMITES DE TRABAJO 7. Por seguridad el usuario debe introducir sus coordenadas del área de trabajo antes de echar a andar la máquina. PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO Nota: Lo mejor se seleccionar los límites de trabajo basándose en dimensiones absolutas desde el cero de la máquina. El display leerá RESETEAR EL LÍMITE.

Cuando hayan sido introducidos Z2. Presione NEXT para los rangos de avance 4. Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL 5. 58 . EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE CAMBIARLOS 1. Presionar Z para seleccionar el eje Z 7. Cambie los valores Z3 y Z4 con los mismos que para Z2. Después presione la tecla CLEAR e introduzca el valor que estaba escrito en el paso 3.10. (Vea el ejercicio siguiente). Presione para mover lentamente el eje Z hacia el chuck y ver que se ha detenido automáticamente en la posición correcta. Presione Z→ para moverse lentamente alejándose del chuck aproximadamente 1". 11. 12. 13. Z3. Presione HALT 2. Presione la tecla NEXT hasta que aparezca en el display Z2. Responda YES a MANUAL 6. presiones la tecla HALT que es para interruptir y así saldrá de LIMITES DE TRABAJO. ←Z 8. Váyase al modo MANUAL y mueva lentamente el eje Z alejándolo de el chuck y hacia atrás para verificar que los límites de trabajo están funcionando. y Z4. Presione MANUAL y responda YES INCHES? 3.

Los siguientes dibujos describen un típica sonda. Esto se debe de poner durante la instrucción de SETUP mientras se este en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. 59 .Si el eje no se detiene en la posición correcta. Una vez que se ha puesto el punto de referencia el usuario mueve lentamente la torreta hacia atrás y establece este PUNTO. detenga el movimiento lento y repita LOS PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LIMITES DE TRABAJO. Las instrucciones X → X CLEAR y Z → Z CLEAR moverán la torreta hacia este punto. CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED La única herramienta adicional necesitada es el diodo emisor de luz. PUNTO CLARO El punto claro es un punto en donde la torreta puede rotar para hacer un cambio de herramienta sin interferencia. Cuando se efectúe un cambio herramental. la torreta se moverá hacia este punto automáticamente.

El swich de seguridad de la puerta debe de estar en MANUAL. 60 . . estudie sobre la operación en el MODO MANAL.La sonda se encuentra en el chuck y cuando el extremo herramental toca la superficie de contacto de la sonda se completa el circuito causando que la luz LED se encienda. SONDA LED ANTES DE COMENZAR CON LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL . .Si todavía no está familiarizado.El swich del eje principal ON / OFF debe de estar en OFF.

Presione Z para el offset del eje Z. después presione otra vez la tecla NEXT. Presione X para el offset del eje x. 2. Presione CLEAR para quitar el valor en el display. Introduzca 0 y presione la tecla NEXT. responda YES a READY? Y deje que la máquina inicie y también el display del controlador para que se vaya a MODO. 6. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS?. 8.. Ahora ya estamos listos para calibrar las herramientas. Esto puede ser fácilmente hecho con aluminio utilizando dos tornillos para sostener la sonda en su lugar. 61 . PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL 1. 4. 7. Presione CLEAR para quitar el valor en el display. Encienda la máquina. Presione la tecla NEXT "FRZ / M = 50" aparecerá. 3. Responda YES a TOOL CALIB"CALIBRACIÓN? NO a "PROBE" (SONDA)? después aparecerá en el display HERRAMIENTA 1.Ponga la sonda en el chuck * (probe) *Si usted está utilizando un chuck neumático tendrá que hacer un adaptador para que las mordazas de su chuck neumático pueden sostener la sonda. El rango de avance por default de el eje X aparecerá como "FRX / M = 5". 5.

9. Introduzca 0 y presiones la tecla NEXT.

10. Presione R

para el radio de la extremidad herramental.

11. Introduzca el radio de la extremidad herramental como fue medido o especificado por el fabricante. 12. Presione la tecla NEXT.

13. Presione A para códigos de orientación herramental.

14. Presione CLEAR e introduzca el número apropiado. 15. Presione la tecla NEXT.

16. "TOOL 1" será mostrado en el display. Presione SET UP REF 17. El display mostrará "CX = NN.NNNN". Seleccione el eje que quiera mover presionando la tecla X o Z . Utilice las teclas de movimiento lento X o Z para la posición deseada. 18. Mueva lentamente la herramienta 1 hacia la cara Z de la sonda hasta que la luz LED se encienda. Presione la tecla SET UP REF y Z se irá a el Z de el display. (CZ = NN.NNNN) 19. Mueva y aleje lentamente la herramienta de la sonda y de ahí muévase al sensor de la sonda de eje X. Muévase lentamente sobre el X hasta que se encienda la luz de LED. Presione la tecla de SHIFT y TOOL ABS y después la tecla del eje X. El display mostrará "ABS X = ?" Introduzca el

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diámetro de la sonda. (.600), después presione la tecla NEXT. En el display se verá "CX = 00.6000"; el cual es el diámetro de la sonda. 20. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta rote hacia la siguiente herramienta. TOOL 2 = 6 21. Presione la tecla NEXT y se mostrará en el display "TOOL 2". Limpie los offsets al igual que con la herramienta 1 e introduzca el dato correcto. Presione la tecla SET UP REF para calibrar la herramienta. (NOTA: La torreta indicará la herramienta 2) 22. Mueva lentamente el extremo de la herramienta hasta que esta toque la cara Z de la sonda y se encienda la luz LED. Presione las teclas SHIFT, TOOL ABS, y después la tecla del eje Z. El display mostrará "ABS Z = " introduzca 0 (cero) y después presione la tecla NEXT. En el display se mostrará "CZ = - NN.NNNN". Este debe de ser el mismo valor que para el de la herramienta 1. 23. Mueva lentamente la herramienta hacia el sensor del eje X hasta que se encienda la luz de LED. Presione las teclas SHIFT, y TOOL ABS después la tecla del eje X. En el display se mostrará "ABS X = ?". Introduzca el diámetro de la Sonda (0.600). Presiones la tecla NEXT y en el display se mostrará "CX = 00.6000". 24. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta pueda rotar hacia la siguiente herramienta. Presione la tecla NEXT y repita los pasos anteriores para las herramientas 3-6. El centro del taladro se mueva para tocar el sensor X de la sonda. Después para la herramienta 3: 63

"TOOL ABS X" = D + d Si se le diera una instrucción a la herramienta 3 para que vaya a la línea central en el eje X, la instrucción seria: G0 X 0.0, sería lo mismo para escariadores y taladros. Si la herramientas 4 fuera una barra para perforación el procedimiento seria el de utilizar un filo recto para acercar la herramienta y después introducir el diámetro de la sonda.

Para herramientas de roscado, la herramienta puede ser tocada en z visualmente en el extremo del inserto o utilizar la cara del inserto como cero y añadir ½ de el espesor del inserto en los movimientos dentro del programa.

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Se mostrará Tool 1 en el display. El extremo de el inserto solamente necesita ser tocado con un diámetro conocido X o Z en el diámetro de la pieza. Váyase al modo MANUAL. Suponga que la herramienta 3 es un taladro central. y responda YES a calibración herramental y NO a sonda. para que pueda tocar la cara de la sonda. Utilizando SHIFT. INSERTO DE REPUESTO Esto se puede requerir mientras se esté corriendo una pieza. debido a la longitud del taladro. TOOL ABS introduzca el valor propio de cada eje. Seleccione la herramienta adecuada y muévase hacia una dimensión conocida X y Z.EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA Si la herramienta 2 fuera un taladro. la máquina tendría que haber sido movida lentamente hacia atrás a su posición origen. 65 .

Existe un procedimiento muy sencillo para hacer el ajuste en el offset herramental para producir la geometría adecuada. después presione SET UP REF y después verá un número. Uno puede utilizar TOOL ABS en lugar de pero TOOL REL es mucho más sencillo. Se hace con el eje Z de la misma manera. Presione la tecla NEXT y verá el número incrementado en 0. Supongamos que la herramienta 2 está cortando una pieza demasiado larga por 0. El MODO deseado se selecciona presionando cualquiera de estas 4 teclas en el controlador (vea la figura 2.3352. En este caso sería . TOOL REL y también la tecla de el eje X. g.010. 66 . Presione SHIFT.010. INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN PROGRAMA BÁSICO. Introduzca el valor que usted desea que sea el offset de la herramienta. La x cambiará de minúscula a mayúscula mostrando el valor actual. responda YES a calibración herramental y NO a sonda .0. MAS ACERCA DE LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN La máquina y el controlador tienen 4 modos de operación. Cámbiese al modo MANUAL. CX = 2.010.AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA Suponga que estamos en una situación en donde la herramienta 2 estaba haciendo cortes de un tamaño mayor o menor. e. Se mostrará herramienta 1 en el display. Presione NEXT para la herramienta 2. Presione la tecla SET UP REF para introducir el valor. ESCRIBIENDO.4) MANUAL PROGRAM RUN PROGRAM ENTER LINE NO.

Dependiendo de la respuesta de el usuario. presione cualquier tecla de MODO. El MODO DE PROGRAM RUN. el controlador irá en una secuencia programada de prompts. Cuando la tecla MANUAL se presiona. Un prompt es una pregunta que aparece en el display de el controlador y le pregunta al usuario si quiere ejecutar esa operación particular. y hacer diagnósticos de maquinaría. Introducir datos de sonda. El usuario debe de responder utilizando las teclas YES o NO. Maquinar piezas de una forma manual (movimientos manuales). Las capacidades de los cuatro modos se explicarán brevemente en la siguiente sección. Para salirse de un MODO. 2. Cuando una de estas teclas se presiona el indicador que está a lado encenderá y permanecerá así el tiempo que el controlador se encuentre en ese modo. 67 . 3. Calibrar los extremos herramentales en la torreta herramental. El MODO LINE NO. Es utilizado para operar la máquina bajo control de el programa.El MODO MANUAL es utilizado para la calibración herramental y para operaciones manuales de la máquina. puede consultar la sección TRABAJANDO CON EL MODO MANUAL. el controlador hará otra pregunta o saldrá de el modo MANUAL mostrando en el display MODE? el cual es un prompt que le preguntará al usuario seleccionar otro modo. Es utilizado para la revisión de programas almacenados en el controlador y para editar estos programas. UNA REVISIÓN DE EL MODO MANUAL Este modo es utilizado para: 1. coordenadas de área de trabajo.

No se pueden hacer modificaciones en la información de un programa en el modo. Este modo es utilizado para seleccionar un número de línea para introducir el programa o para revisar un programa línea por línea. o correr diagnósticos contestando YES o NO . Si se desean pulgadas presione YES .FR X / M = 50 será mostrado en el display Presione NEXT . El rango de los números de línea 000 a 999. Cuando esto se hace las instrucciones del programa resientes en ese número de línea aparecerán en el display y pueden ser revisadas. hacer un movimiento manual. Incrementando y decrementando números de línea: Los números de línea pueden se incrementados una línea a la vez presionando la tecla NEXT o pueden decrementarse una línea a la vez presionando la tecla PREVIOUS . Sin embargo.En seguida está la secuencia de prompts cuando se está empezando a operar el modo MANUAL. Presiones MANUAL Se mostrará INCH en el display. poner los límites de trabajo. las cuales se describen en seguida. MODO LINE NO. 68 .FR Z / M = 50 será mostrado en el display Presione NEXT Las opciones se encuentran ahora disponibles para hacer calibración herramental. Cualquier número de línea puede ser seleccionado presionando tres teclas de números. este modo tiene algunas características de edición. presione NO. Si se desean milímetros.

Permite al usuario insertar o borrar línea de programas. Presionando INSERT (PREVIAMENTE. Introduciendo 000 a 999 limpiará la memoria entera. los contenidos originales de las líneas 001 y 002 serán cambiadas hacia abajo. Almacenamiento de programas La tecla READ / WRITE puede ser activada solamente en el MODO LINE NO. Por ejemplo. En el display leerá CLEAR MEMORY? 0 0D START LINE nnn 0 S PS LT AA YR W T N N D SO máquina o a la consola de interfase.D A E N TS P U S É S Presione la tecla CLEAR . W 0 0 0 0 0S Insertar y borrar El modo LINE NO. En el display leerá ahora: nnn nnn SURE? Presione YES y las líneas de número nnn a nnn estarán limpias. Este es utilizado para comunicarse con una computadora fuera de línea vía RS232 para almacenar y leer programas. si la línea 001 de el siguiente programa es mostrada en la ventana de el display. SHIFT) automáticamente empujará el programa una línea hacia abajo. . El controlador debe de estar conectado a la Presione la tecla YES y en el display leerá: Como limpiar la memoria o secciones de la memoria: Introduzca el número de la primera línea de la sección que será limpiada y presiones la tecla NEXT.

2 T F R X Z→ / dM c DISPLAY WINDOW ANTES 000 START INS 01 001 SET UP → dczx 002 GO X 1 DESPUÉS 000 START INS 01 001 002 FR XZ/M = 8 003 GO X1 69 .

ANTES 000 START INS 01 001 SET UP → dczx DESPUÉS 000 START INS 01 001 FR XZ/M = 40 Después de introducir la información deseada el usuario puede cambiarse al modo de PROGRAM ENTER para meter las instrucciones adicionales. si la línea 001 de el programa . el contenido 0 S PS LT AA YR TW WINDOW 002 FR XZ7M = 40 002 N DN O S W 0 0 En este modo el usuario puede introducir el programa en el número de línea dado. Las líneas del programa pueden ser borradas son la tecla CLEAR. Presionando la tecla NEXT o la tecla PREVIOUS confirmará la entrada. La entrada máxima de un programa es de 999 líneas. Para la inserción o borrado MODO PROGRAM ENTER DISPLAY original de la línea 001 será borrada y la siguiente línea se moverá para tomar su lugar. DELETE opera de una forma similar. y se presiona DELETE (SHIFT NEXT).D A E N TS P SU É S 0 0D es mostrada en el display. La inserción puede ser hecha sólo si hay líneas en blanco entre el final de el programa y el inicio de el siguiente programa. Por ejemplo.

MODO DE PROGRAM RUN Presionando esta tecla se inicia el MODO PARA CORRER UN PROGRAMA (RUN). Los programas deben empezar con la instrucción "START" y deben de terminar con la instrucción "END". Un espacio en blanco es tomado como una instrucción sin operación y será SF R T X Z / M → = d c4 ignorado durante su ejecución. El usuario debe de poner el display en el modo PROGRAM START 70 .0 de líneas el usuario debe de cambiarse al MODO LINE NO.

se mostrarán en el display: No Subroutine End. Una secuencia de prechequeo es utilizada para determinar lo siguiente: 1. o Illegal REPEAT. el display regresará a : MODE? *NOTA: SI se corre con SINGLE STEP. ¿Todas las llamadas de SUBROUTINE tienen SUBROUTINES existentes en algún lugar en el espacio de memoria? Si se han encontrado errores.(INICIO DE EL PROGRAMA) ya sea vía LINE NO. el controlador debe de checar primero el programa para ver si existen errores. el programa comenzará la ejecución B: Si se presiona NO. MODO (introducir el número de línea) o yéndose paso a paso hacia atrás a través del programa o al inicio de este. Si el chequeo es exitoso el display mostrará: NONSTOP? A: Si se presiona YES. 71 . el display preguntará: SINGLE STEP (PASO POS PASO)? Si se presiona NO otra vez. Antes de ejecutar el programa. ¿Todos los REPEATS (REPETICIONES) tienen REPEAT ENDS? 3. ¿El programa tiene un START (INICIO) y un END (FINAL) o un END NEWPART (TERMINAR UNA PIEZA NUEVA)? 2. No Program End. cada movimiento debe ser activado presionando la tecla NEXT. Sin embargo. el controlador no checa geometría o dimensiones.

ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA Un programa para maquinar una pieza debe de consistir de 3 secciones las cuales pueden ser simplemente llamadas, START (INICIO), MIDDLE (MITAD) Y END (FINAL). Cuando se introduzca en el controlador deben de ser puestas en orden. **Se supone que el usuario ya esta familiarizado con el procedimiento de calibración herramental.

PREPARÁNDOSE PARA INTRODUCIR UN PROGRAMA (LIMPIANDO LA MEMORIA) El programa debe de estar localizado en la memoria en algún lugar entre las líneas 000 - 999. Si algún otro program ocupa ese espacio, se debe de limpiar la memoria primero. Esto se puede lograr en el MODO LINE NO. Puede ser que el usuario desee limpiar toda la memoria o sólo un área para introducir el nuevo programa. Después de que se han seguido instrucciones, se asume que la memoria ha sido limpiada y se puede programar con el inicio en la línea 000 al menos que se especifique lo contrario. Si el usuario quiere empezar en alguna línea, simplemente introduzca el número y el controlador se localizará en esa línea. (Nota: No hay restricciones concernientes a las líneas iniciales) En la preparación para introducir un programa simplemente presione la tecla PROGRAM ENTER dos veces. INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA Después de presionar la tecla PROGRAM ENTER dos veces, la entrada del programa en la memoria del controlador se empieza presionando la tecla START. INICIO

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Presionando la tecla START resultado en el display 000 START INCH? El display le esta pidiendo a el usuario especificar si las dimensiones de la geometría que se va a maquinar es en pulgadas. El usuario debe de responder presionando ya sea YES o NO. El display cambiara a: Presionando YES NO Resultado en el display 000 START INS nn 000 START MM

El START MM debe de confirmarse presionando la tecla YES y el display mostrará: El controlador ahora ha sido programado para reconocer todas las entradas subsecuentes de datos de dimensiones en el programa ya sea en pulgadas (Caso 1) o mm (Caso 2). Otros programas los cuales están almacenados en la memoria del controlador puede ser que estén en plg o en mm. Para asegurar que el usuario recuerde en que sistema está, todos los prompts subsecuentes para entradas de datos en un programa que estaba puesto en pulgadas tendrá 4 dígitos después de el punto decimal, un programa que estaba puesto en mm tendrá 3 dígitos después del punto decimal. El display también ha mostrado un nuevo prompt nn. Este es para introducir el número de identificación de el programa de dos dígitos. Este número puede ser cualquiera desde 00 hasta 99. Números de un solo dígito deben de ser introducidos con un 0 al inicio de estos. Ejemplo: El 5 se introduce como 05. Para introducir el número el usuario debe presionar las teclas numéricas correspondientes y después la tecla NEXT. SET UP (COMENZAR) La siguiente línea en la sección INICIAL del programa es: SET UP 002 SET UP dczx Este prompt es simplemente introducido en el programa presionando la tecla NEXT. Cuando una pieza de trabajo para maquinar está sostenida en el chuck, y

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el controlador está colocado en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. El programa se detendrá en este prompt y esperará para la introducción de la información requerida. FEED RATE (RANGO DE ALIMENTACIÓN) La siguiente línea en esta SECCION INICIAL es el RANGO DE ALIMENTACIÓN. Presionando FEED RATE Resultados en el display 002 FR / M= 1. Ya sea FR AXIS/MIN o FR AXIS / REV puede seleccionarse. 2. Los ejes seleccionados para aplicar en el rango de alimentación pueden ser X, Z o XZ. 3. La letra para el eje seccionado debe de ser seguida por un valor numérico de el rango de alimentación deseado. Existen 4 clases de RANGOS DE ALIMENTACIÓN (A) INCH/REVTANGE 4 DIGITS (B) MM/REVRANGE 4 DIGITS (C) INCH/MINRANGE 4 DIGITS (D) MM/MINRANGE 4 DIGITS UNIDAD = 0.001 INCH UNIDAD = 0.01 MM UNIDAD = 0.1 INCH UNIDAD = 1 MM

Si no se ha especificado un tango de alimentación entonces el de default será 1.97 plg / min. (.50 mm/min). El rango puede ser cambiado de uno o dos ejes a cualquier parte en el programa. *Nota: El formato mostrado en el display del controlador es diferente. Ejemplo de el formato FR X / R = 4 FR Z / M = 40 Igual a .004" por revolución Igual a 4 pulgadas por minuto.

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Un ejemplo sería como el que sigue.PRENDIDO / APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL Y VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL (RPM) El eje principal puede ser prendido o apagado y las rpm puestas automáticamente en el programa. Número de código de control 1 2 Función Buzzer de 5 segundos. El eje principal puede ser prendido programando el comando SPINDLE ON (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL) más el nivel de rpm requerido. 75 . . 004 SPINDLE ON (PRENDER EL EJE PRINCIPAL) 005 SPINDLE SPEED = 2000 (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL = 2000) El eje principal no se detiene automáticamente al final de el programa (o en cualquier otro punto de el programa) pero debe de ser programado para detenerse utilizando el comando SPINDLE OFF. PRENDIDO / APAGADO DE EL LÍQUIDO REFRIGERANTE Y OTROS CÓDIGOS DE CONTROL El refrigerante es programado para prenderse o apagarse utilizando los códigos de control propios. Esto se hace presionando SHIFT y CONTROL. El controlador mostrará en el display CONTROL N. los cuales son programables de la misma forma. 1000 millisecondlong pulse. Mandar 5v. En seguida se muestra una lista completa de los códigos de control disponible en el TORNO DE LA SERIE 3000. El usuario debe introducir ya sea 4 para encender el líquido refrigerante o 5 para apagarlo.

Obviamente este informe final es utilizado para maquinar múltiples partes. y tiene un uso mucho más frecuente que el de END. quitando los puntos de referencia y los puntos claros de la memoria dejándola lista para un programa nuevo. Estas dos opciones son END Y ENDNEWPART. Ambos sistemas de programación se cubrirá en las siguientes dos unidades. 76 . DESARROLLO E INTRODUCCIÓN DE LA PARTE PRINCIPAL DE EL PROGRAMA (SECCION MEDIA) Esta sección contiene el programa para movimientos de la máquina. cambios en el cero de referencia. END NEWPART hará que la máquina se mueva hacia su posición ORIGINAL automáticamente y regresarse a la posición en un espacio libre y estar lista para otro ciclo. o una combinación de ambos. Apagar el refrigerante. la tecla END ha sido programada para dar al usuario dos formas utilizando los prompts apropiados. Este tipo de información para un final no es utilizado con mucha frecuencia. para señal de Encender el refrigerante. Este programa puede ser introducido utilizando teclas funcionales programadas (SISTEMA DE SALTO). o lenguaje LAN de alto nivel. END hará que la máquina se mueva hacia su posición origen y que permanezca ahí. Como existen dos formas de finalizar un programa de maquinado. Esto se hace presionando la tecla END. y datos dimensiónales de la geometría que se va a maquinar.3 4 5 Esperar regreso. TERMINANDO EL PROGRAMA (SECCION FINAL) Todos los programas deben de terminarse con una información FINAL (END) de otra forma la máquina no sabrá en donde termina un programa y en donde empieza otro.

espacio libre X. Maquinar la primera pieza con el modo de el paso simple. Probar el programa con la corrida en seco. 2.UN RESUMEN DE LOS PROCEDIMIENTOS NORMALES PARA PRODUCIR PIEZAS EN EL TORNO En seguido se muestra una lista de los procedimientos normales para producir pieza en el torno . 10. Poner los puntos de el espacio libre X y Z y los puntos de referencia en lugares alejadas de el chuck. 4. 1. 9. 7. El siguiente procedimiento sustituye las coordenadas de el punto de referencia (Cero de la parte) para la caja Z. PROCEDIMIENTOS PARA COMENZAR Después de que el programa sea introducido en el controlador y las herramientas estén montadas y calibradas. Escribir e introducir el programa en el control. 5. el controlador deberá de ser puesto en el modo de PROGRAM RUN. Resentear Z en el borde de la pieza y resentear el Z de la posición de el espacio libre. Montar las herramientas apropiadas en la correcta. se necesita que el operador mueva lentamente la máquina hacia donde se encuentran las localizaciones Z cero de la parte. utilizando para los cambios herramentales). 6. Checar las dimensiones de la primera pieza terminada y ajustar la longitud de los offsets herramentales si es necesario. X mostrada en el display y las coordenadas de el punto claro (espacio libre Z. 3. 8. Montar la pieza de trabajo en la máquina. para la caja más baja 77 . el controlador y las herramientas estén montadas y calibradas. X espacio libre y Z espacio libre. Cuando se llegue a el prompt de SET UP dcxz. Hacer una calibración herramental en caso de que todavía no se haya hecho. Correr muchas piezas en el modo automático de correr programa.

Presione la tecla NO hasta que c se encuentre en el lado izquierdo del display. Mueva lentamente el eje X a un punto seguro de espacio libre. 2. El espacio libre X no necesita ser puesto porque esta dimensión ya ha sido establecida durante la calibración herramental. 7.c. Presione la tecla NO hasta que aparezca de en el lado izquierdo de el display. para hacer que X aparezca en la caja superior de el display. 4. El procedimiento es como sigue: 1. Presione la tecla SET UP REF y Z se cambiará a la caja más alta y almacenará la posición. se deben de utilizar los siguientes comandos. 9. Sin embargo. Presione la tecla NO hasta que la Z aparezca en el lado izquierdo de el display. El espacio libre Z se le asigna a la letra d y el espacio libre X a la letra c. Presione la tecla SET UP REF para almacenar la posición de espacio libre Z. Presione las teclas de avance lento para moverse a una posición Z de el espacio libre apropiado. 5. Mueva lentamente el eje Z a la posición deseada de el cero de la parte. 6. 8. Presione la tecla SET UP REF. En el display ahora se deberá leer SET UP CDxZ. d mostrada en el display.* START INS 01 TOOL 1 F of X 0 SET UP cdxz (Este es diferente al formato regular inicial y se debe de añadir) 78 . 3.

• Precaución: Siempre asegúrese de que la herramienta se encuentra en alguna posición lejos del chuck en el eje Z para evitar alguna colisión. Con la herramienta quitada de el trabajo y solamente con un movimiento hecho a la vez. 79 . Esto se hace después de el checo previo de la secuencia en el modo de CORRER PROGRAMA. Esto se hace presionando No hasta que Z aparezca en el lado izquierdo de el display. El primer paso par probar un programa es con "la corrida en seco" (con la herramienta quitada de el área de trabajo en el eje Z para que no ocurra el corte de virutas) se deben de hacer en el modo de paso simple. Después de la corrección de los errores encontrados durante la corrida en seco.Este procedimiento hará que la herramienta se vaya a la posición X del cero dela parte y la tecla SET UP REF puede ser presionada para cambiar X a la caja superior. La tecla NEXT debe de ser presionada después de activar cada movimiento nuevo. PROBANDO EL PROGRAMA (Nota: Antes de probar un programa en la máquina. presionando NO hará que el display pregunte: SINGLE? (SIMPLE) Si se presiona SI el programa empezará a ejecutarse. Cuando el prompt de NONSTOP? Aparece en el display después de que el chequeo previo de la secuencia ha sido hecho de una forma exitosa. Presionando NO hará que el programa corra en l modo de paso simple n la máquina. El punto libre Z debe de ser reseteado también. los procedimientos de DETENCIÓN DE EMERGENCIA y los procedimientos de REINICIO). ya sea directamente en la máquina o en un computadora personal utilizando la característica de simulación. el siguiente paso en la prueba de un programa es correr la primera pieza en el modo de paso simple siguiendo los procedimientos anteriores excepto de que la posición de referencia Z debe de ser quitada y reseteada en el Cero verdadero de la pieza. el operativo tiene mucho mejor control de la máquina durante el proceso de chequeo y puede darse cuenta de una manera más fácil de cualquier error en el programa.

producir múltiples piezas precisas en el modo automático de CORRIDA DE PRODUCCION con una ayuda mínima. mirando. Algunas ocasiones mientras se está haciendo el corrido de la primera pieza las necesidades para cualquier ajuste en velocidades o alimentación son detectadas y subsecuentemente se deben de hacer. En seguida mueva lentamente la herramienta a el final de la pieza y presione la tecla SET UP REF. 80 . HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS) CICLOS ENLATADOS DISPONIBLES Y COMO TRABAJAN Esta sección describe el formato y los términos utilizados para cada uno de los siete ciclo enlatados disponibles para el TORNO DE LA CNC: 1) Roscado. un operador alerta. Ahora el operario se puede sentar y ver lo que el torno de la CNC ha sido diseñado par hacer . CORRIENDO EL PROGRAMA Una vez de que el programa de CNC ha sido escrito de una forma adecuada. 5) Arco 1. Por supuesto. las dimensiones de la primera pieza terminada se deben de checar cuidadosamente y cualquier cambio requerido en la longitud de los offsets herramentales para ajustar adecuadamente. 4) Triangulo. 2) Taladro. 3) Rectángulo. Siga el mismo procedimiento para poner la posición clara Z. Donde simplifican de gran manera las operaciones de maquinado que son repetitivas. Estos ciclos enlatados son utilizados en el cuerpo principal de el programa. y checando para detectar cualquier cambio que esté ocurriendo antes de que cause serios problemas. y el programa ha sido probado de una forma exitosa. el trabajo difícil ya se ha hecho. También se dan ejemplos de cada uno. También. atento siempre estará escuchando. 6) Arco 2. 7) Ranurado. la máquina ajustada apropiadamente.Después presionar CLEAR y Z se irá a la caja inferior.

Una base sobre la aplicación de ciclos enlatados es la de primero hacer un corte áspero de la forma de la pieza dejando una pequeña cantidad de material en todas las superficie. Si se contesta con un YES a este promt. o = Un roscado exterior se va acortar. El formato de input que utiliza el sistema es: THREAD F (o. el rango de alimentación. nn = Número de pasadas que van a ser tomadas. FIN. Estos valores pueden necesitar ser ajustados. i = Un corte interior se va a cortar. 81 . El acabado de la superficie es controlado par el radio de el punto del cortador. Aunque el tamaño de la parte sea ahora correcta. la superficie suave deseada no será necesariamente producida. En seguida se muestra una explicación detallada de los siete ciclos enlatados. las dimensiones exactas de la parte serán programadas. Después el corte final (o pasadas) hecha con un movimiento continuo de contorno (o movimientos GO. y la velocidad de corte. la secuencia de programación de prompts. Sin embargo. si se contesta con No a este prompt. se debe de contestar con YES al prompt de F?. o GR) con una velocidad de corte mayor utilizando un cortador final para completar la pieza. i) NN Donde: F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad a ser dejada para un corte final con el prompt. el pase final debe de ser programado de una forma separada. y las convenciones utilizadas. el usuario debe de especificar la cantidad de material que se va a dejar para una operación final con el prompt FIN.La descripción de cada uno incluye el formato de entrada. los requerimientos de geometría. ROSCADO Esta función es para roscados rectos con uno o múltiples hilos. Si se va a dejar material para un corte final.

el hilo es igual que el paso **. El paso puede ser calculado utilizando la fórmula: P = 1 / número de roscas / pulgada. Si la longitud de el hilo se conoce.= Roscado de derecha a izquierda. . (Nota: Este valor es dos veces 2X la profundidad de el roscado y esta también diferente relacionado con el paso. * HILO : Puede ser definido como la distancia que avanza una tuerca sobre un perno en una revolución. el paso puede calcularse como la longitud de el hilo dividido por el número de ranuras paralelas. FIN = Cantidad de material que se va a dejar para una pasada final. Para un hilo sencillo de roscado.XA = La diferencia entre el diámetro de roscado medido sobre el diámetro mayuor y sobre el diámetro menor. el cual es el tipo más común. Z B (+. * * PASO : Puede ser definido como la distancia de una rosca a la otra la cual puede ser medida desde una punta hasta la otra. (Ejemplo: P = L / 2 para un hilo de roscado doble) 82 .)* *Referirse al manual de maquinado para una exacta profundidad de roscado. LD = La longitud de el hilo *. Ejemplo: Para un roscado 60 * V XA = . (La dirección más común) NN = Número de hilos.74 x paso x 2. Sin embargo. -) = La longitud total del roscado ( La longitud de la pieza la cual va a ser roscada) + = Roscado de izquierda a derecha. para múltiples hilos de roscado la longitud de el hilo es igual a el paso multiplicado por el número de ranuras paralelas.

El código mostrará el prompt F? Si usted responde con NO a F? prompt. Aparecerá en el display nn (de pasadas) El controlador mostrará el prompt o? -Introduzca exteriores. YES para roscados -Responda YES para dejar permiso para un corte final -Introduzca el número de pasadas para El display avanzará a el siguiente hacer en el corte. 83 .FIGURA 9.2 ROSCADO DE HILO DOBLE SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE ROSCADO Presione SHIFT y THEREAD. Si le responde SI a F? .1 ROSCADO DE HILO SENCILLO FIGURA 9.

3.Si usted responde NO a o? Aparecerá en el display Introduzca YES para i? Para roscados internos i? Introduzca NO a I? Para regresarse a los roscados externos. El controlador mostrará el prompt NN = Introduzca el número de hilos (normalmente 1) El controlador mostrará el prompt LD = Introduzca el hilo de el roscado. Si usted le responde YES a o? o i?.* FIGURA 9. El controlador mostrará el prompt FIN = Introduzca la profundidad de el corte final (si había sido introducido YES anteriormente.3 UN EJEMPLO DE ROSCADO 84 . El controlador mostrará el prompt ZB = Introduzca la longitud total de el roscado para cortarse.) El controlador mostrará el prompt XA = Introduzca la profundidad de el roscado En seguida se muestran dos ejemplos de programas para tornear una rosca ½ -20 UNF como se muestra en la FIGURA 9. XZ. nn Introduzca el número de pasadas para aparecerá en el display hacerse en el corte.

0721 ZB = -1.05 X Z C C (Llama para un corte de roscado externo en 10 pasadas) (Llama a la herramienta de roscado) (Posición para roscado) (El programa 00 estará en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 85 .5 Z0 THREAD o 10 XA = .PROGRAMA SENCILLO PARA ROSCADO (No hay preparación de la pieza) START INS 00 TOOL 1 GO f X 0 SET UP SPINDLE ON FRX / R = 2 FRX / R = 4 CONTROL = 4 SPINDLE SP = 360 TOOL 2 GO f X .0 NN = 1 LD = .

002 GO X .05 (Llama para corte de roscado exterior en 10 pasadas) 86 .0721 ZB = -1.060 GO Z -1 X Z Z C (Llama a la herramienta de roscado) (Prende el líquido refrigerante) (Posiciona para chaflán) (Lama para que el programa 01 sea en pulgadas) (Llama a la herramienta de torneado) SPL SP = 630 TOOL 2 GOf X .5 Z0 THREAD o 10 XA = .0 NN = 1 LD = .D de un torneado ciego a .PROGRAMA PREFERIDO PARA ROSCADO (O.375 Z .495 Z -.495 " y el final chaflanando) START INS 01 TOOL 1 GO f X 0 SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPL SP = 2000 FRX / R = 2 FRZ / R = 4 CONTROL 4 GO X .

ERROR DE CÓDIGO 23: No se puede leer la velocidad de el eje principal. Se sugiere que LEAD X SPINDLE rpm = 31. ERROR DE CÓDIGO 24: HILO * EJE PRINCIPAL rpm = mayor que 32. Si NN = 0..005 . 87 .0 antes de que esta función sea ejecutada.6 plg / min. El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es: DRILL dic NN Donde: NN = Número de barrenos que deben tomarse para alcanzar la profundidad final.4 pulgadas máximo. o parámetro no disponible.010" bajo el tamaño nominal. de otra forma habrá un error de código. Mientras se este torneando el roscado el controlador ignorará el rango de alimentación programado temporalmente.X Z C CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART *NOTAS: (I) (II) (III) (IV) (V) (VI) C (Apaga el líquido refrigerante) Antes de tornear roscas algunas veces es mejor tornear el diámetro exterior desde . ZB = La profundidad final de el agujero incluyendo el punto. El extremo herramental necesitar estar colocado en la línea central de la máquina con GO X . ERROR DE CÓDIGO 22: Paso demasiado largo. no existirá barrenado. TALADRO Esta función es para el taladro de piezas de trabajo en la línea central de la máquina.

utilizando 5 barrenos para alcanzar la profundidad total de .*NOTAS: (I) ERROR CÓDIGO 22: CABEZA DE EL TALADRO no posicionado en el centro de la máquina. NOTA: El ZB se calcula incrementalmente desde la posición actual de la herramienta. PROGRAMA PARA TALADRO START INS 02 TOOL 1 GO f X 0 SET UP (Llama para que el programa 02 sea en pulgadas) 88 . En seguida se muestra un ejemplo para taladro de un agujero en aluminio de ¼ de pulgada de diámetro. así que la posición inicial es crítica antes de llamar este ciclo. Introduzca la profundidad deseada del agujero. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TALADRO Presione SHIFT Y DRILL El controlador mostrará el display DRILL PECK NN El controlador mostrará el prompt ZB Introducir el número deseado de barrenos.5 pulgadas.

TOOL 5 SPINDLE ON SPD SP = 1500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 GO f X 0 Z 0.020 " desde la cara de la pieza) (Llamada para el ciclo de taladro y el número de barrenos) (Profundidad final de el agujero) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART (Apaga de el líquido refrigerante) .52 Z X C C (Llama para un taladro de ¼ ") (Prende el líquido refrigerante) (Posiciona para taladrar sobre el eje X) (Posiciona el extremo herramental 0.020 DRILL PECK 05 ZB = -.

Esto es útil para tornear.3 veces el diámetro de el taladro a ZB para dar acceso a la longitud de un taladro estándar 118* RECTÁNGULO Esta función es para cortar formas rectangulares como se ve en una seccióncruzada longitudinal de la pieza. carear y barrenar.NOTA DE EL USUARIO: Añada . El 89 .

El formato de entrada que utiliza el sistema de prompts de es: RECT F(o. FIN = La profundidad de el pase final.torneado i = Un diámetro interno de corte . i.barrenado f = Un corte de careado. ZB . f) en el INPUT de instrucción. nn = El número de pasadas para tomarse XA = El diámetro final (terminado) ZB = (+.llama para tornear de derecha a izquierda (dirección normal) ZB empieza con el punto inicial SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE RECTÁNGULO Presione SHIFT Y RECT 90 . *NOTAS: I II III ZB + llama para tornear de izquierda a derecha. i. f)nn Donde: F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será dejada para un corte final con el prompt. o = Un diámetro exterior de corte .área de corte se debe de poner utilizando los modificadores (o. FIN. -) = La longitud de el rectángulo incrementalmente desde el punto inicial.

EL controlador mostrará el prompt o? Si usted responde NO a o? Aparecerá el display Si usted responde NO a y? F? Aparecerá en el display Introduzca SI para tornear. Introduzca SI a i? Para barrenar Introduzca SI a f? Para careado .El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso para un corte final. Si responde NO a F? EL display avanzará al siguiente prompt y la pieza será cortada con el diámetro programado sin un corte final. El corte final debe de estar programado a una ora más tardía.

Introduzca el diámetro deseado.) 91 . carear o barrenar.125 pulgadas en tres pulgadas en tres pasadas desde el final de un diámetro de stock de 1 plg y después rebajar el diámetro a . Introduzca deseadas.Si usted responde NO a f? El contador Usted con el prompt o? El controlador mostrará el prompt nn? El controlador mostrará el prompt XA = El controlador mostrará el prompt ZB = debe de seleccionar entre se irá de regreso al inicio y aparecerá tornear. Introduzca la longitud de corte desde la posición herramental. Si el prompt F? Se contestó con un Introduzca la cantidad que se desea YES. el controlador mostrará el prompt dejar en la pieza para un corte final.75 plg desde el final original de la pieza.75 plg en cinco pasadas para . PROGRAMA PARA CERRAR Y TORNEAR UTILIZANDO EL RECTÁNGULO START INS 03 (Llama para que el programa 03 sea en plg. FIN? el número de pasadas En seguida se muestra un ejemplo de un programa para carear .

125 RECT o 05 XA = .500 ZB = -.TOOL GO f X o SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 3000 CONTROL 4 FR X / R = 2 FR Z / R = 3 GO f X1 Z0 RECT f 03 XA = 0 ZB = -.125 GO Z -.75 CONTROL5 SPINDLE OFF END NEWPART (Llama para la herramienta de torno de mano derecha) (Enciende el líquido refrigerante) (Llama para un corte de careado con tres pasadas) (Llama para un corte de torneado con 5 pasadas) (Apaga el líquido refrigerante) .

92 .

-) La coordenada X de P1 Z1 = (+. -) La coordenada X de el punto final (P2) Z2 = (+. 93 . nn = El número de pasadas que van a ser tomadas. X1 = (+. o husillos en el torno. FIN. Las localizaciones de los otros 2 puntos de el triángulo con determinados par la geometría de la pieza.TRIANGULO Esta función sirve para cortar formas triangulares (como es vista en la sección cruzada longitudinal). Uno de estos punto es el punto Inicial El punto inicial es el punto para el cual la pieza se mueve para empezar la función. -) La coordenada Z de el punto final (P2) FIN = La profundidad de la pasada final. ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas es igual a 0. El formato de INPUT que utiliza el sistema de Prompt de es: TRIANGLE F nn Donde: F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será dejada par un corte final con el prompt. * NOTAS: I II III IV Deben de existir tres punto para formar un triángulo. -) La coordenada Z de P1 X2 = (+.

SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TRIANGULO Presiones SHIFT y TRIANGLE El controlador le mostrará el prompt Responda TRIANGLE F? Si le responde NO a F? El display avanzará hacia el siguiente prompt y la pieza será cortada al diámetro programado sin un corte final.V ERROR CÓDIGO 22: Sí 3 puntos no pueden formar un triángulo. YES para dejar un permiso para un corte final en un tiempo más tardío. de la posición inicial de el husillo. de el punto final de el husillo. El controlador mostrará el prompt Z1 Introduzca la coordenada de el eje Z El controlador mostrará el prompt X2 Introduzca la coordenada de el eje X El controlador mostrará el prompt Z2 Introduzca la coordenada de el eje Z Si el prompt F? Fue respondido con Introduzca la cantidad deseada para un YES el controlador mostrará el dejarse en la pieza para un corte prompt FIN? final. El controlador mostrará el prompt nn Introduzca el número de pasadas deseadas. En seguida se muestra un ejemplo de un programa para tornear un husillo al final de un husillo al final de una pieza de un diámetro de una plg. El controlador mostrará el prompt X1 Introduzca las coordenadas de el eje =? =? =? =? X de la posición inicial de el husillo. de el punto final de el husillo. 94 .

4 sea en plg) (Llama a la herramienta de torno de mano derecha) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 95 .00 Z2 = -0.PROGRAMA PARA TORNEAR UN HUSILLO UTILIZANDO L TRIANGULO START INS 04 TOOL 1 GO f X SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 X1 = 0.75 Z1 = 0 X2 = 1.375 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Llama para un corte de husillo en 5 pasadas) (Llama para que e programa no.

-) La coordenada X de el primer punto en el arco. (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj... -) El radio de el arco. -) La coordenada X de el segundo punto en el arco. (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj. 96 . X1 = (+.ARC Esta función sirva para cortar formas de arcos (como vista de una sección cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o conexa.. FIN = La profundidad de la pasada final. + . X2 = (+. El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es: ARC 1 F nn Donde: F = Una respuesta sirve para cortar formas de arcos (como de una sección cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o convexa. -) La coordenada Z de el primer punto en el arco. Z1 = (+. Z2 = (+. R = (+.. -) La coordenada Z de el segundo punto en el arco. nn = El número de pasadas que se deben de tomar.. .

En seguida se muestran ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos al final de un stock de diámetro de ½": PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARC CONVEXO UTILIZANDO ARC1 START INS 05 TOOL 1 GO f X 0 97 (Llama para que e programa 05 sea plg) . El corte final deberá ser programado en un tiempo más tardío.SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO EN EL ARCO 1 Presione SHIFT y ARC 1 El controlador mostrará el prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso para un corte final. Introduzca el número deseado de pasadas finales. Una respuesta NO a F? y el display avanzará al siguiente prompt y la pieza será cortada al diámetro sin un corte final. Introduzca el punto de el eje Z. Introduzca el punto de el eje X. El controlador mostrará el prompt nn? El controlador mostrará el prompt X1=? El controlador mostrará el prompt Z1=? El controlador mostrará el prompt X2=? El controlador mostrará el prompt Z2=? El controlador mostrará el prompt R=? Introduzca el radio deseado. Si el prompt F? fue contestado con un Introduzca la cantidad deseada que se YES el controlador mostrará el prompt quiere dejar en la pieza para un corte FIN? final. Introduzca el punto inicial de el eje X de el arco.

25 R = -.0 = Punto inicial) (Prendido de refrigerante) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART .25 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Lama para un arco convexo con un radio de .5.25) (Llama para un corte de arco en 5 pasadas) (.5 Z2 = -0.SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 CONTROL 4 FR XZ / R = 3 GO f X .5 Z0 ARC 1 05 X1 = 0 Z1 = 0 X2 = .

98 .

5.5 Z2 = -0.PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CÓNCAVO UTILIZANDO ARC1 START INS 06 TOOL 1 GO f X 0 SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 GO f X .5 Z0 TRIANGLE 05 X1 = 0 Z1 = 0 X2 = .25 R = -.25 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Lama para un arco cóncavo) (Llama para un corte de triángulo en 5 pasadas para quitar volumen) (Prendido de refrigerante) (.0 = Punto inicial) (Llama para que e programa 05 sea plg) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 99 .

* NOTAS I II III ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 21: La herramienta n ose encuentra localizada en el punto inicial correcto. R = El radio de el arco. No disponible para generar radios desde esos puntos. + . Nn = El número de pasadas para ser tomadas. 100 . -) La coordenada Z de el centro del arco (o punto de intersección para el arco cóncavo). X0 = (+.. (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj... (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj.. ERROR CÓDIGO 22: Error de parámetro.. Z0 = (+. . -) La coordenada X del centro de el arco. FIN = La profundidad de la pasada final. FIN. ARC 2 Esta función combina RECTANGLE y ARC1 El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts es: ARC 2 F nn Dónde: F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada para un corte final en el prompt.

El controlador mostrará el prompt R =? Introduzca la cantidad de material para ser dejado en la pieza para un corte final.*NOTAS: I II ERROR CÓDIGO 20:Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 22: Error de el parámetro. el número deseado de 101 . Si usted programó utilizando NO a F? La pieza será cortada al diámetro son el corte final. El controlador mostrará el prompt Z0 =? Introduzca el centro de el arco en el eje Z. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE EL ARC2 Presione SHIFT y ARC2 El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso para el corte final. El corte final deberá ser programado en un tiempo más tardío. El controlador mostrará el prompt nn? Introduzca pasadas. El controlador mostrará el prompt X0 = ? Introduzca el centro de el arco en el eje X.

En seguida hay ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos combinados con rectángulos en el final de un diámetro de stock de 1" PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CONVEXO MÁS UN RECTÁNGULO UTILIZANDO ARC2 START INS 07 TOOL 1 GO f X o SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 2000 FR X / R = 2 FR Z / R = 3 CONTROL 4 GO f X1 Z0 ARC 2 04 X0 = 0.125 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Llama para un arco cóncavo) (Llama para un corte de arco más rectángulo en 4 pasadas) (Centro del arco) (Encendido del líquido refrigerante) (1. 0 = Punto inicial) (Llama para que el programa 07 sea en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 102 .0.625 R = -0.75 Z0 = -.

75 Z0 = -.) (1.125 Z X C C (Coolant off) (Calls for a concave arc.625 R = -.0.0 = Start Point) (Calls for an arc plus a rectangle cut in 4 passes) (Center of the arc) (Coolant On) (Calls for Program #08 to be in inches) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 103 .PROGRAM FOR TURNING A CONCAVE ARC PLUS A RECTANGLE USING ARC 2 START INS TOOL 1 GO f X0 SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 2000 FR X/R = 2 FR Z/R = 3 CONTROL 4 GO f X1 Z0 ARC 2 04 X0 = .

excepto que la profundidad de esta es mucho mayor y se utilizan dos herramientas para cortar los lados verticales. L H TOOL = El número de herramienta de mano izquierda. FIN. -) La anchura de el ranurado. ZC = Anchura herramental. FIN = Profundidad de la pasada final. y es como el RECT. XD = Máxima profundidad de corte basada en el tamaño de la inserción. Un corte de derecha a izquierda. ERROR CODE 20: If number of passes = 0 II. nn = El número de pasadas para ser tomadas. .. ZB = (+. ZB = Debe ser más largo que 2 (ZC + FIN) R H TOOL = El número de la herramienta de mano derecha... Un corte de izquierda a derecha.. + . El formato de INPUT (entrada) que utiliza el sistema de prompts de es: NOTCH F nn Dónde: F = Una respuesta SI permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada para un corte final en el prompt. ERROR CODE 22: Parameter error. RANURADO Esta función se utiliza para cortar una forma RANURADA. XA = Diámetro final de la pieza al fondo de el ranurado. 104 ..*NOTES: I.

también esta es la longitud de el inserto que se puede utilizar. XD se define como la profundidad de la forma RECT. (II) (III) ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 22: Xps < XA o ZB / 2 < ZC +FIN .*NOTAS: (I) Esta ranura esta dividida en varias formas RECT de acuerdo al valor XD.

El controlador mostrara el prompt nn? Introduzca pasadas. Si usted programo respondiendo NO a F?.. el display avanzara al siguiente prompt y la pieza se cortara al diámetro sin un corte final. el número deseado de 105 . El corte final debe ser programado en un tiempo más tardío. El controlador mostrara el prompt XA =? Introduzca el diámetro final deseado al final de la ranura.SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CIRCULO ENLATADO DE RANURADOS Presione SHIFT y NOTCH El controlador mostrará la prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso para un corte final.

• prompt FIN =? A continuación se muestra un ejemplo de un programa para tornear una (ranura) en un aluminio con un diámetro de 1". de la herramienta de mano izquierda. PROGRAMA PARA TORNEAR UNA RANURA (Nota: TOOL 1 = Herramienta LH.El controlador mostrara el prompt ZB =? Introduzca la longitud de la ranura El controlador mostrara el prompt XD =? Introduzca la longitud de la inserción horizontal.01 Z -0.25 NOTCH 06 XA = 0. El controlador mostrará el prompt ZC =? Introduzca la anchura de la herramienta El controlador mostrará el prompt RH Introduzca la localización en la torreta TOOL = n TOOL = n de la herramienta de mano derecha.800 (Llama para un corte de ranura en 6 pasadas) (Refrigerante prendido) (Punto inicial) (Llama para que el programa 09 sea en pulgadas) (Llama a la herramienta 1) 106 . TOOL 4 = Herramienta RH) START INS 09 TOOL 1 GO f X0 TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 3000 FR XZ / R = 2 CONTROL 4 GO f X 1. El controlador mostrará el prompt LH Introduzca la localización de la torreta Si el prompt F? Se contesto con un YES Introduzca la cantidad de material que anteriormente el controlador mostrará el se dejará en la pieza para un corte final.

375 ZC = . para una fácil inserción en otras piezas y para otras aplicaciones. La característica de CHAFLÁN proporciona un método simple para programar ya sea un corte angular de 45° o un corte de radio como fue ilustrado utilizando una instrucción de una . Esta es una instrucción de una línea para producir un corte angular ya sea de 45° o un corte radial convexo.100 RH TOOL = 4 LH TOOL = 1 X Z C C CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART CHAFLÁN Los finales y salientes de piezas torneadas son normalmente chaflaneados para remover la rebaba y formar esquinas para un manejo seguro.ZB = -1 XD = .línea. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CHAFLÁN Presiones SHIFT y CHAMFER El controlador mostrara el prompt CMF? Introduzca el tamaño deseado del 107 .

chaflanear. PROGRAMA PARA USAR EL CHAFLÁN START INS 010 TOOL 1 GO f X0 SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 2 CONTROL 4 GO f X 0 Z .495 CMF . A continuación se muestra un ejemplo para carear el final. controlador mostrara el display CMR =? * NOTA: Este ciclo debe de ser seguido por un movimiento absoluto GO Z.05 X Z C C (Llama para un chaflán de .003 GO X . controlador mostrará el display CMF = ? Si usted responde NO a CMR el Introduzca el tamaño de radio deseado.Si usted responde YES a CMF.495" de diámetro una pieza de aluminio de ½" de diámetro de aluminio. el chaflán. tornear a .06 (*) GO Z -.005 GO Z -.06" en la esquina) (Refrigerante encendido) (Llama para que el programa 010 sea en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF 108 .

Esta instrucción se aplica para cualquier movimiento X. 006 GR X -2. Por ejemplo. o ángulo (a). en el diagrama interior la herramienta se supones que se encuentra en la posición X1.000 109 . Z1. Si deseamos mover la herramienta a una posición nueva X2. Z. radio (r).000 007 Z -2. GR. HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) INSTRUCCIÓN GO REL Esta tecla introduce la instrucción GO RELATIVE (Movimiento incremental) dentro del programa y aparecerá como una abreviación. Z2 se puede hacer esto con la instrucción GR introduciendo. Esto moverá la herramienta de su posición actual a una nueva posición.END NEWPART * NOTA: RESTRICCIÓN: La instrucción de chaflanado debe de seguirse sobre un movimiento absoluto. no una instrucción relativa GO.

Z3 programaríamos: 006 GR X 6. y ángulo (a). Z2. INSTRUCCIÓN GO ABS Esta tecla introduce la instrucción GO ABSOLUTA al programa y se aplica a cualquier movimiento X.000 007 Z -1.000 Esta instrucción le dice a la máquina que mueva lentamente a la herramienta 6 unidades más en la dirección Z y 1 unidad menos en la dirección Z relativo a su posición actual la cual es X2. Z1. Del mismo modo. Z radio (r). Si no se ha especificado un punto 110 . si quisiéramos hacer otro movimiento de la posición X2.Esta instrucción le dice a la máquina que mueve la herramienta -2 unidades en la dirección X y -2 unidades en la dirección Z de su actual posición que es X1. Z2 a la posición X3. Esta instrucción moverá la herramienta desde su posición actual a una nueva posición la cual es declarada relativa a el último LOCAL ZERO o PART o punto coordenado CERO DE REFERENCIA establecido en el programa.

000 Z .000 Z .4.000 Z . o sea X1. Z1 a el punto X2.000 En seguida se muestra otra ilustración de la instrucción GO ABS. -6) usando GO. si quisiéramos movernos desde el punto (X1. Z1) (4. Zero (Cero de referencia) COMANDO 005 GO 006 007 008 009 X 2.000 Z 0. Z2 la cual se encuentra 4 unidades en la dirección X y 6 unidades en la dirección Z relativo a el cero de referencia.000 Z 0. se programaría como sigue: 014 GO X 015 4.6. entonces el movimiento se hará relativo a el MACHINE ZERO (CERO DE LA MAQUINA).000 X 4.000 Esta instrucción le dice a la máquina que mueva la herramienta de donde se encuentra.000 017 Z . Z3 sería: 016 GO X 2.6. refiriéndonos a nuestro dibujo previo de la instrucción GO REL.7.coordenado CERO LOCAL o CERO DE LA PIEZA. Por ejemplo. La siguiente instrucción para moverla a X3.000 D E B C C D A MUEVE LA HERRAMIENTA B 111 . Aquí el punto a es puesto como el punto de Ref.

GOZ Z. uno debe de checar siempre el programa para ver si se ha puesto previamente un CERO LOCAL o un CERO DE LA PIEZA. 2. USOS DE LAS INSTRUCCIONES GO Y GR Las instrucciones GO y GR son muy poderosas y dan una tremenda flexibilidad a la programación de trayectorias herramentales como se mostrará más adelante. Cualquiera que el usuaria escoja depende de la geometría. Por lo tanto. Tanto la instrucción GO y GR se puede utilizar para moverse desde un punto dado a un punto nuevo. Eje sencillo: Movimientos de dos ejes: GO X. y la simplicidad deseada de el programa. vamos a mover el extremo herramental desde el punto A. alrededor de el rectángulo como se muestra en el siguiente diagrama. En otras palabras. GOZ. las dimensiones dadas. Z 112 . GRZ GO X. Para ilustrar esto. Sin embargo.FORMATOS DEL PROGRAMA Las configuraciones correctas del programa son: 1. se deben de ejercer con cuidado. El usuario debe de recordar que la instrucción GO siempre será ejecutada con respecto a el último LOCAL o CERO DE LA PIEZA que haya puesto en el programa. GO y GR pueden utilizarse para alcanzar el mismo fin pero por diferentes medios. GRX.

En el GO se supone que uno sabe los puntos coordenados para moverse... En el GR se supone que uno sabe las longitudes y las direcciones para moverse. El sistema absoluto o GO se utiliza más comúnmente para la programación de CNC.0 o GR X + .25 Moverá la herramienta de A a B.875 o GR Z . y GO X 1.875 GR X .. La siguiente instrucción será: GO X + . La diferencia entre GO y GR es simple.875 Moverá la herramienta de regreso a A. Entonces: GO Z . Ambos sistemas se combinan en el siguiente programa para cortar la pieza la parte descrita en el dibujo previo.25 Moverá la herramienta de regreso a A GO Z 0 o GR Z + .75 GR Z -.25 -------------------------------------------------------AaB BaC CaD Moverse al punto A 113 . Sin embargo cada sistema se puede utilizar separadamente o ambos sistemas pueden ser utilizados juntos en el mismo programa.Suponga que la herramienta se encuentra el punto A. El programador puede escoger que sistema es el más apropiado para una particular situación.75 o GR X .875 Moverá la herramienta desde B hasta C. 000 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 START INS 02 TOOL 1 SET UP FR XZ / R = 4 SPINDLE ON SPD SP = 1000 GO f X1 Z0 GO X .

El calificador "c" simplemente hace que el extremo herramental se regrese a su posición original.011 012 013 GO X 0 SPINDLE OFF END NEWPART ------------ DaA CALIFICADORES GO Y GR El GO y el GR pueden ser modificados con el uso de calificadores (q). El calificador "f" hace que el movimiento tome lugar en la alta velocidad. El formato generalizado para GO y GR es: GO q* +/. Z.nn. o polar) nn.nnnn = Distancia para moverse (mostrado en el display con cuarto sitios decimales para las pulgadas) Nota: Los calificadores "1" o "r" mantienen el filo herramental cerca de el valor introducido.nnnn GR Donde: GO = GO ABSOLUTE GR = GO RELATIVE (Incremental) q = Calificador opcional f = Fast c = COMEBACK l = LEFT r = RIGHT * = Escoger el eje (X. 114 .

regresará por el mismo camino.0. Z GO GO c GO X 1. podemos utilizar el calificador "f" para aumentar el movimiento.3 Esta institución le pide a la máquina moverse a 2.0 X 1.EXPLICACIONES MÁS AMPLIAS ACERCA DE LOS CALIFICADORES Calificador f (FAST) Mientras estamos en un movimiento de no-corte. 0 en una velocidad máxima.9. . y después moverse a (1.5 Z -2. (1. Calificador c (COMEBACK) a) Movimiento de un eje: Moverse a su destino a el punto origen.0 regresarse por el mismo camino. Nota: Esta característica es especialmente útil para un corte de ranurando. 0).* GO f X2 Z0 GO X 1.0 Z -1. b) Movimiento de dos ejes: Cuando la herramienta llega a su punto de destino.0 Z 0.9. La herramienta alimentará a la posición deseada y rápido regresará 115 .3) en el rango de avance actual.9 GO Z . *NOTA: f (FAST) puede utilizarse en movimientos de un-eje o dos-ejes.

y arco-arco. CCW+) X (Punto final cood) Z EJEMPLO: 000 001 002 003 004 START INS 09 TOOL 1 SET UP > SPINDLE ON SPD SP = 2000 dczx ON 116 . Como en la parte a. Para invocar la compensación herramental en una secuencia de movimientos involucrados línea-línea-arco. El formato utilizado es: GO (1 o r) R (CW-. Esencialmente esto es para asegurar un corte final continuo. b.Calificadores l y r (LEFT Y RIGHT) (IZQUIERDA Y DERECHA) Estos calificadores son utilizados de dos formas: a. después de que se ha bosquejado la pieza con cualquiera de las siete funciones. pero para un movimiento de arco donde el punto final y radio son dados..

625 X 1.800 Z -0.650 Z -0.000 Z -.500 X 0.650 X 0.005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 017 018 019 020 021 022 023 FR XZ / R = 2 FR XZ / R = 4 CONTROL 4 GO f X 0.250 G01 R 0.000 G01 R -0.000 Z 0.934 X> Z> CLR X CLR Z SPINDLE OFF CONTROL 5 END NEWPART .500 G01 R 0.

117 .

Se debe de tener cuidado en 118 . uno debe de presionar la tecla ZERO COODS. El controlador dará la sección de las señales adecuadas para R.TRES ARCOS UTILIZADOS EN EL PROGRAMA NOTA: El control de la pieza está programada en segmentos de 3 arcos como fue mostrado anteriormente. 007 ZERO AXIS? El cual es para especificar que ejes van a ser cero en este punto. El display mostrará el prompt. El usuario puede especificar alguno o todos los ejes que desee hacer cero en este punto automáticamente para una compensación herramental y un corte final continuo. LA INSTRUCCIÓN "ZERO COODS" Esta tecla introduce una instrucción CERO LOCAL de cual le da la instrucción a la máquina de crear un CERO LOCAL para un grupo de ejes en un punto donde el centro o extremo dela herramienta está posicionada actualmente. Para introducción.

Otro método para poner un CERO LOCAL es utilizado la instrucción ZERO AT (CERO EN) INSTRUCCIÓN "ZERO AT" (CERO EN) Esta tecla introduce una instrucción de cero local. El siguiente ejemplo ilustrará el uso de estas instrucciones. El nuevo CERO LOCAL será ajustado uno.nnnn La entrada de ejes seleccionada y valores coordenados permite un ajuste de el CERO LOCAL son mover el extremo herramental. dadas la geometría y las dimensiones. como se muestra en el diagrama.nnnn Z nn. si el usuario quiere hacer cero X y Z el tiene que presionar las teclas X y Z y el display responderá con: 007 ZERO X Z Este procedimiento habrá puesto un CERO LOCAL en la actual posición de el extremos herramental.presionando ya sea una o ambas teclas X o Z. Ejemplo. si se presiona la tecla ZERO AT aparecerá en el display: 008 ZERO AT El usuario tiene que presionar la tecla NEXT para introducir esta instrucción dentro de el programa y después especificar los ejes y sus valores en los cuales se desea crear el CERO LOCAL. El formato de entrada es: 008 009 010 ZERO AT X nn. Por ejemplo. 119 . o a el ultimo a el REF ZERO si no se habría definido un cero local. le da instrucciones a la máquina de crear un CERO LOCAL en el puesto que se especifique por el usuario.

El siguiente diagrama ilustra su uso. Sólo las dimensiones de la geometría y una localización de una de estas esquinas relativas a es REF ZERO. 0. Los dibujos no necesitan especificar las coordenadas para cada esquina. Cualquier ajuste de el LOCAL ZERO por una instrucción ZERO AT o ZERO COODS puede clarificarse utilizando la instrucción MACH INSTRUCCIÓN MACH 0 Esta tecla es para una instrucción la cual restaura las coordenadas de MACHINE ZERO en el programa.La instrucción ZERO AT simplifica enormemente la escritura de programas desde dibujos muy sencillos o incluso croquis. 120 . Este es utilizado normalmente para regresar desde un LOCAL ZERO a las coordenadas de REF ZERO.

cualquier cambio en la localización cero es fácil de hacer y la operación es independiente de las otras operaciones. Nota: Esta característica es especialmente útil para mantener la máquina calibrada cuando se está operando en la producción continua. MACH 0 en cualquier secuencia deseada y en cualquier localización. y LOCAL ZERO a otro o de regreso a el REF ZERO o entre ceros. En el primer caso. y también restaura el REF ZERO dentro de el programa. es propaga a la otra operación por lo tanto todo bloque será reposicionado. Este puede ser utilizado al final de un programa. En el segundo caso. este puede ser o no ventajoso. Este puede ser utilizado al final de un programa para posicionar automáticamente la herramienta en el punto inicial de el programa así estará lista para maquinar la siguiente pieza. Esto también puede ser utilizado para tener la máquina remedida y compensada para el culateo si se está utilizando SKIP TO (SALTAR A) para la operación continua en lugar de END NEWPART. Dependiendo de la aplicación. Z. El usuario puede usar las instrucciones ZERO AT. INSTRUCCIÓN DISPLAY Esta tecla hace que el controlador muestre en el display la posición actual X. de ahí mueva a X. ZERO COODS. Uno puede introducir esta instrucción en cualquier lado del 121 . El puede ir desde un Esta tecla introduce una institución la cual simplemente mueve primero la herramienta a la posición ORIGINAL. la siguiente operación se puede referenciar desde el LOCAL ZERO de la operación previa.En cualquier lugar en el programa. cualquier cambio en el localización Cero de la operación 1. Z de la herramienta. INSTRUCCIÓN XZ REF 0.

l control de la velocidad de el eje principal debe estar 122 . CONTROL 1: Activa un zumbador el cual sonará por 5 segundos. Durante la ejecución el consolador se detendrá y mostrará en el display el valor actual de eje seleccionado. Todos los ejemplos de a continuación son entradas válidas par esta instrucción. Para encender el eje principal el switch que s encuentra debajo de el switch de el eje ON / OFF debe de cambiarse de LOCAL a PROGRAM. DISPLAY DISPLAY DISPLAY DISPLAY DISPLAY RAXZ X R Z A INSTRUCCIÓN CONTROL Esta tecla se utiliza para activar dispositivos periféricos. el switch de el eje principal debe de estar conectado en ON (el motor de l eje principal no rotará).programa y el número de veces que sea deseado. UTILICE ESTO CON CUIDADO e inserte solamente después de que el programa se haya trabajado y esté trabajando. CONTROL 2: SYNC ON CONTROL 3: SYNC OFF CONTROL 4: COOLANT PUMP ON (Refrigerante encendido) CONTROL 5: COOLANT PUMP OFF (Refrigerante apagado) INSTRUCCIÓN SPINDELE ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL) Esta tecla de una instrucción para activar o desactivar el eje principal. Cuando se presiones aparecerá en el display: SPINDLE ON Presionando YES se rotará de OFF (APAGAR) a ON (PRENDER) para que el usuario seleccione lo que el quiere.

Cuando el controlador llega a esta instrucción se detiene. Después de presionar la tecla TOOL SELECT.colocado en la velocidad deseada. al usuario se le preguntará: TOOL n? Introduzca el deseado número herramental (desde el 1 a el 6). Así cuando se esté programando. Este puede ser puesto en cualquier parte de el programa. INSTRUCCIÓN SALTAR A (SKIP TO) Esta tecla activa una instrucción la cual le dice al programa irse a un número de línea específico y continuar con el programa desde ese punto. Durante la ejecución de el programa esta instrucción PRENDERA el eje principal. (Vea la sección de el MODO MANUAL para mayores detalles). Presionando la tecla NEXT continuará la ejecución de el programa. o para cambiar alguna instrucción. de ahí re-introducir y continuar. Esta es extremadamente útil para incorporarse a checar el progreso. Antes de finalizar el programa se debe de insertar SPINDLE OFF. El usuario puede anular esto con el switch de el eje principal ON / OFF. Los offsets herramentales son introducidos secuencialmente antes de iniciar el programa vía el procedimiento de CALIBRACIÓN HERRAMENTAL en el MODO MANUAL. Este es un salto 123 . (como por ejemplo entre funciones) hacer un simple cambio herramental. El usuario puede también salirse con una tecla de MODO para abortar el programa en este punto. INSTRUCCIÓN DE LA SELECCIÓN HERRAMENTAL Esta tecla selecciona una instrucción la cual permite al usuario hacer el cambio de herramientas como se requiera en el programa y la geometría de la pieza. el usuario simplemente el número herramental. INSTRUCCIÓN DE ALTO HALT Esta tecla llama a una instrucción la cual detiene el corrido de el programa.

se detendrá en 014.03 02 Después de que la rutina se ha ejecutado. 124 .5 Z Z CLEAR SPINDLE OFF CONTROL 5 HALT SKIP TO 002 END NEWPART START INS 01 SET UP FR XZ / R = 4 SPINDLE ON SPD SP =1000 TOOL 1 CONTROL 4 GO f X 0 Z 0.0. poner una nueva. EJEMPLO: 000 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 DRILL ZB = . Las únicas operaciones que el usuario tiene que hacer es cargar la nueva pieza y presionar la tecla NEXT en cada detención. El usuario uede quitar la parte. presionar la tecla NEXT y el programa saltará a 002. Esta instrucción es también útil para repetir ciertas partes de un programa automáticamente.incondicional ya sea para adelante o para atrás dentro de el programa.

y que el eje no afectará a el punto SET-UP sobre ese eje si este ha sido puesto previamente. Esto puede causas un error de códigos por acusa de los offsets herramentales cuando se este corriendo un programa. Para ayudar a hacer la programación más sencilla para el Torno Myte de la CNC.COMPENSACIÓN DE EL RADIO DE LA NARIZ HERRAMENTAL Las herramientas de torneado son normalmente dadas con un radio pequeño en el punto para mejorar el acabado de la superficie y mayor vida herramental. 4. 3. la X otra vez para posicionar la herramienta en el punto de referencia. Esto se explica en detalle en el Manual de el usuario de Myte de la CNC. el REF POINT por default se le va a la posición origen. NOTAS ADICIONALES: 1. 2. Puede ser que el usuario necesite mover X. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa. la programación de cortes de ángulos y contornos es mucho más sencilla cuando la herramienta es considerada para tener una figura imaginario de punta. Sin embargo. solamente se ajustará cuando el usuario toque la tecla SET UP REF. "compensación del radio de la nariz herramental" o ajuste se proporciona automáticamente por el controlador. Simplemente seleccione con la tecla NO que eje se requiere. el REF POINT por default se irá a la posición ORIGINAL otra vez y tendrá los mismos errores de códigos como en el punto 3. Moviéndose a la posición de Referencia Z desde la posición original sin mover lentamente el extremo herramental hacia la pieza se puede realizar 125 . el usuario toca la tecla NEXT para continuar corriendo el programa. después Z. pero el usuario simplemente toca la tecla NEXT (esencialmente pasando el procedimiento SET UP). Después de que el punto de referencia sea puesto en todos los ejes incluyendo el Z y el X claro.

Simplemente presione la tecla SET UP REF cuando sea activado Z y también cuando X este activado. 5. las letras se revertirán de regreso a la caja inferior SIN la pérdida de sus puntos ajustados de referencia. Después muévase hacia la localización libre y ajuste otra vez presionando la tecla SET UP REF. INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB PROCEDIMIENTO DE EJUSTE DEL JUEGO A LA REACCIÓN DEL EJE Z Y EL EJE Y HERRAMIENTA DE LA TORRETA.con la introducción de las dimensiones absolutas desde la posición original. 2.1 MYTE-3000 TORNO CNC DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMA DE LUBRICACIÓN MANTENIMIENTO DEL EJE. Esta capacidad es esencialmente ahorro de tiempo para múltiples recorridos de el mismo programa utilizando el mismo ajuste. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LINEA CENTRAL MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DE LÍMITE INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DIAGNÓSTICO CAPACIDAD DE CORTE Y CONDICIONES DE CORTE LISTA DE PARTES E ILUSTRACIONES 126 . Una vez que la instrucción SET UP sea concluida y el operador haya continuado. 4. MANTENIMIENTO TABLA DE CONTENIDO o o o o o o o o o o o o o o o INTRODUCCIÓN FIG.

La torreta puede sujetar hasta seis materiales. el sistema refrigerante puede aumentar la capacidad cortante. un torno de alta precisión. Cerrar el interruptor de poder en caso de emergencia.INTRODUCCIÓN DM-3000 es un pequeño ordenador controlado. el torno puede funcionar sin ningún problema por un periodo muy largo. ensamblado y rigurosamente probado. manufacturado. un alimentador automático de barras es proporcionado como una opción. El montaje del eje adopta un doble sentido. DISPOSITIVO DE SEGURIDAD El DM-3000 está equipado con un mecanismo de seguridad. cerrar todas las fuentes de poder. seguro para proteger al operador y a la máquina de daños. junto a la torreta tiene dos ejes reprogramables que son X y Z. la superficie de descenso entre la cama y el asiento es conectado después del tratamiento de endurecimiento. solo regularmente examinado el nivel del lubricante y refrigerante y ajustando el nivel de la máquina. en caso de accidente o defectos de la máquina. una alta precisión angular en el contacto del diseño del cojinete y las RPM del eje son controladas por el controlador. y rotarlos en ambos sentidos para facilitar los cambios en las posiciones de los materiales. 127 . La lubricación eléctrica del sistema puede regularse proporcionando un flujo de velocidad constante para lubricar el slideway y la bujía. El dispositivo de seguridad incluye: 1. el diseño modular de sus partes mecánicas y circuito impreso del tablero puede guardar el mantenimiento mínimo diario. en todas sus funciones y alcances precisos de los ISO estándares. El DM-3000 fue diseñado cuidadosamente. su reacción es ajustable usando los Gibs tapper.

Cuando el eje del motor es sobrecargado. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El diseño DM-3000 guarda la rutina de mantenimiento mínima. Operar manualmente la bomba de lubricación automática de 2 a 3 veces. se detiene el eje una vez que la puerta de protección es abierta. Checar si todos los interruptores funcionan bien. Limpiar los trozos sobre l superficie del riel. b. Checar el nivel de refrigerante. Checar el nivel de aceite de la bomba lubricante. 128 . DESPUÉS DE USARLA i. Checar si el refrigerante del circuito está libre de impurezas. reemplazar este cada mes. EN USO i. iv. 2) MANTENIMIENTO SEMANAL: a. Abrir el interruptor de protección. solamente pocos queridos. 3. iii. ii. la cama y dentro del agujero del husillo. ii. corta el poder cuando el eje del motor está sobrecargado. ANTES DE USARLO i. Operar la máquina a baja velocidad o a la mitad por 10 min para precalentarla b. checar si no hay alguna impureza en el circuito. se bloquea el circuito. estos son: 1) MANTENIMIENTO DIARIO: a. Restablecer todas las partes deslizantes a su posición inicial o home. después limpiar esta superficie con un delgado lubricante. Nunca sobrecargar la máquina c. rellenar si es necesario.2.

Ajustar el nivel de la máquina b.2) El sistema automático de lubricación. elevando la razón de flujo del marco del No. Examinar y ajustar el juego en las superficies del riel. fig. La lubricación automática de la bomba adopta la variable de razón de flujo del diseño de la bomba. si está averiado reemplazarlo.4 puede ser limpiado o reemplazado cada 6 meses. SISTEMA DE LUBRICACIÓN (ref. 129 .1 para la razón de flujo 3) Girar al sentido de las manecillas del reloj para incrementar la razón de flujo. 1 Que la bomba opere manualmente.3 después ajustar el juego del tornillo Antes de usar la bomba automática asegurarse que: 1 Siempre mantener el lubricante en el nivel.3) MANTENIMIENTO ANUAL: a. la razón de flujo es ajustable de 3 a 6 cc/ciclos y cada ciclo dura 30min. Seguir el procedimiento de ajuste de la razón de flujo de la bomba (ref.2 está para 1cc/ciclo. 4) Cada contramarca en el No. fig. c. Checar la tensión de la banda de empuje. 5) Apretar el No.3). y en sentido contrario para reducir el flujo. 1 El filtro No.1. 1) Verificar el juego de tornillo No.3 2) Girar el No. lubrica el riel y el tornillo de los dos ejes.

la selección del refrigerante depende del material de la pieza de trabajo y de los filos de la herramienta. NOTA: una operación de periodo largo son lubricante en el slideway y en el leadscrew puede incrementar la fuerza de fricción y los ejes podrías quedarse pegados. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN El sistema de refrigeración el principalmente aplicado en las herramientas y en las piezas de trabajo.31 se recomienda. 130 .1 Lubricante SHELL No. se pueden utilizar otros lubricantes con propiedades similares mencionados en la tabla 1 de referencia de lubricantes.

y mantener el tanque del refrigerante limpio. no utilizar grasa u otro tipo de lubricante dentro de los baleros al ajustar el eje. CONDICIONES Ruidoso Excesiva vibración POSIBLES CAUSAS Eje desalineado Balero gastado o dañado Temperatura demasiada alta El eje con mucha grasa o la banda muy apretada La condición anormal puede resultar de una colisión accidental entre las herramientas y el eje o las piezas de trabajo. corra muy suave. los baleros están cerrados herméticamente. mientras tanto. a una velocidad de rotación alta del eje. retire y cambie el refrigerante usado una vez cada mes. limpie la pantalla para filtrar el refrigerante. Los baleros deben ser ajustados de manera que. Fig. aplicar una delgada capa de lubricante en el eje y en el interior de la vela delgada. 4) En el ensamble del eje hay que tomar en cuenta la precisión angular y el contacto con los baleros de soporte del eje. El mantenimiento que solo necesita es: Antes de usarse. Procedimientos de instalación para el chuck y el adaptador. 1. con el lubricante dentro. checar si el refrigerante es suficiente y limpio. MANTENIMIENTO DEL EJE. por favor. Limpiar las dos superficies de las dos partes 131 . así los baleros quedan libres de mantenimiento. INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK (Ref.Antes de la operación.

c. mover la vela No. 1. Apretar los tornillos igualmente. polea del eje y dos bandas.20 para aflojar la tensión en el cinturón. Para reemplazar la banda No. polea el motor.24. Aflojar el tornillo No.15. 7. 23 para incrementar la vida de servicio. quitar la cubierta No. 2. ajustar el adaptador y el chuck y mantener el runout de la línea central del eje dentro de 0. jalar la vela No.23 puede ser reemplazado ahora.15.5 b. mover la cubierta No. esto proporciona ajuste para reducir el espacio entre las superficies corredizas. polea ociosa. cuando la máquina lo esté llevando a cabo favor de aflojar los cinturones No. Aflojar el tornillo No.22.6) El espacio libre entre las superficies es controlado por un ajuste de la vela delgada. 13.22 puede ser reemplazado ahora. seguir el procedimiento indicado abajo para cambiar los cinturones. 23 a. esto causaría que la herramienta haga sus cortes con resultados pobres de dimensión y precisión.11. a fin de mantener la precisión de la máquina ajustar la vela.Fig.03mm AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE El ajuste mecánico consiste de tres poleas.12. b. La vela es ajustada por dos tornillos ajustadores. Una vez que las bandas están gastados se recomienda que sena reemplazados. Para reemplazar la banda No.22 a. Aflojar el tornillo No.2. Mover el seguro No. cuando la vela delgada esta fuera de altura se incrementa el espacio libre. el cinturón No. mover el soporte No. el cinturón No. AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB (Ref. 2. El procedimiento a seguir explica como se ajusta la vela: 132 . Aflojar el perno No.

) Ajustando el juego o la reacción del eje X (Ref.3 en contra de las manecillas del reloj.7) A Remover el tornillo del socket hexagon (No. si es necesario repetir el paso 1 al paso 3.1.24) B Saltar el tornillo del socket hexagon 133 . girar el tornillo No. si es así. Descansar la máquina para checar el espacio libre. entonces se recomienda incrementar el espacio libre. 5. 4 en sentido de las manecillas del reloj para apretar el tornillo. informar al agente de servicio o personal capacitado. 1. 3.3 en sentido de las manecillas del reloj hasta sentir suficiente fuerza de resistencia.4 en contra de las manecillas del reloj. 2. Fig. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL JUEGO O LA REACIIÓN DEL EJE X. La superficie deslizante del eje Z es raro que se desgaste. seguir el paso 1 a 3. 4. Si el espacio libre es demasiado pequeño. Girar el tornillo No.Apretarlo (D) Leadscrew gastado. El espacio del contrapunto de la transmisión mecánica es resultado de: (A) Vela delgada suelta………………Ajustar apretando (B) Cinturón suelto……………………Ajustar la tensión en él (C) Parte suelta………………………. balero o reducción de arneses (no reparar por uno mismo) 2). Girar el tornillo ajustador No. Y EL EJE Y. Girar el tornillo ajustador No. la barra pegaría. NOTA: 1). pero en paso 2.

Instalar el sujetador de la herramienta No. así la torreta está abierta. I) Repetir el paso E hasta H si la reacción no es adecuada. apretarse los tornillos 2.24) D) Remover el soporte para el lado izquierdo E) Aflojar F) Conectar una tuerca al socket hexagon o circular dentro del agujero. HERRAMIENTA DE LA TORRETA. Ajustar el tornillo de juego No. apretar el tornillo No. cada vuelta de ajuste del botón (No.24). G) Girar en sentido de las manecillas del reloj para reducir el espacio libre. Girar de off a on mientras la torreta está rotando a stop. D Descansar la máquina para checar si es espacio libre es de 0.32 para facilitar el ajuste. 3).05mm E Si el ajuste está hecho. girar en sentido contrario de la manecillas del reloj para incrementr esto. Fig.C Con el destornillador plano.24 4). PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LÍNEA CENTRAL. B) Desviar el soporte C) Remover el tornillo del socket hexagon (No. H) Apretar los cuatro tornillos (No. Quitar el tornillo No. girar en sentido de la manecillas del reloj incrementa el espacio libre. juntar de nuevo las partes en orden inverso.21) parar la máquina para checar la reacción.20) a la izquierda. 2).79 F Poner la cubierta (No.76) en sentido contrario de las mencillas del reloj reduce el espacio libre . 1).23: 134 . 8) A) Remover el eje Z a la derecha de la posición de partida (No. la torreta está entre dos posiciones de herramienta.23-1 y la tuerca No.) Ajustando el juego del eje Z (Ref. J) Completar el ajuste.

Remover la compresión del resorte y las partes No. Si esta condición sucede desensamble.A. Mover la herramienta central más allá del límite de la cerradura. Si el límite del ensamble del interruptor tiene alguna parte defectuosa éste deberá ser todo reemplazado.8). 135 . 5. Coger el límite del cuerpo del interruptor (No. use un secador y limpie el algodón y sacuda el interruptor límite y reensamble para restaurar estas funciones. Reensamblar el tornillo No.5mm. 5).23 en sentido de las manecillas del reloj por 60 grados. 6). MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DEL LÍMITE (Ref. Aflojar el tornillo por el cual se juntó el ensamble del interruptor o el arreglo. 4). 3). B. checar otra vez la altura de la torreta y la línea central.8 a el cuerpo No.23-1 y el perno No. Girar el tornillo No. 4. Checar la altura de la herramienta central. DESENSAMBLAR Y PROCEDIMIENTOS DE MANEJO 1).24. 5). para ajustar progresivamente. 6).1) con unas tenazas rotar para aflojar la sonda (No. Pegar el límite del ensamble del interruptor a la estructura. girar en contra de las manecillas del reloj para poderlo bajar. Fig. Usar un trapo de algodón seco. 2). 7. Si el espacio libre de 2 ejes es inestable la más posible causa de que el agua o el aceite estén contaminados en el ensamble del interruptor límite. 10) Este ensamble debería ser guardado del polvo y del aceite hasta la función apropiada.1 y estar seguro que el resorte 14 está asentado en el diente de la sonda. 6. Sustituir el resorte No. puede salir el centro de la herramienta por 0.

12) con un destornillador. Juntar el ensamble a la estructura INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO Los siguientes tres casos mostraran la condición cuando la máquina no puede ser inicializada. no hay voltaje TRATAMIENTO: Checar la entrada principal de la potencia de voltaje.1). Sea remplazado el sello o no (No. seguro en el poder de entrada y si está encendido suministrando 48 volts de potencia.11) de la sonda (No.12) deberá estar a la izquierda sobre el alambre antes de soldarlo.16) con una pistola de soldar. 5). CASO1: 3 ejes (X. CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y revisar conector CAUSA: Distribución o controlador funcionando mal 136 . Remover el alambre (No. 4). Bajar el sello dentro del cuerpo 7). 3). Z y torreta) CASO2: 1 ó 2 ejes no se mueven CASO3: 3 ejes pueden moverse pero más allá del límite 1) 3 ejes CAUSA: Poder de entrada nulo.9) y (No. Remover el sello (No. Remover el ensamble de la estructura 2). 6). Los primeros dos casos pueden ser justificados por el uso de "Remover emergencia" función a verificar. Remoldar el alambre a la sonda del ensamble del nuevo límite del interruptor.

2 y 4. probar el motor con un multímetro digital. 2 y 5.65 V. deberá ser cerca de 0. CAUSA: Mal funcionamiento en el tablero de distribución TRATAMIENTO: Sustituir o verificar con uno bien. 6 y 8.6 y el motor alojado deberá ser aislado.TRATAMIENTO: Sustituir con uno bien a verificar.) CAUSA: Motor fuera de control TRATAMIENTO: Fuera línea. deberá ser aislada. 1 y 6.4 V. B): La terminal entre 1 y 2. eje Y 0. esto a verificar con uno bien (el voltaje de X. llevar la prueba de corto circuito listado abajo. 5 y 6. eje Z 0. 3) Tres ejes pueden moverse pero más allá del límite CAUSA: Mal funcionamiento en interruptor de límite o tablero TRATAMIENTO: Checar y revisar el conector MIDIENDO LA PRUEBA DEL CORTO CIRCUITO DEL MOTOR: (USAR UN MULTÍMETRO DIGITAL) A). C)La resistencia entre uno de cualquiera de la terminales 1. La resistencia entre la terminal 1 y 3. 2) 1 ó 2 ejes CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y verificar conectores CAUSA: Mal funciones y manejo del tablero TRATAMIENTO: Checar y sustituir los conectores. 5 y 7. 137 .4 ohms. 1 y 5.2 y 5. 2 y 6.

2).No se puede cambiar la herramienta ocasionalmente CAUSA: Selenoide calentado TRATAMIENTO: Cambiar selenoide CAUSA: Voltaje suelto repentinamente o inestable TRATAMIENTO: Trabajando mal con el medio ambiente. 1). 138 . 3). INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE PARA Justificación de los 4 pasos siguientes: CASO 1: No puede cambiarse toda la herramienta CASO 2: La herramienta está ocasionalmente parada. TRATAMIENTO: Reemplazar el conector en el eje X tableta de manejo si son trabajos entonces el problema es en la torreta.La herramienta esta parada en dirección específica. reemplazar con uno bueno. CAUSA: mala conexión TRATAMIENTO: Checar y reponer el conector CAUSA: mal funcionamiento del tablero principal. CASO 3: La herramienta está parada en dirección específica CASO 4: La herramienta está parada en posición específica.Después de pasar la prueba conoceremos si el motor esta bien o no. si sustituir y revisar la conexión y contacto de su operativo local.

Diagnóstico del controlador por modo manual: PROCEDIMIENTO DE DIAGNOSTICO DEL DM-3000: Este procedimiento es usado para checar el hardware: 1). en caso de de mal funcionamiento. PRUEBA ROM: El controlador será para calcular ROM checar el display en LCD para verificar 139 .CAUSA: No9 (fig 8) el tornillo sin fin está aflojado TRATAMIENTO: Checar y aseguraralo CAUSA: Malas conexiones TRATAMIENTO: Checar y reconectar el conector CAUSA: Selenoide malo TRATAMIENTO: Reemplazarlo 4). el modo defectuoso puede ser reemplazado por uno nuevo. La herramienta está detenida en una posición específica CAUSA: el tornillo sin fin está trabado con el gusano TRATAMIENTO: reemplazarlo o repararlo CAUSA: la ranura de la placa esta bloqueada por polvo TRATAMIENTO: Limpiarlo MANTENIMIENTO ELECTRICO Y DIAGNOSTICO Todo el circuito eléctrico del DM-3000 es modularizado. y todos los módulos del circuito están situados en el controlador y el paquete de poder eléctrico.

Descansará el control del torno OFF entonces el torno otra vez se enciende. RTS. de lo contrario no corresponde para nada. poner el serie al cable. la velocidad de avance del DM-3000 si no hay problema de manejo de los motores. PRUEBA RAM: El controlador leerá y escribirá el estado RAM falla3. PRUEBA DE TECLADO: El controlador mostrará el mensaje correspondiente para presionar la tecla en LCD si el hardware del teclado trabaja. el control se probara al anterior hardware para las señales de TxD. PRUEBA: RS-232 : Este procedimiento es usado para probar el hardware de RS-232. 5). RTS (pin-4) a CTS(pin5). PRUEBA DE MOTOR: Este procedimiento será usado para probar el paso de la acción del motor.2). X=0 a la velocidad de avance programada y regresara a la posición de origen. para el control de la velocidad del torno. entonces recibirán señales de abrazadera para verificar. 4). el control saldrá de este procedimiento al siguiente procedimiento de diagnóstico si despliega mensaje de error. para este procedimiento se necesita otro conector tipo D y abrazadera TxD (pin-3) a RxD(pin-2). PRUEBA DE TORNO: Este procedimiento es usado para verificar estos signos de hardware relativos. se lee la velocidad del torno y se cuentan las vibraciones por revolución del torno. Si todas las pruebas se pasan. 3). la torre será movida a la posición de origen. 6). este procedimiento puede ser terminado presionando la tecla HALT y tecla NEXT. FALTA 4: Si leyó la velocidad incorrecta del eje del torno FALTA 5: Si las señales se dejaron de leer FALTA 6: Si es incorrecto el número de vibraciones por revolución del eje. 140 . el control moverá la torre de la posición a Z=-200.

El control enviará los datos de prueba cada 10 extendido.7). el cable se conecta al control de la distribución y IC 74LS541. FALTA 7: means chip 1 de 8243 mal FALTA 8: means chip 2 de 8243 mal FALTA 9: means chip 3 de 8243 mal NOTA: Antes de este procedimiento de pruebas todos los conectores sobre la distribución necesitan ser quitados. el control desplagará. PRUEBA DE DISTRIBUCIÓN: Este procedimiento es usado para probar la distribución. 141 . si leyó los datos que no son iguales a lo escrito. y leerá lo enviado para verificar. JS (cable de fuerza) y J7( conectado a control).

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La mejor forma de manejar este tipo de situaciones es PRESIONAR EL SWICH DE PARO DE EMERGENCIA. El usuario puede seleccionar los ejes X o Z y utilizar las teclas de movimiento lento para mover la torreta. Si la máquina se ha trabado el usuario debe de responder NO a el prompt de READY? Cuando el switch sea encendido. Estos movimientos 155 .5. como puede ser con una colisión. no existe espacio suficiente para un cambio de herramienta. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO Existen situaciones de emergencia en las que la máquina se debe de detener inmediatamente. En ocasiones no se puede continuar con el programa desde ese punto. cuando se presiona el botón correcto. Apretar la tecla NEXT y contestar YES a READY? Automáticamente se reiniciará. Para encender otra vez la máquina. primero se debe de apagar el eje principal.

deben de ser movidos con extremada precaución con una atención especial para la dirección señalada del movimiento. En caso de que ocurra una colisión la máquina debe de ser checada. 156 . se deben de reemplazar la herramientas que estén dañadas y recalibrar las herramientas.

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