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MANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC

MANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANUAL DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE TORNO CNC

Revisión Octubre 2008

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 3
1.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA ......................................................................... 3
1. LA MAQUINA..................................................................................................................................... 4

2. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN ....................................................................... 15
APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA.............................................................. 16

3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO....................................................................... 16
3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO ............. 17

4. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO............. 18
4.1 SISTEMA ABSOLUTO ................................................................................................................... 19 4.2 SISTEMA INCREMENTAL............................................................................................................ 20 4.3 SISTEMA COORDENADO POLAR............................................................................................... 20 4.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. ......................................... 22 4.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR .................................................................................. 24 4.6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA)............................................. 24

5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN ........................................ 25
5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL ............................... 25 5.2 ENTRADAS CONVERSACIONALES ........................................................................................... 28 5.3 INTRODUCIENDO CICLOS .......................................................................................................... 29

6. SECCIONES DEL PROGRAMA ......................................................................................... 29
6.1 LA SECCIÓN INICIAL ................................................................................................................... 30 6.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO ...................................................................................................... 33 6.3 LA SECCIÓN FINAL ...................................................................................................................... 33

7. EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE, RPM, ALIMENTACIONES, Y PROFUNDIDADES DE CORTE ................................................... 34
7.1 LA ALIMENTACIÓN...................................................................................................................... 37 7.2 PROFUNDIDAD DE CORTE.......................................................................................................... 37 7.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA...................................................... 38

2. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD..................................................................... 38
1. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA........................ 38
1.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN......................................................................................... 38 1.2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD.......................................................................................... 39 1.3 SEGURIDAD DEL OPERARIO...................................................................................................... 40

REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN....................................................................... 43 AJUSTE DE LA MÁQUINA ..................................................................................................... 44
INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL ............................................................... 44 UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL............................................................................................... 44 AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN ................................................................................. 45 CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL ................................................................................................... 45 MOVIMIENTO MANUAL LENTO...................................................................................................... 46 INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL ....................... 47 DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS ............................................... 48 MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA..................................................... 49 ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS ..................................................................... 50 CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL ............................................................................. 52

1

3. OPERACIÓN DEL EQUIPO ......................................................................................... 52
OPERANDO EN EL MODO MANUAL .................................................................................. 52 SELECCIÓN DE HERRAMIENTA......................................................................................... 53 SELECCIONAR EJE................................................................................................................. 53 PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO ........................................................................... 56 PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO.................... 57 EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE CAMBIARLOS........................................................................................................................... 58 PUNTO CLARO ......................................................................................................................... 59 CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED ............................... 59 EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA .................................................................................. 65 AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA ............................................................................ 66 ESCRIBIENDO, INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN PROGRAMA BÁSICO. ............................................................................................................. 66 ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA ..................................................................................... 72 INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA............................... 72 PROBANDO EL PROGRAMA ................................................................................................ 79 CORRIENDO EL PROGRAMA .............................................................................................. 80 HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS)........... 80 HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) ....... 109 NOTAS ADICIONALES: ........................................................................................................ 125

4. MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 126 5. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES ....................................................................... 155
PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO .............................................................................. 155

2

0025 mm) +/. 0 .0.4000 R.P. también conocido como torno CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de dato numéricos.1 ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA DATOS TÉCNICOS Volteo Volteo sobre el carro Velocidad de avance rápido Velocidad del chuck variable: Baja Media Alta Motor del chuck Orificio del chuck Cambiador de la torreta de herramientas Resolución Exactitud de posicionamiento Repetibilidad Redondez Cilindridad Carrera Cono del contrapunto 0 .0001 plg (0.0.0.00125 mm) Z = 0.0001 plg (+/. 0 . INTRODUCCIÓN El torno de control numérico. Servomotor 1.0.002 mm) +/.0. HP DC ¾ plg (20 mm) 6 Herramientas X = 0.0003 plg (+/.0001 plg (+/.00005 plg (0.2000 R.0025 mm) X = 2 plg (50 mm) Z = 12 plg (300 mm) MT N'2 8 plg (200 mm) 2.0.M.0075 mm) +/. 1. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.M.0001 plg (+/.M. plg (58 mm) 60 plg/min (1500 mm/min) 3 .P.1.1000 R.P.0025 mm) +/0.0.

1.1 y la mayor parte de las figuras del torno están enunciadas en la figura 2. Consulte el manual de el usuario del Torno de la CNC para mayores detalles sobre los rangos de velocidad de el eje principal..5 0.2 EL torno de la CNC puede tornear partes de 3 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de longitud.Herramientas Cilíndrica mm) 0. 2. El motor de 1 ¼ caballos de fuerza puede levantar el eje principal a 4000 RPM en tres rangos.5 plg (12 mm)Cuadrada plg (12 1. Muchos de los botones en el controlador son 4 .00015 pulgadas.4 1... montaje de un porta herramientas y las instrucciones para iniciar.1 CONTROLES El torno de la CNC es controlado desde el panel de control y controlador los cuales están mostrados en las figuras 2.2 y 2.2 EL CONTROLADOR El microprocesador en el controlador es el que permite al torno de la CNC tener muchas funciones avanzadas.1. La tortea herramental tiene 6 posiciones para herramienta las cuales pueden ser escogidas automáticamente.0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una repetibilidad de +/. LA MAQUINA Se muestra una foto de el torno de la CNC en la figura 2.0006 pulgadas y repite el mismo movimiento a una repetibilidad de +/. La herramienta puede ser movida a 50 plg/min (1270 mm/min). La máquina puede moverse a una posición programada con una exactitud de +/.

El uso de cada botón del controlador es explicado en la tabla.1 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC 5 . FIGURA 2. editar y controlar muchas funciones del torno que no pueden ser controladas en el panel de control. 2.1.utilizados para programar.

2 EL TORNO CNC DE MITE DE LA CNC FIGURA 2.FIGURA 2.3 3000 CONTROL PANEL 6 .

PROGRAM RUN Es utilizado para correr un programa nuevo o uno anterior.FIGURA 2.1 EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DE LAS TECLAS DEL CONTROLADOR LINE NO. Es utilizado para editar un programa / empezar sobre una línea especificada. PROGRAM ENTER Utilizado para introducir un programa nuevo.4 EL CONTROLADOR DM3000 Tabla 2. 7 .

El rango de alimentación por default es de 1.MANUAL Es utilizado para manejar los ejes manualmente. END END NEWPART salva el punto de ajuste para que pueda correr otra vez la parte. mm/rev o mm/min. Las letras cambian a mayúsculas cuando la tecla SETUP REF es presionada. aparece "INCH?" (PULGADA) START o "MM?" y el número de programa Para introducir las RPM de el eje principal SPINDLE SPEED 0 . Así se crea un cero de la parte. Va al inicio de un programa.4000 rpm Permite introducir el rango de alimentación de uno o ambos FEED RATE ejes. Esto debe ser hecho en la máquina. END simplemente termina el programa. . (NOTA: SE DEBE SER MUCHO MUY CUIDADOSO AL UTILIZARLO) Aparece un promt para END NEWPART O END.97 plg/min (50 mm/min) El rango de alimentación puede ser programado en pulg/rev o pulg/min. REF en XZCD. Permite al usuario mover el punto de ajuste a otra localización. Es utilizado para poner el punto de referencia del programa SET UP PROG. El rango máximo de alimentación es de 60 pulgadas por minuto. Utilice la tecla NO para ciclar las letras.1000 rpm 0 2000 rpm 0 .

8 .

• NOTA: LA TECLA DE SHIFT DEBE SER PRESIONADA PRIMERO PARA DAR ACCESO A LAS SECCIONES INFERIORES DE LAS TECLAS QUE TIENEN DOBLE FUNCIÓN. Llama a el ciclo enlatado ARC1. TOOL CHANGE Llama a la siguiente herramienta y pone un índice a la torreta. Un SUB ROUTINE ARC 1 macro o mini programa en el programa principal. GO ABS THREAD Realiza un movimiento absoluto desde el último cero especificado en un eje especificado. Llama a el ciclo enlatado de TRIÁNGULO. Puede ser introducido en cualquier parte del programa exceptuando en un ciclo enlatado. Llama a el ciclo enlatado de RECTÁNGULO. CALL SUB TRIANGLE Es utilizado para llamar a una subrutina y pregunta por el número de la subrutina. Utilizado para mostrar la posición herramental actual en el GO REL DRILL DISPLAY RECT eje X y Z. Se mueve al punto especificado (c) en la línea establecida. Llama a el ciclo enlatado de TALADRO. Va al inicio de una subrutina y enumera la subrutina. 9 . Realiza un movimiento incremental desde la posición actual de la herramienta a un eje especificado. Llama al ciclo enlatado de ROSCADO. SHIFT Utilizado para seleccionar las teclas azules. También puede ser utilizado en el modo manual.

X→X CLEAR CONTROL Da acceso a los códigos de control. .

Mueve la herramienta a el cero de referencia. Esto es especificado en segundos (1-99). → MACH 0 XZ→ REF 0 Cancela todos los ceros locales y restaura el cero de referencia original . Llama al ciclo enlatado ARCO 2. REPEAT REPEAT END Utilizando para repetir todas o algunas de las secciones de el programa un determinado número de veces. SKIP TO ARC2 Permite al usuario saltarse a cualquier línea en el programa y continuar en esa línea. Permite al usuario poner un retraso en el programa. Pide el número de repeticiones (1-99). 10 . SUB RETURN NOTCH Va a el final de una subrutina para terminarla llama a el ciclo enlatado de CORTE DE RANURAS. Termina el ciclo de repeticiones.Z→Z CLEAR DWELL Se mueve a un punto especificado (d) en la línea establecida. Va al final de la sección que se está repitiendo.

Permite el uso de la interfase RS232 para la impresora o casete. Llama a la función de CHAFLANEAR.X Utilizado para especificar el eje X Z Utilizando para especificar el eje Z Para insertar un valor de Radio en el programa o para R insertar el radio dela herramienta cuando se está haciendo la calibración herramental. ZERO COODS READ / WRITE Crea un cero local en la posición actual de la herramienta. A CHAMFER Se utiliza para poner un ángulo en el programa o para poner el código de orientación herramental durante la calibración. pero rota alrededor de ese punto CERO. ON / OFF Z ← X ↑ Prende o apaga la función para avance lento en dirección negativa (hacia la pieza de trabajo). La herramienta no se mueve de ahí. ZERO AT SPINDLE ON/OFF Sirve para crear un cero local. Utilizando en el Modo LINE NO. Esto puede ser para uno o dos ejes. 11 . Se utiliza para apagar o prender el eje principal.

0001 pulgada por avance en la dirección negativa (hacia la pieza de trabajo) Permite un rápido movimiento durante un programa. Permite al usuario responde responder con un "si" a el F FAST YES 1 prompt.001 pulgadas por avance en dirección negativa (hacia la pieza de trabajo). Utilizando para especificar el número 4 si es solicitado L LEFT 4 ↑ algún número. Causa incremento en el movimiento en el movimiento lento de . Permite compensación de la herramienta cuando se entra en el programa. Utilizando también para especificar el número "1" si es solicitado algún número. Causa incremento en el movimiento lento de . La velocidad de alimentación máxima por default es de 80%. 0 SET UP REF TOOL ABS Es utilizado para especificar el número "0" si algún número es solicitado. calibración 12 .Utilizado para 7 especificar el número "7" si es solicitado ↑ algún número. Utilizado para la combinación de líneas y arcos. Para introducir una dimensión absoluta en Utilizado durante la un eje de especificado. herramientas. Utilizado para la línea de ajuste del programa y para hacer la calibración de herramienta.

. En el modo LINE NO. permite al usuario insertar una línea en el programa.PREVIOUS INSERT Permite al usuario regresar una línea del programa para checar algún error.

Permite al usuario responder "no" a un prompt.0001" por avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de trabajo). Es utilizado para especificar el número "5" si es solicitado R RIGHT 5 ↓ algún número. C COMEBACK NO 2 13 . Causa incremento en el movimiento lento de . Hace que la herramienta se mueva a un punto y de ahí se regrese al punto inicial. Utilizado para la combinación de líneas y arcos.ON / OFF Z → X ↓ Prende o apaga la función de avance lento en las direcciones positivas. Permite compensación herramental cuando se ha entrado en el programa. Utilizado para especificar el número "8" si es solicitado 8 ↓ algún número. Utilizado para especificar el número "2" si algún numero es solicitado. Causa incremento en movimiento lento de .001" por avance en la dirección positiva (Alejándose de la pieza de trabajo).

Utilizado para ajustes del offset de la herramienta para compensar el uso herramental o errores dimensiónales en el programa.• TOOL REL Se utiliza para introducir un punto decimal en el programa. .

3 +/# Permite movimientos positivos o negativos o en el sentido de las manecillas del reloj (-) o en movimientos diferentes al sentido de las manecillas del reloj (+). Utilizado para especificar el número 3. 9 Utilizado para especificar el número 9. El usuario puede limpiar todo o secciones de la memoria. 14 .NEXT DELETE Es utilizado para introducir datos en un controlador y avanza el programa una línea a la vez. en el modo PROGRAM ENTER el usuario puede limpiar una línea de datos fuera de pantalla e introducir una nueva línea de datos en su lugar. CLEAR En el modo LINE NO. 6 Utilizado para especificar el número 6.

El modo deseado es seleccionado presionando cualquiera de las teclas que a continuación se enseñan y se encuentran en el controlador. PROGRAM RUN PROGRAM ENTER MANUAL LINE NO El modo MANUAL: Es utilizado para realizar la calibración herramental y también para hacer operaciones manuales de la máquina.Permite a el controlador calcular un punto desconocido. El modo PROGRAM ENTER: Es utilizado para registrar un programa en el controlador. El modo PROGRAM RUN: Es utilizado para que la máquina opere bajo el control del programa. Las capacidades de los cuatro modos serán explicados de una forma más detallada en secciones posteriores. Presionando la siguiente tecla permite continuar al programa. 2. LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN La máquina tiene 4 modos de operación. Detiene el programa al final de la línea cuando sea HALT deseado. El modo LINE NO. 15 .: Es utilizado para revisar los programas que se encuentran almacenados en el controlador y para evitar estos programas.

Como se puede ver en la figura 3. Este sistema es ideal para describir los movimientos de máquinas herramientas y también es fácil y simple de utilizar. 16 .1. el sistema coordenado cartesiano es simplemente el sistema de la gráfica XY utilizando en álgebra y otros tipos de aplicaciones comunes.1 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN 2 DIMENSIONES (Básico para el control numérico y para la fabricación automatizada) 3. SISTEMA COORDENADO CARTESIANO El sistema coordenado cartesiano es la base para el sistema de la identificación del eje utilizado para máquinas herramientas programadas y otras formas de automatización flexible. En la figura 3.APRENDIENDO LOS MOVIMIENTOS DE LA MÁQUINA FIGURA 3. también da una identificación de cualquier punto en el espacio.2 se muestra como el sistema coordenado cartesiano es aplicado al espacio tridimensional el cual es requerido para describir la mayoría de las partes a parte de las que están hechas de un material delgado como la hoja metálica.

"Y" es asignado a los movimientos en la dirección corta de la mesa. Los movimientos herramentales paralelos a la línea central de el eje principal (eje "Z") los cuales son verticales para la máquina de fresado son horizontales para el torno pero todavía se les llama movimientos "Z" y "X" es asignado para movimientos herramentales perpendiculares a la línea central del eje principal. para la máquina vertical de fresado "X" es asignado a los movimientos en la dirección de la longitud de la mesa. y "Z" es asignado para los movimientos verticales del eje principal.FIGURA 3. 17 . Sin embargo.3).2 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO EN TRES DIMENSIONES 3. el torno sólo tiene 2 ejes principales de movimiento (véase la figura 3.1 APLICACIÓN DE EL SISTEMA COORDENADO CARTESIANO PARA EL TORNO Para las máquinas herramientas CNC los 3 ejes para los movimientos son descritos en base al Sistema Coordenado Cartesiano como es mostrado en la figura 3.2. Por ejemplo.

Cuando la herramienta se está alejando del trabajo en cualquier eje se considera que se está moviendo en una dirección positiva (vea la figura 3. Estos sistemas son llamados: absoluto. las letras están asignadas en una manera similar a los ejes de movimientos de varios tipos de máquinas herramientas de CNC.3 SISTEMA COORDENADO CARTESIANO APLICADO A EL TORNO Aunque sólo se está refiriendo al torno en este manual. Los dos primeros sistemas (el absoluto o el 18 . y polar. 4. SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO En el Control Numérico existen 3 formas o sistemas para la descripción de puntos o localización en una pieza o máquina. Usted debe de aprenderse estos ejes y estas direcciones bien. incremental (relativo).3). FIGURA 3. No debe de tener problema para adaptar el Sistema Coordenado Cartesiano a otras máquinas. se considera que se está moviendo en una dirección negativa.Cuando la herramienta sea movida en dirección hacia el trabajo.

Puntos o localizaciones descritos como valores absolutos siempre relacionados a una simple posición base u origen. Note que el punto C es dimensionado directamente como 3. Todos los puntos o localizaciones utilizados para describir una pieza están relacionados con este punto.4 UNA PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA ABSOLUTO 19 . FIGURA 3.incremental) están basados en el Sistema Coordenado Cartesiano los cuales hemos estado aprendiendo.4 muestra una pieza en un torno para el cual varias localizaciones Z han sido dimensionadas utilizando el sistema absoluto. 4. La figura 3. En el torno esta posición base es conocida como CERO DE REFERENCIA.25 pulgadas desde el plano de referencia cero.1 SISTEMA ABSOLUTO El Sistema absoluto es el Sistema de dimensionamiento más comúnmente utilizado en el control numérico. mientras que el tercer sistema (el polar) está basado en radios y ángulos.

3 SISTEMA COORDENADO POLAR El sistema llamado sistema coordenado polar es algunas veces utilizado para definir puntos en el espacio. FIGURA 3.25 pulgadas del punto "B" en lugar de su distancia del punto de referencia como es en el sistema absoluto de la figura 3.5 PIEZA DIMENSIONADA UTILIZANDO EL SISTEMA INCREMENTAL (RELATIVO) 4. Como se mencionó e la sección 3. En la figura 3.4 para obtener la distancia de "A" a "B" y del cero de referencia a "A".4.4. Sin embargo. A diferencia de utilizar el sistema coordenado cartesiano sobre el cual están basados el sistema incremental y el sistema absoluto.2 SISTEMA INCREMENTAL En el sistema incremental o (relativo) la localización de cada punto es dimensionada desde el punto previo. hay casos como por ejemplo en la descripción del movimiento de radios en los que el sistema incremental es utilizado con una mayor ventaja. El sistema coordenado 20 .1 el sistema absoluto es utilizado comúnmente para dimensionar el NC.5 la localización Z de el punto "C" es definida como de 1.

El sistema coordenado polar es conveniente utilizarlo en la descripción de ciertos tipos de FIGURA 3.polar está basado en una serie de círculos con el punto cero en el centro.6 muestra la gráfica del sistema polar coordenado. La figura 3. corte en el torno como lo son los ángulos de chaflán en las esquinas.6 REJILLA DEL POLAR COORDENADO FIGURA 3.7 DEFINICIÓN DE UN PUNTO UTILIZANDO EL SISTEMA COORDENADO POLAR 21 . De esta forma las coordenadas polares son dadas como un radio o un ángulo en lugar de las familiares coordenadas X y Y o X y Z. Una localización dada es descrita como si estuviera en un radio particular desde el centro y localizado en un número particular de grados del eje "X" positivo.

En este caso la forma de la pieza está siendo formada durante el movimiento. La figura 3. La figura 3.10 muestra una superficie curveada con flechas mostrando los resultados que se tendrían si fueran tomados pasos muy largos. el camino o ruta exacta de una localización a otra no es de importancia mientras no haya colisión. Un ejemplo de este tipo de movimiento puede ser cuando se esta taladrando agujeros en una máquina fresadora o taladro.4. La herramienta solamente se está moviendo en el aire por encima de la pieza. Existen 2 tipos básicos de movimientos los cuales pueden ser realizados con máquinas de control numérico. Así el movimiento es completo como una línea recta paralela a los ejes el cual todavía tiene una distancia que recorrer. Este corte sería hecho normalmente como una serie de muy pequeños movimientos escalonados utilizando 2 ejes al mismo tiempo.punto muchas máquinas de control numérico mueven 2 ejes a la misma velocidad (formando un ángulo de 45 grados) hasta que un eje haya completado su distancia que le fue comandada. normalmente para cerrar las tolerancias.9 muestra una trayectoria continua (o movimiento controlado) utilizado en el maquinado de un ángulo. el camino exacto por el cual el cortador se mueve es de una extrema importancia. La figura 3. Para el segundo tipo de movimiento llamado de trayectoria continua.8 muestra como para los movimientos de punto . Para algunos tipos de movimientos.a . Algunos ejemplos de trayectoria continua sería el fresado de un ángulo o sección curveada sobre una lámina plana.4 SISTEMAS DE TRAYECTORIA PUNTO A PUNTO Y CONTINUO. o torneando un chaflán o un radio. 22 . Los pasos serían normalmente tan pequeños que la superficie cortada parecería suave.

10 MOVIMIENTOS DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA SOBRE UNA CURVA 23 .8 MOVIMIENTOS PUNTO A PUNTO FIGURA 3. FIGURA 3.9 MOVIMIENTO DE UNA TRAYECTORIA CONTINUA EN UNA LÍNEA RECTA SOBRE UN ANGULO.FIGURA 3.

Debido a que estos cálculos pueden ser hechos tan rápidos y fáciles. Algunas veces se utiliza más de un punto de referencia en un programa o descripción de la pieza. como lo son para una línea recta. 24 . 4.punto entre localizaciones.4. Estos ceros son normalmente denominados "Puntos de referencia". donde los ejes coordenados X y Z tienen su origen o cero en la intersección. su cero puede ser movido de una forma convencional para hacer la programación y la operación de la máquina más fácil.6 CERO FLOTANTE (TRES TIPOS DE PUNTO DE REFERENCIA) En la mayoría de los tornos CNC modernos. Cuando es capaz de interpolar linealmente las instrucciones para un movimiento angular rectilíneo pueden ser programadas en una simple línea o bloque del programa. el proceso es llamado "interpolación lineal". La figura 3. también necesita saber el radio y punto central del arco y también si el movimiento es en el sentido de las manecillas del reloj o no. la computadora usualmente solo necesita saber los puntos de inicio y finales del movimiento. Cuando tales movimientos rectilíneos entre puntos son hechos sobre un ángulo. la mayoría de las máquinas de CNC hacen movimientos rectilíneos hasta para el tipo de cocimientos punto -a . Cuando son generados por computadora pequeños movimientos escalonados para formar curvas circulares o arcos lisos. al proceso se le refiere como "interpolación circular" en estos casos el control no solo necesita saber los puntos finales e iniciales.11 muestra como 3 tipos diferentes de puntos de referencia o "ceros" son utilizados en la programación de la CNC. La máquina calculara o interpolara el movimiento completamente.5 INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR Debido a que los controladores de las máquinas CNC tienen microprocesadores (pequeñas y poderosas computadoras) es conveniente utilizar su ayuda para realizar los cálculos en los diminutos movimientos o pasos que son requeridos para generar ángulos y arcos. Cuando esta característica del control es utilizada para generar un ángulo.

FIGURA 3.11 TRES TIPOS DE PUNTOS DE REFERENCIA UTILIZADOS EN LA PROGRAMACIÓN DE LA CNC 5. MÁS INFORMACIÓN ACERCA DE LA PROGRAMACIÓN 5.1 PROGRAMACIÓN DE FORMATOS CÓDIGOS VS CONVERSACIONAL Existen 2 formatos generales para introducirlos en una máquina. Estos dos formatos se les denominan CODED CONVERSATIONAL. Los resultados son los mismos y no existe mucha diferencia entre ellos, para cada sistema el programador u operador de la máquina tendrá que describir la parte que será maquinada en el torno utilizando las coordenadas (X y Z). El torno de de la CNC tienen un formato de entrada conversacional, el cual es el más reciente de los dos nuevos y esta llegando a ser más popular. Algunas veces el método conversacional es conocido como PROMPTED O USER FRENDLY. 5.1.1 ENTRADAS POR CÓDIGOS (CODED) La programación en código significa que el usuario debe de decirle a la máquina que es lo que quiere por medio de una combinación de códigos de letras y números. Por ejemplo, cuando se inserta un M08 en el programa el líquido refrigerante se encenderá. Metiendo un M03 el eje principal se encenderá en la dirección de las manecillas del reloj. Un M30 llamara a un final del programa y regresión en la memoria. Se encuentra disponible una lista de comandos de códigos hechas de letras y números para utilizarse en la programación de la 25

máquina y el controlador. Existe variación en los códigos utilizados para máquinas diferentes y controladores de manufactura pero la asociación de industrias electrónicas han recomendado una serie de estándares. Una letra "G" (Código G) es utilizado para llamar a una función general como un corte de radio o ciclo de taladro. La función exacta seleccionada se especifica por un número en seguida de la letra. Una letra "M" es utilizada para llamar operaciones misceláneas (funciones M) como lo son prender y apagar el líquido refrigerante o llamar para un cambio de herramienta. Aquí también, la función particular específica es llamada con un número seguido de una letra. Otras letras utilizadas para comandos incluye la "F" que es para el rango de alimentación, "T" para el cambio de herramienta. Las letras son seguidas por valores especificados como lo son el actual rango de alimentación en pulgadas por minuto o el numero de herramienta; ejemplo (T4). Estas combinaciones de letras números son llamadas palabras y el formato que utiliza estas palabras con código es llamado formato de "dirección de palabras". 4 de los más comunes tipos de palabras son: G --------------------------------------- Palabras de función general M --------------------------------------- Palabras de función miscelánea T ---------------------------------------- Palabras de identificación de herramienta X, Y, Z, A, B, C --------------------- Palabras para la identificación de ejes Los estándares EIA tienen varias palabras no asignadas que los fabricantes pueden utilizar en cualquier forma que ellos deseen. Por ejemplo un G98 en algunas máquinas hace que la máquina vaya al 0 de referencia del programa. Algunas veces diferentes fabricantes pueden asignar diferentes códigos para la misma función. Un ejemplo puede ser que G20 y G70 ambos sean utilizados para la programación en pulgadas y que G21 y G71 ambos sean utilizados para programación métrica.

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Usted podría tener programas en la programación de formatos de códigos. Sin embargo asegúrese de obtener una lista de posibles códigos de comando y de otros instrucciones de programación que son dadas por el fabricante de la máquina que este programando. Probablemente usted memorizara los códigos de comando más comunes. La tabla 4.1 muestra una lista parcial de códigos G y M. Usted encontrara en el apéndice una lista más completa de los estándares recomendados EIA para la programación por códigos de la máquina herramienta: TABLA 4.1 LISTA PARCIAL DE FUNCIONES G Y M PALABRA (Código) G00 G01 G02, 3 G04 G05 G07 G08 G40 G41 punto a punto. Utilizado para describir movimientos de interpolación lineal en los rangos de alimentación. Utilizado con la interpolación circular. Un retraso de tiempo calculado mientras no hay movimiento de la máquina. No asignado por EIA. Puede ser utilizado arbitrariamente en la máquina herramienta. Puede ser también estandarizado en un dato en un dato futuro. Código de aceleración. Hace que la máquina se acelere a una velocidad suave. Comando que acelerará cualquier compensación del cortador. Código asociado con la compensación de el cortador donde el cortador se encuentra en la parte izquierda de la superficie de trabajo, cuando se está viendo en la dirección del movimiento del cortador. G70 G71 Programación en pulgadas. Programación métrica.

EXPLICACIÓN Utilizado para denotar un movimiento rápido con el posicionamiento

27

Automáticamente apaga el líquido refrigerante. ciclo. Cuando se completa la pieza de trabajo. Comienza la rotación del eje principal en el sentido de las manecillas del reloj.G81 M00 M02 M03 M06 M09 M13 Taladro. Cambio de herramienta. o lugar de taladro. Automáticamente detiene la máquina. este código de fin de programa detiene la máquina. . Combina el movimiento del eje principal en el sentido de las manecillas del reloj y el encendido del líquido refrigerante en el mismo comando.

Existen dos formas de entrar al programa en el sistema conversacional. PALABRAS INTRODUCIDAS DESDE EL TECLADO 2. 5. Los prompts también ayudan a prevenir algunos errores y ayudan a que el programador no haga entradas incorrectas. 1. Los prompts son preguntas tales como: 28 .2 ENTRADAS CONVERSACIONALES Programar en un sistema conversacional es fácil de aprender por que el programador no necesita memorizar una lista de códigos. RESPONDER A PREGUNTAS HECHAS POR (PROMPTS) Cuando se este en el modo conversacional las "palabras" de las formas en que el controlador se comunica con el programador. Los prompts le recuerdan al programador de la siguiente palabra que es necesitada y también hacen la operación más rápido.*Para una lista completa de las funciones G y M vea los estándares recomendados EIA en el apéndice de este libro.

¿Desea dejar material para un corte f? final? 5. Cada uno es un parámetro y debe ser respondido para completar la entrada del ciclo. El controlador está diseñado para ayudarle a no cometer errores. el controlador le permitirá limpiar el ciclo inmediatamente. Cuando un ciclo es iniciado desde el tablero. y la profundidad de la cavidad. no podrá usted salir hasta que responda a todos los prompts correctamente. 6. el largo. debe de responder todos los demás. Debe estar conciente que una vez que el control este en un ciclo.3 INTRODUCIENDO CICLOS Ciclos (a veces denominados ciclos enlatados) son operaciones pre programadas que requieren trabajos hechos a la medida por el usuario para ajustar la parte que está siendo programada. Si usted no responde al primer prompt. Por ejemplo. Solamente después de llenados todos los prompts. se le preguntará una serie de prompts. Estas variables son llamadas parámetros.¿Cuantos movimientos hacia afuera Pecks nn? desea que el taladro haga? . puede limpiar el ciclo y proceder. Una vez que responda al primer prompt. para cavidad rectangular los parámetros serían el ancho.PREGUNTA ¿Son las dimensiones de programa en pulgadas? COMO APARECE EN EL PROMPT este OOO START INCH? . SECCIONES DEL PROGRAMA Los programas que usted correrá o escribirá para una máquina estarán divididos en 3 secciones tal y como se muestra: 29 .

1 LA SECCIÓN INICIAL Todos los controladores deben de tener una cierta cantidad de información antes de que puedan dirigir la máquina. Esto hará una de estas tres cosas. El controlador necesitará las respuestas de estas cuatro preguntas antes de poder ejecutar el programa. y si el programa está en pulgadas o milímetros. SECCIÓN DEL CUERPO: Esta es la parte principal del programa. Estas preguntas son: 30 . Usted debe de darle al controlador cuatro tipos de información de preparación. END NEW REF . listo para introducir una pieza nueva y volver a correr el programa. Este contiene los actuales comandos de la máquina y la información que produce las piezas. Listo para repetir el programa en algún otro lado. (Nota: Esta alternativa normalmente se aplica a programas de fresado) 6.Completar los comandos y regresarse al Cero de Referencia de el programa.Completar los comandos e irse a una posición programada que será el nuevo Cero de Referencia de el Programa. Estos comandos son muy similares en las entradas por códigos o por prompts. END (FINAL) Completar los comandos y detenerse en el origen de la máquina. 2. END NEWPART . 1. 3.SECCIÓN INICIAL: Esta parte del programa contiene la información de preparación para ayudar a la máquina para que corra sus comandos. SECCIÓN FINAL: En esta sección usted determina como la máquina debe de terminar sus movimientos. Información como la de: rango de alimentación.

START ¿Está el programa en pulgadas? ¿Cuál es el número de archivo del programa? TOOL NUMBER FEED RATE SET UP ¿Cuál es el número asignado a la primera herramienta? ¿Qué rango de alimentación se aplicará en los ejes X y Z? ¿En dónde va a estar el Cero de Referencia de el programa? .

El rango de alimentación para X y Z es de 10 plg/minuto Bloque de el ajuste de la localización será utilizado más tarde cuando estemos corriendo la parte. Movimiento rápido hacia el cero de la máquina sobre el eje X. NÚMERO DE LÍNEA * 000 001 002 ** 003 004 RESPUESTA START INS 01 TOOL No. Debe de ser puesto para un uso futuro. GO f x 0. Este bloque será utilizado para localizar el cortador físicamente sobre la localización que usted seleccione como el cero de referencia de el programa 005 SPINDLE ON Enciende el eje principal.Esta es la parte de preparación de su programa. 31 .0 FEEDRATE XZ10 SETUP > XZCD EXPLICACIÓN Programa en pulgadas Archivo 1 Número herramental de la primera herramienta. Acondicionan el control para que acepten el cuerpo de lo que desea hacer. En seguida se muestra un ejemplo típico para iniciar un programa.

006 007 SPD SP = 1000 TOOL 1 Velocidad de el eje principal = 1000 rpm Necesario ENDINGS para NEW PART .

FRZ = 10. Una vez que haya contestado las cuatro preguntas de preparación usted estará listo para entrar en el programa. Este es el botón de INICIO. El botón (NEXT) también es utilizado para avanzar el display un bloque a la vez en otros modos y funciones. Para hacer esto.*Usted puede seleccionar cualquier número de archivo en el programa. Así X se alimentará más rápido que Z. 32 . NEXT Este almacena ese bloque y mueve la secuencia un bloque para la siguiente entrada. De ahí procederá con las cuatro preguntas de preparación. Un eje individual puede tener diversos rangos de alimentación con presionar el botón FEEDRATE para cada eje. Una vez que haya dado la clave en su respuesta.1 in/min a 40 in/min (2. ** Usted puede seleccionar cualquier rango de alimentación desde 0. debe de almacenar esto en la memoria. presione el botón (NEXT) en la parte inferior derecha de la consola.5 mm/min a 1000 mm/min). La pantalla no hará más preguntas hasta que usted presione el primer botón de preparación en el control. Ejemplo FRX = 14. El control le preguntará información en pulgadas o milímetros. y el número de archivo. Los archivos tienen que estar acomodados en un orden secuencial para permitir que el archivo se mantenga en el equipo.

Habrá 3 prompts. END . 1. este le pregunta cual de las tres opciones desea. NEW REFERENCE? Con esta selección se moverá hacia una nueva localización y reseteará el cero de referencia del programa.6. NEWPART? Si usted responde con un "SI" a este prompt. ¿Desea correr otra parte en la misma localización? 2.. y el controlador estará listo para cargarlo otra vez con una pieza nueva y volver a correr el programa. el cuerpo del programa es muy similar en ambos. la máquina regresará a la localización que usted asignó como cero de referencia.. Los tres prompts son: 1. 2. END .. La forma que escoja depende de lo que intente hacer después de que el programa sea completado.3 LA SECCIÓN FINAL Existen 3 formas con las cuales usted puede terminar un programa. el controlador le pedirá las nuevas coordenadas de la nueva 33 . El cuerpo será una serie de comandos de ejes u misceláneos como el encendido de el eje principal o detenerse para un cambio de herramental. ¿Desea correr el mismo programa pero en una localización diferente? 3. 6. ¿Desea correr un nuevo programa? Cuando usted toque el botón END (FIN) en . Cuando usted responda con un SI a este prompt. Para moverse al siguiente prompt conteste NO.2 LA SECCIÓN DE EL CUERPO Esta es la parte principal del programa en el cual todos los comandos son dados para hacer el maquinado.. En la programación de introducción de datos por códigos o por prompts.

34 . Esta selección es utilizada cuando usted tenga dos tornos corriendo la misma pieza. Este comando es utilizado sólo si estamos seguros que la parte es aceptable y que no volveremos a utilizar el mismo ajuste. El final de programa más utilizado es el de END .. Aún si no queremos volver a correrlo. Otra forma de describir lo mismo es: La velocidad de corte igual a la longitud de la viruta por minuto producido en un diámetro constante y rpm.. (Longitud de la viruta por minuto). La velocidad de corte para un torno puede ser descrito como la longitud de viruta que esta siendo removida en un minuto a lo largo de la superficie de una pieza cilíndrica girando a una velocidad constante (rpm). 7..posición de referencia. o quiera repetir el programa en la pieza pero a una distancia especificada de la primera vez. END .. ALIMENTACIONES. 3. NEWPART. RPM. El comando de END .1 muestra la vista final de un cilindro el cual está siendo maquinado en un torno.. NEWPART le permite hacer esto sin tener cada vez que volver a localizar el cero (cero del programa). o quizá queremos volver a probar el programa sin el cortador para tener una mayor seguridad. Y PROFUNDIDADES DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE: Una de las formas básicas de describir la velocidad en la cual el metal está siendo cortado es denominado "velocidad de corte". La posición de origen de la máquina es el lugar donde la máquina se detiene cuando completa su recorrido. Esto significa que se ha perdido el cero original del programa. a veces queremos volver hacerle otra pasada a la pieza. EXPLICACIÓN DE LAS ADECUADAS VELOCIDADES DE CORTE..? Este prompt hará que la máquina vaya de regreso a la posición de origen. La figura 4.

FIGURA 4. Otra regla es que mientras mas rápido trabajemos. Generalmente cuando el material sea más fuerte tenemos que trabajar de una forma más lenta. Cuando el diámetro de la pieza de trabajo giratoria (o un cortador giratorio como un taladro) este dada en pulgadas. Un ejemplo típico para calcular la velocidad de corte para el torno de la CNC podría ser una pieza de trabajo de un aluminio que tienen un diámetro de ¾ plg torneando a una velocidad de 3000 rpm. La formula básica para calcular la velocidad de corte (CS) es dada cómo: CS = D * RPM 12 Esta fórmula para el corte de longitud de la viruta por minuto puede ser explicada fácilmente como la distancia alrededor de la pieza de trabajo (D = Circunferencia alrededor de la parte) multiplicada por el número de revoluciones que la pieza hace por minuto (rpm). la herramienta más rápida se va a desgastar. Sin embargo mientras más rápido removamos el metal menos tiempo nos va a llevar a hacer el trabajo. Si sustituimos en los valores de la velocidad de corte encontraríamos que 35 .1 ILUSTRACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE La velocidad de corte es expresada como pies por minuto (fpm) o superficie por minuto (sfpm). la respuesta de esta multiplicación debe de ser divida entre 12 par dar una respuesta de pies por minuto (fpm). La velocidad de corte con la cual podemos cortar en un torno depende en que clase de metal o en que material estamos maquinando.

4.25 plg si es utilizada una velocidad de corte de 150 fpm?" Si estos valores son sustitutos e la fórmula de rpm se encuentra que: rpm = 12 * CS = 12 * 150 = 458.25 El rpm calculado es 458.75 * 300 = 589 fpm 12 12 Este valor calculado para la velocidad de corte con el cual se podría estar planeando para hacer la operación con el torno. Cuando en la fórmula básica se ha hecho el despeje obtenemos: rmp = 12 * CS D Una típica pregunta para el programador del Torno de la CNC podría ser "¿A que rpm debe de ser torneado un metal templado 1020 con diámetro de 1.4 rpm D 1. podremos buscar una velocidad de corte recomendada para un tipo particular de maquinado en alguna tabla. 36 . Entonces lo que tendríamos que calcular serían las rpm que necesitamos par tornear la parte o que el cortador logre esta velocidad de corte.CS = D * rpm = 3. RPM Cuando sepamos que material vamos a cortar. puede ser comparado con el valor recomendado (rango de valores) que busquemos en algún manual. sin embargo. sería muy cercano el redondeo de 460 rpm. Estos rpm pueden ser utilizados en nuestro programa.1416 * .

1 LA ALIMENTACIÓN Es definida como la distancia que la herramienta avanza a lo largo del trabajo por cada revolución del eje principal. si es utilizada una alimentación de . y cuando el acabado de la superficie no sea importante. Por lo tanto. 2. Por ejemplo. 020 plg. Se debe utilizar una alimentación gruesa cuando se desea quitar el material rápido.2 PROFUNDIDAD DE CORTE Cuando el diámetro de un pieza de trabajo cilíndrica se este reduciendo. Es recomendable utilizar el mínimo número de cortes (o partes) para ahorrar tiempo y desgaste de la herramienta. Se debe de tener cuidado cuando se esté programando la profundidad de corte en el torno porque la cantidad de material removido en cada corte es siempre el doble de la distancia actual con la que la herramienta es alimentada.020) a lo largo de el trabajo. Se encuentran disponibles en manuales tablas para el torno de diversos materiales. Con un corte áspero o uno final es suficiente. rangos de alimentación. La rugosidad dejada para el trabajo debe de ser aproximadamente de 1/8 de plg más largo que el diámetro terminado mayor de la pieza de trabajo. y profundidades de corte. 37 . la profundidad de corte está relacionada con la distancia a la que la herramienta es alimentada hacia el centro de la pieza. le lleva 50 revoluciones del eje principal a la herramienta recorrer 1 plg (50 * . Las rpm calculadas de las tablas de velocidad de corte son simplemente aproximadas y pueden ser ajustadas para eficientes operaciones de torno. 3. Los cortes de rugosidad deben de ser tan profundos y como un rango de alimentación tan grueso como sea posible.7. 7. 1. En seguida se muestran algunos puntos que se deben de tener en cuenta cuando se está establece la velocidad en rpm. pero son limitados por el caballo de fuerza y rigidez de la máquina y por el tamaño y forma de la parte.020 plg a lo largo del trabajo durante cada revolución. Para los cortes finales se debe de utilizar una alimentación fina cuando se produzcan superficies exactas. la herramienta recorre .

Para que la máquina y la torreta trabajen correctamente y con seguridad. Tool N?. 7. cada herramienta tienen que ser correctamente y se debe de dejar suficiente espacio para que las herramientas limpien la pieza de trabajo y todas las partes de la máquina cuando la torreta rote. Cuando se este programando utilizando PROMPTS el operario o el programados simplemente tienen que contestar a la pregunta. especialmente cuando son requeridas más de una herramienta para maquinar la pieza y cuando muchas partes van a ser maquinadas con el mismo programa. pueden ocurrir daños severos a la máquina y al cortador. 2. En el sistema este cambio de posición herramental se llama PUNTO CLARO.Hace que la máquina se mueva a el punto claro puesto previamente y que la torreta rote a la herramienta 3.3 PLANEACIÓN PARA LOS CAMBIOS DE HERRAMIENTA La torreta del torno de la CNC permite que la máquina sea programada para cambiar sus herramientas automáticamente.Aproximadamente se deben de dejar 0. Si no se deja suficiente espacio y ocurre una colisión. AJUSTE/ INSTALACIÓN/ SEGURIDAD 1.30 plg en el diámetro para un corte final.1 AJUSTE DE MÁQUINA OPERACIÓN Como maquinista u operario usted aprenderá a trabajar con seguridad: 38 . que se muestra en la pantalla y se debe de introducir el número deseado desde el 1 al 6. incluso pueden ocasionar lesiones severas al operario. Obviamente con esto se ahorra mucho tiempo. SEGURIDAD EN LA PRÁCTICA Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA 1. Una buena regla sería mover la torreta alejándola de la pieza de trabajo al menos una plg más larga que la herramienta con la mayor longitud. Ejemplo de cuando se da 3 como respuesta: TOOL 3 .

La secuencia de los cortes También esto no necesita ser un documento muy grande. Esto permite a todos los usuarios del programa saber qué esperar. Checando el ajuste. Probando el programa utilizando corrida en seco y procedimientos por pasos. 5.1. 2. Teniendo el "PROCEDIMIENTO EN EMERGENCIA DE CHOQUE" Planeado y practicado. Toda la operación debe ser planeada antes de que el programa pueda ser escrito.2 PROGRAMANDO CON SEGURIDAD El programador tiene la responsabilidad de crear seguridad dentro del programa. Esto puede estar en forma de una copia del programa en papel. Este es normalmente el punto en la pieza de donde varios detalles de la parte son dimensionados. Una buena documentación dice: 1. Una de las mejores maneras en que el programador puede ayudar para asegurar la seguridad durantes la operación de maquinados es dar una buena documentación del programa. 1. Leyendo y entendiendo la documentación y observando el display del programa en el controlador. Normalmente la forma más segura es también la menos cara cuando todas las cosas se consideran. 3. pero debe de dar una idea general de los caminos que la herramienta tomará. 3. El cero de referencia de programa (cero de la parte) Este es el lugar de la pieza o herramienta en la cual el operario debe coordinar el ajuste para el programa. Debe de dar información tal como: Primer Corte Segundo Corte Herramienta de mano derecha Taladro de 3/8 " Cara final de la pieza Taladro de 1" línea central 39 . 4. 2. Convirtiéndose en un operario activo y alerta aún cuando la corrida llegue a ser rutinaria. El camino general de la herramienta Esto no necesita ser en gran detalle.

La lista herramental Esta es una lista de las herramientas y números herramentales correspondientes que les serán asignados en el programa. PRUEBA DEL PROGRAMA CORRIDA EN SECO Hasta ahora usted se ha dado cuenta de que la escritura de un programa libre de errores es difícil de conseguirlo cuando este se hace por primera vez. 5. Ayuda a desarrollar un hábito de seguridad. memoria. El mejor programador hasta puede cometer errores. ¡Esa persona es usted! Las 5 sugerencias de seguridad que se muestran en seguida para el operario son mucho más fáciles de imprimir que seguirlas. En máquinas como las no existe una característica específica para la corrida en seco. Una corrida en seco es correr el programa pero sin que la herramienta haga contacto con la parte. usted puede CORRER EN SECO toda la secuencia. Es muy fácil olvidar la seguridad cuando el trabajo que se realiza es rápido y rutinario. Para probar un programa. una copia del programa sirve de repuesto en caso de que el programa que se tiene almacenado sea dañado. El anuncio de ¡PIENSE CON SEGURIDAD! Es la única forma de evitar que esto se olvide. 1. Primero. puede ocurrir un desastre si una herramienta equivocada se utiliza. la responsabilidad de que una operación sea segura se encuentra en las manos de la gente del taller que ajusta y se encarga de correr las piezas. Lo mejor 40 .3 SEGURIDAD DEL OPERARIO Una vez que el programa se ha escrito. Copia del programa Una copia en papel sirve para un doble propósito. permite al operario leer los movimientos del programa.4. 1. Esto ayuda para quitar cosas que no se entiendan bien. se pueden perder o también sufrir algún daño. Segundo. Discos de computadora. Si esto no es claro.

Existe una tendencia para poner la máquina en pasos. Asegúrese de que los offsets de la herramienta se encuentran en el documento de ajuste. CHECAR LA POSICIÓN DE LA TORRETA HERRAMENTAL Esto es algo con lo que todos estamos de acuerdo. Para utilizar esto con seguridad. LEER LA DOCUMENTACIÓN DEL AJUSTE a. Saber a que debe de parecerse el ajuste: El programa estará escrito para condiciones específicas tales como el diámetro y la longitud de la pieza extendiéndose desde el chuck. Saber la secuencia de la herramienta y estar seguro de que la torreta herramental está cargada correctamente. La hora obvia para checar la posición es en el corrido para la primera pieza. pero seguido se nos olvida hacerlo.que se puede hacer es quitar la herramienta del trabajo para realizar todos los movimientos anticipados antes de iniciar el programa. asegúrese de haber leído toda la información en la pantalla del controlador antes de presionar el botón de inicio para cada paso. d. ¿Se encuentra cada herramienta en la posición y con la orientación adecuada en la torreta? 41 . b. Obviamente esto nos puede llevar a un desastre. Saber hacia donde se está moviendo el cortador . Checar lo siguiente: a.el camino del cortador: Esto puede ser que no esté escrito pero está disponible en la copia o viendo la corrida en seco. c. PASO POR PASO Todos los controladores de CNC tienen la opción de correr el programa paso a paso. y sólo mirar el cortador e ignorar la lectura del siguiente bloque a ejecutar. 2.

¿Se encuentra la pieza colocada en el chuck correctamente? d. Mientras estamos en este tema. monitoree la calidad de su pieza también. UTILICE PRIMERO SUS OÍDOS Una de las formas para decir como se está maquinando es por medio de sus oídos. Escuche por los cambios de sonido en los cortes. la disminución de la velocidad en el eje principal o cualquier otro sonido que no haya escuchado anteriormente. Escuche la vibración. La vibración y el calor de la máquina pueden aflojar las cosas que estaban apretadas anteriormente. Con los equipos computacionales es normal sentir que podemos descansar y dejar que la máquina haga todo el trabajo cuando ya ha hecho el corrido de muchas partes y todo ha salido bien ¡ESTO NO DEBE DE SER! DEBE DE ESTAR ALERTA Y ESTAR MONITORIANDO LA MÁQUINA TODO EL TIEMPO. 3. UTILICE SUS OJOS Observe la viruta y el acabado de la parte. ¿Está cada cortador afilado? HACER CHEQUEOS RUTINARIOS El problema con los chequeos es recordar hacerlos siempre que las cosas se estén haciendo bien. ESTE ACTIVO Y ALERTA Esto también es algo con lo que todos estamos de acuerdo pero que seguido olvidamos hacerlo. También se deben hacer chequeos una vez que se ha hecho un cambio de turno o al inicio del día. ¿Se encuentra cada cortador sujetado correctamente? c.b. Busque cualquier señal de cambio. 42 .

Es tiempo para que todos estén preparados. Mantenga el área de trabajo con una iluminación adecuada. gaseosas o explosivas. Una acción reflexiva le puede ahorrar segundos y prevenirlo a usted de presionar el botón o el switch equivocado. 43 . UTILIZAR LA HERRAMIENTA CORRECTA: Utilizando una herramienta adecuada se realizará un trabajo mejor y con mayor rapidez para quitar el material. CONOZCA SU MÁQUINA: Lea el manual operacional de una forma cuidadosa. PONGA A TIERRA LA MÁQUINA: Siga las instrucciones para que la máquina haga tierra tal y como se encuentran descritas en el manual. PROCEDIMIENTO EN LA EMERGENCIA DE CHOQUES Más de un experimentado maquinista ha tenido algún choque y de hecho ocurren cosas peores debido a que no reaccionan rápido y de una manera correcta. 6. 5. EVITE EL AMBIENTE PELIGROSO: No utilice la máquina en áreas mojadas. 3.4. REGLAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIÓN 1. NO FORZAR LA HERRAMIENTA: No se realizará ni un mejor ni un rápido trabajo para quitar el material si la herramienta está siendo forzada. 4. 7. Practique esto hasta que llegue a realizarlo automáticamente. 2. Siga todos los procedimientos recomendados de operación. aplicaciones y limitaciones. Mientras está empezando a correr las pieza. MANTENGA A LOS NIÑOS ALEJADOS: Los niños deben de mantenerse alejados de el área de trabajo. MANTENGA LIMPIA EL ÁREA DE TRABAJO: En las áreas desordenadas y con estorbos es fácil de que ocurran accidentes. ya debe de tener en mente que es lo que debe hacer si algo malo ocurre. Apréndase las características de la máquina.

11. En el MODO MANUAL el usuario puede 44 . DESCONECTAR LA MÁQUINA: Cuando esta no se encuentre en uso. UTILIZAR LOS LENTES DE SEGURIDAD: La mayoría de las herramientas de corte pueden arrojar viruta que esté caliente y peligrosa. DELE UN MANTENIMIENTO CUIDADOSOS A LAS HERRAMIENTAS: Siempre Mantenga las herramientas filosas para un mejor funcionamiento. 13. QUITAR LAS TECLAS DE AJUSTE: Hágase el hábito de quietar las llaves de ajuste antes de poner a operar la máquina. 9. UTILIZAR LA ROPA APROPIADA: La ropa que sea floja se puede atorar en las partes que se encuentran en movimiento. SIMPLEMENTE UTILICE UN CEPILLO. No deje partes o llaves en la torreta. 14. NO UTILICE LA PISTOLA DE AIRE PARA LIMPIAR LA VIRUTA: Esto puede arrojar la viruta a través de la persiana de ventilación a las partes electrónicas. este le preguntará: MODE? La segunda tecla de la parte superior izquierda es la de MANUAL y cuando la toque el controlador se pondrá en ese modo. TRABAJO SEGURO: Siempre asegúrese de que el chuck se encuentra correctamente apretado. MANTENGA LAS MANOS LEJOS DE LAS ORILLAS FILOSAS O DE LAS PARTES QUE SE ENCUENTRAN EN MOVIMIENTO.8. 15. 10. AJUSTE DE LA MÁQUINA INFORMACIÓN PRELIMINAR EN EL MODO MANUAL El MODO MANUAL es uno de los cuatro modos de el controlador y es útil para el ajuste de la máquina. Utilice una máscara si la operación de corte está creando polvo. UTILIZACIÓN DEL MODO MANUAL Después de haber encendido el controlador. Una regla de seguridad es la de nunca quitar la mano de la llave del chuck mientras esta se encuentre en el chuck. 12.

060 pulgadas / revolución.01 MM / REV Nótese donde se encuentra localizado el punto decimal en cada elección.NN 001 PLGS / REV MM 3. El display hará una pregunta y el usuario debe de responder SI o NO. De hecho cuando se encuentra escrito el rango de alimentación en un programa o introducido en un controlador se implica el punto decimal. AJUSTE EN EL RANGO DE ALIMENTACIÓN Una vez que se haya hecho la elección inch/mm. (Nótese que estas funciones también pueden ser controladas por el programa). movimientos manuales.NN . poner limites de trabajo y realizar diagnósticos en la máquina. nnn FR XZ/M = NN. nnn = NNNN. En el caso 2 sería de 3. A estos se les conoce como prompts. nnnFR = NN. EJE PRINCIPAL ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO) Para prender o apagar el eje principal de una forma manual.60 pulgadas por minuto. 1MM / MIN 4. el usuario tiene la opción para 2 rangos de alimentación uno basado en la distancia recorrida por minuto o el otro que es el número de revoluciones de el eje principal por minuto. 45 . PULGADAS 1.01 PLGS / MIN 2.hacer la calibración herramental. simplemente se debe de poner el botón de SPINDLE ON / OFF en la posición deseada. un rango de alimentación de 3060 es 30.NN . El usuario introduce un número de 4 dígitos sin un punto decimal. La alimentación por minuto = alimentación por revolución x eje principal RPM. CONTROLES DEL EJE PRINCIPAL Todos los controles manuales para el eje principal ON / OFF y RPM se encuentran en el panel del controlador. De esta forma en el caso uno de la parte de arriba. nnn FR XZ/R = NN.

VELOCIDAD DEL EJE PRINCIPAL (RPM) Para controlar los rpm del eje principal de una forma manual. MOVIMIENTO MANUAL LENTO En la CALIBRACIÓN HERRAMENTAL (TOOL CALIB) y en el MODO MANUAL el usuario puede utilizar las teclas para mover manualmente (JOG KEYS) el controlador para mover la torreta sobre el eje X o el Z. Para mover el eje en la dirección opuesta se debe de utilizar la tecla adecuada. se debe de poner el Switch de PROGRAMA / LOCAL en la posición LOCAL. Nótese que los rpm también son controlados con 3 rangos de velocidad los cuales son puestos por la opción de diferentes posiciones de correas y poleas. La velocidad del eje principal puede ser ajustada utilizando el botón de LOCAL SPEED CONTROL (Control de la velocidad local) el cual puede ser ajustado de 0 a 9. Después tocando el eje comenzará a moverse y si después se vuelve a tocar la tecla el eje se detendrá. Las teclas final. El display es utilizado para mostrar el valor del eje seleccionado. o deben de ser utilizadas para un posicionamiento 46 . Precaución: Estas teclas son utilizadas solamente para mover de una forma lenta la torreta o la herramienta hacia una localización deseada. asegúrese de practicar el movimiento lento en un lugar seguro con suficiente espacio antes de intentar calibrar o posicionar la herramienta. Mientras el movimiento sea rápido. donde 9 representa el rango máximo de rpm de la velocidad de el eje principal. Seleccionar el eje primero.

En esta parte el controlador no tiene idea de que herramientas se encuentran en la torreta.0001 in) INFORMACIÓN SOBRE HERRAMIENTAS Y CALIBRACIÓN HERRAMENTAL Cuando el usuario prenda la máquina el controlador le preguntará "LISTO?" (READY?) y cuando el usuario presione el "SI" el controlador moverá la torreta hacia la posición de Origen (o cero de la máquina).0025 mm) o mueve los ejes en 1/10 milésimas (.001 in) Tocando incrementa (. el extremo de la herramienta estará en una posición diferente a la que el controlador pensaba y esto puede producir una colisión. y el usuario puede cargar las herramientas necesarias para realizar el trabajo.Tocando incrementa (. como se encuentran orientadas.025 mm) o el eje se mueve en una milésima (. y en donde se encuentran localizados los extremos herramentales con respecto a la línea central de la torreta y del eje principal. A cada nueva herramienta se le debe de referenciar a HERRAMIENTA 1 (TOOL 1) 47 . una vez que esto sea hecho para un grupo de herramientas el controlador recordará la calibración herramental la próxima vez que la máquina sea encendida y no se requerirá la recalibración herramental. El usuario tiene que pasar a través de una secuencia de calibración herramental para cada herramienta. Si la herramienta nunca ha sido calibrada entonces la información contenida en la memoria no tendrá importancia y puede producir errores y posibles choques de la máquina. La torreta girará a la posición Herramental 1. Si es insertada una nueva herramienta en el lugar de otra y no se ha hecho la recalibración.

o cortar la pieza desde la barra o el extremo sostenido en el chuck. observe el extremo de la herramienta. si apunta hacia la izquierda significa que es una herramienta de mano izquierda. Las herramientas de mano 48 . carear el extremo o alguna saliente. Muchas de estas operaciones requieren cortadores especialmente formados o montados. terminar un agujero en el centro de la parte. cortar roscas en la parte externa o en el agujero de la parte interna. taladrar un agujero en la línea central.1 muestra como son algunas de estas herramientas de torno.DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA DIFERENTES TRABAJOS Para el maquinado de diferentes piezas en el torno se necesitan diferentes tipos de corte como pueden ser el torneado directo en el diámetro externo. sostenga la herramienta de manera que el extremo este hacia usted. Si el extremo apunta hacia la derecha significa que es una herramienta de mano derecha. FIGURA 6. Las herramientas de mano derecha cortan la pieza de derecha a izquierda.1 DIFERENTES TIPOS DE HERRAMIENTAS DE TORNO HERRAMIENTAS DE TORNEADO DE MANO IZQUIERDA Y DE MANO DERECHA Para observar de diferencia entre una herramienta de mano derecha y una de mano izquierda. La figura 6.

La herramienta de torneado de mano derecha es normalmente utilizada para carear el extremo derecho de la pieza. se debe primero colocar un bloque en la periferia de la torreta con 4 tornillos. El usuario puede conseguir sus propios portaherramientas y darles la longitud deseada para que puedan caber en la torreta. El diámetro externo de el manguito es 14 mm (.izquierda cortan las piezas de izquierda a derecha. Cheque siempre que la torreta esté sujetada fuertemente en su lugar.1875 a .5" x 0. Los manguitos se utilizan para poder insertar un gran número de herramientas de perforación. La extremidad de la herramienta es parte de un arco circular con un radio específico.5 pulgadas y de 1 mm a 12 mm. El centro de dicho arco es el centro de la extremidad de la herramienta. El procedimiento correcto en el montaje de el portaherramientas es ponerlo en la ranura (con la cuña en la parte inferior si el sistema es métrico) y después apretar el tornillo. El rango de los manguitos es de .5512") 49 .5". También se pueden hace un manguito dividido para herramientas de tamaño variado. para portaherramientas métricos (12 mm x 12 mm) el usuario debe de insertar una cuña de lámina de (0. Estas cuñas de lámina están incluidas con la máquina. MONTAJE DE EL PORTAHERRAMIENTAS EN LA TORRETA Las ranuras de la torreta están diseñadas para un portaherramientas de 0. Cuando se aprietan los dos tornillos la cuña sujeta la herramienta en su lugar. No se debe de poder jalar la herramienta de la torreta. En seguida se debe de insertar un manguito en su lugar con 2 tornillos. El uso del portaherramientas con insertos de carburo tiene una mayor preferencia que los que están soldados en latón o las herramientas de metal rápido. Para taladrar o perforar.027" o 0.7 mm de ancho) en la superficie inferior de el sostenedor.

Estos offsets son: 50 . recomienda cortar este mango con las especificaciones mostradas. de estos parámetros el controlador sabe o calcula en donde se encontrará el extremo herramental y como debe de moverse. Esto permite una mayor rigidez de la herramienta en la torreta y permite que las partes que tienen un diámetro máximo sean maquinadas.LONGITUD DE LA HERRAMIENTA DE CORTE Las herramientas de KENNAMETAL vienen con un mango herramental de 6 pulgadas de longitud. ORIENTACIÓN DE LA HERRAMIENTA Y OFFSETS Existen 4 parámetros requeridos para cada herramienta.

largo. ¡La herramienta 1 es la clave para una calibración adecuada! Se debe de recalibrar una herramienta que reemplace a otra y que tenga un diferente ancho..Esto es simplemente el radio de la nariz herramental de el inserto de carburo especificado por el fabricante. el cual es monitoreado por el controlador. Recuerde que todos los offsets (compensaciones) están basados en la herramienta 1. OFX .OFZ . OFT . es el offset.8) asignado para dar la orientación o el ángulo de el extremo herramental.Este es el código de la orientación herramental para cada herramienta.Esta es la diferencia de el offset Z entre la herramienta 1 y el resto de las herramientas en la torreta sobre el eje Z. uno de los 8 números (1 . radio y también cuando el inserto de carburo sea 51 . en los ejes X y Z entre la herramienta 1 y las demás. la herramienta 1 debe de ser la primer calibrada. Se podría hacer la pregunta ¿Cómo se encuentran medidas el OFZ y el OFX en cada herramienta? La respuesta sería que no lo están. Si se cambia la herramienta 1 entonces las demás herramientas deben de ser recalibradas. después se calibrarán el resto.Esta es la diferencia de el offset X entre la herramienta 1 y el resto de las herramientas en la torreta sobre el eje x. Todos los offsets herramentales están basados en la herramienta 1. OFR . La diferencia en el movimiento.

Es exactamente como un torno operado por las manos con un display digital localizado en cada eje. INTERNAL THREAD TOOL NOT USED NOT USED LEFT HAND TOOL EXTERNAL THEREAD TOOL EXTERNAL THEREAD TOOL OR CUT OFF TOOL DRILL. CÓDIGOS DE ORIENTACIÓN HERRAMENTAL Para la herramienta mostrada en la sección 6. CENTER DRILL CORING BAR 3.3 el código de orientación herramental (OFT) = 6. 8. El proceso de calibración herramental es decirle al controlador que diferencia existe entre herramientas y esto se debe de hacer incluso antes que se haga una corrida en seco de un programa. 4. 7. 2. pero la máquina se encarga de mover los mangos en lugar 52 . OPERACIÓN DEL EQUIPO OPERANDO EN EL MODO MANUAL El propósito de este "sub modo" es que el usuario sienta la máquina.3. Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano derecha.remplazado aún en la misma herramienta. 3. 5. REAMER. 6. Es la orientación que se utiliza normalmente para una herramienta de mano derecha otros ejemplos de herramientas utilizadas en sus posiciones normales son: 1. La calibración herramental debe de ser hecha lo más preciso posible para conseguir las dimensiones requeridas.

el display mostrará: Z = 2. Si el usuario selecciona el eje Z. en vez de hacerlo en el modo de programación. Son embargo ates de hacer esto. uno solo o la vez. especialmente se es usuario sólo desea hacer un taladro o tornear una barca.de usted.3785 por ejemplo 53 . En este modo el usuario puede operar la máquina manualmente moviendo los ejes X y Z. En algunos casos es mucho más sencillo trabajar en el modo manual. De esta forma la torreta girará hacia la herramienta de la derecha. SELECCIONAR EJE Presionando Z o X mostrará la actual posición de ese eje. el operario debe de responder a algunos prompts cuando aparezcan en el display del panel. SELECCIÓN DE HERRAMIENTA PRESIONE TOOL CHANGE Y el display le mostrará TOOL N? Teclee un número de el 1 al 6 para seleccionar la herramienta a utilizar. hacer algunas operaciones. y salir. Con un SI en EL MODO MANUAL? El display mostrará: HERRAMIENTA 1 La siguiente secuencia de prompts le ayuda con guía al usuario para SELECCIONAR LA HERRAMIENTA O SELECCIONAR EL EJE y para introducir un nuevo RANGO DE ALIMENTACIÓN. con el teclado.

and mueven los ejes continuamente a el rango de alimentación de 2.000 pulgadas (50. En los dos casos anteriores el movimiento del eje se detendrá automáticamente cuando se alcance la nueva posición introducida. 54 . (AVANCE CON RITMO LENTO). Nota: Se debe de presionar la tecla otra vez para detener el movimiento.00 mm) por minuto.025 mm) en el eje Z y 0. Uno puede quitar el valor previo e introducir nuevos valores y después presionar la tecla NEXT. La máquina se moverá a el rango de velocidad introducido previamente.0001 pulgadas (0. Para mover el eje hacia otra posición el usuario puede: PRESIONAR CLEAR Introducir la posición que se desea. después presionar la tecla NEXT para mover el eje a la nueva posición.0002 plg (0.Esto nos indica la actual posición de el eje Z.005 mm) en el eje X. The and Moverán las herramientas en pasos de 0.

Mover cualquier eje de su actual posición a una posición nueva simplemente presionando la tecla de el eje deseado. después introducir el número de herramienta deseada. Mover cualquier herramientas desde su posición actual hacia una posición nueva presionando la tecla. Mover cualquier eje en cualquier dirección presionando la tecla deseada del eje y utilizando las 6 teclas siguientes. quitando el valor deseado. después el valor nuevo de la posición en el display. 4. el usuario puede también hacer las siguientes operaciones manuales con el tablero: 1. y presionar NEXT 3.En ese modo. TOOL SELECT 2. Establecer el valor actual en el display como CERO presionando ZERO COODS 55 .

Caminar el rango de alimentación en cualquier eje presionando FEED RATE 7. Para que esto no ocurra el usuario puede poner sus límites para el recorrido de la extremidad herramental. 56 .5. PONIENDO LOS LÍMITES DE TRABAJO Pueden ocasionarse serios daños a la máquina o hasta lesiones al usuario si se permite que el extremo herramental o torreta corra dentro de el chuck. El área de trabajo permitida para que opere una máquina es un rectángulo definido por los límites de trabajo como se muestra en el siguiente dibujo. Cada movimiento es rechecado automáticamente por el controlador para ver si el recorrido de la extremidad herramental sobrepasará dichos límites. HALT Observe que hasta que el usuario ha hecho cero a una particular coordenada. el valor mostrado en el display será la distancia desde la posición ORIGEN hasta la posición actual. Z) 6. Encontrar la posición actual de cualquier eje presionando la tecla deseada el eje (X. El usuario se puede salir de este modo presionando.

9. Responda NO . Encender y responder YES a READY y permitir que la máquina inicie.0000 (en algunos cosos la herramienta puede necesitar que sea movida pasada la línea central. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS? Presione NEXT en respuesta de FRX = 50 y FRZ = 50. 57 .0600) Ahora presione la tecla NEXT. PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LÍMITES DE TRABAJO Nota: Lo mejor se seleccionar los límites de trabajo basándose en dimensiones absolutas desde el cero de la máquina. 6. No cambie este valor. 4. El display leerá ahora X1 = 0. Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL? Y MANUAL? Responda YES a LIMITES DE TRABAJO 7. Presione la tecla HALT 5. Introduzca el modo MANUAL 3. ERROR CÓDIGO 01 Centro de la torreta sobre el límite. El display leerá ahora X1 = 0. 8. Esto se puede hacer limpiando X1 = 0.NOTAS: (I) (II) (III) ERROR CÓDIGO 00 Extremidad herramental sobre el límite. 2. 1.000 e introduciendo un valor negativo como pudiera ser 0. Avance por medio del ritmo lento el eje Z para mover la torreta tan cerca del chuck como el movimiento de la herramienta lo permita. Respondiendo YES introducirá los números por default los cuales se encuentran almacenados en los software del contador. El display leerá RESETEAR EL LÍMITE. Por seguridad el usuario debe introducir sus coordenadas del área de trabajo antes de echar a andar la máquina.0000.

Después presione la tecla CLEAR e introduzca el valor que estaba escrito en el paso 3. Presione Z→ para moverse lentamente alejándose del chuck aproximadamente 1". Responda NO a CALIBRACIÓN HERRAMENTAL 5. Presione para mover lentamente el eje Z hacia el chuck y ver que se ha detenido automáticamente en la posición correcta. 11. 58 . Presione MANUAL y responda YES INCHES? 3. Cambie los valores Z3 y Z4 con los mismos que para Z2. (Vea el ejercicio siguiente). Responda YES a MANUAL 6. y Z4. EJERCICIO PARA VERIFICAR LOS LÍMITES DE TRABAJO DESPUÉS DE CAMBIARLOS 1. ←Z 8. Presione HALT 2. Z3. Presione NEXT para los rangos de avance 4. 13. presiones la tecla HALT que es para interruptir y así saldrá de LIMITES DE TRABAJO. Presionar Z para seleccionar el eje Z 7. Váyase al modo MANUAL y mueva lentamente el eje Z alejándolo de el chuck y hacia atrás para verificar que los límites de trabajo están funcionando. 12.10. Cuando hayan sido introducidos Z2. Presione la tecla NEXT hasta que aparezca en el display Z2.

Cuando se efectúe un cambio herramental. 59 . detenga el movimiento lento y repita LOS PROCEDIMIENTOS PARA ESTABLECER LOS LIMITES DE TRABAJO. Una vez que se ha puesto el punto de referencia el usuario mueve lentamente la torreta hacia atrás y establece este PUNTO. la torreta se moverá hacia este punto automáticamente. Los siguientes dibujos describen un típica sonda. Esto se debe de poner durante la instrucción de SETUP mientras se este en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. PUNTO CLARO El punto claro es un punto en donde la torreta puede rotar para hacer un cambio de herramienta sin interferencia. Las instrucciones X → X CLEAR y Z → Z CLEAR moverán la torreta hacia este punto. CALIBRACIÓN HERRAMENTAL UTILIZANDO LA SONDA LED La única herramienta adicional necesitada es el diodo emisor de luz.Si el eje no se detiene en la posición correcta.

El swich del eje principal ON / OFF debe de estar en OFF.El swich de seguridad de la puerta debe de estar en MANUAL.La sonda se encuentra en el chuck y cuando el extremo herramental toca la superficie de contacto de la sonda se completa el circuito causando que la luz LED se encienda. . SONDA LED ANTES DE COMENZAR CON LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL . estudie sobre la operación en el MODO MANAL.Si todavía no está familiarizado. 60 . .

responda YES a READY? Y deje que la máquina inicie y también el display del controlador para que se vaya a MODO. Encienda la máquina. 3. 5. Presione la tecla NEXT "FRZ / M = 50" aparecerá. 4. 8. Introduzca 0 y presione la tecla NEXT. Presione Z para el offset del eje Z. 2. Esto puede ser fácilmente hecho con aluminio utilizando dos tornillos para sostener la sonda en su lugar.Ponga la sonda en el chuck * (probe) *Si usted está utilizando un chuck neumático tendrá que hacer un adaptador para que las mordazas de su chuck neumático pueden sostener la sonda. Presione la tecla MANUAL y responda YES a PULGADAS?. Ahora ya estamos listos para calibrar las herramientas. Presione X para el offset del eje x. Responda YES a TOOL CALIB"CALIBRACIÓN? NO a "PROBE" (SONDA)? después aparecerá en el display HERRAMIENTA 1. 6. después presione otra vez la tecla NEXT. El rango de avance por default de el eje X aparecerá como "FRX / M = 5". PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN HERRAMENTAL 1. Presione CLEAR para quitar el valor en el display. 61 .. 7. Presione CLEAR para quitar el valor en el display.

9. Introduzca 0 y presiones la tecla NEXT.

10. Presione R

para el radio de la extremidad herramental.

11. Introduzca el radio de la extremidad herramental como fue medido o especificado por el fabricante. 12. Presione la tecla NEXT.

13. Presione A para códigos de orientación herramental.

14. Presione CLEAR e introduzca el número apropiado. 15. Presione la tecla NEXT.

16. "TOOL 1" será mostrado en el display. Presione SET UP REF 17. El display mostrará "CX = NN.NNNN". Seleccione el eje que quiera mover presionando la tecla X o Z . Utilice las teclas de movimiento lento X o Z para la posición deseada. 18. Mueva lentamente la herramienta 1 hacia la cara Z de la sonda hasta que la luz LED se encienda. Presione la tecla SET UP REF y Z se irá a el Z de el display. (CZ = NN.NNNN) 19. Mueva y aleje lentamente la herramienta de la sonda y de ahí muévase al sensor de la sonda de eje X. Muévase lentamente sobre el X hasta que se encienda la luz de LED. Presione la tecla de SHIFT y TOOL ABS y después la tecla del eje X. El display mostrará "ABS X = ?" Introduzca el

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diámetro de la sonda. (.600), después presione la tecla NEXT. En el display se verá "CX = 00.6000"; el cual es el diámetro de la sonda. 20. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta rote hacia la siguiente herramienta. TOOL 2 = 6 21. Presione la tecla NEXT y se mostrará en el display "TOOL 2". Limpie los offsets al igual que con la herramienta 1 e introduzca el dato correcto. Presione la tecla SET UP REF para calibrar la herramienta. (NOTA: La torreta indicará la herramienta 2) 22. Mueva lentamente el extremo de la herramienta hasta que esta toque la cara Z de la sonda y se encienda la luz LED. Presione las teclas SHIFT, TOOL ABS, y después la tecla del eje Z. El display mostrará "ABS Z = " introduzca 0 (cero) y después presione la tecla NEXT. En el display se mostrará "CZ = - NN.NNNN". Este debe de ser el mismo valor que para el de la herramienta 1. 23. Mueva lentamente la herramienta hacia el sensor del eje X hasta que se encienda la luz de LED. Presione las teclas SHIFT, y TOOL ABS después la tecla del eje X. En el display se mostrará "ABS X = ?". Introduzca el diámetro de la Sonda (0.600). Presiones la tecla NEXT y en el display se mostrará "CX = 00.6000". 24. Aleje la herramienta de la sonda para dejar espacio para que la torreta pueda rotar hacia la siguiente herramienta. Presione la tecla NEXT y repita los pasos anteriores para las herramientas 3-6. El centro del taladro se mueva para tocar el sensor X de la sonda. Después para la herramienta 3: 63

"TOOL ABS X" = D + d Si se le diera una instrucción a la herramienta 3 para que vaya a la línea central en el eje X, la instrucción seria: G0 X 0.0, sería lo mismo para escariadores y taladros. Si la herramientas 4 fuera una barra para perforación el procedimiento seria el de utilizar un filo recto para acercar la herramienta y después introducir el diámetro de la sonda.

Para herramientas de roscado, la herramienta puede ser tocada en z visualmente en el extremo del inserto o utilizar la cara del inserto como cero y añadir ½ de el espesor del inserto en los movimientos dentro del programa.

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EJEMPLOS DE AJUSTES DE SONDA Si la herramienta 2 fuera un taladro. para que pueda tocar la cara de la sonda. TOOL ABS introduzca el valor propio de cada eje. Se mostrará Tool 1 en el display. Váyase al modo MANUAL. El extremo de el inserto solamente necesita ser tocado con un diámetro conocido X o Z en el diámetro de la pieza. debido a la longitud del taladro. INSERTO DE REPUESTO Esto se puede requerir mientras se esté corriendo una pieza. y responda YES a calibración herramental y NO a sonda. Seleccione la herramienta adecuada y muévase hacia una dimensión conocida X y Z. Suponga que la herramienta 3 es un taladro central. 65 . Utilizando SHIFT. la máquina tendría que haber sido movida lentamente hacia atrás a su posición origen.

Presione SHIFT. La x cambiará de minúscula a mayúscula mostrando el valor actual. después presione SET UP REF y después verá un número. MAS ACERCA DE LOS CUATRO MODOS DE OPERACIÓN La máquina y el controlador tienen 4 modos de operación.010. Se mostrará herramienta 1 en el display. responda YES a calibración herramental y NO a sonda . Uno puede utilizar TOOL ABS en lugar de pero TOOL REL es mucho más sencillo.010. Existe un procedimiento muy sencillo para hacer el ajuste en el offset herramental para producir la geometría adecuada. Presione NEXT para la herramienta 2.AJUSTE EN EL OFFSET DE UNA PIEZA Suponga que estamos en una situación en donde la herramienta 2 estaba haciendo cortes de un tamaño mayor o menor.3352. Presione la tecla NEXT y verá el número incrementado en 0. Se hace con el eje Z de la misma manera. Supongamos que la herramienta 2 está cortando una pieza demasiado larga por 0.0. En este caso sería . g. Cámbiese al modo MANUAL.4) MANUAL PROGRAM RUN PROGRAM ENTER LINE NO. Introduzca el valor que usted desea que sea el offset de la herramienta. Presione la tecla SET UP REF para introducir el valor. ESCRIBIENDO. e. 66 . INTRODUCIENDO Y CORRIGIENDO Y CORRIGIENDO UN PROGRAMA BÁSICO. CX = 2. TOOL REL y también la tecla de el eje X. El MODO deseado se selecciona presionando cualquiera de estas 4 teclas en el controlador (vea la figura 2.010.

Introducir datos de sonda. 67 . el controlador irá en una secuencia programada de prompts. Un prompt es una pregunta que aparece en el display de el controlador y le pregunta al usuario si quiere ejecutar esa operación particular. Cuando una de estas teclas se presiona el indicador que está a lado encenderá y permanecerá así el tiempo que el controlador se encuentre en ese modo. El usuario debe de responder utilizando las teclas YES o NO. y hacer diagnósticos de maquinaría. Las capacidades de los cuatro modos se explicarán brevemente en la siguiente sección. Es utilizado para operar la máquina bajo control de el programa. Calibrar los extremos herramentales en la torreta herramental. El MODO LINE NO. Para salirse de un MODO. puede consultar la sección TRABAJANDO CON EL MODO MANUAL. Maquinar piezas de una forma manual (movimientos manuales). coordenadas de área de trabajo. Cuando la tecla MANUAL se presiona. 3.El MODO MANUAL es utilizado para la calibración herramental y para operaciones manuales de la máquina. presione cualquier tecla de MODO. Es utilizado para la revisión de programas almacenados en el controlador y para editar estos programas. Dependiendo de la respuesta de el usuario. UNA REVISIÓN DE EL MODO MANUAL Este modo es utilizado para: 1. El MODO DE PROGRAM RUN. 2. el controlador hará otra pregunta o saldrá de el modo MANUAL mostrando en el display MODE? el cual es un prompt que le preguntará al usuario seleccionar otro modo.

hacer un movimiento manual. Cualquier número de línea puede ser seleccionado presionando tres teclas de números. Este modo es utilizado para seleccionar un número de línea para introducir el programa o para revisar un programa línea por línea.FR X / M = 50 será mostrado en el display Presione NEXT . Sin embargo. Cuando esto se hace las instrucciones del programa resientes en ese número de línea aparecerán en el display y pueden ser revisadas. poner los límites de trabajo.FR Z / M = 50 será mostrado en el display Presione NEXT Las opciones se encuentran ahora disponibles para hacer calibración herramental. las cuales se describen en seguida.En seguida está la secuencia de prompts cuando se está empezando a operar el modo MANUAL. Incrementando y decrementando números de línea: Los números de línea pueden se incrementados una línea a la vez presionando la tecla NEXT o pueden decrementarse una línea a la vez presionando la tecla PREVIOUS . o correr diagnósticos contestando YES o NO . El rango de los números de línea 000 a 999. MODO LINE NO. No se pueden hacer modificaciones en la información de un programa en el modo. este modo tiene algunas características de edición. Presiones MANUAL Se mostrará INCH en el display. Si se desean pulgadas presione YES . 68 . presione NO. Si se desean milímetros.

El controlador debe de estar conectado a la Presione la tecla YES y en el display leerá: Como limpiar la memoria o secciones de la memoria: Introduzca el número de la primera línea de la sección que será limpiada y presiones la tecla NEXT. si la línea 001 de el siguiente programa es mostrada en la ventana de el display. . los contenidos originales de las líneas 001 y 002 serán cambiadas hacia abajo. Permite al usuario insertar o borrar línea de programas. Almacenamiento de programas La tecla READ / WRITE puede ser activada solamente en el MODO LINE NO. SHIFT) automáticamente empujará el programa una línea hacia abajo. Este es utilizado para comunicarse con una computadora fuera de línea vía RS232 para almacenar y leer programas. Presionando INSERT (PREVIAMENTE. En el display leerá CLEAR MEMORY? 0 0D START LINE nnn 0 S PS LT AA YR W T N N D SO máquina o a la consola de interfase. W 0 0 0 0 0S Insertar y borrar El modo LINE NO. Por ejemplo. Introduciendo 000 a 999 limpiará la memoria entera.D A E N TS P U S É S Presione la tecla CLEAR . En el display leerá ahora: nnn nnn SURE? Presione YES y las líneas de número nnn a nnn estarán limpias.

2 T F R X Z→ / dM c DISPLAY WINDOW ANTES 000 START INS 01 001 SET UP → dczx 002 GO X 1 DESPUÉS 000 START INS 01 001 002 FR XZ/M = 8 003 GO X1 69 .

si la línea 001 de el programa . Presionando la tecla NEXT o la tecla PREVIOUS confirmará la entrada. el contenido 0 S PS LT AA YR TW WINDOW 002 FR XZ7M = 40 002 N DN O S W 0 0 En este modo el usuario puede introducir el programa en el número de línea dado.D A E N TS P SU É S 0 0D es mostrada en el display. ANTES 000 START INS 01 001 SET UP → dczx DESPUÉS 000 START INS 01 001 FR XZ/M = 40 Después de introducir la información deseada el usuario puede cambiarse al modo de PROGRAM ENTER para meter las instrucciones adicionales. La inserción puede ser hecha sólo si hay líneas en blanco entre el final de el programa y el inicio de el siguiente programa. Para la inserción o borrado MODO PROGRAM ENTER DISPLAY original de la línea 001 será borrada y la siguiente línea se moverá para tomar su lugar. Las líneas del programa pueden ser borradas son la tecla CLEAR. La entrada máxima de un programa es de 999 líneas. DELETE opera de una forma similar. Por ejemplo. y se presiona DELETE (SHIFT NEXT).

El usuario debe de poner el display en el modo PROGRAM START 70 . MODO DE PROGRAM RUN Presionando esta tecla se inicia el MODO PARA CORRER UN PROGRAMA (RUN). Un espacio en blanco es tomado como una instrucción sin operación y será SF R T X Z / M → = d c4 ignorado durante su ejecución. Los programas deben empezar con la instrucción "START" y deben de terminar con la instrucción "END".0 de líneas el usuario debe de cambiarse al MODO LINE NO.

¿Todos los REPEATS (REPETICIONES) tienen REPEAT ENDS? 3. Una secuencia de prechequeo es utilizada para determinar lo siguiente: 1. Sin embargo.(INICIO DE EL PROGRAMA) ya sea vía LINE NO. o Illegal REPEAT. el controlador no checa geometría o dimensiones. el display preguntará: SINGLE STEP (PASO POS PASO)? Si se presiona NO otra vez. el controlador debe de checar primero el programa para ver si existen errores. se mostrarán en el display: No Subroutine End. cada movimiento debe ser activado presionando la tecla NEXT. Si el chequeo es exitoso el display mostrará: NONSTOP? A: Si se presiona YES. 71 . MODO (introducir el número de línea) o yéndose paso a paso hacia atrás a través del programa o al inicio de este. Antes de ejecutar el programa. ¿El programa tiene un START (INICIO) y un END (FINAL) o un END NEWPART (TERMINAR UNA PIEZA NUEVA)? 2. el programa comenzará la ejecución B: Si se presiona NO. ¿Todas las llamadas de SUBROUTINE tienen SUBROUTINES existentes en algún lugar en el espacio de memoria? Si se han encontrado errores. No Program End. el display regresará a : MODE? *NOTA: SI se corre con SINGLE STEP.

ESTRUCTURA DE EL PROGRAMA Un programa para maquinar una pieza debe de consistir de 3 secciones las cuales pueden ser simplemente llamadas, START (INICIO), MIDDLE (MITAD) Y END (FINAL). Cuando se introduzca en el controlador deben de ser puestas en orden. **Se supone que el usuario ya esta familiarizado con el procedimiento de calibración herramental.

PREPARÁNDOSE PARA INTRODUCIR UN PROGRAMA (LIMPIANDO LA MEMORIA) El programa debe de estar localizado en la memoria en algún lugar entre las líneas 000 - 999. Si algún otro program ocupa ese espacio, se debe de limpiar la memoria primero. Esto se puede lograr en el MODO LINE NO. Puede ser que el usuario desee limpiar toda la memoria o sólo un área para introducir el nuevo programa. Después de que se han seguido instrucciones, se asume que la memoria ha sido limpiada y se puede programar con el inicio en la línea 000 al menos que se especifique lo contrario. Si el usuario quiere empezar en alguna línea, simplemente introduzca el número y el controlador se localizará en esa línea. (Nota: No hay restricciones concernientes a las líneas iniciales) En la preparación para introducir un programa simplemente presione la tecla PROGRAM ENTER dos veces. INTRODUCCIÓN DE LA SECCIÓN INICIAL DE UN PROGRAMA Después de presionar la tecla PROGRAM ENTER dos veces, la entrada del programa en la memoria del controlador se empieza presionando la tecla START. INICIO

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Presionando la tecla START resultado en el display 000 START INCH? El display le esta pidiendo a el usuario especificar si las dimensiones de la geometría que se va a maquinar es en pulgadas. El usuario debe de responder presionando ya sea YES o NO. El display cambiara a: Presionando YES NO Resultado en el display 000 START INS nn 000 START MM

El START MM debe de confirmarse presionando la tecla YES y el display mostrará: El controlador ahora ha sido programado para reconocer todas las entradas subsecuentes de datos de dimensiones en el programa ya sea en pulgadas (Caso 1) o mm (Caso 2). Otros programas los cuales están almacenados en la memoria del controlador puede ser que estén en plg o en mm. Para asegurar que el usuario recuerde en que sistema está, todos los prompts subsecuentes para entradas de datos en un programa que estaba puesto en pulgadas tendrá 4 dígitos después de el punto decimal, un programa que estaba puesto en mm tendrá 3 dígitos después del punto decimal. El display también ha mostrado un nuevo prompt nn. Este es para introducir el número de identificación de el programa de dos dígitos. Este número puede ser cualquiera desde 00 hasta 99. Números de un solo dígito deben de ser introducidos con un 0 al inicio de estos. Ejemplo: El 5 se introduce como 05. Para introducir el número el usuario debe presionar las teclas numéricas correspondientes y después la tecla NEXT. SET UP (COMENZAR) La siguiente línea en la sección INICIAL del programa es: SET UP 002 SET UP dczx Este prompt es simplemente introducido en el programa presionando la tecla NEXT. Cuando una pieza de trabajo para maquinar está sostenida en el chuck, y

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el controlador está colocado en el MODO DE CORRER EL PROGRAMA. El programa se detendrá en este prompt y esperará para la introducción de la información requerida. FEED RATE (RANGO DE ALIMENTACIÓN) La siguiente línea en esta SECCION INICIAL es el RANGO DE ALIMENTACIÓN. Presionando FEED RATE Resultados en el display 002 FR / M= 1. Ya sea FR AXIS/MIN o FR AXIS / REV puede seleccionarse. 2. Los ejes seleccionados para aplicar en el rango de alimentación pueden ser X, Z o XZ. 3. La letra para el eje seccionado debe de ser seguida por un valor numérico de el rango de alimentación deseado. Existen 4 clases de RANGOS DE ALIMENTACIÓN (A) INCH/REVTANGE 4 DIGITS (B) MM/REVRANGE 4 DIGITS (C) INCH/MINRANGE 4 DIGITS (D) MM/MINRANGE 4 DIGITS UNIDAD = 0.001 INCH UNIDAD = 0.01 MM UNIDAD = 0.1 INCH UNIDAD = 1 MM

Si no se ha especificado un tango de alimentación entonces el de default será 1.97 plg / min. (.50 mm/min). El rango puede ser cambiado de uno o dos ejes a cualquier parte en el programa. *Nota: El formato mostrado en el display del controlador es diferente. Ejemplo de el formato FR X / R = 4 FR Z / M = 40 Igual a .004" por revolución Igual a 4 pulgadas por minuto.

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El usuario debe introducir ya sea 4 para encender el líquido refrigerante o 5 para apagarlo. Un ejemplo sería como el que sigue. . los cuales son programables de la misma forma. En seguida se muestra una lista completa de los códigos de control disponible en el TORNO DE LA SERIE 3000. El controlador mostrará en el display CONTROL N.PRENDIDO / APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL Y VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL (RPM) El eje principal puede ser prendido o apagado y las rpm puestas automáticamente en el programa. Número de código de control 1 2 Función Buzzer de 5 segundos. Mandar 5v. El eje principal puede ser prendido programando el comando SPINDLE ON (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL) más el nivel de rpm requerido. 1000 millisecondlong pulse. 75 . Esto se hace presionando SHIFT y CONTROL. 004 SPINDLE ON (PRENDER EL EJE PRINCIPAL) 005 SPINDLE SPEED = 2000 (VELOCIDAD DE EL EJE PRINCIPAL = 2000) El eje principal no se detiene automáticamente al final de el programa (o en cualquier otro punto de el programa) pero debe de ser programado para detenerse utilizando el comando SPINDLE OFF. PRENDIDO / APAGADO DE EL LÍQUIDO REFRIGERANTE Y OTROS CÓDIGOS DE CONTROL El refrigerante es programado para prenderse o apagarse utilizando los códigos de control propios.

cambios en el cero de referencia. quitando los puntos de referencia y los puntos claros de la memoria dejándola lista para un programa nuevo. Apagar el refrigerante. Esto se hace presionando la tecla END. END hará que la máquina se mueva hacia su posición origen y que permanezca ahí. o lenguaje LAN de alto nivel. Este tipo de información para un final no es utilizado con mucha frecuencia. Ambos sistemas de programación se cubrirá en las siguientes dos unidades. END NEWPART hará que la máquina se mueva hacia su posición ORIGINAL automáticamente y regresarse a la posición en un espacio libre y estar lista para otro ciclo. Obviamente este informe final es utilizado para maquinar múltiples partes. Estas dos opciones son END Y ENDNEWPART. para señal de Encender el refrigerante. la tecla END ha sido programada para dar al usuario dos formas utilizando los prompts apropiados. 76 .3 4 5 Esperar regreso. DESARROLLO E INTRODUCCIÓN DE LA PARTE PRINCIPAL DE EL PROGRAMA (SECCION MEDIA) Esta sección contiene el programa para movimientos de la máquina. o una combinación de ambos. TERMINANDO EL PROGRAMA (SECCION FINAL) Todos los programas deben de terminarse con una información FINAL (END) de otra forma la máquina no sabrá en donde termina un programa y en donde empieza otro. y tiene un uso mucho más frecuente que el de END. Este programa puede ser introducido utilizando teclas funcionales programadas (SISTEMA DE SALTO). y datos dimensiónales de la geometría que se va a maquinar. Como existen dos formas de finalizar un programa de maquinado.

para la caja más baja 77 . Resentear Z en el borde de la pieza y resentear el Z de la posición de el espacio libre. 8. Montar las herramientas apropiadas en la correcta. X mostrada en el display y las coordenadas de el punto claro (espacio libre Z. el controlador y las herramientas estén montadas y calibradas. se necesita que el operador mueva lentamente la máquina hacia donde se encuentran las localizaciones Z cero de la parte. Maquinar la primera pieza con el modo de el paso simple. 6. Checar las dimensiones de la primera pieza terminada y ajustar la longitud de los offsets herramentales si es necesario. el controlador deberá de ser puesto en el modo de PROGRAM RUN.UN RESUMEN DE LOS PROCEDIMIENTOS NORMALES PARA PRODUCIR PIEZAS EN EL TORNO En seguido se muestra una lista de los procedimientos normales para producir pieza en el torno . 7. X espacio libre y Z espacio libre. 4. Probar el programa con la corrida en seco. Hacer una calibración herramental en caso de que todavía no se haya hecho. Montar la pieza de trabajo en la máquina. Correr muchas piezas en el modo automático de correr programa. El siguiente procedimiento sustituye las coordenadas de el punto de referencia (Cero de la parte) para la caja Z. Escribir e introducir el programa en el control. 3. 1. Poner los puntos de el espacio libre X y Z y los puntos de referencia en lugares alejadas de el chuck. Cuando se llegue a el prompt de SET UP dcxz. 2. utilizando para los cambios herramentales). 9. 10. PROCEDIMIENTOS PARA COMENZAR Después de que el programa sea introducido en el controlador y las herramientas estén montadas y calibradas. espacio libre X. 5.

9. El procedimiento es como sigue: 1. Presione la tecla NO hasta que aparezca de en el lado izquierdo de el display. Presione la tecla SET UP REF para almacenar la posición de espacio libre Z. para hacer que X aparezca en la caja superior de el display. d mostrada en el display. 2. 7. Presione la tecla SET UP REF. Mueva lentamente el eje Z a la posición deseada de el cero de la parte. El espacio libre Z se le asigna a la letra d y el espacio libre X a la letra c. 5. 4. En el display ahora se deberá leer SET UP CDxZ. Presione la tecla NO hasta que c se encuentre en el lado izquierdo del display. 8.c. Mueva lentamente el eje X a un punto seguro de espacio libre. 3. Presione la tecla NO hasta que la Z aparezca en el lado izquierdo de el display. Sin embargo. se deben de utilizar los siguientes comandos. El espacio libre X no necesita ser puesto porque esta dimensión ya ha sido establecida durante la calibración herramental. Presione las teclas de avance lento para moverse a una posición Z de el espacio libre apropiado. 6. Presione la tecla SET UP REF y Z se cambiará a la caja más alta y almacenará la posición.* START INS 01 TOOL 1 F of X 0 SET UP cdxz (Este es diferente al formato regular inicial y se debe de añadir) 78 .

79 . Esto se hace presionando No hasta que Z aparezca en el lado izquierdo de el display.Este procedimiento hará que la herramienta se vaya a la posición X del cero dela parte y la tecla SET UP REF puede ser presionada para cambiar X a la caja superior. Después de la corrección de los errores encontrados durante la corrida en seco. PROBANDO EL PROGRAMA (Nota: Antes de probar un programa en la máquina. el siguiente paso en la prueba de un programa es correr la primera pieza en el modo de paso simple siguiendo los procedimientos anteriores excepto de que la posición de referencia Z debe de ser quitada y reseteada en el Cero verdadero de la pieza. el operativo tiene mucho mejor control de la máquina durante el proceso de chequeo y puede darse cuenta de una manera más fácil de cualquier error en el programa. Cuando el prompt de NONSTOP? Aparece en el display después de que el chequeo previo de la secuencia ha sido hecho de una forma exitosa. ya sea directamente en la máquina o en un computadora personal utilizando la característica de simulación. La tecla NEXT debe de ser presionada después de activar cada movimiento nuevo. El punto libre Z debe de ser reseteado también. los procedimientos de DETENCIÓN DE EMERGENCIA y los procedimientos de REINICIO). Esto se hace después de el checo previo de la secuencia en el modo de CORRER PROGRAMA. El primer paso par probar un programa es con "la corrida en seco" (con la herramienta quitada de el área de trabajo en el eje Z para que no ocurra el corte de virutas) se deben de hacer en el modo de paso simple. • Precaución: Siempre asegúrese de que la herramienta se encuentra en alguna posición lejos del chuck en el eje Z para evitar alguna colisión. presionando NO hará que el display pregunte: SINGLE? (SIMPLE) Si se presiona SI el programa empezará a ejecutarse. Con la herramienta quitada de el trabajo y solamente con un movimiento hecho a la vez. Presionando NO hará que el programa corra en l modo de paso simple n la máquina.

HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS SENCILLA (CICLOS ENLATADOS) CICLOS ENLATADOS DISPONIBLES Y COMO TRABAJAN Esta sección describe el formato y los términos utilizados para cada uno de los siete ciclo enlatados disponibles para el TORNO DE LA CNC: 1) Roscado. Ahora el operario se puede sentar y ver lo que el torno de la CNC ha sido diseñado par hacer . mirando. CORRIENDO EL PROGRAMA Una vez de que el programa de CNC ha sido escrito de una forma adecuada. También. las dimensiones de la primera pieza terminada se deben de checar cuidadosamente y cualquier cambio requerido en la longitud de los offsets herramentales para ajustar adecuadamente. En seguida mueva lentamente la herramienta a el final de la pieza y presione la tecla SET UP REF. Donde simplifican de gran manera las operaciones de maquinado que son repetitivas. Siga el mismo procedimiento para poner la posición clara Z. Por supuesto. 7) Ranurado. 6) Arco 2. un operador alerta. el trabajo difícil ya se ha hecho. 80 .Después presionar CLEAR y Z se irá a la caja inferior. 4) Triangulo. Algunas ocasiones mientras se está haciendo el corrido de la primera pieza las necesidades para cualquier ajuste en velocidades o alimentación son detectadas y subsecuentemente se deben de hacer. la máquina ajustada apropiadamente. atento siempre estará escuchando. 5) Arco 1. 2) Taladro.producir múltiples piezas precisas en el modo automático de CORRIDA DE PRODUCCION con una ayuda mínima. y checando para detectar cualquier cambio que esté ocurriendo antes de que cause serios problemas. También se dan ejemplos de cada uno. y el programa ha sido probado de una forma exitosa. Estos ciclos enlatados son utilizados en el cuerpo principal de el programa. 3) Rectángulo.

Sin embargo. y las convenciones utilizadas. 81 . el rango de alimentación. i) NN Donde: F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad a ser dejada para un corte final con el prompt. la superficie suave deseada no será necesariamente producida. nn = Número de pasadas que van a ser tomadas. En seguida se muestra una explicación detallada de los siete ciclos enlatados. el pase final debe de ser programado de una forma separada. el usuario debe de especificar la cantidad de material que se va a dejar para una operación final con el prompt FIN. Una base sobre la aplicación de ciclos enlatados es la de primero hacer un corte áspero de la forma de la pieza dejando una pequeña cantidad de material en todas las superficie. i = Un corte interior se va a cortar. Aunque el tamaño de la parte sea ahora correcta. o GR) con una velocidad de corte mayor utilizando un cortador final para completar la pieza. si se contesta con No a este prompt. los requerimientos de geometría. o = Un roscado exterior se va acortar.La descripción de cada uno incluye el formato de entrada. El formato de input que utiliza el sistema es: THREAD F (o. El acabado de la superficie es controlado par el radio de el punto del cortador. las dimensiones exactas de la parte serán programadas. y la velocidad de corte. Después el corte final (o pasadas) hecha con un movimiento continuo de contorno (o movimientos GO. Si se va a dejar material para un corte final. se debe de contestar con YES al prompt de F?. Estos valores pueden necesitar ser ajustados. Si se contesta con un YES a este promt. FIN. la secuencia de programación de prompts. ROSCADO Esta función es para roscados rectos con uno o múltiples hilos.

Ejemplo: Para un roscado 60 * V XA = . El paso puede ser calculado utilizando la fórmula: P = 1 / número de roscas / pulgada. el cual es el tipo más común. para múltiples hilos de roscado la longitud de el hilo es igual a el paso multiplicado por el número de ranuras paralelas. Para un hilo sencillo de roscado. (La dirección más común) NN = Número de hilos. * * PASO : Puede ser definido como la distancia de una rosca a la otra la cual puede ser medida desde una punta hasta la otra. (Ejemplo: P = L / 2 para un hilo de roscado doble) 82 . el paso puede calcularse como la longitud de el hilo dividido por el número de ranuras paralelas.74 x paso x 2. el hilo es igual que el paso **.XA = La diferencia entre el diámetro de roscado medido sobre el diámetro mayuor y sobre el diámetro menor. * HILO : Puede ser definido como la distancia que avanza una tuerca sobre un perno en una revolución.)* *Referirse al manual de maquinado para una exacta profundidad de roscado. Sin embargo. FIN = Cantidad de material que se va a dejar para una pasada final. (Nota: Este valor es dos veces 2X la profundidad de el roscado y esta también diferente relacionado con el paso. -) = La longitud total del roscado ( La longitud de la pieza la cual va a ser roscada) + = Roscado de izquierda a derecha. . Z B (+. Si la longitud de el hilo se conoce.= Roscado de derecha a izquierda. LD = La longitud de el hilo *.

El código mostrará el prompt F? Si usted responde con NO a F? prompt.FIGURA 9.1 ROSCADO DE HILO SENCILLO FIGURA 9. 83 . YES para roscados -Responda YES para dejar permiso para un corte final -Introduzca el número de pasadas para El display avanzará a el siguiente hacer en el corte. Aparecerá en el display nn (de pasadas) El controlador mostrará el prompt o? -Introduzca exteriores.2 ROSCADO DE HILO DOBLE SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE ROSCADO Presione SHIFT y THEREAD. Si le responde SI a F? .

3 UN EJEMPLO DE ROSCADO 84 .) El controlador mostrará el prompt XA = Introduzca la profundidad de el roscado En seguida se muestran dos ejemplos de programas para tornear una rosca ½ -20 UNF como se muestra en la FIGURA 9.* FIGURA 9.3. XZ. El controlador mostrará el prompt FIN = Introduzca la profundidad de el corte final (si había sido introducido YES anteriormente. Si usted le responde YES a o? o i?. El controlador mostrará el prompt ZB = Introduzca la longitud total de el roscado para cortarse. nn Introduzca el número de pasadas para aparecerá en el display hacerse en el corte.Si usted responde NO a o? Aparecerá en el display Introduzca YES para i? Para roscados internos i? Introduzca NO a I? Para regresarse a los roscados externos. El controlador mostrará el prompt NN = Introduzca el número de hilos (normalmente 1) El controlador mostrará el prompt LD = Introduzca el hilo de el roscado.

0721 ZB = -1.5 Z0 THREAD o 10 XA = .05 X Z C C (Llama para un corte de roscado externo en 10 pasadas) (Llama a la herramienta de roscado) (Posición para roscado) (El programa 00 estará en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 85 .PROGRAMA SENCILLO PARA ROSCADO (No hay preparación de la pieza) START INS 00 TOOL 1 GO f X 0 SET UP SPINDLE ON FRX / R = 2 FRX / R = 4 CONTROL = 4 SPINDLE SP = 360 TOOL 2 GO f X .0 NN = 1 LD = .

0 NN = 1 LD = .495 Z -.D de un torneado ciego a .495 " y el final chaflanando) START INS 01 TOOL 1 GO f X 0 SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPL SP = 2000 FRX / R = 2 FRZ / R = 4 CONTROL 4 GO X .060 GO Z -1 X Z Z C (Llama a la herramienta de roscado) (Prende el líquido refrigerante) (Posiciona para chaflán) (Lama para que el programa 01 sea en pulgadas) (Llama a la herramienta de torneado) SPL SP = 630 TOOL 2 GOf X .002 GO X .PROGRAMA PREFERIDO PARA ROSCADO (O.375 Z .0721 ZB = -1.5 Z0 THREAD o 10 XA = .05 (Llama para corte de roscado exterior en 10 pasadas) 86 .

Si NN = 0. de otra forma habrá un error de código..010" bajo el tamaño nominal. El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es: DRILL dic NN Donde: NN = Número de barrenos que deben tomarse para alcanzar la profundidad final. Mientras se este torneando el roscado el controlador ignorará el rango de alimentación programado temporalmente.005 . Se sugiere que LEAD X SPINDLE rpm = 31.0 antes de que esta función sea ejecutada.X Z C CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART *NOTAS: (I) (II) (III) (IV) (V) (VI) C (Apaga el líquido refrigerante) Antes de tornear roscas algunas veces es mejor tornear el diámetro exterior desde .6 plg / min. no existirá barrenado. ERROR DE CÓDIGO 24: HILO * EJE PRINCIPAL rpm = mayor que 32. TALADRO Esta función es para el taladro de piezas de trabajo en la línea central de la máquina. 87 . ZB = La profundidad final de el agujero incluyendo el punto. ERROR DE CÓDIGO 23: No se puede leer la velocidad de el eje principal. ERROR DE CÓDIGO 22: Paso demasiado largo. El extremo herramental necesitar estar colocado en la línea central de la máquina con GO X . o parámetro no disponible.4 pulgadas máximo.

NOTA: El ZB se calcula incrementalmente desde la posición actual de la herramienta.*NOTAS: (I) ERROR CÓDIGO 22: CABEZA DE EL TALADRO no posicionado en el centro de la máquina. Introduzca la profundidad deseada del agujero. así que la posición inicial es crítica antes de llamar este ciclo. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TALADRO Presione SHIFT Y DRILL El controlador mostrará el display DRILL PECK NN El controlador mostrará el prompt ZB Introducir el número deseado de barrenos.5 pulgadas. PROGRAMA PARA TALADRO START INS 02 TOOL 1 GO f X 0 SET UP (Llama para que el programa 02 sea en pulgadas) 88 . En seguida se muestra un ejemplo para taladro de un agujero en aluminio de ¼ de pulgada de diámetro. utilizando 5 barrenos para alcanzar la profundidad total de .

TOOL 5 SPINDLE ON SPD SP = 1500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 GO f X 0 Z 0.52 Z X C C (Llama para un taladro de ¼ ") (Prende el líquido refrigerante) (Posiciona para taladrar sobre el eje X) (Posiciona el extremo herramental 0.020 " desde la cara de la pieza) (Llamada para el ciclo de taladro y el número de barrenos) (Profundidad final de el agujero) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART (Apaga de el líquido refrigerante) .020 DRILL PECK 05 ZB = -.

El 89 .NOTA DE EL USUARIO: Añada . carear y barrenar.3 veces el diámetro de el taladro a ZB para dar acceso a la longitud de un taladro estándar 118* RECTÁNGULO Esta función es para cortar formas rectangulares como se ve en una seccióncruzada longitudinal de la pieza. Esto es útil para tornear.

f)nn Donde: F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será dejada para un corte final con el prompt.barrenado f = Un corte de careado. o = Un diámetro exterior de corte . i. FIN. FIN = La profundidad de el pase final.torneado i = Un diámetro interno de corte . -) = La longitud de el rectángulo incrementalmente desde el punto inicial.llama para tornear de derecha a izquierda (dirección normal) ZB empieza con el punto inicial SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE RECTÁNGULO Presione SHIFT Y RECT 90 . f) en el INPUT de instrucción.área de corte se debe de poner utilizando los modificadores (o. nn = El número de pasadas para tomarse XA = El diámetro final (terminado) ZB = (+. *NOTAS: I II III ZB + llama para tornear de izquierda a derecha. ZB . El formato de entrada que utiliza el sistema de prompts de es: RECT F(o. i.

Si responde NO a F? EL display avanzará al siguiente prompt y la pieza será cortada con el diámetro programado sin un corte final. Introduzca SI a i? Para barrenar Introduzca SI a f? Para careado . EL controlador mostrará el prompt o? Si usted responde NO a o? Aparecerá el display Si usted responde NO a y? F? Aparecerá en el display Introduzca SI para tornear. El corte final debe de estar programado a una ora más tardía.El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso para un corte final.

FIN? el número de pasadas En seguida se muestra un ejemplo de un programa para carear . el controlador mostrará el prompt dejar en la pieza para un corte final.75 plg en cinco pasadas para .125 pulgadas en tres pulgadas en tres pasadas desde el final de un diámetro de stock de 1 plg y después rebajar el diámetro a .) 91 . Introduzca el diámetro deseado. Introduzca deseadas. PROGRAMA PARA CERRAR Y TORNEAR UTILIZANDO EL RECTÁNGULO START INS 03 (Llama para que el programa 03 sea en plg. Si el prompt F? Se contestó con un Introduzca la cantidad que se desea YES. Introduzca la longitud de corte desde la posición herramental. carear o barrenar.75 plg desde el final original de la pieza.Si usted responde NO a f? El contador Usted con el prompt o? El controlador mostrará el prompt nn? El controlador mostrará el prompt XA = El controlador mostrará el prompt ZB = debe de seleccionar entre se irá de regreso al inicio y aparecerá tornear.

75 CONTROL5 SPINDLE OFF END NEWPART (Llama para la herramienta de torno de mano derecha) (Enciende el líquido refrigerante) (Llama para un corte de careado con tres pasadas) (Llama para un corte de torneado con 5 pasadas) (Apaga el líquido refrigerante) .TOOL GO f X o SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 3000 CONTROL 4 FR X / R = 2 FR Z / R = 3 GO f X1 Z0 RECT f 03 XA = 0 ZB = -.500 ZB = -.125 GO Z -.125 RECT o 05 XA = .

92 .

-) La coordenada Z de el punto final (P2) FIN = La profundidad de la pasada final. -) La coordenada X de P1 Z1 = (+. El formato de INPUT que utiliza el sistema de Prompt de es: TRIANGLE F nn Donde: F = Respondiendo con YES permitirá al usuario especificar la cantidad que será dejada par un corte final con el prompt. o husillos en el torno. X1 = (+. nn = El número de pasadas que van a ser tomadas. * NOTAS: I II III IV Deben de existir tres punto para formar un triángulo. ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas es igual a 0. FIN.TRIANGULO Esta función sirve para cortar formas triangulares (como es vista en la sección cruzada longitudinal). -) La coordenada Z de P1 X2 = (+. Uno de estos punto es el punto Inicial El punto inicial es el punto para el cual la pieza se mueve para empezar la función. Las localizaciones de los otros 2 puntos de el triángulo con determinados par la geometría de la pieza. -) La coordenada X de el punto final (P2) Z2 = (+. 93 .

El controlador mostrará el prompt nn Introduzca el número de pasadas deseadas.V ERROR CÓDIGO 22: Sí 3 puntos no pueden formar un triángulo. El controlador mostrará el prompt Z1 Introduzca la coordenada de el eje Z El controlador mostrará el prompt X2 Introduzca la coordenada de el eje X El controlador mostrará el prompt Z2 Introduzca la coordenada de el eje Z Si el prompt F? Fue respondido con Introduzca la cantidad deseada para un YES el controlador mostrará el dejarse en la pieza para un corte prompt FIN? final. de la posición inicial de el husillo. de el punto final de el husillo. En seguida se muestra un ejemplo de un programa para tornear un husillo al final de un husillo al final de una pieza de un diámetro de una plg. 94 . SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE TRIANGULO Presiones SHIFT y TRIANGLE El controlador le mostrará el prompt Responda TRIANGLE F? Si le responde NO a F? El display avanzará hacia el siguiente prompt y la pieza será cortada al diámetro programado sin un corte final. de el punto final de el husillo. El controlador mostrará el prompt X1 Introduzca las coordenadas de el eje =? =? =? =? X de la posición inicial de el husillo. YES para dejar un permiso para un corte final en un tiempo más tardío.

375 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Llama para un corte de husillo en 5 pasadas) (Llama para que e programa no.PROGRAMA PARA TORNEAR UN HUSILLO UTILIZANDO L TRIANGULO START INS 04 TOOL 1 GO f X SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 X1 = 0.00 Z2 = -0. 4 sea en plg) (Llama a la herramienta de torno de mano derecha) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 95 .75 Z1 = 0 X2 = 1.

Z1 = (+. (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj. (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj.. -) La coordenada Z de el segundo punto en el arco.. -) El radio de el arco..ARC Esta función sirva para cortar formas de arcos (como vista de una sección cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o conexa. R = (+.. El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts de es: ARC 1 F nn Donde: F = Una respuesta sirve para cortar formas de arcos (como de una sección cruzada longitudinal) en el torno en la forma ya sea cóncava o convexa. nn = El número de pasadas que se deben de tomar. -) La coordenada X de el primer punto en el arco. FIN = La profundidad de la pasada final. -) La coordenada Z de el primer punto en el arco.. -) La coordenada X de el segundo punto en el arco. + . . X2 = (+. X1 = (+. 96 . Z2 = (+.

Una respuesta NO a F? y el display avanzará al siguiente prompt y la pieza será cortada al diámetro sin un corte final. En seguida se muestran ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos al final de un stock de diámetro de ½": PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARC CONVEXO UTILIZANDO ARC1 START INS 05 TOOL 1 GO f X 0 97 (Llama para que e programa 05 sea plg) . Introduzca el punto de el eje X. Introduzca el punto inicial de el eje X de el arco. Introduzca el punto de el eje Z. Introduzca el número deseado de pasadas finales. El corte final deberá ser programado en un tiempo más tardío. Si el prompt F? fue contestado con un Introduzca la cantidad deseada que se YES el controlador mostrará el prompt quiere dejar en la pieza para un corte FIN? final. El controlador mostrará el prompt nn? El controlador mostrará el prompt X1=? El controlador mostrará el prompt Z1=? El controlador mostrará el prompt X2=? El controlador mostrará el prompt Z2=? El controlador mostrará el prompt R=? Introduzca el radio deseado.SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO EN EL ARCO 1 Presione SHIFT y ARC 1 El controlador mostrará el prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso para un corte final.

0 = Punto inicial) (Prendido de refrigerante) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART .5 Z2 = -0.5.25 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Lama para un arco convexo con un radio de .SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 CONTROL 4 FR XZ / R = 3 GO f X .25 R = -.5 Z0 ARC 1 05 X1 = 0 Z1 = 0 X2 = .25) (Llama para un corte de arco en 5 pasadas) (.

98 .

25 R = -.0 = Punto inicial) (Llama para que e programa 05 sea plg) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 99 .PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CÓNCAVO UTILIZANDO ARC1 START INS 06 TOOL 1 GO f X 0 SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 3 CONTROL 4 GO f X .5.5 Z2 = -0.25 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Lama para un arco cóncavo) (Llama para un corte de triángulo en 5 pasadas para quitar volumen) (Prendido de refrigerante) (.5 Z0 TRIANGLE 05 X1 = 0 Z1 = 0 X2 = .

. . (convexo) dirección en el sentido de las manecillas de el reloj. ERROR CÓDIGO 22: Error de parámetro.. Nn = El número de pasadas para ser tomadas. R = El radio de el arco. ARC 2 Esta función combina RECTANGLE y ARC1 El formato de INPUT que utiliza el sistema de prompts es: ARC 2 F nn Dónde: F = Una respuesta YES permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada para un corte final en el prompt. FIN. 100 . Z0 = (+. + . (cóncavo) dirección opuesta al sentido de las manecillas de el reloj. -) La coordenada X del centro de el arco. No disponible para generar radios desde esos puntos... -) La coordenada Z de el centro del arco (o punto de intersección para el arco cóncavo). FIN = La profundidad de la pasada final..* NOTAS I II III ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 21: La herramienta n ose encuentra localizada en el punto inicial correcto. X0 = (+.

Si usted programó utilizando NO a F? La pieza será cortada al diámetro son el corte final. El controlador mostrará el prompt X0 = ? Introduzca el centro de el arco en el eje X. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CICLO ENLATADO DE EL ARC2 Presione SHIFT y ARC2 El controlador mostrará el prompt F? Responda YES para dejar un permiso para el corte final. el número deseado de 101 . El controlador mostrará el prompt R =? Introduzca la cantidad de material para ser dejado en la pieza para un corte final.*NOTAS: I II ERROR CÓDIGO 20:Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 22: Error de el parámetro. El controlador mostrará el prompt nn? Introduzca pasadas. El corte final deberá ser programado en un tiempo más tardío. El controlador mostrará el prompt Z0 =? Introduzca el centro de el arco en el eje Z.

0. 0 = Punto inicial) (Llama para que el programa 07 sea en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 102 .125 Z X C C (Apaga de el líquido refrigerante) (Llama para un arco cóncavo) (Llama para un corte de arco más rectángulo en 4 pasadas) (Centro del arco) (Encendido del líquido refrigerante) (1.En seguida hay ejemplos de programas para tornear arcos convexos y cóncavos combinados con rectángulos en el final de un diámetro de stock de 1" PROGRAMA PARA TORNEAR UN ARCO CONVEXO MÁS UN RECTÁNGULO UTILIZANDO ARC2 START INS 07 TOOL 1 GO f X o SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 2000 FR X / R = 2 FR Z / R = 3 CONTROL 4 GO f X1 Z0 ARC 2 04 X0 = 0.75 Z0 = -.625 R = -0.

) (1.75 Z0 = -.PROGRAM FOR TURNING A CONCAVE ARC PLUS A RECTANGLE USING ARC 2 START INS TOOL 1 GO f X0 SET UP TOOL 1 SPINDLE ON SPD SP = 2000 FR X/R = 2 FR Z/R = 3 CONTROL 4 GO f X1 Z0 ARC 2 04 X0 = .625 R = -.0.125 Z X C C (Coolant off) (Calls for a concave arc.0 = Start Point) (Calls for an arc plus a rectangle cut in 4 passes) (Center of the arc) (Coolant On) (Calls for Program #08 to be in inches) CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART 103 .

y es como el RECT. XD = Máxima profundidad de corte basada en el tamaño de la inserción... nn = El número de pasadas para ser tomadas.. + . L H TOOL = El número de herramienta de mano izquierda.. excepto que la profundidad de esta es mucho mayor y se utilizan dos herramientas para cortar los lados verticales. El formato de INPUT (entrada) que utiliza el sistema de prompts de es: NOTCH F nn Dónde: F = Una respuesta SI permitirá al usuario especificar la cantidad para ser dejada para un corte final en el prompt.. -) La anchura de el ranurado. ZB = (+. ERROR CODE 20: If number of passes = 0 II. ERROR CODE 22: Parameter error. FIN = Profundidad de la pasada final. XA = Diámetro final de la pieza al fondo de el ranurado. ZB = Debe ser más largo que 2 (ZC + FIN) R H TOOL = El número de la herramienta de mano derecha. . 104 . FIN.*NOTES: I. ZC = Anchura herramental. RANURADO Esta función se utiliza para cortar una forma RANURADA. Un corte de derecha a izquierda. Un corte de izquierda a derecha.

*NOTAS: (I) Esta ranura esta dividida en varias formas RECT de acuerdo al valor XD. también esta es la longitud de el inserto que se puede utilizar. (II) (III) ERROR CÓDIGO 20: Si el número de pasadas = 0 ERROR CÓDIGO 22: Xps < XA o ZB / 2 < ZC +FIN . XD se define como la profundidad de la forma RECT.

Si usted programo respondiendo NO a F?.SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CIRCULO ENLATADO DE RANURADOS Presione SHIFT y NOTCH El controlador mostrará la prompt F? Una respuesta YES dejará un permiso para un corte final. El controlador mostrara el prompt XA =? Introduzca el diámetro final deseado al final de la ranura. el número deseado de 105 . el display avanzara al siguiente prompt y la pieza se cortara al diámetro sin un corte final. El corte final debe ser programado en un tiempo más tardío. El controlador mostrara el prompt nn? Introduzca pasadas..

• prompt FIN =? A continuación se muestra un ejemplo de un programa para tornear una (ranura) en un aluminio con un diámetro de 1".El controlador mostrara el prompt ZB =? Introduzca la longitud de la ranura El controlador mostrara el prompt XD =? Introduzca la longitud de la inserción horizontal. de la herramienta de mano izquierda.800 (Llama para un corte de ranura en 6 pasadas) (Refrigerante prendido) (Punto inicial) (Llama para que el programa 09 sea en pulgadas) (Llama a la herramienta 1) 106 .25 NOTCH 06 XA = 0. El controlador mostrará el prompt LH Introduzca la localización de la torreta Si el prompt F? Se contesto con un YES Introduzca la cantidad de material que anteriormente el controlador mostrará el se dejará en la pieza para un corte final. TOOL 4 = Herramienta RH) START INS 09 TOOL 1 GO f X0 TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 3000 FR XZ / R = 2 CONTROL 4 GO f X 1.01 Z -0. PROGRAMA PARA TORNEAR UNA RANURA (Nota: TOOL 1 = Herramienta LH. El controlador mostrará el prompt ZC =? Introduzca la anchura de la herramienta El controlador mostrará el prompt RH Introduzca la localización en la torreta TOOL = n TOOL = n de la herramienta de mano derecha.

línea. SECUENCIA DE PROMPTS PARA EL CHAFLÁN Presiones SHIFT y CHAMFER El controlador mostrara el prompt CMF? Introduzca el tamaño deseado del 107 . para una fácil inserción en otras piezas y para otras aplicaciones.100 RH TOOL = 4 LH TOOL = 1 X Z C C CONTROL 5 SPINDLE OFF END NEWPART CHAFLÁN Los finales y salientes de piezas torneadas son normalmente chaflaneados para remover la rebaba y formar esquinas para un manejo seguro. Esta es una instrucción de una línea para producir un corte angular ya sea de 45° o un corte radial convexo.ZB = -1 XD = .375 ZC = . La característica de CHAFLÁN proporciona un método simple para programar ya sea un corte angular de 45° o un corte de radio como fue ilustrado utilizando una instrucción de una .

005 GO Z -.06 (*) GO Z -. controlador mostrará el display CMF = ? Si usted responde NO a CMR el Introduzca el tamaño de radio deseado. chaflanear.05 X Z C C (Llama para un chaflán de . PROGRAMA PARA USAR EL CHAFLÁN START INS 010 TOOL 1 GO f X0 SET UP TOOL 1 SPINDELE ON SPD SP = 2500 FR XZ / R = 2 CONTROL 4 GO f X 0 Z .495" de diámetro una pieza de aluminio de ½" de diámetro de aluminio. el chaflán.495 CMF . A continuación se muestra un ejemplo para carear el final.06" en la esquina) (Refrigerante encendido) (Llama para que el programa 010 sea en pulgadas) CONTROL 5 SPINDLE OFF 108 . controlador mostrara el display CMR =? * NOTA: Este ciclo debe de ser seguido por un movimiento absoluto GO Z.003 GO X . tornear a .Si usted responde YES a CMF.

HACIENDO LA PROGRAMACIÓN MÁS PODEROSA (EL LENGUAJE ) INSTRUCCIÓN GO REL Esta tecla introduce la instrucción GO RELATIVE (Movimiento incremental) dentro del programa y aparecerá como una abreviación. Z1. Z2 se puede hacer esto con la instrucción GR introduciendo. GR. radio (r). en el diagrama interior la herramienta se supones que se encuentra en la posición X1. no una instrucción relativa GO. Esta instrucción se aplica para cualquier movimiento X. o ángulo (a). Esto moverá la herramienta de su posición actual a una nueva posición.000 007 Z -2.000 109 . Por ejemplo. Si deseamos mover la herramienta a una posición nueva X2. 006 GR X -2. Z.END NEWPART * NOTA: RESTRICCIÓN: La instrucción de chaflanado debe de seguirse sobre un movimiento absoluto.

INSTRUCCIÓN GO ABS Esta tecla introduce la instrucción GO ABSOLUTA al programa y se aplica a cualquier movimiento X. Z1.000 007 Z -1. si quisiéramos hacer otro movimiento de la posición X2. Z3 programaríamos: 006 GR X 6. Z radio (r). Esta instrucción moverá la herramienta desde su posición actual a una nueva posición la cual es declarada relativa a el último LOCAL ZERO o PART o punto coordenado CERO DE REFERENCIA establecido en el programa. Si no se ha especificado un punto 110 . Z2. Del mismo modo. y ángulo (a).000 Esta instrucción le dice a la máquina que mueva lentamente a la herramienta 6 unidades más en la dirección Z y 1 unidad menos en la dirección Z relativo a su posición actual la cual es X2. Z2 a la posición X3.Esta instrucción le dice a la máquina que mueve la herramienta -2 unidades en la dirección X y -2 unidades en la dirección Z de su actual posición que es X1.

000 D E B C C D A MUEVE LA HERRAMIENTA B 111 . Zero (Cero de referencia) COMANDO 005 GO 006 007 008 009 X 2.7. o sea X1. refiriéndonos a nuestro dibujo previo de la instrucción GO REL.coordenado CERO LOCAL o CERO DE LA PIEZA.000 Z 0.000 Z . -6) usando GO. La siguiente instrucción para moverla a X3. se programaría como sigue: 014 GO X 015 4. Por ejemplo. Z1 a el punto X2.000 Z 0.4. Aquí el punto a es puesto como el punto de Ref. Z1) (4.000 En seguida se muestra otra ilustración de la instrucción GO ABS. si quisiéramos movernos desde el punto (X1.6.000 Esta instrucción le dice a la máquina que mueva la herramienta de donde se encuentra. Z2 la cual se encuentra 4 unidades en la dirección X y 6 unidades en la dirección Z relativo a el cero de referencia.000 X 4. entonces el movimiento se hará relativo a el MACHINE ZERO (CERO DE LA MAQUINA).000 Z . Z3 sería: 016 GO X 2.6.000 Z .000 017 Z .

GRX. GO y GR pueden utilizarse para alcanzar el mismo fin pero por diferentes medios. Por lo tanto. Tanto la instrucción GO y GR se puede utilizar para moverse desde un punto dado a un punto nuevo. Para ilustrar esto. USOS DE LAS INSTRUCCIONES GO Y GR Las instrucciones GO y GR son muy poderosas y dan una tremenda flexibilidad a la programación de trayectorias herramentales como se mostrará más adelante. y la simplicidad deseada de el programa. Z 112 . Eje sencillo: Movimientos de dos ejes: GO X. vamos a mover el extremo herramental desde el punto A.FORMATOS DEL PROGRAMA Las configuraciones correctas del programa son: 1. las dimensiones dadas. alrededor de el rectángulo como se muestra en el siguiente diagrama. GRZ GO X. 2. uno debe de checar siempre el programa para ver si se ha puesto previamente un CERO LOCAL o un CERO DE LA PIEZA. GOZ Z. Cualquiera que el usuaria escoja depende de la geometría. GOZ. En otras palabras. Sin embargo. se deben de ejercer con cuidado. El usuario debe de recordar que la instrucción GO siempre será ejecutada con respecto a el último LOCAL o CERO DE LA PIEZA que haya puesto en el programa.

En el GR se supone que uno sabe las longitudes y las direcciones para moverse.25 Moverá la herramienta de A a B. Sin embargo cada sistema se puede utilizar separadamente o ambos sistemas pueden ser utilizados juntos en el mismo programa. Entonces: GO Z .0 o GR X + . El sistema absoluto o GO se utiliza más comúnmente para la programación de CNC.25 -------------------------------------------------------AaB BaC CaD Moverse al punto A 113 . En el GO se supone que uno sabe los puntos coordenados para moverse. y GO X 1..25 Moverá la herramienta de regreso a A GO Z 0 o GR Z + . La diferencia entre GO y GR es simple. El programador puede escoger que sistema es el más apropiado para una particular situación.Suponga que la herramienta se encuentra el punto A. Ambos sistemas se combinan en el siguiente programa para cortar la pieza la parte descrita en el dibujo previo.75 o GR X . La siguiente instrucción será: GO X + .875 GR X .875 Moverá la herramienta desde B hasta C.75 GR Z -. 000 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 START INS 02 TOOL 1 SET UP FR XZ / R = 4 SPINDLE ON SPD SP = 1000 GO f X1 Z0 GO X ..875 o GR Z .875 Moverá la herramienta de regreso a A..

o polar) nn. El calificador "c" simplemente hace que el extremo herramental se regrese a su posición original. Z.011 012 013 GO X 0 SPINDLE OFF END NEWPART ------------ DaA CALIFICADORES GO Y GR El GO y el GR pueden ser modificados con el uso de calificadores (q). El calificador "f" hace que el movimiento tome lugar en la alta velocidad. El formato generalizado para GO y GR es: GO q* +/.nnnn GR Donde: GO = GO ABSOLUTE GR = GO RELATIVE (Incremental) q = Calificador opcional f = Fast c = COMEBACK l = LEFT r = RIGHT * = Escoger el eje (X.nn. 114 .nnnn = Distancia para moverse (mostrado en el display con cuarto sitios decimales para las pulgadas) Nota: Los calificadores "1" o "r" mantienen el filo herramental cerca de el valor introducido.

0 X 1.0 Z -1.0 regresarse por el mismo camino.0. La herramienta alimentará a la posición deseada y rápido regresará 115 . b) Movimiento de dos ejes: Cuando la herramienta llega a su punto de destino.* GO f X2 Z0 GO X 1. Nota: Esta característica es especialmente útil para un corte de ranurando.9. 0).3) en el rango de avance actual. podemos utilizar el calificador "f" para aumentar el movimiento.0 Z 0.3 Esta institución le pide a la máquina moverse a 2.9. regresará por el mismo camino.5 Z -2. Calificador c (COMEBACK) a) Movimiento de un eje: Moverse a su destino a el punto origen. 0 en una velocidad máxima. *NOTA: f (FAST) puede utilizarse en movimientos de un-eje o dos-ejes. . Z GO GO c GO X 1. (1.9 GO Z .EXPLICACIONES MÁS AMPLIAS ACERCA DE LOS CALIFICADORES Calificador f (FAST) Mientras estamos en un movimiento de no-corte. y después moverse a (1.

Para invocar la compensación herramental en una secuencia de movimientos involucrados línea-línea-arco.Calificadores l y r (LEFT Y RIGHT) (IZQUIERDA Y DERECHA) Estos calificadores son utilizados de dos formas: a. pero para un movimiento de arco donde el punto final y radio son dados. El formato utilizado es: GO (1 o r) R (CW-. después de que se ha bosquejado la pieza con cualquiera de las siete funciones. Como en la parte a. Esencialmente esto es para asegurar un corte final continuo. b.. y arco-arco. CCW+) X (Punto final cood) Z EJEMPLO: 000 001 002 003 004 START INS 09 TOOL 1 SET UP > SPINDLE ON SPD SP = 2000 dczx ON 116 .

650 Z -0.000 Z 0.250 G01 R 0.625 X 1.005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 017 018 019 020 021 022 023 FR XZ / R = 2 FR XZ / R = 4 CONTROL 4 GO f X 0.500 G01 R 0.000 Z -.934 X> Z> CLR X CLR Z SPINDLE OFF CONTROL 5 END NEWPART .000 G01 R -0.800 Z -0.500 X 0.650 X 0.

117 .

007 ZERO AXIS? El cual es para especificar que ejes van a ser cero en este punto. Para introducción. El usuario puede especificar alguno o todos los ejes que desee hacer cero en este punto automáticamente para una compensación herramental y un corte final continuo. El display mostrará el prompt. LA INSTRUCCIÓN "ZERO COODS" Esta tecla introduce una instrucción CERO LOCAL de cual le da la instrucción a la máquina de crear un CERO LOCAL para un grupo de ejes en un punto donde el centro o extremo dela herramienta está posicionada actualmente. Se debe de tener cuidado en 118 .TRES ARCOS UTILIZADOS EN EL PROGRAMA NOTA: El control de la pieza está programada en segmentos de 3 arcos como fue mostrado anteriormente. El controlador dará la sección de las señales adecuadas para R. uno debe de presionar la tecla ZERO COODS.

El formato de entrada es: 008 009 010 ZERO AT X nn. 119 . dadas la geometría y las dimensiones. El siguiente ejemplo ilustrará el uso de estas instrucciones. Por ejemplo. Otro método para poner un CERO LOCAL es utilizado la instrucción ZERO AT (CERO EN) INSTRUCCIÓN "ZERO AT" (CERO EN) Esta tecla introduce una instrucción de cero local. Ejemplo.presionando ya sea una o ambas teclas X o Z.nnnn Z nn. El nuevo CERO LOCAL será ajustado uno. si el usuario quiere hacer cero X y Z el tiene que presionar las teclas X y Z y el display responderá con: 007 ZERO X Z Este procedimiento habrá puesto un CERO LOCAL en la actual posición de el extremos herramental. o a el ultimo a el REF ZERO si no se habría definido un cero local. como se muestra en el diagrama. si se presiona la tecla ZERO AT aparecerá en el display: 008 ZERO AT El usuario tiene que presionar la tecla NEXT para introducir esta instrucción dentro de el programa y después especificar los ejes y sus valores en los cuales se desea crear el CERO LOCAL. le da instrucciones a la máquina de crear un CERO LOCAL en el puesto que se especifique por el usuario.nnnn La entrada de ejes seleccionada y valores coordenados permite un ajuste de el CERO LOCAL son mover el extremo herramental.

El siguiente diagrama ilustra su uso. Sólo las dimensiones de la geometría y una localización de una de estas esquinas relativas a es REF ZERO. 0. 120 .La instrucción ZERO AT simplifica enormemente la escritura de programas desde dibujos muy sencillos o incluso croquis. Los dibujos no necesitan especificar las coordenadas para cada esquina. Este es utilizado normalmente para regresar desde un LOCAL ZERO a las coordenadas de REF ZERO. Cualquier ajuste de el LOCAL ZERO por una instrucción ZERO AT o ZERO COODS puede clarificarse utilizando la instrucción MACH INSTRUCCIÓN MACH 0 Esta tecla es para una instrucción la cual restaura las coordenadas de MACHINE ZERO en el programa.

y LOCAL ZERO a otro o de regreso a el REF ZERO o entre ceros. Esto también puede ser utilizado para tener la máquina remedida y compensada para el culateo si se está utilizando SKIP TO (SALTAR A) para la operación continua en lugar de END NEWPART. Este puede ser utilizado al final de un programa. El usuario puede usar las instrucciones ZERO AT. Nota: Esta característica es especialmente útil para mantener la máquina calibrada cuando se está operando en la producción continua. de ahí mueva a X. Z de la herramienta. En el segundo caso. MACH 0 en cualquier secuencia deseada y en cualquier localización. INSTRUCCIÓN DISPLAY Esta tecla hace que el controlador muestre en el display la posición actual X. y también restaura el REF ZERO dentro de el programa. ZERO COODS. la siguiente operación se puede referenciar desde el LOCAL ZERO de la operación previa. Uno puede introducir esta instrucción en cualquier lado del 121 . cualquier cambio en la localización cero es fácil de hacer y la operación es independiente de las otras operaciones.En cualquier lugar en el programa. Dependiendo de la aplicación. este puede ser o no ventajoso. cualquier cambio en el localización Cero de la operación 1. INSTRUCCIÓN XZ REF 0. Z. es propaga a la otra operación por lo tanto todo bloque será reposicionado. Este puede ser utilizado al final de un programa para posicionar automáticamente la herramienta en el punto inicial de el programa así estará lista para maquinar la siguiente pieza. El puede ir desde un Esta tecla introduce una institución la cual simplemente mueve primero la herramienta a la posición ORIGINAL. En el primer caso.

DISPLAY DISPLAY DISPLAY DISPLAY DISPLAY RAXZ X R Z A INSTRUCCIÓN CONTROL Esta tecla se utiliza para activar dispositivos periféricos. el switch de el eje principal debe de estar conectado en ON (el motor de l eje principal no rotará). CONTROL 1: Activa un zumbador el cual sonará por 5 segundos. Durante la ejecución el consolador se detendrá y mostrará en el display el valor actual de eje seleccionado. Cuando se presiones aparecerá en el display: SPINDLE ON Presionando YES se rotará de OFF (APAGAR) a ON (PRENDER) para que el usuario seleccione lo que el quiere. Para encender el eje principal el switch que s encuentra debajo de el switch de el eje ON / OFF debe de cambiarse de LOCAL a PROGRAM. l control de la velocidad de el eje principal debe estar 122 .programa y el número de veces que sea deseado. Todos los ejemplos de a continuación son entradas válidas par esta instrucción. UTILICE ESTO CON CUIDADO e inserte solamente después de que el programa se haya trabajado y esté trabajando. CONTROL 2: SYNC ON CONTROL 3: SYNC OFF CONTROL 4: COOLANT PUMP ON (Refrigerante encendido) CONTROL 5: COOLANT PUMP OFF (Refrigerante apagado) INSTRUCCIÓN SPINDELE ON / OFF (PRENDIDO O APAGADO DE EL EJE PRINCIPAL) Esta tecla de una instrucción para activar o desactivar el eje principal.

El usuario puede también salirse con una tecla de MODO para abortar el programa en este punto. INSTRUCCIÓN SALTAR A (SKIP TO) Esta tecla activa una instrucción la cual le dice al programa irse a un número de línea específico y continuar con el programa desde ese punto. (como por ejemplo entre funciones) hacer un simple cambio herramental. Esta es extremadamente útil para incorporarse a checar el progreso. El usuario puede anular esto con el switch de el eje principal ON / OFF. el usuario simplemente el número herramental. Los offsets herramentales son introducidos secuencialmente antes de iniciar el programa vía el procedimiento de CALIBRACIÓN HERRAMENTAL en el MODO MANUAL. Este puede ser puesto en cualquier parte de el programa.colocado en la velocidad deseada. o para cambiar alguna instrucción. Cuando el controlador llega a esta instrucción se detiene. Presionando la tecla NEXT continuará la ejecución de el programa. Antes de finalizar el programa se debe de insertar SPINDLE OFF. Después de presionar la tecla TOOL SELECT. Durante la ejecución de el programa esta instrucción PRENDERA el eje principal. Así cuando se esté programando. de ahí re-introducir y continuar. INSTRUCCIÓN DE ALTO HALT Esta tecla llama a una instrucción la cual detiene el corrido de el programa. INSTRUCCIÓN DE LA SELECCIÓN HERRAMENTAL Esta tecla selecciona una instrucción la cual permite al usuario hacer el cambio de herramientas como se requiera en el programa y la geometría de la pieza. al usuario se le preguntará: TOOL n? Introduzca el deseado número herramental (desde el 1 a el 6). (Vea la sección de el MODO MANUAL para mayores detalles). Este es un salto 123 .

Esta instrucción es también útil para repetir ciertas partes de un programa automáticamente.incondicional ya sea para adelante o para atrás dentro de el programa. poner una nueva. se detendrá en 014.03 02 Después de que la rutina se ha ejecutado. Las únicas operaciones que el usuario tiene que hacer es cargar la nueva pieza y presionar la tecla NEXT en cada detención. presionar la tecla NEXT y el programa saltará a 002. El usuario uede quitar la parte. 124 .0.5 Z Z CLEAR SPINDLE OFF CONTROL 5 HALT SKIP TO 002 END NEWPART START INS 01 SET UP FR XZ / R = 4 SPINDLE ON SPD SP =1000 TOOL 1 CONTROL 4 GO f X 0 Z 0. EJEMPLO: 000 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 DRILL ZB = .

Si la instrucción SET UP es incluida en el programa. la programación de cortes de ángulos y contornos es mucho más sencilla cuando la herramienta es considerada para tener una figura imaginario de punta. Sin embargo. Esto se explica en detalle en el Manual de el usuario de Myte de la CNC. Moviéndose a la posición de Referencia Z desde la posición original sin mover lentamente el extremo herramental hacia la pieza se puede realizar 125 . NOTAS ADICIONALES: 1. Simplemente seleccione con la tecla NO que eje se requiere. después Z. el REF POINT por default se irá a la posición ORIGINAL otra vez y tendrá los mismos errores de códigos como en el punto 3. solamente se ajustará cuando el usuario toque la tecla SET UP REF. Después de que el punto de referencia sea puesto en todos los ejes incluyendo el Z y el X claro. 4. pero el usuario simplemente toca la tecla NEXT (esencialmente pasando el procedimiento SET UP). el REF POINT por default se le va a la posición origen. 3. Para ayudar a hacer la programación más sencilla para el Torno Myte de la CNC. Esto puede causas un error de códigos por acusa de los offsets herramentales cuando se este corriendo un programa. "compensación del radio de la nariz herramental" o ajuste se proporciona automáticamente por el controlador.COMPENSACIÓN DE EL RADIO DE LA NARIZ HERRAMENTAL Las herramientas de torneado son normalmente dadas con un radio pequeño en el punto para mejorar el acabado de la superficie y mayor vida herramental. Si la instrucción SET UP es incluida en el programa. la X otra vez para posicionar la herramienta en el punto de referencia. Puede ser que el usuario necesite mover X. 2. y que el eje no afectará a el punto SET-UP sobre ese eje si este ha sido puesto previamente. el usuario toca la tecla NEXT para continuar corriendo el programa.

MANTENIMIENTO TABLA DE CONTENIDO o o o o o o o o o o o o o o o INTRODUCCIÓN FIG. 5. Simplemente presione la tecla SET UP REF cuando sea activado Z y también cuando X este activado.1 MYTE-3000 TORNO CNC DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMA DE LUBRICACIÓN MANTENIMIENTO DEL EJE. INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB PROCEDIMIENTO DE EJUSTE DEL JUEGO A LA REACCIÓN DEL EJE Z Y EL EJE Y HERRAMIENTA DE LA TORRETA. Esta capacidad es esencialmente ahorro de tiempo para múltiples recorridos de el mismo programa utilizando el mismo ajuste. Después muévase hacia la localización libre y ajuste otra vez presionando la tecla SET UP REF. Una vez que la instrucción SET UP sea concluida y el operador haya continuado.con la introducción de las dimensiones absolutas desde la posición original. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LINEA CENTRAL MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DE LÍMITE INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE PARA MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DIAGNÓSTICO CAPACIDAD DE CORTE Y CONDICIONES DE CORTE LISTA DE PARTES E ILUSTRACIONES 126 . 4. las letras se revertirán de regreso a la caja inferior SIN la pérdida de sus puntos ajustados de referencia. 2.

127 . seguro para proteger al operador y a la máquina de daños.INTRODUCCIÓN DM-3000 es un pequeño ordenador controlado. El dispositivo de seguridad incluye: 1. un torno de alta precisión. en todas sus funciones y alcances precisos de los ISO estándares. el diseño modular de sus partes mecánicas y circuito impreso del tablero puede guardar el mantenimiento mínimo diario. El montaje del eje adopta un doble sentido. junto a la torreta tiene dos ejes reprogramables que son X y Z. solo regularmente examinado el nivel del lubricante y refrigerante y ajustando el nivel de la máquina. ensamblado y rigurosamente probado. manufacturado. La torreta puede sujetar hasta seis materiales. su reacción es ajustable usando los Gibs tapper. un alimentador automático de barras es proporcionado como una opción. La lubricación eléctrica del sistema puede regularse proporcionando un flujo de velocidad constante para lubricar el slideway y la bujía. el sistema refrigerante puede aumentar la capacidad cortante. Cerrar el interruptor de poder en caso de emergencia. una alta precisión angular en el contacto del diseño del cojinete y las RPM del eje son controladas por el controlador. DISPOSITIVO DE SEGURIDAD El DM-3000 está equipado con un mecanismo de seguridad. la superficie de descenso entre la cama y el asiento es conectado después del tratamiento de endurecimiento. cerrar todas las fuentes de poder. y rotarlos en ambos sentidos para facilitar los cambios en las posiciones de los materiales. en caso de accidente o defectos de la máquina. el torno puede funcionar sin ningún problema por un periodo muy largo. El DM-3000 fue diseñado cuidadosamente.

Operar la máquina a baja velocidad o a la mitad por 10 min para precalentarla b.2. EN USO i. Checar si el refrigerante del circuito está libre de impurezas. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El diseño DM-3000 guarda la rutina de mantenimiento mínima. después limpiar esta superficie con un delgado lubricante. DESPUÉS DE USARLA i. ii. Nunca sobrecargar la máquina c. 128 . 2) MANTENIMIENTO SEMANAL: a. Checar el nivel de refrigerante. Restablecer todas las partes deslizantes a su posición inicial o home. Cuando el eje del motor es sobrecargado. se bloquea el circuito. se detiene el eje una vez que la puerta de protección es abierta. la cama y dentro del agujero del husillo. estos son: 1) MANTENIMIENTO DIARIO: a. iv. Checar el nivel de aceite de la bomba lubricante. ANTES DE USARLO i. rellenar si es necesario. checar si no hay alguna impureza en el circuito. reemplazar este cada mes. iii. Limpiar los trozos sobre l superficie del riel. Operar manualmente la bomba de lubricación automática de 2 a 3 veces. 3. Checar si todos los interruptores funcionan bien. corta el poder cuando el eje del motor está sobrecargado. solamente pocos queridos. b. Abrir el interruptor de protección. ii.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN (ref.2) El sistema automático de lubricación. 5) Apretar el No.2 está para 1cc/ciclo. lubrica el riel y el tornillo de los dos ejes. Examinar y ajustar el juego en las superficies del riel. c. La lubricación automática de la bomba adopta la variable de razón de flujo del diseño de la bomba. 129 . Seguir el procedimiento de ajuste de la razón de flujo de la bomba (ref.4 puede ser limpiado o reemplazado cada 6 meses.1 para la razón de flujo 3) Girar al sentido de las manecillas del reloj para incrementar la razón de flujo.3) MANTENIMIENTO ANUAL: a. 1 El filtro No.1. 4) Cada contramarca en el No.3 después ajustar el juego del tornillo Antes de usar la bomba automática asegurarse que: 1 Siempre mantener el lubricante en el nivel.3). si está averiado reemplazarlo. Ajustar el nivel de la máquina b. elevando la razón de flujo del marco del No. Checar la tensión de la banda de empuje. la razón de flujo es ajustable de 3 a 6 cc/ciclos y cada ciclo dura 30min. fig.3 2) Girar el No. y en sentido contrario para reducir el flujo. 1) Verificar el juego de tornillo No. 1 Que la bomba opere manualmente. fig.

se pueden utilizar otros lubricantes con propiedades similares mencionados en la tabla 1 de referencia de lubricantes. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN El sistema de refrigeración el principalmente aplicado en las herramientas y en las piezas de trabajo.1 Lubricante SHELL No.31 se recomienda. NOTA: una operación de periodo largo son lubricante en el slideway y en el leadscrew puede incrementar la fuerza de fricción y los ejes podrías quedarse pegados. la selección del refrigerante depende del material de la pieza de trabajo y de los filos de la herramienta. 130 .

y mantener el tanque del refrigerante limpio. CONDICIONES Ruidoso Excesiva vibración POSIBLES CAUSAS Eje desalineado Balero gastado o dañado Temperatura demasiada alta El eje con mucha grasa o la banda muy apretada La condición anormal puede resultar de una colisión accidental entre las herramientas y el eje o las piezas de trabajo. MANTENIMIENTO DEL EJE. Limpiar las dos superficies de las dos partes 131 . 1. 4) En el ensamble del eje hay que tomar en cuenta la precisión angular y el contacto con los baleros de soporte del eje. no utilizar grasa u otro tipo de lubricante dentro de los baleros al ajustar el eje. por favor. aplicar una delgada capa de lubricante en el eje y en el interior de la vela delgada. El mantenimiento que solo necesita es: Antes de usarse. Los baleros deben ser ajustados de manera que. retire y cambie el refrigerante usado una vez cada mes.Antes de la operación. mientras tanto. Procedimientos de instalación para el chuck y el adaptador. así los baleros quedan libres de mantenimiento. con el lubricante dentro. a una velocidad de rotación alta del eje. INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK (Ref. corra muy suave. Fig. limpie la pantalla para filtrar el refrigerante. los baleros están cerrados herméticamente. checar si el refrigerante es suficiente y limpio.

22 a.11. 7. c.6) El espacio libre entre las superficies es controlado por un ajuste de la vela delgada. Para reemplazar la banda No. El procedimiento a seguir explica como se ajusta la vela: 132 . La vela es ajustada por dos tornillos ajustadores. mover el soporte No. el cinturón No.24. ajustar el adaptador y el chuck y mantener el runout de la línea central del eje dentro de 0.03mm AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE El ajuste mecánico consiste de tres poleas.Fig. seguir el procedimiento indicado abajo para cambiar los cinturones. cuando la vela delgada esta fuera de altura se incrementa el espacio libre. Apretar los tornillos igualmente. Para reemplazar la banda No. mover la vela No. Aflojar el tornillo No. a fin de mantener la precisión de la máquina ajustar la vela. 1. polea ociosa.15. jalar la vela No. b.23 puede ser reemplazado ahora. 23 para incrementar la vida de servicio. polea del eje y dos bandas. Aflojar el tornillo No. cuando la máquina lo esté llevando a cabo favor de aflojar los cinturones No. esto proporciona ajuste para reducir el espacio entre las superficies corredizas.12.5 b.2. 2.22 puede ser reemplazado ahora.20 para aflojar la tensión en el cinturón. quitar la cubierta No. Aflojar el tornillo No. esto causaría que la herramienta haga sus cortes con resultados pobres de dimensión y precisión. mover la cubierta No. 23 a.15. 2. el cinturón No. 13.22. polea el motor. Mover el seguro No. Una vez que las bandas están gastados se recomienda que sena reemplazados. AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB (Ref. Aflojar el perno No.

4 en contra de las manecillas del reloj. 4. Descansar la máquina para checar el espacio libre. 5. 2. seguir el paso 1 a 3. NOTA: 1). la barra pegaría. 3. 1.) Ajustando el juego o la reacción del eje X (Ref. si es necesario repetir el paso 1 al paso 3. 4 en sentido de las manecillas del reloj para apretar el tornillo. pero en paso 2. si es así. Fig. Girar el tornillo No.3 en contra de las manecillas del reloj. Y EL EJE Y. informar al agente de servicio o personal capacitado. Girar el tornillo ajustador No. Si el espacio libre es demasiado pequeño.7) A Remover el tornillo del socket hexagon (No. El espacio del contrapunto de la transmisión mecánica es resultado de: (A) Vela delgada suelta………………Ajustar apretando (B) Cinturón suelto……………………Ajustar la tensión en él (C) Parte suelta………………………. La superficie deslizante del eje Z es raro que se desgaste.3 en sentido de las manecillas del reloj hasta sentir suficiente fuerza de resistencia. girar el tornillo No. balero o reducción de arneses (no reparar por uno mismo) 2).24) B Saltar el tornillo del socket hexagon 133 .1. Girar el tornillo ajustador No. entonces se recomienda incrementar el espacio libre. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL JUEGO O LA REACIIÓN DEL EJE X.Apretarlo (D) Leadscrew gastado.

apretarse los tornillos 2. girar en sentido contrario de la manecillas del reloj para incrementr esto. cada vuelta de ajuste del botón (No. 2). la torreta está entre dos posiciones de herramienta. 8) A) Remover el eje Z a la derecha de la posición de partida (No.79 F Poner la cubierta (No.24) D) Remover el soporte para el lado izquierdo E) Aflojar F) Conectar una tuerca al socket hexagon o circular dentro del agujero. apretar el tornillo No. 3). H) Apretar los cuatro tornillos (No. D Descansar la máquina para checar si es espacio libre es de 0. Girar de off a on mientras la torreta está rotando a stop. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LÍNEA CENTRAL. J) Completar el ajuste. I) Repetir el paso E hasta H si la reacción no es adecuada. girar en sentido de la manecillas del reloj incrementa el espacio libre. juntar de nuevo las partes en orden inverso.23-1 y la tuerca No.21) parar la máquina para checar la reacción.76) en sentido contrario de las mencillas del reloj reduce el espacio libre . HERRAMIENTA DE LA TORRETA.05mm E Si el ajuste está hecho.23: 134 . G) Girar en sentido de las manecillas del reloj para reducir el espacio libre.32 para facilitar el ajuste. Instalar el sujetador de la herramienta No. así la torreta está abierta.24 4).) Ajustando el juego del eje Z (Ref. 1).20) a la izquierda. Ajustar el tornillo de juego No.C Con el destornillador plano. B) Desviar el soporte C) Remover el tornillo del socket hexagon (No.24). Fig. Quitar el tornillo No.

Fig.23 en sentido de las manecillas del reloj por 60 grados. Sustituir el resorte No. Remover la compresión del resorte y las partes No.A.1) con unas tenazas rotar para aflojar la sonda (No. 5). Reensamblar el tornillo No. 10) Este ensamble debería ser guardado del polvo y del aceite hasta la función apropiada. Mover la herramienta central más allá del límite de la cerradura.23-1 y el perno No. Si esta condición sucede desensamble.5mm.1 y estar seguro que el resorte 14 está asentado en el diente de la sonda.24. 6). Si el espacio libre de 2 ejes es inestable la más posible causa de que el agua o el aceite estén contaminados en el ensamble del interruptor límite. 5). Si el límite del ensamble del interruptor tiene alguna parte defectuosa éste deberá ser todo reemplazado. puede salir el centro de la herramienta por 0. Girar el tornillo No. DESENSAMBLAR Y PROCEDIMIENTOS DE MANEJO 1). 5. 4). Coger el límite del cuerpo del interruptor (No. 135 . Pegar el límite del ensamble del interruptor a la estructura. 4. 3). B. 6). 6. girar en contra de las manecillas del reloj para poderlo bajar. Checar la altura de la herramienta central.8 a el cuerpo No. MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DEL LÍMITE (Ref. 7. para ajustar progresivamente. Usar un trapo de algodón seco.8). Aflojar el tornillo por el cual se juntó el ensamble del interruptor o el arreglo. checar otra vez la altura de la torreta y la línea central. use un secador y limpie el algodón y sacuda el interruptor límite y reensamble para restaurar estas funciones. 2).

Sea remplazado el sello o no (No. 4). 3).12) deberá estar a la izquierda sobre el alambre antes de soldarlo. seguro en el poder de entrada y si está encendido suministrando 48 volts de potencia. 6). no hay voltaje TRATAMIENTO: Checar la entrada principal de la potencia de voltaje.9) y (No. Remoldar el alambre a la sonda del ensamble del nuevo límite del interruptor. Remover el ensamble de la estructura 2). Remover el alambre (No. CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y revisar conector CAUSA: Distribución o controlador funcionando mal 136 . Juntar el ensamble a la estructura INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO Los siguientes tres casos mostraran la condición cuando la máquina no puede ser inicializada.1). Bajar el sello dentro del cuerpo 7). 12) con un destornillador. Los primeros dos casos pueden ser justificados por el uso de "Remover emergencia" función a verificar. CASO1: 3 ejes (X.11) de la sonda (No. 5). Z y torreta) CASO2: 1 ó 2 ejes no se mueven CASO3: 3 ejes pueden moverse pero más allá del límite 1) 3 ejes CAUSA: Poder de entrada nulo. Remover el sello (No.16) con una pistola de soldar.

B): La terminal entre 1 y 2.6 y el motor alojado deberá ser aislado.4 V. deberá ser aislada. 2 y 4. 137 .65 V.4 ohms. deberá ser cerca de 0. probar el motor con un multímetro digital.TRATAMIENTO: Sustituir con uno bien a verificar. 1 y 5. llevar la prueba de corto circuito listado abajo. 2 y 5. esto a verificar con uno bien (el voltaje de X. 3) Tres ejes pueden moverse pero más allá del límite CAUSA: Mal funcionamiento en interruptor de límite o tablero TRATAMIENTO: Checar y revisar el conector MIDIENDO LA PRUEBA DEL CORTO CIRCUITO DEL MOTOR: (USAR UN MULTÍMETRO DIGITAL) A). 2 y 6.2 y 5. eje Y 0. 5 y 6. 2) 1 ó 2 ejes CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y verificar conectores CAUSA: Mal funciones y manejo del tablero TRATAMIENTO: Checar y sustituir los conectores. 6 y 8. CAUSA: Mal funcionamiento en el tablero de distribución TRATAMIENTO: Sustituir o verificar con uno bien. 5 y 7. 1 y 6. C)La resistencia entre uno de cualquiera de la terminales 1. La resistencia entre la terminal 1 y 3.) CAUSA: Motor fuera de control TRATAMIENTO: Fuera línea. eje Z 0.

3).La herramienta esta parada en dirección específica.No se puede cambiar la herramienta ocasionalmente CAUSA: Selenoide calentado TRATAMIENTO: Cambiar selenoide CAUSA: Voltaje suelto repentinamente o inestable TRATAMIENTO: Trabajando mal con el medio ambiente. CASO 3: La herramienta está parada en dirección específica CASO 4: La herramienta está parada en posición específica. CAUSA: mala conexión TRATAMIENTO: Checar y reponer el conector CAUSA: mal funcionamiento del tablero principal. 2). 138 . reemplazar con uno bueno. 1).Después de pasar la prueba conoceremos si el motor esta bien o no. TRATAMIENTO: Reemplazar el conector en el eje X tableta de manejo si son trabajos entonces el problema es en la torreta. INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y TRATAMIENTO CUANDO LA TORRETA SE PARA Justificación de los 4 pasos siguientes: CASO 1: No puede cambiarse toda la herramienta CASO 2: La herramienta está ocasionalmente parada. si sustituir y revisar la conexión y contacto de su operativo local.

Diagnóstico del controlador por modo manual: PROCEDIMIENTO DE DIAGNOSTICO DEL DM-3000: Este procedimiento es usado para checar el hardware: 1). PRUEBA ROM: El controlador será para calcular ROM checar el display en LCD para verificar 139 . el modo defectuoso puede ser reemplazado por uno nuevo. y todos los módulos del circuito están situados en el controlador y el paquete de poder eléctrico. La herramienta está detenida en una posición específica CAUSA: el tornillo sin fin está trabado con el gusano TRATAMIENTO: reemplazarlo o repararlo CAUSA: la ranura de la placa esta bloqueada por polvo TRATAMIENTO: Limpiarlo MANTENIMIENTO ELECTRICO Y DIAGNOSTICO Todo el circuito eléctrico del DM-3000 es modularizado.CAUSA: No9 (fig 8) el tornillo sin fin está aflojado TRATAMIENTO: Checar y aseguraralo CAUSA: Malas conexiones TRATAMIENTO: Checar y reconectar el conector CAUSA: Selenoide malo TRATAMIENTO: Reemplazarlo 4). en caso de de mal funcionamiento.

PRUEBA DE TORNO: Este procedimiento es usado para verificar estos signos de hardware relativos. Si todas las pruebas se pasan. 3). 140 . este procedimiento puede ser terminado presionando la tecla HALT y tecla NEXT. RTS. se lee la velocidad del torno y se cuentan las vibraciones por revolución del torno. la velocidad de avance del DM-3000 si no hay problema de manejo de los motores. RTS (pin-4) a CTS(pin5). PRUEBA DE TECLADO: El controlador mostrará el mensaje correspondiente para presionar la tecla en LCD si el hardware del teclado trabaja. entonces recibirán señales de abrazadera para verificar. la torre será movida a la posición de origen. PRUEBA: RS-232 : Este procedimiento es usado para probar el hardware de RS-232. 4). PRUEBA DE MOTOR: Este procedimiento será usado para probar el paso de la acción del motor. PRUEBA RAM: El controlador leerá y escribirá el estado RAM falla3. X=0 a la velocidad de avance programada y regresara a la posición de origen. el control moverá la torre de la posición a Z=-200. el control se probara al anterior hardware para las señales de TxD. para el control de la velocidad del torno.2). Descansará el control del torno OFF entonces el torno otra vez se enciende. FALTA 4: Si leyó la velocidad incorrecta del eje del torno FALTA 5: Si las señales se dejaron de leer FALTA 6: Si es incorrecto el número de vibraciones por revolución del eje. de lo contrario no corresponde para nada. poner el serie al cable. 5). el control saldrá de este procedimiento al siguiente procedimiento de diagnóstico si despliega mensaje de error. 6). para este procedimiento se necesita otro conector tipo D y abrazadera TxD (pin-3) a RxD(pin-2).

141 . JS (cable de fuerza) y J7( conectado a control). El control enviará los datos de prueba cada 10 extendido. y leerá lo enviado para verificar. FALTA 7: means chip 1 de 8243 mal FALTA 8: means chip 2 de 8243 mal FALTA 9: means chip 3 de 8243 mal NOTA: Antes de este procedimiento de pruebas todos los conectores sobre la distribución necesitan ser quitados. el control desplagará.7). si leyó los datos que no son iguales a lo escrito. PRUEBA DE DISTRIBUCIÓN: Este procedimiento es usado para probar la distribución. el cable se conecta al control de la distribución y IC 74LS541.

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El usuario puede seleccionar los ejes X o Z y utilizar las teclas de movimiento lento para mover la torreta. POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES PARA DE EMERGENCIA Y REINICIO Existen situaciones de emergencia en las que la máquina se debe de detener inmediatamente. Estos movimientos 155 . Si la máquina se ha trabado el usuario debe de responder NO a el prompt de READY? Cuando el switch sea encendido. cuando se presiona el botón correcto. no existe espacio suficiente para un cambio de herramienta. Para encender otra vez la máquina. como puede ser con una colisión. primero se debe de apagar el eje principal.5. Apretar la tecla NEXT y contestar YES a READY? Automáticamente se reiniciará. En ocasiones no se puede continuar con el programa desde ese punto. La mejor forma de manejar este tipo de situaciones es PRESIONAR EL SWICH DE PARO DE EMERGENCIA.

156 . se deben de reemplazar la herramientas que estén dañadas y recalibrar las herramientas. En caso de que ocurra una colisión la máquina debe de ser checada.deben de ser movidos con extremada precaución con una atención especial para la dirección señalada del movimiento.

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