Norma Venezolana: Covenin

NORMA
VENEZOLANA
COVENIN
1478:1999
(ANSI/API 5L)
TUBERA DE LNEA
DE USO GENERAL
EN LA INDUSTRIA PETROLERA
(2da Revisin)
INSTITUTO VENEZOLANO DE SIDERURGIA
FONDONORMA
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verifique que sea la vigente
INDICE
1
OBJETO
REFERENCIAS NORMATIVAS
DEFINICIONES
3.1
Defecto
3.2
Imperfeccin
3.3
Fabricante
3.4
Poder
3.5
Fbrica de tubera
3.6
Procesador
3.7
Debe
3.8
Debera
3.9
Procesos especiales
INFORMACIN QUE DEBE SER SUPLIDA POR EL CLIENTE
PROCESO DE FABRICACIN DE MATERIALES
5.1
Proceso de fabricacin
5.2
Expansin en fro
12
5.3
Material
13
5.4
Tratamiento trmico
12
5.5
Extremos de lminas soldadas-tuberas con cordn helicoidal
12
5-6
Trazabilidad
12
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
13
6.1
Propiedades qumicas
13
6.2
Propiedades mecnicas
15
DIMENSIONES, PESOS, LONGITUDES, DEFECTOS Y ACABADOS DE EXTREMOS
17
7.1
General, dimensiones y pesos
17
7.2
Dimetro
17
7.3
Espesor de pared
18
7.4
Peso
18
7.5
Longitud
19
7.6
Rectitud
19
7.7
Juntas
19
7.8
Acabados y defectos
19
7.9
Extremo de tubera
22
ACOPLES
47
8.1
Materiales
47
8.2
Ensayo de traccin
47
8.3
Dimensiones
47
8.4
Roscado
47
1
8.5
9
10
11
12
Inspeccin
47
INSPECCIN Y ENSAYOS
47
9.1
Equipos de ensayos
47
9.2
Ensayo de composicin qumica
47
9.3
Ensayo de propiedades mecnicas
48
9.4
Presin hidrosttica
50
9.5
Ensayos dimensionales
52
9.6
Inspeccin visual
53
9.7
Inspeccin no destructiva
53
9.8
Mtodos de ensayos
58
9.9
Invalidacin de ensayo
59
9.10
Reensayo
59
MARCAJE
61
10.1
General
61
10.2
Localizacin de marcaje
61
10.3
Secuencia de marcaje
61
10.4
Identificacin de atados
63
10.5
Longitud
63
10.6
Acoples
64
10.7
Estampado
64
10.8
Identificacin de la rosca
64
10.9
Certificado de la rosca
64
10.10
Marcaje de procesadores de tubera
64
RECUBRIMIENTO Y PROTECCIN
64
11.1
Recubrimiento
64
11.2
Protectores de rosca
65
CERTIFICACIN
65
12.1
Certificacin
65
12.2
Retencin de registros
65
APNDICE A ESPECIFICACIN PARA JUNTAS SOLDADAS (NORMATIVO)
75
APNDICE B REPARACIN DE DEFECTOS POR SOLDADURA (NORMATIVO)
76
APNDICE C PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE SOLDADURA (NORMATIVO)
78
APNDICE D TABLA DE ELONGACIN (NORMATIVO)
83
NDICE DE TABLAS
Requerimientos qumicos (porcentaje del peso)
14
Propiedades mecnicas
15
Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea roscada. Peso estndar
24
Dimensiones, pesos y presin de ensayo para tubera de lnea roscada. Peso extrafuerte
25
6-A
Dimensiones, pesos y presin de ensayo para tubera de lnea de dimetros nominales

desde 1/8 pulg hasta 1 pulg con extremos lisos
26
6-B

desde 2 3/8 pulg hasta 5 9/16 pulg con extremos lisos
27
6-C

desde 6 5/8 pulg hasta 80 pulg con extremos lisos
31
Tolerancias de dimetros del cuerpo del tubo
44
Tolerancias de dimetros en los extremos de la tubera dentro de 4 pulg (101,6 mm)
44
Tolerancias para espesor de pared
44
10
Tolerancias de peso
45
11
Tolerancia de longitud
45
12
Dimensiones, pesos y tolerancias de los acoples
46
13
Frecuencia de los ensayos de traccin
49
14
Penetrametro API (4%)
55
15
Penetrametro API (2%)
55
16
Alambre ISO (4%)
55
17
Alambre ISO (2%)
56
18
Discontinuidades tipo inclusin de escoria
56
19
Discontinuidades tipo inclusin de escoria circular y poros
56
20
Lmites de aceptacin
21
Deteccin de registros
C-1
Dimensiones para ensayo de equipo de doblado
D-1
Tabla de elongacin
INDICE DE FIGURAS
Extremos acampanados para unin de campanas y espigas
66
Tubera de lnea y acoplamiento
66
Orientacin de las probetas para ensayos en traccin
67
Probetas para ensayos de traccin
68
Ensayos de aplastamiento
69
Penetrametro
69
Ejemplos de modelos de distribucin mxima de discontinuidades indicadas de tipo

inclusin circular (inclusiones de escoria y porosidades)
70
Ejemplos de modelos de distribucin mxima en discontinuidades alargadas del tipo

inclusiones de escoria
71
Estndar de referencia
72
10
Probeta de ensayo para doblado guiado
73
11
Sistema de mandril de ensayo guiado
74
C-1
Probeta para ensayo de traccin transversal
79
C-2
Probeta para ensayo de doblado guiado
80
C-4
Probeta con entalle para ensayo de rotura
81
NORMA VENEZOLANA
TUBERA DE LNEA DE USO GENERAL
EN LA INDUSTRIA PETROLERA
COVENIN
1478:1999
(ANSI-API 5L)
OBJETO
1.1
Esta especificacin contempla la tubera de lnea de acero sin costura y con costura. Incluye los pesos
estndar y extra pesados de tubera de lnea roscada y con extremos lisos de peso estndar, regular,
especial, extra-pesados y doble extra-pesados; as como el acampanado y espigado, y la tubera de lnea de
flujo continuo (TFL).
El propsito de esta especificacin es el de proveer estndares para el uso adecuado de tubera en la
conduccin de gas, agua y petrleo, tanto en la industria de gas natural como petrleo.
1.2
Los requerimientos dimensionales sobre las roscas y calibres de roscas, condiciones sobre las
prcticas de calibracin, especificacin de calibres y su certificacin, as como instrumentos y mtodos para la
inspeccin de las roscas son dados en la norma COVENIN 1901 y son aplicables a los productos
contemplados por esta especificacin..
Los grados contemplados en esta especificacin son A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80 y
grados intermedios entre el grado X42 y el mayor de los listados (vase nota). La composicin qumica y las
propiedades mecnicas de grados intermedios esta sujeta a acuerdos entre el cliente y el fabricante, debiendo
ser consistentes con los correspondientes requerimientos para los cuales el material es intermedio.
NOTA: La designacin de los grados usados en esta norma para los grados A y B, no incluye como referencia la
especificacin del mnimo esfuerzo de fluencia. La designacin de otros grados considerados aqu incluye la letra A o X
seguida por los dos primeros dgitos del mnimo esfuerzo de fluencia especificado.
1.3
La fabricacin de tubera como el grado X60 o mayores no debe ser reemplazada por tubera
ordenada para grados X52 o menores sin la aprobacin del cliente.
1.4
Aunque la junta de la tubera de lnea de extremos lisos de esta especificacin es destinada
principalmente para ser unida por soldadura circunferencial, el fabricante no asumir responsabilidad por la
soldadura de campo.
1.5
Para tubera de extremos lisos, peso regular y especial (peso especial) mostrada en las Tablas 6A, 6B
y 6C y para tubera de peso estndar roscada para dimetro nominal mayor de 12, la designacin del
dimetro usado en esta norma son las medidas de los dimetros externos. Para el resto de los tubos, la
designacin de los dimetros son los dimetros nominales de la tubera. En el texto de esta especificacin, los
tamaos de los tubos fijados (o rangos de tamaos) son las medidas de los dimetros externos excepto
cuando sea establecido nominal. Los lmites y rangos de las medidas de estos dimetros externos, tambin
aplican a la correspondiente medida nominal.
1.6
El acero clase II es refosforizado y en algunos casos posee mejores propiedades de roscado que la
clase I; porque la clase II posee mayores propiedades qumicas de la clase I. Esta podra ser un poco ms
difcil para el doblado en algunos casos.
1.7
Unidades usuales en Estados Unidos, son usadas en esta especificacin; unidades mtricas (SI) son
mostradas en parntesis en el texto y en muchas tablas. Vase el Apndice J para informacin especfica
sobre el procedimiento de redondeo y factores de conversin.
2
REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyen requisitos de esta
Norma Venezolana. Las ediciones indicadas estaban vigentes en el momento de esta publicacin. Como toda
norma esta sujeta a revisin, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos con base en ellas, que analicen
la conveniencia de usar las ediciones ms recientes de las normas citadas. Hasta tanto no se aprueben las
normas COVENIN correspondiente se recomienda utilizar las siguientes:
API RPA3: Compuestos de rosca para tubera de revestimiento, produccin y de lnea.
RP513: Prctica recomendada para la conduccin del ensayo drop-welgh tear sobre tubera de lnea.
Std 5B: Especificacin para el roscado, calibracin e inspeccin de rosca de la tubera de revestimiento
(casing), produccin (tubing) y tubera de lnea roscada (Line Pipe).
Std 1104: Soldadura de tuberas de lneas e instalaciones afines.
ASME:
Caldera y cdigo de envase de presin, Seccin IX, Calificacin de soldadura y brazing.
ASTM
A370: Ensayos mecnicos de productos de acero, Anexo II- Productos tubulares de acero.
A751: Mtodos, prcticas y definiciones para anlisis qumico de productos de acero.
E4: Prctica para la verificacin de carga de las mquinas de ensayo.
E8: Mtodos de ensayo para ensayos de traccin de materiales metlicos.
E29: Prctica para el uso de los dgitos significativos en la data de ensayos para determinar la conformidad
con las especificaciones.
E83: Mtodo de verificacin y clasificacin de extensmetros.
2.1
Requerimientos de otras normas incluidas por referencia en esta especificacin, son esencialmente
para la seguridad e intercambiabilidad de los equipos fabricados.
3
DEFINICIONES
Para los propsitos de esta norma se aplican las siguientes definiciones:

3.1
Defecto
Es una imperfeccin de suficiente magnitud para garantizar un rechazo del producto basado en las
estipulaciones de esta especificacin.
3.2
Imperfeccin
Es una discontinuidad o irregularidad en el producto detectado por los mtodos indicados en esta
especificacin.
3.3
Fabricante
Es una firma, compaa o corporacin responsable del marcaje del producto para garantizar que esta
conforme a estas especificaciones. El fabricante puede ser un fabricador o procesador de tubo, una fabrica de
acople, niples (Pup Joint), conectores o un roscador. El fabricante es responsable del acatamiento de todas
las previsiones aplicables a esta especificacin.
3.4
Poder
Verbo que usado, indica una disposicin, la cual es opcional.

3.5
Fabrica de tubera
Es una firma, compaa o corporacin que opera como fabricante de tubera.

3.6
Procesador
Es una firma, compaa o corporacin que es capaz de realizar tratamiento trmico de tubera proveniente de
un fabricante de tubos.
3.7
Debe
Usado para indicar que una disposicin es mandato.

3.8
Debera
Usado para indicar que una disposicin no es mandatoria, pero su prctica es recomendada.
3.9
Procesos Especiales
Operaciones finales desarrolladas durante la fabricacin de tubera que afectan el cumplimiento de los
atributos requeridos en este documento (excepto qumicos y dimensionales). Los procesos especiales
aplicables son los siguientes:
Condicin de fabricacin del tubo
a
Proceso especial
Sin costura
1 Fabricacin del tubo

(no expandido)
Recalentamiento final y calibracin en caliente o

reduccin por estiramiento. Acabado en fro, si es
aplicado y reparacin de soldadura.

(expandido)
Expansin, reparacin de soldadura.
3 Tratado trmicamente
Tratamiento trmico, reparacin de soldadura
b Con costura, soldadura sin metal de aporte

(no expandido)
Cordn de soldadura y calibracin. Si es aplicable,

tratamiento trmico de la soldadura, reparacin de
soldadura.

(expandido)
Expansin y cordn de soldadura, si es aplicable,

tratamiento trmico de la soldadura, reparacin de
soldadura.
Tratamiento trmico del cordn de soldadura y todo el

cuerpo. Si es aplicable, reparacin de soldadura.
c Con costura, soldadura con metal de aporte

(no expandido)
Formacin del tubo, cordn de soldadura y reparacin de

soldadura.

(expandido)
Expansin y cordn de soldadura y reparacin de

soldadura.
Cordn de soldadura, reparacin de soldadura y

tratamiento trmico de todo el cuerpo.
4 Formacin del tubo
Cordn de soldadura y calibracin.
4.
INFORMACIN QUE DEBE SER SUMINISTRADA POR EL CLIENTE (vase nota 1)
4.1
En la colocacin de ordenes para tubera de lnea que debe ser fabricada en conformidad con la
especificacin COVENIN 1478/API 5L, el cliente debe especificar la siguiente informacin en la orden de
compra.
Informacin
Especificacin
Cantidad
Grado o clase
Tipo de tubera
Tamao
Referencia
COVENIN 1478/API 5L
Tablas 2 y 3
Prrafo 5.1.3
Dimetro Nominal:
Tubera roscada peso standard
Tubera de Extremo liso peso standard
Tubera de extremo liso extra-pesada
Tubera roscada extra-pesada
Tubera de extremo liso doble extra-pesada
Tabla 4
Tabla 6A, 6B y 6C
Tablas 6A, 6B y 6C.
Tabla 5
Tablas 6A, 6B y 6C.
Dimetro externo:
Tubera de extremo liso peso regular.
Tubera de extremo liso especial.
Peso por pie o espesores de pared.
Longitud nominal.
Acabado final
Fecha de entrega e instrucciones de embarque
Tablas 6A, 6B y 6C.

Tablas 6A, 6B y 6C.
Prrafo 7.1
Prrafo 7.5.
Prrafo 7.9
4.2
El cliente debe tambin expresar en la orden de compra, sus requerimientos concernientes a las
siguientes condiciones, las cuales son opcionales del cliente.
Informacin
Certificado de cumplimiento
Reporte de ensayos de anlisis qumico
Aceptacin y mximo porcentaje permitido de juntas
Juntas para tubera roscada
Extremos roscados, tubos extra-pesados
Bisel alternativo, tubera extremos lisos en tamao mayor o igual a 2 pulgadas.
Extremos de tubera con acoples especiales.
Valores de torque
Tubera descubierta (negra) - recubrimientos especiales
Inspeccin no destructiva especial para laminaciones
Procedimiento para reparacin de defectos
Marcaje en unidades mtricas
Mtodo de soldadura de uniones
Inspeccin del cliente
Marcaje del monograma (vase nota 2)
4.3.
Referencia
Prrafo 12.1
Prrafo 9.2.3.
Prrafo 7.7
Prrafo 7.7
Prrafo 7.9.1
Prrafo 7.9.3
Prrafo 7.9.5
Prrafo 7.9.2
Prrafo 11.1
Prrafo 7.8.9.
Apndice B
Prrafo 10.1.3
Apndice A
Apndice H
Prrafo 1.1. del Apndice I
Las siguientes condiciones estn sujetas a acuerdos entre el cliente y el fabricante:
Informacin
Referencia
Soldadura en los extremos de la tira

Composicin qumica
Grados intermedios
Orientacin del ensayo de aplastamiento
Dimetros intermedios
Espesores de pared intermedios
Requerimientos suplementarios
Prueba hidrosttica suplementaria
Presin de prueba hidrosttica
Longitudes por carga de gandola
Longitudes no estndar y tolerancia de longitud
Acoples soldados
Protectores de rosca
Reparacin de soldadura en tubos soldados
elctricamente
Requerimientos de marcaje
Prrafo 5.5
Prrafo 6.11
Prrafos 1.1, 6.1.1, 6.2.1. Tabla C-1
Prrafo 9.3.2
Prrafo 7.2
Prrafo 7.3
Apndice F
Prrafo 9.4.4
Prrafo 9.4.3
Tabla 11
Prrafo 7.5
Prrafo 8.1.
Prrafo 11.2
Prrafo B.3
Prrafo 10.1, 10.4, 10.6 y apndice
Notas:
1) Nada en esta especificacin debe ser interpretado como una obligacin en cuanto al tipo de material o
proceso de fabricacin. En la seleccin de los materiales y procesos, el cliente debe ser guiado por sus
experiencias y el servicio para la cual la tubera ser destinada.
2) Los usuarios de esta especificacin notarn que no existen mayores requerimientos para el marcaje de
los productos con el monograma COVENIN.
PROCESOS DE FABRICACIN Y MATERIALES
5.1
La tubera suministrada bajo esta especificacin debe ser fabricada sin costura o soldada como es definido en
el punto 5.1.1 y 5.1.2, y limitada para los grados; tipos y dimetro mnimo segn lo indicado en la Tabla 1.
Tabla 1. Proceso de fabricacin
(1)
(2)
Tipo de tubera
Sin costura
Soldadura continua
Soldada elctricamente
Soldada longitudinalmente por arco sumergido
a
Soldada por gas arco metlico
Soldada por combinacin de arco sumergidoa y gas arco metlico
Soldada por arco sumergido doble cordna
Soldada por gas arco metlico doble cordn
a
Soldada por combinacin de arco sumergido y gas arco metlico doble cordn
b
Soldada helicoidalmente por arco sumergido
Notas:
a) La tubera doble cordn est limitada a tamaos 36 pulgadas y mayores.
(3)
Grado
A25
hasta X80
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
b) La tubera con costura helicoidal est limitada a tamaos 4 1/2 y mayores.
5.1.1
Procesos sin costura
El proceso sin costura es un mtodo de trabajo en caliente del acero para formar productos tubulares sin
cordn de soldadura. Si es necesario el producto tubular trabajado en caliente, puede ser posteriormente
acabado en fro para producir el acabado, dimensiones y propiedades deseadas.
5.1.2
Procesos de soldadura
5.1.2.1 Sin metal de aporte

5.1.2.1.1 Soldadura Continua
Soldadura continua es el proceso de formacin de un cordn por calentamiento de la tira en un horno y
formacin simultnea de los bordes por presin mecnica, donde sucesivos rollos de tiras tienen que ser
unidos simultneamente para producir un flujo continuo de acero para la fabricacin de la soldadura, este
proceso es un tipo de soldadura a tope (bult-welded pipe).
5.1.2.1.2 Soldadura Elctrica
La soldadura elctrica es un proceso de formacin del cordn de soldadura por resistencia elctrica o
soldadura por induccin elctrica, donde los extremos para ser soldados son unidos por presin mecnica y el
calor para la soldadura es generado por la resistencia de flujo de la corriente elctrica.
5.1.2.2 Con metal de aporte
5.1.2.2.1 Soldadura por arco-sumergido
La soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadura que produce la unin de metales por
calentamiento mediante un arco o arcos entre el electrodo desnudo y la costura. El arco y el metal fundido son
protegidos por un manto granulado el cual funde el material sobre la costura. La presin no es usada y parte
o todo el material de aporte es obtenido del electrodo o los electrodos.
5.1.2.2.2 Soldadura por gas arco metlico
La soldadura por gas arco metlico es un proceso de soldadura, el cual produce unin de metales por
calentamiento de ellos con un arco o arcos entre electrodos de consumo continuo y la costura. La proteccin
es obtenida por completo por un gas o mezcla de gases suplidas externamente. No se usa presin y el metal
de aporte es obtenido del electrodo.
5.1.3
Tipos de tubera
5.1.3.1 Tubera sin costura

La tubera sin costura es producida por el proceso sin costura definido en el punto 5.1.1.
5.1.3.2 Tubera de soldadura continua
Tubera de soldadura continua es la tubera que tiene un cordn longitudinal producido por el proceso de
soldadura continua definido en el punto 5.1.2.1.1. (butt-welded pipe).
5.1.3.3 Tubera soldada elctricamente
La tubera soldada elctricamente es la tubera que tiene un cordn longitudinal producido por el proceso de
soldadura elctrico definido en el punto 5.1.2.1.2. Para grados mayores de X42, el cordn de soldadura y
toda la zona afectada por el calor, debe ser tratada trmicamente a fin de simular el tratamiento trmico de
normalizacin (vase nota) excepto que por acuerdo entre el cliente y el fabricante, alternativas de tratamiento
trmico o combinacin de tratamiento trmico y composicin qumica pueden ser sustituidos. Cuando tal
sustitucin es realizada el fabricante debe demostrar la eficiencia del mtodo seleccionado usando un
procedimiento basado en el mutuo acuerdo. Este procedimiento puede incluir ensayo de dureza, evaluacin
microestructural o ensayos mecnicos. Para grados X42 y menores, el cordn de soldadura debe ser tratado
trmicamente en forma similar o la tubera debe ser procesada, de tal manera que, bajo el temple no quede
martensita revenida.
Nota: Durante la fabricacin del tubo soldado elctricamente, el producto est en movimiento a travs del aire
circulante. Normalizacin es usualmente definida como enfriamiento en aire quieto, siendo la frase usada aqu para
simular el tratamiento trmico de normalizacin.
10
5.1.3.4 Tubera con costura longitudinal soldada por arco sumergido

La tubera con costura longitudinal soldada por arco sumergido, es la tubera que tiene un cordn longitudinal
producido por el proceso automtico de soldadura de arco sumergido definido en el punto 5.1.2.2.1. Al menos
un pase debe ser realizado sobre el lado interno y otro sobre el lado externo. Este tipo de tubera tambin es
conocida como tubera soldada por arco sumergido.
5.1.3.5 Tubera soldada por gas arco metlico
Tubera soldada por gas arco metlico, es definida como la tubera que tiene un cordn longitudinal producido
por el proceso continuo de soldadura gas arco metlico definido en el punto 5.1.2.2.2. Al menos un pase debe
ser realizado sobre el lado interno y otro sobre lado externo.
5.1.3.6 Tubera soldada por la combinacin de gas arco metlico y arco sumergido
La tubera soldada por la combinacin de gas arco metlico y arco sumergido, es la tubera de un cordn
longitudinal producido por la combinacin de los procesos de soldadura definidos en los puntos 5.1.2.2.1 y
5.1.2.2.2. El proceso de soldadura gas arco metlico debe ser el primero y continuo, seguido por el proceso
automtico de soldadura de arco sumergido con al menos un pase en el lado interno y otro sobre el lado
externo.
5.1.3.7 Tubera soldada por arco sumergido con doble cordn
La tubera soldada por arco sumergido con doble cordn, es la tubera con dos cordones longitudinales
producidos por el proceso automtico de soldadura por arco sumergido definido en el punto 5.1.2.2.1. Los
cordones deben estar separados aproximadamente 180 (grados). Para cada cordn, al menos un pase debe
ser realizado en el lado interno y otro sobre el lado externo. Todos los ensayos de soldadura deben ser
realizados despus de la formacin y soldadura.
5.1.3.8 Tubera soldada con doble cordn por gas arco metlico
Tubera soldada con doble cordn por gas arco metlico, es la tubera que tiene dos cordones longitudinales
producidos por el proceso de soldadura gas arco metlico definido en el punto 5.1.2.2.2. Los cordones deben
estar separados aproximadamente 180 (grados). Para cada cordn, al menos un pase debe ser realizado en
el lado interno y otro sobre el lado externo. Todos los ensayos de soldadura deben ser realizados despus de
la formacin y soldadura.
5.1.3.9 Tubera soldada con doble cordn por la combinacin de gas arco metlico y arco sumergido
La tubera soldada con doble cordn por la combinacin de gas arco metlico y arco sumergido, es la tubera
con dos cordones longitudinales producidos para la combinacin de los procesos de soldadura definidos en
los puntos 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. Los cordones deben estar separados aproximadamente 180 (grados). Para
cada cordn, la soldadura de gas arco metlico debe ser primera y continua, seguido por el proceso de
soldadura automtico de arco sumergido, con al menos un pase en el lado interno y otro en el lado externo.
Todos los ensayos de soldadura deben ser realizados despus de la formacin y soldadura.
5.1.3.10 Tubera soldada con cordn helicoidal por arco sumergido
La tubera soldada con cordn helicoidal por arco sumergido, es la tubera que tiene un cordn helicoidal
producido por el proceso de soldadura automtico por arco sumergido definido en el punto 5.1.2.2.1. Al menos
un pase debe ser realizado en el lado interno y otro en el lado externo (este tipo de tubera es tambin
conocida como tubera con soldadura espiral).
5.1.4
Tipos de cordones de soldadura
5.1.4.1 Soldadura elctrica

Una soldadura elctrica es un cordn de soldadura longitudinal producido por el proceso de soldadura
elctrica definido en el punto 5.1.2.1.2.
5.1.4.2 Soldadura por arco sumergido
Una soldadura por arco sumergido es un cordn de soldadura longitudinal o helicoidal, producido por el
11
proceso de soldadura de arco sumergido definido en el punto 5.1.2.2.1.

5.1.4.3 Soldadura por gas arco metlico
Una soldadura por gas arco metlico, es un cordn de soldadura longitudinal producido en su totalidad o en
parte por el proceso de soldadura continuo gas arco metlico definido en el punto 5.1.2.2.2.
5.1.4.4 Extremo de tira soldados
Un extremo de tira soldado, es un cordn de soldadura que une tiras o lminas en una tubera de soldadura
helicoidal.
5.1.4.5 Uniones soldadas
Una unin soldada es un cordn de soldadura circunferencial de unin, que une dos tubos.
5.1.4.6 Soldadura punteada (cordn provisional)
Una soldadura punteada, es un cordn de soldadura usado para alinear los extremos lindantes, hasta que son
producidos los cordones de soldadura finales. Las soldaduras punteadas deben ser realizadas de la siguiente
manera:
a)
b)
c)
d)
e)
Soldadura por arco sumergido, manual o semiautomtica

Soldadura elctrica
Soldadura por arco gas metlico
Soldadura de arco con fundente en el ncleo
Soldadura de arco metlico protegido, usando electrodos de bajo hidrgeno. Las soldaduras punteadas
deben ser removidas por maquinado o refundido durante los siguientes procesos de soldaduras
5.2.
Expansin en fro
La tubera suministrada bajo esta norma, excepto la tubera soldada continua, debe ser no expandida o
expandida en fro, uno u otro a opcin del fabricante, a menos que de otra manera sea especificado en la
orden de compra. Previsiones adecuadas deben ser incorporadas para proteger la soldadura de contacto con
el expansor interno durante la expansin mecnica.
5.3
Material
El ancho de lmina o tira usado durante la fabricacin de la tubera con cordn helicoidal, no debe ser menor
de 0,8 mayor de 3,0 veces el dimetro externo del tubo.
5.4
Tratamiento trmico
El proceso de tratamiento trmico debe ser realizado acorde con procedimientos documentados. La tubera
suministrada bajo esta especificacin puede ser laminada, normalizada, normalizada y revenida, con alivio de
tensiones sub-crtica o endurecimiento por envejecimiento sub-crtico y los grados X pueden ser templados y
revenidos. La tubera grado B que sea templada y revenida debe ser sin costura, segn los requerimientos
suplementarios 4 (SR4 del apndice F), y ser por acuerdo entre el cliente y el fabricante. Vase seccin 10
para los requerimientos aplicables del marcaje.
5.5
Extremos de lmina soldados. Tubera con cordn helicoidal
Empalme de extremos de lmina y soldadura de cordn helicoidal en tubera terminada debe ser permitido
slo a una distancia mayor de 304,8 mm (12 pulgadas) desde los extremos de la tubera. Por acuerdo entre el
cliente y el fabricante, los extremos de las lminas soldados deben ser en los extremos de la tubera, tomando
la previsin de que existe una separacin circunsferencial de al menos 152,4 mm (6 pulgadas) entre el
extremo de la lmina soldada y el cordn helicoidal. El tubo suministrado con empalme de tira debe estar
adecuadamente preparado para soldadura y esta debe ser realizada por soldadura automtica de arco
sumergido, soldadura automtica gas arco metal o una combinacin de ambos procesos.
5.6
Trazabilidad
El fabricante debe establecer los procedimientos y aplicacin de los mismos para mantener el nmero de
12
colada y/o identificacin de lote, hasta que todos los requerimientos o ensayos de la colada y/o lote sean
realizados y estn conformes con los requerimientos de esta especificacin.
6
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
6.1
Propiedades qumicas
6.1.1
Composicin qumica
La composicin qumica de la tubera suministrada bajo esta especificacin, se determina por anlisis de
colada, para otros grados distintos de X-80, deber estar conforme con los requerimientos qumicos
especificados en la Tabla 2, excepto que por acuerdo entre el cliente y el fabricante pueda usarse altos
contenidos de carbonos.
La composicin de grados intermedios (mayores a X42) debe cumplir con los requerimientos qumicos
acordados previamente entre el fabricante y el cliente, tales requerimientos deben ser consistentes con los
especificados en la Tabla .2 para los tipos de tubera aplicables. Para grado X-42 y mayores, por acuerdo
entre el cliente y el fabricante, otros elementos tales como el columbio, vanadio y titanio pueden ser usados;
sin embargo, deber tenerse precaucin en determinar la cantidad que puede presentarse en un tamao y
espesor particular de tubo, debido a que la adicin de estos elementos deseados pueden alterar la
soldabilidad de los tubos.
6.1.2
Anlisis de elementos
Como mnimo, cada anlisis requiere que se determine lo siguiente:

a) Carbono, manganeso, fsforo, azufre y silicio.
b) Columbio, vanadio, titanio o combinaciones entre ellos, si se adiciona durante la fabricacin del acero.
c) Algn otro elemento aleante adicionado durante la fabricacin del acero con el propsito de desoxidacin.
6.1.3
Variacin de anlisis del producto
El anlisis del producto deber cumplir con los requerimientos qumicos mostrados en la Tabla 2, con las
siguientes variaciones permisibles para el anlisis de producto, excepto los tubos del grado X80 donde los
requerimientos de la Tabla 2 son para anlisis de producto.
Elemento
Porcentaje de Variacin
a. Carbn:
Tubera sin costura no expandida y expandida al fro menores de 20 pulg
Tubera sin costura expandida al fro de 20 pulg y mayores, en grados
X42 y mayores
Tubera soldada
+ 0,04
+ 0,04
b. Manganeso:
Todos los grados hasta B.
Donde se especifica el mnimo.
Grado X-42 y mayores
+ 0,05
- 0,05
+ 0,10
c. Fsforo:
Donde se especifica el mnimo
+ 0,01
- 0,01
d.
+ 0,01
Azufre
+ 0,03
13
Tabla 2 Requerimientos qumicos para anlisis de colada (porcentaje en peso)

(1)
No expandido o expandido en fro

No expandido
No expandido
Expandido en fro
Slo soldadura continua y soldadura
elctrica
Slo soldadura continua y soldadura
elctrica
No expandido
Expandido en fro
(2)
Grado
y
clase
(3)
Carbono
a
Max.
(4)
Manganeso
a
Min.
Max.
(5)
Fsforo
Min.
Max.
Sin costura
A25, C11
0,21
0,30
0,60
b
A25, C1 11
0,21
0,30
0,60
0,045
A
0,22
0,90
c
B
0,27
1,15
c
42
0,29
1,25
d
d
X46 , X52
0,31
1,35
d
d
d
c
X42 , X46 , X52
0,29
1,25
X56, X60, X80
0,26
1,35
X67, X70, X80
(Segn acuerdo entre cliente y fabricante).
Con costura
A25, CII
0,21
0,30
0,60
b
(6)
Azufre
Max.
0,030
0,080
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030b
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
A25, CIII
0,21
0,30
0,60
0,045
0,080
0,030
A
c
B
d
X42
d
d
X46 , X52
d;f,
d
X46 X52
d:f,
d:f
X56 X60
g
X65d:
f
X70
f
X80
0,21
0,26
0,28
0,30
0,28
0,26
0,26
h
0,23
h,i
0,18
0,90
1,15
1,25
1,35
1,25
1,35
1,40
h
1,60
h.i
1,80
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030b
0,030
0,030i
Notas:
a) Para los grados X42 hasta X65, para cada reduccin de 0,01 % por debajo del mximo contenido de carbono especificado, es
permitido un incremento de 0,05 % por encima del contenido mximo de Mn especificado, hasta un mximo de 1,45 % para grados X52
y menores y hasta un mximo de 1,60 % para grados mayores de X52.
b)
Los aceros refosforizados (vase punto 1,6 para nota sobre propiedades de doblado y roscado).
c)
Columbio, vanadio, titanio o combinaciones de estos pueden ser usados por acuerdo entre cliente y fabricante.
d) Por gua del fabricante se puede utilizar columbio, vanadio, titanio o una combinacin de estos.
e) Para tubera sin costura expandida en fro de 20 pulg y mayores, el mximo contenido de carbono ser de 0,28 %.
f) Otras composiciones qumicas pueden ser suministradas previo acuerdo entre cliente y fabricante.
g) Para tubera soldada grado X65 de 6 pulg y mayores con espesor de pared de 12,7 mm (0,500 pulg) o menores, la composicin
qumica ser como se muestra de comn acuerdo entre el cliente y el fabricante; para todas las otras medidas y espesores de pared
la composicin qumica ser por mutuo acuerdo entre cliente y fabricante.
h) Para cada reduccin de 0,01 % por debajo del contenido mximo de carbn especificado, es permitido un incremento de 0,05 % por
encima del contenido mximo de manganeso especificado, hasta un mximo de 2,0 %.
i) Para grados X80 los lmites son para anlisis de producto solamente, con lo cual se elimina la exigencia de tolerancias para anlisis
de producto dada en el punto 9.2.2.
14
6.2
Propiedades Mecnicas
6.2.1
Propiedades de traccin
Los grados A25, A, B, X42, X46, X52, X60, X65, X70 y X80 debern cumplir con los requerimientos de
traccin especificados en la Tabla 3. Otros grados intermedios que se listen entre el X42 y X80 debern
cumplir con los requerimientos de traccin acordados previamente entre el cliente y el fabricante, y los
requerimientos deben ser consistentes con lo especificado en la Tabla 3. Para tubera expandida en fro, la
relacin de lmite de fluencia y resistencia a la traccin de cada tubo determinada no deber exceder de 0,93.
El lmite de fluencia deber ser la resistencia a la traccin requerida para producir un alargamiento total de 0,5
% de la longitud calibrada para ser determinada por un extensmetro. Cuando el alargamiento es registrado o
reportado, el registro o el reporte deber mostrar el ancho nominal de la probeta ensayada cuando son
usadas muestras de tiras, y el dimetro o la longitud calibrada cuando son usadas barras redondas o
muestras de seccin completa (full section). Para tuberas Grados A25 el fabricante puede certificar que el
producto final ha sido ensayado y cumple con los requerimientos mecnicos del Grado A25.
Tabla 3. Propiedades mecnicas
(1)
Grados
A25
A
B
X42
X46
X52
X56
X60
X65
X70
X80
(2)
(3)
(4)
Lmite de
fluencia
mnimo
Resistencia a la
traccin, mnima
Resistencia a la
traccin,
mxima
psi
45,000
48,000
60,000
60,000
63,000
66,000
71,000
75,000
77,000
82,000
90,000
psi
120,000
psi
25,000
30,000
35,000
42,000
46,000
52,000
56,000
60,000
65,000
70,000
80,000
MP
(172)
(207)
(241)
(289)
(317)
(358)
(386)
(413)
(448)
(482)
(551)
MP
(310)
(331)
(413)
(413)
(434)
(455)
(489)
(517)
(530)
(565)
(620)
MP
(827)
(5)
Elongacin,
porcentaje
mnimo en
50.80 mm
(2 pulg)a
-
a) El menor alargamiento en 50,80 mm (2 pulg) se determinar segn la frmula siguiente:

e=
1942,57 *A
0,2
( mm)
0, 9
U
Donde:
e: Es el alargamiento mnimo en 50,80 mm (2 pulg) expresado en porcentaje y redondeado
a 0,5 %.
A: Es el rea de la seccin transversal de la probeta en pulgadas cuadradas, basndose
2
en el dimetro externo y espesor de pared especificados con aproximacin de 6,5 mm
2
2
2
(0,01 pulg ) 484 mm (0,75 pulg ), el menor valor.
U: Es la resistencia a la traccin especificada en Mpa (psi)
6.2.2
Criterio de aceptacin para el ensayo de aplastamiento
El criterio de aceptacin para el ensayo de aplastamiento deber ser como sigue:

a)
Tubera con soldadura elctrica en grados mayores a A25. Para todas las relaciones de
dimetro/espesor (D/t), se aplasta 2/3 del dimetro externo original sin que la soldadura se abra. Para tubera
con una relacin (D/t) mayor de 10, se contina aplastando a 1/3 del dimetro externo original sin que
aparezcan grietas o fracturas en otro lado diferente a la soldadura. Para todas las relaciones (D/t) de tubera,
se contina aplastando hasta que las paredes del tubo opuestas se encuentren, sin evidencias de laminacin
o metal quemado durante todo el ensayo.
15
b)
Tubera soldada Grado A25. Se aplasta a 3/4 del dimetro externo original sin que fracture la
soldadura. Se contina aplastando a un 60 % del dimetro externo original, sin que aparezcan grietas o
fracturas en otro lado diferente a la soldadura.
6.2.3
Ensayo de doblado
Tubera soldada Grado A25 de tamao nominal 2 pulg y menores deber ser ensayada de acuerdo con el
punto 9.3.3.
6.2.4
Ensayo de manipulacin de soldadura de arco sumergido y soldadura de gas arco metlico
Debern ser ensayadas por el ensayo de doblado guiado (vase el punto 9.3.4)
6.2.5.
Ensayo de ductilidad de la soldadura
Para tubera elctricamente soldada, la ductilidad de la soldadura se debe determinar por ensayo en la
seccin completa de la muestra de 50,8 mm (2 pulg) como longitud mnima. La muestra debe ser aplastada
en fro entre placas paralelas. La soldadura se debe colocar a 90 de la direccin de donde se aplica la fuerza
(punto de mximo doblado). Las grietas y fractura no deben exceder de 3,18 mm (1/8 pulg) en una direccin
de la soldadura o del metal base, deber ocurrir en la superficie externa hasta que la distancia entre las
placas sea menor del valor S calculado por la siguiente frmula:
a.
Grados menores que X52

S= __ _3,07 x t ___
0,07 + (3t/D)
b.
Donde:
S=
t=
D=
Grados X52 o mayores:

S= __ _3,07 x t ___
0,05 + (3t/D)
Distancia entre placas mm (pulg)
Espesor de pared del tubo, mm (pulg)
Dimetro externo del tubo, mm (pulg)
Las grietas que se originen en los extremos de la muestra y que sean menores de 6,35 mm (0,25 pulg) de
longitud no debern ser causa para el rechazo. Un ensayo deber hacerse en las muestras de la tubera de
cada tamao de lote como sigue:
Grado
Tamao indicado
A25, A y B
A25, A y B
X42 y mayores
Todos los Grados
2 3/8 pulg hasta 5 9/16 pulg

14 pulg y mayores
Tamao del Lote N de

muestra
400 menos
200 menos
200 menos
100 menos
Para tubera de longitudes mltiples, una longitud deber ser considerada como una seccin cortada de una
longitud mltiple particular. El ensayo de ductilidad de la soldadura puede tambin servir como un ensayo de
aplastamiento del punto 9.3.2. por cumplimiento con la cantidad apropiada de aplastamiento.
Nota: Para propsitos de los ensayos mecnicos de la soldadura de la tubera soldada elctricamente en dimetros de
2 pulg y mayores, la soldadura abarca una distancia de 1/2 pulg a cada lado de la lnea de fusin. Para tubera menor a
2 pulg, la soldadura abarca una distancia de 6,35 mm (1/4 pulg) de cada lado de la lnea de fusin.
6.2.6
Ensayo de resistencia a la fractura
Cuando sea especificado en la orden de compra, el fabricante debe realizar los ensayos de resistencia a la
fractura de acuerdo con SR5 SR6 (Apndice F) o una combinacin de stos, como lo especifique el cliente,
y debe s uministrar un reporte de resultados, mostrando conformidad con los requerimientos suplementarios
especificados. La temperatura de ensayo para SR5 y SR6 debe ser seleccionada por el cliente y ser mostrada
en la orden de compra.
16
La temperatura de ensayo y los valores de energa charpy con entalla V para SR5 deben ser seleccionados
por el cliente y se mostrarn en la orden de compra. Para el Grado X80, el fabricante debe realizar el ensayo
de resistencia a la fractura de acuerdo con SR5. Los siguientes requerimientos son mandatorios para todos
los dimetros
Energa mnima a 32F (0C)
(vase Nota 1 y 2)
Promedio de tres probetas
Promedio
Valor individual de
toda la colada
la colada
Pie-Libra (Joules) Pie-libra (Joules)
50
(68)
20
(27)
rea de fractura mnima a 32F (0C)

(vase Nota 3)
Promedio
Valor individual de
toda la colada
la colada
Porcentaje
Porcentaje
70
40
Los requerimientos de resistencia a la fractura mandatorios opcionales SR5B y SR6, basados en los ensayos
Charpy con entalla V y degradamiento por prdida de peso son como sigue
Energa mnima a 32F (0C)
(vase Nota 1 y 2)
Promedio
Valor individual de
toda la colada
la colada
Pie-Libra (Joules) Pie-libra (Joules)
50
(68)
20
(27)
rea de fractura mnima a 32F (0C)

(vase Nota 3)
Promedio de dos probetas
Promedio
Valor individual de
toda la colada
la colada
Porcentaje
Porcentaje
60
40
Notas:
1)
Tres muestras de 10 mm x 10 mm de Charpy con entalla V debern ser usadas si, se pueden obtener del
dimetro y espesor de pared del tubo. De otro modo, espesores de probetas apropiados debern ser usados con los
niveles de energa requeridos en proporcin con el espesor. Para tubera 6 5/8 pulg y menores, debern emplearse
probetas longitudinales.
2)
Si el promedio de toda la colada se encuentra por debajo de 50 pie-libras, el fabricante deber ser responsable
por el reemplazo de las coladas que sean necesarias para brindar un promedio superior a 50 pie-libra.
3)
Si el promedio de toda colada se encuentra por debajo de lo requerimientos del porcentaje de fractura de rea, el
fabricante deber ser responsable de reemplazar las coladas que sean necesarias para brindar un promedio del valor
requerido.
6.2.7
Examen metalogrfico
Para grados mayores que X-42, excluyendo la tubera normalizada completamente, el cumplimiento con los
requerimientos del punto 5.1.3.3. para tratamiento trmico completo de la zona afectada por el calor, debe ser
demostrado mediante un examen metalogrfico de la seccin transversal de la soldadura. Tal examen deber
realizarse al menos una vez por turno de trabajo o cambio de grado, dimetro o espesor de pared y cuando
ocurran cambios significativos en las condiciones de operacin del tratamiento trmico.
7
DIMENSIONES, PESOS, LONGITUDES, DEFECTOS Y ACABADOS DE EXTREMOS
7.1
General, dimensiones y pesos
La tubera de lnea debe ser suministrada con dimetro externo, espesor de pared y peso segn lo
especificado en las Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C y 7; o como se especifique la orden de compra (vase Tablas E1,
E2 y E3 del Apndice E para las unidades mtricas equivalentes dadas en las Tablas 6A, 6B, 6C).
7.2
Dimetro
El dimetro externo debe estar dentro de las tolerancias especificadas en las Tablas 7 y 8. Las tuberas con
dimetro externo intermedio a stas, mostradas en las Tablas 6A, 6B y 6C son posibles en medidas de
20 pulg y mayores, por acuerdos entre cliente y fabricante. Para tubera roscada, el dimetro externo en el
extremo roscado debe ser tal que, la longitud de rosca. L4 y el nmero de hilos completos en esa longitud
estn dentro de las dimensiones y tolerancias especificadas en la norma COVENIN 1901.
Para tubera de 20 pulg y menores se debe pasar por el extremo, para una distancia de 101,6 mm (4 pulg), un
17
aro calibrado que tiene un dimetro interno no mayor al dimetro externo especificado de la tubera, ms una
tolerancia tal como se muestra en la Tabla 8.
Para tubera soldada por arco sumergido, el aro calibrado puede ser ranurado o entallado para permitir pasar
el calibre por encima de la soldadura reforzada. Las mediciones con el aro calibrado deben ser efectuadas al
menos 3 veces en cada turno de trabajo (12 horas mxima).
Las mediciones de dimetro de tubera mayores a 20 pulg deben ser realizadas con una cinta de dimetro.
Las mediciones de tubera de 20 pulg y menores deben ser realizadas con galgas de herradura, calibradores
u otros equipos que midan dimetros reales a travs de un plano sencillo, excepto que el fabricante tenga la
opcin de usar una cinta de dimetro. Las mediciones de dimetros deben ser efectuadas al menos tres
veces en cada turno de operacin (12 horas mxima).
Cualquier tubera encontrada fuera de tolerancia es causa para medir individualmente toda la tubera antes y
despus de la medicin fuera de tolerancia; dos tubos se medirn en forma sucesiva y deben encontrarse
dentro de tolerancia. Por acuerdo entre el cliente y el fabricante las tolerancias en dimetro externo en el
extremo de la tubera pueden ser aplicadas en vez al dimetro interno de la tubera.
7.3
Espesor de pared
Cada tubo debe ser medido y estar conforme a los requerimientos de espesor de pared especificado. El
espesor de pared en cualquier punto debe estar dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 9, excepto
el rea soldada que no estar limitada por encima de la tolerancia positiva. Las tuberas con espesores de
pared intermedio como las mostradas en las Tablas 6A, 6B y 6C pueden ser suministradas por acuerdos entre
el cliente y el fabricante. Las mediciones de espesor de pared deben ser realizadas con un calibrador
mecnico o con un equipo apropiado de inspeccin no destructiva de exactitud apropiada, en caso de
diferencia, la medicin determinada por el calibrador mecnico ser la aceptada. El calibrador mecnico debe
ajustarse con puntas de contactos de seccin circular de 6,35 mm (1/4 pulg) de dimetro (tornillo micromtrico
curvo-curvo). El extremo de la punta que hace contacto con la superficie interna de la tubera debe
redondearse a un radio mximo de 38,1 mm (1 1/2 pulg) para tubera de 6 pulg de dimetro y mayores, y a
un radio mximo de d/4 para tubera menores que 6 pulg, con un radio mnimo de 3,2 mm (1/8 pulg). El
extremo de la punta en contacto con la superficie externa de la tubera debe ser plano o redondeado a un
radio no menor a 38,10 mm (1 1/2 pulg) (tornillo micromtrico curvo-plano).
7.4
Peso
Cada tubo de 5 pulg o mayores debe ser pesado separadamente y el peso de la carga determinado. Los
tubos de 4 pulg y menores deben ser pesados individualmente o en convenientes lotes a opcin del fabricante
y el peso de la carga determinado. La carga mnima considerada es de 18.144 kg (40.000 Lbs). La tubera
roscada y acoplada debe ser pesada con el acople colocado, pero sin los protectores de rosca, excepto para
pesos de carga permitidos, los protectores deben pesarse.
La tubera roscada y acoplada puede ser pesada antes del acoplado previendo que el pesaje del acople se
haya realizado.
Los pesos determinados como se describi anteriormente deben estar conforme a los pesos especificados o
pesos calculados para tubera con extremos lisos o roscada o acoplada, segn las tolerancias especificadas
en la Tabla 10.
El peso calculado de la tubera debe determinarse de acuerdo a la siguiente ecuacin:
donde:
WL = (W pe x L) + eW
WL = Peso calculado de una tubera de longitud L, Lb (kg).

W pe = Peso por unidad de longitud para tubera con extremo liso redondeado a la centsima ms cerca
(0,01 Lb 0,01 Kg/m).
L = Longitud de la tubera, incluyendo el acabado de los extremos, tal como se define en el punto
7,5 pies (m).
eW =Peso ganado o perdido debido al acabado de los extremos. Lb (Kg) para tubera con extremos lisos,
eW = 0.
18
El peso para tubera con extremos lisos debe ser calculado usando la siguiente ecuacin redondeada a la
centsima ms cercana. =0,01 Lb/pie (0,01 Kg/m).
Ecuacin segn unidades de U.S.A. (Lb/pie) = W pe= 10,68 (D-t) t
Ecuacin segn unidades mtricas (Kg/m) = W pe= 0,02466 (D-t)t
Donde
D = Dimetro externo, pulg (mm)
T = Espesor de pared, pulg (mm).
7.5
Longitud
A menos que exista otro acuerdo entre el cliente y el fabricante, la tubera debe suministrarse en la longitud
nominal y dentro de las tolerancias mostradas en la Tabla 11, como se especifica en la orden de compra. La
longitud de la tubera roscada y acoplada, puede ser determinada antes del acoplado, previendo que una
adecuada conversin este efectuada para la longitud de acople. Cada longitud de tubera debe ser
determinada, excepto que la tubera fabricada en longitudes uniformes con una tolerancia de 0,03 m (0,1 pie)
no necesiten ser individualmente medidas, previendo que la exactitud de la longitud este verificada, al menos
tres veces por turno de operacin (12 horas mx.). Si alguna tubera se encuentra fuera de tolerancia es
causa para mediciones individuales de toda la tubera anterior y posterior a la fabricacin de sta; la medicin
de dos tuberas seguidas deben estar dentro de la tolerancia.
La exactitud de las mediciones de los equipos de medicin para longitudes de tubera menores a 100 pies
deben ser de + 0,03 m (0,1 pie).
7.6
Rectitud
Tuberas menores a 4 1/2 pulg de dimetro exterior en grados A25, A B deben ser razonablemente recta.
Todas las dems tuberas deben ser chequeadas al azar, la desviacin con respecto a una lnea recta no
debe exceder del 0,2 % de la longitud.
Las mediciones deben ser realizadas usando una cuerda tensa o nylon de extremo a extremo alrededor del
dimetro de la tubera, midiendo la desviacin mayor.
7.7
Juntas
Cuando lo especifique la orden de compra, juntas (2 tubos acoplados unidos por el fabricante 2 tubos
soldados unidos por el fabricante en conformidad con los requerimientos del Apndice A) puede ser
suministradas; sin embargo, ningn tubo usado para hacer la junta debe ser menor a 1,52 m (5 pies ).
Para tubera soldada con costura helicoidal por arco sumergido, los empalmes de los extremos soldados y la
costura helicoidal, se permitirn slo a una distancia mayor a 304,8 mm (12 pulg) de la junta soldada. Por
acuerdo entre el cliente y el fabricante, los extremos soldados en la tubera terminada debern permitirse en
juntas soldadas, previendo que exista una separacin circunferencial de al menos 152,4 mm (6 pulg) entre el
empalme de los extremos soldados y la junta, y la costura helicoidal y la junta.
Las juntas dobles no estn contempladas dentro del alcance de la norma COVENIN 1478/API 5L. Las juntas
dobles son definidas como longitudes de tuberas unidas por soldaduras, por un ente distinto del fabricante, o
tubera soldada unidas por el fabricante en concordancia con requerimientos distintos a los indicados en el
Apndice A.
7.8
Acabados y defectos
Imperfecciones de los tipos descritos en los puntos 7.8.1 a 7.8.12, que excedan del criterio especificado
deben ser considerados defectos. El fabricante debe tomar todas las precauciones razonables para minimizar
la recurrencia de imperfecciones, daos y defectos.
7.8.1
Abolladuras
La tubera no debe contener abolladuras mayores a 1/4 pulg (6,35 mm) medidos como el ancho entre el punto
inferior de la abolladura y una prolongacin del contorno original de la tubera.
19
La longitud de la abolladura en cualquier direccin no debe exceder la mitad del dimetro externo de la
tubera. Todas las abolladuras formadas en fro con profundidades mayores a 1/8 pulg (3,18 mm) con un
fondo afilado deben ser consideradas un defecto. El fondo filoso puede ser removido por maquinado.
7.8.2
Solapamiento de los cantos de la lmina
Para tubera soldada con metal de aporte con espesores de 0,500 pulg (12,7 mm) y menores, el solapamiento
radial (desalineamiento) de los cantos de la lmina en la costura de la soldadura no debe ser mayor que
1/16 pulg (1,59 mm). Para tubera soldada con metal de aporte con espesores por encima de 0,500 pulg
(12,7 mm), el solapamiento radial no debe ser mayor a 0,125t 1/8 pulg (3,18 mm), cualquiera de los valores
sea menor. Para tubera elctricamente soldada, el solapamiento radial de los cantos de la lmina ms el
cordn cepillado no debe ser mayor a 0,060 pulg (1,52 mm).
7.8.3
Rebaba de la soldadura fuera de lnea para tubera soldada con metal de aporte
La rebaba de la soldadura fuera de lnea no debe ser causa para el rechazo, previndose que una
penetracin y fusin se han realizado como lo indicado por una inspeccin no destructiva.
7.8.4
Altura de cordn externo e interno en soldadura por arco sumergido
El cordn no debe extenderse por encima de la prolongacin de la superficie original de la tubera ms de lo

que se indica a continuacin:
Espesor de pared
Mxima altura del cordn
1/2 pulg (12,7 mm) y menores

Por encima 1/2 pulg (12,7 mm)
1/8 pulg (3,18 mm)

3/16 pulg (4,76 mm)
Cordones de soldadura mayores a los permitidos por los requerimientos de este punto pueden ser cepillados
a los lmites de aceptacin a opcin del fabricante.
La altura del cordn en ningn caso debe ser una prolongacin de la superficie de la tubera (cordn de
soldadura externo e interno) excepto por esmerilado del contorno, otras consideraciones contempladas por
esta especificacin debern permitirse.
7.8.5
Altura del cordn en tubera elctricamente soldada
El cordn externo de la tubera soldada elctricamente debe cepillarse para una condicin plana. El cordn
interno de la tubera elctricamente soldada no debe sobrepasar la prolongacin de la superficie interna
original en 0,060 pulg (1,52 mm).
7.8.6
Cepillado del cordn interno de la tubera elctricamente soldada
La profundidad de una ranura resultante de remover el cordn interno de la tubera elctricamente soldada no
debe ser mayor que la indicada a continuacin para los distintos espesores de pared. La profundidad de la
ranura est definida como la diferencia entre el espesor de pared medido aproximadamente a 1 pulg
(25,5 mm) de la lnea frrica y el remanente de la pared bajo la ranura.
7.8.7
Espesor de pared especificado
Mxima profundidad de cepillado
0,150 pulg (3,8 mm) y mayores

0,151 pulg (3,8 mm) a 0,301 pulg (7,6 mm)
0,301 pulg (7,6 mm) y mayores
0,10 t
0,015 pulg (0,38 mm)
0, 05 t
Zonas de dureza
Alguna zona de dureza que tenga dimensin mnima mayor a 2 pulg (50,8 mm) en cualquier direccin, y
durezas mayores o iguales a 35 HRC (327 Brinnell) debe ser rechazada. La seccin de tubera que contenga
esta zona dura debe ser removida.
20
La superficie de la tubera formada en fro debe ser examinada usualmente para detectar irregularidades en la
curvatura de la tubera. Cuando con esta inspeccin se detectan daos mecnicos como la causa de la
superficie irregular, pero indica que la superficie irregular puede ser atribuida a reas duras, la dureza y la
dimensin del rea debe determinarse. Si la dureza y la dimensin excede el criterio de rechazo mencionado,
las reas duras deben removerse.
7.8.8
Grietas y fugas
Todas las grietas, goteos y fugas deben ser consideradas defectos.

7.8.9
Laminacin (vase nota)
Toda laminacin o inclusin que se extienda dentro de la cara o bisel de la tubera, y que tenga una dimensin
transversal visualmente examinada que exceda de 1/4 pulg (6,35 mm) es considerada un defecto. La tubera
que contenga estos defectos deber cortarse hasta que la laminacin no sea mayor a 1/4 pulg (6,35 mm).
Toda laminacin en el cuerpo del tubo que excede lo que a continuacin se indica debe considerarse un
defecto.
a) Mayores o iguales a 3/4 pulg (19,0 mm) en la menor dimensin.
b) Mayores o iguales a 12 pulg (7,72 mm2) en rea. La disposicin de tales defectos deben estar en
concordancia con el punto 9.7.5.4.(item a b). La inspeccin por el fabricante no es requerida a menos
que el cliente especifique la inspeccin especial no destructiva en la orden de compra.
Nota: Una laminacin es una separacin interna del metal creando capas generalmente paralelas a la superficie.
7.8.10 Quemadura por arco
La quemadura por arco son puntos localizados en la superficie fundida causada por el arco entre el electrodo
o la tierra y la superficie de la tubera, esto debe considerarse un defecto (vase nota).
La disposicin de la tubera que contenga quemaduras por arcos debe estar en concordancia con el punto
9.7.5.4, excepto que la remocin de los defectos por maquinado est sujeta a las siguientes condiciones:
a) La quemadura por arco puede ser removida por esmerilado o maquinado. La cavidad resultante debe ser
internamente limpiada y chequeada para comprobar la remocin mediante el ataque con una solucin al
10 % de persulfato de amonio o una solucin al 5 % de nital.
b) Si la remocin del material daado es completa, la cavidad puede ser emergida suavemente dentro del
contorno original de la tubera por esmerilado, previendo que el espesor remanente est dentro de los
lmites especificados.
Nota: Marcas de contactos, definidas como marcas intermitentes adyacentes a la lnea de soldadura, resultante del
contacto elctrico entre los electrodos suministradores de la corriente de soldadura y la superficie de la tubera, no son
defectos.
7.8.11 Socavamiento
Socavamiento de la soldadura por arco sumergido o por gas arco metal es la reduccin en espesor de la
pared de la tubera adyacente a la soldadura donde esta funde a la superficie de la tubera.
Los socavamientos pueden ser detectados y medidos mejor en forma visual.
Un socavamiento menor en la superficie externa o interna de la soldadura, es definido como sigue y es
aceptado sin reparaciones o esmerilado:
a)
Profundidad mxima de 1/32 pulg (0,79 mm) y que no exceda el 12 1/2 % del espesor de pared, con
una mxima longitud de la mitad del espesor de pared y no ms de 2 socavamientos en un 1 pie (0,30 m) de
la longitud soldada.
b)
Una profundidad mxima de 1/64 pulg (0,40 mm) en cualquier longitud.
21
c)
Cepillados en exceso por encima de la pieza deben ser considerados defectos.
La disposicin debe ser como sigue:

a) Defectos socavados no excediendo de 1/32 pulg (0,79 mm) en profundidad y no excediendo del 12,5 % del
espesor de pared especfico deben ser removidos por esmerilado, en concordancia con el punto 9.5.7.4
(item a).
b) Disposicin de socavados mayores en profundidad de 1/32 pulg (0,79 mm) 12,5 % del espesor de pared
especificado deben estar en concordancia con el punto 9.7.5.4 (item b, c o d).
7.8.12 Otros defectos
Toda imperfeccin que tenga una profundidad mayor que el 12,5 % del espesor de pared especificado,
medida desde la superficie de la tubera debe ser considerada un defecto.
7.9
Extremos de la tubera
7.9.1
General
La tubera debe ser terminada roscada con extremos lisos segn lo indicado en las Tablas 4, 5, 6A, 6B y 6C
de la seccin cuarta o con extremos acampanados y extremos espigados en concordancia con el punto 7.9.4.
La tubera de lnea extrafuerte debe ser suministrada con extremos lisos, excepto que los extremos deban ser
roscados y acoplados si lo especifica la orden de compra. La soldadura en espiral puede no ser roscada. Los
bordes extremos e internos de los extremos de toda la tubera debe estar libre de rebabas.
7.9.2
Extremos roscados
Los extremos roscados deben estar conformes a la rosca, inspeccin de rosca y con los requisitos de
calibrado segn la norma COVENIN 1901. Un extremo de cada tubera roscada debe estar provisto con un
acople conforme a los requerimientos de la seccin B, en efecto a la fecha de fabricacin de cada acople
(vase nota 1), y el otro extremo con una proteccin de la rosca conforme a los requerimientos del punto 11.2.
Los acoples deben ser ajustados sobre la tubera con un apriete manual (vase nota 2), excepto un acoplado
con apriete mecnico si lo especifica la orden de compra.
Un compuesto de grasa para la rosca debe ser aplicado en toda la superficie roscada del tubo y del acople
antes del ensamble de la unin. Toda la rosca libre debe ser recubierta con este compuesto, a menos que
otra consideracin este especificada en la orden de compra; el fabricante debe usar algn compuesto que
cumpla con los requerimientos establecidos en la seccin cuarta del boletn API RP5A3.
Un compuesto para el almacenamiento de distinto color puede sustituir a este compuesto en todos los hilos
expuestos.
Cualquier compuesto usado debe ser aplicado sobre una superficie que este limpia y razonablemente libre de
humedad y fluidos.
Notas:
1) A menos que otra consideracin este especificada en la orden de compra, no es mandatario que la tubera y el acople
de cada producto roscado y acoplado deba fabricarse bajo la misma edicin de esta especificacin.
2) El apriete manual es definido como un apriete suficiente tal que el acople no pueda ser removido sino utilizando una
palanca. El propsito del torque del acople por ensamble con palanca es para facilitar, remover el acople para la
limpieza e inspeccin de la rosca, y aplicar un compuesto de grasa fresco antes de usar la tubera. Este procedimiento
es necesario para prevenir fugas en las roscas, especialmente en lneas de gas, porque el fabricante que aplica el
torque, aunque ste est a prueba de fuga, puede no siempre mantenerse durante el transporte, el manejo y el uso.
7.9.3
Extremos lisos
A menos que exista otra consideracin de la orden de compra, la tubera de extremos lisos (distintas de las
tuberas doble extra pesados) en dimetros de 2 3/8 pulg y mayores deben ser suministradas con extremos
biselados a un ngulo de 30 (+5, 0 ) medidos desde una lnea perpendicular al eje de la tubera y con una
cara plana de 1/16 pulg 1/32 pulg (1,59 mm 0,79 mm) (vase nota).
22
La tubera doble extra pesada extremos lisos en 2 3/8 pulg y mayores deben ser suministradas refrentadas, a
menos que extremos biselados (como el punto anterior) sean especificados en la orden compra. Para tubera
sin costura donde un maquinado interno es requerido para mantener la tolerancia de la cara raz, el ngulo de
la conicidad interna, medido desde el eje longitudinal, no debe ser mayor que el siguiente:
Espesor de pared especificado
Mximo ngulo de conicidad (Grados)
Menores a 0,1418 pulg (10,6 mm)

0,418 hasta 0,555 pulg (10,6 a 14,1 mm)
0,556 hasta 0,666 pulg (14,1 a 16,9 mm)
Mayores a 0,666 pulg (16,9 mm)
7
9 1/2
11
14
Para la remocin de las rebabas internas de la tubera soldada en dimetros mayores a 4 1/2 pulg, la
conicidad interna, medida desde el eje longitudinal, no debe ser mayor a 7 grados.
El acabado de extremo de tuberas menores a 2 3/8 pulg debe ser especificado en la orden de compra. Para
tubera de 2 3/8 pulg y mayores los extremos sern cortados a escuadra dentro de 1 1/16 pulg (1,59 mm). Los
extremos de la tubera de cada acabado de extremo maquinado deben ser chequeados al menos 3 veces por
cada 8 horas de turnos de operacin.
Los extremos de la tubera soldada con metal de aporte deben tener el reforzamiento interno removido para
una distancia de aproximadamente 4 pulg (101,6 mm) del extremo de la tubera.
7.9.4
Extremos acampanados
Cuando sea especificado en la orden de compra, las tuberas con espesores de pared de 0,141 pulg
(3,55 mm) y menores deben ser suministradas con un extremo acampanado para juntas de campanas y
espigas segn la Figura 1. El extremo acampanado debe ser visualmente inspeccionado para el acabado final
y de defectos.
7.9.5
Extremos lisos para acoples especiales
Cuando sea especificado en la orden de compra, la tubera debe ser suministrada con extremos adecuados
para uso con acoples especiales, como dresser (desbastados), victaulic (acoplamiento) u otros acoples
especiales equivalentes.
Tales tuberas deben ser suficientemente libre de identaciones; proyecciones o marcas de rodillos para una
distancia de 8 pulg (203,0 mm) desde el extremo de la tubera para permitir un apropiado torque del acople.
23
24
Tabla 4. Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea roscada. Peso estndar
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Peso nominal
Dimetro exterior
D
Espesor de pared
t
Dimetro interno
d
Extremos lisos
Wpe
(10)
Presin de prueba
Grado
A25
Roscado y
b
acoplado
ew
Grado
A
Grado
B
Dimetro
nominal
Peso
Nominal
pulg
mm
pulg
mm
pulg
mm
Lb/ft
Kg/m
Lb
Kg
Psi
100
kPa
Psi
100
kPa
Psi
100
kPa
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
Designacin
roscados y
a
acoplados
0,25
0,43
0,57
0,86
1,14
0,405
0,540
0,675
0,840
1,050
(10,3)
(13,7)
(17,1)
(21,3)
(26,7)
0,068
0,088
0,091
0,109
0,113
(1,7)
(2,2)
(2,3)
(2,8)
(2,9)
0,269
0,364
0,493
0,622
0,824
(6,9)
(9,3)
(12,5)
(15,7)
(20,9)
0,24
0,42
0,57
0,85
1,13
(0,36)
(0,62)
(0,84)
(1,28)
(1,70)
0,20
0,20
0,20
0,20
0,20
(0,09)
(0,09)
(0,09)
(0,09)
(0,09)
700
700
700
700
700
(48)
(48)
(48)
(48)
(48)
700
700
700
700
700
(48)
(48)
(48)
(48)
(48)
700
700
700
700
700
(48)
(48)
(48)
(48)
(48)
1
1 1/4
1 1/2
2
2 1/2
1,70
2,30
2,75
3,75
5,90
1,315
1,660
1,900
2,375
2,875
(33,4)
(42,2)
(48,3)
(60,3)
(73,0)
0,133
0,140
0,145
0,154
0,203
(3,4)
(3,6)
(3,7)
(3,9)
(5,2)
1,049
1,380
1,610
2,067
2,469
(26,6)
(35,0)
(40,0)
(52,5)
(62,6)
1,68
2,27
2,72
3,65
5,79
(2,52)
(3,43)
(4,07)
(5,42)
(8,69)
0,20
0,60
0,40
1,20
1,80
(0,09)
(0,27)
(0,18)
(0,54)
(0,82)
700
1000
1000
1000
1000
(48)
(69)
(69)
(69)
(69)
700
1000
1000
1000
1000
(48)
(69)
(69)
(69)
(69)
700
1100
1100
1100
1100
(48)
(76)
(76)
(76)
(76)
3
3 1/2
4
5
6
7,70
9,25
11,00
15,00
19,45
3,500
4,4000
4,500
5,563
6,625
(88,9)
(101,6)
(114,3)
(141,3)
(168,3)
0,216
0,226
0,237
0,258
0,280
(5,5)
(5,7)
(6,0)
(6,6)
(7,1)
3,068
3,548
4,026
5,047
6,065
(77,9)
(90,2)
(102,3)
(128,1)
(154,1)
7,58
9,11
10,79
14,62
18,97
(11,31)
(13,48)
(16,02)
(21,92)
(28,22)
1,80
3,20
4,40
5,60
7,20
(0,82)
(1,45)
(2,00)
(2,54)
(3,27)
1000
1200
1200
1200
-
(69)
(83)
(83)
(83)
-
1000
1200
1200
1200
1200
(69)
(83)
(83)
(83)
(83)
1100
1300
1300
1300
1300
(76)
(90)
(90)
(90)
(90)
8
8
10
10
10
25,55
29,35
32,75
35,75
41,85
8,625
8,625
10,750
10,750
10,750
(219,1)
(219,1)
(273,0)
(273,0)
(273,0)
0,277
0,322
0,279
0,307
0,365
(7,0)
(8,2)
(7,1)
(7,8)
(9,3)
8,071
7,981
10,192
10,136
10,020
(205,1)
(202,7)
(258,9)
(257,5)
(254,5)
24,70
28,55
31,20
34,24
40,48
(36,61)
(42,65)
(46,57)
(51,03)
(60,50)
14,80
14,00
20,00
19,20
17,40
(6,72)
(6,36)
(9,08)
(8,72)
(7,90)
1160
1340
930
1030
1220
(80)
(92)
(64)
(71)
(84)
1350
1570
1090
1200
1430
(93)
(108)
(75)
(83)
(99)
12
12
d
14
d
16
d
18
d
20
45,45
51,15
57,00
65,30
73,00
81,00
12,750
12,750
14,000
16,000
18,000
20,000
(323,8)
(323,8)
(355,6)
(406,4)
(457,0)
(508,0)
0,330
0,375
0,375
0,375
0,375
0,375
(8,4)
(9,5)
(9,5)
(9,5)
(9,5)
(9,5)
12,090
12,000
13,250
15,250
17,250
19,250
(307,1)
(304,9)
(336,6)
(387,4)
(438,0)
(489,0)
43,77
49,56
54,57
62,58
70,59
78,60
(65,35)
(73,65)
(81,08)
(92,98)
(104,84)
(116,78)
32,60
30,80
24,60
30,00
35,60
42,00
(14,80)
(13,98)
(11,17)
(13,62)
(16,16)
(19,07)
960
1060
960
840
750
680
(64)
(73)
(66)
(58)
(52)
(47)
1090
1240
1120
980
880
790
(75)
(85)
(77)
(68)
(61)
(54)
Nota: Vase Figura 2

a) Peso nominal roscados y acoplados (columna 2) son presentados para propsitos de identificacin en la orden de compra.
b) Peso ganado debido al acabado de los extremos, vase punto 7.4
Tabla 5. Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea roscada.

Peso extrafuerte
(1)
(2)
(3)
Dimetro
nominal
Peso
nominal
Roscado y
a
acoplado
Dimetro exterior
D
pulg
mm
pulg
Mm
Psi
0,31
0,54
0,74
1,09
1,48
2,18
3,02
3,66
5,07
7,73
10,33
12,63
15,17
21,09
28,89
43,90
55,82
66,71
0,405
0,540
0,675
0,840
1,050
1,315
1,660
1,900
2,375
2,875
3,500
4,000
4,500
5,563
6,625
8,625
10,750
12,750
(10,3)
(13,7)
(17,1)
(21,3)
(26,7)
(33,4)
(42,2)
(48,3)
(60,3)
(73,0)
(88,9)
(101,6)
(114,3)
(141,3)
(168,3)
(219,1)
(273,0)
(323,81)
0,095
0,119
0,126
0,147
0,154
0,179
0,191
0,200
0,218
0,276
0,300
0,318
0,337
0,375
0,432
0,500
0,500
0,500
(2,4)
(3,0)
(3,2)
(3,7)
(3,9)
(4,5)
(4,9)
(5,1)
(5,5)
(7,0)
(7,6)
(8,1)
(8,6)
(9,5)
(11,0)
(12,7)
(12,7)
(12,7)
850
850
850
850
850
850
1300
1300
1300
1300
1300
1700
1700
1700
-
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/4
2
2 1/2
3
3 1/2
4
5
6
8
10
12
(4)
Espesor de
pared
t
(5)
Grado
A25
100
kPa
(59)
(59)
(59)
(59)
(59)
(59)
(90)
(90)
(90)
(90)
(90)
(117)
(117)
(117)
-
(6)
Grado
A
Psi
850
850
850
850
850
850
1500
1500
2500
2500
2500
2800
2700
2400
2300
2100
1700
1400
100
kPa
(59)
(59)
(59)
(59)
(59)
(59)
(103)
(103)
(172)
(172)
(172)
(193)
(186)
(165)
(159)
(145)
(117)
(97)
(7)
Grado
B
Psi
100 kPa
850
850
850
850
850
850
1600
1600
2500
2500
2500
2800
2800
2800
2700
2400
2000
1600
(59)
(59)
(59)
(59)
(59)
(59)
(110)
(110)
(172)
(172)
(172)
(193)
(193)
(193)
(186)
(165)
(138)
(110)
Nota: Peso nominal, roscado y acoplado son presentados con propsitos de identificacin en la orden de compra
Tabla 6A. Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea dimetro nominal desde 1/8 pulg a
1 1/2 pulg con extremos lisos
(2)
(1)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Mnima presin de ensayo (Psi)b

Dimetro
nominal
Espesor
de
pared
Peso
Dimetro
exterior D
a
(pulg)
Espesor
de pared
t
b
(pulg )
Peso
con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
Dimetro
interno
d
(pulg)
Grado
A25
Alterna
Grado A
Grado B
Estndar Alterna
Estndar Alterna
0,24
0,31
0,269
0,215
700
850
700
850
700
850
1/8
1/8
Std
Xs
0,24
0,31
0,405
0,405
0,068
0,695
1/4
1/4
Std
Xs
0,42
0,54
0,540
0,540
0,088
0,119
0,42
0,54
0,364
0,302
700
850
700
850
700
850
3/8
3/8
Std
Xs
0,57
0,74
0,675
0,675
0,091
0,126
0,57
0,74
0,493
0,423
700
850
700
850
700
850
1/2
1/2
1/2
Std
Xs
XXs
0,85
1,09
1,71
0,840
0,840
0,840
0,109
0,147
0,294
0,85
1,09
1,71
0,622
0,546
0,252
700
850
1000
700
850
1000
700
850
1000
3/4
3/4
3/4
Std
Xs
XXs
1,13
1,47
2,44
1,050
1,050
1,050
0,113
0,154
0,308
1,13
1,47
2,44
0,824
0,742
0,434
700
850
1000
700
850
1000
700
850
1000
1
1
1
Std
Xs
XXs
1,68
2,17
3,66
1,315
1,315
1,315
0,133
0,179
0,358
1,68
2,17
3,66
1,049
0,957
0,599
700
850
1000
700
850
1000
700
850
1000
1 1/4
1 1/4
1 1/4
Std
Xs
XXs
2,27
3,00
5,21
1,660
1,660
1,660
0,140
0,191
0,382
2,27
3,00
5,21
1,380
1,278
0,896
1000
1300
1400
1200
1800
2200
1300
1900
2300
1 1/2
1 1/2
1 1/2
Std
Xs
XXs
2,72
3,63
6,41
1,900
1,900
1,900
0,145
0,200
0,400
2,72
3,63
6,41
1,610
1,500
1,100
1000
1300
1400
1200
1800
2200
1300
1900
2300
Nota: vase Apndice E, Tablas E-1A, E-1B y E-1C, para unidades mtricas.
a) Las dimensiones de dimetro exterior y espesor de pared presentadas estn sujetas a las tolerancias descritas en la
Tabla 7. El dimetro interno es nominal, para mayor informacin vase punto 7.2.
b) Las presiones de ensayo dadas en las Tablas 6A, 6B y 6C, se aplican a grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60,
X65, X70 y X80 solamente, para presiones aplicadas a otros grados vase punto 9.4.3.
Tabla 6B Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea dimetro desde 2 3/8 pulg a 5 9/16 pulg con extremos lisos
(1)
Designacin
2,3
(2)
Dimetro
exterior
D
a
(pulg)
2,375
(3)
Espesor
de pared
t
b
(pulg)
0,083
(4)
Peso con
extremo
liso wpe
(lb/pie)
2,03
(5)
Dimetro
interno
d
(pulg)
2,209
2,64
2,375
0,109
2,64
2,157
3,00
2,375
0,125
3,00
2,125
3,36
2,375
0,141
3,36
2,093
3,65
2,375
0,144
3,65
2,067
2 3/8
4,05
2,375
0,172
4,05
2,031
2 3/8
4,39
2,375
0,188
4,39
1,999
5,02
2,375
0,218
5,02
1,939
2 3/8
5,67
2,375
0,250
5,67
1,875
2 3/8
6,28
2,375
0,281
6,28
1,813
Grado
X46
c
2 3/8
Espesor
2 3/8
2 3/8
2 3/8
2 3/8
2 3/8
2 3/8
Std.
Xs
Xxs
Peso
9,03
2,375
0,436
9,03
1,503
2,47
2,875
0,083
2,47
2,709
3,22
2,875
0,109
3,22
2,657
3,67
2,875
0,125
3,67
2,625
2 7/8
4,12
2,875
0,141
4,12
2,593
2 7/8
4,53
2,875
0,156
4,53
2,563
2 7/8
4,97
2,875
0,172
4,97
2,531
2 7/8
5,40
2,875
0,188
5,40
2,499
5,79
2,875
0,203
5,79
2,469
2 7/8
6,13
2,875
0,216
6,13
2,443
2 7/8
7,01
2,875
0,250
7,01
2,375
7,66
2,875
0,276
7,66
2,323
2 7/8
2 7/8
2 7/8
2 7/8
2 7/8
Std.
Xs
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Mnima presin de prueba (Psi)
(13)
(14)
(15)
(16)
Std.
Alt.
Grado
A25
600
-
Grado
A
1260
1570
Grado
B
1470
1830
Grado
X42
1760
2200
Grado
X46
1930
2140
Grado
X52
2180
2730
Grado
X56
2350
2940
Grado
X60
2520
3000
Grado
X65
2730
3000
Grado
X70
2940
3000
Grado
X80
3000
3000
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
800
1000
1000
1000
1100
1200
1300
1400
1400
1400
600
800
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1100
1200
1300
-
1650
2070
1890
2370
2140
2500
2330
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
1040
1300
1360
1710
1570
1960
1770
2210
1950
2440
2150
2500
2350
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
1930
2410
2210
2500
2490
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
1210
1520
1590
1990
1830
2280
2060
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2310
2890
2650
3000
2990
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1460
1820
1910
2390
2190
2740
2470
3000
2730
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2530
3000
2190
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1590
1990
2090
2620
2400
3000
2710
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2860
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1800
2250
2370
2960
2710
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1940
2430
2550
3000
2920
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2030
2600
2730
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2250
2310
2960
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2430
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2870
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
27
28
Tabla 6B (continuacin). Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea dimetro desde 6 5/8 pulg hasta 80 pulg
(1)
Peso
13,69
(2)
Dimetro
exterior
D
a
(pulg)
2,875
(3)
espesor
de pared
T
b
(pulg)
0,552
(4)
peso con
extremo
liso wpe
(lb/pie)
13,69
(5)
Dimetro
interno
d
(pulg)
1,771
3 1/2 e
3,03
3,500
0,083
3,03
3,334
3 1/2 e
3,95
3,500
0,109
3,95
3,282
3 1/2 e
4,51
3,500
0,125
4,51
3,250
3 1/2 e
5,06
3,500
0,141
5,06
3,218
3 1/2 e
5,57
3,500
0,156
5,57
3,188
3 1/2
6,11
3,500
0,172
6,11
3,156
3 1/2
6,65
3,500
0,188
6,65
3,124
7,58
3,500
0,216
7,58
3,068
3 1/2
8,68
3,500
0,250
8,68
3,000
3 1/2
9,66
3,500
0,281
9,66
2,938
Designacin
Dimetro
nominal
2 7/8
3 1/2
Espesor
XXS
Std
3 1/2
XS
10,25
3,500
0,300
10,25
2,900
3 1/2
XXS
18,58
3,500
0,600
18,58
2,300
4e
3,47
4,000
0,083
3,47
3,834
4e
4,53
4,000
0,109
4,53
3,782
4e
5,17
4,000
0,125
5,17
3,750
4e
5,81
4,000
0,141
5,81
3,718
4e
6,40
4,000
0,156
6,40
3,688
7,03
4,000
0,172
7,03
3,656
7,65
4,000
0,188
7,65
3,624
9,11
4,000
0,226
9,11
3,548
10,01
4,000
0,250
10,01
3,500
4
4
Std
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Mnima presin de prueba(Psi)
(13)
(14)
(15)
(16)
Std.
Alt.
Grado
A25
1400
---
Grado
A
2500
2500
Grado
B
2500
2500
Grado
X42
3000
3000
Grado
X46
3000
3000
Grado
X52
3000
3000
Grado
X56
3000
3000
Grado
X60
3000
3000
Grado
X65
3000
3000
Grado
X70
3000
3000
Grado
X80
3000
3000
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std
Alt
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std
600
--800
--1000
--1000
--1000
--1000
--1000
--1000
----------1300
----------600
------800
------1000
--1200
--1200
-----
850
1.070
1120
1400
1290
1610
1450
1810
1600
2010
1770
2210
1930
2420
2220
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
750
930
980
1230
1130
1410
1270
1590
1400
1760
1550
1940
1690
2120
2930
2540
2250
1000
1250
1310
1640
1500
1880
1690
2120
1870
2340
2060
2500
2260
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
870
1090
1140
1430
1310
1640
1480
1850
1640
2050
1810
2260
1970
2470
2370
2800
2630
1200
1490
1570
1960
1800
2250
2030
2540
2250
2810
2480
3000
2710
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1050
1310
1370
1720
1580
1970
1780
2220
1970
2460
2170
2710
2370
2960
2850
3000
3000
1310
1640
1720
2150
1970
2460
2220
2780
2460
3000
2710
3000
2970
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1150
1430
1500
1880
1730
2160
1950
2430
2150
2690
2370
2970
2590
3000
3000
3000
3000
1480
1850
1940
2430
2230
2790
2510
3000
2780
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1290
1620
1700
2130
1950
2440
2200
2750
2430
3000
2680
3000
2930
3000
3000
3000
3000
1590
1990
2090
2620
2400
3000
2710
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1390
1740
1830
2290
2100
2630
2370
2960
2620
3000
2890
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1710
2130
2240
2800
2570
3000
2900
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1490
1870
1960
2450
2250
2810
2540
3000
2810
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1850
2310
2430
3000
2790
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1620
2220
2130
2660
2440
3000
2750
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1990
2240
2620
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1740
2180
2290
2860
2630
3000
2960
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2280
2850
2990
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1990
2490
2620
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Tabla 6B (continuacin). Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea dimetro desde
(1)
Designacin
Dimetro
nominal Espesor
de
pared
Peso
(2)
Dimetro
D
a
(pulg)
(3)
Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
(4)
peso con
extremo
liso wpe
(lb/pie)
(5)
Diametro
interno
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
b
Grado
Grado
Grado
Grado
X42
X46
X52
X56
Grado
A25
Grado
A
Grado
B
Alt
---
2800
2800
3000
3000
3000
(13)
(14)
(15)
(16)
Grado
X60
Grado
X65
Grado
X70
Grado
X80
3000
3000
3000
3000
3000
d
(pulg)
11,16
4000
0,281
11,16
3,438
Std.
Alt.
-----
2330
2800
2800
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
12,50
4000
0,318
12,50
3,364
4e
3,92
4500
0,083
3,92
4,334
4e
5,84
4500
0,125
5,84
4,250
4e
6,56
4500
0,141
6,56
4,218
4e
7,24
4500
0,156
7,24
4,188
7,95
4500
0,172
7,95
4,156
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
1.700
------800
1000
-
2800
2800
660
830
1000
1250
1130
1410
1250
1560
1380
1720
2800
2800
770
970
1170
1460
1320
1650
1460
1820
1610
2010
3000
3000
930
1160
1400
1750
1580
1970
1750
2180
1930
2410
3000
3000
1020
1270
1530
1920
1730
2160
1910
2360
2110
2140
3000
3000
1150
1440
1730
2170
1960
2440
2160
2700
2390
2980
3000
3000
1240
1550
1870
2330
2110
2630
2330
2910
2570
3000
3000
3000
1330
1660
2000
2500
2260
2820
2500
3000
2750
3000
3000
3000
1440
1800
2170
2710
2440
3000
2700
3000
2980
3000
3000
3000
1550
1940
2330
2920
2630
3000
2910
3000
3000
3000
3000
3000
1770
2210
2670
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
8,66
4500
0,188
8,66
4,124
9,32
4500
0,203
9,32
4,094
10,01
4500
0,219
10,01
4,062
10,79
4500
0,237
10,79
4,026
11,35
4500
0,250
11,35
4,000
12,66
4500
0,281
12,66
3,938
13,96
4500
0,312
13,96
3,876
14,98
4500
0,337
14,98
3,826
19,00
4500
0,438
19,00
3,624
22,51
4500
0,531
22,51
3,438
XXS
27,54
4500
0,674
27,54
3,152
Std
4,86
7,26
9,01
10,79
12,50
14,62
5563
5563
5563
5563
5563
5563
0,083
0,125
0,156
0,188
0,219
0,258
4,86
7,26
9,01
10,79
12,50
14,62
5,397
5,313
5,251
5,187
5,125
5,047
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std.
Alt.
Std
Std.
Std
Std
Std
Std.
1200
1200
1200
1700
670
840
1010
1180
1200
1500
1880
1620
2030
1750
2190
1900
2370
2000
2500
2250
2800
2500
2800
2700
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
540
810
1010
1220
1420
1670
1750
2190
1890
2370
2040
2560
2210
2770
2330
2800
2620
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
630
940
1180
1420
1650
1950
2110
2630
2270
2840
2450
3000
2650
3000
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
750
1130
1410
1700
1990
2340
2310
2880
2490
3000
2690
3000
2910
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
820
1240
1550
1870
2170
2560
2600
3000
2810
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
930
1400
1750
2110
2460
2890
2810
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1000
1500
1910
2270
2650
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1040
1630
2020
2430
2830
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1160
1750
2120
2640
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1250
1890
2360
2840
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1430
2160
2690
3000
3000
3000
4
5 9/16e
5 9/16e
5 9/16e
5 9/16
5 9/16
5 9/16
Xs
Std.
XS
29
30
Tabla 6B (continuacin). Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de lnea dimetro desde
(1)
(2)
Designacin
Espesor Peso
de
pared
5 9/16
5 9/16
5 9/16
5 9/16
5 9/16
5 9/16
5 9/16
XS
XXS
15,85
17,50
19,17
20,78
27,04
32,96
38,55
Dimetro
5,563
5,563
5,563
5,563
5,563
5,563
5,563
(3)
(4)
(5)
Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
peso
con
extremo
liso
wpe
(lb/pie)
Diametro
interno
d
(pulg)
0,281
0,312
0,344
0,375
0,500
0,625
0,750
15,85
17,50
19,17
20,78
27,04
32,96
38,55
5,001
4,939
4,875
4,813
4,563
4,313
4,063
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Std
Std.
Std
Std
Std
Std
Std.
(13)
(14)
(15)
(16)
Grado
A25
Grado
A
Grado
B
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X65
Grado
X70
Grado
X80
1520
1680
1860
2020
2700
2800
2800
1820
2020
2230
2430
2800
2800
2800
2120
2360
2600
2800
2800
2800
2800
2550
3000
3000
3000
3000
3000
3000
2790
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Notas Tabla 6B:

Para unidades mtricas vase las Tablas E-1A, E-1B y E-1C del Apndice E.
a)
El dimetro exterior y el espesor de pared mostrados estn sujetos a las tolerancias indicadas en la Tabla 7. El dimetro interno es nominal y para mayor informacin vase
el punto 7.2.
b)
Las presiones de ensayo dadas en las Tablas 6A, 6B y 6C, se aplican a grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80 solamente. Para presiones aplicadas a
otros grados vase el punto 9.4.3.
Para grados X42, y mayores, pesos intermedios a regulares deben ser considerados pesos regulares; pesos intermedios a pesos especiales extremos lisos, deben ser considerados
pesos especiales de extremos lisos ms pesados y pesos regulares ms livianos deben ser considerados pesos especiales de extremos planos.
Tabla 6C Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de extremos planos de tamaos 6 5/8 hasta 80
(1)
Designacin
Dimetro
nominal
Pared
c
6 5/8
c
6 5/8
c
6 5/8
c
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
6 5/8
d
6 5/8
6 5/8
c
8 5/8
c
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
8 5/8
Std
XS
XXS
Std.
XS
XXS
Peso
5,80
7,59
8,68
9,76
10,78
11,85
12,92
13,92
14,98
17,02
18,97
21,04
23,08
25,03
28,57
32,71
36,39
40,05
45,35
47,06
53,16
53,73
11,37
14,11
16,94
18,26
19,66
22,36
24,70
27,70
28,35
30,42
33,04
38,30
43,39
48,40
53,40
60,71
63,08
67,76
72,42
81,44
(2)
Dimetro
exterior
D
a
(pulg)
(3)
Espesor de
pared
T
b
(pulg)
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
6,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
8,625
0,083
0,109
0,125
0,141
0,156
0,172
0,188
0,203
0,219
0,250
0,280
0,312
0,344
0,375
0,432
0,500
0,562
0,625
0,719
0,750
0,864
0,875
0,125
0,156
0,188
0,203
0,219
0,250
0,277
0,312
0,322
0,344
0,375
0,438
0,500
0,562
0,625
0,719
0,750
0,812
0,875
1,000
(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
5,80
7,59
8,68
9,76
10,78
11,85
12,92
13,92
14,98
17,02
18,97
21,04
23,08
25,03
28,57
32,71
36,39
40,05
45,35
47,06
53,16
53,73
11,35
14,11
16,94
18,26
19,66
22,36
24,70
27,70
28,55
30,42
33,04
38,30
43,39
48,40
53,40
60,71
63,08
67,76
72,42
81,44
(5)
Dimetro
interno
d
(pulg)
6,459
6,407
6,375
6,343
6,313
6,281
6,249
6,219
6,187
6,125
6,065
6,001
5,937
5,875
5,761
5,625
5,501
5,375
5,187
5,125
4,897
4,875
8,375
8,313
8,249
8,219
8,187
8,125
8,071
8,001
7,981
7,937
7,875
7,749
7,625
7,501
7,375
7,187
7,125
7,001
6,875
6,625
(6)
(7)
Grado A
Estndar Alterna
450
590
680
770
850
930
1020
1100
1190
1360
1520
1700
1870
2040
2350
2720
2800
2800
2800
2800
2800
2800
520
650
780
850
910
1040
1160
1300
1340
1440
1570
1830
2090
2350
2610
2800
2800
2800
2800
2800
560
740
850
960
1060
1170
1280
1380
1490
1700
1900
2120
2340
2550
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
650
810
980
1060
1140
1300
1450
1630
1680
1790
1960
2290
2610
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
530
690
790
890
990
1090
1190
1290
1390
1580
1780
1980
2180
2380
2740
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
610
760
920
990
1070
1220
1350
1520
1570
1680
1830
2130
2430
2740
2800
2800
2800
2800
2800
2800
660
860
990
1120
1240
1360
1490
1610
1740
1980
2220
2470
2500
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
760
950
1140
1240
1330
1320
1690
1900
1960
2090
2280
2670
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
(10)
(11)
(12)
b
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X 65
Grado
X70
Grado
X80
790
1040
1190
1340
1480
1640
1790
1930
2080
2380
2660
2970
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
910
1140
1370
1480
1600
1830
2020
2280
2350
2510
2740
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
860
1140
1300
1470
1620
1790
1960
2110
2280
2600
2920
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1000
1250
1500
1620
1750
2000
2220
2500
2580
2750
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
980
1280
1470
1660
1840
2030
2210
2390
2580
2940
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1130
1410
1700
1840
1980
2260
2510
2820
2910
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1050
1380
1580
1790
1980
2180
2380
2570
2780
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1220
1520
1830
2000
2130
2430
2700
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1130
1480
1700
1920
2120
2340
2550
2760
2980
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1300
1630
1960
2120
2290
2610
2890
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1220
1600
1840
2080
2300
2530
3770
2990
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1410
1760
2130
2290
2480
2830
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1320
1730
1980
2230
2470
2730
2980
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1520
1900
2290
2470
2670
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1500
1970
2260
2550
2830
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1740
2170
2620
2820
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
31
32
Tabla 6C (continuacin). Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de extremos planos de tamaos 6 5/8 hasta 80
(1)
Designacin
Dim.
nominal
Pared
10
c
10
c
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
c
12
c
12
c
12
c
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
Std
XS
XXS
Std
XS
XXS
Peso
17,65
21,21
22,87
24,63
28,04
31,20
34,24
38,23
40,48
48,24
54,74
61,15
67,58
77,03
86,18
92,28
98,30
104,13
126,83
21,11
25,22
27,20
29,31
33,38
37,42
41,45
43,77
4558
49,56
53,52
57,59
65,42
73,15
80,93
88,63
96,12
103,53
110,97
118,33
125,49
132,57
139,67
153,53
(2)
Dimetro
exterior
D
a
(pulg)
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
10,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
12,750
(3)
Espesor
de pared
T
b
(pulg)
0,156
0,188
0,203
0,219
0,250
0,279
0,307
0,344
0,365
0,438
0,500
0,562
0,625
0,719
0,812
0,875
0,938
1,000
1,250
0,172
0,188
0,203
0,219
0,250
0,281
0,312
0,330
0,344
0,375
0,406
0,438
0,500
0,562
0,625
0,688
0,750
0,812
0,875
0,938
1,000
1,062
1,125
1,250
(4)
Peso con
extremo liso
Wpe
(lb/ft)
17,65
21,21
22,87
24,63
28,04
31,20
34,24
38,23
40,48
48,24
54,74
61,15
67,58
77,03
86,18
92,28
98,30
104,13
126,83
23,11
25,22
27,20
29,31
33,38
37,42
41,45
43,77
45,58
49,56
53,52
57,59
65,42
73,15
80,93
88,63
96,12
103,53
110,97
118,33
125,49
132,57
139,67
153,63
(5)
Dimetro
interno
d
(pulg)
10,438
10,374
10,344
10,312
10,250
10,192
10,136
10,062
10,020
9,874
9,750
9,626
9,500
9,312
9,126
9,000
8,874
8,750
8,250
12,406
12,374
12,344
12312
12,250
12,188
12,126
12,090
12,062
12,000
11,938
11,874
11,750
11,626
11,500
11,374
11,250
11,126
11,000
10,874
10,700
10,626
10,500
10,250
(6)
(7)
Grado A
Estndar Alterna
520
630
680
730
840
930
1030
1150
1220
1470
1670
1880
2090
2410
2720
2800
2800
2800
2800
490
530
570
620
710
790
880
930
970
1060
1150
1240
1410
1590
1760
1940
2120
2290
2470
2650
2800
2800
2800
2800
650
790
850
920
1050
1170
1290
1440
1330
1830
2090
2350
2620
2800
2800
2800
2800
2800
2800
610
660
720
770
880
990
1100
1160
1210
1320
1430
1530
1760
1980
2210
2430
2650
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
610
730
790
860
980
1090
1200
1340
1430
1710
1950
2200
2440
2800
2800
2800
2800
2800
2800
570
620
670
720
820
930
1030
1090
1130
1240
1340
1440
1650
1850
2060
2270
2470
2670
2800
2800
2800
2800
2800
2800
760
920
990
1070
1220
1360
1500
1680
1780
2140
2440
2740
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
710
770
840
900
1030
1160
1280
1360
1420
1540
1670
1800
2060
2310
2570
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
(10)
(11)
(12)
b
Grado
X42
1040
1250
1350
1450
1660
1850
2040
2280
2420
2910
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
960
1050
1140
1230
1400
1570
1750
1850
1930
2100
2270
2450
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X46
1130
1370
1480
1590
1820
2030
2230
2500
2660
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1050
1150
1250
1340
1530
1720
1910
2020
2110
2300
2490
2690
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X52
1280
1550
1670
1800
2060
2290
2520
2830
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1190
1300
1410
1520
1730
1950
2160
2290
2390
2600
2810
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X56
1380
1660
1800
1940
2210
2470
2720
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1280
1400
1520
1640
1870
2100
2330
2460
2570
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X60
1480
1780
1930
2080
2370
2650
2910
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1380
1500
1620
1750
2000
2250
2500
2640
2750
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X 65
1600
1930
2090
2350
2570
2870
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1490
1630
1760
1900
2170
2440
2700
2860
2980
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X70
1730
2080
2250
2420
2770
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1610
1750
1890
2040
2330
2620
2910
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X80
1970
2380
2570
2770
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1830
2010
2170
2340
2670
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
(1)
Designacin
Tamao
nominal
Pared
Peso
c
14
c
14
c
14
c
14
c
14
14c
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
c
16
c
16
c
16
c
16
c
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
Std
XS
Std
XS
27,73
29,91
30,93
32,23
36,71
41,17
45,61
50,17
54,57
58,94
63,44
67,78
72,09
80,66
89,28
97,81
106,13
114,37
122,65
130,85
138,84
146,74
154,69
170,21
31,75
34,25
36,91
42,05
47,17
52,27
57,52
62,58
67,62
72,80
77,79
82,77
92,66
102,63
112,31
122,15
131,71
141,34
150,89
(2)
Dim.
interno
D
a
(pulg)
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
14,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
(3)
Espes.
de
pared
T
b
(pulg)
0,188
0,203
0,210
0,219
0,250
0,281
0,312
0,344
0,375
0,406
0,438
0,469
0,500
0,562
0,625
0,688
0,750
0,812
0,875
0,938
1,000
1,062
1,125
1,250
0,188
0,203
0,219
0,250
0,281
0,312
0,344
0,375
0,406
0,438
0,469
0,500
0,562
0,625
0,688
0,750
0,812
0,875
0,938
(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
27,73
29,91
30,93
32,23
36,71
41,17
45,61
50,17
54,57
58,94
63,44
67,78
72,09
80,66
89,28
97,81
106,13
114,37
122,65
130,85
138,84
146,74
154,69
170,21
31,75
34,25
36,91
42,05
47,17
52,27
57,52
62,58
67,62
72,80
77,79
82,77
92,66
102,63
112,15
122,15
131,71
141,34
150,89
(5)
Dimetro
externo
d
(pulg)
13,624
13,594
13,580
13,562
13,500
13,438
13,376
13,312
13,250
13,188
13,124
13,062
13,000
12,876
12,750
12,624
12,500
12,376
12,250
12,124
12,000
11,876
11,750
11,500
15,624
15,594
15,562
15,500
15,483
15,376
15,312
15,250
15,188
15,124
15,062
15,000
14,876
14,750
14,624
14,500
14,376
14,250
14,124
(6)
(7)
Grado A
Estndar Alterna
480
520
540
560
640
720
800
880
960
1040
1130
1210
1290
1450
1610
1770
1930
2090
2250
2412
2570
2730
2800
2800
420
460
490
560
630
700
770
840
910
990
1060
1120
1260
1410
1550
1690
1830
1970
2110
600
650
680
700
800
900
1000
1110
1210
1310
1410
1510
1610
1810
2010
2210
2410
2610
2800
2800
2800
2800
2800
2800
530
570
620
700
790
880
970
1050
1110
1230
1320
1410
1580
1760
1940
2110
2280
2460
2640
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
560
610
630
660
750
840
940
1030
1120
1220
1310
1410
1500
1690
1880
2060
2250
2440
2620
2800
2800
2800
2800
2800
490
530
570
660
740
820
900
980
1070
1150
1230
1310
1480
1640
1810
1970
2130
2300
2460
700
760
790
820
940
1050
1170
1290
1410
1520
1640
1760
1880
2110
2340
2580
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2800
620
670
720
820
920
1020
1130
1230
1330
1440
1540
1640
1840
2050
2260
2460
2660
2800
2800
(10)
(11)
(12)
(13)
b
Presin mnima de prueba (Psi)
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X 65
Grado
X70
Grado
X80
960
--1070
1120
1280
1430
1590
1750
1910
2070
2230
2390
2550
2870
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
840
910
980
1120
1250
1390
1540
1670
1810
1950
2090
2230
2510
2790
3000
3000
3000
3000
3000
1050
--1170
1220
1400
1570
1740
1920
2090
2270
2450
2620
2790
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
920
990
1070
1220
1370
1520
1680
1830
1980
2140
2290
2440
2750
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1190
--1330
1380
1580
1770
1970
2170
2370
2560
2770
2960
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1040
1120
1210
1380
1550
1720
1900
2070
2240
2420
2590
2760
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1280
--1430
1490
1700
1910
2120
2340
2550
2760
2980
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1120
1210
1300
1490
1670
1860
2050
2230
2420
2610
2790
2980
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1370
--1530
1600
1820
2050
2270
2510
2730
2960
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1200
1200
1400
1590
1790
1990
2190
2390
2590
2790
2990
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1480
--1660
1730
1970
2220
2460
2720
2960
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1300
1400
1510
1730
1940
2150
2380
2590
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1600
--1790
1860
2130
2390
2650
2920
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1400
1510
1730
1940
2150
2380
2590
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1830
1970
2040
2130
2430
2730
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1600
1730
1860
2130
2390
2650
2920
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
33
34
Tabla 6C (continuacin). Dimensiones, pesos y presiones de ensayo para tubera de extremos planos de tamaos 6 5/8 hasta 80.
(1)
Designacin
Tamao
nominal
Pared
Peso
16
16
16
16
16
160,20
169,43
178,72
187,93
196,91
16,000
16,000
16,000
16,000
16,000
(3)
Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
1,00
1,062
1,125
1,188
1,250
35,76
41,59
47,39
53,18
58,94
64,87
70,59
76,29
82,15
87,81
93,45
104,67
115,98
127,21
138,17
149,06
160,03
170,92
181,56
192,11
202,75
213,31
223,61
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
18,000
0,188
0,219
0,250
0,281
0,312
0,344
0,375
0,406
0,438
0,469
0,500
0,562
0,625
0,688
0,750
0,812
0,875
0,938
1,000
1,062
1,125
1,188
1,250
35,76
41,59
47,39
53,18
58,94
64,87
70,59
76,29
82,15
87,81
93,45
104,67
115,98
127,21
138,17
149,06
160,03
170,92
181,56
192,11
202,75
213,31
223,61
17,624
17,562
17,500
17,438
17,376
17,312
17,250
17,188
17,124
17,062
17,000
16,876
16,750
16,624
16,500
16,376
16,250
16,124
16,000
15,876
15,750
15,626
15,500
380
440
500
560
620
690
750
810
880
940
1000
1120
1250
1380
1500
1620
1750
1880
2000
2120
2250
2370
2500
470
550
620
700
780
860
940
1020
1100
1170
1250
1400
1560
1720
1880
2030
2190
2340
2500
2660
2800
2800
2800
440
510
580
660
730
800
880
950
1020
1090
1170
1310
1460
1610
1750
1890
2040
2190
2330
2480
2620
2770
2800
550
640
730
820
910
1000
1090
1180
1280
1370
1460
1640
1820
2010
2190
2370
2550
2740
2800
2800
2800
2800
2800
750
870
990
1110
1240
1360
1490
1610
1740
1860
1980
2230
2480
2730
2980
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
820
950
1090
1220
1360
1490
1630
1760
1900
2040
2170
2440
2720
2990
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
920
1080
1230
1380
1530
1690
1840
1990
2150
2300
2460
2760
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
990
1160
1320
1490
1650
1820
1980
2150
2320
2480
2640
2970
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1070
1240
1420
1590
1770
1950
2120
2300
2480
2660
2830
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1150
1340
1530
1730
1920
2110
2300
2490
2690
2880
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1240
1450
1650
1860
2060
2270
2480
2680
2900
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1420
1650
1890
2120
2360
2600
2830
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
46,27
52,73
59,18
65,60
72,21
78,60
84,96
91,51
97,83
104,13
116,67
129,33
141,90
154,19
166,40
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
0,219
0,250
0,281
0,312
0,344
0,375
0,406
0,438
0,469
0,500
0,562
0,625
0,688
0,750
0,812
46,27
52,73
59,18
65,60
72,21
78,60
84,96
91,51
97,83
104,13
116,67
129,33
141,90
154,19
166,40
19,562
19,500
19,438
19,376
19,312
19,250
19,188
19,124
19,062
19,000
18,876
18,750
18,624
18,500
18,376
390
450
510
560
620
680
730
790
840
900
1010
1120
1240
1350
1460
490
590
630
700
770
840
910
990
1060
1120
1260
1410
1550
1690
1830
460
520
590
660
720
790
850
920
980
1050
1180
1310
1440
1580
1710
570
660
740
820
900
980
1070
1150
1230
1310
1480
1640
1810
1970
2130
830
950
1060
1180
1300
1420
1530
1660
1770
1890
2120
2360
2600
2840
3000
910
1040
1160
1290
1420
1550
1680
1810
1940
2070
2330
2590
2850
3000
3000
1020
1170
1320
1460
1610
1760
1900
2050
2190
2340
2630
2930
3000
3000
3000
1100
1260
1420
1570
1730
1890
2050
2210
2360
2520
2830
3000
3000
3000
3000
1180
1350
1520
1680
1860
2030
2190
2370
2530
2700
3000
3000
3000
3000
3000
1280
1460
1640
1830
2010
2190
2380
2560
2740
2930
3000
3000
3000
3000
3000
1380
1580
1770
1970
2170
2360
2560
2760
2950
3000
3000
3000
3000
3000
3000
1580
1800
2020
2250
2480
2700
2920
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
18
c
18
c
18
c
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
Std
XS
20
c
20
c
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Std
XS
(2)
Dim.
interno
D
a
(pulg)
(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
160,20
169,43
178,72
187,93
196,91
(5)
Dimetro
externo
d
(pulg)
(6)
(7)
14,000
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13,750
13,624
13,500
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2390
2530
2670
2800
2800
2800
2800
2800
2800
2620
2790
2800
2800
2800
Grado A
Estndar Alterna
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
(10)
(11)
(12)
(13)
Presin mnima de prueba (Psi)b
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X 65
Grado
X70
Grado
X80
2800
2800
2800
2800
2800
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
(1)
Designacin
Tamao
nominal
Pared
Peso
20
20
20
20
20
20
20
20
20
C
22
C
22
C
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
22
Std
XS
24
c
24
24
24
24
24
24
24
Std
(2)
Dim.
interno
D
a
(pulg)
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190,96
202,92
214,80
226,78
238,68
250,31
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273,51
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
20,000
(3)
Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
0,875
0,938
1,000
1,062
1,125
1,188
1,250
1,312
1,375
(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
178,72
190,96
202,92
214,80
226,78
238,68
250,31
261,86
273,51
(5)
Dimetro
externo
d
(pulg)
(6)
(7)
18,250
18,124
18,000
17,876
17,750
17,626
17,500
17,376
17,250
1580
1690
1800
1910
2020
2140
2250
2360
2480
1970
2110
2250
2390
2530
2670
2750
2750
2750
1840
1970
2100
2230
2360
2490
2620
2750
2750
50,94
58,07
65,18
72,27
79,56
86,61
93,63
100,86
107,85
114,81
128,67
142,68
156,60
170,21
183,75
197,41
211,00
224,28
237,48
250,81
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277,01
289,88
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22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
22,000
0,219
0,250
0,281
0,312
0,344
0,375
0,406
0,438
0,469
0,500
0,562
0,625
0,688
0,750
0,812
0,875
0,938
1,000
1,062
1,125
1,188
1,250
1,312
1,375
1,438
1,500
50,94
58,07
65,18
72,27
79,56
86,61
93,63
100,86
107,85
114,81
128,67
142,68
156,60
170,21
183,75
197,41
211,00
224,28
237,48
250,81
264,06
277,01
289,88
302,88
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328,41
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21,500
21,438
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21,312
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21,000
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20,500
20,376
20,250
20,124
20,000
19,876
19,750
19,626
19,500
19,376
19,250
19,126
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410
460
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560
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660
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770
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1940
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2150
2250
2350
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570
640
700
770
830
900
960
1020
1150
1280
1410
1530
1660
1790
1920
2050
2170
2300
2430
2500
2500
2500
2500
2500
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540
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660
720
780
840
900
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1070
1190
1310
1430
1550
1670
1790
1910
2030
2150
2270
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2500
2500
2500
2500
520
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670
740
820
890
970
1050
1120
1190
1340
1490
1640
1790
1940
2090
2240
2390
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
2500
750
860
970
1070
1180
1290
1400
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1610
1720
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2150
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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2350
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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1200
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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3000
3000
3000
3000
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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3000
3000
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3000
3000
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
0,250
0,281
0,312
0,344
0,375
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0,438
0,469
63,41
71,18
78,93
86,91
94,62
102,31
110,22
117,86
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470
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560
610
660
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470
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580
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660
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820
550
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1030
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890
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970
1080
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1100
1220
1340
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1050
1180
1310
1440
1580
1710
1840
1970
1130
1260
1400
1550
1690
1830
1970
2110
1220
1370
1520
1680
1830
1980
2140
2290
1310
1480
1640
1810
1970
2130
2300
2460
1500
1690
1870
2060
2250
2440
2630
2810
Grado A
Estndar Alterna
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
(10)
(11)
(12)
(13)
b
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X 65
Grado
X70
Grado
X80
2300
2460
2620
2750
2750
2750
2750
2750
2750
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
35
36
(1)
Designacin
Tamao
nominal
(2)
Dim.
interno
D
a
(pulg)
(3)
Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
(5)
Dimetro
externo
d
(pulg)
(6)
(7)
Grado A
Estndar Alterna
(8)
Grado B
Estndar Alterna
Pared
Peso
XS
125,49
140,68
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171,29
186,23
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24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
24,000
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0,562
0,625
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0,750
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1,000
1,062
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1,188
1,250
1,312
1,375
1,438
1,500
1,562
125,49
140,68
156,03
171,29
186,23
201,09
216,10
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245,64
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274,84
289,44
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1030
1120
1220
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1410
1500
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1880
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2160
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1050
1170
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1760
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1990
2110
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2300
2300
2300
2300
2300
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110,98
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152,68
169,38
185,99
202,25
218,43
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26
26
26
26
26
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26
26
26
26
26
26
26
26
26
26
28
28
28
28
28
28
28
28
Std
XS
Std
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
b
Grado
X52
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2930
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3000
3000
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
Grado
X56
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3000
3000
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3000
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3000
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X60
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3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
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3000
3000
3000
3000
Grado
X 65
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3000
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Grado
X70
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Grado
X80
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2230
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2300
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Grado
X42
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Grado
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3000
3000
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(1)
Designacin
Tamao
nominal
Pared
Peso
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32
32
32
32
32
32
32
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32,000
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Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
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34c
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Espesor
de
pared
T
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Estndar Alterna
(8)
(9)
Grado B
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b
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Grado
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X56
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Grado
X70
Grado
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3000
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Tamao
nominal
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Peso
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46
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46
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48
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52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
52
XS
Std
XS
Std
XS
(2)
Dim.
Interno
D
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46,000
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(3)
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T
b
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(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
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242,97
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480,60
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Dimetro
Externo
d
(pulg)
(6)
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3000
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3000
3000
3000
3000
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52,000
52,000
52,000
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1910
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2250
2420
2600
Grado A
Estndar Alterna
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
(10)
(11)
(12)
(13)
b
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X 65
Grado
X70
Grado
X80
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1910
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3000
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3000
3000
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1960
2150
2350
2540
2740
2940
3000
3000
3000
3000
3000
(1)
Designacin
Tamao
nominal
Pared
Peso
(2)
Dim.
Interno
D
a
(pulg)
52
52
52
52
52
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644,69
677,51
52,000
52,000
52,000
52,000
52,000
(3)
Espesor
de
Pared
T
b
(pulg)
1,000
1,062
1,125
1,188
1,250
(4)
Peso con
extremo
liso
Wpe
(lb/ft)
544,68
577,75
611,26
644,69
677,51
(5)
Dimetro
externo
d
(pulg)
(6)
(7)
50,000
49,876
49,750
49,624
49,500
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780
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870
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970
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1080
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960
1010
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
56
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241,06
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56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
56,000
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478,60
515,14
551,60
587,40
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54,000
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53,750
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990
Grado A
Estndar Alterna
(8)
(9)
Grado B
Estndar Alterna
(10)
(11)
(12)
(13)
b
(14)
(15)
(16)
(17)
Grado
X42
Grado
X46
Grado
X52
Grado
X56
Grado
X60
Grado
X 65
Grado
X70
Grado
X80
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2770
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3000
3000
41
42
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nominal
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Peso
(2)
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Interno
D
a
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64
64
64
64
64
64
64
64
64
64
64
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64
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64,000
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64,000
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(3)
Espesor
de
pared
T
b
(pulg)
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extremo
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(pulg)
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2030
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Grado
X46
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X 65
Grado
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76
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843,72
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947,68
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620
660
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Estndar Alterna
(8)
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Estndar Alterna
(10)
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X42
Grado
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Grado
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Grado
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Grado
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Grado
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Grado
X80
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680
750
820
880
950
1020
1090
1160
1230
1290
1360
690
770
850
920
1000
1080
1160
1230
1310
1390
1460
1540
750
830
910
990
1080
1160
1240
1330
1410
1490
1580
1660
800
890
980
1070
1150
1240
1330
1420
1510
1600
1690
1780
870
960
1060
1150
1250
1350
1440
1540
1630
1730
1830
1920
930
1040
1140
1240
1350
1450
1560
1660
1760
1870
1970
2070
1060
1180
1300
1420
1540
1660
1780
1890
2010
2130
2250
2370
370
410
450
490
530
570
620
660
700
740
780
820
530
590
650
710
770
830
890
950
1000
1060
1120
1180
580
650
710
780
840
910
970
1030
1100
1160
1230
1290
660
730
800
880
950
1020
1100
1170
1240
1320
1390
1460
710
790
870
940
1020
1100
1180
1260
1340
1420
1500
1570
760
840
930
1010
1100
1180
1270
1350
1430
1520
1600
1690
820
910
1010
1100
1190
1280
1370
1460
1550
1650
1740
1830
890
980
1080
1180
1280
1380
1480
1580
1670
1770
1870
1970
1010
1130
1240
1350
1460
1580
1690
1800
1910
2030
2140
2250
43
Tabla 7. Tolerancias para el dimetro del cuerpo del tubo

Dimetro
< 2 3/8
2 3/8 y 4
Soldadura continua
2 3/8 y < 20
20 y < 36
No expandido
Expandido en fro
Mayores a 36
No expandido
a
Expandido en fro
Tolerancia
(+ 0,016, - 0,031) pulg. (+ 0,41, - 0,79) mm
+ 1,00 %
+ 0,75 %
+ 1,00 %
+ 0,75 % ; - 0,25 %
+ 1,00 %
(+ ; - 1/8) pulg ( + 6,35 ; - 3,20) mm
Nota:
a) En caso de ser el tubo ensayado con una presin hidrosttica mayor a la normal, se
puede acordar otras tolerancias entre el cliente y el fabricante.
Tabla 8. Tolerancias del dimetro en los extremos de la tubera

(Dentro de 4 pulg (101,6 mm) )
Dimetro
Tolerancia mnima
Tolerancia mxima
Tolerancia de
extremo a
extremo
Tolerancia
fuera de
a
redondez
1/64 pulg. (0,40 mm)

1/16 pulg (1,59 mm)
__
__
10 3/4
1/32 pulg (0,79 mm)
3/32 pulg (2,38 mm)
__
__
> 10 3/4 y 20
1/32 pulg (0,79 mm)
3/32 pulg (2,38 mm)
+1%
b
> 20
Notas:
a) Tolerancia fuera de redondez se aplica para valores mayores (+ 1 % de OD especificado) y para valores
menores (-1 % de OD especificado) medida con una galga, calibrador o otro instrumento adecuado
b) En tubos soldados no expandidos, el dimetro del extremo ms pequeo del tubo no debe diferir mas de
3/32 pulg. (2,38 mm) del otro extremo.
Tabla 9 Tolerancias para el espesor de pared

Tipo de
tubo
Todos
Todos
Soldados
Sin costura
Tolerancia a (porcentaje del espesor especificado)

Grado B menores
Grado X42 mayores
+20,0, - 12,5
+15,0 ; - 12,5
+15,0, - 12,5
+15,0 ; - 12,5
+17,5, - 12,5
+ 19,5 ; - 8,0
15,0, - 12,5
+17,5 ; -10,0
Dimetro
2,875
> 2,875 y < 20
20
20
Nota:
Cuando la tolerancia negativa especificada por el cliente es menor que la mostrada, la tolerancia positiva debe
ser incrementada en el rango total aplicable, en un porcentaje menor a la tolerancia negativa del espesor.
44
Tabla 10. Tolerancias de peso ( vase nota)

Cantidad
Longitud simple,tubo especial con extremo liso o grado A25
Tolerancia
(porcentaje)
+10, - 5,0
Longitud simple, otros tubos
+10, - 3,5
Carga por lotes, grados A25
- 2,5
Carga por lotes, todos los dems grados
- 1,75
Nota:
La tolerancia del peso aplica al peso nominal para tubera roscada y acoplada o con
extremos lisos.
Cuando la tolerancia de espesor negativa especificada por el cliente es menor que la
mostrada en la Tabla 9, la tolerancia positiva del peso para longitudes simples, debe ser
incrementada a 22,5 % menos que la tolerancia negativa del espesor.
Tabla 11. Tolerancias de longitud

(1)
Longitud Nominal
20 pie (6m)
40 pie (12 m)
20 pie (6m)
40 pie (12 m)
50 pie (15 m)
60 pie (18 m)
80 pie (24 m)
(2)
(3)
Promedio mnimo de longitud (pieLongitud mnima
m)
b
(para cada rengln de la orden)
Tubos roscados y acoplados
16,0 pie(4,88 m)
17,5 pie (5,33m)
22,0 pie(6,71 m)
35,0 pie (10,67 m)
Tubos con extremos lisos
9,0 pie (2,74m)
17,5 pie (5,33 m)
14,0 pie(4,27 m)
35,0 pie (10,67 m)
17,5 pie(5,33 m)
43,8 pie(13,35 m)
21,0 pie(6,40 m)
52,5 pie (16,00 m)
28,0 pie(8,53 m)
70,0 pie (21,34 m)
(4)
Longitud mxima
22,5 pie (6,86 m)

45,0 pie (13,72 m)
22,5 pie (6,85 m)
45,0 pie (13,72 m)
55,0 pie (16,76 m)
65,0 pie (19,81 m)
70,0 pie (21,34 m)
Nota:
a) Longitudes nominales de 20 pie (6 m) estn formalmente designadas como rango sencillo y los de 40 pie
(12 m) como rango doble.
b) Por acuerdo entre cliente y fabricante estas tolerancias sern aplicadas a cada carga.
45
46
Tabla 12 Dimensiones, pesos y tolerancias de los acoples
(1)
Dimetro
(2)
Dimetro externo
del acopleaW
(3)
Longitud mnima,
NL
Designacin
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
pulg
0,563
0,719
0,875
1,063
1,313
mm
(14,3)
(18,3)
(22,2)
(27,0)
(33,4)
pulg
1 1/16
1 5/8
1 5/8
2 1/8
2 1/8
mm
(27,0)
(41,3)
(41,3)
(54,0)
(54,0)
(4)
Dimetro de
receso,
Q
pulg
mm
(11,9)
0,468
(15,3)
0,603
(18,8)
0,738
(22,9)
0,903
(28,4)
1,113
1
1 1/4
1 1/2
2
2 1/2
1,576
2,054
2,200
2,875
3,375
(40,0)
(52,2)
(55,9)
(73,0)
(85,7)
2
2
2
2
4
5/8
3/4
3/4
7/8
1/8
(66,7)
(69,8)
(69,8)
(73,0)
(104,8)
1,378
1,723
1,963
2,469
2,969
3
3 1/2
4
5
4,000
4,625
5,200
6,296
(101,6)
(117,5)
(132,1)
(159,9)
4
4
4
4
1/4
1/8
1/2
5/8
(108,0)
(111,1)
(114,3)
(117,5)
6
8
10
12
7,390
9,625
11,750
14,000
(187,7)
(244,5)
(298,4)
(355,6)
4
5
5
6
7/8
1/4
3/4
1/8
6 3/8
(381,0)
15,000
14D
6 3/4
(431,8)
17,000
16D
6 1/8
(482,6)
19,000
18D
7 5/8
(533,4)
21,000
20D
Nota: Vase la Figura 2.
a) La tolerancia del dimetro exterior W es 1 %
46
(5)
Ancho de la cara,
b
(6)
Peso nominal del
acople
pulg
1/32
132
1/32
1/16
1/16
mm
(0,8)
(0,8)
(0,8)
(1,6)
(1,6)
lb
0,04
0,09
0,13
0,24
0,34
Kg
(0,02)
(0,04)
(0,06)
(0,11)
(0,15)
(35,0)
(43,8)
(49,9)
(62,7)
(75,4)
3/32
3/32
3/32
1/8
3/16
(2,4)
(2,4)
(2,4)
(3,2)
(4,8)
0,54
1,03
0,90
1,86
3,27
(0,25)
(0,47)
(0,41)
(0,84)
(1,48)
3,594
4,094
4,594
5,657
(91,3)
(104,0)
(116,7)
(143,7)
3/16
3/16
1/4
1/4
(4,8)
(4,8)
(6,4)
(6,4)
4,09
5,92
7,59
9,98
(1,86)
(2,69)
(3,45)
(4,53)
(123,8)
(133,4)
(146,0)
(155,6)
6,719
8,719
10,844
12,844
(170,7)
(221,5)
(275,4)
(326,2)
1/4
1/4
3/8
3/8
(6,4)
(6,4)
(9,5)
(9,5)
12,92
23,18
31,55
49,27
(5,87)
(10,52)
(14,32)
(22,37)
(161,9)
(117,4)
(181,0)
(193,7)
14,094
16,094
18,094
20,094
(358,0)
(408,8)
(459,6)
(510,4)
3/8
3/8
3/8
3/8
(9,5)
(9,5)
(9,5)
(9,5)
45,83
55,83
66,53
79,37
(20,81)
(23,35)
(30,20)
(36,03)
ACOPLES
8.1
Materiales
Los acoples para los grados A y B deben ser sin costura y deben ser fabricados de un material de un grado como mnimo
igual en propiedades mecnicas al del tubo. Los acoples para el grado A25 deben ser sin costura o soldados, y deben ser
fabricados de acero. Por acuerdo entre el cliente y el fabricante, los acoples soldados podrn ser suministrados en tubera
de dimetro nominal de 14 pulg y mayores, si el acople est correctamente identificado.
8.2
Ensayos de traccin
Un ensayo de traccin debe ser realizado a cada colada de acero, a partir de la cual fueron fabricados los acoples, y los
fabricantes de acoples debern mantener el registro de cada ensayo. Este registro deber estar disponible para la
inspeccin del cliente. Si cada ensayo es realizado sobre acople terminado, deben ser utilizados a opcin del fabricante,
bien sea probetas cilndricas o probetas planas como se especifican en la COVENIN 299 ASTM E8.
8.3
Dimensiones
Los acoples deben estar conforme a las dimensiones y tolerancias mostradas en la Tabla 12 (vase nota) y la Figura 2.
Nota: Los acoples contemplados en la Tabla 12 son aplicables tanto a peso estndar (normal) o tubo extra fuerte.
8.4
Roscado
El roscado de acople, prcticas de medicin e inspeccin de rosca deben estar conformes a los requerimientos de la
norma COVENIN 1901. Los acoples no deben ser expandidos para lograr la conicidad requerida por la rosca.
8.5
Inspeccin
Los acoples deben estar libres de ampollas, picaduras, marcas de escorias y otros defectos que puedan afectar la
eficiencia del acople o interrumpir la continuidad de la rosca.
9
INSPECCIN Y ENSAYOS
9.1
Equipos de ensayos
Si los equipos de ensayo, calibrados o verificados requeridos bajo esta especificacin, estn sujetos a condiciones
severas y poco usuales generando un valor de la desviacin cuestionable, stos deben recalibrarse o reverificarse antes
de ser usados.
9.2
Ensayo de composicin qumica
9.2.1
Anlisis de colada
El fabricante del acero debe determinar el anlisis de cada colada de acero usada para la fabricacin de tubera de una
orden de compra especfica. El anlisis se determinar conforme a los requerimientos del punto 6.1.1.
Para el grado X80, los lmites para el anlisis de colada no estn definidos, slo los lmites para el anlisis del producto.
9.2.2
Anlisis de producto
9.2.2.1 Frecuencia de muestreo

El fabricante deber determinar el anlisis de dos (2) muestras representativas de cada colada de acero usada para la
produccin de tubera bajo esta especificacin.
9.2.2.2 Mtodo de muestreo
9.2.2.2.1
Tubera sin costura
A opcin del fabricante, las muestras usadas para el anlisis del producto deberan ser tomadas de las mismas probetas
de traccin o de la tubera terminada.
9.2.2.2.2
Tubera soldada
A opcin del fabricante, las muestras usadas para el anlisis del producto deben ser tomadas del producto terminado,
lmina, probetas de traccin o probetas de ensayo de aplastamiento. La localizacin de la muestra debe estar por lo
mnimo a 90 de la soldadura longitudinal del tubo. Para soldadura helicoidal, la localizacin de la muestra ser en una
posicin no menor de 1/4 de distancia entre la soldadura adyacente a la tira medida desde el extremo de la soldadura.
67
Para tubera fabricada de lmina, el anlisis del producto puede hacerse por el proveedor de la lmina o tira, facilitando el
anlisis efectuado de acuerdo con la frecuencia requerida de esta especificacin.
9.2.3
Reporte de ensayos
El resultado de todos los anlisis qumicos especificados debe estar disponible al cliente cuando lo solicite. Cuando la
SR15 es especificada por el cliente (vase Apndice F) el fabricante debe suministrar un reporte de todos los anlisis
qumicos requeridos por esta especificacin.
Para grado A25, con la finalidad de suministrar el reporte de ensayo, el fabricante puede certificar que la tubera
suministrada fue producida de acuerdo con los requerimientos de ensayo y propiedades qumicas de la COVENIN
1478/API 5L.
9.3
Ensayos de propiedades mecnicas
9.3.1
Ensayo de Traccin
9.3.1.1
Probetas para ensayo de traccin
La orientacin de las probetas para el ensayo de traccin debe ser como se muestra en la Figura 3, a opcin del
fabricante para tubera con soldadura longitudinal, la probeta longitudinal puede ser tomada desde la tira paralela a la
direccin de laminacin y aproximadamente a la mitad entre el borde y el centro. A opcin del fabricante, la probeta puede
ser de cualquier seccin completa, muestra de tiras o barras redondeadas como se especifica en los puntos 9.3.1.3,
9.3.1.4. y en la Figura 4. El tipo, tamao y orientacin de la muestra deber ser reportado. Las muestra de tiras deben ser
aproximadamente de 1 1/2 pulg (38,1 mm) de ancho de la longitud calibrada, si se usa convenientemente la superficie
curva de las mordazas para el ensayo, el extremo de las muestras debe ser maquinado para reducir la curvatura del rea
de las mordazas. Por otro lado ellas deben ser aproximadamente 3/4 pulg (19,0 mm) de ancho para tubera de 3 1/2 pulg
y menores, aproximadamente 1 pulg (25,4 mm) de ancho para tubera de 4 pulg hasta 6 5/8 pulg y aproximadamente
1 1/2 pulg (38,1 mm) de ancho para tubera 8 5/8 pulg y mayores. En forma alternativa, cuando no se dispone de las
mordazas con superficie curva, los extremos de la probeta pueden ser aplanados sin calentamiento.
9.3.1.2
Frecuencia de los ensayos de traccin
Los ensayos de traccin debern ser realizados con la frecuencia mostrada en la Tabla 13.
Tabla 13. Frecuencia de los ensayos de traccin

(1)
Dimetro
(2)
Ensayos de traccin
< 1 1/2 pulg nominal

A25 Soldado
>2 pul nominal A 25
Soldado
< 5 9/16 pulg excepto
A25 Soldado
> 6 5/8 pulg hasta
12 3/4 pulg
> 12 3/4
8 5/8 pulg hasta
12 3/4 pulg
> 12 3/4
1 por cada 25t o fraccin
(3)
Ensayos de traccin
de soldadura
----------
(4)
Control de ensayos de
traccin
----------
1 por cada 50t o fraccin
----------
----------
1 por cada 400 tubos

expandidos en fro (b)
-------------------
Uno por colada en todos

los tamaos, excepto el
grado A25
---------1 por cada 200 tubos
expandidos en fro (a)
Nota:
a) Por cada dos tubos con soldadura.
b)
Tubera fabricada con la misma cantidad nominal de expansin en fro, + 0,2%, deber ser
considerada para tener la misma cantidad expandida en fro.
9.3.1.3
Ensayo de traccin Longitudinal
A opcin del fabricante, en el ensayo longitudinal puede utilizarse una seccin completa de la muestra (vase Figura 4,
subfigura B); una muestra de la tira (vase Figura 4, subfigura C); o para tubera con espesor de pared mayor que 0,750
pulg (19,1 mm), una muestra de barra circular de 0,5 pulg (12,7 mm) de dimetro (vase Figura 4 y subfigura D), las
muestras de tiras debern ser ensayadas sin aplanarse.
68
9.3.1.4
Ensayo de traccin transversal
Las propiedades de traccin transversal debern ser determinadas a opcin del fabricante, por alguno de los siguientes
mtodos.
a)
Los valores de lmites de fluencia, resistencia a la traccin y alargamiento debern ser determinadas mediante
muestras rectangulares planas (vase Figura 4, subfigura E) o con muestras de barras circulares de 0,500 pulg (12,7 mm)
o 0,350 pulg (8,9 mm), (vase Figura 4, subfigura G).
El lmite de fluencia deber ser determinado por el mtodo del aro de expansin (vase
Figura 4 subfigura A) con los valores de resistencia a la traccin y alargamiento determinado de una muestra rectangular
aplanada.
El mismo mtodo de ensayo deber ser empleado para todos los lotes de la orden. Todos los ensayos transversales sern
como se muestra en la Figura 4. Todas las probetas debern representar el espesor de pared completo del tubo desde el
cual fue cortado, excepto para las probetas de traccin redondas.
Debe garantizarse que las probetas transversales de barras redondas sern tomadas de secciones no aplanadas de la
tubera, las muestras de barras redondas de 0,5 pulg (12,7 mm) de dimetro deben usarse cuando el dimetro de la
tubera lo permita; y las muestras de barras redondas de 0,350 pulg (8,9 mm) se usarn para otros tamaos.
Para tubera de dimetro demasiado pequeo muestras de barras redondas de 0,350 pulg (8,9 mm) de dimetros para
muestras de traccin, no son permitidas.
9.3.1.5
Ensayo de traccin de soldadura
La probeta de traccin de la soldadura deber ser tomada a 90(grados) de la soldadura, con la soldadura en el centro
como se muestra en la Figura 3 y 4. Deber representar el espesor de pared completo de la tubera de la cual fue cortada
la probeta. A peticin del fabricante, este puede remover el remanente de la soldadura. En el ensayo de traccin de
soldadura no se necesita incluir el limite de fluencia y el alargamiento.
9.3.1.6
Control de los ensayos de traccin
Para tubera distinta al grado A25, un ensayo de traccin por colada deber ser realizado como control, y un registro
grfico de tal ensayo deber estar disponible para el cliente. Para tubera soldada longitudinalmente, los ensayos de
traccin debern hacerse usando muestras tomadas de la lmina, tira o tubera terminada a opcin del fabricante.
9.3.2
Ensayo de aplastamiento
El ensayo de aplastamiento deber ser realizado a tubera elctricamente soldada y tubera de soldadura continua. La
frecuencia de ensayo, localizacin de la muestra y orientacin del ensayo son mostrados en la Figura.5. Cuando una
parada por una condicin de soldadura ocurre durante la produccin de longitud mltiple, ensayos de aplastamiento con
la soldadura a 90 deben realizarse de los extremos cortados resultantes de cada lado de la parada de soldadura y puede
ser sustituido por ensayos de aplastamientos intermedios (vase nota).
Nota: Ensayo de aplastamientos con la soldadura de 0 de orientacin puede ser llevado a 180 y la orientacin de 90 a
270 previo acuerdo entre el cliente y el fabricante.
9.3.3
Ensayo de doblado
Una muestra de seccin completa de longitud apropiada, cortada de un tubo de cada lote de 25 toneladas o fraccin de
ste, para tubera de 1 1/2 pulg de dimetro y menores, y para lotes de 50 toneladas o fraccin de este, para tubera de 2
pulg de dimetro nominal, deber hacerse doblado en fro a travs de 90 alrededor de un mandril que no tenga un
dimetro 12 veces ms grande del dimetro externo del tubo que se est doblando, con la soldadura localizada
aproximadamente a 45 del punto de contacto de la muestra con el mandril. No deber aparecer grieta en ninguna parte
de la probeta y no deber abrirse en la soldadura.
El propsito del ensayo mecnico de la tubera soldada elctricamente de 2 pulg y mayores es que, la soldadura se
alargue a una distancia de 1/2 pulg (12,7 mm) en cualquier lado de la lnea de fusin. Para tubera menor a 2 pulg, la
soldadura se alarga a una distancia de 1/4 pulg (6,35 mm) de cualquier lado de la lnea de fusin.
9.3.4
Ensayo de doblado guiado
La probeta para el ensayo deber ser tomada de tubera con soldadura helicoidal o longitudinal de cada lote de 50 tubos o
menos de cada combinacin de dimetro externo, espesor de pared y grado; y de los extremos soldados de la tira en una
longitud de tubera para cada lote de 50 tubos o menos de cada combinacin de dimetro externo, espesor de pared y
grado de tubera con costura helicoidal terminada conteniendo extremos de tiras soldadas. Las muestras para los ensayos
no deben contener reparaciones en soldadura.
69
9.4
Presin hidrosttica
9.4.1
Requerimiento de la prueba hidrosttica
Cada longitud del tubo deber resistir, sin fuga, una inspeccin de prueba hidrosttica, al menos la presin especificada
en 9.4.3. La presin de ensayo para toda tubera sin costura y con costura en dimetros menores o iguales a 18 pulg, no
debe ser menor a 5 segundos. La presin de ensayo en tubera soldada en dimetros de 20 pulg. y mayores no debe ser
menor a 10 segundos.
Para tubera roscada y acoplada, el ensayo se debe aplicar con el acople completamente ajustado, si las caractersticas
generales del ajuste estn especificadas en la orden de compra, excepto para tubera mayores que 12 3/4 pulg, para las
que el ensayo se aplica en condiciones de extremo liso.
Para tubera roscada proporcionada con acoples ajustados manualmente, la prueba hidrosttica debe hacerse a la tubera
en condiciones de extremo liso, roscada nicamente o con acople, a menos que exista un acuerdo entre el fabricante y el
cliente.
9.4.2
Verificacin de la prueba hidrosttica
Con el fin de asegurar que cada tubo es evaluado segn los requerimientos del ensayo de presin, cada prueba (excepto
aquella en que la soldadura contnua de la tubera es ensayada), debe proveerse de un grfico, el cual registrar la
presin de prueba y el tiempo de duracin del ensayo, aplicado a cada tubo, o debe estar equipado con algn dispositivo
de fijacin automtico y conveniente para evitar que el tubo sea clasificado como probado, hasta que los requerimientos
del ensayo (presin-tiempo) hayan sido cumplidos.
Los registros o grficos deben estar disponibles en la empresa para revisin por parte del fabricante y de los inspectores
del cliente. El equipo de ensayo de presin deber ser calibrado por medio de un medidor de peso muerto o equivalente,
dentro de 4 meses antes de cada uso. La retencin de los registros de calibracin debe ser como se especifica en el punto
12.2.
9.4.3
Presin de ensayo
La mnima presin de ensayo debe ser la presin estndar o alterna establecida en las Tablas 4, 5, 6A, 6B y 6C, una
presin intermedia o mayor, a discrecin del fabricante a menos que sea especficamente limitada por el cliente o una
presin mayor por mutuo acuerdo entre el fabricante y el cliente (vase nota 1).
La mnima presin de ensayo para grados, dimetros externos y espesor de pared no tabulada debe ser calculada por la
ecuacin dada en la nota 2. Para toda la tubera de Grado A25 y menores que 5 9/16 pulg y toda la tubera de Grado A
menores que 2 3/8 pulg, la presin de ensayo ser asignada arbitrariamente.
Cuando los espesores no tabulados son intermedios a los espesores cuya presin de ensayo asignada es arbitraria, la
presin de prueba para estos espesores intermedios tiene que ser igual a la presin especificada para el espesor de pared
mayor ms prximo.
Cuando la presin calculada no es un mltiplo de 10 psi (100 KPa), se debe redondear a valores cercanos a 10 Psi (100
Kpa).
Cuando la orden de compra contempla una presin hidrosttica que produce un esfuerzo de arco mayor al
90 % de la fluencia mnima especificada y cuando SR14 (vase Apndice F) es especificado en la orden de compra , la
presin de prueba debe determinarse de acuerdo con SR 14 (vase nota 3).
Nota 1: La presin de la prueba hidrosttica aqu dada es una prueba de presin de inspeccin, no debe entenderse como
de diseo y no necesariamente posee una relacin directa con las presiones de trabajo.
Nota 2: El ensayo de presin dada en las Tablas 4, 5, 6A, 6B y 6C fueron calculados por la siguiente ecuacin y
redondeadas a valores prximos a 10 psi (100 KPa).
Frmulas Unidades Inglesas
Frmulas Mtricas
P = (2 S T)/D
P = (2000 S T)/D
Donde:
P = Presin Prueba Hidrosttica, psi (K Pa)
S = Esfuerzo de la fibra, psi (M Pa), equivalente a
Un porcentaje del mnimo esfuerzo de fluencia
para varios dimetros como se muestra en la tabla
anterior.
T = Espesor especificado, pulg. (mm).
D = Dimetro externo especificado, pulg. (mm).
70
Mnimo porcentaje especificado de

esfuerzo de fluencia
Presin de Prueba
Presin de Prueba
Estandar
Alterna
60
--
Grado
Dimetros
A25
5 9/16 a
2 3/8 y mayores
60
75
2 3/8 y mayores
60
75
X 42 hasta X 80
5 9/16 y menores
60
75
6 5/8 y 8 5/8"
75
--
10 hasta 18 inclusive
86
--
20 y mayores
90
--
a) El ensayo de presin para otros tamaos son establecidos arbitrariamente.

b) El ensayo de presin es limitado a 2500 psi (17200 K Pa) para tamaos 3 pulg y menores y de 2800
psi (19300 K Pa) para tamaos mayores que 3 pulg . El ensayo de presin para otros tamaos son
establecidos arbitrariamente.
c) El ensayo de presin para Grados X42 hasta X80, son limitados a 3000 psi (20700 K Pa) para
ajustarlo a las limitaciones de la probadora hidrosttica.
Nota 3: Cuando el ensayo hidrosttico excede del 90 % de lo mnimo especificado en el esfuerzo de
fluencia usado en la ecuacin de la nota 2, la fuerza aplicada al sello del extremo produce un esfuerzo
longitudinal de compresin que debe ser considerado.
9.4.4
Ensayo hidrosttico suplementario
Segn acuerdo cliente y fabricante, para Grado X42 y mayores, el fabricante har un ensayo adicional de presin interna,
el cual puede abarcar uno o ms de los siguientes mtodos.
En toda presin hidrosttica suplementaria, la ecuacin mostrada en el punto 9.4.3, debe usarse para clculos de
esfuerzo. Las condiciones del ensayo deben ser de mutuo acuerdo.
a) Ensayos hidrostticos destructivos, en el cual la longitud mnima de la muestra debe ser 10 veces el dimetro externo
del tubo no mayor de 40 pies.
b) Ensayos destructivos de toda su longitud elaborado por el mtodo de presin de columna de agua.
c) Ensayos hidrostticos de esfuerzo de fluencia transversales usando medidores de esfuerzos precisos (vase nota).
Nota: Los medidores aceptables son los de expansin tipo roller-chain ring, medidor de esfuerzo SR4 u otros medidores
disponibles de precisin similar.
9.5
Ensayos dimensionales
La exactitud de todos los instrumentos de medicin usados para aceptar y rechazar, excepto anillos, tapn y dispositivos
de pesaje deben ser verificados por lo mnimo una vez por turno de operacin. La verificacin de la exactitud de tales
dispositivos de medidas como calibradores dentados y mandriles, consisten en una inspeccin de desgaste y para
confirmarla con las dimensiones especificadas. La verificacin de la exactitud de reglas, cintas para medir longitudes y
otros equipos de medicin no ajustable, debe realizarse un chequeo visual, para legibilidad de marcaje desgastes
generales de referencia de puntos fijos.
La designacin de equipos de medicin ajustables y no ajustables usados por el fabricante debe ser documentada. El
procedimiento de verificacin para anillos y tapn de trabajo debe ser documentado; la precisin de todos los equipos de
pesaje debe ser verificada en concordancia con las normas del Instituto Nacional de Metrologa o regulaciones
equivalentes en el pas del fabricante del producto bajo esta especificacin.
Si los equipos de medicin calibrados o verificados, requeridos bajo esta especificacin estn sujetos a condiciones
severas y poco usuales, generando un valor de desviacin cuestionable; estos debern recalibrarse o reverificarse antes
de ser usados.
71
9.6
Inspeccin visual
Todo tubo debe ser inspeccionado visualmente y debe estar libre de defectos en condiciones de acabado.
9.7
9.7.1
Inspeccin regulada por el cliente
Cuando la inspeccin requerida por el cliente est establecida en la orden de compra, las previsiones del apndice H
debern aplicarse.
9.7.2
Mtodos de Inspeccin
Excepto para la tubera Grado A25, la lnea de soldadura de la tubera soldada en dimetro igual o mayor
a 2 3/8 pulg, deber ser inspeccionada en toda su longitud (100 %) en concordancia con los mtodos especificados a
continuacin. Adicionalmente, el borde de la tira en la tubera con soldadura helicoidal deber ser igualmente
inspeccionado. La ubicacin del equipo en las instalaciones del fabricante, ser a decisin del mismo.
9.7.2.1 La soldadura por arco sumergido debe ser inspeccionada por el mtodo radiolgico en concordancia con el punto
9.7.3.1 hasta el punto 9.7.3.12. Tal inspeccin debe ser a la longitud completa o para una mnima distancia de 8 pulg (203
mm) de cada extremo, si el resto de la longitud soldada es inspeccionada por un mtodo ultrasnico en conformidad con
el punto 9.7.4.1 hasta el punto 9.7.4.4.
9.7.2.2 Las soldaduras elctricas (ERW) debern ser inspeccionadas por mtodos ultrasnicos o electromagnticos de
conformidad con el punto 9.7.4.1 hasta el punto 9.7.4.4. Si fuera necesario para completar la longitud total inspeccionada
(100 %) segn lo requerido en el punto 7.2.2, los extremos de la tubera debern ser inspeccionados con ultrasonido
manual, onda transversal o cualquier otro mtodo definido por un acuerdo entre cliente y fabricante, y cuando as quede
establecido en la orden de compra, las soldaduras elctricas (ERW) debern ser inspeccionadas no destructivamente en
concordancia con SR17. (vase Apndice F).
9.7.2.3 La soldadura de arco - gas metal, deber ser inspeccionada en toda su longitud por el mtodo ultrasonico de
acuerdo con el punto 9.7.4.1 hasta el punto 9.7.4.4. Adicionalmente, la soldadura deber ser inspeccionada por el mtodo
radiolgico de acuerdo con el punto 9.7.3.1 hasta el punto 9.7.3.12, a una mnima distancia de 8 pulg (203 mm) de cada
extremo.
9.7.2.4 El final de la lmina soldada en la tubera de costura helicoidal debe ser inspeccionado de acuerdo con uno o
ms de los mtodos especificados por el tipo de soldadura, la inspeccin radiolgica debe incluir la unin del final de la
lmina soldada con la soldadura de costura helicoidal. Para tubera expandida en fro, la inspeccin radiolgica debe ser
realizada despus de la expansin.
9.7.2.5 Por acuerdo entre cliente y fabricante, y cuando as quede establecido en la orden de compra,
la tubera sin costura debe ser inspeccionada no destructivamente en concordancia con SR4. (vase Apndice F).
9.7.3
Inspeccin radiolgica
9.7.3.1 Equipos de inspeccin radiolgica

La homogeneidad de la costura o soldadura examinada por el mtodo radiolgico puede ser determinada por medio de
rayos X directos hasta el material soldado encima adecuadamente, la pelcula radiogrfica, pantalla fluorescente o pantalla
del monitor que proporcione adecuada sensibilidad puede ser usada.
9.7.3.2 Calificacin del operador de fluroscopia
El operador de los equipos de fluroscopia puede ser entrenado, probado y certificado por el fabricante de tubera. Los
detalles del programa de entrenamiento, prueba y certificacin deben estar disponibles para el cliente. Este programa
debe incluir lo siguiente:
a)
Saln de clases para instruccin de las tcnicas fundamentales de inspeccin radiolgica.
b)
El diseo de entrenamiento en el trabajo para que el operador se familiarice con las instalaciones especificas,
incluye el aspecto e interpretacin de las imperfecciones y defectos de soldadura. La duracin del entrenamiento debe ser
suficiente para asegurar la asimilacin adecuada de los conocimientos requeridos para conducir la inspeccin.
c)
Conocer los requerimientos apropiados de esta especificacin.
d)
Examen fsico, por lo menos una vez por ao para determinar la capacidad ptica a utilizar, requerida por la
inspeccin.
e)
Para completar los items a y b, el fabricante debe realizar un examen al operador para determinar si esta
calificado apropiadamente para utilizar el mtodo de fluroscopia.
72
9.7.3.3 Certificacin del operador

La certificacin de los operadores cuyo trabajo no incluye inspeccin por fluroscopia por un periodo de un ao o ms debe
ser recertificado para completar con buen resultado la inspeccin (item e), y adems pasar el axamen fsico (item d), los
cambios sustraidos en equipos o procedimientos pueden requerir recertificacin del operador.
9.7.3.4 Normas de referencias END
A menos que se especifique de otra manera las normas de referencias pueden ser la norma de penetrometros API
descrita en el punto 9.7.3.5, o segn opcin del fabricante el penetramentro de hilo ISO descrito en el punto 9.7.3.6. Por
convenio entre cliente y fabricante pueden ser utilizadas otras normas de penetrametros.
9.7.3.5 Penetrametor normalizado API
El penetrametro normalizado API puede ser como el mostrado en la Figura 6, el cual es fabricado con material de
caractersticas radiolgicas similares al tubo. El espesor del penetrametro debe ser un 4 % mximo del espesor de pared
especificado. Penetrametros de 2 % y 4 % tambin pueden ser utilizados (vase Tablas 14 y 15 para dimetros).
9.7.3.6 Penetrametro de hilo ISO
El penetrametro de hilo ISO puede ser Fe 1/7; Fe 6/12, o Fe 10/16 de acuerdo con las Tablas 16 y 17 para espesores de
pared apropiados. Cuando el penetrametro de hilo esta colocado atravesando la soldadura, el dimetro del hilo empleados
puede ser basado en el espesor de la pared especificado ms el espesor estimado de la soldadura reforzada (no exceder
del mximo permitido) en la ubicacin del penetrametro. Cuando el penetrametro es colocado en la base del metal, el
dimetro del hilo empleado puede ser usado en el espesor de pared especificado.
9.7.3.7 Frecuencia de calibracin
Cuando se utiliza el mtodo de fluroscopia en toda la longitud y en cada pelcula, el penetrametro puede ser usado para
chequear la sensibilidad y adecuacin de la tcnica de radiografa en uno o todo el lote de 50 tubos, pero no menos de
dos veces por 8 horas trabajadas. Cuando se utiliza la pelcula en toda la longitud, un penetrametro puede ser usado por
cada longitud del tubo. El tubo debe ser parado en una posicin estacionaria durante el ajuste de la tcnica de radiografa
para usar el penetrametro. La definicin y sensibilidad propia es lograda cuando todos los tres huecos del penetrametro
normado API o los hilos individuales del penetrametro ISO son claramente perceptibles.
(1)
Tabla 14. Penetrametro API ( 4 %)

(2)
(3)
Espesor de pared
Espesor mximo del
penetrametro
POR ENCIMA
pulg
0,188
0,250
0,313
0,375
0,438
0,500
0,625
0,750
1,000
1,250
mm
4,8
6,4
7,9
9,5
11,1
12,7
15,9
19,1
25,4
31,8
A TRAVS
pulg
0,250
0,313
0,375
0,438
0,500
0,625
0,750
1,000
1,250
1,500
mm
6,4
7,9
9,5
11,1
12,7
15,9
19,1
25,4
31,8
38,1
pulg
0,010
0,0125
0,015
0,0175
0,020
0,025
0,030
0,040
0,050
0,060
mm
0,25
0,32
0,38
0,45
0,51
0,64
0,76
1,02
1,27
1,52
Tabla 15 Penetrametro API ( 2 %)

(2)
(3)
Espesor de pared
Espesor mximo del
penetrametro
POR ENCIMA
A TRAVS
pulg
mm
pulg
mm
pulg
mm
0,219
5,1
0,250
6,4
0,005
0,13
0,250
6,4
0,313
7,9
0,006
0,15
0,313
7,9
0,375
9,5
0,0075
0,19
0,375
9,5
0,500
12,7
0,010
0,25
0,500
12,7
0,625
15,9
0,0125
0,32
0,625
15,9
0,750
19,1
0,015
0,38
0,750
19,1
0,875
22,2
0,0175
0,45
0,875
22,2
1,000
25,4
0,020
0,51
1,000
25,4
1,250
31,8
0,025
0,64
1,250
31,8
1,500
38,1
0,030
0,76
(1)
(4)
Nmero de
identificacin
10
12
15
17
20
25
30
40
50
60
(4)
Nmero de
identificacin
5
6
7
10
12
15
17
20
25
30
73
(2)
Nmero
del
alambre
POR ENCIMA
pulg
mm
ESPESOR DE PARED
1
2
3
4
5
6
7
2,50
2,00
1,62
1,25
1,00
0,80
0,63
63,5
50,8
41,1
31,8
25,4
20,3
15,9
6
7
8
9
10
11
12
0,800
0,625
0,500
0,400
0,325
0,250
0,200
20,3
15,9
12,7
10,2
8,3
6,4
5,1
10
11
12
13
14
15
16
0,325
0,250
0,200
0,162
0,125
0,100
0,080
8,3
6,4
5,1
4,1
3,2
2,5
2,0
(1)
Nmero
del
alambre
74
Tabla 16 Alambre ISO (4%)

(3)
(1)
A TRAVS
pulg
Fe 1/7
3,25
2,50
2,00
1,62
1,25
1,00
0,80
Fe 6/12
1,000
0,800
0,625
0,500
0,400
0,325
0,250
Fe 10/16
0,400
0,325
0,250
0,200
0,162
0,125
0,100
mm
(4)
DIMETRO DEL ALAMBRE
pulg
mm
82,6
63,5
50,8
41,1
31,8
25,4
20,3
0,13
0,10
0,08
0,065
0,050
0,040
0,032
3,20
2,50
2,00
1,60
1,25
1,00
0,80
25,4
20,3
15,9
12,7
10,2
8,3
6,4
0,040
0,032
0,025
0,020
0,016
0,013
0,010
1,00
0,80
0,63
0,50
0,40
0,32
0,25
10,2
8,3
6,4
5,1
4,1
3,2
2,5
0,016
0,013
0,010
0,008
0,006
0,005
0,004
0,40
0,32
0,25
0,20
0,16
0,13
0,10
Tabla 17 Alambre ISO (2%)

(3)
Espesor de pared
Por encima
A travs
pulg
mm
pulg
mm
(2)
1
2
3
4
5
6
7
5,00
4,00
3,25
2,50
2,00
1,60
1,25
127,0
101,6
82,6
63,5
50,8
40,6
31,8
6
7
8
9
10
11
12
1,600
1,250
1,000
0,800
0,650
0,500
0,400
40,6
31,8
25,4
20,3
16,5
12,7
10,1
10
11
12
13
14
15
16
0,625
0,500
0,400
0,325
0,250
0,200
0,160
16,2
12,7
10,1
8,3
6,4
5,1
4,1
Fe 1/7
6,50
5,00
4,00
3,25
2,50
2,00
1,60
6/12
Fe
2,00
1,60
1,250
1,000
0,800
0,650
0,500
Fe 10/16
0,800
0,650
0,500
0,400
0,325
0,250
0,200
(4)
Dimetro del alambre
pulg
mm
165,2
127,0
101,6
82,6
63,5
50,8
40,6
0,13
0,10
0,08
0,065
0,050
0,040
0,032
3,20
2,50
2,00
1,60
1,25
1,00
0,80
50,8
40,6
31,8
25,4
20,3
16,5
12,7
0.040
0,032
0,025
0,020
0,016
0,013
0,010
1,00
0,80
0,63
0,50
0,40
0,32
0,25
20,3
16,2
12,7
10,1
8,3
6,4
5,1
0,016
0,013
0,010
0,008
0,006
0,005
0,004
0,40
0,32
0,25
0,20
0,16
0,13
0,10
Tabla 18. Discontinuidades tipo inclusin de escoria

(1)
(2)
(3)
Dimensin mxima
Separacin mnima
Mximo nmero en
152,4 mm
pulg
mm
pulg
mm
1/16 x 1/2
1,6 x 12,7
6
152,4
1
1/16 x
1,6 x 6,4
3
76,2
2
1/16 x 1/8
1,6 x 3,2
2
50,8
3
Tabla 19. Discontinuidades tipo inclusin de escoria circular y poros

(1)
(2)
(3)
(4)
Tamao
Tamao
Separacin mxima
Mximo nmero en
152,4 mm
pulg
mm
pulg
mm
pulg
mm
1/8
3,2
1/8
3,2
2
50,8
2
1/8
3,2
1/16
1,6
1
25,4
varios
1/8
3,2
1/32
0,8
12,7
varios
1/8
3,2
1/64
0,4
3/8
9,5
varios
1/16
1,6
1/16
1,6
12,7
4
1/16
1,6
1/32
0,8
3/8
9,5
varios
1/16
1,6
1/64
0,4
6,4
varios
1/32
0,8
1/32
0,8
6,4
8
1/32
0,8
1/64
0,4
3/16
4,8
varios
1/64
0,8
1/64
0,4
1/64
3,2
16
9.7.3.8 Procedimiento para evaluar una operacin de fluroscopia en movimiento
Para evaluar la definicin de defectos en los progresos operacionales, puede ser usada una seccin de tubo con un
mnimo de espesor de pared de 0,375 pulg (9,5 mm). Series de huecos de 1/32 pulg (0,79 mm), como se muestra en el
ejemplo 6 de la Figura 7 pueden ser perforados dentro del centro de la soldadura a una profundidad de 100 % del total del
espesor.
Al menos cuatro series pueden ser usadas, distanciados 1 pie, como una alternativa la seccin de tubo descrita
anteriormente, el penetrametro descrito en el punto 9.7.3.4, 9.7.3.5 y 9.7.3.6 pueden ser usados como opcin por el
fabricante. La velocidad de operacin puede ser ajustada a los huecos en la seccin del tubo o el penetrametro API, o los
hilos individuales en el penetrametro ISO y estn claramente visibles al operador.
9.7.3.9 Lmites de aceptacin para la inspeccin
Con el examen radiolgico se puede ser capaz de detectar imperfecciones en la soldadura y defectos como se describe
en los puntos 9.7.3.10 y 9.7.3.11.
9.7.3.10
Imperfecciones observadas durante la inspeccin radiolgica
El mximo tamao aceptable y distribucin de inclusin de escoria y/o discontinuidades de burbujas de gas son mostradas
en las Tablas 18 y 19 y en las Figuras 7 y 8 (vase nota). Los factores de importancia a ser considerados en la
determinacin del rechazo o lmites de aceptacin son tamao y distancia establecida. Para simplificar, la distancia es
establecida con unas 6 pulg (152,4 mm) de longitud, las discontinuidades de este tipo usualmente aparecen en una forma
alineada, pero no hay distincin entre la forma alineada o dispersa. Adems el modelo de distribucin puede ser de
tamaos variados.
Nota: Aunque las discontinuidades estn alargadas, esto no puede ser determinado con seguridad si las
indicaciones radiolgicas representan inclusiones de escoria o burbujas de gas, por eso se aplican lmites
iguales a todo tipo de discontinuidades circulares.
9.7.3.11
Defectos observados durante la inspeccin radiolgica
Grietas, falta de penetracin completa o fusin completa, y grandes discontinuidades en tamao y/o distribucin se
muestran en las Tablas 18 y 19 y en las Figuras 7 y 8 como se indica en el examen radiolgico, deben ser considerados
defectos, vase puntos 9.7.5.4 para disposicin de los defectos contenidos en el tubo.
9.7.3.12
Disposicin de los defectos observados durante la inspeccin radiolgica
Algunos defectos de soldadura detectados como resultado de la inspeccin radiolgica pueden ser desechados. La
disposicin de los defectos contenidos en el tubo puede ser de acuerdo con el punto 9.7.5.4.
75
9.7.4
Inspeccin ultrasnica y electromagntica
9.7.4.1
Equipo
Cualquier equipo basado en los principios ultrasnicos o electromagnticos y capaz de inspeccionar continua e
ininterrumpidamente la lnea de soldadura deber ser utilizado. El equipo deber ser chequeado con un patrn de
referencia aplicable tal como se describe en el punto 9.4.7.2, por lo menos una vez por turno de trabajo para demostrar su
efectividad y el procedimiento de inspeccin. El equipo deber estar ajustado para producir indicaciones bien definidas
cuando el patrn de referencia usado por el fabricante es explorado por la unidad de inspeccin de una manera tal que
simule la inspeccin del producto, y deber ser capaz de detectar perforaciones pasantes de 1/16 pulg (1,6 mm) en ambos
lados de la lnea de soldadura y en todo el espesor de pared.
9.7.4.2. Patrones de referencia
Los patrones de referencia debern tener el mismo dimetro y espesor que los especificados para la tubera a ser
inspeccionada y debern tener una longitud conveniente segn lo establezca el fabricante. Los patrones de referencia
debern contener entallas mecanizadas, una sobre la superficie externa y otra sobre la superficie interna, o una
perforacin tal como se muestra en la Figura 9, a opcin del fabricante, las entallas debern hacerse paralelas a la lnea
de soldadura y separadas por una distancia suficiente para producir 2 seales separadas y diferenciables. Las
perforaciones de 1/16 pulg (1,6 mm) o de 1/8 pulg (3,2 mm) debern hacerse a travs de la pared del tubo y perpendicular
a la superficie del mismo, como se muestra en la Figura 9 (vase nota).
Nota: Los patrones de referencia definidos anteriormente son patrones convenientes para la calibracin de los equipos de
ensayos no destructivos. Las dimensiones de estos patrones no deben ser construidas como el mnimo tamao de
imperfeccin detectable por el equipo.
9.7.4.3 Lmites de aceptacin
La Tabla 20 da la altura de las seales lmites aceptables producidas por el patrn de referencia. Una imperfeccin que
produzca una seal mayor que la seal lmite aceptable dada en la Tabla 20 deber ser considerada un defecto a menos
que el fabricante pueda demostrar que la misma no excede las previsiones del punto 7.8.
9.7.4.4
Reparacin de soldadura
Los defectos en la soldadura, detectados por mtodos de inspeccin ultrasnicos o electromagnticos pueden ser
reparados con soldadura y, posteriormente, reexaminados no destructivamente de acuerdo con las previsiones del
apndice B.
Tabla 20. Lmites de aceptacin
9.7.5.4
(1)
Tipo de
(2)
Tipo de
(3)
Tamao de la perforacin
Soldadura
Entalla
pulg
mm
(4)
Lmite de
aceptacin
de la seal (%)
Arco sumergido
Arco gas y metal y
soldaduras
separadas
Soldadura elctrica
N5
1/16
(1,6)
100
Todas las dems
1/8
(3,2)
33 1/3
N-10, V10
B,P
1/8
--
(3,2)
--
100
80
Disposicin de los defectos
A los tubos que contengan algn defecto, se les deber dar alguna de las siguientes disposiciones.
a) El defecto deber ser removido con esmeril asegurndose que el espesor de la pared remanente se mantiene dentro
de los lmites especificados. El esmerilado deber hacerse con un buen acabado.
b) El defecto deber ser reparado con soldadura en concordancia con el apndice B.
c) El tubo completo deber ser rechazado.
9.8
Mtodos de ensayo
9.8.1
Mtodos de anlisis qumico
Los mtodos y prcticas relativas al anlisis qumico, se debe realizar de acuerdo con la ASTM A 751, "Mtodos, prcticas
76
y definiciones de anlisis qumicos en productos de acero". La calibracin desarrollada debe tener trazabilidad para
patrones establecidos.
9.8.2
9.8.2.1
Ensayos de traccin
Mtodos de ensayo
Los procedimientos de ensayos de traccin deben estar conforme con los requerimientos de la ltima edicin de ASTM A
370 "Ensayos mecnicos de productos tubulares, Anexo II Productos de aceros tubulares".
Todos los ensayos de traccin, excepto los ensayos de soldaduras transversal y anillos, deben incluir el esfuerzo de
fluencia, esfuerzo ltimo a la tensin y elongacin determinados y se realiza con la probeta a temperatura ambiente. La
velocidad de la aplicacin del esfuerzo debe ser de acuerdo con los requerimientos de ASTM A370.
9.8.2.2
Equipos
La mquina de ensayos de traccin debe estar calibrada dentro de un perodo de 15 meses antes de cualquier ensayo de
acuerdo con el procedimiento ASTM E,4, "Prctica de verificacin en carga de equipo de ensayos". Cuando el esfuerzo de
fluencia es determinado por uso de extensmetros, tales extensmetros deben calibrarse dentro de un perodo de 15
meses de acuerdo con el procedimiento de ASTM 83, "Mtodo de verificacin y Clasificacin de Extensmetros".
9.8.3
Ensayos de doblado-guiado
Una probeta de cara y una probeta de raz de acuerdo con la Figura 10, sern dobladas aproximadamente 180 grados en
un soporte de gua slida de acuerdo con la Figura 11. Para cualquier combinacin de dimetros exteriores, espesores de
pared y grados, el valor mximo de la medida A del soporte gua se encuentra en la Figura 11 y debe ser calculada
utilizando las ecuaciones mostradas.
El fabricante utilizar un soporte gua basado en estas dimensiones o menores a estas segn su opcin, sin embargo,
para minimizar el nmero de soportes requeridos, los valores estndar para la medida A, estn seleccionados a tamaos
de tubera 12 3/4 pulg y mayores. Estos valores estn indicados para cada dimetro, espesor de pared y grado en el
Apndice G.
Para grados intermedios o espesores de pared, se utilizar el valor prximo ms pequeo de A. Cuando la dimensin A es
mayor que 9 pulgadas (228,6 mm), la longitud de la muestra para hacer contacto con el extremo macho no necesita
exceder de 9 pulg. (228,6 mm). Para tubera con espesor de pared mayora 0,750 pulg. (19,1 mm), una reduccin de la
pared de la probeta puede usarse como opcin del fabricante como se muestra en la Figura 10.
La muestra de pared reducida debe ser ensayada en un soporte gua con las medidas A calculada para 0,750 pulg.
(19,1 mm).
Las probetas:
(a) no deben fracturarse completamente, (b) no deben revelar alguna grieta o ruptura en la zona de soldadura mayor a 1/8
pulg. (3,18 mm) en toda su longitud independientemente de la profundidad y (c) no deben revelar grieta o ruptura en el
metal base, zona afectada por el calor, en la lnea de fusin mayores que 1/8 pulg (13,18 mm) y profundidad mayor a 12
1/2 % del espesor de pared especificado, excepto el agotamiento que ocurre en los bordes de la muestra y que son
mayores que 1/4 pulg (6,35 mm) de largo, no sern causa de rechazos en (b) o (c) a pesar de la profundidad.
9.9
Invalidacin del ensayo
9.9.1
Probeta de ensayo de traccin defectuosa
Cuando la elongacin de cualquier probetas para ensayos de traccin es menor que la especificada y si alguna parte de la
fractura est fuera de 1/3 de la mitad de la longitud calibrada como la indicada en la muestra antes de ensayar, es
permitido realizar un reensayo.
9.9.2
Probeta para ensayos mecnicos defectuosa
Para cualquiera de los ensayos de la seccin 6, cualquier probeta de ensayo que presente defectos en la preparacin o
imperfeccin relevantes de material que afecte la intencin del ensayo y que sea de todos modos observada antes o
despus del ensayo, debe descartarse y reemplazarse por otra probeta del mismo tubo.
9.10
Reensayo
9.10.1
Anlisis de rechequeo
Si un anlisis de producto de ambas muestras representativas de una colada fallan de acuerdo con los requerimientos
especificados, queda a opcin del fabricante rechazar toda la colada o ensayar individualmente el resto de la misma para
verificar conformidad con los requerimientos especificados. Si falla el anlisis de producto de slo una de las muestras
representativas del lote, queda a opcin del fabricante rechazar el mismo o realizar dos anlisis de rechequeo utilizando
dos muestras adicionales de la colada. Si ambos rechequeos cumplen con los requerimientos especificados, la colada
77
ser aceptada, excepto el tubo, chapa o bobina del que fue tomada la muestra inicial. Si uno de ambos rechequeos falla
de acuerdo con los requerimientos especificados, queda a opcin del fabricante rechazar toda la colada o ensayar
individualmente el resto de la misma para verificar conformidad con los requerimientos especificados.
Para la verificacin individual, slo ser necesario el ensayo del elemento o elementos motivos del rechazo. Las muestras
para anlisis de rechequeo sern tomadas en la misma localizacin que la especificada para muestras de anlisis de
producto.
9.10.2
Reensayo a traccin
Si la muestra para ensayo de traccin, representativa de un lote de tubera, falla de acuerdo con los requerimientos
especificados, el fabricante puede elegir reensayar dos piezas adicionales del mismo lote. Si ambas muestras de
reensayo cumplen los requerimientos especificados, todas las piezas del lote sern aprobadas, excepto la pieza de la que
fue tomada la muestra inicial. Si una o ambas muestras de reensayo fallan de acuerdo con los requerimientos
especificados, el fabricante puede optar por ensayar individualmente cada una de las piezas del lote, en cuyo caso las
determinaciones son requeridas slo para los requerimientos particulares en las que la muestra fall por cumplir el anterior
ensayo. Las muestras para chequeo sern tomadas de la misma forma que la muestra que fall para cumplir los
requerimientos mnimos.
9.10.3
Reensayo de aplastamiento
Las condiciones para el reensayo de aplastamiento son las siguientes:

a) Tubera soldada elctricamente no expandida producida en piezas individuales en grados mayores que A25- El
fabricante puede elegir reensayar cualquier extremo que falle, hasta que cumpla los requerimientos, siempre y cuando
el largo del tubo final no sea menor que el 80 % de largo despus del corte inicial.
b) Tubera soldada elctricamente no expandida producida en piezas mltiples en grados mayores a A25. El fabricante
puede elegir reensayar cada extremo de cada pieza individual si cualquier ensayo falla. El rechequeo de cada extremo
de cada pieza individual debe ser realizado alternativamente con la soldadura a 0 y 90.
c) Tubera soldada elctricamente expandida en fro en grados mayores que A25 y toda la tubera soldada grado A25 en
tamaos 2 7/8 pulg y mayores. El fabricante puede elegir reensayar un extremo de cada una de las piezas individuales
del mismo lote. Si ambos reensayos son conformes, todas las piezas del lote sern aceptadas, a excepcin de la que
fue tomada la muestra inicial. Si uno o ms de las muestras de reensayo fallan de acuerdo con los requerimientos
especificados, el fabricante puede elegir repetir el ensayo en muestras cortadas de cada pieza individual restante del
lote.
9.10.4
Reensayo doblado
Si la muestra falla de acuerdo con los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir realizar reensayos a dos
muestras cortadas de dos piezas adicionales del mismo lote. Si todos los ensayos realizados cumplen los requerimientos
especificados, todas las piezas del lote sern aceptadas, a excepcin de la que fue tomada inicialmente la muestra. Si uno
o ms de las muestras de reensayo, fallan de acuerdo con los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir
repetir al ensayo en muestras contadas a cada pieza individual restante del lote.
9.10.5
Reensayo de doblado guiado
Si una o ambas muestras para ensayo de doblado guiado fallan de acuerdo con los requerimientos especificados, el
fabricante puede elegir repetir el ensayo en muestras cortadas de dos tubos adicionales del mismo lote. Si cada muestra
cumple con los requerimientos especificados, todas las piezas en el lote sern aceptadas, excepto la pieza inicial
seleccionada para ensayo. Si alguna de las muestras reensayadas fallan de acuerdo con los requerimientos
especificados, el fabricante puede elegir ensayar muestras cortadas de cada pieza individual restante del lote. El
fabricante tambin puede elegir reensayar cualquier pieza que haya fallado para pasar el ensayo por Cropping Back
cortando dos piezas adicionales del mismo extremo, si ambas muestras cumplen los requerimientos, la pieza ser
aceptada. No se permite posteriores cortes ni rechequeos. Las muestras para reensayo debern ser tomadas tal como se
especifica en el punto 9.8.3.
9.10.6
Reensayo de ductilidad de la soldadura
Si la muestra para ensayo de ductilidad de soldadura representativa de un lote de tubera falla de acuerdo con los
requerimientos del punto 6.2.5, el fabricante puede elegir reensayar dos piezas adicionales del mismo lote. Si ambas
muestras de reensayo cumplen con los requerimientos, todas las piezas del lote sern aceptadas, excepto la pieza de la
fue tomada la muestra inicial. Si una o ambas muestras de reensayo fallan de acuerdo con los requerimientos
especificados, el fabricante puede elegir ensayar muestras cortadas de un extremo de cada pieza individual restante del
lote. Deben ser tomadas las previsiones para que las muestras puedan ser identificadas con el tubo del que fueron
cortadas. El fabricante tambin puede elegir reensayar cualquier pieza que haya fallado en el ensayo anterior, cortando
dos muestras adicionales del mismo extremo. Si los requerimientos para ductilidad de soldadura son cumplidos en ambos
reensayos, la pieza ser aceptada. No se permiten posteriores cortes y rechequeos.
78
10
MARCAJE
10.1
General
La tubera y los acoples fabricados conforme con esta especificacin deben ser marcados por el fabricante como lo
especificado en esta seccin (vase nota).
Nota: Los usuarios de esta especificacin podran pensar que no existen requerimientos mayores para el marcaje de los
productos con el monograma COVENIN. Los licenciatarios pueden marcar los productos conforme a la seccin 10.
10.1.1
Los requerimientos de marcaje sobre tubera deben ser como se especifica a continuacin:
10.1.2 Los requerimientos de marcaje sobre acoples deben ser estampados a menos que exista otro acuerdo entre el
cliente y el fabricante, en cuyo caso deber estencilarse.
10.1.3 La longitud y ensayo de presin hidrosttica podran marcarse en unidades mtricas, estos marcajes deben ser
realizados en unidades Inglesas o en unidades mtricas y slo si lo especifica la orden de compra en unidades
Internacionales. Si no se especifica, la tubera fabricada y destinada para uso en pases usando sistema mtrico pueden
ser marcados en unidades de sistema internacional (SI) solamente a opcin del fabricante.
10.1.4 Marcaje adicional incluyendo las normas compatibles seguidas del marcaje de especificacin son permitidas y
pueden ser aplicadas como un deseo del fabricante o como un requerimiento del cliente.
10.2
Localizacin de marcaje
La localizacin de la identificacin del marcaje debe ser como sigue:

a) Dimetros de 1 1/2 pulg y menores. Estampar sobre una placa metlica fija al atado o puede ser impresa sobre las
tiras o bandas usadas para amarrar el atado.
b) Tubera sin costura y soldada para dimetros hasta 16 pulg. Estencilado en la superficie externa iniciando entre 18 y
30 pulg (457,2 mm a 762 mm) desde el extremo de la tubera en la secuencia mostrada en el punto 10.3, excepto
cuando exista un acuerdo entre el cliente y el fabricante, parte o todo el marcaje puede ser colocado en la superficie
interna en una secuencia conveniente al fabricante.
c) Tubera soldada de 16 pulg y mayores. Estencilado en la superficie interna iniciando a un punto no menor de 6 pulg
(152,4 mm) desde el extremo de la tubera en una secuencia conveniente al fabricante, a menos que otra
consideracin sea especificada por el cliente.
10.3
Secuencia de marcaje
La secuencia de identificacin del marcaje debe ser como se especifique desde el punto 10.3.1.hasta el
punto 10.3.9.
10.3.1
Fabricante
El nombre o la marca del fabricante debe ser el primer marcaje de identificacin.

10.3.2
Especificacin
La norma COVENIN 1478 debe ser marcado cuando el producto cumpla con esta especificacin.
10.3.3
Normas compatibles
Productos en conformidad con mltiples normas pueden ser marcados con el nombre de cada norma.
10.3.4
Designacin
El dimetro y el peso designados son cantidades en unidades usadas en E.E.U.U. de dimetros y peso por pie. La
designacin del dimetro (columna 4, Tablas 4,5, 6A, 6B y 6C) o el dimetro externo intermedio aplicado debe ser
marcado.
Para dimetros de 4 1/2 pulg y mayores, el peso nominal para tubera roscada y acoplada (columna 2, Tablas 4 y 5), el
peso tabulado para tubera extremos lisos (en columna 4, Tablas 4,5, 6A, 6B y 6C) o el peso calculado, aplicado para
tubera, teniendo un dimetro externo intermedio y/o espesor de pared debe ser marcado.
10.3.5
Grados y clases
Los smbolos a ser usados son como sigue:
79
Grado (vase nota)
Smbolo
Grado A25, Clase I

Grado A25, Clase II
Grado A
Grado B
Grado X42
Grado X46
Grado X52
Grado X56
Grado X60
Grado X65
Grado X70
Grado X80
A 25
A25R
A
B
X42
X46
X52
X56
X60
X65
X70
X80
Para grados intermedios entre X42 y X80, el smbolo debe ser X seguido por el primero de los dos dgitos especificados
como mnimo esfuerzo de fluencia.
Por acuerdo entre el cliente y el fabricante y cuando sea especificado en la orden de compra, el grado debe ser
identificado por un color en concordancia con SR3 (vase apndice F).
Nota: vase 1,3 para limitaciones de tamao.
10.3.6
El smbolo debe ser usado como sigue:

a.b.c.-
Tubera sin costura

Tubera soldada, excepto tubera continua
Tubera soldada en forma continua
10.3.7
Tratamiento trmico
E
F
El smbolo a ser usado es como sigue:

a)
b)
c)
d)
Normalizado o normalizado y revenido

Alivio de tensiones, sub-crtico
Endurecimiento por envejecimiento sub-crtico
Templado y revenido
10.3.8
Presin de prueba
HN
HS
HA
HQ
Cuando lo especificado en presin de prueba sea mayor que la presin tabulada (Tabla 4, 5, 6A, 6B y 6C), la palabra
"Ensayado" debe ser marcada seguida por la presin de prueba en PSI.
10.3.9
Requerimientos suplementarios
Vase apndice F para requerimientos suplementarios.

10.3.10 Ejemplos
a)
Dimetro 14 pulg, peso 54; 57 B; sin costura; peso regular; extremo liso; se estencilar como sigue:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 14 pulg 54,57 B S.
b)
Dimetro de 6 5/8 pulg; peso 18,97; grado B, soldado elctricamente; peso regular; extremo liso debe ser
estensilado; como sigue:
AB CO SPEC COVENIN 1478/5L 6 5/8 pulg 18,97 B E
c)
Dimetro nominal de 4 pulg; grado A25; soldadura continua; clase I; peso standard; extremo roscado; debe ser
estencilado de la siguiente forma:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 4 11,00 A25 F.
d)
80
Dimetro de 14 pulg; peso 54,57; grado X70; sin costura; templado y revenido; debe estencilarse:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 14 54, 57 X70 S HQ.
e)
Dimetro de 12 pulg; peso 43,77; grado X42; sin costura; extremo liso; debe estencilarse:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 12 43,77 X42 S.
f)
Dimetro de 6 5/8 pulg; peso 14,97; grado X42; soldado ERW; extremo liso; se debe estencilar como sigue:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 6 5/8 14,97 X42 E.
g)
Dimetro de 12 pulg; peso 43,77 grado X42; soldadura helicoidal por arco sumergido; extremo liso; se debe
estencilar de la siguiente manera:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 12 43,77 X42 E.
10.4 Identificacin de atados

Para tubera de 1 pulgadas y menores, el marcaje de identificacin especificado en el punto10.3 debe ser colocado
sobre un rtulo, tira o banda usado para amarrar el atado. Por ejemplo, dimetro 1 pulg, peso 2,72, grado B,
elctricamente soldada, extremo liso, debe marcarse de la siguiente manera:
AB CO SPEC COVENIN1478/5L 1 , 2,72 B E
10.5 Longitud
En adicin al marcaje de identificacin estipulado en los puntos 10,2, 10.3 y 10.4, la longitud debe ser marcada como
sigue:
a)
Para tubera de 1 pulg de dimetro y mayores, la longitud en pie y dcimas de pie (a menos que exista otra
consideracin especificada en la orden de compra) como una medida de la tubera terminado, debe ser estencilada sobre
la superficie externa a una conveniente localizacin al fabricante, excepto por acuerdo entre el comprador y el fabricante,
la longitud del marcaje puede ser colocada en la superficie interna a una conveniente localizacin.
b)
Para tubera de 1 pulg y menores, la longitud total de la tubera en el atado en pie y dcimas de pie, a menos
que exista otra consideracin en la orden de compra, debe ser marcada sobre la tira o banda.
10.6
Acoples
Todos los acoples de 2 pulg y mayores deben ser identificados con la marca o nombre del fabricante y la especificacin
COVENIN 1478.
10.7 Estampado
El estampado en fro de grados mayores que A25 de lmina o tubo no subsecuentemente tratado trmicamente y toda la
tubera con espesor de pared de 4,00 mm (0,156 pulg) y menores esta prohibido, excepto por acuerdo entre el comprador
y fabricante y cuando sea especificado en la orden de compra, la tubera o lmina podr ser troquelada a opcin del
fabricante, sta puede troquelarse en caliente (93C)(200 F), o mayores lmina o tubera, el estampado en fro de lmina
o tubera si sta es subsecuentemente tratada trmicamente, y estampado en fro de acoples. El estampado en fro debe
ser hecho redondeado o romo. Todo el estampado debe ser realizado a menos de 25,4 mm (1 pulg), de la soldadura para
todos los grados excepto el A25.
10.8
Identificacin de la rosca
A opcin del fabricante alguna tubera roscada que este en conformidad con el roscado y estipulaciones de calibre dadas
en la norma COVENIN 1901 / API 5B, puede ser identificada por estampado o estencilado adyacente a la rosca, con el
nombre o marca del fabricante, el dimetro, y las letras LP para indicar el tipo de rosca. El marcaje de la rosca puede ser
aplicado a productos que lleven o no el monograma. Por ejemplo. Dimetro nominal 6 rosca Line Pipe puede marcarse
as:
AB CO SPEC COVENIN 1901 / API 5B 6 LP.
Si el producto es claramente marcado en otra parte con la identificacin del fabricante, su nombre o marca podr omitirse.
10.9
Certificacin de la rosca
El uso de las letras norma COVENIN 1901/ API 5B como lo prevee la seccin 10.8, debe constituir una certificacin por
el fabricante de que la rosca as marcada cumple con los requerimientos de la norma COVENIN 1901/ API 5B; pero no
podr ser interpretado por el comprador como una significacin de que el producto as marcado, este completamente en
concordancia con cualquier especificacin COVENIN / API, los fabricantes que usen las letras COVENIN 1901/API 5B
para identificar la rosca deben tener adecuados certificadores de calibres master.
81
10.10
Marcaje de procesadores de tubera
La tubera tratada trmicamente por un procesador distinto del fabricante original de la tubera debe ser marcada como se
estipula en los puntos 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6 y 10.7. El procesador debe remover cualquier marcaje que no
indique la nueva condicin del producto como resultado del tratamiento trmico (tal como el grado previo identificado y el
nombre o logo del fabricante original de la tubera).
11 RECUBRIMIENTO Y PROTECCIN
11.1 Recubrimiento
A menos que exista una consideracin en la orden, la tubera debe tener un recubrimiento externo para protegerla del
deterioro durante su transporte. Debe intentarse hacer estos recubrimientos suaves, duros al tacto y con una mnima
fragilidad.
Si la tubera se desea desnuda o especialmente recubierta, esto se especificar en la orden de compra. Para
recubrimientos especiales, la orden de compra tendr adems el recubrimiento a ser aplicado en la longitud completa o
una cierta distancia especificada desde el extremo a no ser recubierto. A menos que otra consideracin sea especificada,
extremos desnudos es comn darle un recubrimiento con aceite para proteccin durante el transporte.
11.2 Protectoras de rosca
En tuberas de dimetros menores a 2 pulg, el protector de rosca debe ser fabricado en metal, fibra o protector plstico.
En tubera de dimetro de 2 pulg y mayores, el protector de rosca debe ser tal que, el diseo, el material y los esfuerzos
mecnicos protejan la rosca y el extremo de la tubera de daos por manipulacin normal y condiciones de transporte. El
protector de rosca debe cubrir la longitud completa de la rosca de perodo de almacenamiento normal debe ser
considerado de aproximadamente 1 ao. La forma de la rosca en el protector debe contener compuestos capaces de
causar corrosin o promover adherencia de los protectores a la rosca y debe ser adecuado para temperatura de servicio
de 50F (-46C a + 66C).
12 CERTIFICACIN
12.1 Certificacin
El fabricante debe, bajo requerimiento del cliente, suministrar al comprador un certificado de conformidad indicando que el
producto ha sido elaborado, muestreado, ensayado e inspeccionado de acuerdo con esta especificacin y cumple con los
requerimientos.
En caso de que requieran informacin adicional incluyendo los resultados de ensayos mecnicos, SR 15 debe ser
especificado en la orden de compra.
12.2 Retencin de registros
La retencin de registros de las inspecciones y ensayos requeridos se muestran en la Tabla 21. Estos registros deben ser
retenidos (archivados) por el fabricante, y deben estar disponibles, a ser solicitados por el cliente, dentro de un perodo de
3 aos despus de la venta del producto.
82
Tabla 21. Retencin de registros

Requerimiento
Propiedades qumicas
Anlisis de colada
Anlisis de producto
Ensayos Mecnicos
Ensayo de traccin
Ensayo de traccin de soldadura
Ensayo de materia prima
Ensayo de doblado guiado
Ensayo de resistencia a la fractura
Prueba Hidrosttica
Grficos de registros
Pruebas hidrostticas
Pelculas (cuando se use)
Fluroscpico
Calificacin de operadores
Uniones soldadas
Pelculas
Procedimiento de restauracin de soldaduras
Ensayo de traccin transversal
Ensayo de tensin longitudinal-Alargamiento
Ensayo transversal de doblado frotado
Ensayo de fractura con entalla
Referencia
Prrafo 9.2.1.
Prrafo 9.2.2
Prrafo 9.3.1
Prrafo 9.3.1.5
Prrafo 9.3.1.6
Prrafo 9.3.4
Prrafo 6.2.6, SR5, SR6
Prrafo 9.4.2 (cuando se use)
Prrafo 9.4.4
Prrafo 9.7.2
Prrafo 9.7.3.2
Prrafo A.4
Prrafo C.2.2.2
Prrafo C.2.2.3
Prrafo C.2.2.4
Prrafo C.2.2.5
83
1 1/2 pulg
38,1 mm
Profundidad mnima de la campana
Dimetro interno de la campana

= Dimetro del tubo 1,6 + 0,8 mm
-0
Dimetro interno medido 6,4 mm del extremo final
Figura 1. Extremos acampanados para unin de campanas y espigas
NL
Q
Montaje bsico a mquina
Montaje manual
Nota: Vase Tabla 4 para dimensiones de las tuberas, Tabla 12 para dimensiones de los acoples, y normas COVENIN
1901/ API5B para roscas
Figura 2. Tubera de lnea y acoplamiento
84
Dimetro
Designacin
Tubera sin
costura
Tubera soldada
Costura longitudinal
Costura helicoidal
Cordn de
soldadura
Cordn de
soldadura
168,3 mm
Cordn de
soldadura
Cordn de
soldadura
219,1 mm
C
B
NOTA:
A = Probeta longitudinal (cualquier localizacin para tubera sin costura)
B = Probeta transversal (cualquier localizacin circunferencial para tubera sin costura). Para tubera de doble costura, la
probeta debe tomarse en un lugar que est equidistante de las soldaduras.
C = Probeta de soldadura transversal
Figura 3. Orientacin de la probeta para el ensayo de traccin
85
A. Probeta circular, anillo

Seccin reducida
57,2 mm
Vase nota
2y3
38,1 mm
Longitud calibrada
(50, 8 + 0,13 mm)
B. Muestra de seccin completa

Seccin reducida
57,2 mm
25,4 mm
E. Probeta transversal metal base

Seccin reducida
57,2 mm
38,1 aprox
(Vase nota 1,3)
25,4 mm R
Longitud
calibrada
(50, 8 + 0,13 mm)
C. Probeta de tira longitudinal
25,4 mm R min
F. Probeta de soldadura
D
G
Probeta 0,500
pulg
Probeta 0,350 pulg
G Longitud calibrada
50,8 0,13
G Longitud calibrada
50,8 0,13
mm
35,6 0,13
mm
D Dimetro
12,7 0,25
D Dimetro
12,7 0,25
8,9 0,18 mm
A Longitud
reducida
de
la
seccin
10
R Radio
10 mm
6 mm
60
A Longitud de la seccin
reducida
60 mm
45 mm
D. Probeta redonda
G. Probeta redonda
Para tubos con espesor de pared de 0,750 pulg o mayores
Para longitudes de 0,500 o 0,350 pulg de dimetro debe utilizarse

la probeta
Probeta longitudinal
Probeta transversal
Notas:
1)
2)
3)
Vase punto 9.3.1.1 para el ancho calibrado si el ensayo no es realizado apropiadamente con mordazas de superficie curva.
El enderezado de las probetas transversal y de soldadura se debe realizar a temperatura ambiente.
El enderezado en caliente, el envejecimiento o tratamientos trmicos de las probetas no esta permitido.
Figura 4. Probetas para ensayo de traccin
86
G. Probeta cilndrica
mm
R Radio
Lnea central de la probeta tan cerca de la

mitad de la cara como sea posible
Tubera soldada elctricamente, grados mayores que A25, longitud multiple no expandida
Extremo de
la bobina
Extremo de
la bobina
Aplastamiento
con soldadura
a 0
Aplastamiento con
soldadura a 90
Aplastamiento con
soldadura a 90
Tubera soldada elctricamente, grados mayores que A25, longitud simple no expandida
Longitud
simple
Corte simple
extremo final
Aplastamiento con
soldadura a 0
Tubera soldada elctricamente, dimetro exterior 2 3/8 pulg y mayores

Lote de 50 Ton o fraccin de ella
con ensayo para cada longitud
Aplastamiento con
soldadura a 90
Tubera soldada elctricamente, grados mayores que A25. Expandida en fro

Aplastamiento con
soldadura a 90
Lote de 100 de cada longitud
Un ensayo de 4 pulg por longitud
Nota: Vase punto 9.3.2
Figura 5. Ensayo de aplastamiento
38 mm
13 mm
15 mm
Nmero de identificacin
Notas:
1)
2)
3)
4)
El dimetro de cada agujero debe ser de 1,6 mm

Los agujeros deben ser redondos y taladrados perpendicularmente a la superficie.
Los agujeros deben estar libres de rebabas, pero el borde no debe ser biselado.
Cada penetrametro debe llevar en primer lugar el nmero de identificacin como se muestra en las
Tablas 14 y 15.
Figura 6. Penetrametro
87
Ejemplo 1: Dos discontinuidades de 3,2 mm
Ejemplo 2: Una discontinuidad de 3,2 mm, una de 1,6 mm y dos de 0,8 mm
Ejemplo 3: Una discontinuidad de 3,2 mm, una de 0,8 mm y seis de 0,4 mm
Ejemplo 4: Cuatro discontinuidades de 1,6 mm
Ejemplo 5: Dos discontinuidades de 1,6 mm, y cuatro de 0,8 mm
Ejemplo 6: Ocho discontinuidades de 0,8 mm
Ejemplo 7: Diez y seis discontinuidades de 0,4 mm
Ejemplo 8: tres discontinuidades de 0,8 mm, diez de 0,4 mm dispersas
Figura 7. Ejemplos de modelos de distribucin mxima de discontinuidades indicadas de tipo inclusin circular
(inclusiones de escoria y porosidades)
88
Ejemplo 1: Una discontinuidad de 12,7 mm
Ejemplo 2: Dos discontinuidades de 6,4 mm
Ejemplo 3: Tres discontinuidades de 3,2 mm
Figura 8. Ejemplos de modelos de distribucin mxima de discontinuidades alargadas del tipo inclusiones de
escoria.
89
30 mx
12 1/2 % T o menor
Entalladura B (BUTTRES)
60 mx
10 % t o menor
Entalladura V 10
20 % t o menor
Area de cada cara 3, 87 mm 2 mx
Entalladura P (Caras paralelas)
1 mm
max
Profundidad N5
5% t 15%
con un mnimo 0,3 05 mm
Profundidad N10
10% t 15%
con un mnimo 0,3 05 mm
Profundidad
Longitud
Para corrientes de Eddy 38 mm mx longitud total para flujo
desviado y ultrasnico 50 mm mn en toda la profundidad
Entalladura N5 y N10
1,6 mm
3,2 mm
Agujero taladrado
Figura 9. Estndar de referencia
90
La probeta puede ser cortada con oxgeno y maquinada
38,1 mm
soldadura
Espesor de pared
152,4 mm
El refuerzo puede ser removido de ambas caras
Pared reducida
Doblado de cara
Espesor de pared reducido
17,78 mm
Es opcional del fabricante remover el

material antes o despus de aplanar
Doblado de raz
Espesor de pared
reducido
17,78 mm
Figura 10. Probeta de ensayo para doblado guiado
91
Como fue requerido
6,4 mm
Como fue requerido
Se pueden sustituir los bordes

templados por rodillos engrasados y
templados
50,8 mm
19t
3,2 mm
2t
Variante de plantilla
R
A
B
Tipo macho-hembra
A = 1,15 (D 2t) / (e(D/t) 2e 1)

Donde:
1,15 = factor pico
D = Dimetro exterior especificado
T = Espesor de pared especificado
e = Deformacin (mm/mm)
Para Grado A = 167,5
Para Grado B = 137,5
Para Grado X42 = 137,5
RA = A
B = A 2t 3,2 mm
RB = 1/2 R
Figura 11 Sistema de mandril de ensayo guiado
92
Tipo rodillo envolvente
APNDICE A
ESPECIFICACIN PARA JUNTAS SOLDADAS
(NORMATIVO)
A.1
MTODO
Debe permitirse el reconocimiento de las soldaduras de cualquier tipo que usan metal de aporte mediante practicas de
sonido, a menos que el comprador especifique otro mtodo. Los procedimientos de soldadura, soldadores y operadores
de mquinas de soldar (de aqu en adelante llamados operadores) deben calificarse de acuerdo con la norma API 1104.
Debe suministrarse al comprador copias de los procedimientos y especificaciones de la soldadura y de los
procedimientos de calificacin cuando sea requerido.
A.2
EJECUCIN
Los extremos de la tubera a soldarse deben prepararse de acuerdo con los requerimientos del procedimiento a
utilizarse.
Las
costuras
soldadas
de
la
tubera
(recta,
helicoidal)
deben
alternarse
entre
51 mm y 203 mm (2 pulg y 8 pulg) a menos que el comprador lo especifique de otra manera. Las juntas completadas
deben ser rectas dentro de los lmites especificados en el punto 7.6. Cada soldadura debe tener una seccin transversal
sustancialmente uniforme alrededor de toda la circunferencia de la tubera. En ningn punto su superficie exterior debe
ser menor que la superficie exterior del metal base ni debe elevarse por encima de ste por mas de 3,18 mm (1/8 pulg)
si se trata de una soldadura de arco sumergido o 1,59 mm (1/16 pulg) si se realiza por otro proceso.
A.3
MARCADO
Cada junta debe marcarse usando un clich para identificar al soldador o operador.
A.4
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
El cinturn de juntas soldadas debe radiografiarse en un 100% de acuerdo con los procedimientos y criterios de
aceptacin de la norma API 1104. Las juntas soldadas que no pasen este examen radiogrfico deben repararse y
vueltas a radiografiar de acuerdo con los procedimientos y criterios de aceptacin de la norma API 1104.
93
APENDICE B
REPARACION DE DEFECTOS POR SOLDADURA
(NORMATIVO)
B.1
TIPOS DE TUBOS
B.1.1
TUBO SIN COSTURA Y METAL BASE DEL TUBO SOLDADO
La reparacin de defectos en tubos sin costura y metal base del tubo soldado es permisible excepto:
a)
Cuando la profundidad del defecto excede el 33 1/3% del espesor de pared especificado y la longitud de la
porcin del defecto en la cual el defecto exceda el 12 %, sea mayor que el 25% del dimetro externo especificado.
b)
Cuando ms de una reparacin es requerida en cualquier longitud equivalente a 10 veces el dimetro externo
especificado del tubo. Las reparaciones debern ser hechas de acuerdo con el punto B.2. Las soldaduras reparadas
debern ser inspeccionadas por el mtodo de partculas magnticas de acuerdo con el punto 9.7.5.1, por lquidos
penetrantes o por otro mtodo no destructivo acordado entre el comprador y el fabricante.
B.1.2
COSTURA (SOLDADURA) DEL TUBO SOLDADO
Defectos en las soldaduras con metal de aporte pueden ser reparados a opcin del fabricante, cada reparacin deber
ser hecha de acuerdo con el punto B.3. Las soldaduras elctricas podrn ser reparadas solamente entre el fabricante y
el comprador; cada reparacin deber estar acorde con el punto B.4. Las soldaduras reparadas debern ser
inspeccionadas por el mtodo de ultrasonido de acuerdo con los puntos 9.7.4.1. a 9.7.4.3, excepto que el equipo
necesario no sea capaz de operar en forma continua e ininterrumpida y que a opcin del fabricante, las reparaciones
hechas por soldadura de arco sumergido o electrodo revestido puedan ser inspeccionadas alternativamente por
mtodos radiolgicos como se indica en el punto 9.7.3.
B.1.3
TUBO TRATADO TERMICAMENTE
Cuando un tubo tratado trmicamente ha sido reparado por soldadura, la necesidad para un tipo de retratamiento
trmico deber estar basada sobre el efecto de la reparacin, sobre la estructura y propiedades del tubo tratado
trmicamente y por acuerdo entre el fabricante y el comprador.
B.2
PROCEDIMIENTO PARA REPARACION POR SOLDADURA DE TUBOS SIN COSTURA Y METAL BASE
DE TUBOS SOLDADOS.
La reparacin de defectos en tubos sin costura y metal base de tubos soldados deber estar conforme con los
requerimientos listados en los puntos B.2.1. y B.2.5. La conformidad del procedimiento de reparacin est sujeta a
aprobacin del inspector cliente.
B.2.1 El defecto deber ser removido completamente por maquinado y/o esmerilado. La cavidad resultante deber
ser rigurosamente limpiada y deber ser inspeccionada antes de soldar por el mtodo de partculas magnticas para
asegurar la completa remocin del defecto.
B.2.2 La mnima longitud de soldadura de reparacin deber ser de 50,8 mm (2 pulg). Donde la orientacin del
defecto lo permita, la soldadura de reparacin deber ser colocada en direccin circunferencial.
B.2.3 La soldadura de reparacin deber ser hecha bien sea por soldadura automtica de arco sumergido, soldadura
por arco en atmsfera gaseosa o manualmente por electrodo revestido utilizando electrodos de bajo hidrgeno. La
temperatura del metal en el rea a ser reparada deber ser como mnimo de 50F. (10C). El procedimiento de
soldadura y su desempeo deber ser calificado de acuerdo con el apndice C.
B.2.4
La soldadura de reparacin deber ser llevndola al contorno original del tubo.
B.2.5
9.4.
El tubo reparado deber ser ensayado hidrostticamente despus de la reparacin de acuerdo con el punto
B.3
PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO Y SOLDADURA POR
ARCO EN ATMSFERA GASEOSA.
Las reparaciones de soldaduras por arco sumergido y arco en atmsfera gaseosa debern estar conforme con los
requerimientos listados en los puntos B.3.1.-B.3.3. La conformidad estar sujeta a aprobacin por el inspector cliente.
B.3.1 El defecto deber estar removido completamente y la cavidad rigurosamente limpiada. Donde son utilizados
mltiples pases de reparaciones, el tamao de la cavidad deber ser lo suficientemente grande (como mnimo 50,8 mm
(2 pulg) en longitud) para evitar la coincidencia de inicios y finales de pases individuales.
94
B.3.2 La longitud mnima de la soldadura de reparacin deber ser de 50,8 mm (2 pulg). La soldadura de reparacin
deber ser bien hecha, sea por acto sumergido, arco en atmsfera gaseosa o manual por electrodo revestido. El
procedimiento y desempeo deber ser calificado de acuerdo con el apndice C.
B.3.3 Cada
punto 9.4.
B.4
longitud
de
tubo
reparado
deber
ser
ensayado
hidrostticamente
de
acuerdo
con
el
PROCEDIMIENTO PARA REPARACIN DE SOLDADURA ELCTRICA.
La reparacin de soldadura elctrica deber estar conforme con los requerimientos de los B.4.1 y B.4.6 y debern incluir
la zona soldada. La cual est definida para propsitos de reparacin como 12,7 mm ( pulg) sobre cada lado de la zona
de fusin. La conformidad de reparacin est sujeto a aprobacin por el inspector cliente.
B.4.1 El defecto en la zona soldada deber ser removido completamente por maquinado y/o esmerilado y la cavidad
resultante deber ser rigurosamente limpiada.
B.4.2 La longitud mnima de soldadura de reparacin debe ser de 50,8 mm (2pulg) y cada soldadura de reparacin
deber estar separada como mnimo 3 metros (10 pies ).
B.4.3 La soldadura de reparacin deber ser hecha bien por automtica de arco sumergido, arco en atmsfera
gaseosa o manual de electrodo revestido utilizando electrodos de bajo nitrgeno. La temperatura del metal en el rea a
ser reparada deber ser mnimo de 50F (10C). El procedimiento de soldadura y desempeo deber ser calificado de
acuerdo con el apndice C.
B.4.4 Cuando la soldadura de reparacin es hecha a travs de todo el espesor de pared se debern incluir pases de
soldadura hechos desde el dimetro interno y del dimetro externo del tubo. Los inicios y finales de las soldaduras de
reparacin del dimetro interno y externo no debern coincidir.
B.4.5
La reparacin deber ser esmerilada llevndola al contorno original del tubo.
B.4.6
El tubo reparado deber ser hidrostticamente ensayado despus de reparado el acuerdo con el punto 9.4.
95
APNDICE C
PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE SOLDADURA (NORMATIVO)
C.1
GENERAL
Todas las reparaciones de soldaduras debern ser hechas en posicin plana de acuerdo con un procedimiento
calificado y por un operador de mquina de soldar o soldador reparador (Tambin llamado operador) que est calificado
en posicin plana como se especifica en el punto C2, las soldaduras de reparacin pueden ser hechas por uno de los
siguientes mtodos.
a.
Automtica de arco sumergido.
b.
Automtica o semiautomtica de arco en atmsfera gaseosa.
c.
Manual con electrodo revestido utilizando electrodo de bajo hidrgeno.
Todos los materiales de soldaduras debern ser adecuadamente manejados y almacenados de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante para evitar la humedad y otras combinaciones. Los ensayos a las soldaduras, podrn
ser hechas bien sea a lminas almacenadas o tubos almacenados a opcin del fabricante.
El fabricante deber mantener un registro de los procedimientos de soldadura y resultados de los ensayos de
calificacin del procedimiento. Copias de los procedimientos de especificacin de soldadura y registro de calificacin
debern ser suministrados al comprador si son requeridos.
C.2
CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE SOLDADURA
El procedimiento deber ser calificado por preparacin y ensayo de la soldadura de acuerdo con este apndice. A
opcin del fabricante, los ensayos especificados en la seccin IX del Cdigo ASME calderas y recipientes a presin
podrn ser sustituidos en ste. Para propsitos de este apndice, el trmino soldadura automtica incluye a mquinas
de soldar automticas como se define en el cdigo ASME, Seccin IX, calderas y recipientes a presin.
C.2.1
VARIABLES ESENCIALES
Un procedimiento existente no deber ser aplicado y un nuevo procedimiento deber ser calificado cuando cualquiera
de las siguientes variables es cambiada fuera de los lmites establecidos.
a.
Propsito de soldadura
1.
2.
b.
Cambio en el proceso de soldadura como arco sumergido a atmsfera a gas.

Cambio en el mtodo como manual a semiautomtico.
Material del tubo.
1.
Un cambio en la categora del grado. Cuando un diferente sistema de aleacin est utilizando dentro de la
categora de un grado cada composicin de aleacin debe ser separadamente calificada. Las categoras de grado son
las siguientes.
2.
SMYS 42.000 PSI O MENOS

SMYS mayor que 42.000 psi menor que 65.000 psi.
Cada grado con SMYS de 65.000 psi o mayor.
Dentro de cada categora de grado, un material de mayor espesor que un material calificado.
3.
Dentro de la categora de grados y rango de espesores, un carbn equivalente, CE, (ver nota), basado en el
anlisis del producto para el material a ser reparado que es ms de 0,04% mayor que el CE del material calificado.
c.
CE = C + MN + Cr+Mo+V = NI+Cu
6
5
15
Materiales soldados
1.
2.
3.
4.
5.
Un cambio en la especificacin del material de aporte.

Un cambio en el dimetro del electrodo.
Un cambio en ms de un 5% en la composicin del gas.
Un cambio en ms de un 10% en la tasa de flujo de gas.
Cambio en el fundente de la soldadura por arco sumergido de una designacin a otra.
d.
Parmetros de soldar
Nota:
96
1.
2.
3.
Cambio en el tipo de corriente.

Cambio en la polaridad.
Para soldadura automtica o semiautomtica; corriente de soldadura programada, voltaje y velocidad podrn
ser establecidos para cubrir rangos de espesores de pared. Dentro del programa de puntos seleccionados
adecuadamente debern ser ensayados para calificar el programa entero. Por lo tanto, una nueva calificacin
es requerida si existe una desviacin del programa calificado en ms de:
10% en amperaje
7% en voltaje
10% en velocidad de desplazamiento en la soldadura automtica.
e.
Cordn de soldadura
Para soldadura manual y semiautomtica un cambio en el ancho del cordn es mayor de un 50%.
f.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior a la soldadura
1.
Reparar por soldadura un tubo a una temperatura menor que la temperatura del tubo de ensayo de calificacin.
2.
Adicin o eliminacin de tratamiento post soldadura.
C.2.2
ENSAYOS MECNICOS
C.2.2.1 Nmero de ensayos

Dos probetas de cada tipo son requeridas para cada ensayo.
C.2.2.2 Ensayo de traccin transversal
La probeta de ensayo de traccin transversal deber ser aproximadamente de 38 mm (1,5 pulg) de ancho y deber
tener soldadura a tope perpendicular al eje longitudinal al centro de la probeta de ensayo (vese Figura C.1. o Figura 4).
La probeta puede ser cortada con oxgeno y maquinada
38,1 mm
soldadura
Espesor de pared
152,4 mm
El refuerzo puede ser removido de ambas caras
Pared reducida
Figura C1. Probeta para el ensayo de traccin transversal

El refuerzo de la soldadura deber ser removido de ambas caras. La resistencia mxima a la traccin deber ser como
mnimo igual al valor especificado para el grado del tubo.
C.2.2.3
Ensayo de doblado guiado transversal
La probeta para ensayo de doblado guiado transversal estar conforme con la Figura C.2. La soldadura deber ser
hecha en una ranura tal como se muestra. Cada probeta ser colocada en una matriz con la soldadura en el centro y
deber ser doblada a aproximadamente 180 grados con un punzn que est substancialmente en concordancia con el
punto C.3 y la Tabla C.1, con la superficie de la soldadura expuesta en tensin. El ensayo de doblado deber ser
considerado aceptado si la probeta no agrieta o se presenta cualquier otro defecto que no exceda 3,18 mm (1/8 pulg) en
cualquier direccin en la soldadura o durante el ensayo y midan menos de 6,35 mm ( pulg) en todas sus direcciones
no debern ser consideradas.
97
La probeta puede ser cortada

con oxgeno y maquinada
38,1 mm
Soldadura
152,4 mm
Se elimina el sobreespesor de soldadura
Figura C2. Probeta de ensayo de doblado guiado

C.2.2.4 Ensayo de fractura de probeta entallada
La probeta entallada deber estar conforme con la Figura C-4. La soldadura deber ser hecha en una ranura tal como
se muestra. Cada probeta deber ser entallada a ambos bordes y en el centro de la soldadura. Deber ser fracturada
por estiramiento o mediante un golpe de marzo en el centro de uno de los extremos. La superficie expuesta de la
probeta deber ser visualmente examinada y deber ser considerada aceptable si cumple con los siguientes criterios.
a.
No deben existir porosidades que excedan 1,59 mm (1/16 pulg) en cualquier direccin.
b.
No ms de un poro de cualquier tamao para un espesor de pared especificado de 6,35 mm

(0,250 pulg) y menos.
c.
No ms de dos poro de cualquier tamao para espesores de pared especificados de 12,7 mm (0,500 pulg) o
menos pero mayor a 6,35 mm (0,250 pulg).
d.
No ms de tres poros de cualquier tamao para espesores de pared especificados mayores de

12,7 mm (0,500 pulg).
e.
Las inclusiones de escoria debern estar separadas por un mnimo de 12,7 mm ( pulg) de metal slido y
debern aparecer no mayores de 1,59 mm (1/16 pulg) en ancho o 4,76 mm (3/16 pulg) en longitud.
Corte de sierra
Figura C.4. Probeta con entalle para ensayo de rotura
98
Tabla C.1. Ensayo de doblado guiado, dimensiones

(1)
(2)
(3)
(4)
Gradoz
X52 y X56
4t
(5)
(6)
Dimensin
A, B y X42
X46
X60 y X65
X70 y X80
Radio del macho,
3t
3t
4t
5t
RA
Radius de la
4t+1/16 pulg 4 2/2 + 1/16 pulg 4 1/2t+1/16 pulg 5 1/2t + 1/16 pulg
6t+1/16 pulg
hembra, RB
(4t +1.6 mm) (41/2t +1.6 mm) (4 1/2t+1.6 mm) (5 t + 1.6 mm)
(6t+1.6 mm)
Ancho del macho,
A
6t
7t
8t
9t
10t
Ancho de la
8t + 1/8 pulg
9t+1/8 pulg
9t+1/8 pulg
11t + 1/8 pulg
12t+1/8 pulg
ranura en la
(8t+3.2 mm)
(9t+3.2 mm)
(9t+3.2 mm)
(11t + 3.2 mm)
(12t + 3.2 mm)
hembra, B
Notas:
1. Vese Figura C-4
2. 2.t = Espesor especificado del tubo
a
Para los grados intermedios de la tubera, las dimensiones anteriores de la plantilla de plegado deben estar en
conformidad con los grados inmediato inferior o sern proporcionales a las mismas.
C.3
CALIFICACIN DEL DESEMPEO DEL PERSONAL DE SOLDADURA
C.3.1
Calificacin
C.3.1.1 General
De cada soldador de reparacin y operador se requiere su calificacin. Un soldador de reparacin u operador calificado
en una categora de grado est calificado para cualquier grado inferior si l mismo proceso de soldadura provisto es
usado.
C.3.1.2 Ensayo
Para calificar un soldador de reparacin u operador, stos debern producir soldaduras que estn aceptables a los
siguientes ensayos.
a)
b)
c)
Evaluacin por pelcula radiogrfica de acuerdo con la seccin 9 de esta especificacin.

Dos ensayos de doblado guiado de acuerdo con el punto C.2.3.3 de este apndice.
Dos ensayos de fractura con probeta entallada de acuerdo con el punto C.2.2.4 de este apndice.
C.3.1.3 Ensayos fallados

Si uno o ms de los ensayos descritos en el punto C.3.1.2 falla para cumplir los requerimientos especificados el
soldador u operador podr hacer una soldadura para calificacin adicional. Si la soldadura falla en uno o ms de los
ensayos especificados en el punto C.3.1.2 el soldador u operador es descalificado. No se permitirn ms reensayos
hasta que el soldador haya completado un entrenamiento adicional.
C.3.2
Recalificacin
La recalificacin bajo el punto C.3.1 es requerida bajo las siguientes circunstancias.

a.
b.
c.
Transcurrir de un ao luego de la ltima calificacin.

El individuo no ha soldado utilizando un procedimiento calificado por un perodo de tres meses.
Existe razn para cuestionar la habilidad del individuo.
99
APNDICE D
TABLA DE ELONGACIN (NORMATIVA)
Tabla D-1 Elongacin
(1)
(2)
(3)
(4)
Probeta para el ensayo de traccin
Espesor de pared especificado (pulg)
Area A
(6)
A25
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Elongacin en 2 pulg (porcentaje mnimo)
B X42
X46
X52
X56
X60
X65
(14)
X70
X80
1 pulg
Probeta
1 pulg
Probeta
45.000
48.000
60.000
77.000
82.000
90.000
0,994 y mayores
0,746 y mayores
0,497 y mayores
38,5
36,0
29,5
28,5
27,0
25,5
24,0
23,5
22,5
20,5
0,980 - 0,993
0,967 - 0,979
0,954 - 0,966
0,941 - 0,953
0,927 - 0,940
0,735 -0,745
0,726 -0,734
0,715 -0,725
0,706 -0,714
0,695 -0,705
0,490 0,496
0,484 0,489
0,477 0,483
0,471 0,746
0,464 0,470
38,0
38,0
38,0
38,0
38,0
36,0
36,0
36,0
35,5
35,5
29,5
29,5
29,5
29,0
29,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
27,0
27,0
27,0
27,0
26,5
25,5
25,5
25,0
25,0
25,0
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
23,5
23,5
23,5
23,5
23,5
22,0
22,0
22,0
22,0
22,0
20,5
20,5
20,5
20,5
20,0
0,69
0,68
0,67
0,66
0,65
0,914 0,926
0,900 0,913
0,887 0,899
0,874 0,886
0,861 0,873
0,686 0,694
0,675 0,685
0,666 0,674
0,655 0,663
0,646 0,654
0,457 0,463
0,450 0,456
0,444 0,449
0,437 0,443
0,431 0,436
37,5
37,5
37,5
37,5
37,0
35,5
35,5
35,5
35,0
35,0
29,0
29,0
29,0
29,0
28,5
28,0
27,5
27,5
27,5
27,5
26,5
26,5
26,5
26,6
26,5
25,0
25,0
25,0
25,0
24,5
24,0
23,5
23,5
23,5
23,5
23,0
23,0
23,0
23,0
23,0
22,0
22,0
22,0
21,5
21,5
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
0,64
0,63
0,62
0,61
0,60
0,847 0,860
0,834 0,846
0,820 0,833
0,807 0,819
0,974 0,806
0,635 0,645
0,626 0,634
0,615 0,625
0,606 0,614
0,595 0,603
0,424 - 0,430
0,417 0,423
0,410 0,416
0,404 0,409
0,397 0,403
37,0
37,0
37,0
36,5
36,5
35,0
35,0
35,0
34,5
34,5
28,5
28,5
28,5
28,5
28,5
27,5
27,5
27,0
27,0
27,0
26,5
26,0
26,0
26,0
26,0
24,5
24,5
24,5
24,5
24,5
23,5
23,5
23,5
23,0
23,0
23,0
23,0
22,5
22,5
22,5
21,5
21,5
21,5
21,5
21,5
20,0
20,0
19,5
19,5
19,5
0,59
0,58
0,57
0,56
0,55
0,781 0,793
0,767 0,780
0,754 0,766
0,740 0,753
0,727 0,739
0,586 0,594
0,575 0,585
0,566 0,574
0,555 0,565
0,546 0,554
0,391 0,396
0,384 0,390
0,377 0,383
0,370 0,376
0,364 0,369
36,5
36,5
36,0
36,0
36,0
34,5
34,5
34,0
34,0
34,0
28,0
28,0
28,0
28,0
28,0
27,0
27,0
27,0
26,5
26,5
26,0
26,0
25,5
25,5
25,5
24,0
24,0
24,0
24,0
24,0
23,0
23,0
23,0
23,0
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,0
21,5
21,0
21,0
21,0
21,0
19,5
19,5
19,5
19,5
19,5
0,54
0,53
0,52
0,51
0,50
0,714 0,726
0,701 0,713.
0,687 0,700
0,674 0,686
0,600 0,673
0,535 0,545
0,526 0,534
0,515 0,525
0,506 0,514
0,495 0,503
0,357 0,363
0,351 0,356
0,344 0,350
0,337 0,343
0,330 0,336
36,0
35,5
35,5
35,5
35,5
34,0
33,5
33,5
33,5
33,5
27,5
27,5
27,5
27,5
27,0
26,5
26,5
26,5
26,0
26,0
25,5
25,5
25,0
25,0
25,0
24,0
24,5
23,5
23,5
23,5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,5
22,0
22,0
22,0
22,0
22,0
21,0
21,0
20,5
20,5
20,5
19,0
19,0
19,0
19,0
19,0
0,49
0,48
0,47
0,46
0,45
0,647 0,659
0,634 0,646
0,621 0,633
0,607 0,620
0,594 0,606
0,486 0,494
0,475 0,485
0,466 0,474
0,455 0,465
0,446 0,454
0,342 0,329
0,317 0,323
0,311 0,316
0,304 0,310
0,297 0,303
35,0
35,0
35,0
34,5
34,5
33,0
33,0
33,0
33,0
32,5
27,0
27,0
27,0
27,0
26,5
26,0
26,0
26,0
25,5
25,5
25,0
25,0.
24,5
24,5
24,5
23,5
23,0
23,0
23,0
23,0
22,0
22,0
22,0
22,0
22,0
21,5
21,5
21,5
21,5
21,5
20,5
20,5
20,5
20,0
20,0
19,0
19,0
18,5
18,5
18,5
0,44
0,43
0,42
0,41
0,40
0,580 0,593
0,567 0,579
0,554 0,566
0,541 0,553
0,527 0,540
0,435 0,445
0,426 0,434
0,413 0,425
0,406 0,414
0,395 0,405
0,290 0,296
0,284 0,289
0,277 0,283
0,271 0,276
0,264 0,270
34,5
34,5
34,0
34,0
34,0
32,5
32,5
32,0
32,0
32,0
26,5
26,5
26,5
26,0
26,0
25,5
25,5
25,0
25,0
25,0
24,5
24,5
24,0
24,0
24,0
23,0
22,5
22,5
22,5
22,5
21,5
21,5
21,5
21,5
21,5
21,0
21,0
21,0
21,0
21,0
20,0
20,0
20,0
20,0
19,5
18,5
18,5
18,5
18,0
18,0
0,39
0,38
0,37
0,36
0,514 0,526
0,500 0,513
0,487 0,499
0,474 0,486
0,386 0,394
0,375 0,385
0,366 0,374
0,355 0,365
0,257 0,263
0,250 0,256
0,244 0,249
0,237 0,243
33,5
33,5
33,0
33,0
31,5
31,5
31,5
31,0
26,0
26,0
25,5
25,5
25,0
24,5
24,5
24,5
24,0
23,5
23,5
23,5
22,5
22,0
22,0
22,0
21,0
21,0
21,0
21,0
20,5
20,5
20,5
20,5
19,5
19,5
19,5
19,5
18,0
18,0
18,0
17,5
Pulg
0,75 y
mayores
0,74
0,73
0,72
0,71
0,70
Probeta
Esfuerzo de traccin especificada (psi)

63.000
66.000
71.000
75.000
(13)
pulg
8483
47
(5)
TABLA D-1 (CONTINUACIN). ELONGACIN

(1)
Area A
(2)
(3)
Probeta para el ensayo de traccin
(4)
(5)
(6)
A25
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Elongacin en 2 pulg (porcentaje mnimo)
B X42
X46
X52
X56
X60
X65
(14)
X70
X80
pulg
1 pulg
Probeta
1 pulg
Probeta
45.000
48.000
60.000
77.000
82.000
90.000
0,461-0,473
0,346 0,354
0,231 - 0,236
33,0
31,0
25,5
24,5
23,5
22.0
21,0
20,0
19,0
17,5
0,34
0,33
0,32
0,31
0,30
0,447 0,460
0,434 0,446
0,420 0,433.
0,407 0,419
0,394 0,406
0,335 0,345
0,326 0,334
0,315 0,325
0,306 0,314
0,295 0,305
0,224 0,230
0,217 0,223
0,210 0,216
0,204 0,209
0,197 0,203
32,5
32,5
32,5
32,0
32,0
31,0
30,5
30,5
30,5
30,0
25,0
25,0
25,0
25,0
24,5
24,0
24,0
23,5
23,5
23,5
23,0
23,0
23,0
22,5
22,5
21,5
21,5
21,5
21,5
21,0
20,5
20,5
20,5
20,5
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
19,5
19,0
19,0
19,0
18,5
18,5
17,5
17,5
17,5
17,0
17,0
0,29
0,28
0,27
0,26
0,25
0,381 0,393
0,367 0,380
0,354 0,366
0,340 0,353
0,327 0,339
0,286 0,294
0,275 -- 0,285
0,266 -- 0,274
0,255 0,265
0,246 0,254
0,191 0,196
0,184 0,180
0,177 0,183
0,170 0,176
0,164 0,169
31,5
31,5
31,0
31,0
30,5
30,0
29,5
29,5
29,0
29,0
24,5
24,5
24,0
24,0
23,5
23,5
23,0
23,0
23,0
22,5
22,5
22,5
22,0
22,0
22,0
21,0
21,0
20,5
20,5
20,5
20,0
20,0
19,5
19,5
19,5
19,5
19,5
19,0
19,0
19,0
18,5
18,5
18,0
18,0
18,0
17,0
17,0
16,5
16,5
16,5
0,24
0,23
0,22
0,21
0,20
0,314 0,326
0,301 0,313
0,287 0,300
0,274 0,266
0,260 0,273
0,235 0,245
0,226 0,234
0,215 0,225
0,206 0,214
0,195 0,205
0,157 0,163
0,151 0,156
0,144 0,150
0,137 0,143
0,130 0,136
30,5
30,0
30,0
29,5
29,5
29,0
28,5
28,5
28,0
27,5
23,5
23,5
23,0
23,0
22,5
22,5
22,5
22,0
22,0
21,5
21,5
21,5
21,0
21,0
21,0
20,0
20,0
20,0
19,5
19,5
19,0
19,0
19,0
18,5
18,5
19,0
18,5
18,5
18,5
18,0
18,0
17,5
17,5
17,5
17,0
16,5
16,0
16,0
16,0
15,5
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,247 0,259
0,234 0,246
0,221 0,233
0,207 0,220
0,194 0,206
0,186 0,194
0,175 0,185
0,166 0,174
0,155 - 0,165
0,146 0,154
0,124 0,129
0,117 0,123
0,111 0,116
0,104 0,110
0,097 0,103
29,0
29,0
28,5
28,0
27,5
27,5
27,0
27,0
26,5
26,0
22,5
22,0
22,0
21,5
21,5
21,5
21,5
21,0
21,0
20,5
20,5
20,5
20,0
20,0
19,5
19,5
19,0
19,0
18,5
18,5
18,5
18,0
18,0
17,5
17,5
18,0
17,5
17,5
17,5
17,0
17,0
17,0
16,5
16,5
16,0
15,5
15,5
15,0
15,0
15,0
0,14
0,13
0,12
0,11
0,10
0,180 0,193
0,167 0,179
0,154 0,166
0,141 0,153
0,127 0,140
0,135 0,145
0,126 0,134
0,115 0,125
0,106 0,114
0,095 0,105
0,091 0,096
0,084 0,090
0,077 0,083
0,071 0,076
0,064 0,070
27,5
27,0
26,5
26,0
25,5
26,0
25,5
25,0
24,5
24,0
21,0
21,0
20,5
20,0
19,5
20,0
20,0
19,5
19,5
19,0
19,5
19,0
19,0
18,5
18,0
18,0
18,0
17,5
17,5
17,0
17,5
17,0
17,0
16,5
16,0
17,0
16,5
16,5
16,0
16,0
16,0
15,5
15,0
15,0
15,0
14,5
14,5
14,0
14,0
13,5
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,114 0,126
0,100 0,113
0,087 0,0.99
0,074 0,086
0,061 0,073
0,086 0,094
0,075 - 0,085
0,066 0,074
0,055 0,065
0,046 0,054
0,057 0,063
0,050 0,056
0,044 0,049
0,037 0,043
0,031 0,036
25,0
24,5
24,0
23,0
22,5
23,5
23,0
22,5
22,0
21,0
19,5
19,0
18,5
18,0
17,0
18,5
18,0
-
17,5
17,5
-
16,5
16,0
-
16,0
15,5
-
15,5
15,0
-
14,5
14,5
-
13,5
13,0
13,0
12,5
12,0
0,04
0,03
0,02
0,01 y
menores
0,017 - 0,060
0,034- 0,046
0,020 - 0,033
0,019 y menores
0,035 0,045
0,026 0,034
0,015 - 0,025
0,014 y menores
0,024 0,030
0,017 0,023
0,009 y
Menores
24,5
20,0
18,5
16,0
20,0
19,0
17,5
15,0
16,5
15,5
14,5
12,5
11,5
11,0
10,0
8,50
Pulg
0,35
Probeta
Esfuerzo de traccin especificada (psi)

63.000
66.000
71.000
75.000
(13)
48
PRLOGO
La presente norma es una adopcin de la Norma
ANSI/API 5L y sustituye a la Norma Venezolana COVENIN 1478-85
Tubera de lnea de uso general en la industria petrolera, fue
considerada de acuerdo a las directrices del Comit Tcnico de
Normalizacin CT7 Materiales Ferrosos, por el Subcomit Tcnico
SC4 Tubos y accesorios para tuberas, a travs del convenio para
la elaboracin de normas suscrito entre el Instituto Venezolano de
Siderurgia (IVES) y FONDONORMA, siendo aprobada por
FONDONORMA en la reunin del Consejo Superior N 1999-13 de
fecha 14/12/1999.
En la revisin de esta norma participaron las siguientes
entidades: SIDOR; CONDUVEN; HELVESA; IMOSA; PDVSA;
TAVSA; INTEVEP y M.P.C.
COVENIN
1478:1999
CATEGORA
G
FONDONORMA
Av. Andrs Bello Edif. Torre Fondo Comn Pisos 11 y 12
Telf. 575.41.11 Fax: 574.13.12
CARACAS
publicacin de:
I.C.S:
77.140.75
ISBN: 980-06-2180-6
Descriptores:
FONDONORMA
RESERVADOS TODOS LOS DERECHOS

Prohibida la reproduccin total o parcial, por cualquier medio.
Tubera, accesorios, industria del petrleo, transporte de fluido.

Norma Venezolana: Covenin

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INFORMACIN QUE DEBE SER SUPLIDA POR EL CLIENTE

PROCESO DE FABRICACIN DE MATERIALES

Extremos de lminas soldadas-tuberas con cordn helicoidal

DIMENSIONES, PESOS, LONGITUDES, DEFECTOS Y ACABADOS DE EXTREMOS

General, dimensiones y pesos

Ensayo de composicin qumica

Ensayo de propiedades mecnicas

Marcaje de procesadores de tubera

APNDICE A ESPECIFICACIN PARA JUNTAS SOLDADAS (NORMATIVO)

APNDICE B REPARACIN DE DEFECTOS POR SOLDADURA (NORMATIVO)

APNDICE C PROCEDIMIENTO DE REPARACIN DE SOLDADURA (NORMATIVO)

APNDICE D TABLA DE ELONGACIN (NORMATIVO)

Requerimientos qumicos (porcentaje del peso)

Dimensiones, pesos y presin de ensayo para tubera de lnea de dimetros nominales

Dimensiones, pesos y presin de ensayo para tubera de lnea de dimetros nominales

Dimensiones, pesos y presin de ensayo para tubera de lnea de dimetros nominales

Tolerancias de dimetros del cuerpo del tubo

Tolerancias de dimetros en los extremos de la tubera dentro de 4 pulg (101,6 mm)

Tolerancias para espesor de pared

Dimensiones, pesos y tolerancias de los acoples

Frecuencia de los ensayos de traccin

Penetrametro API (4%)

Penetrametro API (2%)

Alambre ISO (4%)

Alambre ISO (2%)

Discontinuidades tipo inclusin de escoria

Discontinuidades tipo inclusin de escoria circular y poros

Dimensiones para ensayo de equipo de doblado

Extremos acampanados para unin de campanas y espigas

Tubera de lnea y acoplamiento

Orientacin de las probetas para ensayos en traccin

Probetas para ensayos de traccin

Ejemplos de modelos de distribucin mxima de discontinuidades indicadas de tipo

Ejemplos de modelos de distribucin mxima en discontinuidades alargadas del tipo

Probeta de ensayo para doblado guiado

Sistema de mandril de ensayo guiado

Probeta para ensayo de traccin transversal

Probeta para ensayo de doblado guiado

Probeta con entalle para ensayo de rotura

Para los propsitos de esta norma se aplican las siguientes definiciones:

Verbo que usado, indica una disposicin, la cual es opcional.

Es una firma, compaa o corporacin que opera como fabricante de tubera.

Usado para indicar que una disposicin es mandato.

1 Fabricacin del tubo

Recalentamiento final y calibracin en caliente o

2 Fabricacin del tubo

Expansin, reparacin de soldadura.

Tratamiento trmico, reparacin de soldadura

b Con costura, soldadura sin metal de aporte

Cordn de soldadura y calibracin. Si es aplicable,

2 Fabricacin del tubo

Expansin y cordn de soldadura, si es aplicable,

Tratamiento trmico del cordn de soldadura y todo el

c Con costura, soldadura con metal de aporte

Formacin del tubo, cordn de soldadura y reparacin de

2 Fabricacin del tubo

Expansin y cordn de soldadura y reparacin de

Cordn de soldadura, reparacin de soldadura y

4 Formacin del tubo

Cordn de soldadura y calibracin.