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Las baldosas cermicas son piezas planas de poco espesor constituidas por un soporte de naturaleza arcillosa y porosidad (medida como absorcin de agua) variable y, en la mayora de los casos, un recubrimiento (esmalte cermico) de naturaleza esencialmente vtrea. Este concepto abarca una amplia gama de productos que pueden clasificarse bajo diferentes criterios: Coloracin del soporte Se puede hablar de baldosas de coccin roja o de coccin blanca en funcin de la coloracin que presenta el soporte de la pieza una vez cocida, el cual est ntimamente relacionado con la naturaleza de las materias primas utilizadas. Uso final Las baldosas cermicas se utilizan para recubrir paredes (revestimientos cermicos) y suelos (pavimentos cermicos), tanto en interiores como en exteriores de locales y edificios. Caractersticas del proceso de fabricacin La mezcla y trituracin de las materias primas que forman el soporte cermico puede realizarse en presencia o en ausencia de agua: preparacin va hmeda (seguido generalmente de un proceso de secado por atomizacin de la suspensin resultante) y preparacin va seca, respectivamente. Por su parte, la forma de la baldosa se consigue mediante tcnicas de prensado o tcnicas de extrusin; tambin se puede diferenciar entre baldosas esmaltadas y no esmaltadas, en funcin de las necesidades estticas y/o tcnicas exigidas. Por ltimo, el proceso de esmaltado se puede realizar sobre el soporte crudo o sobre el soporte previamente cocido. En el primer caso la pieza se cuece una sola vez (proceso de monococcin), y en el segundo dos veces, con la primera se cuece el soporte solo y posteriormente se realiza una segunda coccin de la pieza esmaltada y decorada (proceso de bicoccin).
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Los diferentes tipos de baldosas cermicas existentes en el mercado son fruto de la combinacin de distintas materias primas y diferentes procesos de fabricacin, y se pueden clasificar de una forma sencilla, para diferenciarlos, en funcin del proceso con el que se han conformado y de la cantidad de agua que pueden absorber. Se pueden indicar, principalmente, los siguientes tipos: Azulejo Obtenido por prensado en seco, con alta absorcin de agua (11-15%), esmaltado y empleado generalmente para revestimientos de interior. Gres esmaltado Obtenido por prensado en seco, con baja o media-baja absorcin de agua (2-6%), empleado generalmente para pavimento de interior. Gres Porcelnico Obtenido generalmente por prensado en seco (en los ltimos aos algunas empresas lo producen mediante extrusin), con muy baja absorcin de agua. El ms extendido es el gres porcelnico esmaltado, con una absorcin de agua mxima del 0.5%, aunque tambin puede encontrarse no esmaltado, conocido como porcelnico tcnico que presenta una absorcin de agua inferior al 0.1%. Presenta, adems de la porosidad extremadamente baja, otras muy buenas prestaciones tcnicas (excelentes propiedades mecnicas y qumicas, gran resistencia a la helada, a los agentes qumicos y a los productos de limpieza, buena resistencia a la abrasin y elevado mdulo de rotura), por lo que puede ser empleado tanto para pavimentos como revestimientos interiores y exteriores. Gres Rstico Obtenido por extrusin, con absorcin de agua de media a alta, puede ser esmaltado y no esmaltado. Se usa principalmente en pavimentos de interior y exterior siempre que se desee obtener un claro ambiente rstico. Las baldosas cermicas deben cumplir con una serie de requisitos tcnicos, algunos comunes para todas ellas, y otros especficos. As, las caractersticas dimensionales (dimensiones propiamente dichas, rectitud de lados, ortogonalidad y planitud), las caractersticas mecnicas (capacidad para soportar peso, resistencia al desgaste) y otras caractersticas adicionales (resistencia al deslizamiento y resistencia qumica), son las que determinan la aptitud de las piezas producidas y, por tanto, el uso ms apropiado para cada una de ellas.
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Hotel Luz, Castelln. Fachada de gres porcelnico realizado por Tau Cermica

Las propiedades de las baldosas cermicas son una manifestacin de sus caractersticas microestructurales, las cuales dependen a su vez de las propiedades fsico-qumicas de las materias primas de partida y de cada una de las etapas que comprenden su proceso de fabricacin. As pues, dicho proceso de fabricacin debe considerarse como un conjunto de etapas interconectadas que, progresivamente y de forma deliberada, van transformando unas materias primas de partida, a travs de diferentes productos intermedios, en el producto final. En consecuencia, el desarrollo de cualquier etapa del proceso no slo afecta al producto resultante de dicha etapa, sino que adems altera, en mayor o menor medida, el desarrollo de las etapas posteriores y, con toda probabilidad, las caractersticas del producto final. Aunque cada uno de los distintos tipos de baldosas cermicas es fruto de procesos de fabricacin diferentes, que pueden llegar a diferir sustancialmente entre s dependiendo de las especificaciones propias de cada una de aquellas y de su destino ltimo, se puede dividir el proceso general de fabricacin de las baldosas cermicas en las etapas indicadas a continuacin: Preparacin de la composicin Una vez elegidas las materias primas a emplear, y determinada la proporcin en la que va a intervenir cada una de ellas (formulacin), se realiza el pesaje y la dosificacin de las mismas. Preparacin de la pasta El material pesado es triturado para garantizar su total homogeneizacin y obtener una distribucin de tamaos de partcula ptima para que las diferentes materias primas interacten adecuadamente en las etapas posteriores del proceso. Esta homogeneizacin y trituracin puede realizarse en seco (va seca) o bien ponindolas en suspensin acuosa (va hmeda). En este segundo caso es necesario un posterior secado de la suspensin resultante, que se lleva a cabo generalmente mediante un proceso de atomizacin. Conformado y secado de la pieza Con la mezcla de materias primas homogeneizada y en condiciones de humedad determinadas, se da forma al producto mediante procesos de prensado o de extrusin. La pieza obtenida se seca antes de pasar a las etapas posteriores del proceso de fabricacin.
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Esmaltado y decoracin Muchas baldosas cermicas son recubiertas por una o varias capas de esmalte y posteriormente decoradas, bien por necesidades nicamente estticas, bien para conferirles ciertas propiedades fsico-qumicas. Este proceso puede realizarse sobre el soporte crudo o sobre el soporte previamente cocido (bizcocho). Coccin Las piezas conformadas secas y, en su caso, esmaltadas y decoradas, son introducidas en un horno donde son sometidas a un ciclo trmico a alta temperatura que conduce al producto final deseado. Tratamientos adicionales Existe un amplio abanico de posibles tratamientos adicionales, que se aplican en diferentes puntos del proceso general de fabricacin para obtener piezas diferenciadas, tanto desde un punto de vista esttico como tcnico, y aumentar as su valor aadido. Clasificacin y embalaje La clasificacin de las baldosas se realiza al final del proceso de forma automtica mediante equipos mecnicos y observacin superficial. El resultado es un producto perfectamente controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y caractersticas mecnicas y qumicas.

Piezas a la salida de una prensa hidrulica

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3.1. Eleccin de materias primas

El primer paso en la preparacin de la composicin de un soporte cermico es la eleccin de las materias primas que van a intervenir y de la proporcin en que van a hacerlo (formulacin del soporte), factores ambos que condicionan las caractersticas del producto final resultante. Dichas materias primas son minerales que bien se encuentran en su estado natural bien han sido sometidos a un tratamiento previo (homogeneizacin, trituracin, tamizado, eliminacin de hierro metlico, etc..). De acuerdo con su comportamiento al ser dispersadas en agua, se clasifican como materias primas plsticas y materias primas no plsticas o desgrasantes. En general, se puede aceptar que la proporcin entre estos dos tipos de materiales debe ser tal, que la mezcla obtenida sea tan plstica como para poder realizar un correcto moldeo de la pieza, y a la vez conferir a sta la suficiente resistencia en crudo como para permitir procesarla. Por otro lado, las materias primas elegidas deben garantizar las caractersticas tcnicas deseadas en el producto final, y la posterior mezcla de las mismas debe tener una composicin qumica y mineralgica tal que las transformaciones fisicoqumicas que van a tener lugar durante el proceso de coccin, confieran al producto acabado las caractersticas deseadas (color en cocido, coeficiente de dilatacin, resistencia mecnica, porosidad, etc.). > Las materias primas plsticas por excelencia son las arcillas, las cules estn formadas por diferentes tipos de minerales, por lo que el uso de una arcilla u otra, condiciona las sucesivas etapas de los procesos de fabricacin y, por supuesto, el producto final obtenido. Las arcillas empleadas en las composiciones de coccin roja tienen contenidos en hierro ms altos (responsable del color final del soporte) y son ms fundentes (presentan temperaturas de formacin de fase lquida relativamente bajas).
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En funcin de la morfologa (ms o menos laminar) y del tamao de partcula de la arcilla, presentar un mayor o menor grado de plasticidad, independientemente del color en coccin. El caoln es otra materia prima plstica que presenta una blancura en cocido mayor que las arcillas, adems de ser ms refractaria que stas. > Las materias primas no plsticas o desgrasantes se incorporan a la formulacin para reducir su plasticidad, facilitando as su desfloculacin, as como para ajustar (aumentar o disminuir) la temperatura de fusin de la mezcla. En funcin del tipo de producto que se desea obtener, se suelen emplear los siguientes materiales: arenas silceas, feldespatos alcalinos, carbonato clcico, talco y silicato de circonio o circn.

3.2. Formulacin
Cada empresa productora de baldosas cermicas dispone de sus propias formulaciones, optimizadas segn la naturaleza de las materias primas que utiliza y sus propios procesos productivos. No obstante, existen unas caractersticas comunes a todas ellas, que son las que se describe a continuacin. Las composiciones de los soportes de coccin roja para pavimento y revestimiento se formulan, generalmente, a partir de mezclas de arcillas naturales de alto contenido en hierro y de distinta plasticidad. Las composiciones de los soportes de coccin blanca, sin embargo, suelen formularse con una relacin prxima al 50% de minerales plsticos y de materiales desgrasantes. Las arcillas elegidas deben poseer bajos contenidos de xidos colorantes, y suele emplearse el caoln como material plstico de elevada blancura. Para la fabricacin de azulejos se emplean arcillas con altos contenidos de carbonato de calcio, pero stas se evitan en la fabricacin de gres, ya que dicho compuesto es el responsable de la porosidad final de la pieza, propiedad necesaria en los azulejos pero opuesta a la naturaleza compacta de las baldosas de gres esmaltado y gres porcelnico. Las composiciones de gres porcelnico son similares a las de gres esmaltado, pero en este caso las materias primas se deben eligir de manera que den lugar a un elevado grado de blancura y a una baja porosidad (inferior al 0.5% de absorcin de agua) en las piezas cocidas, minimizando, al tiempo, la contraccin de coccin.
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Ensayo de laboratorio de una composicin de soporte

3.3. Dosificacin
En Espaa, los sistemas empleados para pesar y dosificar cada una de las materias primas que forman parte de una composicin, han experimentado un gran avance tecnolgico en los ltimos aos. Hasta hace poco tiempo estos sistemas eran totalmente manuales, de forma que cada arcilla era almacenada en un acopio primario en el cual se realizaban continuos movimientos con un camin-pala para conseguir mantener lo ms homogneo posible el material. El mismo caminpala serva para dosificar, de forma volumtrica, cada materia prima a un acopio secundario. A continuacin, sta se desmenuzaba y se extenda formando una capa delgada sobre la superficie de la era. Esta operacin serva para reducir el tamao de los agregados y para homogeneizar la mezcla, a la vez que facilitaba el secado a la intemperie. Una vez conseguida la humedad requerida, la mezcla era almacenada en silos en espera de ser molturada. Hoy en da, este sistema manual ha quedado relegado a pequeas producciones, a formulaciones con pocas materias primas, y, sobre todo, a procesos en los que el conformado se realiza por extrusin. En la actualidad, las materias primas son suministradas desde su origen tras haber sido sometidas a tratamientos de eliminacin del hierro metlico, cribadas (separando partculas gruesas > 15cm) y homogeneizadas. Son transportadas en camiones y descargadas en tolvas desde donde se llevan a los silos de almacenamiento. La mezcla se dosifica gravimtricamente mediante bsculas instaladas en la parte inferior de los silos, garantizando una mayor continuidad en la composicin de la frmula prefijada.

Acopio de matrias primas cermicas. Mina de Arcillas Capilla (Teruel)

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Esta etapa del proceso productivo consiste en obtener una mezcla ntima y homognea de los distintos componentes con un tamao de partcula determinado, y acondicionarla para el adecuado moldeo de la pieza. El tamao de partcula de la mezcla de materias primas influye notablemente en la plasticidad y, por tanto, en el conformado de la pieza cermica, en la velocidad de secado de las piezas y en la superficie de contacto entre las partculas, lo que condiciona la reactividad entre stas y muchas de las propiedades fsico-qumicas del producto acabado (porosidad, resistencia mecnica,...). Segn si la operacin de molienda se realiza en ausencia o en presencia de agua se le denomina molturacin va seca o molturacin va hmeda respectivamente. La molienda va hmeda proporciona mayor homogeneizacin de los componentes de la frmula, menor tamao de partcula, mejor control de las variables del proceso y unas mejores caractersticas del polvo de prensas, por lo que su empleo aumenta la calidad del producto acabado con respecto a la molienda va seca. Aunque su coste de produccin es ms elevado, tanto en inversin como en consumo energtico y de agua, en Espaa, hoy en da, se puede decir que la nica tcnica de molturacin empleada en la produccin de azulejos, gres porcelnico y gres esmaltado es la molienda va hmeda, a la que sigue la atomizacin de la suspensin resultante. La molienda va seca se suele utilizar en procesos de fabricacin de baldosas donde, a priori, los requisitos de estabilidad dimensional del soporte o de calidad de la superficie esmaltada no sean tan exigentes, o en pases donde el coste del proceso va hmeda resulte inviable.
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4.1. Molturacin va hmeda

La molturacin va hmeda se lleva a cabo en un molino de bolas que trabaja en continuo. Se trata de un cuerpo cilndrico o cilndrico-cnico, cuyas paredes interiores estn protegidas, y que gira alrededor de un eje horizontal. En el interior del tambor se coloca una carga de molienda (que suelen ser bolos de slex o bolas de almina), con una distribucin de tamaos apropiados para optimizar la molturacin. Por un lado del molino se introduce los slidos mezclados con un 35% de agua aproximadamente y el aditivo desfloculante que ayuda a mantener aquellos en suspensin y, por tanto, la molturacin. Por efecto de la rotacin del tambor, las bolas son arrastradas a lo largo de las paredes hasta que caen en cascada, por lo que someten al material a moler a innumerables acciones de presin, de rozamiento y de choque por las mismas bolas y con las paredes del tambor. Por el otro extremo del molino se obtiene el producto molturado en forma de suspensin, habitualmente denominado barbotina, y que resultar con un tamao de partcula medio mayor o menor en funcin del tiempo que permanezca en el interior, de la velocidad de rotacin y de la longitud del molino. La barbotina obtenida se pasa a travs de un vibrotamiz para eliminar las partculas superiores a 125-200 m y posteriormente, se mantiene en unos depsitos provistos de agitadores (balsas) para homogeneizar el producto y evitar que sedimente.

4.2. Secado por atomizacin

La barbotina obtenida tras la molienda va hmeda de las materias primas se seca en un proceso continuo y automtico (atomizacin), el cual permite la obtencin de aglomerados esfricos huecos de partculas, denominados grnulos de atomizado, con un contenido en humedad controlado (5- 6% en peso aproximadamente) y con una forma y un tamao idneos para que fluyan en la siguiente fase de conformado. El producto obtenido se denomina polvo atomizado. El atomizador es un cilindro troncocnico que consta principalmente de un conjunto de boquillas que pulverizan la suspensin en su parte interior central, y de un sistema que introduce aire caliente en la parte superior y en contracorriente con el flujo de material.
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Proceso de molturacin via hmeda Materiales Operacin Equipos Proceso

Mezclado Dispersin Molienda Va hmeda Atomizacin Granulacin Secado por tamizado Molturacin

Conformado Compactacin

Prensado

Proceso de secado por atomizacin

Gases de chimenea Gases calientes

Barbotina de pasta

Granulado

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La barbotina almacenada en la balsa se transporta mecnicamente al depsito de alimentacin del atomizador, y se inyecta a travs de las boquillas, donde se encuentra con el flujo de aire caliente. El aire caliente en contacto con las gotas de barbotina dispersas provoca la evaporacin del agua, por conveccin y por radiacin de calor, y por tanto el secado de las partculas, las cuales se aglomeran y adquieren la tpica forma esfrica caracterstica del polvo atomizado. El polvo atomizado se descarga por la parte inferior del atomizador y se transporta a una serie de silos donde va a permanecer de 2 a 3 das para homogeneizar su humedad antes de iniciarse el proceso del conformado. Inmediatamente antes del prensado, el polvo atomizado se tamiza en un vibrotamiz, con objeto de eliminar posibles impurezas y aglomerados de gran tamao formados por grnulos pegados.

4.3. Molturacin va seca

La molturacin en seco se realiza con molinos de martillos o, ms habitualmente con molinos pendulares, que son capaces de producir partculas de menor tamao. Los molinos pendulares estn provistos de un sistema de calefaccin para facilitar la molienda de las arcillas hmedas, y de un clasificador neumtico que es capaz de extraer las partculas de menor tamao, permaneciendo las de mayor tamao en el interior de la cmara durante ms tiempo hasta alcanzar el tamao deseado. El material molido puede emplearse en la fabricacin de piezas por extrusin o por prensado. En este ltimo caso, el material fino debe ser humectado y granulado para poder ser alimentado correctamente a la prensa. En general, se utilizan granuladoras donde se humecta a la vez que se aglomeran las partculas ms finas, reducindose de este modo el porcentaje de stas y aumentando la densidad aparente del polvo, y lo que es ms importante, incrementando su fluidez, lo que facilitar enormemente la posterior etapa de prensado.

Atomizador industrial.

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El sistema ms utilizado para dar forma a los azulejos y baldosas de gres porcelnico y gres esmaltado, a partir de mezclas de materias primas molturadas va hmeda y secadas por atomizacin, es el prensado en seco, mientras que el empleado para conformar las piezas a partir de mezclas obtenidas por va seca es la extrusin.

5.1. Prensado en seco

El moldeo de las piezas planas, debido a su forma sencilla (rectangular, cuadrada, etc..), y a la pequea relacin espesor/superficie, se realiza por prensado unidireccional en seco en prensas de efecto simple, donde la presin se realiza slo en una de las superficies de la pieza. La sencillez de este mtodo facilita su automatizacin y permite alcanzar producciones ms elevadas que con otros tipos de prensado. Esta operacin se realiza generalmente con prensas hidrulicas, debido a que son las ms indicadas para controlar el ciclo de prensado. La potencia de las prensas a utilizar (fuerza de prensado), depende del tamao de las piezas: para formatos superiores a 200x200mm2, que son los fabricados ms habitualmente, se utilizan prensas de 500 a 800 T, en las que suelen obtenerse entre 3 y 4 piezas por prensada. Las principales ventajas de la utilizacin del prensado son las siguientes: > Elevada produccin con un empleo mnimo de mano de obra especializada. > Facilidad de secado de las piezas prensadas. > Mnima deformacin de las piezas en las operaciones posteriores (secado y coccin).
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5.2. Extrusin
El material molido va seca en un molino pendular se somete a un primer amasado con un 1015% de agua y, generalmente es almacenado por un cierto tiempo. Posteriormente, y justo antes de ser introducido en la extrusora, es amasado de nuevo hasta obtener un 15-20% de agua total. El proceso de extrusin consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plstico, a travs de una matriz, mediante el empuje de un sistema propulsor. Una vez realizada la extrusin, el material obtenido se corta o troquela para obtener la dimensin de la pieza requerida. El sistema propulsor puede ser de hlice, de cilindros o a pistn, pero el ms empleado en la fabricacin de baldosas cermicas es el de hlice, por su elevada productividad y por su posibilidad de trabajar en rgimen continuo. Este tipo de conformado de pieza se emplea en la fabricacin de objetos de seccin constante, como son por ejemplo las piezas de gres rstico.

5.3. Secado
Las piezas recin moldeadas se introducen en un secadero continuo (vertical u horizontal) para reducir su humedad, duplicando o triplicando as su resistencia mecnica, lo que permite su procesado posterior. El ciclo de secado depende tanto de las variables propias de la operacin (temperatura, caudal de aire, etc.), como de las caractersticas de las piezas prensadas (dimensiones, humedad, compacidad, etc.) y de la composicin qumico-mineralgica de las mismas. En el interior de los secaderos las piezas se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases calientes suelen proceder de sistemas de recuperacin de calor de la chimenea de enfriamiento del horno donde posteriormente va a producirse la coccin de la pieza.

Obtencin de piezas cermicas por extrusin.

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Las piezas recin salidas del secadero se recubren de una o varias capas de esmalte en la lnea de esmaltado. Este tratamiento se realiza para conferir a la superficie del producto cocido una serie de propiedades tcnicas y estticas, tales como impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial, resistencia qumica y mecnica.

6.1. Esmaltes, fritas y engobes

Esmaltes Los esmaltes constituyen un tipo especial dentro de la amplia familia de los vidrios. Son capas delgadas y continuas obtenidas a partir de mezclas de materias primas que funden sobre superficies cermicas. Su naturaleza fsico-qumica es vtrea o vitrocristalina y son duros, insolubles e impermeables a lquidos y gases. Los esmaltes, de acuerdo con su naturaleza eminentemente vtrea, son cuerpos slidos a temperatura ambiente, pero, sin embargo, desde el punto de vista de su desorden estructural, se asemejan ms a los lquidos, ya que carecen de la ordenacin que caracteriza y define el estado slido. No presentan una verdadera temperatura de fusin, sino ms bien un intervalo de temperaturas de transicin entre su estado rgido y su estado fundido, el cual se puede recorrer reversiblemente sin que se produzca ningn cambio de fase. Existe una elevada variedad de tipos de esmaltes, ya que deben acoplarse a los diferentes soportes y a las distintas temperaturas de coccin, exhibir propiedades especficas muy diversas, y mostrar diferentes aspectos: transparentes, brillantes, opacos, mates, coloreados, etc.
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Las composiciones de los esmaltes deben ser tales que den lugar a unas capas vidriadas con las caractersticas solicitadas a las baldosas cermicas que recubren: as, los esmaltes destinados a pavimento cermico deben ser capaces de soportar un elevado desgaste mecnico, producido bsicamente por la accin del trnsito de personas y el desplazamiento de objetos pesados, y adems deben ser antideslizantes, mientras que a los esmaltes destinados a revestimiento se les exigen ms bien requisitos estticos: blancura, transparencia, brillo y tersura superficial. Los esmaltes se formulan eligiendo, a partir de una composicin en xidos determinada, las materias primas adecuadas, cuya composicin qumica y estructura mineralgica van a influir significativamente en las propiedades finales de aquellos. Estas materias primas son mezcladas y molturadas habitualmente va hmeda, obtenindose una barbotina similar a la preparada para el soporte, pero con un tamao de partcula medio menor y un mayor porcentaje de agua, si bien tambin pueden molturarse en seco y dispersarse posteriormente en agua, o ser aplicados en seco para provocar efectos especiales. Las materias primas naturales ms utilizadas en la formulacin de esmaltes son: cuarzo, caoln, feldespatos alcalinos, nefelina, carbonato clcico, dolomita, circn, wollastonita y almina calcinada. Fritas En la formulacin de los esmaltes tambin se emplea como materia prima una amplia gama de vidrios insolubles, preparados previamente mediante fusin completa de sus materias primas originales, denominados fritas, trmino proveniente de la palabra francesa fritte, que significa material frito o fundido. La fabricacin de las fritas es un proceso continuo y totalmente automatizado en el que las materias primas, previamente seleccionadas y controladas, tras ser dosificadas, mezcladas y transportadas, son introducidas en un horno de fusin a travs de un tornillo sinfn, donde se someten a temperaturas comprendidas entre 1400-1600C. A estas temperaturas la composicin elegida se funde completamente, y as va recorriendo el interior del horno, hasta que, por la accin de la gravedad, sale al exterior y se recoge sobre agua a temperatura ambiente. Debido al choque trmico, se produce la rotura en pequeos fragmentos de forma irregular, confirindole el aspecto tan caracterstico de vidrio roto.
Material incandescente a la salida de un horno de fusin.

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Las principales razones para emplear las fritas en las formulaciones de esmaltes son: > Permiten aportar a los esmaltes materiales hidrosolubles en origen como los compuestos de boro, plomo, nitrato sdico y potsico, etc.. > Minimizan la toxicidad de ciertos materiales, ya que el proceso de fritado inertiza la composicin convirtindola en un vidrio, sin riesgo para la salud ni para el medio ambiente. > Al tratase de materiales vtreos, aumentan el rango de coccin del esmalte. > Proporcionan una mayor uniformidad a la composicin del esmalte que si se emplearan materias primas naturales. > Aportan caractersticas a los esmaltes que no podran obtenerse sin su empleo, como por ejemplo el grado de opacidad y blancura que se obtiene al utilizar fritas de circonio. Las fritas pueden clasificarse de distintas formas atendiendo a diferentes criterios: grado de fusibilidad (fundentes o refractarias), composicin qumica (alcalinas, borcicas, de cinc), propiedades pticas de los vidriados a que dan lugar (opacas, brillantes, satinadas, mates), tipo de proceso de fabricacin de baldosas al cul van a ser destinadas (bicoccin, monococcin de azulejos, monococcin de gres,) Adems de las fritas y de las materias primas mencionadas anteriormente, en la formulacin de los esmaltes se emplean: > Aditivos (suspensivantes, desfloculantes, ligantes), que utilizados en pequeas proporciones, mantienen las propiedades reolgicas (densidad, viscosidad, etc..) de la suspensin dentro de unos niveles ptimos, para favorecer la operacin de esmaltado y para que las superficies esmaltadas, una vez cocidas, presenten el aspecto (textura, uniformidad del color) requerido. > Colorantes: Pigmentos cermicos preparados ex profeso, generalmente por calcinacin de xidos naturales, para colorear ciertos esmaltes.

Pigmentos cermicos.

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Engobe Debido a la diferente naturaleza qumica del soporte y del esmalte, se suele aplicar una capa de interfase entre ellos, con una composicin qumica intermedia entre ambos. Este producto es un tipo de esmalte que se denomina engobe, y cumple principalmente las siguientes funciones: > Crear una interfase entre el esmalte y el soporte que favorezca un adecuado acoplamiento entre ambos. > Ocultar el color del soporte para permitir un desarrollo ptimo del esmalte y de las decoraciones aplicadas sobre l. > Homogeneizar y eliminar las irregularidades superficiales del soporte para favorecer posteriores aplicaciones. > Formar una capa impermeable que evite problemas derivados de la porosidad del soporte, sobre todo en las piezas de revestimiento en el que ste presenta alta porosidad.

6.2. Proceso de esmaltado

La operacin de esmaltado se realiza aplicando sucesivamente, mediante diferentes tcnicas, las suspensiones de esmaltes. La lnea de esmaltado est compuesta por un sistema de correas (cintas transportadoras) movidas mediante poleas, encima de las cuales se depositan automticamente los soportes cermicos a la salida del secadero. A lo largo de esta lnea se distribuyen los equipos necesarios para aplicar el engobe y el esmalte, ambos en forma de suspensin acuosa, sobre el soporte crudo, mediante el empleo de discos (pulverizacin) o de campanas (cortina contina). > La tcnica de la pulverizacin est basada en la formacin de pequeas gotas de la suspensin, generadas por el giro de un disco a velocidad controlada o por una boquilla, las cuales se depositan sobre la superficie de la baldosa cermica, unas junto a otras, formando una capa continua. Las aplicaciones por pulverizacin producen capas finas y acabados con texturas rugosas, y se utilizan habitualmente en la aplicacin de engobes y en el esmaltado de piezas de pavimento.
Campana de esmaltado sobre lnea de produccin.

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> En el caso de la aplicacin de suspensiones por cortina continua, la barbotina, tras ser bombeada al tubo vertical que forma la parte superior del equipo, fluye por gravedad por su interior. Del tubo, la suspensin pasa a un receptculo, del cual rebosa sobre la superficie superior de la campana, deslizndose por cada libre hasta llegar al borde de la misma, desde donde cae formando una cortina continua. > Estas aplicaciones dan lugar a capas de esmalte de mayor espesor y confieren acabados con texturas ms lisas que las obtenidas mediante discos o boquillas, por lo que normalmente se emplea en el esmaltado de azulejos, donde esta caracterstica es altamente valorada. > En la lnea de esmaltado se puede encontrar otra serie de equipos para aportar diferentes efectos a una baldosa cermica. As, deben destacarse las aplicaciones de esmaltes por va seca, que se llevan a cabo, tanto con fines tcnicos como estticos, a travs de dispositivos dosificadores de partculas de diferentes tamaos de frita trituradas en seco (granillas), o de productos obtenidos por granulacin o reblandecimiento trmico de esmaltes en seco (grnulos), > Por ltimo, en la lnea se aplican, si procede, los sistemas decorativos necesarios. Una vez aplicadas las capas de esmalte sobre el soporte cermico, stas, inicialmente plsticas, por succin y evaporacin superficial del agua de la suspensin aplicada, se van convirtiendo en un recubrimiento compacto de partculas, consistente y de espesor uniforme, denominado comnmente capa consolidada.

6.3. Decoracin
Los procesos de decoracin utilizados en la fabricacin de baldosas cermicas han sufrido una importante evolucin durante los ltimos aos. Por un lado, la necesidad de lanzar al mercado productos con nuevos acabados estticos y de mejorar la competitividad de las empresas, ha favorecido la irrupcin de nuevos sistemas de decoracin. Por otro, los factores econmicos, que impulsan continuamente la obtencin de productos de alta calidad al menor coste posible, han provocado la mejora en los sistemas de fabricacin, en los materiales y en los equipos utilizados para la decoracin de las baldosas.
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Aunque se pueden decorar las piezas en varias etapas del proceso productivo, como en el prensado (mediante la adicin al soporte de diferentes materiales) o en etapas posteriores a la coccin (por deposicin fsica de vapor o lser), en este apartado se tratan nicamente los sistemas que permiten plasmar motivos sobre la superficie de las piezas cermicas en la lnea de esmaltado, antes de la coccin, ya que son las aplicaciones mayoritarias. Se pueden diferenciar los siguientes sistemas decorativos de baldosas cermicas: Serigrafa Esta tcnica representa la evolucin del sistema de trepa utilizado hasta los aos 60 del siglo XX, que se basaba en el uso de recortes de plantillas, realizados de forma manual, en papel encerado, que colocados sobre la pieza cermica permitan transferir el pigmento slo a travs de las perforaciones del mismo. Deba crearse, como mnimo, una trepa por cada color. El fundamento de la serigrafa es similar, pero en este caso el papel encerado se sustituye por un marco entelado con una malla fina, denominado pantalla serigrfica, el cual se obtura en determinadas zonas, generalmente por medios fotogrficos, para que el pigmento pueda transferirse nicamente a travs de los huecos. Tambin en este caso se necesita una pantalla por cada uno de los colores utilizados. Aerografa La aplicacin con un aergrafo consiste en pulverizar una suspensin de esmalte hacindola pasar a travs de una boquilla. Esta pulverizacin puede realizarse mediante la accin de aire a presin (por efecto Venturi), o impulsando la propia suspensin mediante el uso de una bomba. Esta tcnica, adems de constituir un proceso de decoracin de piezas, tambin se utiliza para aplicar suspensiones de esmalte. La cantidad de esmalte pulverizado puede producir tanto un efecto decorativo en la superficie de la pieza como recubrir completamente la misma. Huecograbado Esta tcnica utiliza un rodillo en cuya superficie se han practicado, mediante un sistema de impresin lser, una serie de orificios que, en su conjunto, definen el dibujo que se desea transferir a la baldosa. El dimetro y la profundidad de estas cavidades vienen determinados en el momento de su grabacin.
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Como el orificio se crea por lser, es de menor tamao que el obtenido fotogrficamente en las pantallas serigrficas, por lo que los dibujos obtenidos tienen mayor definicin. Flexografa A semejanza de la tcnica de huecograbado, es un sistema basado en la transferencia de materia por contacto. No obstante, el principio de funcionamiento es justamente el opuesto. En este caso, la tinta no queda retenida en los huecos del rodillo, sino en el relieve del mismo. Impresin por chorro de tinta La impresin por chorro de tinta es la tcnica ms moderna empleada en la decoracin de baldosas cermicas, aunque el procedimiento se viene usando en otros campos desde hace aos, como es el caso de la impresin grfica, donde se encuentra bastante generalizado. Se basa en hacer pasar la tinta a travs de una boquilla de pequeo dimetro, que la pulveriza, formado un chorro de pequeas gotas que deben alcanzar el sustrato y forman un dibujo sobre l. A diferencia de otros procedimientos, en este caso se trata de desviar estas gotas de modo que impacten en el sustrato en diferentes puntos para crear el dibujo deseado. Esta accin puede combinarse con el movimiento de dicho sustrato permitiendo obtener decoraciones ms complejas. Este sistema de impresin de piezas cermicas est basado en la utilizacin de cuatro tintas bsicas (cian, magenta, amarillo y negro), que, junto con un proceso electrnico de transferencia de imgenes permite decorar la pieza con los motivos y tonalidades deseadas. La impresin se realiza sin necesidad de detener la pieza y sin entrar en contacto con ella, ya que la tinta se deposita mediante inyectores, por lo que permite la decoracin total de la pieza, incluso de aquellas con relieves y aristas redondeadas. Por otra parte, todas las fases del proceso hasta la impresin se hacen de forma electrnica, por lo que es posible realizar los ajustes necesarios de forma rpida sin la necesidad de crear nuevas tintas o pantallas.

Pieza cermica decorada con impresin digital. Tecnologa Kroma patentada por ITC.

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Esta es la etapa ms importante del proceso de produccin de baldosas cermicas, ya que es el momento en el que las piezas previamente moldeadas sufren una modificacin fundamental en sus propiedades, dando lugar a un material duro, resistente al agua y a los productos qumicos y que posee, en general, excelentes prestaciones. Por otro lado, es el momento en el que se pone de manifiesto si las operaciones realizadas en las anteriores etapas del proceso productivo se han desarrollado convenientemente y si el producto acabado ha adquirido las propiedades y caractersticas deseadas. Antiguamente la coccin de baldosas cermicas se realizaba en hornos tneles y los ciclos duraban unas 12 horas (coccin tradicional). La necesidad de aumentar las producciones y minimizar los consumos energticos ha supuesto una completa revolucin en esta etapa, generalizndose el uso de hornos monoestrato de rodillos y consiguindose as reducir los ciclos de coccin a valores comprendidos entre los 35 y los 65 minutos (coccin rpida), con lo que ha sido necesario redefinir todo el proceso industrial y acoplar todos los materiales empleados en la fabricacin. El material que sale de las prensas, se dispone de forma automtica en una sola capa y en filas sobre los rodillos de entrada al horno. Por el propio giro de estos rodillos el material va entrando por la boca del horno y va siendo sometido al ciclo de coccin elegido. El ciclo elegido y la temperatura mxima de coccin es propio de cada tipo de producto, ya que las exigencias trmicas estn en funcin de la naturaleza de la composicin que se ha preparado, e incluso del propio fabricante, quien define sus propios parmetros de funcionamiento, aunque de una forma general se puede decir que siempre presentan una etapa de calentamiento claramente diferenciada de la etapa de enfriamiento, cuyas caractersticas principales son:

7.1. Etapa de Calentamiento

Abarca entre el 55 y 60% de la longitud total del horno y se puede diferenciar entre: Etapa inicial de calentamiento En la entrada al horno el factor que limita la velocidad de calentamiento es el peligro de explosin de piezas, motivada por una eliminacin violenta del exceso de humedad residual en forma de vapor. Esta humedad procede de la absorcin de la humedad del ambiente de las piezas durante su almacenamiento, el agua que se aplica en el esmaltado, y la humedad residual a la salida del secadero.
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En esta primera zona se inicia el calentamiento de las piezas de forma lenta hasta alcanzar aproximadamente los 400C para favorecer la eliminacin de dicho exceso de humedad, y en ella se realiza la extraccin de los humos producidos durante la combustin. Calentamiento. En esta zona es donde tiene lugar el aporte energtico que permite llevar a cabo la oxidacin de la materia orgnica y de las impurezas, la eliminacin de los productos gaseosos generados durante ellas, as como la descomposicin de los carbonatos (sobre todo clcico) presente en el soporte. Para evitar la aparicin de defectos superficiales, alteraciones en el color y texturas en el interior del producto acabado, es imprescindible que todas las reacciones indicadas, se completen antes de que la permeabilidad del esmalte y del soporte sean tan bajas, que prcticamente impidan la difusin de la especies gaseosas (CO2, O2, etc..) producidas en el interior de la pieza. Por ello, las temperaturas a las que transcurre esta etapa son ligeramente inferiores a las de reblandecimiento del esmalte (inicio de la transformacin a estado viscoso), comprendidas generalmente entre 750 C y 900C. Coccin. Se considera como tal el momento en el que se produce la sinterizacin de las piezas. El soporte, al irse calentando, comienza, de una manera progresiva, a producir fase vtrea (en el caso de composiciones de gres) o fases cristalinas estables (en composiciones de azulejos o revestimientos), y la mezcla de materias primas se va transformando en una nica estructura qumica compleja. En el caso de las piezas esmaltadas, los esmaltes sufren una transformacin similar a la de la pasta, pero en general la cantidad de fase vtrea producida es mayor, presentando un mayor grado de vitrificacin. La zona de coccin debe corresponder al intervalo de temperaturas comprendido entre el inicio de la vitrificacin (formacin de fase vtrea) y el inicio de la deformacin de la pieza por efecto del calor. Debe ser lo ms amplio posible, debiendo estar la temperatura ptima de coccin dentro de este intervalo, no demasiado cerca del inicio de la sinterizacin para que el material no sea demasiado poroso, y no demasiado cerca del inicio de la deformacin para que la pieza no quede deformada. El tiempo de permanencia de la pieza en esta zona debe ser lo suficientemente largo como para que toda la pieza pueda sufrir la vitrificacin completa y as asegurar la estabilidad dimensional del producto.
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Horno monoestrato de coccin industrial de baldosas cermicas.

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Durante la etapa de coccin (y tambin durante el final del calentamiento) la pieza sufre una importante variacin dimensional por dilatacin trmica, que se invertir durante el enfriamiento de la misma. Esta dilatacin trmica debe ser considerada durante la formulacin de la pasta, el engobe y el esmalte, ya que la falta de acoplamiento entre ellos puede provocar importantes problemas de curvatura en el producto final. La temperatura mxima de coccin vara en funcin del tipo de producto, pero se puede decir que est comprendida entre 1130-1220C, y el tiempo de permanencia a dicha temperatura es de 2 3 minutos.

7.2. Etapa de Enfriamiento

Abarca entre el 40 y el 50% restante de la longitud total del horno y se pueden diferenciar tres etapas: Enfriamiento forzado a alta temperatura: Se realiza por conveccin forzada, haciendo incidir aire a temperatura ambiente en el interior del horno a poca distancia de las piezas. La elevada resistencia al choque trmico de las piezas a alta temperatura, permite que stas puedan enfriarse de forma rpida sin que se produzcan roturas, a pesar del elevado gradiente trmico que se establece en su interior. Enfriamiento natural: En este intervalo de temperaturas el enfriamiento de las piezas se realiza casi exclusivamente por radiacin y conveccin natural. Durante este periodo de enfriamiento se produce la transformacin alotrpica que presenta el cuarzo a 537 C, por la cual existe un cambio de estructura cristalina de cuarzo cuarzo con una importante disminucin de volumen (0.8%), lo que puede provocar roturas, falta de uniformidad y tensiones que minimicen la estabilidad final de la pieza. Esta transformacin, que aunque no es la nica que se produce si es la ms significativa, condiciona a este tramo de enfriamiento lento. Esta transformacin del cuarzo es reversible, con lo cual tambin se ha producido en la etapa de calentamiento, pero en sentido contrario. Como la etapa de calentamiento es lenta y larga de por s, no suele ser conflictiva en dicho tramo.

Coccin de la pieza cermica en el interior de un horno.

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Enfriamiento forzado a baja temperatura: Superado el anterior punto crtico, el material se hace nuevamente resistente al choque trmico, por lo que el enfriamiento final se hace otra vez por conveccin forzada, hasta una temperatura en la que el producto pueda ser manipulado (aproximadamente 100C). Esta curva de coccin puede ser aplicada en lneas generales, tanto para los casos de bicoccin como de monococcin, teniendo en cuenta que en monococcin la aparicin de defectos generados por procesos de calentamiento o enfriamientos demasiado rpidos van a ser ms probables (por el efecto de la coccin del esmalte sobre el soporte crudo), por lo que deben tenerse ms precauciones tanto en la etapa de calentamiento, como en la de coccin.

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La bsqueda de nuevos efectos en las baldosas cermicas ha dado lugar a toda una serie de tratamientos adicionales de la pieza una vez cocida:
> Pre-corte. > Pulidos superficiales. > Rectificados. > Aplicacin de decoraciones especiales mediante tercer y cuarto fuego. > Decoraciones por deposicin fsica de vapor o lser. > Biselado. > Eliminacin de las juntas laterales, etc

Pre-corte

Pulidos superficiales

Aplicacin de decoraciones especiales mediante tercer y cuarto fuego

Decoraciones por deposicin fsica de vapor

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En el pasado, la clasificacin de las baldosas cermicas se realizaba de forma manual y visual por los operarios, de manera que a la salida de los hornos se eliminaban las piezas que se vean defectuosas y se hacan controles de calidad de manera puntual sobre piezas elegidas al azar. De forma cada vez ms habitual, hoy en da, estos controles de calidad final del producto se realizan de forma automtica mediante maquinaria apropiada que es capaz de medir y controlar todos los parmetros requeridos para una total clasificacin de las piezas. Posteriormente se procede al embalaje de las piezas: envasado, paletizado y etiquetado, tambin de forma automatizada.

Sistema automtico de embalaje de baldosas cermicas.

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UNE-ISO/IEC 27001

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