DEFECTOS CERÁMICOS

Y SU SOLUCIÓN
INCLUIDOS ANEXOS DE MOLIENDA Y REOLOGÍA
DE LOS MATERIALES CERAMICOS.

QUIMICER, 15 al 25 de Noviembre 2.010

Profesor: ENRIQUE A. CLIMENT FONT
 INDICE GENERAL

DEFECTOS CERAMICOS Y SU SOLUCION

INTRODUCCIÓN.- CLASIFICACIÓN DE LAS BALDOSAS

CERÁMICAS

TEMA 1.- DEFECTOS DE PREPARACIÓN DE LA PASTA.

TEMA 2.- DEFECTOS DE PRENSADO.

TEMA 3.- DEFECTOS DE SECADO

TEMA 4.- DEFECTOS DE ESMALTADO.

TEMA 5.- DEFECTOS DE COCCIÓN.

 INTRODUCCIÓN

CLASIFICACION DE LAS BALDOSAS

CERAMICAS

1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS.

2. CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LOS
PRODUCTOS CERÁMICOS.
3. CLASIFICACIÓN DE TIPOS DE BALDOSAS CERÁMICAS.
CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS CERÁMICOS.
 INTRODUCCIÓN
CLASIFICACIÓN DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS

CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS

Los silicatos se han venido utilizando desde siempre como materia prima cerámica,
esto ha condicionado la definición tradicional de la cerámica como ciencia relacionada
con la industria de los silicatos. Así un material cerámico es el resultado de la acción
del calor sobre compuestos inorgánicos no metálicos, fundamentalmente silicatos.

Este concepto de cerámica ha sido ampliado en la actualidad con el uso de nuevos

productos como materias primas (óxidos, carburos, etc.). Podemos dividir la cerámica
en dos categorías:

Cerámica tradicional (porcelana, mayólica, refractarios, etc.)

Nuevos productos cerámicos (Cerámicas avanzadas)

CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS

Si nos ceñimos a clasificaciones de materiales cerámicos tradicionales, podemos

encontrar clasificaciones basadas en una propiedad del producto acabado, p.e. su
porosidad en cocido. Esta propiedad depende de la temperatura de cocción del
material y de las características de este y por otra parte influye notablemente en sus
propiedades físicas. También nos podemos encontrar clasificaciones basadas en la
utilización del producto, p.e. pavimentos y revestimientos cerámicos, vajillería,
sanitario, etc.. Otros criterios de clasificación utilizan la temperatura de fabricación; y
así varios más.

Como se puede observar los productos pueden ser esmaltados o no, con el soporte
y/o el esmalte coloreado o blanco. El esmalte o revestimiento vítreo impermeable se
aplica sobre algunos productos cerámicos a fin de mejorar su aspecto y sus
propiedades. Se usa a efectos decorativos y funcionales o de uso, según las
características y tipo de cerámica.

El Comité Europeo de Normalización (CEN) propone otra clasificación unificando los

productos en función de dos únicos parámetros: uno relativo a la formación o
modelado del producto, y otro representativo de una propiedad física, la absorción de
agua ligada a la porosidad abierta y de la que, a su vez, depende un buen número de
otras características físicas, como la resistencia mecánica, resistencia a la helada, etc.

Así pues el CEN, clasifica los pavimentos y revestimientos cerámicos en doce gran
des grupos, atendiendo al proceso de formación de piezas y a unos intervalos
definidos de absorción de agua.
CLASIFICACIÓN DE TIPOS DE BALDOSAS CERÁMICAS
ASCER propone un sistema de clasificación de baldosas cerámicas en la que existen
6 tipos genéricos de baldosas cerámicas:

1. Azulejo

Baldosas cerámicas con alta absorción de agua ( >10 % ), prensadas en seco,

esmaltadas y fabricadas por un proceso de bicocción o monococción. Adecuadas para
el revestimiento de paredes interiores en cualquier tipo de local, privado o público. Al
azulejo fabricado por monococción se le conoce por monoporosa o azulejo
monoporoso.

El cuerpo o soporte, llamado

bizcocho cuando se realiza
en doble cocción, puede ser
de color blanco o claro,
ligeramente grisáceo, crema
o marfil, llamado entonces
loza, o de color , que va del
ocre al pardo amarillento o
rojizo, llamado entonces
mayólica., sin que el color
afecte a las características
del producto. Es de textura
fina y homogénea, siendo
poco apreciables, a simple
vista, gránulos, poros o
inclusiones. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.

La cara vista está cubierta por esmalte, que puede ser blanco, transparente,
coloreado, monocolor, multicolor y puede estar decorado con motivos diversos.
Las formas predominantes son cuadradas o rectangulares,. Se fabrican en muchas
medidas, siendo las usuales desde 10x10 a 45x60 centímetros. Las piezas
complementarias usuales son listelos o tiras, molduras o
cenefas.
Los azulejos están comprendidos en las normas ISO o EN-UNE, dentro del grupo B III,
GL

2. Pavimento de gres.

Baldosas cerámicas con baja absorción de agua (< 3 %) o media absorción de agua (3
al 6 %), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas generalmente por monococción.
Conocido genéricamente como gres, pavimento gresificado o simplemente pavimento
cerámico. Adecuadas para el revestimiento de suelos interiores, y en algunos casos
para revestimiento de fachadas y suelos exteriores, debiendo en este caso ser
resistentes a las heladas.
El cuerpo o soporte es de gres (absorción baja de agua, entre el 0,5 % y el 3 %) o
gresificado (absorción de agua entre el 3 % y el 6 %), siendo de color blanco o claro o
de color ocre al pardo oscuro, sin que ello afecte a las características del producto. Es
de textura fina y homogénea, siendo
poco apreciables, a simple vista,
gránulos, poros o inclusiones. Las
superficies y aristas son regulares y
bien acabadas.
La cara vista está cubierta por esmalte,
que puede ser blanco, transparente,
coloreado, monocolor, multicolor y
puede estar decorado con motivos
diversos.

Las formas predominantes son

cuadradas. Se fabrican en muchas
medidas, siendo las usuales desde
10x10 a 60x60 centímetros. Las piezas
complementarias más usuales son
rodapiés, , tacos y listelos o
peldaños cenefas.
Los pavimentos de gres están comprendidos en las normas ISO o EN-UNE, dentro del
grupo BIb, GL (baldosas con absorción de agua desde el 0,5 % al 3 % ) y los
pavimentos gresificados dentro del grupo BIIa (baldosas con absorción de agua entre
el 3 % y el 6 %)

3. Gres porcelánico.
Baldosas cerámicas con muy baja absorción de agua (<0.5 %), prensadas en seco,
pudiendo ser esmaltadas o no, generalmente fabricadas por monococción. Adecuadas
para revestimiento de fachadas y paredes exteriores y suelos interiores y exteriores.

Existen dos tipos de gres porcelánico:

Esmaltado o semitécnico.
Sin esmaltar o técnico, que se presenta en dos variedades:
Pulido y/o rectificado.
Sin pulir y/o rectificar.

El cuerpo es de color blanco o coloreado con colorantes y pigmentos cerámicos. Es de

textura fina y homogénea, siendo poco apreciables, a simple vista, gránulos, poros o
inclusiones. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.

La cara vista es de la misma materia que el cuerpo y puede ser de color liso,
marmoleada, moteada o decorada en el porcelánico técnico. Puede estar esta cara
pulida o sin pulir. En cuanto al porcelánico semitécnico o esmaltado la cara vista está
cubierta por esmalte, que puede ser blanco, transparente, coloreado, monocolor,
multicolor y puede estar decorado con motivos diversos.

Las formas predominantes son cuadradas. Se fabrican en muchas medidas, siendo las
usuales desde 15x15 a 60x60 centímetros. Se fabrican también en formas
rectangulares hasta 40x60 centímetros. Las piezas complementarias más usuales son
rodapiés, peldaños, tacos y listelos o cenefas.
Los pavimentos de gres porcelánico están comprendidos en las normas ISO o EN-
UNE, dentro del grupo BIa, GL (baldosas con absorción de agua hasta el 0,5 % ).

4. Baldosín catalán.
Baldosas cerámicas con absorción de agua media-alta (6 al 10%) o muy alta (> 10 %),
fabricadas generalmente por extrusión y no esmaltadas y por tanto sometidas a una
sola cocción. Usado en solado de terrazas, balcones y porches, asociado a
combinación con alambrillas (pequeñas piezas de gres blanco con decoración azul) o
de loza esmaltada con decoración en relieve o multicolor. Llamado también rasilla. Su
consumo es estable o con suave tendencia a la baja, y como su nombre indica esta
concentrado en Cataluña y Valencia.

El cuerpo es de color rojo o pardo rojizo propio de la arcilla cocida. Su textura es poco
homogénea, siendo frecuente apreciar gránulos, poros o inclusiones.

La cara vista del baldosín no esmaltado es lisa y del color del cuerpo. Una pequeña
parte de la producción recibe una cubierta vidriada de color verde o rojo (baldosín
vidriado, más conocido como “socarrat”), y tiene un uso tradicional y muy limitado en
bancos de cocina de ambiente rural. Hay que prever la posibilidad de que el baldo
sín catalán no esmaltado necesite un tratamiento superficial para impermeabilizar la
cara vista, con el fin de mejora su resistencia a las manchas y productos de limpieza
domésticos, con ceras o productos “ad hoc”.

Las formas predominantes son cuadradas o rectangulares, desde 13x13 a 24x40

centímetros. Pero hay otra muchas formas, como hexágonos, octógonos regulares u
oblongos, con lados curvilíneos, y gran variedad de piezas complementarias, como
molduras, escocias, cubrecantos, tiras, tacos y piezas especiales como peldaños,
rodapiés y vierteaguas.

El baldosín catalán está comprendido en las normas ISO o EN-UNE, dentro del grupo
AIIb, UGL (baldosas con absorción de agua desde el 6 % hasta el 10 % ), y el grupo
AIII (baldosas con absorción de agua mayor del 10 %)

5. Gres rústico.
Baldosas cerámicas con baja absorción de agua (< 3 %) o media absorción de agua (3
al 6 %), fabricadas por extrusión, generalmente no esmaltadas. No debe confundirse
con los pavimentos de gres de acabado intencionalmente rústicos. Usadas en
revestimientos de fachadas, pavimentos interior y exterior, balcones, porches y suelos
de locales industriales y públicos. Deben ser resistentes a las heladas cuando se
utilizan en el exterior.

Dentro de una producción relativamente pequeña, hay una gran variedad de tipos
entre los que destacan:

Las baldosas llamadas “quarry tile”, por su similitud con las inglesas de esta
denominación. Después de la extrusión son moldeadas a baja presión y pueden
recibir en estos momentos una marca en los cantos.
 Las baldosas separables, conocidas con el nombre alemán de “spalplatten”.
Se moldean por extrudiendo simultáneamente dos piezas, unidas por las estrías
del dorso, que se separan una vez cocidas con un golpe seco que deja en las
estrías un perfil irregular de rotura. Los lados largos suelen tener un pequeño
rebaje en escalón para proteger las baldosas durante la cocción,

Las baldosas de “gres salado”, sobre cuya cara vista se proyecta sal común,
durante la cocción, resultando una película con brillo broncíneo disparejo, de
efecto muy decorativo. Se usan en paramentos, incluso exteriores, pues debe
tenerse en cuenta que en suelos, incluso de poco tránsito, pierden esta película.

El cuerpo es de color ocre a pardo muy oscuro, de textura heterogénea que permite
apreciar a simple vista gránulos, inclusiones, poros y otras irregularidades. Las caras y
las aristas pueden tener irregularidades propias de este material, que son aceptadas o
incluso intencionadas.

Las formas predominantes son

cuadradas o rectangulares, desde
11x11 a 37x37
Centímetros, con espesores muy
variables, según tipos y medidas. Hay
algunas piezas complementarias y
diversas piezas especiales.

El gres rústico catalán está comprendido en las normas ISO o EN-UNE, dentro del
grupo AI, GL y UGL (baldosas con absorción de agua hasta el 3 %), y el grupo AIIa
(baldosas con absorción de agua entre el 3 % y el 6%).

6. Barro cocido.
Engloba gran variedad de baldosas con características muy diferentes, que solo
coinciden en la apariencia rústica y en la alta absorción de agua. La producción es
limitada, discontinua y muy dispersa, fabricándose, generalmente, en pequeñas
unidades productivas y con medios artesanales. Sus características las hacen
especial y casi exclusivamente adecuadas para edificación o locales de buscada
rusticidad.

El cuerpo es térreo y no uniforme, de textura muy irregular y con gránulos, poros e

incrustaciones fácilmente visibles. Las caras y las aristas tienen marcadas
irregularidades que se dan por supuestas como propias de estos productos. Hay gran
dispersión de formas y medidas.

r que prever
Hay “ , t
la posibilidad de que necesitenl un tratamiento
, r r superficial cont ceras
( rill o)
p oductos ad hoc” an es o después de su co ocación po azones de aspec o b o
impermeabilidad).

Las baldosas de barro cocido están comprendidas, en su mayor parte, en las normas
ISO o EN-UNE, dentro del grupo AIIb, GL y UGL (baldosas con absorción de agua
entre el 6 % y el 10 %), y el grupo AIII, GL y UGL (baldosas con absorción de agua
mayor del 10%).
 CLASIFICACIÓN DE LAS BALDOSAS CERÁMICAS (TABLA1)

ABSORCIÓN DE AGUA (%)

TIPO DE FORMACIÓN I IIa IIb III
DE PIEZAS
0 %<E< 3% 3 %<E< 6% 6 % < E < 10 % 10 % > E
A GRUPO AI GRUPO AIIa GRUPO AIIb GRUPO AIII
BALDOSAS Con absorción de agua Con absorción de agua Con absorción de agua Con absorción de agua
EXTRUIDAS baja media-baja media-alta alta
EN 121 EN 186 EN 187 EN 188
B GRUPO BIa
BALDOSAS Con absorción de agua
PRENSADAS muy baja
EN SECO E < 0,5 % GRUPO BIIa GRUPO BIIb GRUPO BIII
EN 176 Con absorción de agua Con absorción de agua Con absorción de agua
GRUPO BIb media-baja media-alta alta
Con absorción de agua EN 177 EN 178 EN 159
baja
0,5 % < E < 3 %
EN 176
C
COLADA OTROS GRUPO CI GRUPO CIIa GRUPO CIIa GRUPO CIII
METODOS

A cada grupo corresponden una o varias normas en cuanto a requisitos de calidad El grupo BIII solo incluye baldosas esmaltadas (GL); el
soporte o bizcocho para esmaltar se considera un producto intermedio, aunque se utilice ocasionalmente como producto acabado. En el caso
de baldosas de este grupo con absorción de agua E > 20 %, el fabricante debe indicarlo.
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

Coloreado: ladrillos
tejas
rasillas
barro cocido
Sin revestimiento
vítreo
Blanco: lozas técnicas
MATERIAL
POROSO
Coloreado: mayolica
revestimient
Con revestimiento
o
vítreo

Blanco: lozas
revestimient
o

Coloreado: gres industrial

pavimentos rusticos
barro cocido
Sin revestimiento
vítreo
Blanco: porcelana técnica
gres porcelánico

MATERIAL
NO POROSO
Coloreado: gres esmaltado
Con revestimiento
vítreo
Blanco: gres esmaltado
porcelana
 TEMA 1

DEFECTOS DE PREPARACIÓN DE LAS PASTAS

1.1. DEFECTOS PRECEDENTES DE LA PREPARACION DE LA

PASTA

A).- INSUFICIENTE MOLTURACIÓN

B).- EXCESIVA MOLTURACIÓN

C).- POCA HUMEDAD O PLASTICIDAD DE LA PASTA

D).- HUMEDAD VARIABLE

ANEXO - LOS DISTINTOS MOLINOS DE TIPO ALSING

TEMA 1.- DEFECTOS DE PREPARACIÓN DE LA PASTA.

1.1.-DEFECTOS PROCEDENTES DE LA PREPARACIÓN DE LA PASTA

Los defectos procedentes de la preparación de la pasta son:

a).- Insuficiente
molturación
El efecto de una insuficiente molturación es diverso según sea la pasta de uno o varios
componentes.
En el primer caso se provoca una ligera diferencia de aspecto superficial y una menor
resistencia mecánica. Si esta insuficiente molturación es exagerada puede llegar a
provocar una aparición de “ullets” en el esmaltado, apreciables durante el proceso de
esmaltado o después de cocido el material.

En el segundo caso, pasta de diversos componentes, puede ser mucho más graves,
ya que la granulometría de las partículas puede retrasar la reacción de los
componentes durante la cocción con el riesgo que algunas reacciones no se
produzcan, o no lleguen a completarse. En la mayor parte de los casos no se a
lcanzan las características físico-químicas requeridas. Un caso típico de este defecto
era, en la preparación de pastas por vía seca, la aparición del “caliche”, después de
cocido el material.

Para controlar este defecto es suficiente con controlar el rechazo, cuando la

molturación se realiza por vía húmeda, o la granulometría si es por vía seca.

b).- Excesiva
molturación
Si la pasta está demasiado fina como consecuencia de una excesiva molturación, que
producirá varios defectos, como pueden ser, entre otros, falta de compactación, piezas
que no tienen la planimetría después de prensadas o después de cocidas.
El defecto se puede producir si durante la molturación, sea por vía seca o húmeda, si
en los componentes de la pasta existen diferencias de tamaño entre los componentes
duros y blandos. Un caso típico sería el de añadir en los molinos feldespatos de
gránulos gruesos con arcillas u otros componentes finos de fácil molturación.

c).- Poca humedad o plasticidad de la

p a s ta
En ambos casos el resultado será una mala compactación, con los defectos que
puede ocasionar esta, como son falta de resistencia mecánica, grietas que se pueden
producir en la extracción después de prensado, planimetría defectuosa, antes o
después de cocido el material.

d).- Humedad
variable
 Si la pasta llega al prensado sin el reposo adecuado esta llega con diferentes
porcentajes de humedad que pueden producir laminados. Es por lo tanto aconsejable
no mezclar tierra de varios silos si estos no tienen una humedad muy igualada, y si se
usa de un solo silo, procurar que este tenga un reposo de 24 horas, como mínimo,
para que la humedad de la pasta contenida sea uniforme.

El molino a bolas tipo Alsing.

EJEMPLO DE MOLINO DE BOLAS “ALSING” DISCONTINUO POR VIA HUMEDA

i

Descripción del molino, tipos y clases de molienda. Generalidades.

Estos molinos tienen una envoltura cilíndrica con un revestimiento

cerámico que gira sobre un eje horizontal y se cargan con bolas de
molienda. Estos molinos pueden trabajar en seco o por vía húmeda, en
servicio intermitente o continuo, en circuito abierto o cerrado con
clasificadores del tamaño de partícula.

Hay aberturas o bocas para cargar y descargar el material tratado y los

medios d molienda empleados. Hay una o varias salidas para aliviar cualquier
presión que pueda producirse en el interior del molino o suministrar presión
para facilitar la descarga.

En la molienda en seco se descarga el material en una tolva a través de

una rejilla colocada en la boca de carga mientras gira el molino. En general
tienen una longitud que no suele exceder en demasía a su diámetro.

El molino de compartimentos consiste en un cilindro dividido en dos o

más secciones de tabiques perforados; la molienda preliminar tiene lugar en
un extremo y la pulverización final en el extremo de descarga.

Los molinos continuos son de construcción más robusta que los

intermitentes. El material se introduce y descarga en muñones huecos en
los extremos del molino. Una rejilla o un diafragma en el extremo de
descarga sirven para regular el nivel de lodos en vía húmeda y controla el
tiempo de
retención del material. En vía seca se introduce aire por un extremo para
sacar el material pulverizado por el otro.

Los molinos discontinuos realizan conjuntamente la molienda y la

homogenización de materiales heterogéneos diversos, son muy versátiles y
se utilizan en la industria cerámica en la molienda de las fritas, colores y
esmaltes tanto en vía húmeda como en seca (con las convenientes
modificaciones).

En la molienda en vía seca intermitente tanto el rendimiento como la

capacidad de molienda eran mayores para cargas ligeras de material en el
molino y es más eficiente la alta velocidad de giro que la velocidad baja así
como la favorece una mayor carga de bolas.

Factores que influyen en la molienda

Hay dos factores principales a tomar en cuenta: la superficie de contacto

con que se muele, en este sentido las bolas pequeñas son mejores y el
movimiento, que es de dos formas; uno en que las bolas giran entre sí,
patinando y otro en que las bolas “chocan” separándose, en este punto las
bolas grandes son mejores.

Se debe encontrar un equilibrio entre ambos factores que permita optimizar

el proceso de la molienda.

Para moler más fino se requieren bolas más pequeña. La cantidad de

materiales y agua siempre tiene relación porque determina la viscosidad y
esta controla el movimiento de las bolas.

Carga, volumen, tamaño de las bolas y su reposición

Es fundamental ajustar la carga de bolas a las dimensiones del molino y a la

velocidad de giro. La carga de bolas debe mantenerse entre el 50 y 55 % del
volumen interno del molino para molturación discontinúa en húmedo; en
molienda en seco se precisa un mayor nivel de carga, entre el 60-65 % del
volumen útil del molino y se requieren tamaños de bolas ligeramente
mayores.

En la molienda continúa baja hasta el 45 % del volumen útil.

Para la reposición de bolas perdidas por el desgaste de las mismas, se deben
utilizar bolas nuevas del mayor tamaño. El tamaño varía de 60 a 35 mm. de
diámetro.Se puede cargar un molino inicialmente con bolas de tres tamaños,
recomendándose la proporción de 25 – 50 – 25 %, respectivamente para
cada tipo de bola.

Las grandes son muy eficaces durante la primera fase de la molienda

para romper los gránulos gruesos; por el contrario las bolas pequeñas son
necesarias para la última fase de la molienda (refino del esmalte).

Hay que tener en cuenta que a medida que avanza la molienda aumenta la
viscosidad de la barbotina del esmalte y por ello las bolas inferiores a 25
mm de diámetro pierden su efectividad.

Peso del material a moler.

Teóricamente la cantidad ideal de materiales debe llenar los espacios entre

las bolas y cubrirse ligeramente con agua. Pero si se aumenta ligeramente la
cantidad de materiales, el tiempo de molienda cambia; ya que tal vez la
cantidad de materiales y el tiempo de molienda no esté proporcionalmente
relacionado.

El material a moler consiste en una o varias fritas, caolín y/o arcilla y otras
materias primas y aditivos. Una regla práctica sobre el volumen disponible del
molino para la carga a moler lo evalúa entre el 22,5 – 27,5 % utilizando
bolas de Alúmina del 90 % (densidad, 3,57 g/cc).

Cuando se carga demasiado o demasiado poco material, disminuye la

capacidad de molienda. En el último caso se producirá un desgaste rápido
de bolas y revestimiento.

En la molienda en seco, el volumen de carga del material a moler se reduce al

15-20 % del volumen útil del molino.

Cantidad de agua en la molienda en húmedo.

Según los materiales, la cantidad de agua varía, en el caso de contenidos

altos de caolín o bentonita, se debe agregar un poco más de agua debido a
su viscosidad. La densidad ideal para un esmalte transparente es de 45 ~ 50°
Be y para un mate aluminoso 40 ~ 45° Be.

El sonido producido por las bolas deber ser constante, si no hay sonido, no
hay molienda; si el sonido es agudo y fuerte, se están desgastando
excesivamente las bolas y el forro encamisado; el ruido es bajo al principio,
pero aumenta conforme la molienda avanza.

Desviaciones pequeñas de la cantidad correcta de agua afecta

considerablemente las características físicas del esmalte y aumenta el
tiempo
de molienda. Una barbotina acuosa no puede formar un film viscoso
alrededor de las bolas y ocasiona menor acción de molienda y más
desgaste.

Si es demasiado espesa se diluye la fuerza de pegada de las bolas y

también resulta una acción de molienda disminuida.

La cantidad de agua referida a la carga de esmalte, perfectamente

defloculado oscila entre un 35 % hasta un 40 % como máximo. Si es poca
agua, las bolas casi no se mueven, en exceso de agua, las bolas saltan y
rebotan desgastándose todo prematuramente.

La molienda en el molino Alsing.

En los molinos de bolas tipo Alsing la molienda sobreviene por dos causas;

1. por percusión, las esferas al rotar se despegan y caen sobre el material.

2. por rozamiento entre las bolas. Con cargas pequeñas es mayor el
efecto de la percusión y el rozamiento para una carga completa, así,
para materiales duros es conveniente que prevalezca la percusión y
para materiales friables el de abrasión.

Por razón de eficacia la molienda en semiseco no suele ser exhaustiva, es

decir, no se sostiene hasta que la totalidad de los granos estén en el tamaño
deseado, lo que requeriría un tiempo exagerado, sino que se dejan salir los
materiales a moler tras cierto grado de fragmentación, se clasifican los
granos, y lo gruesos continúan a la molienda.

Tiempo de molienda.

La duración la molienda, como ejemplo, para esmaltes está entre 8 a 12

hora. El consumo de energía para la molienda está relacionado con la
superficie, el esmalte no debe molerse demasiado fino porque se escurrirá
irremediablemente en la cocción.

Al ir moliéndose los materiales, la superficie aumenta, al aumentar la

superficie se requiere más energía, es decir, que para moler muy fino se
necesita más energía.

La velocidad crítica y velocidad óptima de giro del molino.

La velocidad de giro de un molino podemos expresarla como el número de

giros que da en un minuto (r.p.m.), la velocidad radial o angular y la
velocidad periférica de las bolas en la superficie del molino (V).

V= 2 π R (m/seg.)
Siendo, R el radio del molino.

Una bola de masa m en el interior del molino en movimiento y sujeta a la

fuerza de la gravedad y a una aceleración centrípeta (ac) proporcional al radio
(r) de la órbita que ella misma describe.

2
ac = 4π2 r (m/seg. )

Para las bolas que se mueven en la periferia del molino tenemos que
2
V = ac R

Cuando la aceleración que se somete a una bola de molienda le confiere a

esta una fuerza centrífuga igual y de signo contrario a la fuerza de la gravedad,

Fc = m

Tenemos que la fuerza centrífuga envía a los materiales a molturar junto a

las bolas iniciando un ascenso en la pared del molino hasta un cierto ángulo
de elevación (α)

m = mg sen α sen α =

Como ángulo de cascada (β) se define el punto en que las bolas de

molienda inician por inercia la caída siguiendo una trayectoria parabólica y
está demostrado que las mejores condiciones de molturación se consiguen
entre
45º y 60º donde las bolas caen realizando la máxima acción de molienda y
el desgaste propio y del revestimiento es mínimo.

La velocidad periférica a la cual comienza una parcial centrifugación de las

bolas adhiriéndose al revestimiento de la pared del molino sin caer se llama
velocidad crítica (Vc), naturalmente en estas condiciones la acción
molturante es nula.
La velocidad crítica del molino Vc viene dada por la fórmula

Vc =

Siendo: Vc, la velocidad crítica de rotación del molino.

D, es el diámetro interno en metros del molino.

Al número del resultado se le calcula el 60-70 % que es el rango óptimo

de giro del molino en r.p.m. (en molinos de gran volumen entre el 40-50
%).

La velocidad de giro de la molienda fina en vía húmeda es prácticamente la

misma que la de la vía seca. La carga de rodamientos corresponde en kilos
al equivalente en volumen del molino y la carga de material es del 40% del
volumen del molino.

Degaste y reposición de las bolas de molienda.

Es conveniente descargar las bolas del molino una vez al mes, revisar el
revestimiento del mismo, eliminar las bolas partidas y las de medida inferior
a
25 mm.

El desgaste influye enormemente en el cambio de volumen, se debe vigilar

el desgaste para ir nivelando el contenido de bolas, agregando nuevas y
eliminando las demasiado pequeñas.
 TEMA 2

DEFECTOS DE PRENSADO

2.1.- PARÁMETROS DE PRENSADO.

2.2.- CONTROLES DE PRENSADO.
2.3.- DEFECTOS DE PRENSADO.
2.3.1.- DEFECTOS DE CARGA EN EL MOLDE.
2.3.3.- DEFECTOS PROPIOS DEL PRENSADO.
2.3.3.- DEFECTOS DE EXTRACCIÓN DEL MOLDE.
TEMA 2.- DEFECTOS DE PRENSADO.

2.1.- PARÁMETROS DE PRENSADO

a).- Relación de compresión o coeficiente de prensado (R 1 )

Esta relación nos determina la altura de carga en el molde

esp esor del molde lleno de t ierra at omiz ada

R1
esp esor de la p ieza p rensada

Este valor depende del tipo de preparación del polvo, de la granulometría y de la

humedad, siendo estos:
.-Polvo atomizado valor de R 1 entre 1.8 a 2.2
.-Polvo vía seca valor de R 1 entre 2.6 a 3
Con valores superiores a 3 puede haber problemas de desaireación, por la cantidad de
aire a extraer

b).- Indice de prensabilidad P S

Es la relación entre el valor de la resistencia mecánica en seco y la resistencia

mecánica verde

resist encia mecánica en seco

P S
resistencia mecánica en
verde

Cuando este índice está entre 2 a 4 se puede prever que la pasta no dará problemas
de exfoliación (fullats) o de insuficiente compactación.
Si este valor es inferior a 1,5 difícilmente se podrá prensar o habrá que recurrir a
regulaciones particulares para poder prensar, pero habrá una falta de compactación
de
la pieza a la salida del secadero, con riesgo de roturas y grietas.

c).- Producción de la prensa

La producción de la prensa viene dada por el nº de salidas del molde, su formato y por
el nº de golpes. Depende también del tipo de prensa.
d).- Calculo de la presión de prensada

Si disponemos del diagrama de presión-fuerza de una prensa determinada se puede

realizar el cálculo de la presión de la prensa.

2.2.- CONTROLES DE PRENSADO

Los controles a realizar a realizar sobre el material prensado, para asegurarnos

que cumple las condiciones optimas son:
Control de medida
Control de descuadre (Ortogonalidad). Se realiza con escuadras, y mejor con
goniómetros.
Control de espesor.
Control del peso de cada salida del molde .
Densidad aparente.

El control de la compactación se realiza por varios métodos:

1).- Penetrómetro
2).- Método del xileno
3).- Empuje del mercurio
Actualmente se utiliza sobre todo la del empuje de mercurio.

Se mide la fuerza requerida para sumergir la muestra en mercurio. El volumen

aparente de la muestra será el volumen de poros más el volumen de real del sólido.
Para determinar la densidad aparente se empieza por pesar un trozo de pieza,
después se sumerge en mercurio, con la ayuda de un puntero, como se puede ver en
el esquema, y se vuelve a pesar. Con estos datos determinaremos la densidad
aparente (Dap ), el volumen aparente (Vap) y la porosidad en crudo.
Pm
Dap = Hg
Pm Hg

Siendo: Pm peso del material de la pieza

Pm Hg peso del material de la pieza sumergida en mercurio

Hg densidad del mercurio (13.6 gr./ cm. 3 )

Pm Hg
Vap =
Hg

Dap
Porosidad en crudo ( % ) = ( 1 - ) x 100
Ds
Resistencia mecánica a la flexión
La resistencia mecánica a la flexión se mide con un flexómetro, que es un
aparato como vemos en el dibujo. La pieza se pone en los dos rodillos inferiores, y
recibe la fuerza del tercer rodillo hasta que se rompe. La resistencia a la flexión será:
 3 FL
R=
2bh2
2 2
Siendo R resistencia a la flexión (en Kg./cm. o en newtons/ cm. )
F fuerza necesaria para romper la pieza (en kg. o Newtons)
L distancia entre los rodillos de apoyo (en cm.)
b anchura de la baldosa (en cm.)
h espesor de la baldosa (en cm.)
- Control de la expansión postprensado .
- Control de grietas.

2.3.- DEFECTOS PRODUCIDOS EN EL PRENSADO

Los defectos de prensado se pueden producir:
Durante la carga de los alvéolos del molde.
Durante el prensado.
Durante la extracción.

2.3.1.- Defectos de carga de los alvéolos del molde

Algunos de los defectos de prensado se pueden atribuir a variación de carga en el
molde.
Suponiendo que las condiciones de colocación del molde son correctas, atribuiremos
las diferencias de carga a los siguientes puntos:

1.- Distribución de regletas del carro alimentador

Las regletas del carro tienen como función arrastrar el polvo hacia delante y
detrás, para llenar el molde y distribuirlo de manera uniforme.
Donde hay regletas no hay polvo, y por lo tanto cargará menos en esa zona.
Se debe comprobar que la distribución de las regletas sea correcta, que no
estén torcidas, dobladas o sucias y que su altura sea la adecuada..
Como norma general se recomienda que estén más juntas y en mayor numero
detrás que delante, ya que detrás es donde pasa el carro dos veces.

2.- Velocidad del carro

Cualquier variación en la velocidad del carro producirá una variación en la
distribución de la carga, si la velocidad es muy rápida puede lanzarnos el polvo
hacia delante, hasta el punto que deje huecos en la matriz del molde.
La velocidad del carro de alimentación deberá ser regulada de acuerdo con la
primera caída de los punzones superiores.

3.- Nivelación correcta del carro

Hay que comprobar que el carro esté nivelado en la posición de reposo y
también en movimiento.

4.- Distribución del polvo en la tolvita de alimentación

En la tolvita no deben acumularse agregados gruesos en zonas y finos en
otras, ya que nos darían diferencias de compactación, ya que en el mismo
volumen caben menos gruesos que finos, y se compactaran más en esta
ultima zona.

5.- Limpieza de las gomas y del rascador

 Es muy importante que la goma expulsora y la regleta niveladora estén en
buen estado y limpios, ya que igualan la parte superior de la carga.

2.3.2.- Defectos de prensado.

Los principales defectos que nos podemos encontrar son:

Sobreprensados.
Rebabas y serretas.

Cuando el molde o los punzones están muy desgastados se producen rebabas y

serretas. Para hacernos una idea, el ajuste de los punzones debe ser de 1 décima de
milímetro, entre los punzones superiores e inferiores.

Cuando esta distancia es del orden de 2 décimas se deben cambiar los punzones
superiores e inferiores, porque el material prensado tiene una rebaba excesiva, que es
difícil de eliminar por los cepillos y otros medios, llegando a p roducir
piezas defectuosas.

Un molde colocado adecuadamente debe tener una vida mínima de 500.000 golpes,
antes de ser cambiado para su rectificación. Durante este tiempo se deben
cambiar tres veces los punzones superiores e inferiores, en circunstancias normales.

Reprensados.

Cuando el molde está demasiado apurado, parte de las rebabas caen sobre los
punzones inferiores. Estas rebabas se reprensan, dejando unas protuberancias
alargadas, que después de esmaltadas y cocidas hacen que las piezas sean
defectuosas. Cuando sucede este defecto se deben cambiar los punzones
inferiores y superiores o el molde completo.

Pegados de suciedad.

Descuadres (en cocido)

Luneta y abombamiento.

Se denomina luneta la curvatura hacia el interior de la pieza, después de cocida. En el

caso de productos gresificados se produce como consecuencia de una mala
distribución del polvo en los alvéolos de los moldes, aunque se podría producir en el
horno como consecuencia de una mala distribución de la temperatura (diferencias de
una a otra cara) en la sección del horno, sobre todo en la zona final de cocción
Se denomina abombamiento la curvatura hacia el exterior de la pieza, después de
cocida esta. Se produce por las mismas circunstancias que en el caso de la luneta.

Halo (televisión).

Es un defecto que se produce cuando la cantidad de polvo excesivamente fino está

en una cantidad considerable.
Este defecto se produce porque cuando la traviesa se aproxima para realizar la
primera prensada el aire desplaza el polvo hacia los bordes de los alvéolos.
Este defecto se puede eliminar disminuyendo la velocidad de la traviesa en su bajada,
aumentando la humedad de la tierra o disminuyendo todo lo posible la segunda caída
de los punzones inferiores.

- Calibres.
- Diferencia de porosidad y/o compactación.
- Def ectos de planaridad.

Este defecto es debido a extracción dificultosa del material prensado, siendo

las causas más comunes:
Un tiempo muerto, o retraso de extracción excesivo entre el fin del
prensado y el comienzo de la extracción.
Excesivo desgaste del molde donde ocurre el prensado de la pieza,
creándose una zona más grande de desgaste.
Un mal diseño de las costillas puede provocar el curvado de la pieza,
sobre todo por la ausencia de un mejor prensado en los bordes.

- Grietas y partidos.
-
Casi siempre las grietas producidas por el prensado se deben a una mala extracción
después del prensado. Estas grietas o roturas tienen su dirección de fuera al centro de
la pieza, sin que necesariamente interesen a los bordes de la pieza.

Las causas pueden ser diversas:

Excesiva velocidad del punzón inferior durante la fase de extracción.
Insuficiente conicidad en las cuchillas (lestrinas), que no permiten la normal
expansión de las piezas.
Excesivo desgaste del molde donde ocurre el prensado de la pieza, creándose
una zona más grande de lo normal.

- Laminados ( Fullats ).

Este defecto se produce por una mala desaireación en la primera prensada o debido a
una diferencia de humedad dela tierra, sobre todo cuando se cambia de silo.

En el primer caso se debe de realizar una primera prensada muy rápida y enérgica
actuando sobre el tiempo de desaireación, aumentándolo, sobre todo si se producen
laminados o fullats de gran tamaño. Pero a veces se producen pequeños laminados,
cuando las bolsas de aire son pequeñas y situadas cerca de la superficie se debe
modificar la velocidad de la traviesa de manera que se debe hacer una prensada con
progresión muy lenta, ya que el defecto es originario del hecho que en algunas pastas
se reduce notablemente la permeabilidad al aire del estrato superficial obtenido en la
primera prensada, ya que compacta demasiado, dificultando la salida del aire en el
periodo de desaireación.

En el caso de una diferencia de humedad de tierras por cambio de silos se debe

esperar un cierto tiempo, no muy grande, hasta el restablecimiento de la buena
prensada, si el problema radica en un cambio de humedad del silo. El problema será
mayor si el cambio de humedad se produce dentro del mismo , porque la tierra se está

gastando recién atomizada y la humedad es variable.

- Despuntados.
- Puntas redondeadas.
- Piezas flojas.
- Diferencias de espesor.
- Diferencias de peso.
-

2.3.3.- Defectos producidos en la extracción

(desmoldeo)

Los defectos por dificultad de extracción se presentan bajo dos formas:

a. Roturas o grietas. que tienen sus directrices de fuera al centro del
azulejo, sin que necesariamente interesen los bordes exteriores.
b. No planaridad del soporte, que sale con una curvatura de puntas hacia
abajo, más o menos acentuada.

Las causas pueden ser diversas, y entre otras pueden ser debido a:
1. Excesiva velocidad del punzón inferior en la extracción. Se debe reducir esta
velocidad cuando el defecto es debido a esta causa.
2. Un tiempo muerto excesivo entre el final de la prensada y la extracción de las
piezas.
3. Insuficiente conicidad de las cuchillas o lestrinas, que no permiten la normal
expansión de las piezas.
4. Excesivo desgaste del molde, donde se produce el prensado de la pieza,
creándose una zona más grande de desgaste.
5. Un mal diseño de costillas, que puede provocar el curvado, sobre todo por la
ausencia de mayor prensado en los bordes.
 TEMA 3

DEFECTOS DE SECADO

3.1.- CONTROLES DURANTE EL SECADO

3.2.- DEFECTOS DE SECADO.
TEMA 3.- DEFECTOS PRODUCIDOS DURANTE EL SECADO

3.1.- CONTROLES DEL MATERIAL DURANTE EL SECADO.

Los controles que se deben realizar sobre el producto en esta fase de proceso son:

- Humedad de entrada
Se pesan una serie de piezas de un ciclo de prensado a la entrada del secadero
(P 2 ), y se repite la pesada después de haberlas secado en una estufa a 105º C, hasta
peso constante (P 1 ). La humedad en % se calcula con la formula:
P2 P1
Humedad en % = 100
P2
Este control se debe realizar una vez por turno, por lo menos

- Humedad a la salida
Se repite el control como para la humedad de entrada. Existe un método rápido que
consiste en coger un trozo de pieza del centro, triturándolo con cuidado en un mortero
y viendo la humedad residual con el Speedy. Es mucho más rápido pero no coincide
con el realizado con la estufa.
Se debe realizar una vez por turno, por lo menos, aunque si se realiza con el Speedy
se pueden hacer varios.

- Peso medio de las piezas

secas.
Se pesan una serie de piezas, y se suma el peso de todas ellas, dividendo por el
número de piezas. Así sabremos el peso medio de las piezas, pudiendo observar si
hay alguna pieza que tenga un peso diferente. Se deben pesar las piezas nada más
salir del secadero por si las piezas fueran higroscópicas.

- Resistencia a la flexión o resistencia

mecánica .
Se determina la resistencia a la flexión como la habíamos determinado a la salida de
la
prensa. Se debe calcular la prensabilidad. Se debe realizar este control dos veces por
turno.

- Contracción de
secado.
Se recogen una serie de piezas correspondientes a una prensada. Se mide con un
calibre centesimal todos los lados, y se calcula la dimensión media antes y después
del secado, se calcula entonces:
D 2 D1
Contracción en % = 100
D2

Donde: D2 dimensión antes del secado

D1 dimensión después del secado
Este control se debe hacer una vez al día, por lo menos.
- Control de la humedad relativa del
aire.

El control de la humedad del aire se mide con higrómetros, existiendo hoy una gama
de higrómetros que nos dan directamente la humedad relativa. Entre todos los tipos
antiguos citaremos por curiosidad el psicrómetro, usado en esta industria en los
secaderos antiguos. Consta de dos termómetros iguales, uno de ellos lleva el depósito
envuelto por una tela mojada con agua destilada, que es el termómetro húmedo y el
otro que mide la temperatura, que es el termómetro seco. La diferencia entre los dos
termómetros será mayor cuando más seco esté el aire. De la diferencia de
temperaturas marcadas por los dos termómetros se puede deducir el valor de la
presión del vapor acuoso por medio de la formula:
p a = p m - AP (t - t 1
)
siendo:
pa presión del vapor acuoso
pm presión saturante de vapor de agua a la temperatura t 1
A Constante que se determina, siendo entre 0 y 40ºC igual a 0,000657
P presión atmosférica
t temperatura del termómetro seco
t1 temperatura del termómetro húmedo

Muchos psicrómetros van acompañados de tablas de manera que se puede saber la

humedad relativa en función de t y t 1 o de t y t - t 1 .

3.2.- DEFECTOS DE SECADO

1.- Humedad residual alta.

La humedad residual después de secadero debe ser inferior al 1%, ya que si supera
esta puede haber problemas de esmaltado y en la cocción.

2.- Grietas de secado

Si el secadero no está bien regulado puede producir grietas de contracción de secado.
Se controlan estas a la salida del secadero mediante la impregnación de los cantos
con un pincel untado en gasolina o gas-oil. Con este control se aprecian las piezas
agrietadas. Se debe proceder a la regulación del secadero.

3.- Temperatura de salida del secadero

inadecuada.
Se debe regular la salida de la temperatura de las piezas para que no produzcan
problemas durante el esmaltado. Se controla mediante cualquier tipo de termómetro.

4.- Temperatura de salida desuniforme en la sección del

secadero.
Si la temperatura de las piezas es diferente en la sección del secadero habrán
problemas de esmaltado. Se consigue regulando el secadero actuando sobre los
registros o las recirculaciones del secadero.
 TEMA 4

DEFECTOS DE ESMALTADO

1. DEFECTOS DE APLICACIÓN DE LA LENGUA DE CAMPANA

2. DEFECTOS PROVOCADOS POR LAS CABINAS DE DISCOS
3. DEFECTOS MÁS IMPORTANTES DE LA PISTOLA
4. DEFECTOS POR APLICACIÓN DE ESMALTES EN SECO
5. DEFECTOS DE APLICACIÓN SERIGRÁFICA.
6. DEFECTOS DE LA PROPIA MAQUINA DE ESMALTAR

ANEXO.- IDEAS BÁSICAS DE REOLOGÍA.

TEMA 4.- DEFECTOS DE ESMALTADO

4.1.- DEFECTOS DE APLICACIÓN DE LA LENGUA DE CAMPANA

Los principales defectos de aplicación a lengua son:

Acumulación de esmalte en los lados de la pieza, según el sentido de
movimiento de las piezas en las líneas de esmaltado. Este defecto es debido a la
propia construcción de la campana y es tanto más acusado cuanto menor es la
diferencia entre el diámetro de la campana y el soporte cerámico.

Mayor cantidad de esmalte en un lado que en el otro, paralelos al sentido de

avance de la pieza. Suele ser una variación transversal uniforme, sin relieves de
ningún tipo. Puede ser debido a:
La campana está desnivelada y el esmalte cae más por una parte que por otra.
El tubo de caída del esmalte no está perpendicular al fondo de la campana
La pieza entra en la campana torcida o por tener una correa más alta que la
otra, por tener una correa más tensada que la otra, y por el peso de la pieza se
inclinan durante la marcha

Defectos provocados por la campana, filera etc. al aplicar la cortina de esmalte

Rayas longitudinales, pueden ser debidas a:
El borde de la campana tiene pegado un grumo de esmalte. El defecto se
elimina pasando una esponja por el borde, hasta eliminar el grumo. A veces
puede ser una viscosidad muy elevada, estando floculado el esmalte y
produce grumos (flocs), que no tienen capacidad para unirse antes de caer
en la pieza, o bien estos flocs se forman en las paredes de la campana
disminuyendo su velocidad de caída, produciéndose en la pieza distintas
velocidades de caída, provocando el rayado. Se corrige añadiendo
desfloculante.

Hay esmalte depositado en la parte superior de la campana. Se elimina

limpiando la parte alta de la campana o taza, con agua.

Ondulaciones y/o rayas transversales, que pueden ser debidas a:

Densidad o viscosidad bajas, se corrige adicionando espesantes cuando es
posible, y sino se añade esmalte de mayor densidad y/o viscosidad. A veces
se puede corregir disminuyendo el flujo de esmalte y la velocidad de las
correas transportadoras, pero aplicaríamos menos esmalte, pudiendo
causar problemas en la calidad del producto acabado.

Campana desequilibrada, se procede a equilibrar la campana hasta

conseguir que esté nivelada y el esmalte fluya bien.

Poca cantidad de esmalte de alimentación, se corrige adicionando mas

esmalte, aumentando el caudal de la bomba vertical, o cambiando la bomba
por otra de mas potencia.
 Rotura de la cortina, que se realiza de forma ovalada, se soluciona rebajando la
densidad y/o viscosidad del esmalte, porque estas son demasiado altas,
añadiendo dispersantes que rebajan la viscosidad o agua para rebajar la
densidad.

Burbujas, que se producen porque el esmalte tiene aire retenido. Generalmente

es debido a esmaltes con excesiva agitación (muy rápida) o con excesiva
densidad o viscosidad. Se actúa modificando las características reológicas o bien
reduciendo las revoluciones del agitador. Podrían producirse en el trasvase del
deposito madre a los auxiliares.

Depresiones o balsetas. Hay tres tipos:

Balsetas producidas por esmalte contaminado con materias grasas,

aceites, provenientes de los reductores de motores de agitación de los depósitos u
otras causas . Se elimina utilizando esmalte sin contaminar. El esmalte contaminado
se puede volver a utilizar dejándolo en reposo, y eliminando con cuidado el esmalte
de la superficie, ya que el aceite flota sobre esta, dejando una especie de espuma
negra flotando.

Balsetas producidas por partículas de polvo. Son fácilmente

identificables porque después de cocidas se ve sobre el fondo de la balseta una
pequeña partícula. Se eliminan tapando la línea en la zona donde el esmalte está
seco.

Balsetas propiamente dichas. A veces la superficie de los esmaltes

brillantes, particularmente blancos de zirconio, presentan balsetas. Este defecto se
presenta como una leve depresión de forma circular, cuyas dimensiones son
mayores que el pinchado, pero raramente sobrepasan los 3 – 4 milímetros de
diámetro. En ciertos casos en el centro de la depresión hay una zona mate similar a
un diminuto disco o coronita.

El efecto se asemeja al producido por una partícula sólida que cae sobre una
superficie fangosa muy fluida. Raramente el defecto es visible antes de la cocción
aunque, a veces, se puede ver cuando la pieza esmaltada está acabando de
secarse, pero aún así no es seguro poderlas ver.

Una razón de surgir tales imperfecciones es encontrarse gránulos de frita con una
granulometría superior a la del resto del esmalte. Habitualmente se debe a un
tamizado imperfecto y estos gránulos tienen un comportamiento anómalo respecto a
las masas vítreas circundantes.

Otra causa que puede originar este defecto son las sales solubles, como ya hemos
vista anteriormente, provenientes del soporte o de fases no homogéneas. Estas
sales solubles tienen la tendencia a emigrar junto con el agua en la fase de
evaporación. La sucesiva agregación por nucleación puede explicar la existencia de
zonas circunscritas con una alta concentración de estas sales solubles. La
composición extremadamente diferente de estas á reas es la causa natural de
anomalías en la fusión, durante la cocción del esmalte

Cráteres, que son debidos a un defecto del soporte, esté cocido o crudo. Este
defecto se produce como consecuencia de tener poros el soporte. Se elimina
añadiendo mas agua, o en algunos casos, cuando la porosidad es muy grande con
un engobe de baja densidad aplicado a disco, pistola o bomba de presión.
 Puntos negros y manchas negras, debidos a contaminación del esmalte o por un
mal tamizado. Se produce cuando caen en el esmalte cuerpos extraños, durante el
proceso de esmaltado o de recirculación. Se elimina volviendo a tamizar el esmalte,
aunque a veces no se pueden eliminar los puntos negros por tamizado. En este caso
es mejor usar un esmalte no contaminado.

Incorrecta aplicación del esmalte, cuando el esmalte no está repartido

uniformemente por una mala aplicación del mismo. Suele estar provocado por una
incorrecta caída del esmalte, aunque no haga rayas u ondulaciones, pero sobre todo
por una mala nivelación de las correas de transporte. Se elimina nivelando la lengua
y/o las correas.

4.2.-DEFECTOS PROVOCADOS POR LAS CABINAS DE DISCOS

Los principales defectos son:

Gotas no centrifugadas en el disco que caen sobre la pieza. Este

defecto se presenta en esmaltes poco viscosos, con excesiva alimentación y con un
sistema de insuficiente aspiración.

Grumos. Es el mismo defecto de gotas pero en cantidad mayor

Discontinuidad en el tiempo de la aplicación, ya como peso o como

textura. Puede ser causado porque la alimentación sea irregular, o porque existan
grumos en el esmalte que obstruyan parcialmente el tubo de alimentación o bien por
variación de viscosidad en el esmalte.

Desuniformidad de aplicación en sentido transversal al movimiento de

la pieza. Este inconveniente es congénito al sistema y se acentúa cuando disminuye
la distancia del disco a la pieza y la longitud de la pieza a aplicar. También puede
ser debido la orientación del centro del canal de distribución al centro del disco.

Rayas en sentido longitudinal. Casi siempre son debidos a una velocidad

inadecuada de las correas. Se corrige acoplando la velocidad de la cinta.

4.3.- DEFECTOS MÁS IMPORTANTES DE LA PISTOLA.

Los principales defectos son:

Gotas, que se producen por condensaciones en las cabinas, debido a una

mala aspiración o por demasiado tiempo de utilización sin limpiarlas. Se
elimina limpiando con agua las cabinas. Hoy en día existen produ
ctos especiales que consiguen retrasar este fenómeno.

Grumos, es el mismo fenómeno, pero más aumentado. Se elimina del mismo

modo.
 Obturación parcial o total de las boquillas, perdiendo peso y creando tonos.
Existen ciertos aditivos que incorporados en pequeñas dosis eliminan o
retrasan este fenómeno.

Contaminación de la zona circundante a la cabina de pistolas, que puede

afectar a otras aplicaciones, reduciéndose el porcentaje de primera clase.
Manchas de aceite, si el aire comprimido usado no está bien filtrado o la
instalación no es muy buena.

Actualmente se ha desarrollado un tipo de cabinas autolimpiantes que han eliminado

los Problemas de gotas, además de recuperar casi todo el esmalte, contaminando
menos.

4.4.-DEFECTOS PRODUCIDOS POR APLICACIÓN DE ESMALTES EN SECO

Los principales defectos son:

Incorrecta aplicación de la cola, que se producen cuando la cola para el

pegado de la granilla está demasiado seca, debido a una distancia muy grande
entre la aplicación de esta y la granilla, que produce falta de adherencia de
material en los bordes, falta de material por demasiada aspiración de la
granilladora. Son fáciles de corregir, simplemente modificando la cola usada o
la cantidad aplicada.

Rayas, provocadas por grumos que no dejan pasar la granilla.

Granilla remangada en la cocción, este defecto es debido a la cola. Se

corrige cambiando el tipo de cola.

Ribete, que es un exceso de material en un borde de la pieza. Si se produce

en dos cantos continuos produce el defecto de estrella.

Carga irregular de la granilla, causada por un desnivel de caída de la granilla

o desnivel del paso de la granilla.

Falta de material por haber ventiladores con exceso de presión de aire que
arrastran la granilla. Si la cantidad de granilla aplicada es muy grande puede
convenir poner una aplicación de cola o de esmalte después de la aplicación
de granilla, para evitar que se pueda perder.

Falta de material en los bordes de las piezas, por desprendimiento o debido

al uso de rascadores.

Infundidos por ser el material demasiado refractario, siendo casi siempre un

defecto del fabricante del producto.

Falta de granilla si antes del horno existe un secadero, que seca demasiado la
cola, que puede perderse con cualquier ventilador en marcha antes de la
entrada en el horno, o incluso por la aspiración del extractor de gases.
 Tonalidad, sobre todo en granillas de varios colores, por diferencia de
densidades, que hacen que se produzcan dispersiones del granulado.

4.5.- DEFECTOS DE APLICACIÓN SERIGRÁFICA.

Pantalla sucia. La pantalla se ensucia durante el proceso de fabricación por

diferentes motivos:

Por estar trabajando continuadamente, debiendo cada cierto tiempo proceder a

limpiarla, con una esponja humedecida con agua. La primera pieza después de la
limpieza debe ser descartada.

Por rayas provocadas por la espátula, en este caso debe limpiarse como en el
caso anterior, pero antes de empezar a trabajar debemos ajustar la espátula para
que no se siga produciendo. Hay que descartar la primera pieza.

Por pegados de pantalla, que se producen cuando llegan piezas demasiado

húmedas o por fallos del fijador. Se debe limpiar como ya sabemos, si es por
piezas demasiado húmedas. Si es por fallos del fijador debemos comprobar que la
aplicación es correcta, porque podría haberse embozado la pistola del fijador o
bien añadir mas cantidad de este, pero con prudencia porque un exceso de fijador
puede ser perjudicial.

Poros en la pantalla, que se producen por una incorrecta elaboración de pantalla

o por desgaste después de un cierto tiempo. En este caso se debe corregir el poro
con emulsión serigráfica o esmalte de uñas, y si no es suficiente proceder al
cambio de pantalla, sobre todo en modelos que acusan los poros.

Salpicaduras de tinta. En este caso hay que ver que la cantidad de tinta que tiene
la pantalla no es excesiva o que las características reológicas son las adecuadas.
Si estas son correctas conviene poner unos topes en los laterales para subsanar
este problema.

Error de tinta, refiriéndonos a la densidad, viscosidad y composición de las tintas.

Se debe ajustar la densidad y viscosidad y sino es posible usar una partida
diferente que si reúna estas condiciones.

Equilibrado de la pantalla. Si la pantalla no está equilibrada correctamente se

pueden producir diferencias de tono de un lado al otro. También es necesario
comprobar que la pantalla esté a la distancia precisa para evitar encharcamientos
(pantalla demasiado cerca) o deposito excesivo de tinta (pantalla demasiado
alejada), que producen impresiones irregulares del diseño.

4.6.- DEFECTOS PRODUCIDOS POR LA PROPIA MAQUINA DE ESMALTAR

Los principales defectos son:

 Rozaduras. El principal defecto producido por la maquina esmaltadora son la
rozaduras, que pueden producir piezas de baja calidad. Estas rozaduras se
producen principalmente en las guías, en los compensadores que hay antes de
los cabezales serigráficos y en las pantallas serigráficas. Se eliminan regulando
mecánicamente las guías, los compensadores o aumentando la distancia entre
las piezas y las pantallas serigráficas.

Cantos ma l fregados o limpiados. Los cantos mal fregados suponen un

defecto por dos motivos, el primero es debido a que pueden producir bajas
durante la cocción, ya que se si la piezas se llegan a tocar durante la cocción,
en la zona de fuego, se pegan al enfriarse y se producen dos bajas.

El segundo motivo es que podrían las piezas dar problemas de colocación, ya que
los cantos no fregados aumenta la medida del azulejo, tanto más cuanto mayor
sea la cantidad de esmalte aplicado. Se corrige ajustando los desbarbadores, para
que los cantos queden bien limpios.

Guías sucias de esmalte. Este fenómeno se produce en las guías cercanas a

las lenguas. Se va depositando en las guías, hasta que alcanza un tamaño que
produce unas rozaduras en la pieza que, como está recién esmaltada y por lo
tanto el esmalte aún no está totalmente seco, causan que esta se quede
defectuosa. Se elimina limpiando las guías. Este defecto se puede prevenir
limpiando las guías cercanas a las lenguas de campana cada cierto tiempo.

4.7.- DEFECTOS POR UN PRENSADO Y/O UN SECADO INADECUADO

Defectos producidos por un prensado y/o secado inadecuado

Grietas. La aparición de grietas en una pieza de monococción pueden ser debidas

a diversos factores:

Falta de compactación por falta de humedad de la tierra o escasa presión de

prensado. Originan grietas durante la manipulación de esta por la línea. Se
corrige aumentando la humedad o la presión de la prensa.
Excesiva plasticidad de la tierra. Se corrige en la formula, y mientras tanto
modificando las características de prensado.
Extracción deficiente de la pieza prensada, motivada por una falta de
conicidad del alveolo de prensas, extracción violenta, desgaste del molde o
inadecuado diseño del lado exterior de la pieza. La causa en el caso de
extracción violenta o molde gastado se debe a la expansión que sufre la pieza
a la salida del molde, que origina mayores o menores tensiones. Si la
humedad es baja o el polvo contiene mucho porcentaje de finos aumenta la
expansión.
Distribución irregular de la carga, una curva de secado anómala o un mala
regulación del secadero. Evidentemente se corrige modificando la carga, la
curva de secado o la regulación del secadero.

Pegados a molde. El origen de este defecto está en la adherencia de las

partículas de pasta a uno de los platos del molde. El problema aparece cuando
afecta a la cara bella de la pieza. Aparece con más frecuencia cuando se utilizan
platos de acero, que no están revestidos de caucho. Se favorece con pastas
plásticas y con humedades altas. Se minimiza aumentando la temperatura de las
resistencias del molde. Se evita limpiando con agua y secando los punzones, pero
 para que el defecto no se produzca se debe disminuir el tiempo de limpieza de los
punzones.

Reprensados. El reprensado produce unas zonas en las que se desprende una

porción de la pieza, es motivado por la presencia de suciedad adherida a las
cuchillas. Se elimina con una limpieza de las cuchillas.

Rebabas. El origen de las rebabas es la holgura excesiva entre el punzón y la

matriz del molde. Debe existir una cierta holgura para permitir la salida de aire del
molde, pero esta no debe ser excesiva. Se evita cambiando los punzones, o
cambiando el molde cuando este está muy desgastado. Siempre hay rebabas, aun
con el molde nuevo, pero estas, que son pequeñas, se eliminan cepillando las
piezas. Es necesario evitar que estos desprendimientos se peguen a la pieza
durante el secado y produzcan defectos superficiales en el esmaltado.

Despuntados, flojos de esquina y flojos. Este defecto tiene su origen en una

pasta excesivamente desengrasada, pudiendo acentuarse si se prensa a baja
humedad o presión. La solución consiste en aumentar la plasticidad, la presión o
la humedad en el prensado.

Televisión o cuadro periférico. Se debe a una proporción excesiva de partículas

finas que durante el prensado siguen el movimiento del aire y se concentran en el
borde de las piezas. En los productos de monococción, este fenómeno puereducir
la adherencia del engobe en los bordes, aumentando la tendencia a desconchar en
caso de golpe o durante la cocción. Para eliminar este defecto se deben reducir los
finos en la pasta o aumentar la humedad del polvo , si esto es factible, pero la
solución rápida es disminuir la velocidad de caída de la traversa.

Ojos. Consisten en pequeñas oquedades de algunas décimas de mm. en la

superficie plana de las piezas. Se puede deber a punzones sucios que provocan
pequeños agujeros o a grumos en la pasta de prensado, que producen una
porosidad puntual inferior. Se elimina en esmaltado con más agua o con un
engobe líquido.

Temperatura de salida del secadero. Si la temperatura es muy alta puede

producir una evaporación muy rápida del agua del engobe, dando piezas cuyo
aspecto es de rebullido. Se corrige añadiendo más agua, antes de la aplicación del
engobe, y reduciendo la tª de salida del secadero. Peor es cuando la tª es baja,
porque las piezas no secan bastante entre engobe y esmalte, llegando incluso
demasiado húmedas a los cabezales serigráficos donde se pega el esmalte a las
pantallas. En este caso no hay más remedio que parar la línea de esmaltado y
esperar a que suba la tª de las piezas en el secadero.

Diferencia de temperaturas demasiado acusadas, sobre todo en los secaderos

horizontales, que hace que el esmaltado sea irregular, por que unas piezas están
demasiado calientes y otras demasiado frías,. Es todavía más grave que en el
caso anterior. Se debe parar la línea y proceder a la regulación del secadero.

4.8.- DEFECTOS PROVENIENTES DEL ESMALTE

A veces sucede que el esmalte no reúne las condiciones precisas y puede producir
defectos después de cocido, aunque se comporte bien durante el esmaltado.
Los principales defectos que pueden proceder de un esmalte son:
 Falta de plasticidad

El término plasticidad para un esmalte, aún siendo impropio, es muy utilizado para
designar la capacidad de adhesión al soporte y el comportamiento en secado. Un
esmalte tendrá la plasticidad correcta si se adhiere bien al esmalte y además tiene un
secado adecuado, llegando las piezas esmaltadas ni muy secas ni muy húmedas a
otras aplicaciones, entre otras, la serigrafía.

El defecto de falta de plasticidad se manifiesta con un levantamiento del esmalte sobre

los bordes de partes del esmalte. En crudo es difícil detectar el problema porque se
manifiesta en las primeras fases de la cocción.

O bien cuando los boxes de material están demasiado tiempo en reposo, como puede
suceder los fines de semana en las fábricas que tienen un parque muy grande, y por lo
tanto, no deben esmaltar el fin de semana. Cuando comienzan las primeras acciones
de fusión del esmalte, como no está bien adherido al soporte tiende a aglomerarse.

En monococción es necesario recurrir a colas tipo carboxilmetilcelulosa (C.M.C.) o

similares. Porque no siendo el soporte poroso no hay atracción del soporte al esmalte,
que tenderá después a separarse. La adición de C.M.C. es también útil en bicocción
donde subsisten problemas de levantamiento de esmalte, sobre todo en los bordes del
azulejo, produciendo lo que en algunas fabricas se llamaba peladuras.

La plasticidad se puede aumentar adicionando a los esmaltes caolín, en un porcentaje

del 8 al 10 %, o bentonita, que no debe superar el 1,1 % porque su capacidad de
absorber y retener agua puede volver precario el secado a lo largo de la línea.

El caolín y la bentonita tienen un importante papel de suspensionantes, además de

aumentar la plasticidad, ya que una correcta suspensión es importante para mantener
constante la densidad e impedir la separación de los materiales de granulometría más
gruesa, por decantación.

Exceso o defecto de molturación

El exceso de molturación tiene un efecto negativo en los esmaltes de elevada tensión

superficial, como puede ser el blanco de zirconio, en el sentido de provoca r
un aumento de la misma tensión, hasta provocar verdaderos cortes por retiro del
esmalte.

En el caso de esmaltes de pavimento el problema es mucho mayor. De hecho es

posible cambiar el tipo de efecto de la superficie solamente aumentando la
molturación. Muchos son los efectos obtenidos por medio de particulares
granulometrías de los componentes.

Por ejemplo un rústico de corindón excesivamente molturado tiene una superficie no

vitrificada por exceso de refractariedad. Un esmalte cargado con material
zirconifero por exceso de molturación da origen a “strapaturas”. Además del
substancial cambio superficial el exceso de molturación se acompaña siempre con
una mayor capacidad de retención de agua por parte del esmalte y por lo tanto de
tener un peor secado, retrasándolo, pudiendo cuasar problemas posteriores en la
decoración de la pieza.

El efecto de una falta de molturación que se nota en el acabado es una mayor

rugosidad superficial, acompañada en algunos casos de “pinchados” (puntinatura o
pin hole). La característica que normalmente acompaña a los esmaltes poco molidos
es su pésima trabajabilidad, por una fuerte tendencia a la decantación.
El único modo de evitar estos problemas es verificar correctamente el residuo de
molturación de todos los molinos, antes de su puesta en producción.

4.9.- DEFECTOS DEL ESMALTADO DESPUÉS DE LA COCCIÓN.

Los principales defectos son:

Pinchado de los esmaltes.

El defecto de los pinchados de los esmaltes uno de más frecuentes y al mismo tiempo
el mas difícil de resolver. Las piezas esmaltadas después de cocidas presentan una
superficie más o menos intensamente cubierta de minúsculas balsitas, como
pinchazos de aguja (de ahí su nombre en inglés, pin hole). Son el resultado del
afloramiento en el vidrio fundido de bolitas de gas, que una vez vencida la tensión
superficial del esmalte explotan.

En ciertas condiciones estos fenómenos pueden ocurrir sin dejar trazas, porque el
esmalte está en condiciones de cerrar las balsitas formadas, pero otras veces no
ocurre así. Los parámetros que más influyen en la evacuación del gas son la
viscosidad y la tensión superficial del esmalte fundido, a la temperatura de cocción.

La viscosidad a la temperatura de maduración es una importante característica que

determina la capacidad de distenderse sobre el soporte formando un estrato uniforme.
De otro modo, durante la formación del vidrio, la viscosidad determina l facilidad con la
cual las oclusiones gaseosas, derivadas de las reacciones que se están realizando,
puedan escapar de la masa fundida.

Los vidrios más fluidos, menos viscosos, permiten un más completo y rápido
alejamiento de los gases englobados en la masa vítrea. En las mismas condiciones de
cocción, los vidrios caracterizados por su elevada viscosidad resultan más afectado
s de los defectos de pinchado porque, retardando la evacuación del gas, disponen de
menos tiempo para distenderse y cerrar perfectamente los agujeros que quedan sobre
la superficie.

También es importante la influencia de la tensión superficial en estos fenómenos.

Como frecuentemente ocurre en cerámica el papel jugado por este parámetro es
contradictorio. Un esmalte fundido que tenga un valor bajo de tensión superficial deja
escapar mejor las bolas de gas desarrollado en el curso de la maduración del vidrio.
Por otro lado una alta tensión superficial es preferible para la reabsorción de las bolas
residuales durante el enfriamiento.

De donde suelen venir estas fastidiosas oclusiones gaseosas:

De un fritado defectuoso de las fritas que desarrolla más gases de los normales.

De las añadiduras en molienda, como puede ser la C.M.C.

De una sobrecocción.

De las presencia de sales solubles, que se descomponen a altas temperaturas.

De las reacciones que se producen en la pasta durante la cocción.

Presencia de azufre.

Los efectos dañinos causados por la presencia de sulfatos en el soporte, de las

materias primas, del esmalte, del agua de molturación o de compuestos de azufre
presentes en los humos de la combustión en el horno dan lugar a una serie de variada
de defectos en el producto acabado.

Los más conocidos son:

Opalescencia
Pinchados.
“Rebullits”.
Desvitrificaciones (matizaciones)
Halos superficiales
Retiradas en los bordes de la piezas

Estos defectos se presentan con mayor frecuencia en los esmaltes aplúmbicos, que
habitualmente tienen una composición claramente más alcalina. Los álcalis se
introducen usualmente en los esmaltes, formando parte de las fritas, y si estas fritas no
son suficiente ricas en sílice, anhídrido bórico, alúmina o presenten una cierta
reactividad debido a un fritado incompleto, puede suceder que los álcalis resulten
atacados por los óxidos de azufre presentes.

Es presumible que estas reacciones, es decir determinados por el azufre presente en

la composición de la pasta o proveniente de los humos, ocurran también en la fase de
fritado. Aun no se ha podido determinar con exactitud que tales fenómenos puedan
ocurrir, confirmando esta idea.

La presencia de anhídridos sulfurosos y sulfúricos provenientes de los humos de

combustión varía según las condiciones de cocción. Ambientes oxidantes,
particularmente en la fase de cocción, favorecen un desarrollo superior de anhídrido
sulfúrico.

La presencia de elevadas cantidades de vapor de agua provenientes del secado de las

piezas y la descomposición de los hidratos, puede llevar a la formación de ácido
sulfúrico, que ataca a los componentes básicos del esmalte, particularmente plomo,
calcio, magnesio que no están fuertemente ligados a la sílice u otros componentes
ácidos del vidrio.

Se consigue una formación de sulfatos muy dañosa porque su descomposición se

produce con dificultad y a altas temperaturas. Estas sales habitualmente tienden a
formar una película muy sutil sobre la superficie del azulejo, dando lugar a superficies
desvitrificadas (matizadas). Si estos compuestos se concentran en zonas restringidas
del azulejo, como las esquinas pueden originar arrugamientos del esmalte o
“rebullits”.

Los fenómenos aquí descritos asumen particular importancia en producciones de

monococción rápida, ya que piezas cocidas en ciclos convencionales no presentan
estos defectos y cocidos en ciclos rápidos pueden evidenciar halos o “rebullits” del tipo
descrito.
La razón de este comportamiento anómalo debe encontrarse probablemente en las
diversas velocidades de evacuación del agua de las piezas, durante la primera fase de
cocción, ya que provoca un arrastre más acentuado de sales solubles hacia la
superficie de la pieza.

Además de esto, si añadimos la utilización de tiempos de cocción extremadamente

reducidos que durante la maduración del vidrio no permiten una suficiente
descomposición de las sales emergidas en la superficie de la pieza y una
recombinación correcta con el vidrio.

En un intento de analizar estos fenómenos se ha investigado con el auxilio de del

microscopio electrónico y microsondas integradas de análisis dlfractométrico de rayos
X. Piezas esmaltadas con un esmalte blanco que no presentaba alteraciones
apreciables en los valores del pH y del contenido en sulfatos han sido secadas
forzando la evaporación de agua a través de zonas circunscritas.

Al término del secado en estas áreas eran visibles manchas de color ligeramente más
oscuro. Después de la cocción, en estas zonas se evidenciaban burbujas e
hinchamientos.

El resto de la superficie de la pieza no tenía defectos. Las áreas con y sin defectos
fueron analizadas con el auxilio del microscopio electrónico y microsondas. La
comparación de los análisis efectuados sobre muestras crudas resalta en las zonas
defectuosas la presencia de una elevada concentración de compuestos que contienen
azufre (más del 6 %), no estando presente en las zonas no defectuosas. Además se
aprecia la presencia de sodio y aluminio en las zonas defectuosas.

Sobre muestras se ha probado a efectuar análisis enlas dos zonas (con y sin defectos)
con rayos X. Los resultados de estas indagaciones inducen a identificar el origen del
defecto con la presencia de sulfato de calcio (yeso). Todo este informe valora la te
sis sobre la perjudicial influencia de los sulfatos sobre los esmaltes, aunque todavía
no es posible determinar con exactitud de donde provienen estos sulfatos.

Presencia de sales solubles.

La presencia de sales solubles como sulfatos y carbonatos, que pueden provenir del
soporte, del agua de molturación, de los pigmentos, de los aditivos, además del propio
esmalte, pueden ser causa de pinchado grueso, pero dichas sales pueden causar
otros defectos como balsetas, perdida de brillo, etc..

El pinchado fino o grueso, puede ser debido a causas accidentales como:

Contaminación del esmalte durante el ciclo de producción.

Retención de aire durante la aplicación
Secado imperfecto.
Cocción incompleta.
Enfriamiento muy rápido (que puede producir también desventado)

Balsetas.

A veces la superficie de los esmaltes brillantes, particularmente blancos de zirconio,

presenta balsetas. Este defecto se presenta como una leve depresión de forma
circular, cuyas dimensiones son mayores que el pinchado, pero raramente sobrepasan
los 3 o 4 milímetros de diámetro. A veces, en el centro de la depresión hay una zona
mate como un diminuto disco o coronita.. El efecto se asemeja al producido por una
partícula sólida que cae sobre una superficie fangosa muy fluida. Raramente el
defecto es visible antes de la cocción aunque, a veces, se puede ver cuando
la pieza esmaltada está acabando de secarse.

Una razón es de encontrarse gránulos de frita con una granulometría superior a la del
resto del esmalte. Habitualmente esto se debe a un tamizado imperfecto y estos
gránulos tienen un comportamiento anómalo respecto a las masas vítreas
circundantes.

Otra causa es las sales solubles provenientes del soporte o de fases no homogéneas.
Estas sales solubles tienen tendencia a emigrar junto con el agua en la fase de
evaporación. La sucesiva agregación por nucleación puede explicar la existencia de
zonas circunscritas con una alta concentración de estas sales solubles.

La composición extremadamente diferente de estas áreas es la causa natura l

de anomalías en la fusión, durante la cocción del esmalte.

Otro motivo puede ser la contaminación por aceites minerales provenientes de los
agitadores de los depósitos, que se han emulsionado con el esmalte. En este caso es
suficiente dejar reposar el esmalte y eliminarlo cuando todo el aceite esta
sobrenadando en la superficie. Pero es necesario revisar el reductor de velocidad del
agitador, para evitar eventuales perdidas de aceite.

Una última causa de estas balsetas es una desuniformidad de absorción de agua por
parte de soporte que causa diferentes espesores de esmalte, que si son de elevada
viscosidad en la fusión, no son capaces de aplanarse en esta.
4.10.- RESUMEN DE LOS DEFECTOS DEL ESMALTADO.
DEFECTO CAUSA
Fritas muy ricas en
álcalis y/o plomo
1. Tendencia del (soluciones básicas)
esmalte a decantarse
Exceso de materias
primas con granulometría
gruesa o peso específico
muy alto
Exceso de materias
2.- Secado dificultoso
del esmalte sobre el plásticas.
soporte
Granulometría muy fina
Esmalte magro (poco
plástico)
3.- Escasa adherencia
en crudo sobre el
esmalte
Añadir más C.M.C. en el esmalte
Alta tensión superficial
del esmalte
4.- Retiro del esmalte
después de la cocción
Fritas mal fundidas
Esmaltes muy alcalinos
5.- Pinchados (fundentes)
Presencia de carbonatos
y sulfatos en el soporte
SOLUCION
Introducir ácidas para
conseguir un pH neutro
Aumentar los suspen-
sivantes, como caolín y
bentonita
Disminuir las materias
plásticas, como caolín, colas,
etc.
Molturar menos el esmalte.
Aumentar la plasticidad
añadiendo caolín
Añadir un caolín más plástico
Molturar más el esmalte.
Utilizar un esmalte más
fundente.
Molturar menos el esmalte.
Disminuir el espesor del
esmalte (gramaje
Cambiar la frita por otra igual
bien fundida.
Usar esmaltes menos
fundentes, o endurecer el
esmalte.
Engobar mejor las piezas,
con mayor cantidad de engobe.
4.11.- DEFECTOS DEL ESMALTE DESPUÉS DE LA COCCIÓN.

Ojo ("ullet") Defecto de bizcocho

varía según la fusibilidad
del esmalte aplicado
Volcán Defecto de esmalte
son granos de frita
poco molidos

Esmalte remangado Fallo de tensión superficial

o pieza con polvo de prensado

Burbuja superficial Impureza combustible

contenida en el esmalte

Burbujas ocluidas Mala desgasificación en la

en el esmalte cocción, o impurezas
combustibles en el esmalte

Balsetas Defecto producido durante

el esmaltado

Pinchados o pin-hole Contaminación del soporte

Frita mal fundida
Mala desgasificación

Grumos Contaminación externa

después de esmaltado

Manchas negras Contaminación interna

en el esmalte

Puntos negros Contaminación interna

en el esmalte
 ANEXO

IDEAS BÁSICAS DE REOLOGÍA

1.- DEFINICIÓN DE REOLOGÍA.
2.- VISCOSIDAD DE UNA SUSPENSIÓN.
3.- DEFINICIÓN DE VISCOSIDAD Y FLUIDEZ.
4.- VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD CON LA TEMPERATURA.
5.- UNIDADES DE MEDIDA DE LA VISCOSIDAD.
6.- MEDIDA DE LA VISCOSIDAD.
7.- MODIFICACIÓN DE LA VISCOSIDAD DE UNA SUSPENSIÓN
8.- SUSPENSIONES.
9.- TIPOS DE SUSPENSIONES.
10.- FLOCULACIÓN Y DEFLOCULACIÓN.
11-. FLOCULANTES Y DEFLOCULANTES.
12.- SOBREFLOCULACIÓN.
13.- DIAGRAMAS DE DEFLOCULACIÓN.
14.- LAS SUSPENSIONES CERÁMICAS Y SU REOLÓGIA.
15.- LIMITE DE FLUIDEZ.
16.- CONCLUSIONES.
IDEAS BÁSICAS DE REOLOGÍA

1.- DEFINICIÓN DE REOLOGÍA

Se define con el termino “reología” aquella rama de la físico–química que estudia el
origen, la naturaleza y las características de deformación de los cuerpos bajo la acción
de fuerzas exteriores. En el caso de las baldosas cerámicas nos limitaremos a
estudiar las propiedades de flujo de las suspensiones de esmalte y de arcillas.
Las propiedades reológicas que más nos interesa estudiar son, en este caso
particular, la viscosidad de las suspensiones, su comportamiento cuando están
trabajando y las correcciones que necesitamos hacer.

2.- VISCOSIDAD DE UNA SUSPENSIÓN.

Cualquier suspensión usada en cerámica (esmalte, engobe, tinta serigráfica o
barbotina) tiene una serie de propiedades reológicas, de las cuales nosotros nos
limitamos a medir su densidad (con un picnómetro, generalmente) y viscosidad
(medida en segundos de Copa Ford o, a veces, centipoises).
No vamos a entrar en la definición de densidad , demasiado conocida, y nos vamos a
centrar en la viscosidad.

3.- DEFINICIÓN DE VISCOSIDAD Y FLUIDEZ

Todos sabemos que cuando se hace girar un vaso con un liquido, al cabo de un cierto
tiempo todo él líquido gira también. Es evidente que el movimiento del vaso se
transmite a las diferentes capas de liquido. Estas no resbalan unas sobre otras, sino
que, por existir un rozamiento, cada una arrastra a la que esta en contacto,
transmitiéndole el movimiento.

Para poner en marcha este movimiento hace falta aplicar una fuerza, llamada fuerza
tangencial, que producirá un movimiento en el lÍquido. La cantidad de fuerza que
debemos aplicar para alcanzar este movimiento, dependerá de:

- Del coeficiente de viscosidad del liquido, lo que nosotros llamamos

viscosidad.
- De la velocidad que queramos alcanzar.
- De la cantidad del fluido.

Sea un liquido situado entre dos laminas planas y paralelas de superficie S,

separadas entre sí por una distancia x y se mantiene en movimiento la lamina inferior,
con una velocidad constante v, como podemos ver en la figura 1, la fuerza necesaria
para mantener el movimiento de la lámina será:

v
F S
x
siendo: F fuerza necesaria para mover el fluido.
coeficiente de viscosidad.
S superficie de las capas.
v velocidad relativa de las dos capas.
x distancia entre las dos capas.

v(x)
x

F
S v
FIGURA 1

Viscosidad es la resistencia que muestran a fluir las moléculas de los fluidos a

desplazarse unas sobre las otras. Se puede considerar como un rozamiento interno de
los fluidos. Se define por el coeficiente de viscosidad que es la fuerza por unidad de
superficie necesaria para mantener una diferencia de velocidad entre dos capas
paralelas de liquido, separadas 1 cm..

Los fluidos que tienen coeficientes de viscosidad bajos se dicen que son movibles, ya
que fluyen fácilmente. El recíproco del coeficiente de viscosidad se llama Fluidez que
se representa por símbolo, que nos indica la facilidad con que un fluido se puede
mover.

Existen dos tipos de viscosidad:

- La viscosidad absoluta o dinámica ( ), que es la fuerza por unidad de superficie
con la cual se opone el fluido a moverse, alcanzando una velocidad relativa, con
respecto a otra superficie próxima.
- La viscosidad cinética ( ), que es la relación entre la viscosidad absoluta y la
densidad. Quiere esto decir que la viscosidad depende entre otras cosas de la
densidad del fluido.

La relación que existe entre la viscosidad absoluta y la cinética es:

=

siendo: la densidad del fluido en cuestión

4.- VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD CON LA TEMPERATURA

La viscosidad de un líquido sufre variaciones con los cambios de temperatura, de

modo que cuando se calienta disminuye su viscosidad, y en los gases aumenta la
viscosidad con el aumento de la temperatura. La variación de la viscosidad con la
temperatura puede ser representada con la ecuación:
T log AeB/RT

Siendo: A y B son constantes de cada fluido

e es el valor de numero e
R es la constante de los gases
T la temperatura en grados Kelvin.

En la siguiente tabla se dan los valores de las constantes de algunos líquidos:

-log A B Rang
1
( A en poises) (J mol ) (K

Acetona 3.89 7740 183-273

ruro de carbono 4.07 11530 273-347

Alcohol etílico 4.49 14380 273-343

Agua 5.37 18950 273-293

Agua 4.93 16480 293-313

Agua 4.42 13670 313-373

Acido sulfúrico 4.96 24810 303-363

Mercurio 2.25 250 273-373

Silicato de plomo 35 600000 620-770

Esmaltes típicos 0.7 a 5.5 55000-230000 1020-1570

Una rápida estimación de la variación de la viscosidad con la temperatura se puede

obtener usando la siguiente formula:
d B B
2 2
dT RT 8T

El signo menos significa que la viscosidad disminuye cuando aumenta la temperatura.

Así para el agua a 20º C (298º K):

d 1.0 16.500
20.023 cP/K
dT 8 300

A continuación incluimos en la figura abajo la variación de la viscosidad con la

temperatura de un esmalte:
5.- UNIDADES DE MEDIDA DE LA VISCOSIDAD

Las unidades de medida de la viscosidad son:

9.5.1.- Viscosidad absoluta o dinámica ( ).

La viscosidad absoluta se mide en poises (P) en el sistema c. g. s. y en

Pascales.segundo (Pa.s) en el Sistema Internacional.
Como el poise es una medida demasiado grande se suele gastar el centipoise (cP),
que es una medida más practica. Para hacernos una idea la viscosidad del agua a 20º
C es de 1 centipoise.

9.5.2.- Viscosidad cinética ( ).

La viscosidad cinética se mide en Stockes (St), aunque normalmente se usa el

centiStockes (cSt) En el Sistema Internacional se usa metro cuadrado dividido por
2
segundo (m /seg.)

Además de estas unidades, se pueden usar para medir la

viscosidad:

- En Europa grados Engler

- En U.S.A grados Saybolt
- En Gran Bretaña grados Redwood

Como existen diversas maneras de expresar la viscosidad, para evitar problemas

incluimos una tabla de conversión de viscosidades, para poder saber cual es la
viscosidad con que estamos trabajando.
6.- MEDIDA DE LA VISCOSIDAD

PARA CONVERTIR EN FACTOR TIEMPO CRITICO

Stokes Poises Multiplicar por la densidad =

Poises Stockes Dividir por la densidad =

Segundos de Copa Ford 4 Stockes Dividir por 27 23 segundos

Segundos de Copa Ford 3 Stockes Dividir por 41,7 34 segundos

Grados Engler Stockes cSt = 7.71E – 7.3/t 18 segundos

Saybolt Furol Stockes Multiplicar por 21 17 segundos

Saybolt Universal Stockes cSt = 0,22t – 180/t 70 segundos

Redwood Stockes cSt = 0,251t – 150/t 320 segundos

La viscosidad se puede medir con viscosímetros y según el tipo de viscosmetro

utilizado será diferente obteniendo una unidad u otra. De las maneras de medir
la viscosidad citaremos:

TIPO DE UNIDAD DE
VISCOSIMETRO MÉTODO DE MEDIDA
VISCOSIDAD

Valor del flujo del fluido a través de un

Capilar (Ostwald) tubo capilar, usando la formula de CentiStockes (cSt)
Poiseuille

Tiempo de caída de una bola de metal a

Esfera descendente través de un líquido, utilizando la CentiPoises (cP)
formula de Stockes

Tiempo empleado en la caída del flujo a

Copa Ford través de un orificio de dimensiones Segundos.
standar

El efecto de amortiguación del fluido en

Rotacional movimiento en un péndulo suspendido a CentiPoises (cP)
torsión o rotación

Los más usados en cerámica son la copa Ford y el viscosímetro rotacional.

7.- MODIFICACIÓN DE LA VISCOSIDAD DE UNA SUSPENSIÓN

Cuando queremos modificar la viscosidad de una suspensión existen dos

posibilidades:

1.- Aumentar la viscosidad la suspensión.

2.- Disminuir la viscosidad de la suspensión.

1. Para aumentar la viscosidad de una suspensión se puede

hacer:

a.- Si queremos modificar la viscosidad aparente, podemos aumentar la

densidad, excepto con barbotinas ya preparadas, que necesitarán mucho
tiempo para poder eliminar el agua sobrante.

b.- Añadiendo cualquier compuesto que nos aumente la viscosidad absoluta,

que es lo que realmente se hace cuando se está trabajando en la línea. Los
productos más utilizados son:

C.
M.C. o CarboxiMetilCelulosa.
La
C.M.C. se adiciona a los esmaltes para
conseguir:

1. Mejorar la adherencia en crudo del esmalte al soporte en monococción, ya que

este está crudo y caliente, sufre notables variaciones dimensionales y podría
llegar a la fisura y/o despegado del esmalte del soporte o de otras capas de
esmaltes, engobe, aplicados anteriormente.

2. Regular la velocidad de evaporación del agua contenida en el esmalte, si esta

evaporación es muy rápida puede causar burbujas.

3. Regular la viscosidad del esmalte, para una buena aplicación en las lenguas de
La campana, evitando la formación de olas y rayas.
ps
es adición de C.M.C. a un esmalte aumenta su viscosidad y su comportamiento
eudoplástico, en función del peso molecular de esta. La C.M.C. usada en
cerámica la sal sódica de la carboximetilcelulosa, cuya formula es:
H OH
C C
H
OH H
C
H
O H
C O
CHONa
Es un polímero aniónico de cadena lineal, el grupo carboxilo hace al producto soluble
en agua. Su peso molecular y su viscosidad dependen de la longitud de la cadena. Se
pueden obtener soluciones acuosas de C.M.C. desde 2 a 1.000 centiPoises.

Incluimos una lista de algunas C.M.C. de una empresa suministradora del sector.

TIPOS STANDARD DE CARBOCEL PURIFICADOS

Tipo Concentración en % Viscosidad en cP

MA 350 1 2500 – 4500

MA 200 1 1500 - 2500
MM 500 1 3000 - 6500
MM 250 2 1000 – 3000

MM 75 2 500 - 1000
MM 35 2 200 - 500
MM 15 2 100 - 200
MM 8 2 50 - 100
MM 3 2 20 - 50

Otras características: Grado de sustitución 0,65 – 0,80

Humedad máximo 8 %
Pureza mínimo 98 %
PH 6,5 – 8,5

Efectos de la C.M.C. en las suspensiones de esmaltes,

C.M.C. de baja viscosidad, que se comportan como ligeros fluidificantes,

ralentizan poco la eliminación de agua y tienen un menor poder aglutinante.

C.M.C. de alta viscosidad, que aumentan el efecto sedimentante, ralentizan la

eliminación de agua y tienen un mayor poder aglutinante.

Como guía puede considerarse válido el siguiente cuadro sinóptico:

Tipo de producción Tipo de C.M.C. Porcentaje

BICOCCIÓN Baja viscosidad 0,10 – 0,20 %

MONOCOCCIÓN POROSA Baja-media viscosidad 0,30 – 0.60 %

GRES DE MONOCOCCIÓN Media-alta viscosidad 0,10 – 0,30 %

Las C.M.C. sufren un proceso de degradación que se manifiesta en una pérdida de las
propiedades aportadas a las suspensiones de esmalte y una disminución de
viscosidad en el tiempo. Este proceso se ve afectado por:

Reactividad química.

Las colas se degradan en medios en los que abundan los cationes divalentes,
como calcio y magnesio, trivalentes, como el hierro y medios muy ácidos.

Temperatura.

Altas temperaturas como puede ser una excesiva molturación o almacenaje en

sitios calurosos, provocan la destrucción de la cadena, además del incremento de la
solubilidad de fritas y materias primas, con la consiguiente presencia de cationes que
favorecen la degradación.

Agitación.

La agitación de la suspensión provoca la degradación delas colas, debido a que

produce la rotura de las cadenas que las forman y a que aumenta la temperatura de
las suspensión.

Acción bacteriológica.

La acción bacteriológica produce la fermentación del C.M.C. destruyéndola. Este

efecto se puede compensar añadiendo bactericidas, sobre todo en verano o si los
esmaltes tienen un tiempo muy largo de almacenamiento.

Bentonita.

Las bentonitas son arcillas montmorilloníticas y por lo tanto aumentan la plasticidad.

Las bentonitas se emplean en suspensiones cerámicas como suspensionante para
evitar la sedimentación.

Aumentan la viscosidad de las suspensiones para cualquier gradiente de velocidad,

aunque el efecto es mayor a bajos gradientes, aumentando la pseudoplásticidad. La
bentonita tiene un comportamiento tixótropico y pseudoplástico.

No se debe utilizar en un porcentaje superior al 1 %, porque crea problemas de

retención de agua, pudiendo producir problemas de secado, o de explosiones en el
horno, durante la cocción, o incluso problemas de desgasificación en los esmaltes.

Sal común o cloruro sódico.

La sal común actúa espesando la suspensión, con un efecto equivalente al de un

floculante, es decir aumentando la viscosidad y disminuyendo la tendencia a la
sedimentación. No está muy claro el mecanismo de actuación de la sal común, pero
evidentemente cumple su objetivo. Es peligrosa la adición de sal común, porque
puede producir “pinchados” en el esmalte

Para disminuir la viscosidad de una suspensión se puede hacer:

Disminuir la densidad del la barbotina. Para ello se añade agua al esmalte,

o vehículo a las tintas decorativas, sobre todo cuando la densidad y
viscosidad es elevada.

Añadir defloculantes, que son productos que rebajan la viscosidad sin

modificar, sensiblemente, la densidad. De los defloculantes hablaremos
más extensamente en capítulos posteriores.

8.- SUSPENSIONES

Cuando se mezcla un sólido con un fluido puede pasar:

a.- Que se produzca una disolución.

b.- Que se produzca una disolución coloidal.
c.- Que se produzca una suspensión.
d.- Que sean inmiscibles.

En el caso concreto de la cerámica cuando se mezcla en un molino esmalte, aditivos y

otras materias con agua formamos una suspensión. Lo mismo sucede con las
formulaciones molidas por vía húmeda de arcillas y otros componentes con agua,
formando lo que llamamos barbotina.

Cuando procedemos a descargar cualquier molino, los controles que se realizan,

son: Control de densidad.

Control de viscosidad.
Control de rechazo.

Estamos realizando controles reológicos de estas suspensiones.

9.- TIPOS DE SUSPENSIONES

Existen varios tipos de suspensiones, según su comportamiento:

a.- Fluidos Newtonianos.

b.- Fluidos no Newtonianos

 b.1.- Fluidos pseudoplásticos
b.2.- Fluidos dilatantes.
b.3.- Fluidos plásticos de Bingham.

Para definir como se comporta cada suspensión, recordaremos la formula de la

viscosidad:
v
F S
x

Esta fórmula se puede explicitar la tensión de cizalladura de la siguiente manera:

F v
S x

Esto quiere decir que para que una suspensión adquiera un cierto gradiente de
velocidad, la tensión (fuerza ) que debemos aplicar será proporcional a la viscosidad
de esta. Como podemos ver en la figura 7, representamos en el eje de las abcisas el
gradiente de velocidad y en las ordenadas la tensión de cizalladura, obteniendo los
reogramas de los fluidos citados.

Los fluidos Newtonianos se caracterizan por tener una viscosidad que es característica
del fluido y solo depende de su composición y temperatura. En el reograma de la
figura 3 vemos que el gradiente de velocidad es proporcional al esfuerzo aplicado,
incluso en valores muy pequeños.

Los fluidos no Newtonianos son aquellos cuyo comportamiento se aleja de la ley de

Newton. En este tipo de fluidos la viscosidad ya no es una característica del fluido y
no depende solamente de la composición y temperatura, sino también de otros
parámetros, como pueden ser la agitación o el tiempo.

Su representación en el reograma bastará para describir completamente su

comportamiento reológico. Cada punto del reograma corresponderá a una medida de
la viscosidad aparente.
Los fluidos no Newtonianos se pueden clasificar en dos subgrupos:

a.- Fluidos cuyo comportamiento depende de la agitación, como son los fluidos
pseudoplásticos, dilatantes y plásticos de Bingham. En cerámica las tintas serigráficas,
los esmaltes y las barbotinas de arcilla son ejemplos de fluidos
pseudoplásticos.

b.- Fluidos cuyo comportamiento depende del tiempo. Tenemos en este grupo los
fluidos tixotrópicos y los reopéxicos.

b.1.- Fluido tixotrópico es aquel cuya viscosidad aumenta con el tiempo cuando el
fluido está en reposo. El comportamiento tixotrópico es muy frecuente en las
barbotinas, engobes y esmaltes. De hecho las suspensiones arcillosas muy
concentradas pueden perder toda su fluidez y evolucionar a un estado casi rígido
(gelificación), si permanecen mucho tiempo en reposo, para volverse fluidas otra vez
después de una agitación.

Puede
mediantecaracterizarse
la medida de laelviscosidad,
comportamiento
variando dependiente
la agitación endel tiempo
sentido de lasy
ascendente
suspensiones
después en sentido descendente, obteniéndose un reograma del comportamiento. Se
obtienen dos curvas diferentes, una para el tramo ascendente y otra para
el descendente.
FIGURA 4 FIGURA 5

El área comprendida entre las dos curvas nos definirá el comportamiento tixotrópico
de una suspensión. Ver las figuras 4 y 5 donde se representa el reograma de
una suspensión

b.2.- Fluido reopéxico es aquel que la viscosidad disminuye con el tiempo. No es

frecuente en cerámica.

10.- FLOCULACIÓN Y DEFLOCULACIÓN

A veces decimos que una suspensión está floculada o defloculada. Una suspensión
está floculada cuando sus partículas tienden a aglomerarse (formando “flocs”), y una
característica de esa floculación es que se produce un “espesamiento” de la
suspensión, que se traduce en un aumento de la viscosidad. El caso contrario es
cuando las partículas se rechazan entre ellas por lo que la suspensión es fluida, y por
lo tanto la viscosidad aparente disminuye.

De aquí vienen los nombres floculantes y defloculantes, usados, como su nombre

indica, para flocular o deflocular una suspensión.

La pregunta es: ¿Porque unas suspensiones floculan y otras se defloculan?. Para las
arcillas puede explicarse con bastante claridad, tomando como base de partida la
existencia de una carga eléctrica negativa en sus partículas. Esta carga es muy
intensa en los puntos muy cercanos a la partícula, pero a medida que nos alejamos,
pierde intensidad esta carga debida a la presencia de iones positivos absorbidos.

En torno a cada partícula existe, como se ha indicado anteriormente, un gradiente de

potencial (llamado Potencial “Z”). Parte del agua que rodea a la partícula de arcilla
está libre y parte ligada, creándose unas fuerzas de atracción o repulsión entre las
partículas, de manera que si las fuerzas de atracción predominan a las de repulsión se
aglomeran floculándose la suspensión, y si es al revés la suspensión se deflocula.

Ver en la figura 6, un esquema del comportamiento de las suspensiones.

FIGURA 6

En los sistemas floculados las partículas se atraen unas a otras por fuerzas
pequeñas, pero persistentes y el agrandamiento de tamaño de la partícula resultante
hace que la sedimentación se produzca con una mayor rapidez y se obtenga un a
capa de sedimentación más voluminosa.

En los sistemas defloculados las partículas individuales tienen libertad para moverse
independientes unas de otras, por consiguiente, sedimentan muy lentamente, si es
que sedimentan.
11-. FLOCULANTES Y DEFLOCULANTES

11.1.- Floculantes.

Son aditivos que disminuyen las fuerzas repulsivas, y por lo tanto las partículas
tienden a aglomerarse, floculándose la suspensión. Son agentes floculantes:

1. Los ácidos fuertes, como clorhídrico (salfuman), ácido nítrico, ácido acético
(vinagre), etc.
2. Las bases polivalentes, como el hidróxido de cal, de bario, amoniaco, etc.
3. Sales derivadas de bases débiles, como puede ser el cloruro de cal, que fue el
primer floculante utilizado en cerámica, el sulfato de magnesio, etc.
4. Las sales derivadas del amoniaco, como por ejemplo el sulfato amónico, etc.
5. Ciertos compuestos orgánicos, como, por citar un ejemplo el stelmmittel.

11.2.- Defloculantes.

Son aditivos que aumentan las fuerzas atractivas, y por lo tanto las partículas tienden
a separarse. Son agentes defloculantes:

1. Las bases monovalentes, como el hidróxido sódico, potásico, etc.

2. El carbonato sódico, que actúa como las bases, pero tiene la ventaja que su
poder defloculante viene potenciado por la formación de compuestos
insolubles de carbonato cálcico.
3. El silicato de sodio.
4. Los polifosfatos, como el trípoli fosfato sódico, el hexametafosfato sódico (más
conocido como calgón), que presentan un mecanismo de quimiabsorción que
conduce a la formación de aniones complejos, lo que aísla unas partículas de
otras. Son peligrosos cuando se añaden en porcentajes altos, sobre todo en
los esmaltes, ya que pueden producir pinchados durante la cocción.
5. El ácido acrílico y los poliacrílatos. Este tipo de defloculantes son los que
venden las casa de aditivos cerámicos con diferentes nombres comerciales.
Son muy enérgicos, pero tienen la ventaja que desaparecen en la cocción.

12.- SOBREFLOCULACIÓN

Un exceso de defloculante puede producir el efecto contrario, es decir el retorno a una

condición floculada de la suspensión. Este fenómeno se conoce como
sobrefloculación y se debe a que el exceso de cargas positivas alrededor de las
negativas de la partícula altera el equilibrio establecido entre cargas de distinto signo
y al aumentar la carga positiva, la carga negativa se manifiesta de un modo
menos intenso y el Potencial “Z” disminuye.
13.- DIAGRAMAS DE DEFLOCULACIÓN

No todos los defloculantes son igualmente eficaces. Así adiciones sucesivas de un

defloculante conducen a un mínimo de viscosidad, para una determinada suspensión
y este mínimo es diferente para otros defloculantes.

Los diagramas de defloculación (figura 7) representan gráficamente la variación de la

viscosidad aparente de las suspensiones (ordenadas) con el porcentaje d
e defloculante añadido (respecto al total del sólido añadido).

Tienen gran importancia en la caracterización de defloculantes y en la elección

del
defloculante adecuado y optimización de proceso de aquellas etapas de proceso
de
producción en las que intervienen suspensiones, como engobes, esmaltes, barbotinas,
tintas serigráficas.

El mínimo de viscosidad que se puede alcanzar depende del contenido en sólidos de

la suspensión y de la dureza del agua (mg. de carbonato cálcico / litro) empleada en la
preparación de la suspensión.

FIGURA 7
14.- LAS SUSPENSIONES CERÁMICAS Y SU REOLOGIA.

Las barbotinas cerámicas, engobes, esmaltes etc., son suspensiones concentradas de

partículas, por lo que sus propiedades dependerán de:

14.1.- Contenido en sólidos

Se representa habitualmente como la relación entre el peso de sólidos y el peso de la

suspensión. En suspensiones con bajo contenido en sólidos las partículas están
alejadas entre ellas, por lo que las interacciones son débiles y por lo tanto la
viscosidad es baja.

Cuando se añade una elevada proporción de partículas sólidas a un liquido

newtoniano, la mezcla se hace marcadamente pseudoplástica y la viscosidad aumenta
independientemente del gradiente de velocidades a que se someta la suspensión.
Existe un máximo contenido en sólidos y se define como aquel en que la viscosidad se
hace infinita. En la figura 8 se pueden ver varios reogramas que explican este
fenómeno. FIGURA 12
 FIGURA 8

El contenido en sólidos y la cantidad de defloculante tienen un efecto similar en la

viscosidad aparente de la suspensión, pero efectos diferentes en la tixotropía.

Si se obtienen tres barbotinas diferentes con igual contenido en sólidos pero diferente
porcentaje de defloculante, se observa el aumento de viscosidad con el tiempo de
reposo, siendo el aumento mayor de viscosidad en la barbotina que tiene menor
porcentaje de defloculante.

Si se preparan tres barbotinas con el mismo % de defloculante, pero con diferen

te contenido en sólidos, la influencia sobre la tixotropía es menor, es decir, la
tixotropía aumenta menos que en el caso anterior.

A partir de esto podemos sintetizar las principales acciones correctivas a realizar en

una suspensión, tanto arcillosa (barbotina o engobe) como no arcillosa, teniendo en
cuenta su viscosidad y tixotropía, que desarrollamos en la tabla adjunta:

ACCIÓN CORRECTIVA

Viscosidad Tixotropía Densidad Defloculante

Alta --- Aumentar

ALTA Normal Disminuir ---

Baja Disminuir ---

Alta Disminuir Aumentar

CORRECTA Normal --- ---
Baja Disminuir Disminuir
Alta Aumentar Aumentar

BAJA Normal Aumentar ---

Baja --- Disminuir

14.2.- Distribución granulométrica de la suspensión.

El contenido en sólidos esta relacionado directamente con el tamaño y la forma de las

partículas de forma que se obtendrán valores más elevados del contenido en sólidos
con distribuciones granulométricas que den lugar a unos buenos empaquetamientos
(distribución con presencia de partículas pequeñas que rellenen los huecos dejados
por las grandes).

La forma de las partículas afecta también al comportamiento reológico de la

suspensión, de forma que al aumentar la esfericidad de las partículas mejora el
empaquetamiento de éstas con lo que disminuye la viscosidad a igual contenido en
sólidos.
 Hay que tener en cuenta que la forma de las partículas depende directamente de las
características del material y de la tecnología empleada en la molienda, por lo que es
una variable sobre la que se debe actuar. Debe considerarse, además, que a mayores
tiempos se obtiene una menor dispersión en los tamaños de partícula, lo que
disminuye el empaquetamiento de éstas y por lo tanto un aumento de viscosidad.

14.3.- Estado de aglomeración.

Cuando las partículas se aglomeran disminuye la proporción de agua libre en la

suspensión, ya que los aglomerados retienen importantes cantidades de agua en su
interior, por lo que la viscosidad aparente aumenta. Al romper los aglomerados,
por ejemplo mediante agitación o mediante adición de defloculantes, se libera el agua
retenida y por lo tanto disminuye la viscosidad aparente de la suspensión.

14.4.- Influencia de la temperatura de la

suspensión.

Ya hemos visto anteriormente que en las suspensiones un aumento de la temperatura

representa una disminución de la viscosidad
15.- LIMITE DE FLUIDEZ

El límite de fluidez
suspensión representa
fluya. Se pueden ladiferenciar
resistenciasuspensiones
que tiene quecon
sobrepasarse para
y sin límite de que una
fluidez,
que se representan en la figura 9.

La curva 2 representa una suspensión sin límite de fluidez, en la que se ve que al

aplicar una pequeña fuerza esta sustancia comienza a fluir. La curva 1 representa una
suspensión con límite de fluidez, y comienza a fluir cuando se ha aplicado una fuerza
externa que es superior a la fuerza estructural que le impiden fluir.

El límite de fluidez es independiente de la viscosidad.

FIGURA 9
Vamos a explicar con la figura 10, la importancia que tiene la fluidez en el esmaltado.
Aquí hemos representado dos suspensiones la suspensión A (con límite de fluidez y
la B (sin límite de fluidez).

SUSPENSIÓN A SUSPENSIÓN B

FIGURA 10

Para ello hemos añadido partículas de arena gruesa a las dos suspensiones. En la
suspensión con límite de fluidez (suspensión A) las partículas sólidas tardan
más tiempo en sedimentar que en la suspensión sin límite de fluidez (suspensión B),
en la que las partículas sólidas sedimentan más rápidamente. Esto quiere decir
que a medida que la fluidez de un suspensión más tiempo tardara en sedimentar las
partículas.

En teoría nos interesa una suspensión que no tenga límite de fluide z, pero la
realidad es que nos conviene una suspensión con límite de fluidez bajo, como se
representa en la figura 11.

RECUPERACION DE LA VISCOSIDAD DESPUÉS DE APLICAR EL

ESMALTE

FIGURA 11

En este momento hemos de considerar el límite de fluidez al revés, es decir, que le

pasa a un esmalte cuando queda depositado sobre una superficie y por lo tanto cesa
la fuerza que lo mantiene en movimiento. Por lo tanto nos interesa ver el tiempo en
que tarda en recuperarse la viscosidad, ya que de esta recuperación dependerá el
resultado del esmaltado.
En la curva 1, con límite de fluidez alto, se puede observar un aumento muy rápido de
la viscosidad al acabarse el esfuerzo cortante. El esmalte tiene un comportamiento
pseudoplástico, por lo que no tiene escurrimiento o goteo pero tampoco hay fluidez y
como consecuencia el esmalte se queda en el sitio, dando una superficie rugosa (mal
estirada), como se puede ver en la imagen 1 de la figura 12.

En la curva 2, con un límite de fluidez medio, hay un incremento óptimo de la

viscosidad en el tiempo, teniendo al mismo tiempo se tiene una buena fluidez,
evitándose el escurrimiento o goteo pero dejando una capa de esmalte muy bien
estirada, como se puede ver en la imagen 2 de la figura 12.

En la curva 3, sin límite de fluidez, se puede observar un incremento muy lento de la

viscosidad, pero al tener una buena fluidez provoca escurrimiento o goteo, haciendo
que el esmalte provoque rebordes más cargados, con una distribución poco un
iforme del esmalte, aunque este esté bien estirado, como se puede ver en la imagen 3
de la figura 12.

Por lo tanto el límite de fluidez se debe controlar cuando el esmaltado no se realiza

sobre una superficie horizontal, como es el caso del esmaltado con piezas en relieve
acusado, o mejor aún el esmaltado de piezas en horizontal como es el caso del
spalplatten.
En este último caso el esmaltado debe realizarse sin escurrimiento del esmalte, par
que no se produzcan defectos como gotas, escurridos, etc. Pero además otro factor
que influye en un buen esmaltado es la cantidad de esmalte que podemos aplicar sin
escurrimientos u otros defectos dependerá del grado de fluidez.

FIGURA 12

Si volvemos a la formula de la viscosidad, que es:

F v F
en donde τ
S x S
τ = tensión de cizallamiento
F = Fuerza aplicada
S = Superficie sometida a cizalladura.

Si la fuerza aplicada es el peso de esmalte G, sobre el que actúa la fuerza de

gravedad, podemos sustituir F por G, y la formula nos quedará de la siguiente
manera:

G
τ=
S

en el cual τ será el limite de fluidez, que sustituimos por la letra f, y la formula nos
queda.

G
f=
S

El peso (G) es igual a

G=m g G=V g G=a b c g

S=a b

siendo: m la masa del esmalte

g la aceleración de la gravedad
V el volumen del esmalte
σ la densidad del esmalte
a el espesor de la capa de esmalte
b el ancho de la capa de esmalte
c el largo de la capa de esmalte

Si substituimos los valores anteriores en la formula:

G a b c gb c
f= = a g
S
De aquí se deduce que el espesor del esmalte que podemos aplicar sin escurrimiento
dependerá del grado de fluidez y de la densidad del esmalte, siempre que la superficie
no sea absorbente, pero como en la práctica se trabaja con bases absorbentes el
espesor será siempre mayor.
f
a=
g

A mayor fluidez mayor será la capa de esmalte que podemos aplicar sin escurrimiento.
A mayor densidad menor será la capa de esmalte que podemos aplicar, sin
escurrimiento.

3
Para un esmalte con una densidad σ = 1,7 gr./ cm. se puede calcular los siguientes
espesores de capa, de acuerdo a los limites de fluidez disponibles:

f = 20 Pa a = 1.2 mm.
f = 15 Pa a = 0.9 mm.
f = 10 Pa a = 0.6 mm.

Por tanto cuando tenemos escurrimiento o gotas en un esmaltado hay varias opciones
a considerar:
1ª opción.- Aumentar el límite de fluidez del esmalte, que se puede conseguir
aumentando la densidad del mismo. Esto no es válido para un esmalte que está ya
preparado, pero si en la preparación de nuevas partidas de esmalte.

Para ello tenemos dos posibilidades, a saber:

Añadir menos cantidad de agua en la molienda. Puede ser una solución, pero
debemos rectificar la viscosidad, que será más elevada, añadiendo más
defloculante.

Sustituir parte de del C.M.C.(cola) por un producto que aumente el límite de

fluidez. Un producto que cumple estas características es el Peptapón 44, de
Zschimmer & Schwarz.

2ª opción.- Disminuir el espesor del esmalte, en este caso el gramaje, en la aplicación

en la línea, si es factible, sin causar problemas de tonalidades.

16.- CONCLUSIONES

Para hacer un buen esmaltado debemos tener en cuenta una serie de factores, como
son:

La densidad del esmalte.

La viscosidad del esmalte.
La tixotropía del esmalte.
El grado de defloculación del esmalte.
La fluidez del esmalte.
Actualmente se emplean en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos
las siguientes técnicas de esmaltado:

Aplicación a lengua.

Generalmente se aplican a lengua, casi siempre de campana, suspensiones de

engobe y esmalte con las siguientes características:

3
1. Densidad elevada, entre 1,700 y 2,000 gr./cm.

2. Viscosidad elevada de 100 a 400 centipoises (de 25 a 50 segundos de Copa

Ford, con boquilla de 4 mm. de diámetro). La viscosidad debe ser relativamente
alta con el objeto de obtener una distribución uniforme sobre la zona de caída
de la campana y evitar perturbaciones originadas por la agitación y caída de la
suspensión.

3. Comportamiento aproximadamente newtoniano, que favorece la obtención de

superficies uniformes. Un comportamiento tixotrópico dificulta la aplicación, ya
que en la zona del rebosadero de la lengua existen una zona donde la
suspensión está prácticamente en reposo y se forman aglomerados que caen
aleatoriamente sobre las piezas.

Aplicación a discos.

3
1. Densidad baja entre 1,40 a 1,60 gr./cm. , que permite la formación de gotas
de tamaño fino y la extensión correcta de las mismas en la superficie del
soporte.

2. Viscosidad baja de 30 a 50 centipoises (entre 15 y 20 segundos de Copa

Ford)

3. Comportamiento pseudoplástico que permite la obtención de bajas

viscosidades a elevados gradientes de velocidad, en el momento de
pulverización o centrifugación y a la vez viscosidades suficientemente altas
una vez el esmalte ha sido aplicado.

Aplicación mediante aerógrafos.

3
1. Densidad muy baja entre 1,25 a 1,40 gr./cm. , que permite la formación de
gotas de tamaño fino y la extensión correcta de las mismas en la superficie del
soporte.

2. Viscosidad baja de 10 a 20 centipoises (entre 11 y 13 segundos de Copa

Ford)

3. Comportamiento pseudoplástico que permite la obtención de bajas

viscosidades a elevados gradientes de velocidad, en el momento de
pulverización.
Tintas serigráficas.

3
1. Densidad baja – media entre 1,60 y 1,80 gr./cm.

2. Viscosidad muy alta entre 1000 a 4000 centipoises, que depende de las
características del diseño.

3. Comportamiento pseudoplástico, que permite a las tintas tengan una alta

viscosidad en reposo, se bloqueen y se transformen en gel, para no escurrir
ni resbalar una vez aplicadas.

Así se evita el goteo de la tinta a través de las mallas antes y después de del
paso de la pantalla y permiten obtener una buena definición del dibujo sobre la
baldosa.

A altos gradientes de velocidad (en el momento de la aplicación) la viscosidad

es bastante menor lo que permite el paso de la suspensión a través de la
malla gracias a la fuerza ejercida por la espátula.

La viscosidad óptima es función del tamaño de malla de la pantalla que se

está utilizando, de la definición del dibujo que se quiere obtener y de
parámetros de uso como el número de aplicaciones.

Tintas para huecograbado, flexografia.

Una tinta sin límite de deslizamiento suele separarse y sedimenta, hay que añadir
unos aditivos de huecograbado: arcillas plásticas pero no tixotrópicas, silicatos de
magnesio, gel de sílice o resinas coloides protectoras.

3
1. Densidad baja inferior a 1,60 gr./cm.

2. Viscosidad entre 100-250 centiPoises para las tintas de impresión digital que
depende de las características del diseño.

3. Estas tintas no tienen límite de deslizamiento y tienden a moverse libremente.

El que no resbalen y tengan buena definición es consecuencia de la rápida
absorción de la tinta por parte del soporte.

Tintas para impresión digital Inkjet.

Las tintas cerámicas Inkjet, en función del cabezal de impresión que utilicen,
pueden ser de base aceite, agua o disolvente y este a su vez puede ser polar o
apolar.

3
1. Densidad baja inferior a 1,40 gr./cm.

2. Viscosidad entre 20-50 centiPoises para las tintas de impresión digital

3. La preparación se realiza en molinos de microesferas donde se dispersa el

producto sólido en el vehículo con los aditivos de molienda, controlando la
viscosidad, densidad y tensión superficial, para evitar problemas de impresión.
Que no resbalen y tengan buena definición es consecuencia de la rápida
absorción de la tinta por parte del soporte.
 TEMA 5

DEFECTOS DE COCCIÓN
1. DEFECTOS PRODUCIDOS EN LA COCCIÓN
2. MATERIAL CRUDO.
3. MATERIAL SOBRECOCIDO.
4. EXPLOSIONES DE MATERIAL EN EL
PRECALENTAMIENTO.
5. ROTURAS.
6. CORAZÓN NEGRO.
7. DEFECTOS DE PLANARIDAD (CURVATURAS).
8. CALIBRES Y DESCUADRES.
9. DESTONIFICADOS.
10. CONDENSACIONES DE ESMALTES.
11. DEFORMACIONES PIRO PLÁSTICAS.
 TEMA 5.- DEFECTOS DE COCCIÓN

5.1.- DEFECTOS DE COCCIÓN.

Presentar un diagnostico completo de todos los defectos que se pueden encontrar en

la fase de cocción, se vuelve difícil puesto que algunos defectos tienen su origen en
causas externas al ciclo de cocción, aunque esta fase evidencie el fenómeno.

Los principales defectos de cocción, que se originan durante la cocción de pavimentos

y revestimientos de monococción y bicocción son:

1. Material crudo
2. Material sobrecocido
3. Explosiones del material en precalentamiento.
4. Roturas.
5. Corazón negro.
6. Defectos de planaridad.(Curvaturas)
7. Calibres y descuadres.
8. Destonificados.
9. Condensaciones de esmalte
10. Pirodeformaciones

5.2.- MATERIAL CRUDO

Las principales causas de la aparición de piezas crudas en una instalación industrial

son la baja temperatura de cocción, junto con un tiempo corto de permanencia a dicha
temperatura, y en algún caso, a la falta de uniformidad de temperaturas dentro de la
sección del horno (diferencia de temperaturas entre las paredes y el centro del horno).
Los efectos son diferentes si se trata de revestimientos o pavimentos cerámicos.

5.2.1.- Revestimientos monoporosos.

En el caso de revestimientos, con composiciones basadas en carbonatos de

calcio(calcitas) o de calcio y magnesio (dolomitas) y/o silicatos de calcio y magnesio
(wollastonita, talco), además de arcillas y otros materiales no plásticos como sílice,
feldespatos o chamota (material ya cocido y triturado), las causas del problema
pueden estudiarse mediante la utilización de:

Diagrama de equilibrio de los sistemas SiO 2 - Al 2 O 3 - CaO

Diagrama de equilibrio de los sistemas SiO 2 - Al 2 O 3 - MgO
Diagrama de contracción lineal
Diagrama de absorción de agua
Diagrama de expansión por humedad
Diagrama de resistencia mecánica
5.2.2.- Pavimentos gresificados y porcelánicos.

En el caso de los pavimentos gresificados por monococción los efectos que produce
una cocción insuficiente se pueden estudiar mediante los diagramas de:

Diagrama de contracción lineal.

Diagrama de absorción de agua.
Diagrama de expansión por humedad.
Diagrama de resistencia mecánica.

5.3.- Material sobrecocido

La sobrecocción en piezas de monococción produce efectos diferentes en el caso del

pavimento y revestimiento, tanto por las diferencias de composición, como por las
distintas temperaturas de cocción de ambos materiales.

Sobre los revestimientos cerámicos, una cocción a mayor temperatura provoca un

aumento de la contracción, que puede dar lugar a piezas de diferente calibre,
recordando que estas piezas tienen una contracción lineal muy baja, del orden del 0,1
al 0,5 %. Puede producirse problemas de pinchado en el esmalte.

Sobre los revestimientos cerámicos, una cocción a mayor temperatura provoca un

aumento de la contracción, que puede dar lugar a piezas de diferente calibre,
recordando que estas piezas tienen una contracción lineal muy baja , del orden del 0,1
al 0,5 %. Puede producirse problemas de pinchado en el esmalte.

En los pavimentos gresificados un aumento moderado de la temperatura supone una

contracción mayor y una tendencia a la deformación más elevada, como puede
apreciarse en la foto de la figura 5.

MATERIAL SOBRECOCIDO

FIGURA 5

Un aumento excesivo de la temperatura de cocción provoca un hinchamiento de la

pieza, y a menudo un pinchado del esmalte, más acusado en la pasta roja debido a la
descomposición de la hematita (Fe 2 O 3 ) a magnetita (Fe 3 O 4 ), con
desprendimiento de oxígeno. A su vez la marcada disminución de la viscosidad
de la fase líquida supone un considerable aumento de la deformación piroplástica de
las piezas.
Estos inconvenientes derivados de la reducción de la hematita a magnetita pueden
originarse también como consecuencia de una reducción considerable del contenido
en oxígeno en la zona de combustión.

Se puede controlar si el material esta sobrecocido, mediante la medida de absorción

de agua, resistencia mecánica, expansión por humedad o la contracción lineal, tanto
en pavimento gresificado como revestimiento.

5.4.- Explosiones del material en precalentamiento

Este inconveniente tiene que imputarse a la evaporación demasiado rápida del agua
residual después del secado y el esmaltado o bien reabsorbida en la fase de
almacenamiento. Se produce también cuando el material tiene laminados de prensa,
aunque la temperatura este bien regulada.

Este defecto de cocción se puede eliminar acoplando un secadero de boxes, antes del
horno, muchas llamado prehorno, que tiene la ventaja de eliminar la humedad, a la vez
que calienta el material y permite que la temperatura en la 1ª zona del horno pueda ser
más alta, ganando calidad y producción. Cuando se dispone de secadero, antes del
horno, este fenómeno es muy raro que se produzca.

El inconveniente se elimina, cuando no se dispone de prehorno, bajando la

temperatura de los humos en la zona de precalentamiento de la siguiente manera:

Introducir aire ambiente en la zona cercana a la aspiración de humos, para

enfriar el aire del horno.
Abrir las puertas fijas previstas en la zona.
Bajar el cortafuegos superior instalado al final del precalentamiento estrecho
del horno.
Si el horno dispone de varias aspiraciones, aspirar más de los colectores más
alejados de la entrada del horno, con lo el caudal de los gases será inferior,
evitando que se produzcan estas explosiones.

Para evitar que la explosión del material cree problemas en su avance, si el

formato lo permite, extraer un rodillo, en esta zona de precalentamiento, para que
caigan los fragmentos de baldosa en la solera.
Aunque este fenómeno es cada vez más raro, es importante evitarlo, porque cada
explosión estropea varios metros cuadrados del material circundante, a la pieza o
piezas que han explotado.

5.5.- Roturas.

Las roturas del material durante la cocción se suelen producir en las zonas de
precalentamiento y de enfriamiento del horno. Durante el proceso de cocción también
pueden ponerse de manifiesto grietas y roturas cuyo origen están en otras etapas del
proceso, normalmente en el prensado, secado, esmaltado y serigrafía.

5.5.1.- Roturas de precalentamiento.

Las roturas de calentamiento están caracterizadas por fracturas resquebrajadas de la

periferia hacia el centro de la pieza, estando el esmalte retirado, cuando salen las
piezas por el horno. Las grietas de precalentamiento se confunden bastante
fácilmente con la rotura de secado o de golpes de transporte, entre otras.
Existen tres tipos típicos de roturas de precalentamiento:

5.5.1.1.- Pequeñas y muchas grietas de precalentamiento, situadas en los

bordes del azulejo, generalmente en el borde de avance del material en el
horno, que a veces están en las cuatro bordes, que pueden comprometer de
manera parcial o total el espesor del azulejo.. Se debe a un aumento de la
temperatura demasiado rápida de los humos respecto a la temperatura del
azulejo. Ver figura 6.

FIGURA 6

Se puede remediar este defecto bajando la temperatura de las primera o

primeras zonas del precalentamiento y bajando la temperatura de llama de los
primeros quemadores con un aumento de la presión del aire de combustión.

Se puede confundir con grietas de secado, pero si se gira el material 90º en el

horno, cuando salen estas roturas, se podrá saber si son de horno o de
secado. Si las fisuras siguen saliendo en el sentido de avance del mate rial,
son de horno, pero si salen en el lado paralelo a la paredes serán de secado.

5.5.1.2.- Grietas grandes y de escaso numero, que procedentes de la

periferia se dirigen hacia el centro de la pieza, siendo normalmente más de
una, del tipo como se puede ver en la figura 7.

FIGURA 7
A veces se confunde fácilmente con rotura de secado o de golpes en el
transporte por la línea de esmaltado o roturas en los cabezales serigráficos u
otras maquinas de las líneas, como cepilladoras. Se pueden distinguir de los
otros tipos de roturas por:

La longitud de la grieta es de 30 a 40 milímetros.

La forma de la grieta es menor que la de rotura por golpe mecánico, y por lo

tanto la penetración de la grieta en el esmalte es menos marcada.

Casi siempre son más de una grieta y nunca están cerca de los ángulos.

Suelen estar en las lados externos de las piezas externas, y solo en

condiciones de temperatura muy desfavorables, se presentan fracturas también
en el lado anterior y posiciones centrales.

Para eliminar este tipo de grietas sirve lo dicho en el apartado anterior, es

decir, la regulación de los quemadores de las primeras zonas y bajando la
temperatura de la llama de los primeros quemadores, con un aumento de la
presión del aire.

5.5.1.3.- Grietas en los ángulos, siguiendo una línea curva, como se puede
ver en la figura 9. Este tipo de rotura se suele producir en la bicocción, ya que
el ciclo de cocción es de menos tiempo, y las piezas tienen un espesor mayor.

Cuando se produce este tipo de rotura, el horno está avisando de que se está
en el límite de exceso de temperatura en el precalentamiento.

FIGURA 8

5.5.1.4.- Desventados de entrada o precalentamiento que se producen, a

veces, cuando la pasta contiene un elevado porcentaje de cuarzo libre. Este
tipo de desventados se producen la zona donde la temperatura de la pieza
alcanza el punto de transformación alotropíca del cuarzo α en cuarzo β, si el
tiempo para esta transformación es insuficiente, ya que se caracteriza por un
aumento importante de volumen. No es un fenómeno corriente en
monococción, pero puede producirse en bicocción. Ver figura 9.

El tipo de grieta es en forma de ese. Se identifica bien el desventado si es de

entrada o de salida, porque en el de entrada, se ve el esmalte retirado en la
grieta, mientras que no se ve en el desventado de salida, si no llega a
producirse una rotura total.
 FIGURA 9

Se remedian los desventados, suavizando la curva en el punto donde se

producen, es decir, manteniendo todo el tiempo necesario las piezas a la
temperatura crítica.

5.5.2.- Roturas de enfriamiento.

5.5.2.1.- Desventado de salida o de enfriamiento que se producen cuando la

pasta contiene un elevado porcentaje de cuarzo libre.

Este tipo de desventados se producen la zona donde la temperatura de la pieza

alcanza el punto de transformación alotropíca del cuarzo β en cuarzo α, si el
tiempo para esta transformación es insuficiente, ya que se caracteriza por un
aumento importante de volumen.

Es un fenómeno corriente, porque las arcillas en la cocción, al descomponerse,

suelen liberar cuarzo libre, que es muy difícil que pueda combinarse.

Para establecer las condiciones ideales para la transformación alotrópica del

cuarzo es necesario:

a. Utilizar todo el espacio disponible del enfriamiento directo, alternando el

empleo de los tubos sopladores, a fin de uniformizar lo más posible la
temperatura del material.

b. El material tiene que dejar la zona de enfriamiento directo a una

temperatura de 650 a 700 ºC. Para obtener estas condiciones el par
termoeléctrico debe tener un set-point de 600 a 625 ºC, porque hay que
recordar que los termopares de la zona marcan la temperatura del aire, que en
esta fase es inferior a la de la temperatura del material. Se debe controlar
 visualmente, en esta fase, que los bordes de los azulejos no estén demasiado
obscuros (es decir, fríos) respecto del centro. Esta diferencia de temperaturas
crea tensiones que pueden provocar la rotura de azulejos en la fase siguiente.

c. Regular en enfriamiento indirecto de manera que la disminución de la

temperatura del material procedente de la zona anterior sea gradual, lento y
continuo, hasta la temperatura de la atmósfera del canal sea de 450 ºC.
(aproximadamente 550 ºC para el material).

Hay que considerar que. en función del espesor, del formato y del tipo de
arcilla se necesitan por lo menos de 5 a 7 minutos de enfriamiento indirecto,
para que la temperatura del material se vuelva uniforme, y el materia
l pueda soportar el siguiente enfriamiento veloz.

FIGURA 10

d. Evitar que el aire de contracorriente entre en la zona de enfriamiento

indirecto, ya que este está frío, encontrándose un producto demasiado caliente.
Con estas precauciones se remedian los desventados de salida.

5.6.- Corazón negro

5.6.1.- Origen del corazón negro.

El origen del defecto llamado “corazón negro”, en los ciclos rápidos de cocción, es la
materia orgánica, aunque gran parte de ciertos efectos del mismo, tales como e l
color, hinchamiento y deformaciones de las piezas, es debido a la presencia y estado
de oxidación delos óxidos de hierro.
El defecto consiste en la aparición de un núcleo negro o grisáceo en las pastas rojas y
amarillo-verde-grisáceo en las pastas blancas. Si es acentuado puede llegar a producir
hinchamiento y deformaciones dimensionales y de planaridad en el producto cocido,
además de burbujas en el esmalte y zonas destonificadas, incluso provocar cavidades
lenticulares en el espesor de la pieza.

Además este problema es uno de los factores que pueden determinar la duración del
ciclo de cocción, limitando el volumen de la producción

La aparición del corazón negro se produce a temperaturas próximas a los 500 ºC, por
descomposición de la materia orgánica que contiene la pasta en materias volátiles y
carbón. En la formación de este defecto cabe considerar cuatro etapas sucesivas,
como se puede apreciar en la figura 11:

1ª etapa. En esta primera etapa se produce la carbonización de la materia orgánica,

como consecuencia de la insuficiente penetración de oxígeno en la pieza, ya que la
eliminación del agua de secado y la textura del material, poco permeable a los gases,
dificultan el acceso de oxígeno al interior de esta.

En este periodo que comprende desde que se forma la zona oscura hasta que se
inicia la deshidroxilación de los minerales arcillosos, como la permeabilidad es muy
pequeña, el corazón negro permanece inalterado, abarcando casi la totalidad de la
pieza.

El contenido en carbón y óxidos de hierro es similar al de la pasta inicial, y por esta

razón se admite que el color negro es debido a la presencia de carbón, durante este
periodo.

2ª etapa. En esta etapa se produce la deshidroxilación de los minerales arcillosos y la

posterior reacción del vapor de agua con el carbón para formar óxidos de carbono e
hidrógeno, aunque esta reacción se da en escasa extensión, ya que las temperaturas
a las que se descomponen estos minerales son relativamente bajas.

En este momento, el CO y el H 2 , reductores muy enérgicos, reaccionan con el óxido

de férrico, para dar las formas más reducidas de hierro como son la magnetita
(Fe 3 O 4 ) y la wustita (FeO).

La permeabilidad de la pieza sigue siendo baja, y por lo tanto la zona oscura sigue
ocupando prácticamente todo el espesor de la pieza. En cambio el contenido de
carbón va disminuyendo.

3ª etapa. Una vez finalizada la descomposición de los minerales arcillosos comienza

esta etapa, en la que la estructura de la pieza se va haciendo más permeable a los
gases, comenzando entonces el proceso de desaparición del corazón negro, por
oxidación. Se desarrollan dos reacciones simultáneas:

a.- Oxidación del carbón y los óxidos de hierro reducidos, por el oxígeno
procedente del exterior. Esta reacción tiene lugar en la superficie “capa oxidada
– corazón negro”.
 b.- Reducción de la hematita por el carbón, o especies menos oxidadas, como
la wustita y la magnetita. A diferencia de la reacción anterior, esta se desarrolla
en el interior de la masa del corazón negro, y como consecuencia de la misma,
el porcentaje de óxidos de hierro ferrosos, se ve notablemente incrementado,
respecto al que tenía inicialmente la pasta.

4ª etapa.- Comienza cuando empieza la vitrificación del esmalte. A partir de ese

momento la penetración del oxígeno se produce solo por la parte inferior del soporte,
disminuyendo la velocidad de oxidación.

Por ese motivo los esmaltes fundentes tienen tendencia a producir más corazón negro,
ya que reducen el tiempo de la 3ª etapa, en la que la permeabilidad es máxima y la
penetración de oxigeno se produce por las dos caras del azulejo.

A medida que avanza la gresificación del soporte y la vitrificación del esmalte,

se reduce la permeabilidad, con lo que decrece la velocidad de oxidación hasta
anularse.
En camb o a educción de óxidos de h e o po e ca bón de co azón neg o se ve
i ,termodinámicamente
favorecida l r i rr
y cinéticamente rporl el raumento
l “de rla temperatura.
r ”

FIGURA 11

Por lo tanto, si al comienzo de la gresificación no se ha eliminado el corazón negro, la

pieza acabada será defectuosa. Las formas reducidas del óxido de hierro, de color
negro, son las responsables del color típico que presenta el defecto y de las
deformaciones que se pueden presentar en la pieza.
En efecto la wustita actúa como fundente enérgico, y al no estar uniformemente
repartida, hace que se desarrolle más fase vítrea, donde se encuentra predominante
el corazón negro, produciéndose un hinchamiento debido a los productos gaseosos
resultantes de la combustión, que quedan ocluidos en las zonas más vitrificadas.

Se puede concluir que la aparición del corazón negro tendrá efectos más drásticos en
piezas de pasta roja que tengan altos porcentajes de óxidos de hierro.

5.6.2.- Tipos de corazón negro

5.6.2.1.- Corazón negro con hinchamiento de la pieza, como se puede

apreciar en la figura 12. Este tipo de corazón negro puede tener los siguientes
orígenes:

1. Molturación demasiado fina de la pasta.

2. Presión especifica de prensado demasiado alta (cuanto más elevada es

la presión especifica, más claramente se evidencia el fenómeno).

3. Alta humedad del material que entra en el horno.

4. Espesor elevado de la pieza.

5. Fusión a baja temperatura del esmalte con pérdida de permeabilidad a

los gases de la cara superior del soporte, antes de la completa combustión de
las impurezas.

Este tipo de corazón negro produce piezas de baja calidad y se debe

evitar.

FIGURA 12

5.6.2.2.- Corazón negro sin hinchamiento de la pieza, como se puede

apreciar en la figura 13. Tiene sus orígenes en las mismas causas que el
anterior.
 FIGURA 13

5.6.2.3.- Corazón negro en uno o dos lados de la pieza , como se puede ver
en la figura 14. Este problema puede tener dos orígenes diferentes:

FIGURA 14

1. Presencia en un solo lado de la pieza, que se debe por lo general a un

defecto de carga del alveolo del molde. Generalmente este defecto se pone de
manifiesto en la penetrometría. Se corrige cargando bien el alveolo, y
disminuyendo la presión especifica del prensado.

2. Presencia en los dos lados de la pieza, denuncia problemas de

regulación de la prensa, normalmente una bajada demasiado rápida de la
traviesa, que provoca acumulación de polvo fino en la periferia del alveolo o
una segunda caída de la traviesa demasiado elevada, tal que la gran cantidad
de aire, que se debe eliminar, transporta y concentra en alguna zona el polvo
más fino. Se corrige regulando bien la prensa.

5.6.2.4.- Falso corazón negro, como se puede ver en la figura 15.

Son ojos marcados en la pieza de corazón negro, más o menos esporádicos.
Se debe a impurezas externas a la pasta, como pueden ser gotas de aceite de
la prensa, trozos de goma del molde, grumos de pasta demasiado hú
medos, etc. Nunca se pueden eliminar con especiales regulaciones en el
horno, es mejor volver la atención al tamiz de control de los polvos o a la
eventual contaminación de la pasta por combustión incompleta del fuel-
oil en el
 atomizador (si funciona con gas-oil) o contaminación de aceite de la prensa,
etc.

FIGURA 15

Este fenómeno no es debido a la combustión más o menos rápida en el horno,

por eso lo defino como falso corazón negro.

5.6.3.- Eliminación del corazón negro en el horno.

Para la eliminación del corazón negro en el horno existen dos grandes

alternativas:

1ª alternativa.- Aumento del ciclo de cocción, con lo cual desaparecerá el corazón

negro porque aumentaremos el tiempo de permanencia en todas las etapas. Pero esta
solución no será admitida por la dirección de fabrica, ya que supone una perdida de
producción, o solo admitida en casos muy excepcionales.

2ª alternativa.- Regulación del horno, que comprende una serie de maniobras a

realizar, pudiendo ser estas:

Aumentar la temperatura (tanto arriba como debajo de los rodillos) del

primer tramo de precalentamiento, a fin de aumentar el tiempo de
permanencia del material a la temperatura de 500 a 650 ºC, donde se inicia
la combustión de la materia orgánica, de manera compatible para que no se
produzcan problemas de aparición de grietas de precalentamiento.

Aumentar lo más posible la temperatura, por debajo de los rodillos, en la

zona de fusión del esmalte, pero procurando que sea compatible con los
problemas de planaridad del material. Hay que mantener una temperatura,
por encima de los rodillos, inferior a la de fusión del esmalte (800 – 850 ºC).

Aumentar en esta zona la presión del aire en los quemadores, para

aumentar la turbulencia, favoreciendo la penetración del oxígeno en el
centro de la pieza.

Mantener en depresión constante el canal de la zona de precalentamiento

hasta la zona de cocción, con ambiente bien ventilado.
 Reducir, si es posible, el tiempo de cocción aumentando el tiempo de
precalentamiento. La reducción del tiempo de cocción supondrá un aumento
de la temperatura de cocción, que tiene que ser compatible con la naturaleza
de la pasta, del esmalte y los parámetros técnicos-constructivos del horno.

5.7.- Defectos de planaridad (curvaturas)

La falta de planaridad en los azulejos se debe a una o varias de las siguientes causas.

a.- Falta de acoplamiento esmalte – soporte.

La falta de ajuste entre las curvas dilatometricas del esmalte y el soporte ocasiona
curvaturas cóncavas o convexas en las piezas cocidas. La curvatura por esta causa se
produce durante el enfriamiento de la pieza en el horno, cuando el esmalte y el soporte
son ya rígidos, y es debida a que estos sufren contracciones distintas en esta etapa.

Cuando el soporte contrae más que el esmalte se produce una curvatura convexa y el
esmalte está en compresión. Por el contrario, si el esmalte contrae más que el soporte
la curvatura es cóncava y el esmalte está en tensión, pudiendo llegar a cuartear.

b.- Cocción inadecuada.

Una diferencia de temperatura entre la parte inferior y superior del de la pieza provoca
una variación de la contracción lineal entre las dos superficies de esta, que tiende a
curvarse.

El grado de curvatura, en ausencia de deformación piroplástica, depende de la

diferencia de contracción lineal entre las dos superficies de la pieza y de la razón
espesor longitud de esta.

Para una diferencia determinada de temperatura un aumento de la de la pendiente de

la curva contracción lineal – temperatura supone un incremento de la curvatura. Como
consecuencia, la utilización de pastas que presenten variaciones importantes de
contracción lineal con la temperatura tiene tendencia a magnificar las curvaturas.

Por esta razón al aumentar la finura y/o disminuir la compactación en crudo aumenta
la tendencia a la aparición de curvaturas.

c.- Deformación piroplástica.

Cuando en una pasta se desarrolla la fase líquida responsable de la gresificación, el

material deja de comportarse como un sólido rígido y la aplicación de una tensión le
produce una deformación permanente denominada piroplástica.

La magnitud de esta deformación depende de de la viscosidad aparente del sistema y

del esfuerzo aplicado.

En la cocción en hornos monostratos, si el plano de rodillos no está en buen estado de

horizontalidad o tiene excesiva acumulación de suciedad (anillos de esmalte) y /o la
temperatura de cocción es excesiva, la pieza puede presentar esta deformación
piroplástica.
Es conveniente disponer de relaciones cuantitativas entre la deformación piroplástica y
la absorción de agua, por una parte, y entre las propiedades y las variables del
proceso, por otra, lo que permitirá determinar los parámetros de proceso más
adecuados para obtener piezas sin curvaturas.

Las regulaciones del horno necesarias para conseguir una planaridad óptima, tienen
que en cuenta las variaciones de dimensiones que la pieza soporta durante la fase de
cocción y en particular de sus dimensiones iniciales, del espesor de la pieza, del tipo
de costilla, del tipo de esmalte aplicado y del tipo de engobe.

Es conveniente considerar la interferencia de las acciones cinéticas, dinámicas

(velocidad y volumen de humos) y mecánicas(planaridad de los rodillos, roces contra
las paredes, amontonamiento de piezas, anillos de esmalte) todas ellas capaces de
influir en la planaridad de las piezas cocidas

A causa de estas variables mencionadas, a veces, es necesario establecer curvas de

cocción diferenciadas encima y abajo del plano de rodillos. Antes de ejecuta r
cualquier tipo de variación de la curva de cocción es necesario asegurarse de la
regularidad de funcionamiento del sistema de avance del material, a fin de excluir
cualquier causa de tipo mecánico.

Es necesario mantener limpios los rodillos, controlándolos periódicamente, y

substituyendo los que están deformados, controlar el sistema de enganche, a fin que
la rotación se produzca sin excentricidad, controlar el estado de desgaste de los
manguitos y de los cojinetes, controlar la limpieza de los rodillos y el engobe que se
aplica al material para que no se produzcan anillos de esmalte en los rodillos.

FIGURA 16

5.7.1.- Material convexo o cóncavo.

Es evidente que una perfecta cocción se obtiene cuando las piezas resultan siempre
planas, o más bien ligeramente convexas, en toda la anchura del horno.

Muchas veces la convexidad o concavidad empieza a producirse en la zona de

precalentamiento, cuando la velocidad de calentamiento o diferencia de temperaturas
entre la parte superior e inferior de los rodillos no es la adecuada, produciéndose en
esta zona los defectos de planaridad, que luego no se van a poder corregir en la zona
de cocción.

Si el gradiente entre la parte inferior y superior de los rodillos es demasiado elevado se

producirán curvaturas convexas o cóncavas, dependiendo de la regulación de la
curva, aunque por el sistema de diseño de los hornos actuales casi se puede asegurar
que la curvatura será cóncava, ya que suele haber más temperatura debajo del plano
de rodillos.
Cuando prosigue la cocción y el producto adquiere valores de gresificación
suficientemente importantes, se puede incurrir en el defecto llamado “efecto rodillo” o
“uralita”, porque tiende a curvarse sobre el plano de apoyo.

Este defecto se puede eliminar operando sobre varios parámetros del ciclo productivo:

Reduciendo la perdida al fuego de la pasta, aumentando el % de los materiales

inertes.

Aumentando el rechazo de molienda.

Reduciendo la humedad del polvo atomizado o disminuyendo la presión

especifica.

Disminuyendo el diferencial térmico en la zona de precalentamiento.

Reduciendo el gradiente térmico en la zona crítica o alargando el ciclo total

de cocción.

Si cuando sale el material por el horno todos los lados del material están
armoniosamente cóncavos o convexos, como se ve en la figura 17, siendo más
apreciable la concavidad o convexidad en los lados largos de las piezas rectangulares,
aunque el fenómeno aparece menos en la parte externa de las piezas laterales (se
supone que la distribución de la carga es uniforme y constante en el tiempo)

Es que la curva de cocción no está bien ajustada, debiendo hacerse retoques en las
siguientes zonas:

FIGURA 17

El defecto de convexidad se puede solucionar aumentando la temperatura de cocción

por encima de los rodillos o disminuyendo debajo de los rodillos, en toda la zona de
cocción y en el precalentamiento más próximo, del siguiente modo:
 Tª encima de los rodillos Tª debajo de los rodillos

Calibre correcto Aumentar de 5 a 10 º C Disminuir de 5 a 10 º C

Calibre corto - Disminuir de 5 a 10 º C

Calibre largo Aumentar de 5 a 10 º C -

El defecto de concavidad se puede solucionar disminuyendo la temperatura de cocción

por encima de los rodillos o aumentando debajo de los rodillos, en la zona de cocción,
del siguiente modo:

Tª encima de los rodillos Tª debajo de los rodillos

Calibre correcto Disminuir de 5 a 10 º C Aumentar de 5 a 10 º C

Calibre corto Disminuir de 5 a 10 º C -

Calibre largo - Aumentar de 5 a 10 º C

También contribuye a la solución del problema una regulación del enfriamiento directo,
en el primer o segundo minuto, con soplado solo por encima o debajo de los rodillos
, dependiendo del tipo de curvatura.

También se debe orientar el ángulo de soplado del aire. La eficacia de esta regulación
es mayor cuanto menor es el espacio entre las filas de azulejos.

Si con estas soluciones no se consigue enderezar el material se debe, antes de volver

a modificar la temperatura en esta zona, hacer estas operaciones en las zonas
anteriores, de precalentamiento, hasta alcanzar la planaridad deseada, siempre
haciendo los aumentos o disminuciones con prudencia.

Si el problema radica en un imperfecto acoplamiento, muy acusado, entre esmalte y

soporte, solo se puede atenuar este defecto, no corregirlo totalmente, por lo que se
deberán usar engobes correctores y/o modificaciones del esmalte.

5.7.2.- Puntas hacia arriba o hacia abajo.

Cuando las puntas del azulejo están hacia arriba o hacia abajo (de manera más o
menos igual y en una longitud de 2 a 3 centímetros vértices), con la restante superficie
prácticamente plana, como se puede ver en la figura 18, hay que buscar el defecto en
una excesiva diferencia de temperatura entre la parte por encima de los rodillos y la
parte por debajo de los rodillos, por lo que debemos modificar gradualmente esta en
la última y/o penúltima zona al final de la cocción.
 FIGURA 18

El defecto de puntas hacia abajo se puede solucionar aumentando la temperatura de

cocción por encima de los rodillos o disminuyendo debajo de los rodillos, en toda la
zona de cocción y en el precalentamiento más próximo, del siguiente modo:

Tª encima de los rodillos Tª debajo de los rodillos

Calibre correcto Aumentar de 5 a 10 ºC Disminuir de 5 a 10 ºC

Calibre corto - Disminuir de 5 a 10 ºC

Calibre largo Aumentar de 5 a 10 ºC -

El defecto de puntas hacia arriba se puede solucionar disminuyendo la temperatura de

cocción por encima de los rodillos o aumentando debajo de los rodillos, en la zona de
cocción, del siguiente modo:

Tª encima de los rodillos Tª debajo de los rodillos

Calibre correcto Disminuir de 5 a 10 ºC Aumentar de 5 a 10 ºC

Calibre corto Disminuir de 5 a 10 ºC -

Calibre largo - Aumentar de 5 a 10 ºC

Si las deformaciones se producen solamente en el centro del canal o lateralmente,

controlar la relación aire/gas, en cada uno de los quemadores, en particular en la zona
final de la cocción, ya que si el aire de enfriamiento directo embiste directamente al par
termoeléctrico, los quemadores deben trabajar al máximo de potencialidad,
introduciendo en el canal humos a una temperatura mucho más alta que la indicada
por el termopar.

En este caso es necesario reducir el caudal de gas de los quemadores hasta eliminar
el defecto, estableciendo un nuevo set-point de regulación, y reducir el aire de
enfriamiento directo o bien inclinar hacia la salida del horno los primeros tubos
sopladores.

5.7.3.- Lados paralelos al eje del horno levantados hacia arriba.

En este defecto, los lados paralelos al eje del horno presentan una curvatura decidida
hacia lo alto, cerca de 7 – 8 cm., mientras los lados paralelos a los rodillos no
presentan defectos notables, como se puede ver en la figura
19.

FIGURA 19

La zona del horno implicada es la primera parte de cocción (desde los 850 – 900 ºC y
unos 50 – 100 ºC menos de la temperatura máxima de cocción), donde la diferencia
de temperaturas no es óptima.

Es conveniente aumentar la temperatura por encima del plano de rodillos y disminuirla

debajo, haciendo que las piezas adquieran una curvatura ligeramente cóncava, nunca
convexa, porque así , durante el avance de las piezas sobre los rodillos son libres de
bascular sobre un centro cóncavo, no estando obligadas a bascular sobre las puntas,
porque este cabeceo es el que deforma mecánicamente las piezas en la fase de
reblandecimiento.

5.7.4.- Convexidad y concavidad presentes al mismo

tiempo.

El defecto está caracterizado por la convexidad de los lados paralelos al sentido de

avance y la concavidad de los lados paralelos a los rodillos, como se puede ver en la
figura 20.

FIGURA 20

La deformación cóncava se produce en la primera parte de la cocción, mientras que la

parte convexa se produce en la parte final de la cocción.
Para corregir este defecto es necesario actuar primero sobre la parte cóncava, como
ya sabemos, y cuando esta está corregida sobre la parte convexa. Es un defecto difícil
de aparecer, pero al mismo tiempo muy difícil de eliminar.

5.7.5.- Efecto rodillo.

Los lados del azulejo paralelos al sentido de marcha del horno asumen una
característica doble S con una curvatura hacia arriba, a unos 6 – 8 cm. de los lados
delantero y trasero y una curvatura hacia abajo a unos 2 – 3 cm. de los mismos lados,
estando la zona central recta o con una ligera concavidad. Los lados paralelos a los
rodillos no presentan defectos notables, como se puede ver en la figura 21.

FIGURA 21

La causa de este fenómeno puede tener más de un origen:

1. Las filas de los azulejos están demasiado juntas y se aprietan entre si, en la
fase de consolidación, en la zona de enfriamiento directo o apenas después.
En tal caso es conveniente separar las filas, mediante los motores de esta
zona.

2. Puede tratarse simplemente de la exageración del defecto de puntas hacia

abajo, si el tiempo de cocción es demasiado alto (7 – 10 minutos). Para corregir
este defecto se debe actuar del siguiente modo:

a. Aumentar la temperatura por encima de los rodillos en la parte final de

la zona de cocción, hasta eliminar la parte convexa en los últimos 2 – 3
cm. del lado.

b. Corregir el salto térmico en la primera parte de la curva de cocción,

aumentando con pequeños incrementos la temperatura debajo de los
rodillos.

3. Puede tratarse de las combinaciones de las deformaciones de puntas hacia

abajo, combinado con lados paralelos al eje del horno levantados hacia arriba,
y procederemos como en el caso anterior.

5.7.6.- Combinaciones de diversas deformaciones.

Con experiencia en el manejo del horno cualquier tipo de deformación puede ser
corregida, mediante la modificación de la curva de cocción, siempre que el acuerdo
esmalte – soporte está dentro de unos ciertos límites, ya que sino será necesario
cambiar o modificar el engobe y/o el esmalte.

5.8.- Calibres y descuadres.

El calibrado, es decir el control de la dimensión final del azulejo, se ejecuta

introduciendo en el horno baldosas obtenidas en el mismo plato del molde de la
prensa y cumpliendo con el sentido de extracción del molde.

Si queremos controlar las anomalías de prensado se deben introducir piazas en el

horno giradas 90 º y 180 º, en el sentido de extracción del molde, para poder
comprobar si las anomalías , en calibres, son debidas al horno o al prensado.

En el caso de cocción en el horno, la mala regulación del horno tranversalmente puede

generar calibres; esta mala regulación se pone en evidencia por las distintas medidas
del azulejo obtenido con el mismo punzón, la misma prensa y de prensados obtenidos
con los mismos parámetros.

Se pueden producir las siguientes condiciones:

5.8.1.- Calibrado distinto entre la parte derecha e izquierda del canal.

Cuando se produce un calibrado diferente entre la parte derecha e izquierda se deben

realizar las siguientes operaciones:

1. Controlar que el cortafuegos montado en la zona de cocción y el enfriamiento

directo está integro.

2. Controlar la presión del horno; para resolver este problema, la presión del
horno, a nivel de rodillos en la zona de cocción, tiene que ser igual o próxima a
“cero”.

Hay que evitar que el horno está demasiado presionado, porque produciría
sobrecalentamiento de la manipulación, desgaste de los cojinetes, dispersiones
térmicas elevadas, desgaste anormal de los rodillos.

3. Controlar la regulación del gas, comprobando que la presión de este es igual

en cada uno de los quemadores, tanto en la parte derecha como la izquierda
del horno.

4. Medir la temperatura del canal utilizando las mirillas de inspección montadas

en la zona de precalentamiento y cocción. Sobre la base de estas
observaciones, trazar los diagramas de cocción para el lado derecho e
izquierdo, tanto de la parte superior como inferior del horno.

Si las relaciones aire – gas no son iguales llevarlas en los dos lados del horno,
regularlas, igualándolas.

5. Reducir la cantidad de aire de los quemadores en zona de cocción (donde el

material soporta la contracción) en el lado que el material está menos cocido y
 aumentar el aire en la parte que el material está más cocido, realizando
reducciones o aumentos de la presión del aire de 2 a 3 m.m. c.d.a.

FIGURA 22

5.8.2.- Calibrado distinto entre la parte central y los lados del canal.

Cuando el calibrado es diferente entre la parte central y las partes del canal, cerca de
las paredes, además de las regulaciones descritas en el apartado anterior, es
necesario realizar las siguientes operaciones:

1. Aumentar la permanencia en la zona de cocción, compatiblemente con los

problemas derivados con el calentamiento.

2. Evitar concentraciones de llama detectables como “picos” de cocción por los

trazados de los diagramas.

3. Controlar que la combustión de los quemadores sea completa, sin que penetre
en el canal mezcla de gas – aire no quemada.

4. Controlar que el taponamiento de los rodillos, con lana de cerámica, en la zona

de cocción sea completa, y por lo tanto no haya dispersión de calor. Lo mismo
debe hacerse en la zona de precalentamiento, para asegurarse que no se
produce la entrada de aire frío.

5. Introducir aire frío en el canal con presión elevada, de manera que el flujo
alcance el centro del canal y cree turbulencia. La entrada de aire con presión
baja o insuficiente crea las condiciones para una caída del aire frío cerca de las
paredes, dada la alta relación entre los pesos específicos del aire frío y
caliente.
6. Colocar delante de los quemadores, debajo de los rodillos de la zona de
cocción, ladrillos especiales de detención de llama, a unos 20 cm. de las
 paredes, para desviar la llama hacia el lado más cercano a la pared y por tanto
más frío, procurando que estén distantes de los termopares de regulación.

Se pueden colocar difusores especiales para enviar la llama sobre las paredes,
para que estas se calienten.

5.8.3.- Calibrado variable en el tiempo.

En este caso es necesario:

1. Comprobar que el diagrama de las temperaturas en un periodo de tiempo

suficientemente largo, para ver si es constante, controlando los parámetros de
regulación de las temperaturas, en caso contrario.

2. Controlar si las variaciones se producen después de una falta de carga o vacío

en el horno. Si se comprueba esta condición, hay que comprobar los
parámetros de regulación de temperatura y variarlos hasta optimizar la
estabilidad de la temperatura de cocción controlada automáticamente.

3. Comprobar que las rampas de gas, después de una falta de carga (vacío)
pueden ser alimentadas con el caudal de gas necesario para el alcance rápido
de la temperatura de funcionamiento normal, es decir , que el tiempo de
respuesta para restablecer las condiciones de funcionamiento sea el más
breve posible.

5.9.- Destonificados.

La destonificación puede tener su origen en diferencias de espesor de la capa de

esmalte aplicada sobre el soporte o de diferencias de temperatura de cocción, en la
sección del horno.

La influencia de la temperatura sobre la destonificación de una pieza determinada

puede estudiarse mediante la cocción de una probeta alargada a distintas
temperaturas en un horno de gradiente.

En los hornos de rodillos el defecto puede aparecer al variar la temperatura de cocción

para ajustar la contracción lineal de la pieza o al producirse vacíos en el horno.

En pastas rojas se pueden presentar variaciones del tono del esmalte de algunos
modelos si cambia la absorción de agua del soporte, ya que este se obscurece o
aclara con dichas modificaciones. Si el esmalte es transparente o translucido puede
acusar la destonificación.

Esta variación es más frecuente en los productos gresificados, donde la variación del
color del soporte depende es mayor con la temperatura.

Otro defecto semejante se da en piezas con porosidad del 4 % o más, con esmaltes
translucidos, ya que al absorber agua cambian el tono del soporte, produciendo
temporalmente una mancha más obscura, que desaparece con el secado.

5.10.- Condensaciones de esmaltes.

En el transcurso de la cocción parte de los componentes más volátiles de los esmaltes
se evaporan, condensándose en las zonas del horno más frías, que suele ser en la
zona del precalentamiento cercana a la chimenea de aspiración de gases de
combustión.

Estas condensaciones en el horno van dejando caer gotas o residuos de color

verdoso, sobre las piezas esmaltadas, dando lugar a este defecto.
Este defecto es fácil de evitar soplando con aire en las zonas donde se produce la
acumulación de condensaciones. Ver figura 23.

FIGURA 23