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Notas de Tecnologia Mecanica
Notas de Tecnologia Mecanica
1
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
JAVIER MELERO
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
2
1
1 TOLERANCIAS DE FABRICACIN 4
1.1 Introduccin. 4
1.2 Tolerancias de fabricacin 4
1.3 Tolerancias dimensionales. 5
1.4 Tolerancias geomtricas. 9
1.5 Tolerancias generales. 9
1.6 Irregularidades de superficie. (Rugosidades: (ISO) "R
a
"). 9
2
2 CONFORMADO DE METALES POR ELIMINACIN DE MATERIAL. 28
2.1 Mquinas-herramienta y procesos de mecanizado 28
2.1.1 Introduccin 28
2.1.2 Conformado de metales por arranque de viruta 28
2.1.2.1 Fabricacin de formas redondeadas o de revolucin 28
2.1.2.2 Fabricacin de formas diversas. 42
2.1.2.3 Operaciones de acabado 50
2.1.2.4 Mquinas herramientas no convencionales 60
3
3 MECNICA DEL CORTE DE METALES 71
3.1. Modelo de corte ortogonal 71
3.2. Friccin en las operaciones de mecanizado. 73
3.3.- Temperaturas en el corte de metales. 75
3.4.- Desgaste de herramientas. 80
3.5.- Fluidos de corte y acabados superficiales. 81
3.6.- Control de la viruta. 82
3.7.- Vibraciones en las mquinas herramienta. 83
4
4 CONFORMADO DE METALES POR FUNDICIN 89
4.1. Generalidades. 89
4.2. Procedimientos para la obtencin de piezas fundidas. 91
4.3. Otros procedimientos: 110
4.4. Defectos de las fundiciones. 113
4.5. Anlisis comparativo. 114
4.6. Consideraciones de diseo. 115
5
5 PROCESOS DE FABRICACIN MEDIANTE DEFORMACIN DE MATERIALES METLICOS 119
5.1. Introduccin al conformado por deformacin plstica. 119
5.10. Extrusin. 137
5.11. Laminado. 139
5.2. Deformacin plstica; planteamientos. 120
5.3. Diagrama tensin-deformacin. 120
5.4. Criterios de fluencia en plasticidad. 125
5.5. Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones. 128
5.6. Restricciones de rozamiento. 129
5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformacin plstica de un material. 131
5.8. Matricera. 133
5.9. Estirado. 136
6
6 AUTOMATIZACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA 141
6.1 Introduccin. 141
6.2 Arquitectura de las mquinas herramienta 141
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
3
6.2.1 Elementos principales 141
6.2.2 Accionamientos 142
6.2.3 Captadores de posicin 143
6.2.4 Alternativas a las arquitecturas convencionales 144
6.3 Automatizacin de las mquinas herramienta 145
6.3.1 Controles de posicin de herramienta. 147
6.3.2 Controles de velocidades de giro 152
6.3.3 Control de secuencias de mecanizado (refrigerante, pallets, herramientas) 152
6.4 Programacin de las mquinas herramienta con control numrico 154
6.5 Clulas flexibles de mecanizado. 156
6.6. Mquinas de medicin tridimensional. 157
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
4
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
5
CAPTULO 1 TOLERANCIAS DE FABRICACIN
1.1 Introduccin.
En el presente captulo, se analizar el modo en que deben de ser especificadas, e interpretadas
las tolerancias de fabricacin. stas tienen una importancia vital en el ciclo de diseo -
fabricacin (ver esquema), ya que los criterios de eleccin de las tolerancias afectan a la
viabilidad econmica del producto. Ello quiere decir que un aumento en las exigencias
(estrechamientos de lmites de tolerancia) de diseo, por encima de lo que su funcionalidad
aconseje necesario y suficiente, repercute de manera decisiva en el precio final del elemento
mecnico resultante.
Diseo
requisitos de
funcionalidad y
ambientales
DISEO-FABRICACIN
criterios de
adecuacin
a fabricacin
Plano
fundicin
mecanizado
proceso de
deformacin
plstica
tratamientos
Pieza
Montaje
trmicos
superficiales
(qumicos)
para obtencin de
materia prima
(laminacin p.e.)
como medio para
obtencin de piezas
acabadas
materia prima
obtenida por moldeo
del material fundido
1.2 Tolerancias de fabricacin
Imprecisin de mecanizado admisible, diferencia entre las dimensiones lmites de una cota sin
comprometer la funcionalidad de la pieza dentro del conjunto de que forma parte.
1.2.1 Su necesidad.
Intercambiabilidad de piezas. Tericamente sera necesario que elementos homlogos tuviesen
las mismas dimensiones; pero ello no resulta posible, bien debido a los procesos de fabricacin,
o bien debido a los procesos de control. Es necesario admitir que para que dos piezas sean
intercambiables, sus dimensiones deben quedar comprendidas entre valores lmite, mximo y
mnimo. Estos son establecidos de acuerdo con el uso del conjunto mecnico de que forman
parte las piezas, y del grado de precisin requerido.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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1.2.2 Tipos.
Dimensionales: Rango admisible para una dimensin dada.
Geomtricas: Relacionan unas partes de la pieza con otras, o definen caractersticas
geomtricas, se diferencian dos tipos:
De forma.
De posicin.
1.3 Tolerancias dimensionales.
De aqu en adelante, se convendr que las dimensiones asignadas a taladros o agujeros, ser
representadas mediante letras maysculas; en tanto que las relativas a ejes o rboles lo sern en
letras minsculas. As, si tenemos un taladro con dimetro nominal D, y un eje con dimetro
nominal d; las desviaciones superior e inferior que limitan su campo de tolerancia (imprecisin
admisible, que no compromete la funcionalidad de la pieza) vienen dadas por:
DESVIACIONES
SUPERIOR INFERIOR
TALADRO
E
s
(Lmite superior del
margen de tolerancia) =
D
max
-D
EJE
e
s
(Lmite superior del
margen de tolerancia) =
d
max
-d
TALADRO
E
i
(Lmite inferior del
margen de tolerancia) =
D
min
-D
EJE
E
i
(Lmite inferior del
margen de tolerancia) =
d
min
-d
TALADROS: E
s
-E
i
= IT
EJES: e
s
-e
i
= IT
Nota: Los valores de E
i
, E
s
, e
i
, e
s
, se miden desde la lnea de referencia.
1.3.1 Acoplamientos.
Es la unin de piezas; una interior y otra exterior. En la figura 1 se tienen dos acoplamientos
tipo uno con juego, y otro con apriete.
1.3.2 Calidades para dimensiones de hasta 500 mm.
1.3.2.1 Grupos de dimensiones.
TALADRO TALADRO EJE EJE
Es
Ei
es
ei
JUEGO APRIETE
D
lnea de referencia.
Margen de
tolerancia.
Dimensin
nominal (D)
figura 1
+
_
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Las dimensiones nominales comprendidas entre 0 y 500 mm se subdividen en 13 grupos
principales y 22 intermedios. Los principales son: 1-3; 3-6; 6-10; 10-18; 18-30; 30-50; 50-80;
80-120; 120-180; 180-250; 250-315; 315-400; 400-500.
1.3.2.2 Calidades.
El sistema ISO adopta para la medicin de tolerancias en el campo de dimensiones comprendido
entre 1 y 500 mm la unidad internacional de tolerancia.
i (micras) = 0.45. D
3
+ 0.001.D (mm)
El valor de i viene determinado para cada grupo de dimensiones, siendo D el valor de la
media geomtrica de los valores extremos de cada grupo de los relacionados en 3.2.1.
Para cada grupo de dimensiones, se establecen 19 calidades de elaboracin: IT01 (ms precisa),
IT0, IT1......IT17 (ms basta). La siguiente tabla indica cual es el valor IT ( diferencia entre
lmites superior e inferior admisibles) para cada una de las calidades; y el tipo de aplicacin
asociado a cada una de ellas.
CALIDAD AMPLITUD (n de unidades de
tolerancia)
UTILIZACIN
IT01 0.3+0.008D mecnica
IT0 0.5+0.012D de
IT1 0.8+0.020D precisin
IT2 Escalonadas calibres
IT3 en prog. Geomtrica Herradura (ejes)
IT4 entre IT1 e IT5 Tampn (agujero)
IT5 7i pasa, no pasa
IT6 10i
IT7 16i piezas
IT8 25i para
IT9 40i acoplamientos
IT10 64i
IT11 100i
IT12 160i
IT13 250i
IT14 400i piezas
IT15 640i sueltas
IT16 1000i
IT17 1600i
1.3.3 Sintaxis de las tolerancias dimensionales.
La tolerancia correspondiente a una dimensin dada, se indica con una letra seguida de un
nmero; la letra indica la posicin de la zona de tolerancia (tipo de acoplamiento) en relacin a la
lnea de referencia y el nmero indica la calidad de la elaboracin.
DIMENSIN
LETRA ( indica tipo de acoplamiento) NMERO ( indica calidad)
Los acoplamientos, pueden clasificarse en tres tipos fundamentales:
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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mviles: con juego.
fijos: con aprieto (montaje en prensa, dilatacin - contraccin, etc.).
indeterminados: con juego o apriete.
Las letras utilizadas para indicar la posicin de una tolerancia son las siguientes (ver figura 1):
TALADROS:
Los mrgenes para taladros desde la A hasta la G se encuentran por encima de la lnea de
referencia.
Los mrgenes para taladros desde la P hasta la Z se encuentran por debajo de la lnea de
referencia.
El margen para taladros con H se encuentran por encima de la lnea de referencia, pero
siendo su extremo inferior la propia lnea de referencia.
El margen para taladros con J es dividido en dos mitades iguales por la lnea de referencia.
EJES:
Los mrgenes para ejes desde la a hasta la g se encuentran por debajo de la lnea de
referencia.
Los mrgenes para ejes desde la p hasta la z se encuentran por encima de la lnea de
referencia.
El margen para taladros con h se encuentran por debajo de la lnea de referencia, pero
siendo su extremo superior la propia lnea de referencia.
El margen para ejes con j es dividido en dos mitades iguales por la lnea de referencia.
Las posiciones de los mrgenes (dadas por los valores de E
i
, E
s
, e
i
, e
s
) con relacin a la lnea de
referencia estn tabuladas (ver apndices).
1.3.4 Series de acoplamientos.
Se toma como referencia uno de los dos elementos, el taladro o el eje, con posicin de tolerancia
fija. Variando la posicin de la tolerancia del otro, se conseguira el acoplamiento requerido.
1.3.4.1 Eje base.
Se parte de eje h, con lo que la lnea de referencia es el lmite superior del margen. entonces:
Los taladros desde A al H dan acoplamientos mviles.
Los taladros desde J al N dan acoplamientos indeterminados.
Los taladros desde P al Z dan acoplamientos fijos.
1.3.4.2 Taladro base.
Se parte de taladro H, con lo que la lnea de referencia es el lmite inferior del margen.
entonces:
Los ejes desde a al h dan acoplamientos mviles.
Los ejes desde j al n dan acoplamientos indeterminados.
Los ejes desde p al z dan acoplamientos fijos.
MVILES INDETERMINADOS FIJOS
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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MVILES INDETERMINADOS FIJOS
Juego juego o apriete apriete
TAL. BASE: A H
eje base: a h
TAL. BASE: J N
eje base: j n
TAL. BASE: P Z
Eje base: p z
1.3.4.3 Eleccin del sistema.
Depende de consideraciones econmicas relacionadas con el tipo de fabricacin que se lleva a
cabo. As, con taladro base el utillaje es menos costoso (se trabajan exteriores, los ejes son los
diferentes en cada caso), pero los elementos de medida para controlar los ejes (calibres de
herradura) son mucho ms caros.
1.3.5 Calidad del elemento base.
Es comn designar la calidad de fabricacin, con la letra correspondiente al elemento base con
que se fabrica, seguida del nmero indicativo de la anchura del margen de tolerancia. As si se
utiliza taladro base; diremos que se fabrica con mucha precisin si se trabaja al H6, con precisin
si se trabaja al H7, con precisin media si se hace al H8; y precisin basta si se trabaja con H11
(Anlogamente para eje base).
1.3.6 Acoplamientos recomendados.
Acopla. Aplicaciones Montaje
H5-g5 Partes giratorias de mucha precisin. Mano.
H6-h5 Deslizable axialmente. Deslizamiento a mano.
H6-p5 Acoplamiento blocado. No desmontable. Mazo, Prensa, o diferencia de temperaturas.
H7-f6 Acoplamiento giratorio. Mano.
H6-n6 Acoplamiento blocado. Mazo, Pequea prensa, o diferencia de
temperaturas.
H8-h8 Deslizable axialmente, lubricado. Mano
M6-h6 Piezas fijas, desmontables sin precisin. Mazo, Pequea prensa, o diferencia de
temperaturas.
H6-h6 rganos lubricados y deslizables (pocos ciclos) Mano.
N7-h7 Partes fijas. Mazo, Pequea prensa, o diferencia de
temperaturas.
F8-h7 Partes mviles. Mano.
D10-h8 Gran juego. Mano.
H13-h11 Montaje a mano, juego limitado. Mano.
1.3.7 Calidades para dimensiones superiores a 500 mm.
Las dimensiones superiores a 500 mm y hasta 3150 mm se subdividen en 8 grupos principales
(500-630, 630-800, 800-1000, 1000-1250, 1250-1600, 1600-2000, 2000-2500, 2500-3150) y 16
intermedios. Se prevn 11 calidades desde IT6 (ms precisa), hasta IT16 (ms basta). Para cada
calidad de elaboracin se establece la unidad de tolerancia:
I (micras) = 0.004D (mm) + 2.1
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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Tenindose:
IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
10I 16I 25I 40I 64I 100I 160I 250I 400I 640I 1000I
1.4 Tolerancias geomtricas.
Las superficies mecanizadas difieren de las formas geomtricas deseadas, debido al proceso de
fabricacin. En ello influye el estado de las mquinas, utillajes y herramientas utilizadas. Por ello
debe admitirse, al igual que en el caso de las tolerancias dimensionales, un determinado margen
dentro del cual la pieza ser admisible. Dentro de las tolerancias geomtricas se pueden
distinguir tolerancias de dos tipos:
Las de forma; que reflejan la variacin de forma admisible, y que pueden estar referidas bien
a elementos aislados de las piezas, o bien asociar distintos elementos de las mismas.
Las de posicin; que relacionas posiciones de distintos elementos. (p.e. ubicacin de taladros).
El comit ISO/TC10, en Technical Report ISO/TR 5460 recoge los smbolos a emplear en los
dibujos con el fin de poder interpretar las tolerancias geomtricas. En el anexo, se recogen los
smbolos utilizados que tambin pueden consultarse en el boletn tcnico ISO correspondiente.
1.5 Tolerancias generales.
En los dibujos de algunas piezas mecnicas, puede comprobarse que no todas las dimensiones y
formas vienen afectadas de una indicacin al respecto de su tolerancia. Esto no debe ser
interpretado como una ausencia de las mismas, ha de buscarse entonces en el propio plano una
anotacin que haga referencia a la norma a la cual estn sujetas las tolerancias de tales medidas.
Esta norma puede ser interna de una compaa especfica, o hacer referencia a una norma
estandarizada. La norma espaola que recoge las tolerancias de forma es la UNE EN22768-1
(tolerancias para dimensiones lneales y angulares) y la UNE EN22768-2 (tolerancias para cotas
geomtricas). Ambas basadas respectivamente en las normas ISO 2768-1 e ISO 2768-2. En la
primera, tanto las dimensiones lneales como las angulares se encuadran dentro de cuatro
categoras: fina (f), media (m), grosera (c), y muy grosera (v). En la segunda (tolerancias
geomtricas), se distinguen tres clase de tolerancias H (ms fina), K, y L.
1.6 Irregularidades de superficie. (Rugosidades: (ISO) "R
a
").
El perfil de una superficie, puede variar desde irregularidades microgeomtricas (rugosidades)
provocadas por las herramientas, hasta las macrogeomtricas debidas a las vibraciones. Las
rugosidades se pueden medir, a lo largo de una longitud prefijada, mediante diversos mtodos,
dos de ellos son:
Media geomtrica cuadrtica (raz cuadrada del valor medio de los cuadrados, RMS) de las
alturas y profundidades respecto de la lnea media.
Media aritmtica de las alturas y profundidades respecto de la lnea media.
La Organizacin Internacional de Normalizacin (ISO), ha adoptado el valor R
a
(Media
aritmtica) definido por:
( ) dx y
l
1
R
l
0
a
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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El valor mximo de las rugosidades obtenidas en diferentes puntos de la superficie, es el grado
de rugosidad; que ha sido normalizado para los siguientes valores:
SERIES PREFERENTES: 0.025; 0.050; 0.1; 0.2; 0.4; 0.8; 1.6; 3.2; 6.3; 12.5;...
Cuando se prescriba que una superficie debe de tener un grado de rugosidad, debe entenderse
que la medida de la rugosidad en cualquier punto de la superficie no debe ser mayor que el valor
de R
a
prescrito.
LONGITUD A MEDIR:
R
a
Longitud mnima de medicin l (mm)
() Serie Preferente Serie unificada
- - 0.08
0 a 0.32 0.25 0.25
0.32 a 3.2 0.8 0.8
3.2 a 12.5 2.5 2.5
- - 8
- - 25
SINTAXIS:
OTROS PARMETROS:
- R
z
: Altura de las irregularidades en 10 puntos.
- R
y
: Altura mxima del perfil.
- S
m
: Paso medio de las irregularidades del perfil.
- S: Paso medio de las crestas locales del perfil.
Superficie de la pieza
y
x
l
0
Ra
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NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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ANEXOS CAPTULO 1
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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TOLERANCIAS DIMENSIONALES
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TOLERANCIAS GEOMTRICAS
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CAPTULO 2 CONFORMADO DE METALES POR ELIMINACIN DE
MATERIAL.
2.1 Mquinas-herramienta y procesos de mecanizado
Estudio de las mquinas (convencionales y de control numrico), herramientas y elementos de
verificacin y control; desde el punto de vista del tipo de pieza a fabricar.
2.1.1 Introduccin
Las mquinas-herramienta, son utilizadas para conformar materiales slidos, muy
particularmente metlicos, mediante eliminacin de material o cambio de forma del mismo.
Suelen estar instaladas en un emplazamiento fijo, y poseen los rganos mviles y de potencia
adecuados a los fines para los que ha sido construida.
Las mquinas herramientas se pueden clasificar en tres categoras:
1. Mquinas de conformado de metales por arranque de viruta.
2. Mquinas para conformado de metales, mediante empleo de energas lumnica, elctrica,
qumica o snica; gases supercalentados o haces de partculas de alta energa.
3. Mquinas para conformado sin arranque de viruta (prensado).
Este tema est dedicado a las mquinas que pueden incluirse en los apartados primero y segundo.
Las mquinas utilizadas en el conformado de metales sin remocin de viruta sern objeto de un
anlisis ms detallado en el captulo correspondiente a elementos de plasticidad.
2.1.2 Conformado de metales por arranque de viruta
2.1.2.1 Fabricacin de formas redondeadas o de revolucin
Las principales operaciones de mecanizado para la obtencin de este tipo de formas, son las
siguientes:
1. Torneado
2. Taladrado
3. Avellanado
4. Escariado
5. Mandrinado
6. Barrenado
2.1.2.1.1 Torneado
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
30
figura 1
Se entiende por torneado la operacin de mecanizado utilizada en la obtencin de formas de
revolucin. Se caracteriza por el hecho de que es la pieza a realizar la que gira mientras que una,
o varias actuando independientemente, herramientas de corte monofilo se desplazan describiendo
la trayectoria de la lnea generatriz (movimiento longitudinal paralelo al eje de la pieza, y
movimiento transversal variando convenientemente su distancia a dicho eje) correspondiente a la
forma deseada.
2.1.2.1.1.1 Factores a tener en cuenta en el torneado
Los principales factores que afectan a las operaciones de torneado son los siguientes:
1. La velocidad de rotacin de la pieza, que se relaciona directamente con la velocidad de
corte del material; V
corte
= Distancia al eje de la pieza en cada instante x Velocidad de
rotacin.
2. El avance de la herramienta. Es la velocidad con que la herramienta recorre la trayectoria
deseada. Normalmente se expresa en mm de avance por cada vuelta dada por la pieza.
3. La profundidad de corte. Es el espesor de la capa de metal removido, o mirado de otra
manera la distancia entre la superficie original de la pieza y la superficie final despus de cada
pasada de herramienta.
4. Tipo de material a mecanizar.
5. Tipo de herramienta a utilizar.
6. Esfuerzo de corte; F = profundidad de corte avance presin de corte (especfica de cada
material).
7. Potencia de corte; P = F velocidad de corte / Rendimiento ()
La velocidad de corte y el avance, determinan la calidad de la superficie final, los requerimientos
de potencia a la mquina a emplear, y la velocidad con la que se ejecutan las piezas. Y en su
eleccin intervienen las peculiaridades del material de la herramienta, la rigidez del material que
se mecaniza y el tamao y caractersticas del torno empleado. Los valores de las velocidades de
corte, velocidades de avance de herramienta y profundidades de corte para recorridos de
herramienta en desbaste de material, son lgicamente superiores a los realizados en recorridos
de afino o acabado.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
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tabla 1: velocidades de corte
Nota: Estas velocidades son para herramientas de carburo y cermicas. Las velocidades para herramientas de acero
rpido son menores que las indicadas. Los rangos altos, son para carburos revestidos y cermets. Para el diamante los
rangos son ms altos. Profundidades (0,5 12 mm); Avances de herramienta (0,15 1 mm/rev).
2.1.2.1.1.2 Principales operaciones de torneado
2.1.2.1.1.2.1 Cilindrado
Movimiento longitudinal de la herramienta en direccin paralela a la del eje de la pieza.
figura 2
2.1.2.1.1.2.2 Refrentado
Movimiento transversal de la herramienta en direccin perpendicular a la del eje de la pieza, para
eliminar material de alguna de sus secciones extremas. La velocidad de corte viene determinada
por el mayor dimetro de la superficie a mecanizar. La punta de la herramienta debe de ser
posicionada exactamente a la altura del centro de rotacin, en caso contrario las fuerzas de corte
actuaran en modo adverso. La penetracin de corte viene dada, en cada caso, por la dureza de la
superficie a mecanizar con el fin de evitar el desgaste de la herramienta.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
32
figura 3
2.1.2.1.1.2.3 Tronzado
Movimiento transversal de la herramienta en direccin perpendicular a la del eje de la pieza, para
eliminar material de alguna de sus secciones intermedias. Al igual que en caso anterior, la punta
de la herramienta debe de ser posicionada exactamente a la altura del centro de rotacin.
figura 4
2.1.2.1.1.2.4 Barrenado
Consiste en el agrandamiento de un agujero ya existente, que previamente haba sido
mecanizado por taladrado, o que exista en la pieza procedente de fundicin. El barrenado debe
corregir cualquier excentricidad, con respecto al eje de la pieza, que pudiera previamente tener al
agujero. El desplazamiento longitudinal de la herramienta es paralelo al eje de la pieza y se
produce por la cara interna de sta.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
33
figura 5
2.1.2.1.1.2.5 Contorneado
Consiste en generar superficies de revolucin cuya generatriz es el contorno obtenido mediante
el desplazamiento longitudinal y transversal de la herramienta simultneamente.
figura 6
2.1.2.1.1.2.6 Otras operaciones de torneado
1. Torneado con herramienta de forma
2. Ranurado, de la superficie frontal.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
34
3. Moleteado. Marcado o estriado de la
superficie de revolucin de una pieza,
mediante presin con una herramienta
giratoria cuya superficie contiene la
forma a marcar.
tabla 2
2.1.2.1.1.3 Herramientas de torneado.
figura 7; A, B, y C (Cilindrado); E (Roscado); G (Tronzado); D y F (Refrentado).
La geometra de las herramientas de corte para el torneado depende fundamentalmente del
material con que se construyan y del material de la pieza a trabajar. La terminologa ms
utilizada es la que se presenta en la siguiente figura.
figura 8
El ngulo de inclinacin, afecta a la manera en que se produce la viruta, puede ser positivo
(figura) o negativo. Si es positivo reduce las fuerzas de corte, resultando una menor deflexin de
la pieza y utillaje porta-herramientas. Los ngulos negativos suelen emplearse en desbastes.
Cuando el ngulo de desprendimiento aumenta, disminuye el esfuerzo de corte y la
temperatura que se genera en la operacin de mecanizado. El ngulo de posicin influye
decisivamente en la presin que ejerce la herramienta sobre la pieza. El ngulo de la punta
suele ser generalmente recto. La herramienta de corte en torno, se compone de dos partes
principales; una de ellas, el mango, es mediante la que deben ser transmitidos los esfuerzos al
carro porta-herramientas, por lo que debe tener cierta elasticidad. La parte de corte debe de ser
lo suficientemente dura como para soportar el desgaste asociado a la operacin de mecanizado.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
35
sta ltima puede ser independiente del mango, se trata de plaquitas removibles de metal duro,
cermicas, etc.; que presentan en el mercado una amplia variedad de formas.
ACERO RPIDO PLAQUITAS DE METAL DURO
MATERIAL ngulo de
inclinacin
ngulo de
desprend.
ngulo de
incidencia
ngulo de
posicin
ngulo de
inclinacin
ngulo de
desprend.
ngulo de
incidencia
ngulo de
posicin
Aleaciones de Al y
Mg
20 15 10 5 0 5 5 15
Aleaciones de Cu 5 10 8 5 0 5 5 15
Aceros 10 12 5 15 -5 -5 5 15
Aceros inoxidables 5 8-10 5 15 -5-0 -5-5 5 15
Aleaciones de alta
temp.
0 10 5 15 5 0 5 45
Aleaciones
refractarias
0 20 5 5 0 0 5 15
Aleaciones de
Titanio
0 5 5 15 -5 -5 5 5
Hierro fundido 5 10 5 15 -5 -5 5 15
Termoplsticos 0 0 15-20 10 0 0 15-20 10
Termoendurecibles 0 0 15-20 10 0 15 5 15
Dado que los procesos de corte de metales entraan altos esfuerzos locales, fricciones, y una
considerable generacin de calor, las herramientas de corte deben de poseer una combinacin de
cualidades que las hagan aptas para soportar tales entornos. Estos requisitos se encuentran
reflejados, en proporciones variables, en los diversos materiales usados en el corte de metales.
As se tienen: Aceros al carbono (conteniendo del 1 al 1,2 % de carbono); Aceros rpidos
(aleaciones de hierro conteniendo tungsteno, cromo, vanadio, y carbono en diferentes
proporciones), carburo de tungsteno, diamante, y carburos cermicos (ms recientes).
figura 9; Anlisis comparativo de distintos materiales para plaquitas removibles.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
36
figura 10; Dureza y resistencia al desgaste versus resistencia mecnica en los materiales para herramientas.
2.1.2.1.1.4 Mquinas de tornear
Las mquinas de tornear se denominan "Tornos". Existen diferentes clasificaciones para
encuadrar los distintos tipos de tornos.
1. Segn el nmero de herramientas instaladas en su carro porta-herramientas: mono-
herramienta, multi-herramienta, revolver.
2. Segn la orientacin del eje de giro: horizontales y verticales.
3. Segn la disposicin de las sujeciones de la pieza de trabajo: entre puntos, al aire.
4. Segn el grado de automatizacin con el que se desarrolla la operacin de mecanizado: con
alimentador de barra, semiautomtico (para decoletaje), control numrico, de control
numrico con cabezales motorizados. Copiado con mando por transmisin hidrulica o
elctrica. (muchos incluyen elementos para la recogida automtica de viruta y elementos para
circulacin de refrigerantes).
5. Segn las dimensiones mximas de las piezas a fabricar, dimetro (desde centmetros hasta
ms de un metro) y longitud entre centros (hasta varios metros).
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
37
2.1.2.1.2 Taladrado
Avance
Velocidad
figura 11
Consiste en mecanizar un agujero en una pieza donde antes no lo haba, o bien en agrandar uno
ya existente (barrenado). En este caso la pieza permanece inmvil y convenientemente
embridada a una mesa, mientras que la herramienta incide sobre ella girando alrededor del eje
del agujero a mecanizar.
2.1.2.1.2.1 Factores a tener en cuenta en el taladrado
Los factores esenciales a tener en cuenta en las operaciones de taladrado son:
1. La velocidad de corte (v), que es igual a la velocidad perifrica en m/min (generalmente),
dependiendo del material de la pieza y de la broca, del avance y de la profundidad del agujero
(l).
2. Avance por revolucin (s), en mm/rev, dependiente del material de la pieza y de la broca, as
como de su dimetro (d) en mm.
3. Tiempo de taladrado:
( )
1000 v s
d d 0,3 l
t
p
+
. minutos
4. Fuerzas de corte, momento de torsin necesario, y la potencia absorbida por el taladro. La
fuerza que ejerce un taladro, por cada uno de sus filos de corte, sobre el material, se puede
descomponer en:
a) Una componente radial perpendicular al filo de corte: Fuerza radial (F
R
/n); con n
siendo el nmero de filos de corte principales.
b) Otra componente perpendicular a la anterior: Fuerza de corte (F
C
/n); situada en un
plano perpendicular al de la direccin de taladrado.
Ambas actan en el centro del filo de corte principal considerado.
figura 12; caso particular n = 2
Fc/2
F
R
/2
avance/2
d/2
Fpenetracin/2
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
38
Ambas fuerzas vienen dadas por las siguientes expresiones:
F
C
/2 = k
1
(presin de corte) (ad / 4)
F
R
/2 = k
2
(presin de corte) (ad / 4)
El momento de torsin es: M = F
C
d/4.
Y la potencia consumida: P = F
C
velocidad de corte.
2.1.2.1.2.2 Operaciones de taladrado
Mecanizado de agujeros nuevos y agrandado de otros ya existentes (barrenado).
2.1.2.1.2.3 Herramientas para taladrado
El taladro puede ser definido como una herramienta rotativa de corte, que puede tener uno o ms
filos de corte, y una o ms ranuras (helicoidales o rectas) para la evacuacin de virutas.
figura 13
Los elementos que caracterizan esta herramienta son: el ngulo de la punta, el ngulo que forman
el filo principal y la perpendicular al eje de la herramienta (entre 12 y 18 usualmente), y el
ngulo del filo transversal. El valor del primero oscila entre 80 para taladrar madera o plstico y
materiales moldeados por presin, 118 para aleaciones de broce y aceros suaves, 130 para
aleaciones de aluminio, y los 140 para taladrar aceros especiales. As mismo el ngulo de la
hlice vara entre 12 y 40 en funcin del tipo de material a taladrar. El nmero de filos
secundarios depende del desgaste previsto en las operaciones de taladrado, y del tipo de
operacin.
figura 14
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
39
2.1.2.1.2.4 Mquinas para taladrado
2.1.2.1.2.4.1 Taladradoras.
Se clasifican por tamao y posicin del taladrado (horizontal o de columna verticales),
portabilidad (desde pequeos taladros de sobremesa, hasta grande taladradoras radiales), nmero
de husillos y grado de automatizacin de la operacin que desarrollan.
2.1.2.1.2.4.2 Punteadoras.
Son mquinas que pueden taladrar con gran precisin, aunque tambin pueden llevar a cabo
operaciones de mandrinado y fresado.
2.1.2.1.2.4.3 Tornos.
Un torno puede tambin ser usado con el fin de realizar taladros con centro en el eje de una pieza
cilndrica. Aqu la particularidad radica en el hecho de que es la herramienta la que permanece
fija mientras que gira la pieza.
2.1.2.1.3 Avellanado
Es una operacin de mecanizado consistente en producir agrandamientos de agujeros en uno de
sus extremos con seccin cnica.
figura 15
2.1.2.1.4 Escariado
Operacin de mecanizado llevada a cabo con una herramienta del tipo de la de la figura, con el
fin dar acabado adecuado (medida final) a agujeros previamente taladrados o barrenados. Los
filos de corte estn orientados paralelamente al eje de giro de la herramienta. La operacin puede
ejecutarse en mquinas de taladrar o bien en cetros de mecanizado.
figura 16
2.1.2.1.5 Mandrinado
Es una operacin de mecanizado que se ejecuta con herramientas monofilo. El procedimiento es
similar al de la ejecucin de una operacin de torneado, pero con la particularidad de que aqu lo
que gira no es la pieza sino la herramienta. Sirve para, por ejemplo mecanizar camisas de
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
40
cilindros en su parte interna, y se lleva a cabo en mquinas de mandrinar o bien en centros de
mecanizado.
figura 17
2.1.2.1.6 Roscado
Operacin de mecanizado consistente en producir roscas con el perfil adecuado, tanto en pernos
(roscados exteriores), como en agujeros (roscados interiores) previamente mecanizados. Las
roscas se emplean en elementos de fijacin o unin de piezas, y en elementos aptos para la
transmisin del movimiento (husillos roscados, tornillos sin fin).
Los tipos de roscas normalizadas ms importantes, son:
La rosca puntiaguda o triangular (fina, media o basta, en funcin del paso) .
Rosca mtrica (ngulo de flanco = 60).
Rosca Whitworth (ngulo de flanco = 55) normal o para tubos.
Rosca trapecial.
Rosca de sierra.
Rosca redondeada.
2.1.2.1.6.1 Operaciones de roscado
2.1.2.1.6.1.1 Roscado de pernos
El roscado se lleva a cabo sobre piezas cilndricas previamente mecanizadas al dimetro
adecuado a la consecucin de la rosca requerida. Los parmetros que gobiernan el roscado de
pernos son: el tipo de rosca, dimetro de la rosca y del ncleo, y el paso de rosca y el perfil
geomtrico de cada hilo de rosca en funcin del paso.
2.1.2.1.6.1.1 Roscado de agujeros
Se lleva a cabo sobre superficies cilndricas interiores ya existentes en las piezas objeto de
roscado, la geometra de cada uno de los hilos de rosca es tambin funcin del paso de la rosca
macho correspondiente para cada tipo de rosca estandarizada.
2.1.2.1.6.2 Procedimientos y mquinas para llevar a cabo roscados.
2.1.2.1.6.2.1 Tallado.
Consecucin de la rosca a partir de un perno o agujero preexistente mediante remocin de viruta.
2.1.2.1.6.2.1.1 Tallado de roscas con macho de roscar
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
41
Se emplea fundamentalmente para roscas interiores de calidad con perfil triangular para sujecin
de piezas. Es una herramienta cilndrica que reproduce el perfil de la rosca de modo discontinuo,
para evacuacin de virutas, usualmente en tres tramos que pueden observarse si se practica una
seccin de la herramienta perpendicularmente al eje. Puede usarse para roscar a mano, en torno,
en taladradora o en centro de mecanizado, pero siempre ha de practicarse el taladrado previo al
dimetro adecuado (tabulados). Existen machos de tallado previo y machos para acabado.
2.1.2.1.6.2.1.2 Tallado de roscas con terrajas
Sirve para tallar roscas exteriores a mano o en torno, y su constitucin es parecida a lo que
podra ser el negativo del macho de roscar.
2.1.2.1.6.2.1.3 Tallado de roscas en torno, con til de roscar.
figura 18
Es el sistema ms verstil y a la vez simple de tallar roscas tanto exteriores como interiores. El
perfil resultante est determinado por la forma de la herramienta y su posicin relativa con
respecto a la pieza. Adems debe existir una relacin especfica entre el movimiento longitudinal
de la herramienta, y el movimiento de rotacin de la pieza. Ello puede obtenerse mediante juegos
de ruedas dentadas intercambiables conectadas mecnicamente al husillo de avance, o bien
mediante tallado con plantillas; ello evidentemente no es preciso en un torno de control
numrico, ya que dicha relacin queda gobernada por los correspondientes dispositivos de
regulacin automtica de los movimientos de la mquina.
2.1.2.1.6.2.1.4 Tallado de roscas con fresa madre
La pieza a roscar gira, y tambin lo hace la herramienta, que es multifilo, cilndrica y con forma
que se ajusta a la rosca deseada. Se pueden realizar roscas interiores y exteriores. Si las roscas
son largas stas se realizan con una fresa de forma que tiene que guardar una posicin
perpendicular a la lnea helicoidal, el paso de la rosca se obtiene por desplazamiento longitudinal
de la fresa (la rosca se puede realizar en una o varias pasadas). Por otra parte si las roscas son
cortas, y su perfil triangular, se pueden emplear fresas madre ranuradas y sin inclinacin. La
forma de las ranuras debe de corresponderse con el perfil de la rosca. El movimiento de corte lo
realiza la fresa con una inclinacin igual al ngulo de la pendiente de la hlice. Durante una
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
42
revolucin la pieza se desplaza longitudinalmente en una magnitud igual al paso. stas
operaciones de tallado de roscas se efectan con mquinas especiales a tal efecto.
2.1.2.1.6.2.1.5 Esmerilado de roscas
La disposicin relativa de pieza y herramienta es similar a la del caso anterior, pero la diferencia
estriba en que la herramienta es una muela abrasiva (de perfil simple o mltiple). Se aplica a
piezas templadas, y cuando es precisa una gran exactitud y buena calidad superficial (tambin en
piezas previamente roscadas si son grandes). La pieza gira a un reducido nmero de revoluciones
y realiza el movimiento de avance correspondiente al paso de la rosca.
2.1.2.1.6.2.2 Laminado.
Consecucin de la rosca por procedimientos de conservacin de masa mediante deformacin
plstica, y que por lo tanto da lugar a roscas de mejores caractersticas mecnicas. La rosca se
lamina por medio de mordazas planas estriadas o por medio de rodillos. En la figura se puede
comparar la disposicin final de las fibras del material.
figura 19; tallado de roscas versus laminado
figura 20; a) Con macho de roscar; b) Terraja; c) Torno; d) Fresado; e) Esmerilado; f) laminado
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
43
2.1.2.2 Fabricacin de formas diversas.
2.1.2.2.1 Fresado
La pieza es mecanizada mediante la presentacin de su superficie a una herramienta circular
giratoria con varios filos de corte en su circunferencia. La pieza esta slidamente fijada a una
mesa con posibilidad de movimientos horizontal, vertical y longitudinal; y en algunos casos de
rotacin. Superficies planas, contornos, ngulos, ranuras, dientes de engranaje, y otras formas
complejas pueden obtenerse mediante este procedimiento sin ms que adaptar la geometra de la
herramienta.
2.1.2.2.1.1 Factores a tener en cuenta en el fresado.
2.1.2.2.1.1.1 Ajuste del nmero de revoluciones.
El nmero de revoluciones depende de la velocidad de corte admitida y del dimetro de la fresa.
En el fresado se entiende por velocidad de corte el recorrido de un filo de la fresa por unidad de
tiempo:
V
c
(velocidad de corte) = r (radio de la fresa) con: = 2 f (frecuencia rotacional)
Las velocidades de corte admisibles son, en orden de magnitud aproximado, las que aparecen en
la siguiente tabla.
RANGO APROXIMADO DE VELOCIDADES DE CORTE EN LAS OPERACIONES DE FRESADO
MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE m/min
Aleaciones de aluminio 300-3000
Fundicin de hierro (gris) 90-1300
Aleaciones de cobre 90-1000
Aleaciones de alta temperatura 30-550
Aceros 60-450
Aceros inoxidables 90-500
Termoplsticos y termoendurecibles 90-1400
Aleaciones de titanio 40-150
Notas: (a) Estas velocidades son para herramientas de carburos, cermicas, cermets y puntas de diamante. Las
velocidades para herramientas de acero rpido son inferiores a las indicadas. (b) Son velocidades para profundidades de
corte en el rango de 1 a 8 mm. (c) Corte por diente en el rango de 0.08-0.46 mm/rev.
2.1.2.2.1.1.2 Ajuste del avance.
El avance en el fresado se da en longitud de pieza fresada por unidad de tiempo. Teniendo en
cuenta esto veamos cules son los principales parmetros a considerar en las operaciones de
fresado:
N = rpm = 60/2
D = Dimetro de la fresa.
n = Nmero de dientes de la fresa.
v = Avance de la fresa en (mm / minuto).
f = Avance de la fresa en (mm/vuelta).
a
f
= Espesor de viruta en la superficie removida = v/ N n
l = Longitud de la superficie a fresar.
V = Material removido Volumen/tiempo = ancho profundidad de corte (d) avance.
Par = (Fuerza de corte)(D/2)
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
44
Potencia = (Par)() = V/ V
admisible
; V
admisible
es el volumen mximo de material que se puede
remover por cada Unidad de potencia en cada Unidad de tiempo; viene dado para cada tipo de
material.
E = Espesor mximo de viruta no deformada = (v/ N n)sen; con "" ver figura.
D/2
E
a
f
d
figura 21
CANTIDAD ADMISIBLE DE VIRUTA cm
3
/Kwmin
FRESADO Acero 35-60
Kg/mm
2
sin
alear
Acero 60-80
Kg/mm
2
aleado
Acero hasta
100 Kg/mm
2
aleado
Fundicin gris Aleaciones de
cobre
Metales
ligeros
CILNDRICO
12 10 8 22 30 60
FRONTAL 15 12 10 28 40 75
2.1.2.2.1.2 Principales operaciones de fresado
2.1.2.2.1.2.1 Fresado en contradireccin y fresado paralelo
En el fresado en contradireccin, la viruta se arranca primeramente por el sitio ms delgado.
Antes de que los dientes de la fresa penetren en el material, resbalan sobre la superficie que se
trabaja. En el fresado paralelo la pieza es fuertemente presionada contra su apoyo. La mesa de
trabajo no debe tener juego alguno, pues de lo contrario la fresa empujara a la pieza.
figura 22
2.1.2.2.1.2.2 Fresado cilndrico.
cos
1
2 d
D
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
45
El eje de giro de la fresa es paralelo a la superficie de la pieza que se est mecanizando. La
herramienta usada es generalmente de acero rpido, con un nmero determinado de dientes que
actan como puntos de corte individuales. Los filos de las fresas pueden ser rectos o helicoidales
produciendo respectivamente una acin de corte ortogonal u oblicua. En el fresado cilndrico se
emplea generalmente el fresado en contradireccin. La mquina experimenta una carga irregular
debido a la forma de las virutas.
2.1.2.2.1.2.3 Fresado frontal.
En el fresado frontal el eje de giro de la herramienta es perpendicular a la superficie trabajada.
Cada diente arranca una viruta de espesor uniforme, siendo la carga de la fresadora uniforme.
Las herramientas pueden ser de una pieza o de plaquitas removibles. Debido al movimiento
relativo entre los dientes de la fresa y la pieza, aparecen unas marcas circulares en la superficie
fresada que afectan seriamente a la rugosidad de sta, y cuya forma depende de la geometra de
la esquina del diente y de la cantidad de metal removido por cada uno de los dientes.
2.1.2.2.1.2.4 Acabado de superficies y cajeado mediante fresado. (End milling)
Las herramientas utilizadas a este fin, poseen filos de corte tanto en la parte lateral como en el
extremo. La herramienta gira, normalmente, alrededor de un eje perpendicular a la zona de
superficie de la pieza que en cada momento se ha de trabajar. Diversos son los perfiles que
pueden ser mecanizados mediante este tipo de fresas, y el hecho de que posean filos cortantes en
el extremo, las habilita para poder ser usadas a modo de taladro para iniciar cavidades en las
operaciones de cajeado. Las fresas de acabado, pueden tener extremos con formas hemisfricas
con el fin de producir superficies complejas, como por ejemplo las de los utillajes de fundicin.
stas herramientas, pueden ser de una pieza o constituirse a base de plaquitas removibles. Una
de las aplicaciones es el fresado de alta velocidad en el mecanizado de componentes
aerospaciales de aluminio, pudindose alcanzar velocidades de husillo de hasta 20000 rpm si la
potencia de la mquina y el mecanismo de recoleccin de virutas lo permiten.
figura 23
2.1.2.2.1.2.5 Fresado de forma y otras operaciones de fresado.
Con el fin de mecanizar superficies diversas, existen otros tipos de conformado de herramientas
para fresado con:
Montaje en rbol, ms de una herramienta, para mecanizar (p.e.) superficies que sean
paralelas. (Fig. 24).
Fresado de forma; usado para mecanizar perfiles curvados con cortadores conformados a tal
efecto, por ejemplo, en el fresado de dientes de un engranaje.(Fig. 24).
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
46
Ranurados especiales, por ejemplo en forma de T, como los usados en las mesas de las
mquinas herramienta; colas de milano; etc.
figura 24
2.1.2.2.1.3 Herramientas de fresado
En una seccin transversal de cada uno de los filos de una herramienta de fresa pueden
identificarse, al igual que en las herramientas de torno, el ngulo de desprendimiento o ataque, y
el ngulo de incidencia. El ngulo de inclinacin es el que tiene que ver con la posible
configuracin helicoidal de los dientes. sos influyen directamente en la distribucin de
esfuerzos y en la conformacin de la viruta resultante. El dimetro de la fresa suele ser escogido
de modo que no interfiera con las fijaciones a la mesa de la pieza a trabajar, una relacin
aproximada, en fresado frontal (Dimetro / anchura de fresado), suele ser no menor a 3/2. Las
herramientas pueden clasificarse en funcin de su tipo de sujecin a la mquina; ya que pueden
estar montadas sobre un rbol con dos puntos de apoyo, o bien montadas en su correspondiente
cono porta-herramientas y sujetas al husillo de la mquina en un nico punto (p.e. fresas de
contorneado). La rigidez de la herramienta y su fijacin a la mquina es importante para
conseguir superficies de calidad y reducir la vibracin en las operaciones de fresado.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
47
figura 25
2.1.2.2.1.4 Mquinas de fresar.
Debido a su capacidad para llevar a cabo gran variedad de operaciones, las mquinas de fresar
(la primera data de 1876) constituyen el elemento de mayor versatilidad en un taller mecnico.
Se clasifican fundamentalmente en horizontales y verticales segn la disposicin del husillo
principal, aunque existen mquinas en las que aqul puede adoptar ambas configuraciones;
podemos clasificarlas tambin en convencionales o con control numrico. Las operaciones de
fresado, pueden ser llevadas a cabo en centros de mecanizado con control numrico, de los que
se tratar en captulos posteriores.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
48
figura 26
2.1.2.2.2 Cepillado y Limado.
Es un proceso en el que una herramienta monofilo acta sobre una pieza a la que corta a lo largo
de una carrera, luego retorna a su posicin inicial, y entonces comienza la siguiente carrera
despus de un ligero desplazamiento lateral. En general se pueden producir todo tipo de
superficies compuestas de elementos rectos. Es una operacin relativamente lenta, por esta razn
es raro encontrar mquinas de este tipo en un taller de produccin. Sin embargo son muy vlidas
para talleres de utillaje. Si se desplaza la mesa porta-piezas, la mquina se llama cepilladora, si el
movimiento de vaivn es de la herramienta se llama limadora (el avance transversal suele ser de
la mesa).
2.1.2.2.3 Mortajado.
Es una operacin de mecanizado que se realiza en mquinas denominadas mortajadoras (o
tambin limadora vertical), que utilizan herramientas monofilo con movimiento alternativo
vertical. Operan de manera similar a las limadoras, y se utilizan p.e. en la fabricacin de
chaveteros de piezas involucradas en mecanismos de transmisin.
2.1.2.2.4 Brochado
El brochado es un procedimiento de mecanizado que se usa con el fin de obtener contornos
complejos bien sean internos o externos. Las herramientas usadas son multifilo, con la
particularidad de que cada diente es generalmente mayor que el precedente, incrementndose la
profundidad de corte en tanto que la operacin progresa. Las aplicaciones son prcticamente
ilimitadas, pudiendo reproducirse perfiles externos e internos lo alargados que se desee siempre
que la superficie a trabajar est libre de obstculos al paso de la herramienta. El tipo de
accionamiento que anima el movimiento de la herramienta suele ser de tipo hidrulico.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
49
figura 27; aspectos del brochado.
2.1.2.2.5 Tallado de ruedas dentadas
A continuacin se describen los mtodos ms comnmente utilizados para la obtencin de ruedas
dentadas (de perfil evolvente) de los tipos ms habituales (rectos, helicoidales, cnicos, tornillos
sin fin, etc.). El parmetro ms relevante a la hora de seleccionar la herramienta apropiada para
el tallado de ruedas dentadas es el mdulo; que es el cociente del paso (mltiplo de ) y del
nmero , el paso se mide sobre la circunferencia primitiva (se mide espesor de diente ms
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
50
separacin entre dientes). Todos los valores normalizados de las dimensiones de los dientes
vienen dados en funcin del mdulo; as: l a altura del diente es 13/6 del mdulo; la de la cabeza
6/6 del mdulo (hasta la circunferencia primitiva) y la altura del pie (desde la circunferencia
primitiva) 7/6 del mdulo; el espesor es igual a paso. Lgicamente el permetro de la
circunferencia primitiva es igual al paso por el nmero de dientes. En el caso de paso-pitch
(medidas en pulgadas) ste es igual a cociente del nmero y el diametral pith (D
p
). El
material con el que se fabrican depende de la carga de trabajo, y la forma de obtencin del
material en bruto depende de las dimensiones de la rueda.
2.1.2.2.5.1 Fresado continuo por rodamiento.
Los dientes de la rueda se configuran mediante rodamiento del cuerpo de rueda sobre una fresa
de forma helicoidal (ruedan igual que un mecanismo de rueda helicoidal y tornillo sin fin
engranados), para una revolucin del cuerpo de rueda tiene que realizar la fresa tantas
revoluciones como dientes haya de tener aquella, despus de cada revolucin de la pieza se
realiza el correspondiente movimiento de avance. Este tipo de fresado se lleva a cabo en
mquinas especiales para este fin. Para fresar ruedas dentadas rectas, hay que colocar la fresa
helicoidal inclinada en una magnitud angular igual a la de su pendiente (ver figura 28).
figura 28
2.1.2.2.5.2 Mortajado.
2.1.2.2.5.2.1 Mortajado con plato divisor.
Se tallan los dientes uno a uno con un til de forma, girando cada vez la pieza de trabajo (el
ngulo conveniente) mediante el plato divisor (ver apndices).
2.1.2.2.5.2.2 Mortajado por procedimiento continuo.
Se realiza en una mquina especial, es el procedimiento de mortajado ms exacto y rpido. Se
pueden emplear tiles en forma de peines o bien de ruedas cortantes. El til de peine tiene forma
de cremallera y lleva a cabo un movimiento de corte vertical. La pieza de trabajo realiza un
movimiento de rodadura, compuesto de rotacin y traslacin lateral en direccin paralela al
peine. Cuando ha finalizado el movimiento de rodadura a lo largo del peine se vuelve a la
posicin de partida, con lo cual se habr realizado el avance correspondiente a un diente.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
51
Mediante una rueda cortante, que realiza un movimiento vertical de corte, se pueden mecanizar
tallados exteriores e interiores. En este caso el movimiento de rodadura est compuesto por los
giros de pieza y til de corte.
figura 29
2.1.2.2.5.3 Brochado
La forma de la brocha, es la del perfil total del dentado a ejecutar (fundamentalmente tallados
interiores).
2.1.2.2.5.4 Fresado con herramienta de forma.
Se procede de modo anlogo que en el mortajado de dientes con plato divisor, solo que en este
caso la herramienta es una fresa de forma multifilo.
2.1.2.2.6 Corte con sierra
En general tres tipos de mquinas son comnmente utilizadas, de acuerdo al tipo de movimiento
con que las sierras estn animadas: alternativas, de banda o circulares. La sierra suele estar
dispuesta sobre una estructura a tal efecto, con los elementos adecuados para fijar la pieza de
trabajo. Algunas poseen mecanismos para alimentacin de materia prima. Son generalmente
utilizadas para realizar el acopio de material en bruto, previo a cualquier otra operacin de
mecanizado.
2.1.2.3 Operaciones de acabado
2.1.2.3.1 Rectificado
El rectificado consiste en la remocin de metal por medio de una muela (cilndrica) abrasiva
rotativa; la accin es similar a la de una herramienta de fresado. La muela est compuesta por
gran cantidad de pequeos granos de material abrasivo, rodeado del aglutinante apropiado; cada
uno de los granos acta como una herramienta en miniatura. Este proceso produce superficies
extremadamente finas y precisas. Dado que en cada pasada se elimina una pequea cantidad de
material, es preciso contar en las mquinas de rectificado con una regulacin de la muela
abrasiva muy precisa. La presin de la rueda sobre la superficie de la pieza ha de ser muy suave,
hecho que habilita al rectificado para trabajar materiales cuya fragilidad no los hace aptos para
ser mecanizados de otro modo.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
52
La dureza de una muela para esmerilar o rectificar viene dada por la dureza del aglutinante, dado
que es ste el que constrie la capacidad de movimiento de cada uno de los granos entorno a su
posicin inicial, incrementando la capacidad del grano para actuar sobre el material. El
granulado, es la gradacin de tamaos de los granos empleados. Los granos se clasifican en
tamaos mediante tamices. Las muelas se suelen clasificar por medio de una letra, para designar
la dureza, y de un nmero que indica el tamao de tamiz utilizado en la clasificacin de granos.
Para materiales tenaces y materiales con resistencia superior a los 35 Kg/mm
2
(aceros, fundicin
maleable, acero moldeado), se utilizan muelas de corindn (xido de aluminio). Para materiales
blandos con resistencia de hasta 35 Kg/mm
2
(fundicin gris, latn, bronces, aluminio, resinas
sintticas, etc.) se emplean muelas con granos de carburo de silicio. Los aglutinantes, pueden ser
cermicos, de silicato (p.e. para el afilado de herramientas), o de goma en el caso de esmerilado
de piezas de fundicin dura o aceros templados.
En cuanto a la estructura de la muela, sta suele ser densa en el caso de trabajar sobre materiales
duros con necesidad de un esmerilado fino. En caso contrario (esmerilado basto sobre materiales
blandos) las muelas suelen tener una estructura menos fina. Como regla general se puede decir
que para trabajo sobre materiales blandos se usan muelas duras y con grano ms basto. Mientras
que para el rectificado de materiales duros se emplean muelas blandas con grano fino.
La velocidad perifrica de las muelas (entre 25 y 80 m/s) depende de:
El tipo de material a trabajar, (acero valores ms altos, fundicin gris valores ms bajos).
El tipo de rectificado (sobre superficies planas hasta 25 m/s, redondo hasta 35 m/s, corte 80
m/s, etc.).
Las profundidades de corte son: del orden de la dcima en el desbastado, y de las milsimas en el
afino.
2.1.2.3.1.1 Operaciones de rectificado
2.1.2.3.1.1.1 Rectificado cilndrico de exteriores.
Aplicaciones tpicas son cigeales, rodamientos, etc. La pieza a trabajar gira entorno a su eje a
la vez que es animada de un movimiento alternativo a lo largo del mismo, si la pieza es grande es
la muela abrasiva la que se desplaza alternativamente a lo largo de la superficie de la pieza, que
usualmente descansa entre dos puntos (entre centros). La pieza y la muela giran a velocidades
diferentes, la velocidad perifrica de la pieza, depende de:
El tipo de material a trabajar (alto para metales ligeros y bajo para aceros).
El tipo de operacin (ms alto para desbastado, y ms bajo para el afino).
Las rectificadoras cilndricas, que as se llaman las mquinas que desarrollan este tipo de
operaciones, se identifican en funcin del mximo dimetro y longitud de la pieza a rectificar;
son mquinas parecidas a los tornos. En las rectificadoras universales, los ejes de la pieza y la
muela pueden adoptar diversas posiciones relativas con el fin de poder rectificar perfiles ms
complejos. stas mquinas pueden estar equipadas con control numrico para mayor seguridad
en su operacin y repetitividad, las revoluciones de la pieza estn sincronizadas con la variacin
de la distancia entre los ejes de pieza y muela con el fin de producir las formas requeridas en
cada caso.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
53
figura 30
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
54
2.1.2.3.1.1.2 Rectificado cilndrico de interiores.
Se utiliza una muela cilndrica del tamao adecuado al interior que se desea rectificar (p.e.
alojamientos de casquillos y rodamientos), la muela gira sujeta a un cabezal porta-muelas a
velocidades prximas a las 30000 rpm. La figura ilustra diversas formas de rectificado interior,
en la que pueden observarse los movimientos relativos de los elementos involucrados.
figura 31
2.1.2.3.1.1.3 Rectificado plano.
En el rectificado de superficies planas, la pieza se sujeta a la mesa mediante un dispositivo
magntico, montado a tal efecto, con el fin de que la superficie a rectificar quede difana. Si el
material a trabajar no fuese magntico, se utilizara cualquier otro tipo de sujecin factible. La
muela abrasiva va montada sobre un soporte horizontal, presentando su parte cilndrica a la pieza
de trabajo; con un movimiento relativo, con relacin a sta, alternativo en direccin longitudinal.
Avanzando en sentido lateral despus de cada carrera, con el fin de cubrir toda la pieza (es
normalmente la pieza la que se desplaza). La capacidad de la mquina se define en funcin del
tamao de la pieza a mecanizar. Existen tambin mquinas de husillo vertical y con mesas
rotativas, estas configuraciones permiten en algunos casos aumentar el nmero de piezas a
trabajar de una vez.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
55
figura 32
2.1.2.3.1.1.4 Rectificado sin centros, o sin puntas.
Este procedimiento se emplea en la fabricacin en serie, la pieza no precisa ser centrada. Se
dispone sobre una gua entre dos muelas y es esmerilada por la muela mayor. La muela pequea
es la muela de avance; rueda con una velocidad perifrica menor que la muela grande (1/20) y
frena el movimiento de rotacin que sta transmite a la pieza, ajustando sus revoluciones.
Mediante la muela de avance situada en posicin inclinada es empujada la pieza contra la muela
grande. Elementos tpicos as rectificados, son rodillos de rodamientos, vlvulas, ejes, otras
piezas con dimetro variable, etc. Se pueden trabajar dimetros del orden de una dcima, y
alcanzar velocidades perifricas del orden de 10000 m/min con muelas de nitruro de boro. En
rectificado sin centros de interiores, la pieza es encajada entre en tres cilindros. Las roscas,
pueden ser rectificadas tanto en rectificadoras cilndricas como en rectificadoras sin centros, con
muelas acondicionadas con la forma de la rosca. Los movimientos de la pieza y de la muela
estn sincronizados para producir el paso adecuado.
figura 33
2.1.2.3.1.1.5 Remocin de material a gran escala.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
56
El rectificado, es tambin utilizado para remocin de material a gran escala. La profundidad de
corte alcanza dimensiones de hasta 6 mm con velocidades bajas. Son muelas blandas capaces de
mantener bajas temperaturas de corte y mejorar el acabado de la superficie. Las mquinas
utilizadas alcanzan potencias superiores a 200 kW. Es un sistema adecuado para fabricar piezas
de materiales especiales que por sus condiciones resultan de difcil mecanizado.
figura 34
2.1.2.3.2 Mecanizado mediante chorro abrasivo.
Los mecanizados mediante chorro abrasivo fueron introducidos en la industria en 1982, unos
diez anos despus de que lo hubieran hecho los mecanizados mediante agua a presin. Son
utilizados en una amplia variedad de industrias, desde las del automvil a las de precisin que
trabajan materiales especialmente duros. Una mquina de este tipo, utiliza agua a presiones por
encima de 2500 Kg/cm
2
(40000 psi) y velocidades 2,5 veces la del sonido (el dimetro
aproximado de las boquillas es de 0,1 mm). La granalla abrasiva es mezclada, en tubos
cermicos, con el chorro de agua, en donde la mezcla alcanza velocidades de 18000 m/min.
Despus el chorro es dirigido sobre el material a mecanizar. La fuerza centrfuga de las
partculas abrasivas es la que acta sobre el material de la pieza a trabajar, y la accin de corte es
similar a la del rectificado, con la salvedad de que es el agua la que conduce a las partculas en
vez de la muela.
Es un mtodo aplicable a un amplio rango de materiales de diferentes espesores (metales,
plsticos, cristales, cermicos, etc.) con excelentes calidades de acabado. Una ventaja adicional
es la baja temperatura que se alcanza en la aplicacin de stos procesos de mecanizado
(temperatura ambiente), como resultado de lo cual las reas mecanizadas de la pieza no sufren
tratamiento trmico alguno que menoscabe sus caractersticas mecnicas. El chorro abrasivo, es
til en el mecanizado de materiales duros y materiales con puntos de fusin en exceso bajos. El
abrasivo generalmente utilizado tiene una dureza aproximada de 6,57,5 Mohs.
2.1.2.3.3 Mecanizado por ultrasonidos.
Se conforma una herramienta con la forma del alojamiento a mecanizar (con un material de no
demasiada dureza), a la cual se hace vibrar a alta frecuencia (30000 c.p.s.) y baja amplitud sobre
la pieza de trabajo. Entre medias de la pieza y la herramienta se introduce una mezcla de fino
abrasivo y agua, la friccin de abrasivo corta gradualmente la superficie de la pieza de materiales
tales como; acero, titanio, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio. Una de las principales ventajas es
la capacidad para reproducir cavidades de formas complejas. Los tamaos de stas estn en el
rango de: 0,25 mm hasta 100 mm con profundidades de hasta 200 mm.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
57
figura 35
2.1.2.3.4 Mecanizado de materiales cermicos.
Los materiales cermicos estn compuestos de elementos esencialmente no metlicos. stos son
aptos para ser mecanizados por elementos abrasivos (p.e. diamante) o ultrasonidos.
2.1.2.3.5 Operaciones de desbarbado.
El desbarbado consiste en la eliminacin de material sobrante de las operaciones de mecanizado
(rebabas). stas tambin pueden ser eliminadas mediante proyeccin de partculas abrasivas o
bien manualmente mediante elementos de corte de metales. Existen tambin desbarbados
trmicos y qumicos.
2.1.2.3.6 Bruido
Es una operacin de mecanizado que se utiliza con el fin de dotar a los agujeros ya mecanizados
de una calidad adecuada (rugosidad fina). Consiste en un conjunto de varillas de aglomerante
con partculas abrasivas que estn montadas sobre un mandril que las habilita para ser
introducidas en el agujero. A la herramienta as conformada se le aplica un movimiento rotativo
a la vez que otro alternativo axial. Las varillas abrasivas deben ajustarse radialmente en funcin
de las dimensiones del agujero a trabajar. La finura de la superficie resultante, puede ser
controlada por medio de; el tamao del abrasivo usado, la velocidad de rotacin y la presin
aplicada a la pieza. Se utiliza un fluido con el fin de arrastrar la materia sobrante y refrigerar.
Esta operacin, puede tambin ser llevada a cabo en superficies externas cilndricas y superficies
planas, y en la eliminacin de rebabas.
ULTRASONIDOS
Pieza
Abrasivo en
suspensin
(Carburos)
Frecuencias; orden 20.000-30.000 cps
/min
Punzn
(Acero)
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
58
figura 36; aspectos del bruido
2.1.2.3.7 Pulido.
Es un acabado ms fino que el rectificado, en el que la pieza a trabajar se embadurna de un
abrasivo de muy fina escala sobre lecho fluido. La accin de pulido se lleva a cabo mediante
discos o cintas que pueden fabricarse de cuero o fieltro revestidos con polvos de xido de
aluminio o diamante. Pueden obtenerse superficies con brillo especular (o de espejo) mediante
electropulido, que es un procedimiento inverso al de revestimiento por deposicin electroltica.
Recientes investigaciones, han aportado interesantes aplicaciones de los campos magnticos al
pulido de piezas mecnicas. En un campo magntico, y en lecho fluido de agua o keroseno,
flotan partculas abrasivas con otras ferromagnticas, que mediante la accin de las alteraciones
del campo magntico o la accin de algn dispositivo mecnico, ejecutan el pulido de la
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
59
superficie de la pieza de trabajo. Para tener una idea aproximada del tiempo de ejecucin de stas
operaciones, se puede decir que elementos de acero (p.e. constitutivos de un rodamiento), pueden
alcanzar brillo de espejo en 30 segundos.
figura 37
figura 38
2.1.2.3.8 Lapeado
La herramienta de lapeado se compone de granos abrasivos muy finos, incrustados en fundicin
de hierro, cobre, cuero o tejido. La operacin se realiza con presiones muy bajas (7-140 kPa), y
se pueden obtener excelentes acabados con tolerancias muy exigentes (del orden de 0.0004 mm).
Se puede utilizar en formas planas o cilndricas
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
60
figura 39
figura 40
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
61
2.1.2.4 Mquinas herramientas no convencionales
Entre las mquinas herramientas no convencionales se encuentran las mquinas de arco de
plasma, las de rayo lser, las de descarga elctrica y las electroqumicas, de haz de electrones,
y las ya comentadas anteriormente ultrasnicas. Estas mquinas fueron desarrolladas para dar
forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones
aerospaciales. Tambin se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que se
utilizan para fabricar componentes electrnicos como los microprocesadores.
2.1.2.4.1 Descarga elctrica (electroerosin).
La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por chispa, utiliza la
energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una
corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la pieza, haciendo que salten chispas que
vaporizan puntos pequeos de la pieza. Como no hay ninguna accin mecnica, pueden
realizarse operaciones delicadas con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden
conseguirse con procesos de mecanizado convencionales.
2.1.2.4.1.1 Mecanizado mediante descarga elctrica.
Sucesin de descargas elctricas entre un electrodo (herramienta) y la pieza en presencia de un
dielctrico. El metal eliminado, fundido o evaporado, es retirado por el flujo de fluido
dielctrico. Mediante este sistema se pueden trabajar materiales con independencia de su dureza,
aunque obviamente est limitado a materiales que conducen la electricidad. Es un mtodo
ampliamente usado en la fabricacin de coquillas para fundicin, y la fabricacin de prototipos.
Es muy conveniente cuando la pieza presenta dificultades de mecanizado o posee agujeros,
pasantes o ciegos de contorno complicado.
ELECTROEROSIN
Alta densidad de corriente; orden 10
6
Amp/mm
2
_
+
R
C
Dielctrico (Aceite,
Petrleo, etc,)
Pieza
Electrotil (Latn, Cobre, Aluminio)
Mov. til
Presin; orden 10
3
Kg/cm
2
Alta temperatura; orden 10
3
C
Produccin; orden 100-2000 mm
3
/min
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
62
2.1.2.4.1.2 Esmerilado mediante descarga elctrica.
El electrodo herramienta, puede ser sustituido por una muela rotativa. Es un procedimiento til
en el esmerilado de secciones de piezas, o materiales frgiles, en las que la presin del
esmerilado convencional podra daar la pieza.
2.1.2.4.2 Electroqumicas.
Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar material. Se crea
una celda electroltica en un electrlito, utilizando el til como ctodo y la pieza como nodo y
se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y
eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanizacin electroqumica
son posibles operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.
2.1.2.4.2.1 Mecanizado electroqumico.
Eliminacin de metal sin el uso de energa mecnica o trmica. La accin elctrica se combina
con la accin qumica a fin conseguir un efecto contrario al que tiene lugar en los baos para
revestimiento qumico de piezas mecnicas. Una corriente continua pasa de la herramienta
(ctodo) a la pieza (nodo) a travs de un electrolito, cuyo flujo elimina el material disuelto, y
refrigera el proceso.
2.1.2.4.2.2 Torneado electroqumico.
Es un caso particular del proceso anterior, en el que el nodo (pieza de trabajo) es mvil.
2.1.2.4.2.3 Rectificado o esmerilado electroqumico.
Accin combinada del ataque electroqumico y la abrasin para eliminar material de piezas con
materiales conductores elctricos y de cierta dureza superficial. El ctodo (rueda de rectificado)
es mvil (rotativa).
2.1.2.4.2.4 Bruido electroqumico.
Con ctodo, herramienta de bruido.
2.1.2.4.2.5 Rectificado por descarga electroqumica.
Es una combinacin de los procedimientos de rectificado electroqumico (elimina material de la
pieza de trabajo) y por descarga elctrica (elimina los xidos resultantes).
2.1.2.4.3 Arco de plasma.
La mecanizacin con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran
velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales
difciles de seccionar con otros mtodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de
aluminio. Tambin es empleado para operaciones de punzonado, torneado y fresado. La
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
63
geometra de la boquilla es la que provoca la concentracin de gases en una columna tan
estrecha como sea necesario.
Plasma, estado de la materia, generalmente gaseoso, en el que algunos o todos los tomos o molculas estn
disociados en forma de iones. Los plasmas estn constituidos por una mezcla de partculas neutras, iones
positivos (tomos o molculas que han perdido uno o ms electrones) y electrones negativos. Los plasmas
pueden crearse aplicando un campo elctrico a un gas a baja presin, como en los tubos fluorescentes o de nen.
Tambin puede crearse un plasma calentando un gas neutro hasta temperaturas muy altas. Generalmente, las
temperaturas son demasiado altas para aplicarlas externamente, por lo que se calienta el gas internamente
inyectando en l iones o electrones de alta velocidad que pueden colisionar con las partculas de gas y aumentar
su energa trmica. Los electrones del gas tambin pueden ser acelerados por campos elctricos externos. Los
iones procedentes de estos plasmas se emplean en la industria de semiconductores para grabar superficies y
producir otras alteraciones en las propiedades de los materiales.
2.1.2.4.4 Lser.
La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo con mucha precisin un rayo lser, para
vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy adecuado para hacer orificios
con gran exactitud. Tambin puede perforar metales refractarios y cermicos y piezas muy
finas sin abarquillarlas. La accin del lser no afecta trmicamente a las zonas aledaas a la
objeto de mecanizacin (zonas afectadas en el entorno de 0,2 mm). Se pueden cortar, con gran
precisin, materiales tan diversos como aceros, aleaciones de cobre y aluminio, plsticos,
gomas, composites, etc (con lser de CO
2
y mediante control numrico).
Lser, dispositivo de amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin. Los lseres son aparatos que
amplifican la luz y producen haces de luz coherente; su frecuencia va desde el infrarrojo hasta los rayos X. Un
haz de luz es coherente cuando sus ondas, o fotones, se propagan de forma acompasada, o en fase. Esto hace que
la luz lser pueda ser extremadamente intensa, muy direccional, y con una gran pureza de color. Los lseres
obligan a los tomos a almacenar luz y emitirla en forma coherente. Primero, los electrones de los tomos del
lser son bombeados hasta un estado excitado por una fuente de energa. Despus, se los "estimula" mediante
fotones externos para que emitan la energa almacenada en forma de fotones, mediante un proceso conocido
como emisin estimulada. Los fotones emitidos tienen una frecuencia que depende de los tomos en cuestin y
se desplazan en fase con los fotones que los estimulan. Los fotones emitidos chocan a su vez con otros tomos
excitados y liberan nuevos fotones. La luz se amplifica a medida que los fotones se desplazan hacia atrs y hacia
adelante entre dos espejos paralelos desencadenando nuevas emisiones estimuladas. Al mismo tiempo, la luz
lser, intensa, direccional y monocromtica, se "filtra" por uno de los espejos, slo parcialmente reflectante.
Segn el medio que emplean, los lseres suelen denominarse de estado slido, de gas, de semiconductores o de
lquido.
2.1.2.4.5 Haz de electrones.
Este mtodo de mecanizacin utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres
cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cmara de vaco para
reducir la expansin del haz de electrones a causa de los gases de la atmsfera. La corriente de
electrones choca contra un rea de la pieza delimitada con precisin. La energa cintica de los
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
64
electrones se convierte en calor al chocar stos contra la pieza, lo que hace que el material que
se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de
electrones se suelen utilizar en electrnica para grabar circuitos de microprocesadores. A otra
escala, es tambin usado para el mecanizado de boquillas de inyeccin de motores diesel.
2.1.2.4.6 Mecanizado por haz inico.
En este proceso de mecanizado los tomos cargados o iones golpean la superficie de la pieza con
suficiente energa como para remover tomos superficiales. El nmero de stos depende del
tiempo de exposicin de la pieza al haz inico. Diversos materiales, responden de forma
diferente al bombardeo inico; algunos permanecen blandos en el proceso resultando superficies
con acabado especular (materiales amorfos), mientras que otros, rpidamente se tornan speros.
2.1.2.4.7 Mecanizado qumico y fotoqumico.
Agentes qumicos, apropiados para cada caso (tipo de material), atacan (mecanizan) aquellas
partes de la pieza objeto de trabajo en aquellas zonas que no han sido previamente protegidas.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
65
ANEXOS CAPTULO 2
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
66
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS
Acero de herramientas no aleado
contenido en carbono: 0.5...1.5%
temperaturas 200C - 300C
Acero de herramientas aleado (Acero rpido)
contienen; tungsteno, volframio, cromo, nquel, vanadio, molibdeno, cobalto
temperaturas 550C - 600C
Metal duro
granos de carburo de tungsteno (proporciona dureza),
aglomerados con cobalto;
tambin se aade carburo de titanio
(disminuye craterizacin en la herramienta provocada por la viruta)
obtenido por sinterizacin
temperaturas 900C - 1000C
Diamante
Materiales cermicos
xido de aluminio sinterizado (frgil)
temperaturas 1200C
SINTERIZACIN
Proceso tecnolgico que tiene por objeto la produccin de objetos porosos, denominados
"sinterizados". Se parte siempre de polvos (pulvimetalurgia) metlicos o cermicos de
granulometra diversa, comprimidos en prensas especiales, a presiones elevadas (10-100
kg/mm
2
) y calentados en atmsfera neutra a la temperatura adecuada, de modo que se produzca
la fusin de los componentes (de ms baja temperatura de fusin) o se permita el desarrollo de
fenmenos de difusin atmica. Los materiales obtenidos son porosos y el grado de porosidad es
funcin de las modalidades tecnolgicas de produccin, granulometra, uniformidad de granos,
presin, condiciones de calentamiento y presencia de impurezas.
Aplicaciones de los materiales "sinterizados":
1) fabricacin de cojinetes autolubricados. 2) piezas cuya mecanizacin es compleja, al no
requerir las piezas "sinterizadas" mecanizaciones ulteriores. 3) ncleos duros (widia, uranio
empobrecido, etc.).
Materiales sinterizables:
1) cermicas tcnicas. 2) bronces. 3) aleaciones de Al. 4) algunos aceros. 5) aleaciones de Ti. 6)
superaleaciones (de base Ni y de base Ti). 6) superaleaciones (de base Ni y de base Ti), etc.
Tngase siempre presente que cualquier elemento o pieza, obtenida por el mejor mtodo de
"sinterizacin" tendr unas caractersticas mecnicas inferiores a la pieza equivalente obtenida
por "forja".
produccin de polvos
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
67
Atomizacin: inyectando metal fundido por un orificio, y atomizando mediante gas inerte,
aire, o agua.
Reduccin: Eliminando el oxgeno de los xidos metlicos.
Deposicin electroltica: mediante soluciones acuosas o sales.
Mtodos mecnicos: partculas de metales frgiles y poco dctiles.
Aleaciones metlicas: obtenidas por difusin de polvos de metales diferentes.
compactacin de polvos.
Los polvos son compactados con el fin de conseguir las formas deseadas. Se puede llevar a cabo
mediante presin en fro (CIP), en caliente (HIP), por forja, extrusin, inyeccin, etc. A
continuacin se pueden llevar a cabo las operaciones de acabado mas convenientes a cada tipo de
pieza; mecnicos, superficiales, trmicos, inyeccin de metal con bajo punto de fusin para
rellenar poros por capilaridad, etc. En el diseo de moldes para llevar a cabo la compactacin de
los polvos se ha de tener especial consideracin con las contracciones que se producen tras el
sinterizado, y en el diseo de las piezas a fabricar habrn de tenerse en cuenta los ratios que
deben mantener las dimensiones de las diferentes partes.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
68
MATERIALES METLICOS
(ms usuales en piezas mecnicas)
FRREOS NO FRREOS
ACEROS FUNDICIONES
inoxidables
alta aleacin
(aprovechan efectos
estructurales de los
elementos de aleacin)
(aprovechan efectos
sustanciales de los
elementos de aleacin)
baja aleacin
de herramientas
- austenticos
- martensticos
- ferriticos
gris
blanca
maleable
nodular
aleaciones de aluminio
aleaciones de magnesio
aleaciones de cobre
latones (Cu-Zn)
bronces (Cu-Sn)
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
69
TOLERANCIAS.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
70
RUGOSIDADES.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
71
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
72
CAPTULO 3 MECNICA DEL CORTE DE METALES
3.1. Modelo de corte ortogonal
Se entiende por corte ortogonal, aqul en el que se reproduce la misma composicin de fuerzas
sea cual fuere el plano paralelo al de la figura por el que se corte el conjunto pieza - herramienta.
Ello posibilita un anlisis de fuerzas en el plano en lugar de un anlisis espacial que siempre
resulta ms complejo. Los conocimientos ya adquiridos en la descripcin de las diferentes
operaciones de corte de metales, nos habilitan para comprobar que la situacin presentada en la
figura puede reproducirse en cualquiera de ellas (modalidad ortogonal). La fuerza resultante (F
r
)
que la herramienta ejerce sobre la pieza puede descomponerse segn criterios diferentes.
Fc y Ft (fuerzas de corte y empuje respectivamente), que son aquellas que resultan
medibles con mayor facilidad.
F
1
y Fp (fuerzas de remocin de viruta y penetracin respectivamente), son las que el
conocimiento previo de la operacin de mecanizado presenta como la descomposicin ms
razonable.
Ff (fuerza de friccin) y la componente en direccin perpendicular a sta.
Fs (fuerza sobre el plano de cizalladura) y la componente en direccin perpendicular a sta.
La razn de considerar stas dos ltimas descomposiciones, viene dada por la utilidad que
representan a la hora de analizar el corte ortogonal.
Fp (penetracin)
F
1
(remocin de viruta)
Fr
Fr
Fp (penetracin)
F
1
(remocin de viruta)
Ft
Fc
Fs
Ff
empuje
corte
plano de cizalladura
(friccin)
ac
ao
PIEZA
HERRAMIENTA
Ac=seccin
VIRUTA
seccin=As
Mdulo de corte= r = ac/ao
+
Fr Fr
Fc
Fs
figura 1
Algunas relaciones geomtricas de inters, a la vista de la figura anterior, son:
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
73
( )
a a
ls
c 0
cos sen
; Fs Fc cos Ft sen ; As
Ac
sen
;
s
Fs
As
;
Estudios experimentales han mostrado que cuando se disminuye el avance, la fuerza de
penetracin aumenta, y ello hace que la tensin "
s
" se incremente.
3.1.1. Modelo de corte ortogonal (Ernst y Merchant).
Determinacin de , para minimizar el trabajo requerido para el corte. Se suponen condiciones
ideales de equilibrio, y por lo tanto se puede considerar que Fp 0.
( )
( )
( ) Fs As
Ac
Fr cos
Fc
s
s
+
sen cos
cos
Despejando Fc y haciendo
dFc
d
0 se obtiene 2
2
+
Ff
Fn
A
A
r f
r n
f
(del metal ms blando);
f fmax
y
x
lf
_
,
ZONA DE ADHESIN
ZONA DE DESLIZAMIENTO
X
lst
lf
(rea de contacto aparente=
rea de contacto real)
f
f
(constante) =/
Aa = Ar
Ff
Fn
aw = seccin de corte
figura 2
Se trata ahora de caracterizar (ngulo de friccin) debido a que ste ser el parmetro que
nos sirva para evaluar la accin lubricante de los diferentes fluidos de corte empleados en las
operaciones de mecanizado.
Fn a
x
lf
dx
a lf
y
w fmax
y
fmax w
lf
_
,
1
0
( )
( )
Ff a l
x
lf
dx a l
a lf lst
lf y
w st st fmax
y lf lst
w st st
fmax w
y
y
+
_
,
1
]
1 +
+
+
0
1
1
si se hace:
fmax st
lf lst
lf
_
,
;
( )
Ff a l
a lf lst
y
w st st
st w
+
1
entonces:
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
75
tan
Ff
Fn
y
lst
lf
st
fmax
_
,
1 ; haciendo:
f
Fn
a lf y
av
w
fmax
+ 1
_
,
1
]
1
+
'
arc tan
f
y
lst
lf
y
arc tan
K
f
st
av av
. .
1
1
con K (constante para un amplio rango de condiciones de corte no lubricado).
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
76
3.3.- Temperaturas en el corte de metales.
La temperatura alcanzada en las operaciones de mecanizado, tiene una influencia crtica en la
vida til de las herramientas, en la calidad de las superficies mecanizadas, y en las propiedades
mecnicas del material resultante. Casi toda la energa mecnica consumida en los procesos de
corte de metales, se convierte finalmente en energa trmica. Han sido muchos los mtodos
experimentales desarrollados con el fin de medir la distribucin de temperaturas que tiene lugar
en el conjunto herramienta - pieza - viruta: Uso de termopares empotrados, tcnicas de radiacin
infrarroja, medicin de las variaciones de microestructura y microdureza, uso de pinturas
termosensibles, etc. Adems se han contrastado con xito resultados experimentales con otros
tericos obtenidos mediante tcnicas de anlisis por elementos finitos.
figura 3
3.3.1. Calor generado en las operaciones de mecanizado.
Casi todos los modelos han sido establecidos bajo la hiptesis de corte ortogonal, aunque en la
prctica es bien sabido que no todas las operaciones de mecanizado satisfacen tal condicin
(torneado oblicuo, barrenado, taladrado, fresado, rectificado, etc). Las principales fuentes de
calor caracterizadas por medio de estudios tericos y experimentales, son las siguientes: Trabajo
de deformacin plstica convertido en calor, y Trabajo de friccin. Otras fuentes de calor que
tienen que ver con los defectos del afilado de las herramientas (entre otras causas) suelen
despreciarse.
En el corte ortogonal las fuentes de calor a considerar son las que aparecen en la figura.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
77
Calor en la zona de deformacin primaria
Calor en la zona de deformacin secundaria
(Ps calor generado por unidad de tiempo)
(Pf calor generado por unidad de tiempo)
Calor por defecto de afilado
figura 4
3.3.1.1. Calor generado en la zona de deformacin primaria.
La zona de deformacin primaria es la presentada en la figura a lo largo del plano de cizalladura.
El calor aqu generado, es principalmente debido a la deformacin plstica que tiene lugar.
3.3.1.2. Calor generado en la zona de deformacin secundaria.
En esta zona, paralela a la cara de la herramienta, el calor que se produce debido a la
deformacin plstica es ignorado en la mayor parte de los anlisis tericos; Boothroyd seal
que la distribucin de calor vara de forma lneal a lo largo de la cara de contacto herramienta-
viruta, partiendo de un valor proporcional a la relacin velocidad de la viruta / mximo espesor
de sta.
La fuente de calor que si es tenida en cuenta a lo largo de esta zona, es la propiciada por la
friccin entre material y herramienta. El valor de la energa por unidad de tiempo (potencia) que
se genera por este concepto (P
f
) viene dado por el producto de la fuerza de friccin (F
f
) y la
velocidad de la viruta (V
0
). sta ltima viene dada, en virtud de la ecuacin de continuidad
(conservacin de caudal de material de pieza), por:
V
0
= V (velocidad de corte)
a
a
c
o
(
(
prof . de corte)
esp. de viruta )
3.3.1.3. Clculo del calor generado en la zona de deformacin primaria (P
s
).
P
s
= P
m
- P
f
Siendo P
m
La energa de mecanizado por unidad de tiempo; que viene dada por:
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
78
P
m
= F
c
V
3.3.2. Transferencia de calor en un material en movimiento.
Se considera el elemento ABCD de espesor unitario, a travs del cual el material fluye en la
direccin "x" con la velocidad "v" (respecto a la fuente de calor). En la siguiente figura se
representan las coordenadas de las esquinas y su respectivas temperaturas:
figura 5
El calor se transfiere a travs de los lmites AB y CD por conduccin y por transporte de
material, en tanto que a travs de BC y AD slo se transfiere por conduccin. El flujo de calor a
travs de las diferentes superficies del cubo elemental es:
AB k
x
y cv
y
y y + +
_
,
1
2
CD k
x x
x y cv
x
x
y
y y +
_
,
+ + +
_
,
1
2
AD k
y
x
BC k
y y
y x +
_
,
Siendo k = conductividad trmica (Potencia / (Long. Temp.)); = densidad; y c = calor
especfico (Energa / (Peso Temp.)).
Si la fuente de calor es de potencia constante y no hay calentamiento dentro del elemento, el
flujo neto de calor hacia el interior del elemento es nulo.
y
x
A (x,y)
T =
B (x, y+y)
T=
+
y
y
C (x+x, y+y)
T=
+ +
y
y
x
x
D (x+x, y)
T=
+
x
x
Y
X
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
79
AB AD CD BC
y x
R
a x
R
cva
k
c
c
+ + +
_
,
2
2
2
2
0
Anlisis tericos (Weiner, Rapier) propiciaron la conclusin de que las condiciones de contorno
idneas para obtener la distribucin de temperaturas en el proceso de corte de metales, son las
presentadas en la siguiente figura. Se observa que en la zona de friccin, la fuente de calor
resultante se extendera alguna distancia dentro de la viruta.
CONDICIONES DE CONTORNO
Fuentes de Calor
Superficies aisladas
figura 6
3.3.3. Esquema de la transferencia de calor en el proceso de corte de metales.
3.3.4. Distribucin de temperaturas en el corte de metales.
La siguiente figura representa la distribucin de temperaturas que tiene lugar en corte de acero,
donde la velocidad de corte tiene una influencia determinante.
P
S
1 -
P
f
Calor hacia la pieza
Calor hacia la vituta
Calor hacia la viruta
Temperatura =
Calor
Flujo masico c esp. .
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
80
figura 7
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
81
3.4.- Desgaste de herramientas.
3.4.1. Mecanismos de desgaste de las herramientas.
En el corte de metales, el desgaste de las herramientas puede ocurrir por tres formas:
adhesin: Uniones de materiales de la viruta y la herramienta, se producen debido a la
friccin. Cuando stas uniones se fracturan, los fragmentos del material de la herramienta
pueden ser arrastrados por la viruta o la superficie resultante en la pieza.
abrasin: Partculas endurecidas en la viruta, remueven mecnicamente material en cara
de la herramienta.
difusin: La difusin en estado slido, ocurre cuando los tomos de una red cristalina
metlica se desplazan de una regin con concentracin atmica alta a una de concentracin
baja. (La difusin aumenta exponencialmente con la temperatura).
3.4.2. Formas de desgaste.
Desgaste de cara: por accin de la viruta.
Desgaste en el flanco: rozamiento con la superficie generada en la pieza.
3.4.3. Criterios de duracin de una herramienta.
La duracin de una herramienta, es el tiempo de corte requerido para alcanzar un criterio de
duracin de herramienta. Los criterios recomendados, se representan por formas estandarizadas
de desgaste de flanco y cara; considerndose que la herramienta no puede seguir funcionando
correctamente cuando alguna dimensin de la forma de desgaste (radio de crter en la cara, o
longitud de muescas en el flanco) ha alcanzado una magnitud prefijada (siempre que no se rompa
antes).
En la actualidad, y dentro de grandes clulas de fabricacin automatizadas, es importante
conocer este dato (que usualmente suministra el fabricante) relativo a la vida media de las
plaquitas removibles (que son las usuales en instalaciones automatizadas) para una velocidad de
corte dada; ya que de este modo se podr, llegado el momento, sustituirlas de la manera ms
eficiente.
Existen ngulos de inclinacin, que para un avance dado, maximizan la duracin de las
herramientas.
Las caractersticas mecnicas del material constitutivo de la herramienta, no han de ser iguales
para herramientas de filo nico que para una herramienta multifilo. Por lo general las
herramientas de corte continuo (filo nico) suelen ser ms duras y ms resistentes al desgaste,
mientras que por el contrario las de filos mltiples suelen ser ms resistentes al impacto.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
82
3.5.- Fluidos de corte y acabados superficiales.
Los fluidos de corte son usados en el mecanizado de metales con el fin de refrigerar y lubricar,
mejorando el proceso de corte en los siguientes aspectos:
Alargan la vida de las herramientas.
Reducen las deformaciones trmicas y la friccin en la pieza de trabajo.
Mejoran el acabado superficial.
Remueven viruta de la zona de corte.
Los fluidos de corte existentes en la actualidad, pueden ser encuadrados en las siguientes
categoras:
Aceites no emulsionables con base mineral o aceite de petrleo y que constituyen el mejor
lubricante a la vez que el peor refrigerante.
Aceites solubles emulsionables en agua con base mineral (o vegetal, en menos casos) y
aditivos estabilizantes. Estn presentes en la disolucin resultante con una concentracin en el
rango del 3 al 10%. Son baratos y proporcionan buenos resultados como refrigerantes y como
lubricantes.
Los fluidos sintticos, se conforman a base de compuestos alcalinos orgnicos e inorgnicos
con aditivos inhibidores de la corrosin. Se usan diluidos (3 al 10%), y se constituyen como
los mejores refrigerantes.
Los fluidos semisintticos, que son mezcla de fluidos sintticos y aceites solubles, poseen
caractersticas comunes a ambos.
3.5.1. Aplicacin de los fluidos de corte.
Sobre la pieza de trabajo.
Chorro directamente aplicado sobre la zona de corte.
Fluido de corte atomizado por chorro de aire y aplicado sobre la zona de corte.
3.5.2. Efectos sobre el mecanizado.
Las funciones principales son:
Lubricacin a bajas velocidades de corte.
Refrigeracin con altas velocidades de corte.
Eliminacin de viruta de la zona de corte.
Proteger de la corrosin a la superficie resultante.
Los fluidos de corte han de ser objeto de un cuidadoso mantenimiento; ello conlleva el control de
su "pH", de su contaminacin por parte de aceites hidrulicos y partculas, y la prevencin de
crecimientos bacterianos indeseables.
3.5.3. Accin de los lubricantes.
Una capa de lubricacin funciona por la reduccin del rea de contacto metlico ntimo entre
superficies. Algunos lubricantes poseen ingredientes reactivos que ofrecen una superficie de
proteccin en el deslizamiento por la formacin de una capa slida lubricante (producto de una
reaccin qumica entre el lubricante y la superficie del metal) que es eficaz hasta superar su
punto de fusin, punto en el que se alcanzan las condiciones de friccin deslizante seca. Es
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
83
interesante comprobar la influencia que a bajas velocidades de corte presenta la existencia de
esta capa sobre el ngulo de friccin "", ya que ste se ve notablemente disminuido.
El lubricante, en una primera etapa, penetra en la estructura deformada del metal en la zona
primaria (siendo ms eficaz para pequeos espesores de corte a
c
) y en una segunda llega a la
interfase viruta-herramienta y reacciona con la capa de viruta recin formada que se encuentra
libre de xido (no expuesta an a la accin atmosfrica)
3.6.- Control de la viruta.
A baja velocidad de corte, las virutas tienden a ser frgiles y se fragmentan sin causar mayores
problemas. Al aumentar las velocidades, hecho debido fundamentalmente a la aparicin de
nuevos materiales en la fabricacin de herramientas, se hace necesario controlar la viruta. En el
torneado (remocin continua de material) la viruta puede enredarse con la herramienta, la pieza,
o los mecanismos de la mquina; resultando peligrosa si no se controla de forma adecuada.
3.6.1. Rompevirutas.
El control y la fragmentacin de las virutas se logra por medio de rompevirutas, que consiste en
una modificacin de la cara de la herramienta en forma de ranura o de obstruccin. De todos
modos, el uso de rompevirutas puede llegar a reducir la vida de la herramienta, ya que la accin
de fragmentacin de la viruta puede volverse ineficiente antes de que la herramienta se halla
desgastado de forma notoria.
figura 8
Rompevirutas de ranura Rompevirutas de obstuccin
Cara de herramienta
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
84
3.7.- Vibraciones en las mquinas herramienta.
Las vibraciones durante las operaciones de mecanizado son totalmente nocivas ya que degradan
la calidad de las piezas resultantes, al margen de acortar la vida de las herramientas y producir
ruido.
La siguiente figura representa un sistema dinmico con un grado de libertad (masa, muelle y
amortiguador viscoso):
Perturbacin
Amortiguador
viscoso
Muelle
Masa
figura 9
Cuando se produce una perturbacin en forma de impulso unitario ((t)), y en ausencia del efecto
de amortiguacin viscosa, se obtiene una respuesta como la de la siguiente figura:
x
0
Amplitud
t (seg.)
velocidad mxima
Desplazamiento x(t)
respuesta no amortiguada condiciones iniciales
figura 10
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
85
Evidentemente el caso anterior est idealizado, dado que todo sistema disipa energa. La
presencia de un elemento disipador de energa, hace que la respuesta adopte la forma de la
siguiente figura:
mx c x kx
+ + 0
x x v ( ) ; ( ) 0 0
0 0
x
x(t)
t (seg)
y
figura 11
representa el factor de amortiguamiento, cuando el sistema est forzado a oscilar por medio
de una fuerza exterior, la respuesta del sistema es tanto ms acentuada cuanto ms cercana sea la
frecuencia de esta fuerza externa a la natural del sistema. El factor de amortiguacin tiene
entonces una influencia decisiva tal y como puede verse en la figura siguiente; donde A
0
k/F
0
representa el factor de amplificacin; y r la relacin entre la frecuencia de excitacin y la
natural del sistema.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
86
figura 12
3.7.1. Aislamiento a las vibraciones.
La figura siguiente, muestra las dos variantes que presenta el problema del aislamiento de una
mquina herramienta en su ubicacin de trabajo. Ser de mayor inters la primera (en el caso del
mecanizado) ya que de lo que se trata es de proteger a la mquina de las posibles solicitaciones
externas que puedan afectar a la calidad de la operacin de mecanizado.
figura 13
El elemento a proteger, puede ser conectado a otra masa que acte como elemento de absorcin
de vibraciones. Ello implica la conversin en un sistema con dos grados de libertad, y la
sintonizacin correcta de los valores de m
, k
, y c
+
'V = Al = cte ;
( )
dV
d
d A l
d
l
dA
d
A
dl
d
+
; ; 0 0
dA
d
A
l
dl
d
A
;
dP
d
A
d
d
A
; P Mximo si:
d
d
e
e
RIGIDO-PLSTICO PERFECTO IDEAL ELASTO-PLSTICO PERFECTO
e
RIGIDO-PLSTICO CON
ENDURECIMIENTO IDEAL
e
ELASTO-PLSTICO CON
ENDURECIMIENTO LINEAL
RIGIDO-PLSTICO CON
ENDURECIMIENTO
e
ELASTO-PLSTICO CON
ENDURECIMIENTO
e
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
123
Esto se interpreta fsicamente como una compensacin entre el incremento de resistencia y la
disminucin del rea de la seccin considerada hasta que llega un momento en el que el
endurecimiento iguale la magnitud de la tensin aplicada.
Algunas expresiones analticas que representan algunas curvas tipo son las siguientes:
= B
n
; = Y + B
n
; = Y + B ; = Y (con Y = tensin de fluencia)
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
124
5.3.3. Estado tensional de un material.
A la vista de la figura anterior, se puede obtener el correspondiente tensor de tensiones simtrico
(no existe rotacin).
C
X XY XZ
YX Y YZ
ZX ZY Z
_
,
El vector tensin
1
]
1
1
]
1
T T
C u
Existe una orientacin para la cual la matriz es diagonal. Siendo los elementos de dicha diagonal
las tensiones principales (autovalores de C;
1
,
2
,
3
). La siguiente figura representa el crculo
de Mohr, con la ubicacin de las tensiones principales.
F
P
2
P
1
P
m
zy
zx
yz
yx
xz
xy
x
Z
X
Y
EQUILIBRIO
1
2
3
3
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
125
5.3.4. Descomposicin de C y de su ecuacin caracterstica.
Efectuando la descomposicin de C en sus componentes hidrosttica o esfrica (
1
=
2
=
3
),
y reducida (o desviacin), se tiene:
( )
( )
( )
C C C
H R
m
m
m
x m xy xz
yx y m yz
zx zy z m
+
_
,
_
,
con ( )
m x y z
+ +
1
3
Y en funcin de las direcciones principales se puede comprobar que:
( )
( )
( )
C
m
m
m
_
,
_
,
3
2
3
2
3
2
3 2
1 3
2 1
En cuanto a la descomposicin de la ecuacin caracterstica de C se tiene:
( )
( )
( )
x i xy xz
yx y i yz
zx zy z i
0
Es decir:
i i i
I I I
3
1
2
2 3
0 + ; con I
i
siendo invariantes. Tomando pues las direcciones
principales, se tiene que:
I I I
I I I
I I I
H R
H R
H R
1 1 2 3 1 1
2 1 2 2 3 3 1 2 2
3 1 2 3 3 3
+ + +
+ + +
+
Con: I I I
H m H m H m 1 2
2
3
3
3 3 ; ;
y: ( ) ( ) ( )
[ ]
I
R1 1 2
2
2 3
2
3 1
2
0
1
6
+ + ; I
R2
( )( )( ) [ ] I
R3
1
27
2 2 2
1 2 3 2 3 1 3 1 2
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
126
5.4. Criterios de fluencia en plasticidad.
Generalmente la informacin de que se dispone sobre un material es su lmite elstico, obtenido
mediante el ensayo de traccin. Lo interesante es establecer un criterio que permita encontrar un
estado de tensin monoaxial equivalente al estado tensional establecido por las tensiones
principales:
Se trata pues de encontrar una funcin de las tensiones principales (
1
,
2
,
3
); para la que la
deformacin plstica alcanza un estado crtico.
5.4.1. Representacin geomtrica.
El punto P representa el estado tensional en un punto del cuerpo objeto de estudio. El criterio
de fluencia, vendr dado por todos aquellos puntos cuyos valores de las tensiones principales
cumplan el criterio de fluencia, se trata entonces de una superficie en el espacio (
1
,
2
,
3
).
Es preciso, sin embargo, realizar las siguientes consideraciones:
1. El criterio de fluencia no depende de OH
2. La superficie lmite del vector OP correspondiente a un cierto estado de tensin-
deformacin, es un cilindro de eje OH que se apoya sobre una superficie del plano . el
conocimiento de esta curva define el criterio de fluencia.
5.4.2. Criterio de Tresca.
equiv.
O
D
H
P (
1
,
2
,
3
)
OH: Componente Hidrosttica.
OD: Desviacin.
OP: Estado de tensiones en un punto
determinado.
Ecuacin de : (
1
+
2
+
3
0)
OH tal que:
1
3
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
127
Tambin llamado de la tensin tangencial mxima (basado en observaciones experimentales); y
segn el cual (ver crculo de Mohr):
equivalente
= 2
mxima
=
1
-
2
Aceptable para materiales dctiles sometidos a estados de tensin en los que se presentan
tensiones tangenciales relativamente grandes.
5.4.3. Criterio de Von Mises.
Es funcin nicamente de I
R2
; ya que supone que I
R3
es despreciable. Este criterio es conocido
como el de la energa de distorsin. Y segn el mismo, solamente parte de la energa de
deformacin, la debida al cambio de forma, determina la aparicin de deformaciones plsticas:
( ) ( ) ( )
[ ]
equivalente
+ +
1
2
1 2
2
2 3
2
3 1
2
5.4.4. Modelos reolgicos simples.
Al igual que se hizo con el tensor de tensiones C el tensor de deformaciones, que como ya es
sabido presenta el mismo aspecto, puede igualmente descomponerse en sus componentes
hidrosttica y reducida: D = D
H
+D
R
. As mismo, la relacin existente entre componentes de
tensin y deformacin es:
( )
( )
C f D
C D
H H
R R
Se sabe que cualquiera que sea el material objeto de anlisis, la componente esfrica
(hidrosttica) es proporcional a la dilatacin, con lo que se tiene determinada la funcin f:
( ) ( )
C k D
k
H H
+ + + +
1 2 3 1 2 3
(1)
Sin embargo la funcin "" se definir para cada tipo de cuerpo, pudiendo presentarse cuerpos
de diferente comportamiento:
a) Cuerpo viscoso: C
d
dt
D
R R
(, coef. de viscosidad)
b) Cuerpo elstico (Hooke) E = /: C
R
= 2GD
R
(2 )
En el caso sencillo de un estado de traccin simple, se tiene: (con coef. poisson)
1 2 3
1 2 3 1
0
;
;
Resolviendo (1 y 2) resulta:
( )
G
E
2 1
+
y k
E
1- 2
+ + +
+
+ +
1 2
6
1
6
1 2 3 1 2
2
2 3
2
3 1
2
c) Cuerpo rgido - plstico: (Modelo de Saint-Venant)
C dD
D k
R R
S
2
0
.
( )
Analoga con el cuerpo viscoso: 2dt = .
5.4.5. Representacin grfica de los principales criterios de fluencia.
5.4.6. Fluencia bajo condiciones de deformacin plana.
C
PLANO
2
TRESCA
VON MISES
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
129
Si suponemos que la fluencia tiene lugar paralela al plano definido por las direcciones de las
tensiones principales
1
y
3
; entonces d
2
= 0; como resulta que el Volumen es constante; se
tendr que: d
1
= -d
3
.
De manera que las tensiones principales sern:
1
= k y
3
= -k
2
tendr nicamente una componente hidrosttica que no provoca deformacin.
2
= (
1
+
3
) 2
2
= 2k = S (tensin de fluencia en ensayo de compresin con
deformacin plana).
En deformacin plana no es necesario utilizar ningn criterio de deformacin, ya que como se ve
"k" es el resultado de un esfuerzo cortante puro. En trminos del Crculo de Mohr se tienen las
siguientes situaciones:
Donde "p" es la presin hidrosttica que no afecta a la deformacin permanente. El sistema
completo de tensiones en deformacin plana es un esfuerzo cortante puro con una presin
hidrosttica superpuesta.
5.5. Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de
tensiones.
5.5.1 Carga para la fluencia en deformacin homognea.
En deformacin homognea se asimila el proceso de deformacin al que tiene lugar en el ensayo
de traccin simple, con lo cual no existe restriccin alguna provocada por la interaccin con
cuerpos externos (ausencia p.e. de rozamiento), ello da lugar a la obtencin de un lmite inferior
de la carga necesaria para producir la deformacin.
Veamos un sencillo ejemplo de aplicacin al proceso de forja:
Cabe tambin la posibilidad de considerar un valor medio de la tensin de fluencia entre dos
valores de , expresndose de la siguiente manera:
3
k
2
= p
TRACCIN
k
2
= -p
COMPRESIN
P
0
h
0
h
1
A
0
A
1
= ln (h
0
/h
1
)
1
Y
1
P
1
= Y
1
A
1
CON ROZAMIENTO
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
130
Y Yd
a b
b
a
_
5.5.2. Trabajo para la deformacin homognea (Aplicacin al estirado).
1
= Y;
2
=
3
=0; El trabajo por unidad de volumen: W = (YA) l; con lo que:
W
V
Y
dl
l
Yd
l
l
0
1
0
1
1
0
l
l
_
l
dl
Y
V
W
As el trabajo realizado: W
1
= F
1
l
1
W VY
l
l
_
ln
1
0
F A Y
l
l
1 1
1
0
_
ln 'V = l
0
A
0
= l
1
A
1
;
F A Y
A
A
1 1
0
1
_
ln 'si r = 1-A
1
/A
0
; F A Y
r
1 1
1
1
_
ln
Como
1
= F
1
/ A
1
La reduccin mxima (r
m
) se producir cuando
1
=Y
1
.
5.6. Restricciones de rozamiento.
Veamos ahora, siguiendo con el ejemplo de la forja de la placa anterior, la influencia del
rozamiento en el clculo de las presiones necesarias para producir la deformacin deseada. Para
ello resolveremos el siguiente ejercicio:
Calcular las presiones media (P
m
) y mxima (P
MAX
), as como la fuerza necesaria (F) para forjar
una placa metlica de longitud "a", altura "h" y anchura "2b" de un material cuya tensin de
fluencia en deformacin plana es "s" cuando el rozamiento de la maza de la prensa sea "".
Considerando la parte de la pieza situada a la derecha del eje central, se pueden establecer las
siguientes ecuaciones:
Equilibrio(eje x): ( )
x x x
d h h P dx + 2 hd
x
P dx 2 (1)
Criterio de TRESCA:
1 3
3
s
P
+
dP
x
x
P s
d
Sustituyendo en (1):
l
0
l
1
x
b
P
h
P
P
P
x
+d
x
x
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
131
d
P h
dx
dP
P h
dx
x
2 2
Integrando: LnP +
2
h
dx cte. Como las condiciones de
contorno son: ( ) x = b; = 0; cte =
x
b
h
Ln s
2
+
de manera que finalmente se obtiene:
( ) ( )
( )
Ln P Ln s
b
h
x
h
s e
h
b x
- = P
2 2
2
.
Con lo que:
P = ; P F= 2abP
m m
1
2
1
2
0
2
2
Pdx s
e
h
b
s e
b
h
b
MAX
h
b
. ;
Tal y como se observa, al aplicar el criterio de fluencia, se ha efectuado una aproximacin
consistente en suponer que la tensin de fluencia s es la misma para los estados (del inicial al
final) del material a forjar. Pero ello no es as, ya que a medida que transcurre la deformacin el
material se endurece (ver curvas tensin - deformacin) con lo que s aumenta paulatinamente.
Se puede entonces introducir esta variacin en la resolucin del problema, o bien considerar su
valor medio s
_
entre los valores de deformacin inicial y final.
figura 1 Aspectos del forjado
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
132
5.7. Componentes del trabajo para llevar a cabo la deformacin plstica de un material.
W
total
= W
H
+ W
F
+ W
R
. El primer trmino, es el trabajo a desarrollar con las condiciones
supuestas para la deformacin homognea. El segundo es el complemento obtenido al considerar
el rozamiento. Y existe una tercera componente del trabajo total, que est relacionada con la
distorsin interna del material cuando ste se deforma de modo diferente al de fluencia ptima
(p.e. posibilidad de cizallamiento adicional). La validez de las consideraciones previas est sujeta
al peso, que sobre el trabajo total a realizar, tenga el efecto de la deformacin adicional.
Este efecto se puede analizar, teniendo en cuenta la distribucin de la deformacin y la
distribucin de tensiones en la pieza, desde el punto de vista que proporciona el mtodo de las
lneas de deslizamiento utilizado en deformacin plana y segn el cual la deformacin tiene
lugar a lo largo de lneas en las que se produce una tensin tangencial mxima.
Existen dos direcciones perpendiculares de esfuerzo cortante mximo (en la figura tangentes a
"" y "", que son las lneas de esfuerzo cortante mximo o lneas de deslizamiento).
De la representacin en el crculo del crculo de Mohr se deducen las siguientes expresiones:
x
= -p-ksen 2
y
= -p+ksen 2
xy
= kcos 2
Se puede comprobar fcilmente que
d
dx
d
dy
x
y
x
x
x yx
yx
yx
x
x y z y z
y
y x z x z +
_
,
+ +
_
,
0
de donde
x
yx
x y
+ 0; y anlogamente:
y xy
x y
+ 0. como
xy
=
xy
= k es constante a lo
largo de las lneas de deslizamiento, queda probado (1).
k
1
3
-p
2
y
x
y
xy
yx
3
45
x
Y
X
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
133
Si se eligen los ejes X e Y (ver figura anterior) de manera que coincidan con las tangentes a
y en el punto considerado, ser muy pequeo en esa regin, por ello se puede
escribir que: cos 2 1. Aplicando (1) a las expresiones de las tensiones referidas a los ejes X
e Y quedan las denominadas ecuaciones de Hencky:
p + 2k = C
t e
a lo largo de .
p - 2k = C
t e
a lo largo de .
Las lneas de deslizamiento son perpendiculares en todos los puntos y siempre forman un ngulo
de 45 con las direcciones principales.
Adems de la verificacin de las ecuaciones de Hencky, en las lneas de deslizamiento, existen
restricciones de velocidad. La deformacin a lo largo de stas, tiene lugar debido a esfuerzos
cortantes puros, la distorsin producida no lleva consigo ni alargamientos ni acortamientos; con
lo cual la velocidad a lo largo de las lneas de deslizamiento no variar. Si u es la velocidad a
lo largo de , y v la velocidad a lo largo de . Se tendr que la velocidad a lo largo de ""
a una distancia "ds" de un punto dado ser: u+du. Variacin debida, nicamente, al cambio de
direccin del esfuerzo cortante.
Las ecuaciones de Geiringer, han de verificarse al construir las lneas de deslizamiento.
El conocimiento de todo lo anterior permite construir el entramado de lneas y tensiones en
puntos especficos de un cuerpo (en deformacin plana), pudindose entonces valorar la tensin
necesaria para ejecutar la deformacin y compararlos valores obtenidos con otros mtodos (p.e.
el de la distribucin de tensiones visto en el ejemplo relativo al forjado de una placa plana).
Para muchas operaciones de conformado, no se han encontrado soluciones exactas, sin embargo
se han desarrollado mtodos que permiten determinar cargas que estn por encima y por debajo
del valor buscado. El lmite superior es el ms valioso en el conformado de metales. La bsqueda
de ste, no se ocupa del equilibrio de tensiones, el factor clave es la invariabilidad del volumen
del material (incompresibilidad). Se trata de encontrar un sistema de tensiones a partir de
cualquier deformacin supuesta, que ofrezca la mxima resistencia, que est de acuerdo con la
restriccin de velocidad. Este valor, estar entonces por encima del real.
u + du = ucos d + vsen d du = v d
anlogamente dv = -u d
Ecuacionesde
Geiringer
v
u
u+du
d
d
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
134
5.8. Matricera.
Tcnicas para fabricacin de TROQUELES.
Troquel: molde capaz de dar forma de una sola vez por corte, presin o impacto a un material
metlico; y que lleva en s la forma de la pieza que se ha de realizar. Los troqueles son
normalmente montados en prensas.
Tipos: doblador, cortador, estampa, etc.
Partes: superior o accionadora e inferior o base.
5.8.1. Corte y punzonado de chapa.
Se lleva a cabo en punzonadora o prensa. Al realizarse un corte por punzonado, el material se
comprime deformndose las fibras. Cuando la presin ejercida llega a ser mayor que la
resistencia del material a la cizalladura (o cortadura), se rompe por desgarramiento. El esfuerzo
de corte viene dado por:
Esfuerzo (corte) = permetro a cortar espesor de la chapa (resistencia a la cortadura)
La parte superior del troquel se llama punzn, y la inferior matriz. Entre ambos ha de existir un
juego que generalmente oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor de la chapa a cortar (aunque
evidentemente depende del tipo de material).
VER FIGURAS 1 y 2.
5.8.2. Doblado y curvado.
Estas operaciones, se aplican fundamentalmente a chapas, aunque pueden efectuarse en
alambres, tubos, y otros perfiles. En este tipo de operaciones el material se comprime por su
parte interior y se estira por la exterior, el lmite de ambas zonas es la lnea neutra. El radio
interior del doblado, no puede ser inferior a unos lmites dados que dependen del tipo de
material. Dado que en caso contrario el material tendra tendencia a agrietarse y romperse. El
momento flector en las operaciones de doblado viene dado por:
M
f
(Momento flector) =
admisible
(a flexin) * W (Momento resistente)
W
Momento de
Inercia
Distancia al C.G.
Por ejemplo para la seccin: W
b h
.
2
6
b
h
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
135
Cuando se ha de obtener una pieza doblada, hay que partir de otra cortada en forma plana, cuyas
dimensiones deben de ser determinadas de antemano calculando su desarrollo.
Para obtener la posicin de la lnea neutra, se despeja "y" de: ( ) c a b r y + + +
2
. La longitud
de la chapa plana coincidir con la de la lnea neutra.
VER FIGURAS: 3, 4, 5, 6, 7, 8 Y 9.
5.8.3. Embutido.
Consiste en el conformado de chapas metlicas con espesores en el rango que va desde las
dcimas de milmetro (material de partida) hasta los 12 mm (ver figura 2).
figura 2 Embutido de chapa
(VER TAMBIN FIGURAS 10, 11 y 12)
Se distinguen dos tipos de embuticin:
Embutido perfecto o sin estirado: el material se mueve libremente y las compresiones se
compensan con los estiramientos, de modo que la superficie final de la chapa no vara, y si lo
hace es muy ligeramente (el espesor de la chapa se considera que tampoco vara).
D
h
d
D
4
d
4
p d h
2 2
+
c (antes de doblar)
a
b
r
y
"y" es la posicin de
la lnea neutra.
a, b, r (se miden tras
el doblado)
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
136
Embutido con estiramiento: los bordes del material son inmovilizados, y la forma cncava
resultante se obtiene por estiramiento del material (con disminucin del espesor y aumento de
la superficie de la pieza previa). Se emplea para piezas grandes de relieve complicado y no
demasiado profundo. En ocasiones se pretende efectuar embutidos perfectos, pero ello no
resulta posible debido a la complejidad de algunas piezas. Existe tambin otro tipo de piezas,
en las que su conformacin exige la aplicacin de varias fases. La primera suele ser de
embutido sin estirado, y las sucesivas consisten en ir estirando la pieza resultante de la
primera embuticin hasta alcanzar la forma y espesores deseados (ver ejemplo de la lata de
aluminio de los refrescos).
Es evidente que no todos los materiales son aptos para el embutido, y los que lo son (latn, acero
suave y extrasuave, aluminio), se pueden clasificar en funcin del nmero de fases necesarias
para alcanzar su conformado final. Los materiales al ser embutidos pierden parte de su ductilidad
primitiva, por ello cuando es necesario embutirlos en fases, han de efectuarse tratamientos de
recocido intermedios con el fin de eliminar la acritud y evitar agrietamientos en las fases
sucesivas.
Las tolerancias de las piezas obtenidas se sitan en el rango de las dcimas de milmetro, y las
rugosidades oscilan entre 0,4 y 12,5 m. La lubricacin es necesaria, ya que de no existir dara
lugar a esfuerzos innecesarios, calentamientos excesivos, y por lo tanto piezas defectuosas.
En el ejercicio asociado a la figura 14, puede analizarse un ejemplo de clculo de presin
necesaria para embutido de una oblea circular, mediante planteamiento de las ecuaciones de
equilibrio y aplicacin de los criterios de fluencia (Determinacin de las cargas de trabajo
considerando la pieza y la distribucin de tensiones).
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
137
5.9. Estirado.
Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones.
PLANTEAMIENTO DEL EQUILIBRIO:
(eje Z): ( )
( ) h dh d h qdg qdg
z z z
+ + + + 2 2 0 .cos .sen
si ( )
[ ] B c q B dh
z z
+ + + tg hd 1 0 (1)
(eje X): ( ) qdg qdg q dz .sen .cos tg 1
si 0 05 , = 10 1 >> tg
x
q
CRITERIO DE FLUENCIA (TRESCA):
1 3 1 3
z z
q S ; ; q = S (2)
Eliminando q en (1) y (2), se tiene:
( )
d
B S B
dh
h
z
z
1
Integrando: ( )
[ ]
( ) ( )
1
1
B
Ln B S B Ln h Ln C
z
+ +
Condiciones de contorno:
z zi i
h h ; con lo que:
( ) ( )
[ ] ( ) Ln C
B
Ln B S B Ln h
zi i
+
1
1
Finalmente:
z zi
i
B
i
B
S S
h
h
B
B
h
h
_
,
+
+
_
,
1
]
1
1
1
La tensin de estirado se obtiene para h = h
f
zi
z
+d
z
zf
dz
h+dh
h
h
f
h
i
dg
q
q
z
x
DIRECCIONES
PRINCIPALES
dg dz
dg dh
. cos
. sen
1
2
z
0
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
138
5.10. Extrusin.
(ver ejemplo en la figura 13)
VOLUMEN INICIAL = VOLUMEN FINAL
Determinacin de las cargas de trabajo considerando la pieza y la distribucin de tensiones.
La fuerza que ejerce la pared sobre el material a extruir es constante a lo largo de todo el
recorrido, y todo el metal se supone en estado de fluencia.
Equilibrio: ( )
z z
i
z
i
i
d
D D
q D dz + +
2 2
4 4
0
d
q D
dz
z
i
4
(1)
Aplicacin del criterio de VON MISES:
1 2 3
z
q ;
( ) ( ) ( )
1 2
2
2 3
2
3 1
2
2
2 + + Y
z
q Y + (2)
z
+d
z
z
zi
e
D
f
D
i
D
i
L
z
dz
qcte
q
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
139
De (1) y (2) se tiene que:
d
q
d
Y
z z
z
'integrado; + Ln Y
D
z Cte
z
i
4
Condiciones de contorno:
z P
z e e
0;
z L P
z zi ext
;
( ) Cte Ln Y P
e
+
Con ello P
ext
se obtiene de:
( ) ( ) Ln Y P
D
L Ln Y P
ext
i
e
+ + +
4
Como se ve P
ext
disminuye con L.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
140
5.11. Laminado.
Equilibrio en z:
( )
( )
z z z
d h dh h q dg q dg + + + 2 2 0 sen cos ; o lo que es lo mismo:
( )
( )( ) d h q c dh
z
+ 1 0 m tg .
Equilibrio en x:
( ) ( )
x
q q q t tg ; con tresca:
z
q S + , supuesto que S=C
t e
.
Queda:
( ) d hS
q
S
q c dh 1 1
_
,
1
]
1
t tg
Despreciando d(hS) queda:
( )
d
q
S
q
S
c
h
dh
_
,
1m tg
Hay que tener en cuenta que: h = h
f
+ 2R(1-cos ).
dz
punto
neutro
P
P
R
h
i
h
f
Elemento a la izquierda del punto neutro
(variable)
q
q
dh
z
+d
z
z
x
dg = Rd; dgcos = dz
dgsen = dh
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
141
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
142
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
143
CAPTULO 6 AUTOMATIZACIN DE LAS MQUINAS
HERRAMIENTA
6.1 Introduccin.
Una vez conocidas las mquinas herramienta en aspectos relativos al modo en que transforman
el material en bruto, clasifiqumoslas en relacin con el grado de automatizacin con que
operan. Automatizacin, que est asociada al:
Movimiento y posicin de las herramientas, controlando las velocidades de avance.
Giro de los cabezales porta herramientas (en el caso de las mquinas de fresar o taladrar), y
de los platos porta piezas (en el caso de las mquinas de tornear) controlando las
revoluciones.
Cambio de herramientas y de piezas en la posicin de trabajo.
Control de ciclo operativo de la mquina (tipo de operacin a realizar dentro de sus
posibilidades).
Control de los accesorios de la mquina (control de refrigerante, sistemas de deteccin de
averas, etc.).
6.2 Arquitectura de las mquinas herramienta.
Figura 6.1 Esquema de M-H con arquitectura convencional
6.2.1 Elementos principales
Bastidor: Es el elemento fundamental, fundido o soldado y mecanizado. Transporta todos los
dems elementos (husillos de herramientas, mesas y controles). Las principales consideraciones
a tener en cuenta en su diseo son: el aumento de rigidez, la robustez trmica, la evacuacin
eficaz de virutas, la simplificacin de las cadenas cinemticas, la mejora de los elementos
estructurales y la eliminacin de vibraciones.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
144
Figura 6.2 Bastidor
Guas y Railes: Son elementos estructurales, sobre los que deslizan las mesas de trabajo y los
cabezales, stas pueden ser de cola de milano, prismtica o circular, caminos de bolas, patines de
agujas, turcita (tefln con bronce), e hidrostticas (pelcula de aceite).
Figura 6.3 Guas Figura 6.4 Elementos deslizables Figura 6.5 Guas a bolas
Husillos a bolas: Es el elemento encargado de transmitir el movimiento del motor a los carros.
Los husillos a bolas, evitan eficazmente las holguras.
Figura 6.6 Husillo a bolas
6.2.2 Accionamientos
El motor elctrico es el accionamiento por excelencia en la mayor parte de las funciones de las
mquinas herramienta, siendo el ms utilizado es el motor trifsico de corriente alterna (con
potencias comprendidas entre 3 y 120 kW). No obstante cabe distinguir entre diferentes
aplicaciones:
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
145
6.2.2.1 Accionamientos para giro de husillos de herramienta, o plato porta piezas en tornos
Se utilizan motores elctricos para transmitir potencia a la herramienta, o girar y sujetar las
piezas mientras son mecanizadas (caso de torneado).
6.2.2.2 Accionamientos de avance
Son aquellos que transportan los carros porta piezas o porta herramientas, el elemento ms
utilizado es el motor sin escobillas (DC brushless motor), comnmente conocido como
servomotor de corriente alterna (sncrono), debido a su precisin de posicionamiento. En ellos se
regula la velocidad a travs de la frecuencia. Tambin son utilizados otros tipos de
accionamientos elctricos, como por ejemplo el motor de corriente continua (regulado en
tensin), el motor de corriente alterna asncrono (regulado en tensin o frecuencia) o el motor
paso a paso para mquinas que trabajan en lazo abierto (sin realimentacin de posicin).
Mencin especial merece el motor lineal por la reduccin de peso respecto al convencional y la
simplificacin de la cadena cinemtica que supone, es bsicamente un desarrollo plano del motor
rotativo en el que el rtor es el elemento deslizante y el estator est constituido por una fila de
bobinas.
Figura 6.7 Motores convencional y lineal
Existen tambin mquinas herramienta que utilizan para propsitos de desplazamiento de carros,
accionamientos de tipo hidrulico con regulacin a travs de caudal.
6.2.3 Captadores de posicin
Son elementos que nos permiten conocer las posiciones relativas de los diferentes rganos de la
mquina. Se trata generalmente de transductores de reactancia variable, en el caso de los
analgicos, y de reglas graduadas o codificadas a las que atraviesan haces luminosos en el caso
de los captadores de posicin digitales. En primera aproximacin, pueden clasificarse del modo
en que sigue:
Mecnico: Tipo tambor graduado
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
146
Analgico: De reactancia variable
Resolver
(medicin angular)
Regla Inductosin
(medicin lineal)
Digitales: Incrementales
Reglas graduadas (medicin lineal)
Discos graduados (medicin angular)
Absolutos
Reglas codificadas (medicin lineal)
Discos codificados (medicin angular)
6.2.4 Alternativas a las arquitecturas convencionales
La arquitectura de las mquinas herramienta para eliminacin de material, est basada en la
adecuacin ptima de las posiciones relativas de las herramientas de mecanizado con respecto a
las piezas sobre las que operan. Por ello los propsitos bsicos en el diseo de las mquinas son
los siguientes:
Proveer movimiento relativo entre herramienta y pieza.
Proveer la rigidez adecuada para el desarrollo de las operaciones de corte.
Control de vibraciones que puedan afectar a las operaciones de mecanizado.
Proveer la potencia necesaria.
Proveer los sistemas de seguridad adecuados, y trabajar con la precisin requerida a las
piezas acabadas.
Las mquinas herramienta convencionales (con y sin control numrico) estn, en su moyora,
basadas en estructuras serie (tantos ejes como grados de movimiento). Los ejes estn
dispuestos de acuerdo a los ejes cartesianos, eje X, eje Y y eje Z; mas los ejes rotacionales que
cada mquina (segn prestaciones) utilice. Segn sean los movimientos relativos de las
diferentes partes de la mquina, cada eje en su movimiento puede llegar a soportar el peso de
algunos de los otros, hecho que acta en detrimento de la dinmica de la mquina (sobre todo en
el caso de las grandes).
El intento de mejora en la dinmica (movimiento de pequeas masas mviles) de las mquinas
herramienta, fundamentalmente en las aplicaciones de mecanizado de alta velocidad, ha llevado
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
147
a la investigacin en el campo de los mecanismos paralelos. En stos los ejes poseen vnculos
directos y son en nmero iguales al de grados de libertad (seis en el espacio). Cada eje define un
movimiento en la direccin de su orientacin. Una mquina de este tipo es, por ejemplo, el
hexpodo o plataforma stewart, en la que el husillo porta - herramientas se soporta en seis
brazos que se extienden o se retraen segn la forma de la pieza que a mecanizar. Estas
mquinas pueden llegar a tener una relacin muy favorable de rigidez/peso lo que permite que
las velocidades de corte sean muy elevadas, y las aceleraciones y deceleraciones rpidas.
Pero en este tipo de arquitecturas no todo son ventajas, ya que los algoritmos y programas de
mando que calculan la retraccin o la extensin de los brazos, con el fin de posicionar
convenientemente el husillo en el espacio de mecanizado, requieren gran potencia de clculo
(aunque a nivel de usuario la complejidad de programacin sea similar a la del resto de las
mquinas), siendo el modelo matemtico a utilizar en el diseo de los controladores ms
complejo que en el caso de arquitecturas convencionales. A parte de esto las mquinas basadas
en el hexpodo, poseen un rea de trabajo menor y la precisin viene condicionada por la de los
brazos telescpicos (no fciles de materializar para grandes precisiones).
No obstante, existen posibilidades de aplicaciones muy interesantes en la fabricacin de moldes,
matricera, ensamblajes delicados, soldadura automtica, pintura, remachado, etc.
Figuras 6.8 y 6.9 Diferentes aspectos de una M-H basada en hexpodo
6.3 Automatizacin de las mquinas herramienta
La automatizacin de una mquina herramienta cubre los siguientes mbitos:
Control de los movimientos relativos de la herramienta respecto de la pieza.
Control de velocidades de giro de husillos y platos portapiezas (caso de tornos).
Control de velocidades de avance de carros.
Control de secuencias de mecanizado (cambios de herramienta, entradas de refrigerante, etc.)
y otras funciones propias de cada mquina.
El diseo de una mquina herramienta con control numrico, constituye un apartado importante
en el mbito del control automtico y un esfuerzo de ingeniera concurrente dentro de la rama de
la tcnica conocida como mecatrnica, cuya definicin se intuye mediante observacin del
grfico que abajo se reproduce.
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
148
Figura 6.10 Mecatrnica (concepto)
La materializacin de un dispositivo de control automtico, puede llevarse a cabo mediante:
Tecnologas cableadas: Neumtica, Fludica, Elctrica (Reles, Electrnica esttica).
Tecnologas programadas: Ordenador (unidad de proceso, y acondicionadores de entradas
y salidas), Autmata programable (ordenador industrial, con un sistema de entradas, salidas y
perifricos adaptados al tipo de proceso secuencial que controla en tiempo real).
Siendo stas ltimas las que se utilizan en el mbito de las mquinas herramienta. El esquema de
un controlador programable es el siguiente:
Esquema 6.1
ACCIONADORES MQUINA CAPTADORES
ACONDICIONADORES
DE
SALIDAS
CPU
ACONDICIONADORES
PARA PERIFRICOS
ACONDICIONADORES
DE
ENTRADAS
CONSOLA
PARA
INTERFAZ
HOMBRE - MQUINA
RED
LOCAL
CONTROLADOR
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
149
6.3.1 Controles de posicin de herramienta.
La situacin precisa de la herramienta se lleva a cabo mediante el control de la posicin de los
ejes de que dispone la mquina. En mquinas con arquitecturas convencionales el
emplazamiento de los ejes se realiza en los carros de avance principales (longitudinal, transversal
y vertical), en los cabezales porta herramienta (ejes rotativos de elevacin y acimut), y en las
mesas que soportan las piezas (rotacin y abatimiento).
El tipo de mquina y el tamao de la misma condicionan la ubicacin de los ejes, as los tornos
tiene dos ejes controlados (puede poseer ms, si dispone en el carrusel de herramientas
motorizadas), y los centros de mecanizado entre dos y medio (concepto que se explica ms
adelante) y seis (segn sean de cabezal vertical, horizontal, abatible o doble).
Las mquinas pequeas (espacio de trabajo inferior a 600x600x600) trabajan con mayores
precisiones y requisitos de repetitividad, por lo que la necesidad de robustez hace que la
complejidad de los mecanismos involucrados en el movimiento de las piezas y herramientas
tienda a simplificarse, de modo que la ubicacin de los ejes se reduce a los carros principales y a
los giros de las mesas porta piezas (alrededor de un eje perpendicular a ellas). En mquinas
mayores, con el fin de no tener que realizar movimientos de grandes masas, se busca una mayor
accesibilidad de la herramienta a las distintas partes del material a mecanizar (que suele ser de
grandes dimensiones), y entonces se situan ejes rotativos en el cabezal (elevacin y acimut) y se
suprimen los giros de la mesa porta piezas. En mquinas para realizacin de moldes y matrices,
el planteamiento es el mismo que en el caso anterior, y an en mquinas con espacio de trabajo
no muy grande (menor a 600x600x600) se utilizan tanto ejes rotativos en el cabezal como en la
mesa porta piezas. Las figuras que siguen, pretenden ser una ilustracin de lo que aqu se ha
comentado brevemente.
Figura 6.11 Centro de mecanizado
vertical de puente fijo
Figura 6.12 Centro de mecanizado
vertical de puente mvil
Figura 6.13 Centro de mecanizado
horizontal con mesa abatible y giratoria (5
ejes).
Figura 6.14 Centro de mecanizado de
puente (5 ejes, dos en cabezal)
Figura 6.15 Centro de mecanizado de
puente (5 ejes)
Figura 6.16 Centro de mecanizado de
puente (5 ejes)
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
150
Figura 6.17 Centro de mecanizado de
puente (5 ejes)
Figura 6.18 Mquina de medicin
tridimensional (3 ejes)
Figura 6.19 Mquina de medicin
tridimensional (3 ejes)
Figura 6.20 Centro de mecanizado de
grandes dimensiones (3 ejes)
Figura 6.21 Centro de mecanizado para
matricera y moldes (5 ejes)
Figura 6.22 Otra vista del Centro de
mecanizado anterior (giro mesa y cabezal)
Cada uno de los ejes controlados de una mquina herramienta responde al esquema 6.1. Que para
el caso de un controlador de posicin o velocidad, puede particularizarse de la siguiente manera:
Esquema 6.2
El bucle de control presentado en el esquema anterior responde a la denominacin de lazo
cerrado (por motivos que saltan a la vista). El diseo del regulador pertenece al mbito de la
disciplina conocida como regulacin automtica o control automtico, y puede materializarse por
Seleccin
de
referencia
Seleccin
de
referencia
Regulador
Regulador
Accionador
Accionador
Proceso
Proceso
medida
medida
u
r e
n
z z
b
m
c
+
-
Variable
realimentada
referencia
mando
Variable
de control
Variable
manipulada
Variable
controlada
Perturbaciones
BUCLE DE CONTROL
CONTROLADOR
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
151
medio de un circuito electrnico (control analgico) incluido en el autmata, o por medio de un
programa de ordenador (control digital). El regulador tiene como misin acondicionar la salida
en precisin y rapidez, al tiempo que se minimizan los efectos perjudiciales que producen los
estados transitorios.
En las fases de diseo y ajuste de un regulador, se utiliza un modelo matemtico o prototipo del
conjunto Accionamientos Proceso (dinmica de la mquina herramienta) captadores
(aparatos de medicin). Como ejemplo de ello, analicemos el modelo correspondiente al control
de posicin de la mesa de una mquina herramienta movida por un eje roscado a travs de un
husillo de bolas (como en de la figura 6.6), estando accionado (el citado eje) por medio de un
motor de corriente continua controlado por inducido. Se trata pues de un eje controlado de
traslacin.
Figura 6.23
ECUACIONES DEL MOTOR:
Flujo de excitacin (1): ( ) ( ) t i k t
e ex
Par motor (2): ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) t i k t i t i k k t t i k P
i p e i i ex i i m
con = cte.
Tensin en motor (3): ( ) ( ) ( ) t k t t k U
e m
Tensin de alimentacin (4): ( )
( )
m
i
i i i
U
dt
t di
L t i R V + +
Ecuacin del par motor (5):
( )
r m
M B
dt
t d
J P +
,
_
con M
r
= Momento resistente
ECUACIONES DEL CONJUNTO MESA + PIEZA
Conservacin de potencia (6):
( )
dt
t dX
F M
a r
con F
a
= Fuerza aplicada a la mesa
Ecuacin del movimiento (7):
( ) ( )
dt
t dX
R
dt
t X d
M F
2
2
a
+
Relacin entre el giro del tornillo y el desplazamiento de la mesa (8):
( )
( ) t
2
P
dt
t dX
Siendo
P= Paso de rosca.
X = Despl. Mesa
tornillo
Ii
Ri Li
Um
J
B
V
MESA
+
PIEZA
Ie
Masa = M
Resist.= R
Incluye interaccin
Herramienta / pieza
Elementos
Rotativos
(Motor,
Tornillo)
Inercia = J
Rozam.= B
REGLA INDUCTOSIN TACMETRO
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
152
Para trabajar con modelos matemticos de este tipo, se prefiere hacer en el dominio de la
transformada de Laplace ya que, como es sabido, las ecuaciones diferenciales adoptan la forma
de ecuaciones algebraicas. Por ello una vez linealizadas en el entorno de su punto de
funcionamiento (no es el caso ya que las ecuaciones anteriores son lineales) y aplicada la
transformada de Laplace, resulta lo siguiente (condiciones inidciales nulas):
De (2):
i p m
I k P
De (3) y (4): W k sI L I R V
e i i i i
+ +
De (5): ( )
r m
M BW JsW P + +
De (6): sX F W M
a r
De (7): RsX X Ms F
2
a
+
De (8): PW sX 2
De todo lo anterior resulta el siguiente diagrama de bloques:
( ) W k V
R s L
1
I
e
i i
i
+
i p m
I k P
m
2 2
P
2
P
R B s
2
P
M J
1
W
1
1
]
1
,
_
+ +
1
1
]
1
,
_
W
s
1
2
P
X
,
_
modelo proceso de mecanizado
modelo accionamiento
V
_
m
P
W
i i
R s L
1
+
p
k
1
1
]
1
,
_
+ +
1
1
]
1
,
_
+
2 2
2
P
R B s
2
P
M J
1
s
1
2
P
,
_
e
k
X
MANDO DE CONTROL NUMRICO
REGULADOR
CAPTADOR DE
POSICIN
+
CAPTADOR DE
VELOCIDAD
DE GIRO
NOTAS DE TECNOLOGA MECNICA
153
Esquema 6.3
La funcin de transferencia que relaciona la tensin de alimentacin del motor y la posicin de la
mesa en la siguiente:
( )
( )
1
1
]
1
+
1
1
]
1
,
_
,
_
+ +
,
_
,
_
+ +
p e
2 2
i i
p
k k
2
P
R B s
2
P
M J sL R s
2
P
k
V
X
s F
La funcin de error en rgimen permanente para una entrada de tipo escaln (error de posicin)
viene dada por:
( )
( )
( ) s F 1
s R
s E
+
con ( )
s
1
s R
con lo que el error de posicin en rgimen permanente: ( ) 0 s sE lim e
0 s
rp