04 Proyecto Solidificacion-PPT4

EL CICLO DE FUNDICIÓN DE ACERO
Proyecto de solidificación
Antonio Valcenir Campanholi

PROJETO DE SOLIDIFICAÇÃO
Reglas de Campbell
REGLAS DE CAMPBELL
1. No alimentar a menos que sea absolutamente necesario;
2. El montante debe solidificarse al mismo tiempo o después de la fusión: llamado el criterio térmico por
Chvorinov;
3. El montante debe contener suficiente líquido para compensar la contracción volumétrica del metal
solidificante en el fundido;
4. La unión entre el montante y la masa fundida no debe crear un "punto caliente";
5. Debe haber un camino que permita que el metal de la montante llegue a las regiones que lo
necesitan;
6. Debe haber un diferencial de presión suficiente para promover el movimiento del flujo de metal;
7. Debe haber suficiente presión en todos los puntos para evitar la formación y el crecimiento de
rechupes y porosidades..
J. Campbell – Complete casting handbook
PROYECTO DE SOLIDIFICACIÓN
Criterios de alimentación
CRITERIOS DE ALIMENTACIÓN
Térmico
Indica la necesidad de que el tiempo de solidificación del
montante sea más largo que la pieza
Volumétrico
Alimentación Indica la necesidad de que el volumen del montante sea suficiente

para compensar la contracción de la pieza fundida ;
Distancia de
Obs.: Es importante no confundir
alimentación
criterios de alimentación con Indica que hay un límite en el rango de
módulos de alimentación alimentación de la masa y / o una restricción en el
rango de la alimentación;
Criterio térmico
1 2 5 6
3 4 7 8
Criterio volumétrico
1 2 5 6
3 4 7 8
Criterio de distancia de alimentación
1 2 5 6
3 4 7 8
Módulos
MÓDULOS
Ø El módulo es una simplificación del tiempo de solidificación;

Ø ¿Cuál es el tiempo de solidificación de una región dada??
Ecuación de Chvorinov
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒[𝑐 𝑚 ]
𝑀 ó 𝑑𝑢𝑙𝑜 𝐺𝑒𝑜𝑚 é 𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑀 [ 𝑐𝑚 ] = 2
Á 𝑟𝑒𝑎[𝑐 𝑚 ]
El módulo, más las propiedades termofísicas de los

componentes de diseño, en función de la temperatura,
determinan el módulo térmico;
CHVORINOV, N. Gieserei
MÓDULOS
Ø Cálculo del tiempo de solidificación:
( )
2
𝑉 2
𝑇 𝑖 𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛(𝑡)=𝐶 ∗ =𝐶 ∗ 𝑀
𝐴
Ø donde:
Ø t = tiempo de solidificación [min.];
Ø C = constante que depende de las propriedades térmicas del molde y del metal [-];
Ø V = volumen de la pieza o parte de la pieza a ser considerada [cm³];
Ø A = área de cambio de calor correspondiente [cm²];
Ø M = módulo de solidificación [cm];
CHVORINOV, N. Gieserei
MÓDULOS
Ø Comparativo entre módulo geométrico x térmico

Módulo geométrico Módulo térmico
a a/6
D=H=a a/6
D=H a/6
MÓDULOS
Ejemplo: a = 100mm
Ø Comparativo entre módulo geométrico x térmico

Módulo geométrico Módulo térmico
a 1,66 cm 1,44cm
D=H=a 1,66 cm 1,59cm
D=a 1,66 cm 1,68cm

MÓDULOS
( )
2
𝑉 2
𝑇 𝑖 𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛 (𝑡)=𝐶 ∗ =𝐶 ∗ 𝑀
Ø Tiempo de solidificación para a = 100mm 𝐴
Módulo térmico **La constante C puede

ser diferente
dependiendo de la
geometría de la pieza
**El cálculo por módulo
~16% geométrico puede dar
lugar a errores de
Tiempo de solidificación dimensionamiento
~37%
MÓDULOS
Ejemplo: a = 100mm
Ø Tiempo de solidificación para a= 100mm

Ejemplo 1
16
Ejemplo 1 - Módulo geométrico
200mm
100mm
300mm 𝑀 =2 , 72 𝑐𝑚
17
Ejemplo 1 - Módulo térmico simulado
Ø Molde de arena furánica;

Ø Temperatura inicial 1560 C;
Ø Acero WCB;
Ø Módulo geométrico calculado: 2,72 cm;

Ø Módulo térmico simulado: 2,98 cm;
18
Módulos
Ø Tiempo de solidificación de diferentes formas:
Ø El tiempo de solidificación de 03 (tres) formas

diferentes:
Ø Esfera;
Ø Cilindro alargado;
Ø Placa extensa;
Ø Notar que:
𝑡 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 >𝑡 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 >𝑡 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎

Fonte: Ricardo Fuoco
Distorsiones del módulo geométrico
Ø El cálculo por el módulo geométrico no predice detalles de cómo se disipa el calor al molde, por
ejemplo, en las esquinas exteriores y en las esquinas reentrantes.;

P3
P2
P1
P3
P2
P1
P2
P1
Tendencia de defectos frente al

montante debido a un diseño
incorrecto
FATORES INFLUYENTES
Ø Posición de vaciado;
Vaciado superior Vaciado inferior
FATORES INFLUYENTES
Ø Efecto de rebaba;
FATORES INFLUYENTES
Ø Efecto de rebaba;
Con rebaba en la base del montante No hay rebaba en la base del montante
Sistema direcional
SISTEMA DIRECIONAL
Ø Se deben mantener gradientes térmicos positivos hacia los montantes

(solidificación natural), es decir, cada solidificación frontal en contacto
ininterrumpido con una fuente de suministro de metal líquido.;
Ø En la práctica, para garantizar que el flujo de metal líquido no se
interrumpa, uno debe tener:
𝑇 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 > 𝑇 𝑝 𝑖𝑒𝑧𝑎

Ø Solidificación direccional de la masa:
𝑀 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =1 , 2∗ 𝑀 𝑃 𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑀 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜 =1 ,1 ∗ 𝑀 𝑃 𝑖𝑒𝑧𝑎
SISTEMA DIRECIONAL
Ø Para piezas con geometrías complejas, el diseño de los

sistemas de alimentación debe seguir la siguiente secuencia::
Ø Identificar la secuencia de solidificación;
Ø Identificar los últimos puntos a solidificar (puntos aislados con

solidificación más larga), considerando que las regiones de menor
módulo serán alimentadas por regiones de módulos más grandes;
Ø Diseñar los montanes para cada una de las regiones aisladas con
solidificación más larga;
Criterio térmico
CRITERIO TÉRMICO
Ø Para piezas con geometrías complejas, el diseño de los sistemas de

potencia debe seguir la siguiente secuencia::
7
16 55
24
105
5 4 3
51.2
148.3
25
2 55
115
6 5’
1 Las secciones 3 y 5' tienen los
módulos más grandes:
2,4 e 2,75 cm, respectivamente

CRITERIO TÉRMICO
Ø Módulos de
Ø 3) M = 2,80 cm
Ø 5’) M = 2,86 cm
Ø Distinto de la metodología
anterior;
Ø 3) M = 2,40 cm
Ø 5’) M = 2,75 cm
33
CRITERIO TÉRMICO
Módulo máximo 2,46 cm
34
CRITERIO TÉRMICO
Comparativo módulos El cálculo tradicional del módulo no tiene en
cuenta el efecto de las regiones adyacentes, que
0.69 para este producto actúan como aletas de
enfriamiento, disminuyendo efectivamente el
módulo de la región..
2.19
2.25 2.40
(2.75)
2.21 Las paredes

delgadas
actúan como
aletas de
enfriamiento!
1.13
1.63
35
CRITERIO TÉRMICO
Comparativo módulos El cálculo tradicional del módulo no tiene en
cuenta el efecto de las regiones adyacentes, que
para este producto actúan como aletas de
enfriamiento, disminuyendo efectivamente el
módulo de la región.
Las paredes
delgadas
actúan como
aletas de
enfriamiento!
36
CRITERIO TÉRMICO
Consideraciones
Ø Aunque el módulo geométrico proporciona información para un diseño

inicial del sistema de alimentación, puede, debido a sus limitaciones,
inducir errores de diseño..
37
Proyecto tradicional X proyecto simulado
38
PROYECTO TRADICIONAL X PROYECTO SIMULADO
Proyecto tradicional
Módulo Producto = 2,8 cm

Módulo Montante = 3,36 cm
Por razones térmicas y

Distancia de alimentación
11 Mangas Tamaño 5” > módulo 3,5 cm
• Menor tamaño de manga que
respetaba el módulo calculado de
3,36cm
Producto 213 Kg
Montantes 175,5 Kg
Total 388,5 Kg
Rendimiento 54,8%
39
Módulo x Rechupe
Módulo Rechupe
El módulo del conjunto diseñado está dentro de lo esperado, y no hay tendencia a

rechupe.
40
Versión optimizada mediante simulación
Producto 213 Kg
Montantes 82 Kg
Total 295 Kg
Rendimiento 72,2%
41
Módulo x Rechupe
Módulo Rechupe
El módulo de masa es adecuado para el producto. Pequeñas indicaciones en las esquinas.
42
Comparativo final
Versión calculada Versión optimizada para
Ø El diseño optimizado genera
simulación
ahorros no solo en la cantidad de
metal utilizado para fusionar cada
pieza, sino también en la cantidad
de guantes y otros costos indirectos
asociados con el proceso, como:
Ø Consumo de energía para hornos;
Ø Consumo de insumos para corte y
desbabado;
Ø Horas de trabajo de los trabajadores
responsables del corte y
desbarbado;
Rendimiento 54,8% 72,2%

Economia de Metal - 93 Kg
Cant. de luvas 11 6
43
Criterio volumétrico
CRITERIO VOLUMÉTRICO
Riser shrinkage
:=
Riser volume
Ø Rendimientos típicos de montantes, :
Montante
Montante cilíndrico Montante esférico cilíndrico com
manga
14% 20% 25-33%

Ø Valores teóricos de contracción volumétrica(b):
CONTRACCIÓN
ALEACIÓN
VOLUMETRICA (B)
ACERO Mn HADFIELD 10%
HIERRO FUNDIDO BLANCO ALTO CROMO 9%
ACERO BAJA ALEACIÓN 8%
ACERO INOXIDABLE 8%
ACERO AL CARBONO 7%
Ø Contracción de la solidificación:
Ø Contracción de la pieza= (Volume de pieza) x (contracción de aleación)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝 𝑖𝑒𝑧 𝑎 ∗ 𝑏
𝑅𝑒𝑐h𝑢𝑝𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎=
100
Ø La cantidad de metal disponible en la masa:

Ø Metal disponible= (Volumen Montante) x (Rendimento –contracción de aleación)
𝑉 𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡 𝑒 ∗( −𝑏)

𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒=
100
Ø Donde:
Ø  = Rendimiento de montante (%)
Ø b = Contracción del metal (%)
Ø Cálculo del volumen del rechupe (pieza + montante):
( 𝑉 𝑝 +𝑉 𝑚 ) ∗𝑏
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑖 ó 𝑛𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚 é 𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙=𝑉 𝑟𝑒𝑐h𝑢𝑝𝑒 =
100
Ø Donde:
Ø Vp = volumen de pieza;
Ø Vm = volumen de montante;
Ø b = coeficiente global de contracción volumétrica, expresado como porcentaje;
Ø Cálculo del volumen del montante (criterio volumétrico):
𝑉 𝑝 ∗ 𝑏/100
𝑉 𝑚=
𝜂 − 𝑏/100
Ø Donde:
Ø Vm = volumen del montante
Ø Vp = volumen de pieza
Ø b = coeficiente global de contracción volumétrica, expresado como porcentaje
Ø  = rendimento del montante
Criterio de distancia de alimentación
CRITERIO DE DISTANCIA DE ALIMENTACIÓN
Ø La distancia de alimentación es la distancia a la que se puede

garantizar la efectividad de la masa.;
Ø Se aplica a partes o partes de piezas con secciones constantes,

donde los gradientes de temperatura son muy pequeños o nulos;
Ø En piezas o piezas con geometrías variables, que se asemejan a

cuñas o troncos de cono, la distancia de alimentación se
considera infinita.;
Distancia de alimentación infinita Distancia de alimentación

limitada por el gradiente
térmico más bajo en la
región central de la pieza
Solidificación lenta Solidificación

progresiva
Solidificación
rápida

Defecto del
centro de pared

Ø La extensión de la zona pastosa se ve

afectada por:
Ø Gradiente térmico:
Ø Un gradiente más bajo aumenta la
extensión de la zona pastosa donde
coexisten la fase sólida (dendritas) y
la fase líquida.;
Ø Intervalo de solidificación:
Ø Un intervalo de solidificación más
largo aumenta la extensión de la
zona pastosa;
Ø Solidificación paralela – Progresiva;

Ø Solidificación paralela – indicaciones en la región central:

Ø Solidificación paralela – indicaciones en la región central:

Ø Para placas;
Ø Aleaciones con intervalo de solidificación corto;
Ø Para barras;
En la práctica, puede usar 4 veces el módulo local

Ø Para barras;
Na prática pode-se usar 4x o módulo local

Ø Resumen de la distancia de avance para aleaciones con intervalo de

solidificación corto:
Ø La distancia de alimentación está limitada por la zona de alimentación de la

masa (alrededor del montante) y el efecto final;
Ø Las piezas con dimensiones paralelas a estas dos zonas, deben ser
alimentadas por más de un montante o mediante el uso de enfriadores;
Ø Siguiendo estas recomendaciones, las piezas de alta calidad son

perfectamente posibles de fabricar..
Ø Para placas;
Ø Aleaciones con largo intervalo de solidificación;
Ø Para placas;
Ø Aleaciones con largo intervalo de solidificación;
Diseño de montantes – Alimentación superior
PROYECTO DE MONTANTES
Alimentación superior
Ø El objetivo principal de los montantes o alimentadores es mantener

durante el mayor tiempo posible la mayor cantidad de metal en estado
líquido para alimentar la contracción volumétrica de la pieza durante la
solidificación.;
Ø La forma geométrica que presenta la mayor relación entre volumen y

superficie es la esfera. Desafortunadamente, los montantes esféricos
son difíciles de fabricar (porque requieren una línea de partición) y
tienen una altura pequeña en relación con el diámetro, por lo que el
rechupe interno del montante está muy cerca del cuello de conexión con
la pieza;
Ø La forma geométrica más utilizada para montantes y mangas es la

cilíndrica, generalmente con una relación altura-diámetro de 1 a 2;
D
D
D
H H H
H/D = 1 H/D = 1.5 H/D = 2

Ø Montantes superiores (o mangas) Por lo general, tiene el cuello

conectado con la pieza en la parte inferior;
Ø Los montantes laterales (o laterales) tienen el cuello en la región lateral;
Massalote de
Luva de topo Massalote lateral Luva lateral
topo
Ø Los montantes y mangas se pueden abrir, con la ventaja de permitir la

salida de gases durante la fuga de la cavidad;
Ø El problema involucrado en el uso de montantes abiertos es la gran

disipación de calor para el medio que promueve una solidificación
prematura de la capa superior del montante. Como resultado, se pierde
la acción de la presión atmosférica y se promueve el alargamiento del
rechupe en la masa en la dirección de la pieza (aumenta el riesgo de
rechupe en la pieza);
Ø Para minimizar este problema, los montantes abiertos deben cubrirse

con polvo exotérmico tan pronto como se llene el molde;
Alimentación superior – Montante abierto
Con polvo Sin polvo Con polvo
Proveedor A Proveedor B Proveedor B

Alimentación superior– Montante abierto
Con polvo Sin polvo Con polvo
Proveedor A Proveedor B Proveedor B

Alimentación Superior– Montante cerrado
Ø Montantes y mangas También pueden ser cerrados;
Ø El uso de montantes cerrados requiere la aplicación de canales de

ventilación desde la cavidad del molde para el momento de vaciado;
Ø Una ventaja de los montantes y mangas cerrados es la posibilidad de

utilizar geometría semiesférica en la parte superior e inferior del
montante, minimizando la extracción de calor y aumentando el
rendimiento de alimentación del montante.
Diseño de montantes – Alimentación lateral
Alimentación lateral
Ø Los montantes y mangas cerrados también presentan el problema de la solidificación
prematura de la parte superior en contacto con el molde (o manga);
Ø Para minimizar este efecto, los montantes cerrados suelen utilizar una muesca en la parte
superior (alma atmosférica) con el fin de crear un punto caliente, retrasando la solidificación
de esta porción de metal, permitiendo la acción de la presión atmosférica "empujando" el
metal del montante a la pieza;
Alma atmosférica
Ø El requerimiento térmico no fue completamente satisfecho por la pequeña

sección del cuello (izquierda) o por una sección muy grande del cuello
(derecha). En ambas condiciones, la alimentación de la pieza es
incompleta.;
Pequeña sección del cuello Sección grande del cuello
Ø Si no se cumple el criterio volumétrico, con un volumen útil de metal en la

ranura del montante por debajo de lo que se necesita, el rechupe comienza
en el montante, pasa a través del cuello y llega a la pieza. Un aspecto
similar se observa con el vertido incompleto del molde o con moldes que
presentan fugas de metal tras el vertido normal a través de la cuchara
Volume insuficiente del montante

Ø Cuando no se cumple el requisito de distancia de alimentación, se produce

una resucción en el centro de la sección (línea central) entre los montantes
y las zonas enfriadas por los extremos;
Pieza con gran longitude para la alimentación de este montante

Cuello
• M = módulo geométrico
• V = Volumen
• S = Área de enfriamiento
Montante Pieza
2
• SOLIDIFICACIÓN DIRECIONAL: Mmassalote > Mpescoço > Mpeça
TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN: Tmassalote > Tpescoço >
𝑡 =𝐶 ∗ 𝑀
•
• t = Tiempo de solidificación
Tpeça • C = constante de material
Mantener un gradiente térmico que asegure el paso del • M = módulo
líquido desde el montante hacia las partes que se están
solidificando (y contrayendo).
78
Ø Requisito térmico
Ø MCuello = 1,1 x Mpeça
Ø MCuello = 1,1 x 2,72 = 3,00 cm
Ø MMontante = 1,2 x Mpeça

Mpieza = 2,72 cm Cuello
Ø MMontante = 1,2 x 2,72 = 3,27cm Montante
Ø Dimensiones del cuello: 10,0 x 15,0 cm

Ø Dimensiones del montante: 17,4 x 26,1 cm (Ø
X H)
79
Ø Requisito volumétrico
Ø
Ø Vm = volumen del montante
Ø Vp = volumen de pieza = 6000 cm3
Mpeça = 2,72 cm Cuello
Ø b = coeficiente global de
contracción volumétrica
Montante
¬ 6% para acero con 0,3%C e
sobrecalentamiento de 150°C
Ø  = rendimento do montante
cilíndrico: 15%
80
Ø Requisito volumétrico
Ø VmassaloteV = 4000 cm3
Ø Requisito térmico
Mpieza = 2,72 cm Cuello
Ø VmontanteT = 6206 cm3
Montante
Se utiliza uno
mayor
81
 Molde arena furánica

 Temperatura inicial 1580 C
 Acero WCB
Ø Módulo geométrico calculado para el cuello: 3,00 cm

Ø Módulo térmico simulado para el cuello: 3,48 cm
82
83
Ø El montante diseñado,
como se indica en la
literatura, no podía
alimentar toda la
contracción del
producto!
Aislamiento de la masa
líquida en el producto
84
Ø El montante diseñado,
como se indica en la
literatura, no podía
alimentar toda la
contracción del
producto!
Rechupe en la región del

aislamiento de masa
85
Paddings
PADDINGS
Ø El uso de “paddings” es una alternativa a extender la distancia de

alimentación en secciones largas de espesor constante;
PADDINGS
Ø Para una placa de 25 mm de espesor y 500 mm de altura, requiere:
= 112 mm
Directional Solidification of Steel Castings

Wlodawer, Figura 138.
PADDINGS Recomendación
Wlodawer
Vol=124mm³
Vol=81,5mm³ Vol=257,4mm³
Microporosidade
Espesor de Padding (mm)

PADDINGS
Alternativa 01 Alternativa 02
Ø Para piezas con 3 puntos calientes
separados por secciones delgadas
(1, 2 y 3), se requerirían 3 ranuras
de masa: A, B y C respectivamente,
como en la alternativa 1;
Ø La alternativa 2 es una conexión de

los 3 puntos calientes a través de
un solo pad con solidificación
direccional a la ranura de masa
superior.
Mangas
Massalote
MANGAS
Ø El uso de mangas en los montantes

es para aumentar su rendimiento.
() de ~14% a ~25 – 35%,
Luva
aumentando el módulo
(requerimiento térmico) y la
cantidad de metal disponible para la
alimentación (requerimiento
volumétrico);
Rendimiento metálico = (Peso de la pieza) / (Peso total)
Rendimiento metálico = Ppieza / (Ppieza + Pmontantes + Pcanales)

MANGAS
Ø Para tamaños más pequeños, las mangas exotérmicas funcionan

mejor, pero para tamaños más grandes, las mangas aislantes o
exotérmicas + aislantes son más eficientes;
MANGAS
Ø Curvas de enfriamiento de
montante abierto, mangas
exotérmicas abiertas y manga
aislante abierta (diámetros de 7
pulgadas y altura de 7 pulgadas)
en la alimentación de un cubo de
acero de 7 pulgadas en acero Cr-
Mo, todo con adición de polvo
exotérmico. La manga aislante
presentó el mayor tiempo de
solidificación.
MANGA
Ø Resultados de la simulación de solidificación que muestran el margen

de seguridad m (distancia entre el extremo del rechupe de masa y la
parte superior de la pieza) para cubos de 7 pulgadas. El mayor margen
de seguridad se logró para mangas aislantes (2,59"), seguido de cerca
por las mangas exotérmicas (2,40") y finalmente el montante sin
manga(1,28").
MANGAS Dimensional
Ø Comparativo entre manga y montante;
Modelo
Manga (exotérmica) Montante
Práctica
Fonte: Fuchter, Nilo (2015)

Galleta de Quiebre (Breaker Core)
GALLETA DE QUIEBRE
Ø La operación de romper el cuello para la separación de los montantes y

mangas se facilita con el uso de machos reductores con entalle;
Entalle diseñado para inducir la rotura

del cuello a cierta distancia de la
superficie de la pieza, minimizando el
Lower neck section problema de grieta de rotura (entrando
en la pieza)
GALLETA DE QUIEBRE
Ø La galleta de quiebre (núcleo Washburn) está en algunos montantes y

mangas para reducir el tamaño de la sección de conexión entre el
alimentador y la pieza, facilitando la operación de rotura del cuello y
desbarbado de residuos del cuello;
GALLETA DE QUIEBRE
Ø Teniendo en cuenta que el macho reductor recibe una gran

concentración de calor durante mucho tiempo, esta región está sujeta a
defectos, particularmente en grandes partes;
Ø Con el fin de reducir la posibilidad de defectos, los machos reductores

se fabrican con arena nueva de alta refractariedad (cromita y arena
olivina).
GALLETA DE QUIEBRE
Montante superior Módulo de montante = M * 1,2

com galleta de
quiebre Riser Módulo de cuello= M * 1,1
Casting Módulo da pieza = M
Montante lateral
com galleta de
corte
Riser
Casting
GALLETA DE QUIEBRE
Ø Es importante entender que el buen funcionamiento de la galleta de

quiebre requiere que este macho se caliente por ambos lados (lado del
montante y lado de la pieza);
Ø Para los montantes conectados a piezas con superficies planas, el único

aspecto a observar es el grosor de la galleta;
Ø Por otro lado, para las piezas no planas, la galleta debe tener la misma
forma que la pieza para garantizar el calentamiento en ambos lados de
ella.
GALLETA DE QUIEBRE
Ø Para piezas no planas, el exceso de arena debajo de la galleta causa

una solidificación prematura del cuello y defectos en la pieza de
fundición;

GALLETA DE QUIEBRE
Ø Diferentes tipos de formas de cuello que conectan entre montante y

pieza. Los más utilizados son circulares, ovalados, cuadrados,
rectangulares, cruz y estrella. Las formas cuadradas y
rectangulares presentan más dificultades para romper;

GALLETA DE QUIEBRE
Ø Un efecto secundario importante del largo tiempo para solidificar los

cuellos de unión entre las partes y los montantes es el engrosamiento
de la microestructura y la segregación;
Ø Así, la región de conexión con los montantes presentará una

microestructura más gruesa y una mayor segregación de elementos de
aleación y segregación, aumentando la tendencia a grietas en esta
región;
Ø El uso de galletas aumenta estas tendencias;

GALLETA DE QUIEBRE
Ø Cubos fundidos en acero al

carbono utilizando mangas con
diferentes galletas. Para las
secciones más pequeñas del cuello
(40 y 50% circulares) la
segregación de carbono es más
pronunciada que para las secciones
más grandes (70% circular);
Ø Al mismo tiempo, la sección en
forma de estrella del 50% mostró
menos segregación que la misma
sección circular.;

Enfriadores
ENFRIADORES
Ø Enfriadores metálicos hechos de hierros fundidos y aceros se

insertan en los moldes y almas para acelerar la extracción de calor
local;
Ø La mayor extracción de calor local se utiliza para aumentar las

distancias de alimentación y para aumentar los gradientes de
temperatura para los montantes;
Ø Para los aceros al carbono se utilizan enfriadores externos e

internos. Para aleaciones especiales, solo se utilizan enfriadores
externos;
ENFRIADORES
Ø Efecto de un enfriador en una placa de 100 mm de espesor en el

movimiento de los frentes de solidificación;
Fonte: R. Wlodawer – Directional solidification of steel castings

ENFRIADORES
Ø Efecto de un enfriador de 75 x
75 mm sobre una barra de 75 x
75 mm evaluado por el avance
de los frentes de solidificación.
Objetivos:
• Aumentar la distancia de alimentación;
• Direcionar la solidificación;
• Mejorar la calidad entre los montantes
R. Wlodawer – Directional solidification of steel castings

ENFRIADORES
Ø Enfriadores de extremidades aumentan

la distancia de alimentación por
reforzar el efecto de extremidad. Un
enfriador de ½ a ¾ de espesor en
relación a la pieza aumenta el efecto de
extremidad en cerca de 19% (aumenta
la distancia de alimentación en 38%);
Ø El espesor del enfriador debe ser

elegido entre 1/2T y 2/3T. Mayores
espesores del enfriador no aumentan
más la distancia de alimentación.
Fonte: SFSA-Feeding & Risering Guidelines for Steel Castings

ENFRIADORES
Ø Los enfriadores entre dos montantes aumentan la distancia de alimentación

creando pseudo efectos finales en el centro de la placa. Un enfriador de 1/2 a
2/3 del grosor de la pieza aumenta el efecto de distancia de alimentación en
un 95%.
Ø Las TC y CW más grandes no aumentan aún más la distancia de
alimentación. De hecho, para CW mayor que aproximadamente 2T, la
porosidad puede formarse por encima del enfriador.
Fonte: SFSA-Feeding & Risering Guidelines for Steel Castings

ENFRIADORES
Ø Direccionamento de la solidificación;
ENFRIADORES
Ø Direccionamento de solidificación;
Sin enfriador
ENFRIADORES
Sin enfriador Con enfriador #50 Con enfriador #100

ENFRIADORES

ENFRIADORES
Falta de direccionamento

ENFRIADORES
Falta de direccionamento

ENFRIADORES
Sin enfriador Con enfriador + padding

ENFRIADORES

ENFRIADORES

ENFRIADORES Ejemplo prático 01
Ø Acelerar el inicio del frente de solidificación entre montantes;

ENFRIADORES Ejemplo prático 02
Proyecto original Proyecto optimizado

ENFRIADORES
Ø El éxito en el uso de enfriadores requiere un trabajo sistemático y

disciplinado por parte de los operadores de fundición.;
Ø Los parámetros más importantes son:

Ø Los refrigeradores deben diseñarse por su volumen y el área de
contacto con la pieza;
Ø Los refrigeradores deben estar bien unidos a los moldes y almas;
Ø La superficie de contacto con la pieza debe estar limpia, lijada y cubierta
con pintura;
Ø La recuperación de enfriadores en la industria de liberación requiere
capacitación de operadores;
ENFRIADORES
Ø Dimensionamiento de enfriadores:
Ø Basado en la reducción del módulo de enfriamiento local, es decir, Mo

sería el módulo sin enfriador y Mr se convierte en el módulo con enfriador:
Ø Siendo el máximo Mr >= Mo/2;
Ø Largo y ancho: Max. 2x el grosor de la pieza;
Ø Basado en el área de contacto entre el enfriador y la pieza requerida para

el intercambio de calor;
ENFRIADORES
Ø Reducción del módulo local:

Ø De esta manera, en el requerimiento térmico el uso de enfriadores
correspondería a una reducción en el volumen de metal a solidificar o un
aumento en el área de intercambio de calor.;
Ø Dónde: V = Variación en el volumen de la pieza por el uso del enfriador;

Ø Mo = Módulo sin enfriador;
Ø Mr = Módulo con enfriador;
Ø Vo = Volumen original de la región enfriada;
ENFRIADORES
Ø Suponiendo que el calor correspondiente al enfriamiento y solidificación

del volumen V del metal es absorbido por el enfriador y este, a su vez,
se calentará a la temperatura final Tr elegida para evitar el calafateo en
la pieza, el balance térmico final se puede describir de la siguiente
manera::
Pr = Masa del enfriador (g)
 = Densidad del metal (g/cm3)
L = Calor latente Solidificación del metal (cal/g)
′
𝛾(𝐿+𝑆 ) S’ = S . T
𝑃𝑟= ∗∆𝑉 S = Calor sensible por sobrecalentamiento de líquido (cal/g.°C)
𝑇 𝑟 ∗ 𝐶𝑟 T = Sobrecalentamiento del metal
Tr = Temperatura final del enfriador
Cr = Calor específico del enfriador (cal/g.°C)
V = Variación en el volumen de la pieza por el uso del enfriador;
ENFRIADORES
Ø Las medidas prácticas han demostrado que el efecto de un enfriador

de buen tamaño es equivalente a una multiplicación por 3 del área
de intercambio de calor cuando el contacto es perfecto (enfriador
debajo de la pieza) y por 2 cuando el contacto se interrumpe debido
a la contracción lineal de la pieza (enfriador lateral o en la pieza);
ENFRIADORES
Ø El cálculo del área de contacto enfriador / pieza para enfriador con

contacto perfecto (enfriador debajo de la pieza) se realiza mediante:
𝑉 𝑜 (𝑀 𝑜 − 𝑀 𝑟 )
𝐴𝑟 =
2 ∗ 𝑀 𝑜∗ 𝑀 𝑟
Ø Onde:
Ar = Área de contacto enfriador/pieza;
Vo = Volumen original de la región enfriada
Mo = Módulo sin enfriador;
Mr = Módulo con enfriador;
ENFRIADORES
Ø El cálculo del enfriador/pieza del área de contacto para enfriador con

contacto imperfecto (enfriador lateral o en la pieza) se realiza mediante:
𝑉 𝑜 (𝑀 𝑜 − 𝑀 𝑟 )
𝐴𝑟 =
𝑀 𝑜 ∗ 𝑀𝑟
Ø Onde:
Ar = Área de contacto entre refrigerador y pieza;
Vo = Volumen original de la región enfriada
Mo = Módulo sin enfriador;
Mr = Módulo con enfriador;
Paso a Paso
PASO A PASO
1. Determinación del volumen de la pieza a alimentar o subdivisión de la pieza en partes que

tendrán diferentes tiempos de solidificación;
2. Determinación de los módulos de refrigeración de las distintas partes;
3. Determinación de la secuencia de solidificación de la pieza;
4. Verificación de distancias de alimentación y determinación del número de puntos de

alimentación por pieza;
5. Ubicación de lo(s) montantes(s) en relación con la pieza;
6. Definición del número de piezas por placa y su distribución;
7. Elección del tipo y forma de los montantes,

PASO A PASO
8. Dimensionamiento del (los) montantes (s) de acuerdo con el Requerimiento Térmico;
9. Dimensionamiento de lo(s) montantes(s) de acuerdo con el Requerimiento

Volumétrico;
10. Elección de los montantes(s) según el requerimiento más exigente (térmico o

volumétrico);
11. Verificación de la posibilidad de compartir un montante por más de una pieza o por
partes de la misma pieza;
12. Dimensionamiento de conexiones montante/pieza (cuellos);
13. Diseño final del sistema de alimentación;

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EL CICLO DE FUNDICIÓN DE ACERO

Antonio Valcenir Campanholi

1. No alimentar a menos que sea absolutamente necesario;

4. La unión entre el montante y la masa fundida no debe crear un "punto caliente";

Alimentación Indica la necesidad de que el volumen del montante sea suficiente

Ø El módulo es una simplificación del tiempo de solidificación;

El módulo, más las propiedades termofísicas de los

Ø Cálculo del tiempo de solidificación:

Ø Comparativo entre módulo geométrico x térmico

Ø Comparativo entre módulo geométrico x térmico

D=H=a 1,66 cm 1,59cm

D=a 1,66 cm 1,68cm

Módulo térmico **La constante C puede

Ø Tiempo de solidificación para a= 100mm

Ø Molde de arena furánica;

Ø Módulo geométrico calculado: 2,72 cm;

Ø Tiempo de solidificación de diferentes formas:

Ø El tiempo de solidificación de 03 (tres) formas

𝑡 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 >𝑡 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 >𝑡 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎

Fonte: Ricardo Fuoco

Tendencia de defectos frente al

Ø Se deben mantener gradientes térmicos positivos hacia los montantes

𝑇 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 > 𝑇 𝑝 𝑖𝑒𝑧𝑎

Ø Para piezas con geometrías complejas, el diseño de los

Ø Identificar la secuencia de solidificación;

Ø Identificar los últimos puntos a solidificar (puntos aislados con

Ø Para piezas con geometrías complejas, el diseño de los sistemas de

2,4 e 2,75 cm, respectivamente

Módulo máximo 2,46 cm

2.21 Las paredes

Ø Aunque el módulo geométrico proporciona información para un diseño

Módulo Producto = 2,8 cm

Por razones térmicas y

El módulo del conjunto diseñado está dentro de lo esperado, y no hay tendencia a

El módulo de masa es adecuado para el producto. Pequeñas indicaciones en las esquinas.

Rendimiento 54,8% 72,2%

14% 20% 25-33%

Ø Valores teóricos de contracción volumétrica(b):

Ø La cantidad de metal disponible en la masa:

𝑉 𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡 𝑒 ∗( −𝑏)

Ø Cálculo del volumen del rechupe (pieza + montante):

Ø Cálculo del volumen del montante (criterio volumétrico):

Ø La distancia de alimentación es la distancia a la que se puede

Ø Se aplica a partes o partes de piezas con secciones constantes,

Ø En piezas o piezas con geometrías variables, que se asemejan a

Distancia de alimentación infinita Distancia de alimentación

Solidificación lenta Solidificación

Distancia de alimentación infinita Distancia de alimentación

Distancia de alimentación infinita Distancia de alimentación

Ø La extensión de la zona pastosa se ve

Ø Solidificación paralela – Progresiva;

Ø Solidificación paralela – indicaciones en la región central:

Ø Solidificación paralela – indicaciones en la región central:

En la práctica, puede usar 4 veces el módulo local

Na prática pode-se usar 4x o módulo local

Ø Resumen de la distancia de avance para aleaciones con intervalo de

Ø La distancia de alimentación está limitada por la zona de alimentación de la

Ø Siguiendo estas recomendaciones, las piezas de alta calidad son

Ø El objetivo principal de los montantes o alimentadores es mantener

Ø La forma geométrica que presenta la mayor relación entre volumen y

Ø La forma geométrica más utilizada para montantes y mangas es la

H/D = 1 H/D = 1.5 H/D = 2