Lograr una total implementación del

Mantenimiento Productivo Total en talleres de la

Universidad Tecnológica, para con esto elevar las
condiciones del equipo en cuanto a productividad
y mantenimiento.
 TPM = Mantenimiento
Productivo Total.

Método:
Aplicación y desarrollo de los 5 pilares,
herramientas enfocadas a la operación
eficiente del equipo, con el involucramiento
del personal de Producción y
Mantenimiento.
 PILAR 1
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

ELEVAR
ELEVAR EL
EL ESTABLECER
ESTABLECER
DESEMPEÑO
DESEMPEÑO DE
DE MEJORAR
MEJORAR EL
EL DISEÑOS
DISEÑOS PARA
PARA
LOS
LOS EQUIPOS
EQUIPOS Y
Y MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO MP
MP Y
Y ADMÓN.
ADMÓN.
PROCESOS
PROCESOS PLANEADO
PLANEADO TEMPRANA
TEMPRANA

P
I P P P
L I I I
A L L L
R A A A
R R R
2
3 4 MEJORAR
MEJORAR LAS
LAS 5
ESTABLECER
ESTABLECER EL
EL HABILIDADES
HABILIDADES DE
DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO TODOS
TODOS
AUTÓNOMO
AUTÓNOMO (ENTRENAMIENTO)
(ENTRENAMIENTO)
3
 C P E T
M A M E N
O L A E
E M U A D T
N A D M
J A T N U R
T N C E M P
O N O T
I E A N Ó R
R T N T
N A C A
N A
A T O O M
U D I N
O M O I
A O A
O N E
N
Y T
O

4
 CONSISTE EN ELEVAR EL DESEMPEÑO DEL
EQUIPO O PROCESO, POR MEDIO DE
RECOPILAR INFORMACIÓN ACERCA DE:

a) Tabla de Anormalidades en el Equipo.

b) Parámetros para Check List al arranque de turno.
c) Hacer el Check List Visual.
d) Trabajar con la Mejora Continua.
e) Formato de orden de trabajo
El objetivo de la implementación de las
Tablas de Anormalidades es detectar
aquellas situaciones que no sean normales,
identificándolas y determinando la acción a
realizar para corregirlas.
Tabla de anormalidades

Objetivo: Analizar detalladamente la maquinaria y

documentar el total de anormalidades que se
encuentren en ella, que puedan provocar fallas o
paros no deseados; de manera que se elabore un
plan de acción y se lleve un control sobre las
acciones correctivas para tales anomalías.

7
Estructura del documento de tabla de anormalidades:
1. Nombre del documento.
2. Código de la máquina y área en la que se encuentra.
3. Se enumeran los renglones en los que se describe la información
para llevar mejor control de cada punto.
4. Dentro de la información debemos incluir la descripción de la
anomalía encontrada, la acción correctiva ha realizar, el nombre o
número del empleado (os) que realizó el análisis o trabajo, la fecha
de terminación, el número de orden de trabajo generada para
realizar el correctivo, y finalmente se deja un espacio para indicar el
porcentaje de avance o culminación de las actividades para cerrar la
anomalía.
5. Al final del formato se debe incluir una breve explicación del objetivo
de la tabla de anormalidades.
8
2 1

9
5
Check List.

Objetivo: Asegurarse, antes de iniciar el

funcionamiento de cualquier máquina, que cada uno
de los parámetros críticos se encuentren en un rango
aceptable para evitar que se presente alguna falla al
inicio o durante el ciclo de producción.

11
Estructura del documento de check list:
1. Breve explicación acerca de la información que lleve el formato.
2. Fecha.
3. Nombre o número del empleado que llena el formato.
4. Código de la máquina y área en la que se encuentra.
5. Breve descripción de los puntos a inspeccionar, enumerados de
manera ordenada.
6. Cada punto debe manejar rangos o parámetros, para que el
trabajador pueda tomar los datos requeridos y compare los
resultados obtenidos con los especificados para lograr mantener
un mejor control sobre el funcionamiento de los equipos.
7. Las actividades se deben enfocar a tareas rápidas y sencillas, pero
principalmente a puntos clave para el funcionamiento de la
máquina.

12
1
Breve explicación del
formato.

4 3

13
El Check List Visual es un complemento del
Check List, sólo que cuenta con una
fotografía del parámetro a revisar.
Check List Visual

Objetivo: La diferencia que existe entre check list y

check list visual es que en este último se indica, con
ayuda visual, el lugar en que se localiza cada uno de
los puntos que se deben analizar, con la finalidad de
hacer mucho más fácil el registro y análisis de los
datos.

16
Estructura del documento de check list visual:
1. Breve explicación acerca de la información que lleve el formato.
2. Fecha.
3. Nombre o número del empleado que llena el formato.
4. Código de la máquina y área en la que se encuentra.
5. Breve descripción de los puntos a inspeccionar, enumerados de
manera ordenada, con el manejo de rangos o parámetros.
6. Se colocará una foto para identificar el punto, elemento o lugar
que se debe analizar.
7. Las actividades se deben enfocar a tareas rápidas y sencillas,
pero principalmente a puntos clave para el funcionamiento de
la máquina.

17
1
2
Breve explicación del 4 3
formato.

5 6

18
TPM. FABRICA VISUAL

20
21
Desarrollar un proceso de mejora continua aplicando procedimientos y técnicas
de mantenimiento…

…para maximizar la Efectividad Productiva de los Equipos.

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Mejora continua: Implementación en planta.

Objetivo: Establecer un sistema de mejora continua

que permita reducir costos, desperdicios, reducir el
índice de contaminación al medio ambiente, tiempos
de espera, aumentar los índices de satisfacción del
cliente, aprovechar al máximo la capacidad
intelectual de todos los empleados, manteniéndolos
al mismo tiempo motivados y comprometidos con la
empresa.

23
 Estructura del documento de mejora continua:

1. Nombre del proyecto de mejora, departamento donde se aplique la

mejora, responsable del proyecto y participantes.
2. Breve descripción del estado actual y de la oportunidad de mejora.
3. Se describen las actividades que se desarrollan durante la
implementación de la mejora , incluyendo al responsable y
porcentaje de avance.
4. Debe contener una breve descripción de la evaluación de los
resultados: costos, mejoras en el proceso, mejoras al SAA, mejoras en
la seguridad y mejoras en el sistema de calidad.
5. Incluir una fotografía del antes y el después de implementar la
mejora.
6. Deberá ser documentado y asignársele un número de folio para su
validez.

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 Descripción del Formato de Mejora Continua:

25
 Por lo tanto, el objetivo final es
buscar la mayor cantidad de Mejoras
para elevar la condición
del área, hablando en el sentido
de la seguridad y la productividad.

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