Sistema Aire Gases

Sergio Villarroel
Isai Pezo
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 Esquema General

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 Precipitador Electrostático

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 Descripción del Sistema

 Esta construido por partes, con un ancho de 20m, 26m de longitud y 28

metros de alto aproximadamente (grúa en el techo no considerada), es
una carcasa cerrada con tolvas en la parte inferior, en el interior se
encuentra el mecanismo de filtración que consiste en ocho bloques,
donde cada bloque contiene dos unidades (emisor, colector). Cada una
de estas unidades tiene su propio sistema de rap que sirve para la
distribución de las cenizas recogidas para las tolvas.

 Su misión es colectar las ceniza que esta en suspensión luego de la

combustión en el hogar de la caldera. Estos gases limpios los extrae el VTI
y son trasladados al FGD, luego a la chimenea, quien será la encargada
de enviarlos al ambiente.

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 Operación

El Principio de Operación del Precipitador Electrostático

consiste en:
 Aplicar corriente eléctrica en los electrodos de emisión para ionizar las
moléculas de gas (campo electrostático), posteriormente las moléculas
ionizadas del gas así como los electrones libres se adhieren a las partículas
de tamaño mayor que 0.5 um, que es la carga espacial. Por su parte las
partículas menores de 5 micrones son cargadas eléctricamente
principalmente debido a las colisiones en el flujo errático, tanto de las
partículas de polvo o bien las partículas húmedas, así como de los electrones
y de las moléculas del gas dentro del Precipitador electrostático, que es
carga por difusión.

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 Desglose de Partes del Precipitador Electrostático.

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 Precipitador Electroestático

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 PRINCIPALES PARTES DE UN PRECIPITADOR
Ducto de entrada de gases : Este ducto une físicamente la salida de los gases del
ventilador de tiro inducido con el cuerpo del Precipitador. La unión de este ducto con la
descarga del VTI y el cuerpo del Precipitador es a través de juntas de expansión. El ducto
en su interior posee deflectores con el fin de direccionar el flujo de los gases. El
recubrimiento normal de este ducto es con aislante térmico, protegido con cubiertas
metálicas.

Ducto de salida de gases : Este ducto une físicamente la salida de los gases del
Precipitador electrostático con la chimenea. La unión de este ducto con el cuerpo del
Precipitador y la chimenea es a través de juntas de expansión. El ducto en su interior
posee deflectores con el fin de direccionar el flujo de los gases. El recubrimiento normal
de este ducto es con aislante térmico, protegido con cubiertas metálicas.

Cuerpo del Precipitador : Es el Precipitador mismo. La carcasa del PE forma el espacio

cerrado, acomodando los elementos internos y externos. Esto es transformadores
rectificadores, ventilador de insuflamiento, cámara de viga de techos, placas captadoras,
placas emisoras, tolvas colectoras de polvo y sistemas de abatimiento en general. El
recubrimiento normal del cuerpo del Precipitador es con aislante térmico, protegido con
cubiertas metálicas.

Placas de distribución de Gases : Ubicadas a la entrada y salida del PE. Su función es

obtener una distribución uniforme del flujo de gas.
 PRINCIPALES PARTES DE UN PRECIPITADOR

Ventilador de insuflamiento : Este equipo proporciona aire con el fin principal de

mantener presurizada la cámara de la viga de techo, para evitar el ingreso de polvo y/o
humedad, proporcionando protección a los aisladores de suspensión de las placas
emisoras (electrodos de emisión).

Transformadores rectificadores : Son los encargados de elevar la tensión eléctrica a

niveles de KV y rectificarla, con el fin de producir un fuerte campo eléctrico entre los
electrodos de emisión y captación y permitir la ionización de las partículas. Estos
transformadores están llenos con aceite y aledaños a él un sistema de puesta a tierra.
Tienen incorporados Bushings de conexión eléctrica, termostato, switch de presión y
indicadores de nivel de aceite.

Vigas de techo : Existen dos tipos de viga de techo; una donde están soportados los
aisladores de suspensión de los electrodos de emisión o de descarga y la otra donde van
sustentados los electrodos de captación.

Aisladores de suspensión : Son los que sustentan los electrodos de emisión y cumplen
la finalidad de aislar estos con el fin de prevenir contactos eléctricos con la estructura o
problemas de descarga por vibraciones. Poseen un calefactor cuyo fin es evitar la
acumulación de humedad o cambios bruscos de temperatura.
 Datos del Particulado

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 Placas Colectoras

Placas hechas de acero , cubiertas con

Tratamiento anticorrosivo, estas permiten
Capturar el Particulado que viaja en los
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 Fotografía Placas Precipitador

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 Orificios de Entrada de Gases

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 Como de capturan las partículas?????????

Placa de
precipitación
(+)

Electrodo de
ionización (-)

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 Chispas:
Consiste en un colapso eléctrico en el espacio de gas entre el sistema de
alto voltaje y tierra. Esto generalmente ocurre entre el Electrodo de
descarga y la Superficie colectora, al reducirse la distancia física entre
ellos, lo que causa una caída de voltaje en el electrodo durante el
suministro por mas de medio ciclo (0.01 seg). Más frecuente habrá
chispa cuando la resistividad de la capa de cenizas en la superficie
colectora alcanza niveles críticos.

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 Placas emisoras:
También conocida como
electrodo de descarga, por el
cual se aplica alto voltaje que
ioniza el gas de proceso y crea
el campo eléctrico. Se le da una
forma especial para producir
una descarga corona. El voltaje
que se aplica al electrodo de
descarga es de polaridad
negativa.

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 Martillos Giratorios de los Electrodos

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 Martillos de Golpeteo de Placas.

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 Martillos

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 Mecanismo de Martillos Giratorios

1
Partes Principales:
2 1.- Motor reductor
8 3 2.- Acoplamiento lado Reductor
3.- Rodamiento 111211
4 4.- Eje Principal
5.- Acoplamiento lado aislamiento
7 6.- Aislamiento de eje.
7.- Sello empaquetadura.
8.- Heater del aislamiento
5

6
 Esquema en Corte

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 CAMPO ELÉCTRICO

Electrón Partícula
Electrodo de Cargada de polvo
ionización

(-)
Grupo Placa de
Neutra Ionizada Precipitación (+)
transformador
Moléculas de gas
rectificador

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 Recolección de ceniza
• Las Tolvas:
Reciben el material que
se desprende por acción
de los golpeadores, el que
incluye la mayor parte de
los depósitos de las
placas colectores. La
cantidad y disposición de
las tolvas dependerá del
tamaño del E.P

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 Mantenimiento

Propósito:

 Dar una solución al problema existente

 Tener capacidad predictiva y preventiva o anticipo.
 Mantener operación normal
 Generar mejoras técnicas y económicas para la compañía.

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 Mantenimiento

Cuando realizar un inspección:

 Comissioning
 Durante la operación
 Durante las detenciones programadas
 Después de las labores de mantenimiento.

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 Mantenimiento.

Actividades antes de la detención

 Registrar lecturas del potencial eléctrico (corriente y voltaje) al menos 2

veces por día, durante una semana antes de la detención.
 Verificar la operación de los golpeadores, con escuchas midiendo
intensidad.
 Observar entradas de aire falsas, descargas eléctricas en los ductos, etc.

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 GUÍA DE INSPECCIÓN DEL PRECIPITADOR

ELECTRODOS : Deposición de polvo, Rompimiento, Deformación en general,

Corrosión, alineamiento, distancia entre marcos de EE y EC. Deformación de los
marcos y tubos de suspensión

SISTEMA DE BATIMIENTO : Alineación de los martillos, deformación de los martillos y

bigornias, alineación de las astas de levantamiento, desgaste de los bujes de los
descansos/martillos/aisladores, tensión de las correas de transmisión, fijación de los
martillos, desgaste de la pieza de fricción gatillo, alineamiento de las barras de
batimiento.

AISLADOR SOPORTE : Humedad y deposición de polvo sobre las superficies interna y

externa, fisuras o atrincamientos, arcos eléctricos o signos de flashover, calentadores
eléctricos, desgaste de los bujes, apriete de conexiones y trabas de fijación. Limpieza
a cámara viga de techo. Ver distribución de aire para cada ramal.

MOTO-REDUCTORES : Calentamiento excesivo, filtraciones de aceite, vibraciones y

ruido, pernos de fijación.

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Inspecciones
no
Destructivas
 Ensayos no destructivos
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los
diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de
partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable a la muestra examinada.
1. Pruebas no destructivas superficiales
VT – Inspección Visual PT – Líquidos Penetrantes MT – Partículas Magnéticas ET –
Electromagnetismo

2. Pruebas No Destructivas Volumétricas

RT – Radiografía Industrial UT – Ultrasonido Industrial AE – Emisión Acústica

3. Pruebas no Destructivas de Hermeticidad

LT – Pruebas de Fuga – Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática). –
Pruebas de Burbuja – Pruebas por Espectrómetro de Masas – Pruebas de Fuga con
Rastreadores de Halógeno
 Líquidos Penetrantes
CLASIFICACION POR COLOR

PENETRANTES COLOREADOS
Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay
que contar con una buena fuente de luz
blanca. Tienen menos sensibilidad.

PENETRANTES FLUORESCENTES
Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara
de luz ultravioleta. Sin ésta son invisibles a la
vista. Tienen mayor sensibilidad.

1. Corte de un material que presenta una

grieta.
2. La superficie del material se cubre con
penetrante.
3. Se remueve el exceso de penetrante.
4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el
defecto.
 Partículas Magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es un tipo

de ensayo no destructivo que permite detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en
materiales ferro magnéticos
 Inspección por Ultrasonido
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de
palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va
desde 0.25 hasta 25 MHz Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de
transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado
eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las
vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y
durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente
con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es
reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e
incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos.
Instrumentos y forma de tomar las mediciones
 Aire
Comprimido

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 El Aire

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 Consumo de Aire de Instrumentos
USER NORMAL OPERATION START – UP Nm3/h SHUT – DOWN Nm3/h EMERGENCY
Nm3/h Nm3/h

BOILER fire 27 27 27 27
detection

BOILER Instrument 350 366 380 306

air

ESP Instrument air 10 10 10 0

STEAM TURBINE 21 21 21 21
Instrument air

BOP instrument air 168 168 168 168

for valves

DESALINATION 35 35 35 0
PLANT Instrument air

FLY ASH Instrument 10 0 10 0

air

DEMI WATER PLANT 10 10 10 0

Instrument air

AUXILIARY BOILER 0 300 (*) 0 0

Instrument air

TOTAL 631 300 (*) / 637 661 522

 Consumo de Aire de Servicio
USER NORMAL OPERATION START – UP Nm3/h SHUT – DOWN Nm3/h EMERGENCY Nm3/h
Nm3/h
BOILER fire detection 27 27 27 27
BOILER maintenance 200 200 200 0
BOILER lift motor room 100 100 100 0

BOILER Ljungstrom 0 0 0 270

motor
BOILER Ljungstrom 0 0 0 270
motor
BOILER Instrument air 350 366 380 306
ESP Instrument air 10 10 10 0
STEAM TURBINE 21 21 21 21
Instrument air
COAL TRIPPER 108 0 0 0
CONVEYOR
BOP instrument air for 168 168 168 168
valves
DESALINATION PLANT 35 35 35 0
Instrument air
FLY ASH Instrument air 10 0 10 0

DEMI WATER PLANT 10 10 10 0

Instrument air
WASTE WATER PLANT 33 0 33 0

AUXILIARY BOILER 0 875 (*) 0 0

Service air
AUXILIARY BOILER 0 300 (*) 0 0
Instrument air
TOTAL 1072 1175 (*) / 937 994 1062
 Compresores

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 Compresor de Aire Atlas Copco en Nuestra Central
Datos Técnicos:

Aire Libre Suministrado: 402 L/S

2401 M3/MIN, 852 CFM.

Potencia: 160 KW
Consumo de agua: 2.3 L/S
Acústica: 67 Db.
Peso: 3795 KG

Configuración Estándar:
Filtro de aspiración de aire con silenciador
Acero Inoxidable en refrigeradores intermedio y posterior
Silenciador de salida de aire
Cubierta insonorizada
Juntas de dilatación en terminales lado aire y agua
Conexión contracorriente para limpieza de los refrigeradores
Sistema de respiradero del cárter de aceite
Engranajes Agma Clase 13, DIN Clase 5.
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 Configuración Opcional

 Juego de Pre filtración

 Válvula de cierre de agua automática
 Filtro de aceite doble
 Resistencia para la condensación para el motor eléctrico
 Protección del bobinado del motor eléctrico PT1000
 Protección de los rodamientos del motor PT1000
 Interfaz Modbus, Profibus, Ethernet IP.
 Sensor PRP (punto de rocío a presión)

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 Configuración Básica de Generación de Aire Comprimido

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 Diagrama Interno del Compresor.

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Casing
Control
Insonorizada
Protección
Monitorización

Filtros de Motor
entrada Eléctrico

Unidad
Rodamientos
compresora

Refrigerador

Separador
Base
De agua

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 Por que usar compresor exento de aceite?????????

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 Diagrama Interno del Compresor
1- Entrada de aire
2- Silenciador
3- Filtro de aire
4- Elemento de baja presión
5- Refrigerador intermedio
6- Separadores de humedad
y purgadores
7- Elemento de alta presión
8- Silenciador
9- Válvula anti retorno
10 - Refrigerador posterior
11 - Regulador todo/nada,
válvula de evacuación y
silenciador
12 - Entrada de agua
13 - Salida de agua
14 - Refrigerador de aceite
15 - Filtro de aceite
16 - Válvula de derivación de
aceite
17 - Bomba de aceite
18 - Secador IMD

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Aceite Lubricante del Compresor

Tipo: Mixto, Semi sintético

Cantidad: 60 LTS
Intervalo: 16.000 horas
 Principio de Operación

Dos rotores helicoidales, 1 con 4

lóbulos el segundo con 6 estrías, el
primero gira un
50% mas rápido que el segundo

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 Tren de tracción e interior de la unidad compresora

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 Diagramas internos

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 Unidad Compresora
Engranajes de Sello Dinámico
Sincronismo

Camisa de
refrigeración

Rodamientos Rotores
asimétricos

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 Mantenimiento Compresor de Aire
Ítem Vis. 4000 Vis. 8000 Vis. 16000 Vis. 40000 Vis. 80000

1 Kit Servicio Kit Servicio Kit. Servicio Overhaul Cambio de

unidad
compresora
Inspección Cambio de Kit Servicio Mantención
Mecánica aceite de motor
Inspección Acoples
Eléctrica Mecánicos

Inspección Unidad
I. y C. Compresora

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 Mantenimiento Recomendado por el Fabricante

Ítem Actividad Vis. A Vis. 1 Vis.2 Vis.3 Vis. 4 Vis. 5

4000 hrs 8000 hrs 16000 hrs 40000 hrs 80000 hrs

1 Tomar lectura de P y T° de X X X X X X
agua, Aceite y Aire.

2 Comprobar funciones del X X X X X X

refrigerador

3 Revisar fugas de agua, aire y X X X X X X

aceite

4 Revisar conexiones entre X X X X X X

tornillo y acoplamiento

5 Revisar valvulas e X X X X X
interruptores

6 Revisar agua en los X X X X X X

depositos de aceite

7 Cambiar aceite en el X X X
compresor
 Mantenimiento Recomendado por el Fabricante
Ítem Actividad Vis. Vis. 1 Vis.2 Vis.3 Vis. 4 Vis. 5
A 4000 hrs 8000 hrs 16000 hrs 40000 hrs 80000 hrs

8 Cambio de filtro de aceite X X X X X

9 Revisar estado de la X X X X X X
cámara de entrada de aire

10 Revisar el elemento filtro X X X X X X

11 Cambiar el filtro de aire X X X X

12 Revisar elemento filtro caja X X

de engranes

13 Cambiar elemento filtro X X X X

caja engrane

14 Revisar ciclo de valvula X X X X X X

estranguladora
 Mantenimiento Recomendado por el Fabricante
Ítem Actividad Vis. Vis. 1 Vis.2 Vis.3 Vis. 4 Vis. 5
A 4000 hrs 8000 hrs 16000 hrs 40000 hrs 80000 hrs

15 Sustituir diafragma de la X X X X
válvula estranguladora

16 Sustituir válvula de toma de X X X X

aire

17 Revisar Alineamiento X X X X X

18 Puesta a punto de válvula de X X X

entrada de aire

19 Sustituir silenciador X X

20 Revisar funcionamiento de X X X X
válvula de retención

21 Puesta a punto de la válvula X X X

de retención
 Mantenimiento Recomendado por el Fabricante
Ítem 29Actividad Vis. Vis. 1 Vis.2 Vis.3 Vis. 4 Vis. 5
A 4000 hrs 8000 hrs 16000 hrs 40000 hrs 80000 hrs

22 Revisar estado de pistón de X X X X X

equilibrio
23 Cambia diafragma de pistón de X X X
equilibrio
24 Revisar y limpiar condensaciones X X X X X X

25 Engrasar rodamientos del motor. X X X X X

26 Puesta a punto del motor X X

Intervención mayor
27 Limpiar bloque del refrigerador X X

28 Revisar tacos de goma del X X X X X

acoplamiento
 Mantenimiento Recomendado por el Fabricante

29 Sustituir acoplamiento X X X
30 Revisar estado de dientes de X X X X
engranajes
31 Sustituir elemento HP/LP X X
32 Sustituir rodamientos de la X
unidad compresora .
 Secador de
Aire

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 Secador de aire

 Fabricante: Atlas Copco

 Tipo: Secador Desecante sin calor
 Otros datos: N° parte, CD 250
N° de serie, API 691366

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 Datos Técnicos del Secador de Aire

T° de entrada: 35°C
Punto de Rocío: -40°C y -70°C
Humedad: 100%
T° ambiente MAX: 40°C
T° Ambiente MIN: 1°C
T° MAX entrada aire: 50°C
T° MIN. Entrada aire: 1°C
Caída de presión: 0.14 bar
Conexión entrada/salida: 2”
Tipo de desecante: Al2-O3
Cantidad de desecante: 260 KG
Filtro: PD-DD-DDP 280
Consumo de energía: 10 Watts
Presión de entrada: 7 bar
Presión MAX entrada: 11 bar
Presión MIN entrada: 4 bar
Capacidad nominal: 250 L/S
Consumo aire purga: 18%
Tiempo de ½ ciclo: 180 S
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 Elementos del Secador de Aire

1: Torre A
2: Torre B
3: Válvula de tres vías
4: Válvula de salida
5: Válvulas de solenoide
6: Temporizador
7: Silenciador
8: Carrocería
9: Panel de control
10: Entrada de aire
11: Salida de aire
12: Actuador neumático
13: Manómetros
14: Válvulas neumáticas
15: Válvula de aire de control

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 Elementos del Secador de Aire

1: Torre A
2: Torre B
3: Válvula de tres vías
4: Válvula de salida
5: Válvulas de solenoide
6: Temporizador
7: Silenciador
8: Carrocería
9: Panel de control
10: Entrada de aire
11: Salida de aire
12: Actuador neumático
13: Manómetros
14: Válvulas neumáticas
15: Válvula de aire de control

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 1: Alúmina activada (sin saturar)
2: Alúmina activada (saturada)
3: Válvula de conmutación
4: Silenciador
5: Filtro
6: Sensor PRP
7: Tobera de purga de acero
inoxidable

Alúmina: Oxido de Aluminio

Fórmula: AL2 O3
AREA ESPECIFICA DE LA SUPERFICIE ≥ 260 m2/G
DENSIDAD ≥ 0.68 KG/L
FUERZA DE COMPRESION ≥ 180 N/Grano
ABSORCION ESTATICA (HR = 60%) ≥ 16.0%
VOLUMEN DEL PORO 0.40 ML/G
RITMO DE DESGASTE 0.10%
CONTENIDO DE OXIDO DE ALUMINIO ≥ 90%

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 Control del Secador
1: Hay presente alto
voltaje.
2: La unidad está apagada.
3: La unidad está
encendida.
4: Salida de aire.
5: Entrada de aire.

H1: Lámpara testigo de encendido (amarillo)

Indica que se ha conectado el suministro
de energía.
H2: Lámpara testigo de funcionamento (verde)
Indica que la unidad está en
funcionamiento.
S1: Interruptor de conexión/desconexión
Se utiliza para conectar (posición I) o
desconectar (posición O) la unidad.
P1: Manómetro 1 Indica la presión en la torre A.
P2: Manómetro 2 Indica la presión en la torre B.

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 Diagrama Neumático del Secador.
La figura 4A muestra el diagrama
neumático de los secadores:
A: Torre A
AF: Filtro de aire
B: Torre B
CA : Válvula de aire de control
IV : Válvula de tres vías
N: Boquilla
NV : Válvula anti retorno
P1 : Manómetro 1
P2 : Manómetro 2
PA : Actuador neumático
PR: Regulador de presión
PV : Válvula neumática
S: Silenciador
SV : Válvula de solenoide
TV : Válvula neumática

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 Ciclo de presurización-despresurización en operación.

A: Uso
B: Despresurización
C: Purga
D: Presurización

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 Mantenimiento
Recomendaciones generales y precauciones:

El secador no necesita ningún mantenimiento específico. Sin embargo, antes de llevar a

cabo cualquier tarea de mantenimiento o acción correctora, lea las recomendaciones y
las precauciones de seguridad y actúe en consecuencia:

 Verifique que el interruptor principal S1 (encendido/ pagado) esté en posición O.

Desconecte las fuentes de presión y descargue la presión interna del sistema antes de
desmontar cualquier componente presurizado.
Utilice solamente piezas originales de Atlas Copco.
Compruebe que el funcionamiento sea correcto después del mantenimiento.

Es posible que los filtros y las válvulas instalados entre el compresor, el secador y el
consumidor de aire requieran operaciones de mantenimiento distintas de las
mencionadas a continuación (p.ej. drenaje de los filtros y sustitución de los cartuchos).
Si desea más información al respecto, consulte el manual correspondiente.

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 Actividades de Mantenimiento

 Dos veces al año

 – Compruebe si el cableado está dañado o las conexiones sueltas.
 – Compruebe si existen escapes de aire.

 Plan de servicio A anual o tras 4.000 horas

 Cada 5 Años.
 En condiciones de trabajo normales, la vida útil del desecante es de 5 años,
aproximadamente. Se recomienda que el cambio del desecante sea llevado a
cabo por el servicio técnico de Atlas Copco.

 Plan de servicio B tras 40.000 horas

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Simbología en aire comprimido
Simbología en aire comprimido
Simbología en aire comprimido
Simbología en Aire Comprimido