• Fase de Definir (D).

Mediante la encuesta de
satisfacción, se plantea realizar un diagrama de Pareto,
lo cual permitirá identificar los principales defectos en el
hilo terminado de la empresa y factores de calidad a
disminuir.
Como se muestra en la gráfica, de acuerdo a los clientes, los defectos en la calidad del hilo
terminado se deben principalmente al anillado de conos (ver figura 1a) y al enconado de
los mismos (ver figura 1b).
Diagrama Causa-Efecto. El diagrama causa-efecto empleado, identifica la causa raíz
prioritaria de los defectos de calidad
Fase de Mejorar -Se hace un diseño de experimentos (DOE) buscando disminuir el
número de conos anillados — objetivo de control en el estudio — y en base a esto
aumentar el nivel sigma del mismo. Valorando que la respuesta de salida es un atributo,
se forma el anillo en el cono o no se forma, se elabora la siguiente tabla, como
diagnóstico del DOE.
A partir de la información presentada en la tabla se observa
que al combinar una o más composiciones se forma el anillo
(diferencia de color) en el hilo teñido. Se forman dos o tres
anillos, dependiendo el número de composiciones que se
mezclen en el cono de hilo. Al utilizar sólo una composición
no se forman anillos.
En base a esto, se cambia el procedimiento de trabajo en la
sección de madejeras (formación del cono), partiendo de no
mezclar lotes y partidas de diferente composición al formar
estas.
Para verificar el impacto de este cambio en la estabilidad del
proceso, se realiza otro gráfico de control C en el mes de
marzo, así como la capacidad de proceso, y el nivel sigma
final.
• La figura anterior muestra que el proceso de teñido se
encuentra bajo control estadístico con un LCC de 12
conos con defecto. Los valores de Cp y Cpk después de
la mejora son 1.52 y 1.42 respectivamente, indicando
que el proceso es adecuado.
• La siguiente tabla, indica que el valor del nivel sigma en
el proceso de teñido, después del DOE aplicado es de
4.13 y el número de conos con defectos es 320, durante
el periodo de medición
• Fase de Controlar — Para esta etapa, después de
implementar la mejora en toda el área de teñido se
implementó un formato de control y una gráfica de pre-
control en la sección de embolsado, para detectar los
conos con defecto en el instante que ocurren y tomar las
medidas pertinentes en el momento adecuado.
CONCLUSIONES
• A través de un diagrama de control C y después de realizar la mejora al proceso de
teñido se constata que este se encuentra bajo control estadístico, pasando de un
LCC de 118 conos con defecto a solo 12 por día durante un periodo de un mes de
trabajo.
• Mediante la implementación realizada en el área de teñido; la capacidad de proceso
en el corto plazo (Cp) pasa de un valor de 1.46 a 1.52; y la capacidad de proceso a
largo plazo — Cpk, de 0.45 a 1.42. Los primeros valores mostraban inconsistencias
en el proceso y que se producían conos de hilo con defectos; los valores finales
dicen que el proceso es más que adecuado y produce conos de hilo que cumplen
con las especificaciones.
• Con la aplicación de la metodología Six Sigma mediante el ciclo DMAMC y el uso de
herramientas estadísticas, en el área de teñido en Eco-Industrias; se logró el
objetivo principal de este trabajo de investigación, aumentar el nivel sigma del
proceso de un valor inicial de 3.5 — este valor le da una característica al mismo, de
nivel medio respecto a efectividad y productividad, pues las empresas de clase
mundial tienen un nivel sigma de 6 — a un valor de 4.13