5) TEORIA

Nuestra teoría es reducir el costo económico y ahorra el tiempo, para así poder brindar una
vivienda dinámica, segura y sustentable. Se busca proponer y diseñar un material para
revestimiento y aislación que cumpla con los requisitos de la construcción, reduzca el impacto
ambiental y sea factible de colocar en las paredes de ladrillo, adobe y cemento. Para esto, se
trabajó en diferentes instancias: primero, de forma descriptiva para identificar los requisitos
mínimos de los materiales de construcción; luego, de manera experimental, diseñando un
primer producto; para finalmente analizar la propuesta y definir estrategias de mejora y
rediseño. En este último punto, se trabajó integrando metodologías diversas (Experiencia de
Usuario, entrevistas, google, YouTube, etc.) para alcanzar una visión conjunta de la
sustentabilidad del proyecto. El trabajo desarrollado significa un aporte a la sociedad,
brindando un mejor confort al usuario.
 Tipos de paneles por material
1) Paneles de madera 4) Paneles de azulejos 6) Paneles de yeso con vinil

2) Los paneles de PVC

5) Paneles de pulpa de
7) Paneles de piedra
bambú

3) Paneles tridimensionales
 Proceso de elaboración
Para hacer placas de yeso cerámico antihumedad, necesitarás un molde para placas de yeso del diseño
que prefieras (preferentemente de caucho flexible), yeso cerámico (no es yeso común), agua, cemento
gris, varilla mezcladora, guantes, pincel, una tabla de madera del tamaño del molde y un recipiente alto.
1. Usar los elementos de seguridad para evitar el contacto directo del cemento con los ojos, las manos y las vías
respiratorias.
2. Apartar cada elemento según la cantidad establecida en las dosificaciones.

3. En un balde plástico se empezó a mezclar manualmente, con una varilla, la cantidad de cemento determinada con el
agua hasta tener un fluido sin grumos y totalmente homogéneo.
4. Al cemento ya mezclado con el agua, se le agrego lentamente la melaza, y se fue batiendo poco a poco hasta tener
una mezcla homogénea.
5. En pequeñas cantidades se fueron arrojando las fibras de caña sobre la mezcla y se fue batiendo
hasta ver que todas las fibras estuviesen totalmente inmersas y bien distribuidas en la mezcla.
6. Se vertió la mezcla entre el molde, comenzando por las esquinas y los lados, terminando en el centro. Ésta forma
de vertido ayuda a evitar que queden vacíos dentro del panel. Una vez llenado por completo el molde, se procedió a
allanar la superficie con las manos, mientras la mezcla aún estaba líquida.

7. Al completar 24 horas de haber sido terminado, los paneles se desmoldaron con facilidad. En todo momento los
paneles se dejaron secar, para que no experimentaran una pérdida acelerada de humedad.
8. Los marcos y las bases se limpiaron, se removieron todos los residuos de la mezcla después del desmoldado y cada
juego de paneles se dejó secar 8 días a la sombra después de ser desencofrado para que su forma y consistencia fuese
la más óptima, y así poder someterlos a las pruebas de laboratorio. Primer juego de paneles secándose en sombra
durante 8 días.