Curso

de
RPS
Rapid Solving Process
ó
Solución Rápida de Problemas

José Ruíz CURSO DE RPS

Abril 14, 2016 Método de Solución Rápida de Problemas
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Qué es un RPS

Es un método o técnica usada para hacer

frente y resolver problemas, usada
frecuentemente por ingenieros de calidad y
otros profesionales. También se conoce de
forma más abreviada como RPS que significa
Rapid Solving Process o en español Solución
Rápida de Problemas.

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Formato de RPS

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Formato de RPS

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Defina los integrantes del equipo y el tipo de

RPS y la fecha de cuando ocurrio el problema

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Quienes deben de formar los Integrantes del

equipo multifuncional.

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Paso 1 – Entiende la situación actual (Defina

el problema)
Cual es la situación actual? Que fue lo que sucedió?
Describa el evento que disparo la generación del RPS.
Nota: Si ya cree conocer la causa, no la ponga aquí, esta sección es para definir el evento.

El evento o el problema, ¿Ha ocurrido anteriormente?

Si la respuesta es si, describa brevemente en que momento ha ocurrido.

Determine acciones de contención: Para evitar que el problema se siga escapando al

resto del proceso o al cliente, estas generalmente conllevan a un esfuerzo extra al proceso
normal y deberán de ser lo suficientemente efectivas para contenerlo, cualquier debilidad
podría volver a generar problemas.

Debilidad en la
contención

Contención
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Paso 2 – Identifique los hechos

Realice un gemba donde se genero el problema.
Vaya al área y vea que oportunidades existen para generar el problema, pregunte a la gente
que fue lo que pudo haber sucedió para generar el problema .
(Gemba: Palabra japonesa que significa "Lugar Real" (El lugar en donde la acción real pasa). Desde un punto de vista
amplio "gemba" es donde las actividades de desarrollo, producción o venta del producto toman lugar. En un punto de vista
estrecho es donde los productos o servicios se realizan.)

Identifique el problema.
Inicie por el cliente, que fue lo que sucedió, donde sucedió, cuando sucedió, porque sucedió
y como es que sucedió el problema. El “porque” y el “como” no forman parte de la causa raíz,
sino es parte de cómo es que el problema se suscito con el cliente y como es que se
presentó con ellos.

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Paso 3 – Establecer el punto casual

Analisis de las 6M
Utilizando las 6M del diagrama de causa y efecto (diagrama de pescado), analice
como es que cada una de ella puede contribuir a la causa del problema, puede
existir mas de una oportunidad en cada una o bien, pudiera no existir ninguna en
alguna de ellas.

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Diagrama de causa y efecto

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Ejemplo de diagrama de causa y efecto

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Ejemplo de diagrama de causa y efecto

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Ejemplo de diagrama de causa y efecto

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Paso 4 – Encontrar la causa raíz

Analisis de 5 Por qué
Los 5 porqués es una técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas que
consiste en realizar sucesivamente la pregunta "¿por qué?" hasta obtener la causa raíz del
problema, con el objeto de poder tomar las acciones necesarias para erradicarla y solucionar
el problema.

El número cinco no es fijo y hace referencia al número de preguntas a realizar, de esta

manera se trata de ir preguntando sucesivamente "¿por qué?" hasta encontrar la solución, sin
importar el número de veces que se realiza la pregunta.

Modo de aplicación
Para aplicar correctamente la técnica de los 5 porqués realizaremos los siguientes pasos:
Definir el problema a solucionar o aquel punto que queremos mejorar.
Empezar la serie sucesiva de preguntas “¿por qué?”, algunas de las preguntas típicas son:
¿Por qué ha surgido este problema? ¿Por qué no funciona este mecanismo? ¿Por qué no se
mejora este proceso?
Cuando no se puede contestar una de las preguntas significa que se ha llegado a la causa
raíz del problema

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Ejemplo de 5 Por qué

Problema: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una

sobrecarga.

¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los
cojinetes.

¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no

funcionaba bien.

¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la

bomba estaba gastado.

¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad

dentro.

CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

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Ejemplo de 5 Por qué

Problema: Piezas de plástico salen mal de una inyectora

¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de

expulsión las deteriora.

¿Por qué las deteriora el sistema de expulsión? - Las piezas aún están
muy calientes, no están solidificadas y los expulsores se incrustan en
las piezas.

¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy caliente.

¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de

refrigeración.

¿Por qué no funciona el circuito de refrigeración? - Se ha roto la bomba

del circuito de refrigeración.

CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

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Paso 5 – Acciones Correctivas

Definir las acciones correctivas para la causa raíz

Una acción correctiva es aquella que llevamos a cabo para eliminar la causa de un problema.

Las correcciones atacan los problemas, las acciones correctivas sus causas. Las acciones
preventivas se anticipan a la causa, y pretenden eliminarla antes de su existencia, las
acciones sistémicas son aquellas que nos sirven para documentar las acciones previas.
Evitan los problemas identificando los riesgos. Cualquier acción que disminuya un riesgo es
una acción preventiva.

NOTA: No existen las acciones correctivas temporales, es decir, no podemos implementar una acción por un tiempo
determinado y luego quitarla, estas deberán de ser permanentes y lo suficientemente fuertes para eliminar el problema de
raíz.

Que tipo de acciones correctivas podemos implementar?

Herramientas de ensamble, fixturas, poka-yokes de detección o de prevención, probadoras
funcionales, PFMEA, PCP, graficas de control, check Sheets, etc.

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El problema
no es el problema;
el problema es tu
ACTITUD
ante el problema
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Evaluar las
acciones
tomadas

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Paso 6 – Evaluar las acciones correctivas

Evaluar las acciones correctivas atreves del tiempo

Consiste en evaluar las acciones que se tomaron para corregir la causa raíz en un tiempo
determinado, el tiempo es definido por el equipo, pueden ser quince días, un mes, dos
meses, es la decisión del equipo multifuncional.

No deberán de existir rechazos del mismo tipo o problemas reportados por el cliente por la
misma causa posteriores a la implementación de las acciones correctivas, si así sucediera,
esto quiere decir que las acciones correctivas no fueron lo suficientemente efectivas y se
tendrá que analizar nuevamente el problema, para ver que fue lo que fallo de la acción. En el
caso de que la falla no se volviera a presentar, esto querrá decir que las acciones fueron
efectivas y el problema ha sido eliminado de raíz.

NOTA: El cliente podría reportar el mismo problema, pero no significa que la causa sea la misma, recuerda que cada
problema es único y se tendrá que analizar por separado, nunca asumas que las causas son las mismas.

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Paso 7 – Estandarizar y comunicar

Estandarización de acciones correctivas y Comunicarlas
Es la implementación de las mismas acciones correctivas, en las líneas donde se corran
partes iguales o similares, para que no vaya a ocurrir el mismo problema que en la línea
donde se reporto el problema, también es valido que las acciones se llevan a cabo en líneas
donde existen procesos similares, aunque el producto sea diferente.

Se requiere también que están sean comunicadas y documentadas, para que quede registro
de ellas, este registro se debe de llevar a cabo actualizando una SOS, un PFMEA, un Control
Plan o cualquier documento que lo requiera y que este involucrado donde se genero la falla,
todo esto lograra que generaciones futuras puedan conocer que acciones se tomaron y que
controles existen para la detección del problema.

Por ultimo, el documento se firma cuando se genera por todo el equipo multifuncional y
también se firma de enterado cuando las acciones fueron implementadas para que el RPS se
pueda cerrar.

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En resumen el RPS consiste en:

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