BOLSA DE VACÍO Y

AUTOCLAVE
Materiales Compuestos 7AV5

Equipo 2
•Gómez Núñez Pablo Guillermo
•Arriaga Reyes Ricardo
•Sánchez Barrera Luis Gonzalo
•Galicia Pedro
•Rodríguez Ramírez Martin Oswaldo
EL VACÍO
• Se denomina vacío a los estados de presión de aire que se encuentran por debajo de la presión
atmosférica
• Extractores clásicos para depresiones muy pequeñas
• Bombas de vacío accionadas por motores eléctricos
• Generadores de vacío de aire comprimido
ELEMENTOS DE LA
BOLSA DE VACÍO

• Molde
• Peliculas demoldantes
• Preimpregnados
• Peel Ply
• Film de sangrado perforado

• Manta de sangrado
• Barrera
• Fieltro poroso
• Retén
• Sellante
• Bolsa de vacío
• Válvula de vacío
• Bomba de vacío
 AUTOCLAVE

• Un autoclave se define como un

depósito presurizado capaz de
mantener un determinado gas a
una temperatura y presión
constantes y que se utiliza para
el curado de piezas de material
compuesto ya elaboradas.
 COMPONENTES Y PARTES PRINCIPALES
Las partes principales de un autoclave de materiales
compuestos son:
•Válvula de seguridad
•Válvula de drenaje
•Manómetro
•Termostato
•Resistencia
•Tapa
FUNCIONAMIENTO

• El funcionamiento de una
autoclave inicia permitiendo
la entrada o generación de
vapor de agua pero al mismo
tiempo haciendo una
restricción del mismo a la
salida con el fin de que la
presión se eleve y quede en
su interior por encima de la
presión atmosférica.
CAPACIDADES DEL
PROCESO DE
MANUFACTURA
• El proceso de moldeo por bolsa de vacío y
autoclave se emplea principalmente en la
fabricación de componentes estructurales
en material compuesto para la industria
aeronáutica, así como para la reparación de
los mismos.
• Un caso muy particular de la aviación es el
moldeo de rudders, Pero también existen
otras industrias que emplean este método,
algunos ejemplos adicionales son los
cascos de botes.
• Está compuesto por varios sistemas que permiten el
control de las diversas variables que entran en juego en el
proceso de curado de materiales compuestos
(temperatura, presión, tiempo, vacío, flujo de gas, etc.).
 LOS SISTEMAS DE LOS QUE SE COMPONE
UN AUTOCLAVE SON:
• Carcasa principal y sistema de cierre: Consiste en un contenedor sellado en el que se colocan las piezas para
ser procesadas bajo condiciones de temperatura, presión y vacío.
• Sistema de circulación de aire: Se compone de un extractor centrífugo y un sistema de tuberías para
transportar el gas. Este sistema se encarga de acelerar el proceso de refrigeración y enfriamiento de las
piezas en el autoclave.
• Sistema de calentamiento: Los autoclaves pueden ser calentados mediante un sistema de resistencias
eléctricas o mediante combustión indirecta de gases.
• Sistema de enfriamiento: La fabricación de compuestos supone la necesidad de diferentes rangos de
enfriamiento en función del tipo de resina que se emplee. Los autoclaves más modernos son capaces de
controlar el flujo y la temperatura del refrigerante, así como el área de transferencia mediante complejos
entramados de tuberías, válvulas y bombas.
• Sistema de presurización: Este sistema proporciona los valores de presión requeridos en el interior del
autoclave. La mayoría de los autoclaves emplean nitrógeno en lugar de aire para la presurización
• Sistema de vacío: Permite proporcionar el vacío en las bolsas que recubren las piezas que componen los lotes
del compuesto a fabricar. Está compuesto por bombas de vacío, tanques de vacío, tanques de amortiguación y
líneas de medida y succión.

• Sistema de carga: Es el encargado de permitir la introducción y posicionamiento de las piezas en el autoclave.

Consiste en una serie de plataformas de carga que permiten colocar de forma correcta las piezas a curar. Estos
bastidores, que pudieran parecer elementos simples, son sin duda un reto de diseño. Tendrán en cuenta una serie
de factores: Distribución de los moldes en horizontal y vertical, para el aprovechamiento máximo del volumen
cilíndrico de la cámara de la autoclave. Previsión de posibles reparaciones de pérdidas de vacío en las bolsas,
una vez introducidos los moldes. Las líneas de vacío y los sensores de vacío han de estar conectados a la pieza
durante su introducción en la cámara, ya que el vacío habrá de estar aplicado a lo largo de este proceso. Los
bastidores deberán ser fácilmente transportables al interior de la autoclave.
• Sistema eléctrico: Debe ser capaz de suministrar energía con la suficiente fiabilidad para evitar la pérdida de
costosas piezas de material debido a un fallo de suministro.
• Sistema de control: Se compone de controladores capaces de revisar y gobernar la temperatura, presión y nivel
de vacío en el autoclave.
ESQUEMA EXPLICATIVO DE LAS VARIABLES
QUE INTERVIENEN EN UN AUTOCLAVE
 PASOS PARA LA FABRICACIÓN DE UNA
PIEZA.
• MODELO POR BOLSA DE VACÍO
 MODELO POR BOLSA DE VACÍO

1. Se lleva a cabo sobre un molde rígido, con la forma de la pieza que se desea fabricar.
2. Se coloca una película desmoldante fabricada de Polipropileno de Etileno Fluorado (FEP); esta sirve como
antiadherente respecto al molde.
3. Se colocan las diferentes capas de fibra impregnada de resina que conforman el compuesto o bien se utilizan
preimpregnados (fibra comercial impregnada previamente).
4. Se coloca una película superficial de peeling ply normalmente hecha de nylon, dacron, poliéster o tela de fibra de vidrio
impregnada con teflón y tiene la función de dejar pasar los gases y aire que se generen durante la polimerización.
5. Después se coloca una película desmoldante perforada de Polipropileno de Etileno Fluorado, que sirve para evacuar el
exceso de resina hacia una capa superior, tiene como función absorber el exceso de resina y esta puede ser de fibra de
vidrio omnidireccional.
6. Se coloca una película desmoldante que sirve como barrera para impedir que la resina contenida en la capa absorbente se
difunda dentro del recinto formado por la bolsa (FEP).

7. Posteriormente se pone un fieltro poroso tela de fibra de poliéster no tejida, esta permite que se evacuen los gases y aire,
como también distribuir la presión atmosférica de manera uniforme en toda la superficie del compuesto.

8. Posteriormente en los alrededores del fieltro poroso , se coloca un sello elastómero , que le da hermeticidad, el cual esta
adherido al molde.

9. Posteriormente se coloca la película, mejor dicho, una membrana plástica de nylon que se adhiere al sello elastomérico y
sirve, por un lado, para formar justamente la bolsa de vacío y además distribuye unifórmenme la presión atmosférica
sobre el compuesto para que se pueda llevar a cabo la compactación.

10. El vacío se produce utilizando un puerto que conecta al conjunto con una bomba de vacío.
INSUMOS UTILIZADOS PARA EL MOLDEO EN BOLSA
DE VACÍO
 PROCESO DE CURADO.

Para matrices orgánicas poliméricas termoestables (epoxi) reforzada con fibras continuas (kevlar,
carbono y vidrio) el proceso de curado se logra exponiéndolo a elevadas temperaturas y presiones
durante un periodo de tiempo determinado (ciclo de curado).
CICLOS DE
CURADO EN
AUTOCLAVE
ETAPAS EN EL PROCESADO EN AUTOCLAVE

• Primera etapa “calentamiento”: Se incrementa la temperatura progresivamente, al mismo tiempo, la presión en el

interior del autoclave se incrementa. La primera subida y mantenimiento de presión se efectúa para que la
viscosidad disminuya y el exceso de resina fluya hacia el sangrado. El segundo incremento de presión se realiza
para que la polimerización de la resina se inicie, lo que supone un aumento drástico en la viscosidad. Esta etapa
termina cuando se alcanza la temperatura y presión programadas para el ciclo elegido en todas las piezas.

• Segunda etapa “mantenimiento”: El autoclave mantiene la temperatura y presión que se alcanza al final de la
primera etapa para que se produzca la consolidación y curado del material.

• Tercera etapa “enfriamiento”: La temperatura se reduce para permitir que el exceso de calor se reparta
uniformemente por la pieza. La presión, sin embargo, se mantiene constante para prevenir la formación de huecos.
ETAPAS EN EL PROCESADO EN AUTOCLAVE
 TECNICA BVCV

Para determinar la efectividad de la técnica de BVCV en la elaboración de partes de alta calidad, se

fabricaron láminas de material compuesto de 50x50 mm, constituidas por cuatro (4) capas de fibra
de carbono twill 2x2 3k, y resina epoxi de dos componentes, mediante los procesos de BV y
BVCV, comparando las imperfecciones presentes en las superficies de las láminas y el contenido
de porosidades en el interior de las mismas con la técnica de microscopía óptica.
 TÉCNICA DE BOLSA DE VACÍO EN CÁMARA DE VACÍO
(BCVC)
En la Figura 3, se muestra un esquema del concepto de BVCV. Inicialmente, se disponen los refuerzos
impregnados con resina y los consumibles para el vacío (tejido pelable, film perforado y manta de
aireación/absorción) sobre la lámina de acrílico, se ubica el puerto de vacío y se procede a cubrir el arreglo con
la bolsa haciendo uso de la cinta sellante.
En la Figura 4, puede observarse el arreglo empleado en
el método de BVCV. Además de los equipos mostrados
en la Figura 2, destaca una cámara de vacío fabricada con
refuerzo de fibra de vidrio woven roving plain de 200
g/m2 y resina epoxi, con un espesor de pared de 1 mm,
que es capaz de soportar presiones máximas de vacío sin
colapsar. Posee dos válvulas de bola de ¼ pulg NPT que
regulan el flujo de aire desde el interior de la cámara y de
la bolsa de vacío, y un vacuómetro para registrar la
presión en la cámara con un intervalo de medición de 0 a
-76 cmHg. La presión en el interior de la bolsa de vacío
se mide con el vacuómetro ubicado en la trampa de
resina.
 MICROSCOPIA ÓPTICA.

Utilizando un microscopio óptico Versamet 2, modelo Union 7761 con cámara

Sony incorporada de 35 mm, se realizaron observaciones de las secciones
transversales de las láminas fabricadas mediante las técnicas de BV y BVCV, para
comparar la cantidad de porosidades contenidas en cada una de las muestras
estudiadas.
En la Figura 5 se muestran las superficies frontal y
posterior de la lámina fabricada. La superficie
frontal corresponde a aquella en contacto con el
molde y la posterior, a la superficie sobre la cual
se dispone el tejido pelable. En ambas se observan
imperfecciones caracterizadas por
discontinuidades en la matriz epoxi, originadas
por el aire atrapado en el laminado, que produce
pequeñas regiones carentes de resina. Se
determinó que tanto la superficie frontal como la
posterior, presentan una cantidad similar de
imperfecciones de aproximadamente 8
porosidades/cm2.
En la Figura 6, se observa la apariencia de las
superficies frontal y posterior de la lámina de fibra
de carbono-resina epoxi fabricada, presentando
una calidad muy superior a la obtenida a través de
la técnica de BV, con la ausencia total de
imperfecciones para el aumento utilizado.
La lámina de material compuesto obtenida
mediante la técnica de BVCV, presentó un
contenido de aproximadamente 54% en peso de
fibra, muy similar al alcanzado mediante la técnica
de BV, debido a que en ambos procesos la fuerza
máxima de compactación está en función de la
presión atmosférica.
Las micrografías ópticas de las secciones transversales de las láminas de fibra de carbono-
resina epoxi, se muestran en las Figuras 7 y 8. En las micrografías de la parte obtenida
mediante la técnica de BV, se observa la presencia de porosidades, por lo que los defectos
identificados en las superficies en la Figura 5, también se evidencian en el interior del material
compuesto.

Figura 7

Figura 8
Inspecciones no destructivas: Consiste en una serie de comprobaciones y exámenes sin dañar la pieza, de
tal forma que esta pueda usarse una vez que haya pasado los controles pertinentes. Dentro de estas
técnicas se encuentran algunas como la simple inspección visual o el escaneo de las piezas con
ultrasonidos en busca de irregularidades.

Inspecciones destructivas Este tipo de comprobaciones se emplean únicamente en el caso de que las
inspecciones no destructivas sean insuficientes y no permitan garantizar la integridad de la pieza. Dichos
exámenes pueden realizarse sobre piezas completas (en unos casos muy concretos ya que implican la
pérdida de la pieza) o sobre bordes sobrantes del mismo lote de la pieza en cuestión.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
Ventajas de Autoclave:
Capacidad de fabricar geometrías complejas.
Baja porosidad.
Alto porcentaje de fibra.
Curado controlado.
Posibilidad tanto de fabricar con tejido, cinta unidireccional y núcleos.

Desventajas de autoclave:
Procesos lentos.
Gran inversión de capital
Mano de obra cualificada y numerosa.
El tamaño de la pieza está limitado por el tamaño del autoclave.
Ventajas de bolsa de vacío:
Presión uniforme
Buena estabilidad dimensional
Se pueden procesar todo tipo de materiales, desde geometrías planas a contornos complejos.
Permiten adaptarse a laminados de espesor variable.
Se pueden emplear para el curado de la pieza o solo para su compactación

Desventajas de bolsa de vacío:

Utillaje complejo y caro.
El proceso de preparación de la bolsa es caro y requiere personal cualificado.
Un fallo de la bolsa durante el ciclo de curado puede acabar en la perdida de la pieza.
 CONCLUSIONES GENERALES SOBRE EL
PROCESO DE MANUFACTURA

Podemos distinguir 2 técnicas “diferentes” de moldeo al vacío, una de ellas es el moldeo por bolsa de vacío
y la otra el moldeo empleando autoclave; cada una de estas técnicas otorga diferentes características al
material que se desea fabricar y también, como ya se vio previamente, cada una tiene distintas ventajas y
desventajas. Nosotros, al momento de fabricar una pieza o componentes, debemos tener en cuenta todo lo
visto anteriormente para elegir correctamente la técnica que mejor se ajuste a nuestras necesidades. Por
ejemplo, la técnica de moldeo por bolsa de vacío permite que obtengamos componentes con mejores
propiedades físicas, se pueden fabricar geometrías complejas y de mayor calidad que los componentes
fabricados con las técnicas de moldeo manual y proyección de fibra, sin embargo, se requiere que el
operario tenga bastante experiencia en la aplicación de esta técnica además de que pude ser un proceso
costoso. Por otra parte, el uso del autoclave en la fabricación de componentes de material compuesto
permite obtener mejores acabados y una calidad superior en las piezas que el moldeo por bolsa de vacío
pero tiene sus inconvenientes, resulta ser un proceso aún más caro y tardado.