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PROCEDIMIENTO PARA LA REVISION GENERAL DE TANQUES

ATMOSFERICOS DE ALMACENAMIENTO.

1.1 ANTECEDENTES.

La inspección periódica de los tanques atmosféricos es necesaria para


determinar las condiciones físicas, externas e internas, así como su grado de
deterioro y las causas que originan el mismo, por medio de ellas se
determinaran las medidas mas adecuadas para reducir la posibilidad de
incendio, así como daños posteriores y mantener condiciones seguras de
operación.

Cada tanque del centro de trabajo debe contar con su carpeta de información
estadística, donde se irán archivando todos los datos relacionados con la
historia del tanque, por ejemplo: reportes de las inspecciones efectuadas,
reportes de los trabajos de reparación, planos de modificaciones, fotografías,
registro de calibradores (medición de espesores), etc.

Cada tanque del centro de trabajo deberá contar con su hoja de


“especificaciones de diseño” donde quedaran registrados los siguientes datos:

1) Localización del tanque.

2) Producto almacenado.

3) Características del producto almacenado.

4) Características de construcción del tanque:

a) Temperatura.
b) Densidad.
c) Elementos contaminantes corrosivos (H2S, HF, NaCH, etc.).
d) Humedad.
e) Inyección de materiales para reproceso (recuperado de trampas, productos
fuera de especificación etc.).

5) Características y localización de los recubrimientos anticorrosivos:

a) Dimensiones del tanque (diámetro, altura, etc.).


b) Especificaciones de materiales.
c) Tipo de techos (cónico, cúpula flotante, etc.).
d) Tipo de juntas (soldadas, remachadas, atornilladas, etc.).
e) Dispositivos de calentamiento.
f) Equipo auxiliar interno.

6) Características y localización de los calentamientos anticorrosivos.

7) Características, cantidad y estadísticas de los dispositivos de seguridad


contra-incendio (válvulas de venteo, arrestadores de flama, cámaras de
espuma mecánica, etc.).

La hoja de “especificaciones de diseño” se llenara con los datos que se


consulten en los libros de diseño y planos de construcción.

Antes de iniciar la inspección de un tanque, se debe consultar la carpeta de


información estadística para conocer la historia del tanque en particular, que
servirá como guía en la inspección por realizar. En esta historia se puede
conocer cuales son las zonas que han sufrido daños, cuales han sido las
reparaciones realizadas y cuales son las zonas que se mantienen en
observación.

Verificar que se elabore un programa para la limpieza, inspección y reparación


del tanque donde se indique los trabajos a realizar por los diversos
departamentos del centro de trabajo.

Elaborar un programa de trabajo a desarrollar por departamento de inspección


y seguridad a base de “listas de chequeo” y dibujos de tal manera de llevar un
orden en la revisión del tanque evitando que algún componente o accesorio del
tanque quede sin revisar.

Hacer los preparativos necesarios para tener disponibles los materiales,


aparatos, herramientas, dibujos, etc., que utilizara el departamento de
inspección y seguridad en la revisión del tanque.

Verificar que se elaboren los “permisos de trabajo” que amparen la ejecución


de los trabajos preliminares, indicar las medidas de seguridad por atender y el
equipo de protección personal que se debe utilizar.

1.2 TIPOS DE TANQUES ATMOSFERICOS DE ALMACENAMIENTO.

Existen varios tipos de tanques de almacenamiento como son: horizontales


(salchichas), geodésicos, verticales; estos los hay de techo fijo y de techo
flotante. Los tanques que aquí se mostraran solo serán de los de techo fijo, y
estos a su vez pueden tener o no membrana flotante interna.

Tanque vertical de almacenamiento de techo fijo.

Es un recipiente cilíndrico vertical de techo fijo, de diámetro y altura según su


capacidad, cerrado que ventea a la atmósfera a través de válvulas de presión y
vació provistos de arrestadores de flama, usados para almacenar productos de
petróleo que se mantienen en estado liquido en condiciones ambientales
(presión atmosférica y temperatura de 30º C) y para el almacenamiento de
productos viscosos (combustoleo, residuo primario, gasóleos, aceite
recuperado), usados también para almacenar hidrocarburos y líquidos en
general con baja presión de vapor 5 psi (3515 kg. /m2) máximo. Como se
muestra en la (Fig. 1).

[pic]

FIGURA 1. Dibujo de tanque vertical de techo fijo mostrando los elementos que
lo conforman

NOMBRE DE LAS PARTES DEL TANQUE VERTICAL DE TECHO FIJO:

A). Alarma de nivel normal de operación del sistema de telemedición


B). Alarma de alto nivel de operación del sistema de telemedición.
C). Alarma de alto-alto nivel o alto nivel de seguridad.
D). Varilla y flotador de alarma de alto-alto nivel.
E). Alarma de bajo nivel de operación del sistema de telemedición.
F). Alarma de bajo-bajo nivel de operación del sistema de telemedición.
G). Sistemas de tierras.
H). Resistencias de red de tierras.
I). Detector de no fugas en la base del tanque.
J). Calibración volumétrica del tanque.
K). Cámara de espuma.
L). Escotilla de medición física y muestreo.
M). Válvula de presión-vació con arrestador de flama.
N). Bastón central de la cúpula del tanque.
O). Entrada hombre en la cúpula del tanque.
P). Registro de entrada hombre en el cuerpo del tanque.
Q). Pared del tanque (envolvente).
R). Fondo del tanque.

Tanque vertical de almacenamiento de techo fijo con sello de gas.


Es un recipiente cilíndrico vertical con techo fijo, con sello por inyección de gas,
que ventea a la atmósfera a través de válvulas de presión provistas de
arrestadores de flama, de diámetro y altura según su capacidad, usados
principalmente para el almacenamiento de hidrocarburos líquidos en general
con baja presión de vapor 5 psi (3515kg. / m2) a temperatura mayor que su
temperatura de inflamación y/o que pueden ser contaminados con el aire por
formación de gomas, etc. El gas de sello usado normalmente es gas natural.

Tanque vertical de almacenamiento de techo fijo con membrana flotante


interna.

Los tanques verticales de techo flotante interno (conocidos también como


tanques con membrana flotante interna) se usan para almacenar productos de
petróleo que se mantienen líquidos a condiciones ambientales, pero se
mantienen a alta presión de vaporización 9 psi (6327 kg. / m2). Estos tanques
se utilizan para almacenar gasolinas primarias, gasolinas secundarias y
gasolinas especiales, las de alto octano como son las gasolinas reformada y
catalítica.

El techo o membrana va a flotar sobre el líquido que almacena el tanque


evitando que haya desprendimiento de vapores en exceso debido al porcentaje
de ligeros que contiene. Como se muestra en la (Fig. 2) Pág. 5.

[pic]

FIGURA 2. Dibujo de un tanque vertical de techo fijo con membrana flotante


Interna mostrando los elementos que lo conforman.

NOMBRE DE LAS PARTES DEL TANQUE VERTICAL DE TECHO FIJO CON


MEMBRANA FLOTANTE INTERNA:
A). Alarma de nivel normal de operación del sistema de telemedición.
B). Alarma de alto nivel de operación del sistema de telemedición.
C). Alarma de alto-alto nivel o alto nivel de seguridad.
D). Varilla y flotador de alarma de alto-alto nivel.
E). Alarma nivel de operación del sistema de telemedición.
F). Alarma de bajo-bajo nivel de operación del sistema de telemedición.
G). Sistemas de tierras.
H). Resistencia de red de tierras.
I). Detector de no fugas en la base del tanque.
J). Producto almacenado bajo M.F.I.
K). Cámara de espuma.
L). Escotilla de medición física y muestreo.
M). Tope de poste central guía de la M.F.I.
N). Tope de poste lateral guía de la M.F.I.
O). Poste lateral.
P). Registro de la entrada hombre en el cuerpo del tanque (envolvente).
Q). Sello perimetral de la M.F.I.
R). Escotilla de ventilación.
S). Bastón central de la cúpula del tanque.
T). Pared del tanque (envolvente).
U). Pontones (flotadores de la membrana).

IMÁGENES DE PARTES EXTERNAS IMPORTANTES DE TANQUES


VERTICALES ATMOSFERICOS DE ALMACENAMIENTO.

La finalidad de esta sección es ilustrar de una manera real algunas partes,


componentes o accesorios de tanques.

Esta imagen muestra elementos complementarios como: red de tuberías, dique


de contención, etc. Además se pueden observar algunos elementos externo del
tanque como son: registros de venteo, registro de sobre-flujo, escalera, sistema
de protección contra incendio (cámara de espuma), entrada hombre, etc.

[pic]

FIGURA 3. Muestra ampliamente los componentes externos de un tanque, uno


de ellos es registro de sobre-flujo que se encuentra en la parte media superior
de la envolvente (pared del tanque), como se puede observar en esta imagen.

Las partes externas mencionadas anteriormente se ilustran con más detalle en


las siguientes imágenes:

[pic]

FIGURA 4. Cámara de espuma del sistema contra-incendio que tiene cada


tanque, donde se puede observar su línea que viene desde el pie del tanque a
esta.

[pic]

FIGURA 5. Registro de venteo que se encuentra sobre el techo del tanque para
ventilación.
[pic]

FIGURA 6. Registro de salida del sistema de telemedicion que envía


información a una computadora que se encuentra en el área de control de
llenado de tanques.

[pic]

Figura 7. Válvula de presión-vació con arrestador de flama, este dispositivo


solo es instalado en tanques que no cuentan con membrana flotante interna.

1.3 Inspección.

Revisar ocularmente el estado físico de las laminas por el interior del tanque
buscando; deformaciones, fracturas, zonas con corrosión, debiendo registrar el
tipo, localización y magnitud del daño observado.

De acuerdo con las características del tanque y del producto almacenado, así
como a su estadística de inspección, deberá revisarse con más detalles
aquellas zonas del tanque con mayor probabilidad de defectos localizados y
estas son:

a) Áreas dañadas en el fondo del tanque.

b) Áreas dañadas en cada uno de los anillos.

c) Áreas dañadas en soporteria de techo.

d) Áreas dañadas en todas las boquillas.

Se calibrara ultrasonicamente todas las áreas del tanque:

Soldaduras. Para la inspección de las soldaduras se hará un recorrido ocular


para observar su estado físico en todas las áreas del tanque tales como:
uniones de láminas, boquillas, uniones del fondo y cuerpo, uniones del cuerpo
y techo, buscando defectos tales como: zonas con corrosión, desgaste, poros,
fisuras, etc.

Para obtener mas datos sobre las posibles fallas en las soldaduras se deberán
utilizar técnicas no destructivas, tales como: radiografías, ultrasonido, partículas
magnéticas, líquidos penetrantes, etc.

Boquillas y conexiones. Se revisan ocularmente todas las boquillas y


conexiones del tanque con el fin de localizar zonas con defectos, tales como:
corrosión, picaduras, erosión, verificando además que se encuentren libres de
obstrucciones. Así también se deberán calibrar ultrasonicamente todas las
boquillas y conexiones.

Nipleria. Se deberá revisar interior y exteriormente la nipleria, verificando que


este dentro de norma y midiendo su espesor.

Estructuras internas. Revisar el estado físico de las estructuras internas tales


como: soporte del techo fijo, soportes del techo flotante, guías, etc., en busca
de defectos como son: deformaciones, zonas corroídas, etc.

Dispositivos de calentamiento. Revisar ocularmente y a martillo el estado físico


de la tubería y conexiones de los serpentines de calentamiento, buscando
zonas delgadas, corrosión exterior, zonas deformadas, soldaduras fracturadas,
etc.

Accesorios del tanque. Se deberá efectuar una revisión ocular de todos los
accesorios del tanque tales como: agitadores, flotadores, válvulas rompedoras
de vació, protección con ánodos, drenes, tomas de presión, mangueras de
drene, válvulas, cámara de espuma, mecanismos de contrapeso, etc., en busca
de defectos que pudieran ocasionar un mal funcionamiento de ellos.

Recubrimiento anticorrosivo. Revisar ocularmente el estado físico del


recubrimiento exterior e interior, buscando, defectos tales como: fisuras, poros,
zonas de desprendimiento, debiendo revisar con más detalle las zonas donde
se localicen defectos, auxiliándose con detectores de fallas.
1.4 INSPECCION INTERNA.

1) Antes de iniciar la inspección de un tanque se debe consultar la carpeta de


información estadística para conocerse su historia lo que servirá como guía
para la elaboración del programa de inspección.

2) Verificar que el tanque haya sido vaciado, purgado, neutralizado, aislado


(incluyendo drenajes) y vaporizado.

3) Confirmar en el campo el punto anterior.

4) Realizar pruebas de explosividad, determinación de gases tóxicos,


sustancias acidas, etc. Estas pruebas deben ser del tipo y en la cantidad
necesaria de acuerdo al fluido que el tanque haya almacenado, debiendo estar
totalmente con los rangos permitidos de cualquier sustancia explosiva o
agresiva para permitir el acceso del personal. Estas pruebas deberán ser
repetidas diariamente en caso de notarse alguna anomalía y el permiso de
entrada revalidado.

5) La limpieza deberá ser detallada para permitir una buena inspección de


todas las partes internas, laminas del fondo, pared y techo.

1.4.1 PERIODOS PARA LA INSPECCION INTERNA.

Para tanques de almacenamiento de gasolina amargas, crudos, ácidos,


cáusticos y en general que contengan productos agresivos, la inspección debe
realizarse cada 5 años como máximo.

Para tanques que almacenan productos no corrosivos el intervalo de remisión


debe ser de 10 años como máximo.
1.5 INSPECCION EXTERNA.

Se debe llevar a cabo mediante un programa elaborado anualmente en cada


centro de trabajo y se revisara lo siguiente:

1) Calibración ultrasónica. Se realizara de acuerdo a la sección de calibración


ultrasónica de espesores, y se programara conforme al resultado del análisis
de las calibraciones.

2) Revisión ocular de láminas de cuerpo y techo, soldaduras, boquillas, placas


de refuerzo y sus testigos en busca de defectos como: zonas deformadas,
fracturas, fugas, zonas corroídas, etc.

3) Revisión del estado de escaleras de acceso al techo incluyendo plataforma y


barandales.

4) Revisión de la cimentación del tanque en busca de fracturas y


asentamientos.

5) Revisión del estado de conexiones a tierra.

6) Revisión del estado de pintura.

7) Revisión del aislamiento térmico en caso de contar con el.

8) Revisión de nipleria, midiendo su espesor por calibración ultrasónica.

9) Revisión de válvulas de presión-vació y arrestadores de flama.


10) Revisión del estado de la instrumentación; alarma de alto nivel, medición de
nivel, medidores de presión.
11) Esta revisión deberá ser completada con una inspección preventiva de
riesgos en la que se incluya; muros de contención, drenajes, protección contra-
incendio, etc. El estado de todo lo anterior deberá ser anotado en el formato
GPEI-IT-0004-01.

12) En el caso de techos flotantes externos se debe revisar como mínimo lo


siguiente cada seis meses:

a) Estado del sello en busca de roturas y/o fracturas, desalineamientos, etc.

b) Revisión interna de pontones en busca de fugas y/o explosividad.

c) Posición de las “patas soporte”; estas deberán estar en la posición de


operación, es decir, la cúpula deberá bajar lo máximo posible sin rebasar las
líneas de recibo o succión o cualquier otro aditamento como agitadores,
medidores de nivel (toma inferior) etc., que pudieran dañar el sello o derramar
producto sobre el techo flotante.

d) Estado del drene de la cúpula; se deberá revisar su estado de limpieza


verificando este libre de obstrucciones, este abierto y no tenga fugas.

e) Estado de la barra antirrotación; se deberá revisar verificando su


verticalidad, corrosión y estado de sello. El estado de todo lo anterior deberá
ser anotado en el formato GPASI-IT-0004-02.

13) En el caso de techos flotantes internos se debe revisar desde el exterior a


través de los registros de venteo como mínimo cada 6 mese lo siguiente:

a) Revisión del estado de sellos en busca de roturas y/o posibles fugas.

b) Revisión del estado del diafragma en busca de fracturas y/o posibles fugas.
c) Se deberán realizar pruebas de explosividad a diferentes niveles.

1.5.1 PERIODOS PARA LA INSPECCION EXTERNA.

A todos los tanques de almacenamiento en operación se les deberá realizar


como mínimo una inspección completa cada año.

A los tanques de almacenamiento con techo flotante interno y techo flotante


externo se les deberá realizar como mínimo una inspección de todos los
componentes del techo cada 6 meses.

1.6 Pruebas.

Cuando se efectúen reparaciones mayores deberán realizarse pruebas las


cuales pueden hacerse apoyándose con el método de la caja de vació que a
continuación se describe.

En este método, se cubre primero la junta soldada o área sospechosa con


jabonadura y luego se coloca la caja sobre esta área. Al producirse el vació
dentro de la caja, si hay fuga, esta formará una burbuja.

[pic]

FIGURA 8. Dibujos de los componentes de la caja de vació.

NOMBRE DE LOS COMPONENTES DE LA CAJA DE VACIO.

1. Vista del extremo. 9. Corte A-A


2. Vista por la parte superior. 10. Vista isométrica
3. Vacunómetro 11. Asa
4. Abrazadera de sujeción de metal. 12. Salida de aire
5. Placa de cristal. 13. Entrada de aire
6. Pared lateral. 14. Grifo macho.
7. Empaque de hule espume.

Cuando en un tanque se efectúan reparaciones del cuerpo, techo, fondo y


boquillas, etc., deberán realizarse las pruebas neumáticas y/o hidráulicas
correspondientes, antes de poner el tanque nuevamente en operación. Con la
finalidad de verificar su hermeticidad, las pruebas más comunes son:

1.6.1 Pruebas del fondo.

Esta prueba es hidroneumática y consiste en construir un dique temporal,


comúnmente de tabique, aproximadamente de 0.030 metros de altura
alrededor del tanque. Se vierte agua en el canal formado y se mantiene a un
altura de 0.020 metros, esta agua sirve de sello al aire que se inyecta en el
centro del fondo, a una presión de 3 pulgadas (0.0762 m) columna de agua.
Antes de inyectar el aire, se cubren todas las juntas soldadas con jabonadura.

Si hay fugas, estas se descubrirán por la formación de burbujas. La efectividad


de estos métodos puede mejorarse con el uso de un martillo neumático, para
sacar el oxido empacado en las cavidades. Se limpiaran las juntas y/o áreas
sospechosas para poder apreciar más fácilmente las filtraciones.

[pic]

FIGURA 9. Muestra un arreglo típico de conexiones para efectuar la prueba de


fondo.

1.6.2 Prueba de la envolvente cilíndrica.


Esta prueba se deberá efectuar siempre que se hayan realizado reparaciones,
de cualquier magnitud por corte o soldadura.

Si se realizan reparaciones menores o el tanque es de baja capacidad la


prueba puede hacerse por medio de:

a) Bañando por el interior todas las juntas soldadas sujetas a prueba con un
aceite o liquido altamente penetrante e inspeccionando las mismas por el
exterior (si se usa una pintura penetrante puede colocarse liquido revelador por
fuera).

b) Aplicando vació a ambos lados en las juntas soldadas.

Si se realizaron reparaciones mayores el tanque deberá ser probado


hidrostáticamente llenándolo con agua de acuerdo a lo siguiente:

a) para tanques con techo fijo llenar a 2 pulgadas (0.0508 m) debajo de las
soldaduras que une las placas del techo al ángulo superior de la envolvente.

b) Se llenara a una altura menor cuando exista alguna restricción como podrán
ser los techos flotantes internos. La envolvente deberá revisarse
frecuentemente durante el llenado y todas las juntas soldadas abajo del nivel
del agua deberán examinarse en busca de evidencia de fugas.

1.6.3 Pruebas de techo.

Deberá realizarse siempre que se haya efectuado reparaciones de corte y


soldaduras. Puede efectuarse aprovechando la prueba hidráulica de la
envolvente; presionando con aire el espacio entre el nivel del liquido y el techo
a una presión no mayor de 2 pulgadas (0.0508 m) columna de agua, usando
jabonadura para detectar fugas. Puede efectuarse también usando el método
de la caja de vació.

1.6.4 Prueba de pontones.

Cuando se efectúen reparaciones en los pontones de un techo flotante se debe


realizar una prueba neumática, para lo cual se inyecta aire hasta una presión
no mayor de 2 pulgadas (0.0508 m) columna de agua, detectando la posibilidad
de fugas por medio de jabonadura.

1.6.5 Prueba de techos flotantes internos o externos.

Cuando sea reparado un techo flotante se someterá invariablemente a una


prueba de flotación sobre agua revisando:

a) Fuga de pontones.

b) Inclinación del techo.

c) Si tiene rotación.

d) Si se separa el sello de la pared del tanque.

e) Si existe rozamiento con la pared del tanque.

1.7 ESTADISTICA Y REPORTES.

Archivar la “Carpeta de información estadística” con todos los datos referentes


a la inspección realizada tales como: grado de ensuciamiento observado,
localización tiempo y magnitud de los defectos encontrados, comportamiento
de los materiales metálicos y de los recubrimientos anticorrosivos, aplicación
de pruebas no destructivas, etc.
Anexar todos los dibujos, croquis, planos y fotografías que se utilizaron para la
localización de los aspectos importantes de la inspección.

Registrar los datos referentes a los trabajos de reacondicionamiento del tanque


incluyendo los trabajos de modificación que se hayan efectuado.

Es muy importante registrar los datos referentes a la localización, dimensiones


y especificación de los materiales utilizados así como las características de las
pruebas que se efectuaron para la recepción de los trabajos.

Los datos de revisión y reacondicionamiento de los dispositivos de seguridad


tales como: válvulas de venteo y arrestadores de flama, se registraran en las
hojas o tarjetas de control de revisión de los dispositivos de seguridad del
sector o área en particular.

Aparte del registro de las calibraciones de espesor efectuadas para determinar


los trabajos de reparación del tanque, se registraran por separado las
calibraciones de espesor que se hayan efectuado en los puntos fijos
seleccionados en el fondo, cuerpo y techo del tanque para la determinación
efectiva de la velocidad de desgaste en milésimas de pulg. / Año.

Cuando las anomalía encontradas durante una inspección (externa o interna)


sean tales como: pontones con explosividad o fugas, roturas en unión débil
techo envolvente, fugas en soldaduras o perforaciones por corrosión, fugas en
aditamentos, sellos perimetrales de tanques de cúpula flotante externa e
interna, mangueras de drene de techos flotantes externos dañados y cualquier
otra cosa se considere critica para la seguridad del tanque, se deberá solicitar
su corrección inmediata.

El personal de inspección y seguridad que reviso el tanque será el responsable


de solicitar su reparación inmediata al personal de mantenimiento y operación
del sector quienes serán, los responsables de la puesta fuera de operación del
tanque y de la reparación inmediata del mismo.

1.8 FORMATOS PARA REPORTES.

Los formatos que a continuación se muestran se utilizan para llevar el registro y


el control de las inspecciones realizadas en los tanques de almacenamiento.

FORMATO GPASI-IT-0004-01

PEMEX - REFINACION.
GERENCIA DE PROTECCION AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
INSPECCION INTERNA DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
ATMOSFERICOS
CUPULA FIJA. ORMATOGPASI-IT-0004-01

Instrucciones: Lea cuidadosamente el formato y proceda a llenar los espacios


que correspondan según la inspección realizada, elija un concepto de acuerdo
a la deficiencia mas sobresaliente en cada descripción.

|DESCRIPCION |ANOTE LA DEFICIENCIA MAS IMPORTANTE


|DEFICIENCIA |
| | |ENCONTRADA |
|ACCESOS |OK – DEFICIENTE – NO HAY | |
|MURO DE CONT |OK – ROTO – DEFICIENTE – NO HAY | |
|CIMENTACION |OK – ROTO – DEFICIENTE | |
|PATIO |OK – MALEZA – MATELS... – PRODUCTO | |
|DRENAJES |OK – OBSTRUIDOS – DEFICIENTES | |
|PASILLOS INT. |OK – OBSTRUIDOS – DEFICIENTES | |
|CUERPO |OK – FUGAS – DEFORMACIONES – PINTURA. | |
|CALIBRACIONES |OK – CERCA A SU L. DE R. – NO TIENE | |
|FONDO |OK – FUGA | |
|ALUMBRADO |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|TIERRAS |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|AGITADOR |OK – FUGAS – NO TIENE | |
|INSTRUMENTACION |OK – DEFICIENTE – NO HAY | |
|LINEAS |OK – FUGAS | |
|PURGAS |OK – FUGAS – DEFICIENTE | |
|NIPLERIA |OK – FUGAS | |
|VALVULAS |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|ESCALERAS |OK – SUCIA – DAÑADA | |
|BARANDALES |OK – SUCIOS – DAÑADOS | |
|PLATAFORMA |OK – FUGAS – DEFORMACION – PINTURA | |
|TECHO |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|VALVS. DE VENTEO |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|ARREST. DE FLAMA |OK – REVISADO – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|PROTECCION C. I. |OK – REVISADO – DEFICIENTE | |
|AISLAMIENTO |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|REGISTRO DE MUESTRA |OK – ABIERTO – SIN TAPA | |

OBSERVACIONES:
____________________________________________________
____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________________
FORMATO GPASI-IT-0004-02

PEMEX - REFINACION.
GERENCIA DE PROTECCION AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
INSPECCION INTERNA DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
ATMOSFERICOS
CUPULA FIJA. FORMATOGPASI-IT-0004-02

Instrucciones: Lea cuidadosamente el formato y proceda a llenar los espacios


que correspondan según la inspección realizada, elija un concepto de acuerdo
a la deficiencia mas sobresaliente en cada descripción.

|DESCRIPCION | ANOTE LA DEFICIENCIA MAS IMPORTANTE


|DEFICIENCIA |
| | |ENCONTRADA |
|ACCESOS |OK – DEFICIENTE – NO HAY | |
|MURO DE CONT |OK – ROTO – DEFICIENTE – NO HAY | |
|CIMENTACION |OK – ROTO – DEFICIENTE | |
|PATIO |OK – MALEZA – MATELS... – PRODUCTO | |
|DRENAJES |OK – OBSTRUIDOS – DEFICIENTES | |
|PASILLOS INT. |OK – OBSTRUIDOS – DEFICIENTES | |
|CUERPO |OK – FUGAS – DEFORMACIONES – PINTURA. | |
|CALIBRACIONES |OK – CERCA A SU L. DE R. – NO TIENE | |
|FONDO |OK – FUGA | |
|ALUMBRADO |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|TIERRAS |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|AGITADOR |OK – FUGAS – NO TIENE | |
|INSTRUMENTACION |OK – DEFICIENTE – NO HAY | |
|LINEAS |OK – FUGAS | |
|PURGAS |OK – FUGAS – DEFICIENTE | |
|NIPLERIA |OK – FUGAS | |
|VALVULAS |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|ESCALERAS |OK – SUCIA – DAÑADA | |
|BARANDALES |OK – SUCIOS – DAÑADOS | |
|PLATAFORMA |OK – FUGAS – DEFORMACION – PINTURA | |
|TECHO |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|VALVS. DE VENTEO |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|ARREST. DE FLAMA |OK – REVISADO – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|PROTECCION C. I. |OK – REVISADO – DEFICIENTE | |
|SELLO |OK – ROTO | |
|PONTON |1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 | |

OBSERVACIONES:_______________________________________________
_____________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________
____________________________________________________________

__________
____________________________________________________________

__________
FORMATO GPASI-IT-0004-03.

PEMEX - REFINACION.
GERENCIA DE PROTECCION AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
INSPECCION INTERNA DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
ATMOSFERICOS
CUPULA FIJA. FORMATOGPASI-IT-0004-03
Instrucciones: Lea cuidadosamente el formato y proceda a llenar los espacios
que correspondan según la inspección realizada, elija un concepto de acuerdo
a la deficiencia mas sobresaliente en cada descripción.

|DESCRIPCION |ANOTE LA DEFICIENCIA MAS IMPORTANTE


|DEFICIENCIA |
| | |ENCONTRADA |
|ACCESOS |OK – DEFICIENTE – NO HAY | |
|MURO DE CONT |OK – ROTO – DEFICIENTE – NO HAY | |
|CIMENTACION |OK – ROTO – DEFICIENTE | |
|PATIO |OK – MALEZA – MATELS... – PRODUCTO | |
|DRENAJES |OK – OBSTRUIDOS – DEFICIENTES | |
|PASILLOS INT. |OK – OBSTRUIDOS – DEFICIENTES | |
|CUERPO |OK – FUGAS – DEFORMACIONES – PINTURA. | |
|CALIBRACIONES |OK – CERCA A SU L. DE R. – NO TIENE | |
|FONDO |OK – FUGA | |
|ALUMBRADO |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|TIERRAS |OK – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|AGITADOR |OK – FUGAS – NO TIENE | |
|INSTRUMENTACION |OK – DEFICIENTE – NO HAY | |
|LINEAS |OK – FUGAS | |
|PURGAS |OK – FUGAS – DEFICIENTE | |
|NIPLERIA |OK – FUGAS | |
|VALVULAS |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|ESCALERAS |OK – SUCIA – DAÑADA | |
|BARANDALES |OK – SUCIOS – DAÑADOS | |
|PLATAFORMA |OK – FUGAS – DEFORMACION – PINTURA | |
|TECHO |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|VALVS. DE VENTEO |OK – REVISADAS – NO TIENE | |
|ARREST. DE FLAMA |OK – REVISADO – NO TIENE – DEFICIENTE | |
|PROTECCION C. I. |OK – REVISADO – DEFICIENTE | |
OBSERVACIONES:_______________________________________________
_____________

____________________________________________________________

____________________________________________________________

____________

CAPITULO 2

MEDICION PREVENTIVA DE ESPESORES EN EQUIPO.

La medición de espesores es la actividad en la cual se mide el espesor de


pared por medios ultrasónicos, electromagnéticos, mecánicos o la combinación
de ellos. La medición preventiva de espesores es el trabajo de medición
sistemática de espesores de pared en tuberías y equipos.

El objetivo es detectar y evaluar oportunamente las disminuciones de espesor


que están por debajo de los límites permisibles, que estos puedan afectar la
integridad física de las tuberías, tanques de almacenamiento y equipos en
general, a fin tomar las medidas necesarias y prevenir la falla de los mismos.

2.1 RECOMENDACIONES GENERALES EN LA CALIBRACION DE


ESPESORES EN EQUIPOS.

Los trabajos de medición y los correspondientes análisis de la estadística,


constituyen un proceso cíclico, ya que cada uno aporta los datos necesarios
para la ejecución del siguiente, tal y como se describe a continuación:
1) Los datos obtenidos en la medición, se registran en el formato tipo DG-
GPASI-IT-00204-2, en el que se recopila la información junto con la de
anteriores mediciones. El conjunto de estos registros constituyen el “Registro
de espesores de medición”.

2) Se procede al análisis de los datos registrados, obteniéndose la información


estadística de velocidad de desgaste, fecha de próxima medición y fecha de
retiro probable, con las cuales se estiman con que deben reemplazarse las
piezas de acuerdo a su vida útil, para este paso se utiliza el formato tipo DG-
GPASI-IT-00204-3, “Análisis del registro de medición de espesores”.

3) Con la información obtenida del análisis, se procede a programar la siguiente


medición de las líneas o equipos, asentando las fechas correspondientes en el
formato tipo DG- GPASI-IT-00204-4, “Programa de medición de espesores”.

4) Cada mes se debe revisar la programación asentada en los formatos DG-


GPASI-IT-00204-4, seleccionando los dibujos e isométricos de las tuberías y
equipos a los que se debe medir su espesor en ese mes.

5) Al ejecutar en campo el programa de medición se generan nuevos datos, los


que al registrarse se consideran para repetir el nuevo ciclo.

La medición preventiva de espesores es aplicable a cualquier equipo de línea,


y la información que proporciona (valores de espesores) es útil para conocer el
estado en que se encuentran al momento de llevarla a cabo.

Una serie de mediciones realizadas en una pieza dada, al ser comparadas


adecuadamente con las obtenidas en fechas diferentes proporcionan sobre el
comportamiento de la pieza en el ambiente y condiciones en que presta
servicio.
Esta actividad por lo general se les practica a los equipos en operación, las
excepciones a la aplicación de este procedimiento, a continuación se señalan
las siguientes reglas:

a) Líneas y equipos que manejan o transportan, hidrocarburos, productos


químicos o petroquímicos y sustancias toxicas y agresivas.

b) Tanques y recipientes que almacenan hidrocarburos, productos químicos o


petroquímicos y sustancias toxicas o agresivas.

Nota: queda a juicio del centro de trabajo el aplicar este procedimiento a líneas
y equipos no incluidos en este inciso, cuando así lo considere necesario.

2.2 Excepciones para realizar la calibración de espesores.

Las excepciones a la aplicación de esta actividad, son aquellos equipos, que


por sus características no pueden sujetarse a programas de medición de
espesores independientes de sus fechas de reparación, tales como:

1. Tuberías de calentadores.

2. Fluxeria de calderas.

3. Haces de tubos de cambiadores de calor y tubería de enfriadores con aire,


los cuales normalmente son inspeccionados con otros métodos.

4. Accesorios internos de recipientes, tales como: platos de torre de destilación,


ciclones en reactores, etc.

5. Ductos de transporte enterrados, los cuales por ser inaccesibles se


inspeccionan normalmente con otros procedimientos.
6. Tuberías con envolventes (enchaquetadas).

7. Reactores, regeneradores y ductos con recubrimiento refractario interno, en


plantas catalíticas, plantas de azufre y coke.

Así mismo, este procedimiento que como se ha dicho es aplicable a los casos
de tuberías y equipos sujetos a corrosión de tipo generalizada, no es
representativo para los siguientes casos:

a) Tuberías y equipo con corrosión puntual o localizada, o con desgaste muy


irregular, como puede ser el producido por erosión. En estos casos, el presente
procedimiento debe servir como un método auxiliar.

b) Tuberías y equipos sujetos a corrosión intergranular, transgranular, fallas


metalúrgicas, fallas por fatiga y otras formas de deterioro similares, en donde
este procedimiento no es aplicable.

2.3 PREPARATIVOS PARA LA MEDICION DE ESPESORES.

Cada unidad de control o equipo que se analice debe contar con lo siguiente:

1) Dibujo isométrico de la línea o dibujo del equipo, en donde se indiquen


claramente soldaduras y puntos de medición, los cuales además de tener datos
de condiciones de operación, especificación del material, diámetro, cedula en
su caso, espesor original y limite de retiro correspondiente.

2) Hoja con el ·”registro de medición de espesores” (formato tipo DG-GPASI-IT-


00204-2) para cada uno de los dibujos. En estos formatos se registran los
espesores obtenidos.
3) Hoja de “Análisis del registro de medición de espesores” (formato tipo DG-
GPASI-IT-00204-3), con datos tales como: velocidad de desgaste, fecha de
retiro probable y fecha de próxima medición.
2.4 PROGRAMA GENERAL DE MEDICION DE ESPESORES.

Se debe mantener actualizado un programa de medición, utilizando el formato


“Programa de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-4. En dicho
programa, la fecha de próxima medición de espesores (FPME) se debe indicar
con un cuadro de preferencia en rojo.

Esta fecha (FPME) se determina como se indica mas adelante y no podrá ser
mayor de cinco años, aunque como resultado del análisis se determine una
fecha mayor.

En los casos en que la FPME quede fuera de las fechas contenidas en el


formato de programación, se indicara con una flecha en el extremo derecho del
mismo, arriba de la cual se debe anotar la fecha de próxima medición, como se
indica en el formato “Programa de medición de espesores” DG-GPASI-IT-
00204-1.

Cuando el formato de programación quede totalmente lleno, deben vaciarse los


últimos datos al formato subsiguiente que se elabore.

2.4.1 Planeación de la medición de espesores.

Cada mes se debe revisar el programa de medición, y por cada planta, unidad
de proceso o instalación donde corresponda medir en ese lapso, se prepara un
juego de isométrico y/o dibujos de equipo, mismo que debe usarse para
localizar los niveles de medición. Esto constituirá el “Plan de medición de
espesores”.
2.4.2 Criticidad de las unidades de control.

Las unidades de control criticas, son todas aquellas que tengan una velocidad
de desgaste mayor de 0.020 mpa (milésimas de pulgadas por año), (0.0005
m).

La medición de todas las unidades de control, criticas o no criticas, debe


efectuarse siempre al 100%, es decir, deben incluirse todos los puntos de
control, cada vez que como resultado del análisis tengan que ser medidos los
espesores de la línea o unidad de control que se trate.

La cantidad mínima aceptada de valores de espesor en una unidad de control,


será de 32, para que el análisis estadístico resulte confiable.

2.5 MEDICION.

Con el juego de dibujos ya preparado, se procede a efectuar la medición en


campo. Se hace un análisis preliminar antes de empezar con la calibración de
espesores, analizando los siguientes puntos:

1) Verificar que la unidad de control haya sido medida de acuerdo a las


instrucciones.

2) Revisar cada una de las mediciones obtenidas comparándolas con el limite


de retiro que corresponda y con el valor de la medición anterior, con objeto de
comprobar si todos los puntos se comportan similarmente, efectuando la
verificación inmediata de los valores “disparados” a favor o en contra, para si
determinar la causa de dichos “disparos”.

3) Las señales dudosas o negativas en el aparato, deben investigarse para


comprobar el buen funcionamiento de este y así obtener los datos correctos.
Los dibujos que se muestran a continuación son esenciales y sirven como guía
para hacer una medición sistemática y sin confusiones.

Nota: para la cúpula es la misma numeración de placas y puntos de


calibración.

El punto de referencia para enumerar esta placa, es a partir de la letra A


(Entrada – Hombre) siguiendo una secuencia de izquierda a derecha.

[pic]

Figura 10. Dibujo del fondo del TV-5 mostrando la numeración de las placas.
(Vista aérea).
El punto de referencia para enumerar los puntos de calibración varía según el
tamaño del tanque, ya que tienen placas de diferente magnitud las cuales ya
están definidas.

[pic]

FIGURA 11. Dibujo del fondo del TV-5 mostrando la ubicación y orden de sus
puntos de calibración

El punto de referencia para enumerar las placas de la envolvente de un tanque


se divide en 5 anillos horizontales los cuales se forman para poner las placas.
Cada uno iniciando la numeración de forma ascendente.

[pic]

FIGURA 12. Dibujo de la envolvente del TV-5 mostrando la numeración de los


anillos y numeración de placas.(Vista Horizontal).
2.6 MEDIDOR ULTRASONICO DE ESPESORES.

El trabajo de toma de espesores en pared de equipos se realiza mediante un


medidor de espesores. Existen muchas marcas y modelos pero con los
medidores sofisticados de hoy en día es posible:

• Medir los espesores de materiales a través de los recubrimientos de pintura


sin incluir la capa de recubrimiento en la lectura del espesor digital.

• Mediciones del espesor de corrosión normal de alta ganancia con una


máxima sensibilidad a la corrosión puntiforme.

• Medir el espesor total de la capa de recubrimiento (pintura).

Este aparato de medición de espesores consta de dos partes importantes que


son:

• Cerebro: es la unidad de procesamiento que se encarga de analizar las


lecturas registradas y mostrarlas en pantalla.

• Transductor: probeta con un cable de interfase que comunica la señal de


lectura registrada al cerebro

[pic]

Figura 14. Muestra la pantalla y botones de control de un medidor ultrasónico


de espesores.
[pic]

FIGURA 15. Imagen que ilustra la medición del espesor de pared de un tubo.
2.7 ANALISIS ESTADISTICO FORMAL.

El análisis estadístico formal, es el que se lleva a cabo matemáticamente, para


obtener el desgaste máximo ajustado, vida útil estimada, fecha de próxima
medición, y fecha de retiro probable de una unidad de control.

Vida útil estimada (VUE). Este resultado da una idea de cuando es necesario
solicitar los materiales requeridos para el cambio de las piezas de la unidad de
control. Cuando este valor sea igual o inferior a 1.5 años, emplazar
inmediatamente.

Fecha de próxima medición de espesores (FPME). Esta fecha sirve para


programar la próxima medición de la unidad de control en el programa general.

Fecha de retiro probable (FRP). Con base en esta fecha, se deben efectuar los
emplazamientos, siempre y cuando para tal fecha falten por transcurrir 1.5 años
o menos.

2.7.1 Discrimación de valores no significativos.

Se debe revisar el registro de mediciones, comparando las parejas de valores


de espesor de cada uno de los puntos entre dos fechas consecutivas,
eliminando aquellos que no sean significativos, para lo cual se debe observar lo
siguiente:

Se eliminaran todos los valores de espesor que excedan en un 20% o más al


espesor original, cuando este sea conocido y se considere confiable.

2.7.2 Aplicación análisis estadístico.

Con el propósito de tener una mayor compresión del análisis estadístico se


ilustrara un ejemplo: calcular la vida útil estimada (VUE), fecha de próxima
calibración (FPME), y fecha de retiro probable (FRP) de la placa no. 1 del fondo
del tanque vertical de almacenamiento No. 5, con los siguientes datos:

• La fecha de la ultima calibración es: 01 DE MARZO DEL 2000

• La fecha de calibración actual es: 01 DE JUNIO DEL 2002

Es recomendable ajustar la diferencia de fechas antes de utilizarla en la


formula de velocidad de desgaste puntual (d).

Si analizamos la diferencia entre una y otra fecha de calibración es de dos años


con tres meses. Como este valor no se puede sustituir en la formula los tres
meses se dividirán entre doce meses que tiene el año (3/12 = 0.25) y así de
esta manera se obtiene que la diferencia de fechas es = 2.25 años.

A continuación se presentan los datos restantes para empezar el análisis


estadístico.

|PLACA |PUNTO |ESPESOR |LIMITE |ESPESOR |ESPESOR ACTUAL |


|No. |CALIBRADO |NOMINAL |DE |ANTERIOR |01-06-2002 |
| |No. |(mp) |RETIRO |01-03-2000 |(mp) |
| | | |(mp) |(mp) | |
|1 |1 |312 |100 |277 |252 |
| |2 |312 |100 |260 |254 |
| |3 |312 |100 |277 |250 |
| |4 |312 |100 |259 |258 |
| |5 |312 |100 |248 |238 |
| |6 |312 |100 |235 |224 |
| |7 |312 |100 |275 |258 |
Tabla de valores obtenidos. (mp significa milésimas de pulgada).

|DESGASTE |DESGASTE |VELOCIDAD | | | |


|PUNTUAL (1) |PROMEDIO (2) |DESGASTE (3) |VUE (4) |FPME (5) |FRP (6) |
|(d) |(D) |(D máx.) | | | |
|1 |5 |7 |18 |01 JUNIO |01 JUNIO |
| | | | |2008 |2008 |
|3 | | | | | |
|12 | | | | | |
|0 | | | | | |
|4 | | | | | |
|5 | | | | | |
|8 | | | | | |

1) Para calcular cada uno de los siguientes puntuales se hace de la siguiente


manera:

[pic]

Donde:

d = Velocidad de desgaste del punto.

ff = Fecha de la medición mas reciente.

fi = Fecha de medición anterior.

ei = Espesor obtenido en la fecha anterior.

ef = Espesor obtenido en la fecha mas reciente.


Sustituyendo valores:

2) Para calcular la velocidad de desgaste promedio (D). Se calcula como


sigue:

[pic]

D = Promedio aritmético de las velocidades de desgaste.

d1, d2, d3,…dn = Velocidades de desgaste correspondientes a cada punto de


la línea o equipo considerado.

n = Numero de valores de velocidades de desgaste que intervienen en el


calculo.

Sustituyendo valores:

[pic]

3) Para calcular la velocidad de desgaste ajustada (D máx.). Se calcula como


sigue:

[pic]

Donde:

D max. = Promedio ajustado estadísticamente.

D = Promedio aritmético de las velocidades de desgaste.

n = Numero de velocidades de desgaste que intervienen en el calculo.


Sustituyendo valores:

[pic]

4) Para calcular la vida útil estimada (VUE). Se obtiene de la siguiente manera.

Donde:

VUE = Vida útil estimada

Lr = Limite de retiro.

eK = Espesor mas bajo encontrado en la ultima medición

D max. = Promedio ajustado estadísticamente.

Sustituyendo valores:

[pic]

5) Para calcular la fecha de próxima medición (FPME). Se obtiene de la


siguiente manera:

Donde:

FPME = Fecha de próxima medición

fk = Fecha de la ultima medición

VUE = Vida útil estimada.


Sustituyendo valores:

Ajuste del resultado (2008.5) para que pueda entenderse más claramente los
decimales se, multiplicaran por 12 para calcular los meses, como sigue:

(0.5)(12) = 6 (sexto mes) = junio. Por lo tanto el resultado es:

FPME = 01 de junio del 2008

Cuando se tiene el casó anterior de 0.5 años, no hay mayor problema porque
se sabe que obtenemos un mes exacto (01 de junio), pero si se nos presenta
por ejemplo: el resultado de FPME = 2009.2, como es el caso de la segunda
placa del fondo del TV-5. El ajuste se hará como sigue:

(0.2)(12) = 2.4 (meses). Ahora el 0.4 meses se multiplicara por 30 (días).


Multiplicando: (0.4 x 30) = 12 días, de esta manera se ajusta la fecha.

FPME = 12 de febrero de 2009

Para calcular la fecha de retiro probable (FRP). Se obtiene de la siguiente


manera:

Donde:

FRP = Fecha de retiro probable.

fk = Fecha de la ultima medición

VUE = Vida útil estimada.


Sustituyendo valores:

Para ajustar el resultado solo se debe multiplicar (0.5 x 12 = 6 = junio) por lo


tanto:

FRP = 01 de junio de 2020


Este procedimiento se utiliza para todas las placas ya sea de fondo, cúpula o
envolvente, en lo que respecta a tanques o en algún otro equipo.

2.7.3. Resultado del análisis estadístico del TV-5.

Resultado del análisis estadístico de la calibración de espesores de las 28


placas del fondo del TV-5 obteniendo valores de: La vida útil estimada (VUE),
Fecha de próxima calibración (FPME) y fecha de retiro probable (FRP).

DATOS:

|PLACA |PUNTOS |ESPESOR |DESGASTE |VEL. DE |V.U.E. |FPME |FRP |


|No. |CALIBRADOS |MINI1MO |PROMEDIO |DESGASTE |años | | |
|1 |7 |164 |2 |3 |21 |01-JUN-009 |01-JUN-023 |
|2 |9 |131 |3 |4 |8 |06-ENE-005 |01-JUN-010 |
|3 |9 |134 |4 |6 |6 |01-JUN-004 |01-JUN-008 |
|4 |9 |161 |2 |3 |20 |06-ENE-009 |01-JUN-022 |
|5 |7 |157 |3 |4 |14 |06-ENE-007 |01-JUN-016 |
|6 |8 |153 |4 |6 |9 |01-JUN-005 |01-JUN-011 |
|7 |12 |149 |2 |3 |16 |18-SEP-006 |01-JUN-018 |
|8 |8 |152 |3 |4 |13 |18-SEP-004 |01-JUN-015 |
|9 |8 |142 |4 |6 |7 |18-SEP-008 |01-JUN-009 |
|10 |9 |154 |2 |3 |18 |01-JUN-008 |01-JUN-020 |
|11 |9 |155 |2 |3 |18 |01-JUN-004 |01-JUN-020 |
|12 |8 |154 |3 |4 |14 |06-ENE-008 |01-JUN-016 |
|13 |6 |152 |3 |5 |10 |18-SEP-008 |01-JUN-012 |
|14 |10 |148 |2 |3 |16 |18-SEP-007 |01-JUN-018 |
|15 |10 |148 |3 |4 |12 |01-JUN-005 |01-JUN-014 |
|16 |6 |146 |5 |8 |6 |01-JUN-007 |01-JUN-008 |
|17 |8 |142 |3 |4 |11 |06-ENE-006 |01-JUN-013 |
|18 |9 |132 |5 |7 |5 |06-ENE-004 |01-JUN-007 |
|19 |9 |163 |2 |3 |21 |01-JUN-006 |01-JUN-023 |
|20 |8 |163 |2 |3 |21 |01-JUN-004 |01-JUN-023 |
|21 |8 |150 |2 |3 |17 |06-ENE-009 |01-JUN-019 |
|22 |12 |146 |2 |3 |15 |01-JUN-009 |01-JUN-017 |
|23 |8 |163 |4 |6 |11 |06-ENE-007 |01-JUN-013 |
|24 |7 |153 |5 |7 |8 |06-ENE-006 |01-JUN-010 |
|25 |9 |149 |3 |4 |12 |01-JUN-005 |01-JUN-014 |
|26 |9 |154 |3 |4 |14 |06-ENE-007 |01-JUN-016 |
|27 |9 |135 |4 |6 |6 |01-JUN-004 |01-JUN-008 |
|28 |7 |151 |3 |4 |13 |18-SEP-006 |01-JUN-015 |

Resultado del análisis estadístico de calibración de espesores de las 30 placas


de la envolvente del TV-5 obteniendo valores de: La vida útil estimada (VUE),
fecha de próxima calibración (FPME) y fecha de retiro probable (FRP).

DATOS:

|PLACA |PUNTOS |ESPESOR |DESGASTE |VEL. DE |V.U.E. |FPME |FRP |


|No. |CALIBRADOS |MINIMO |PROMEDIO |DESGASTE |años | | |
|1 |9 |230 |4 |6 |7 |18-SEP-004 |01-JUNIO-009 |
|2 |9 |223 |3 |4 |9 |01-JUN-005 |01-JUNIO-011 |
|3 |6 |238 |3 |5 |10 |18-SEP-005 |01-JUNIO-012 |
|4 |7 |208 |3 |4 |6 |01-JUN-004 |01-JUNIO-008 |
|5 |8 |212 |4 |5 |5 |12-FEB-004 |01-JUNIO-007 |
|6 |7 |210 |6 |9 |3 |01-JUN-003 |01-JUNIO-005 |
|7 |9 |218 |5 |7 |5 |12-FEB-004 |01-JUNIO-007 |
|8 |9 |210 |4 |6 |4 |18-SEP-003 |01-JUNIO-006 |
|9 |9 |217 |3 |4 |8 |06-ENE-005 |01-JUNIO-010 |
|10 |9 |204 |3 |4 |5 |12-FEB-004 |01-JUNIO-007 |

ANILLO No1.

|1 |9 |226 |4 |6 |13 |24-OCT-004 |01-JUN-015 |


|2 |9 |220 |4 |6 |12 |01-JUN-004 |01-JUN-014 |
|3 |9 |217 |4 |6 |12 |01-JUN-004 |01-JUN-014 |
|4 |9 |225 |2 |3 |26 |06-ENE-004 |01-JUN-028 |
|5 |8 |223 |4 |6 |13 |24-OCT-007 |01-JUN-014 |

ANILLO No 2.

|1 |9 |154 |4 |9 |6 |01-JUN-004 |01-JUN-008 |


|2 |9 |149 |4 |8 |6 |01-JUN-004 |01-JUN-008 |
|3 |9 |148 |4 |10 |5 |12-FEB-004 |01-JUN-007 |
|4 |9 |146 |2 |7 |7 |18-FEB-004 |01-JUN-009 |
|5 |9 |162 |4 |4 |16 |18-SEP-007 |01-JUN-018 |

ANILLO No 3.

|1 |9 |154 |3 |4 |14 |12-FEB-007 |01-JUN-016 |


|2 |9 |162 |3 |4 |16 |18-SEP-007 |01-JUN-018 |
|3 |9 |159 |4 |6 |10 |12-SEP-005 |01-JUN-012 |
|4 |9 |117 |5 |7 |2 |06-ENE-003 |01-JUN-004 |
|5 |9 |167 |1 |1 |67 |18-SEP-024 |01-JUN-069 |

ANILLO No 4.
|1 |9 |164 |3 |4 |16 |18-SEP-007 |01-JUN-018 |
|2 |9 |148 |10 |14 |3 |01-JUN-003 |01-JUN-005 |
|3 |9 |158 |3 |4 |15 |01-JUN-007 |01-JUN-017 |
|4 |9 |168 |4 |6 |11 |06-ENE-006 |01-JUN-013 |
|5 |9 |159 |4 |6 |10 |18-SEP-005 |01-JUN-012 |

ANILLO No 5.

El resultado obtenido del TV-5 mostrado aquí se analiza cuidadosamente y se


procede hacer una requisición de material al almacén para proveerlo al
personal, que se encargue de cambiar todas las placas que tenga una vida útil
menor de 8 años, esta determinación se hace tomando en cuenta que este
tanque tiene varios años de servicio y que al ser reparado tenga un periodo
mas largo de servicio en buen estado.

2.8 FORMATOS PARA EL REGISTRO Y ANALISIS DE CALIBRACION DE


ESPESORES.

Los formatos que a continuación se presentan son los que se utilizan para
llevar un registro de las inspecciones y operaciones que se realizan en los
tanques de almacenamiento.

FORMATO DG- GPASI-IT-00204 No 1.

|PEMEX REFINACION | |Subdirección: |


|Gerencia de protección ambiental y | | |
|seguridad industrial | | |
||||
| | |Centro de trabajo: |
| | |Sector o área: |
| | |Planta o instalación: |
[pic]

FORMATO DG-GPASI-IT-00204 No 2.

| |ANALISIS DEL REGISTRO DE MEDICION DE ESPESORES |


|PEMEX REFINACION | |
|Gerencia de protección | |
|ambiental y seguridad industrial | |
| |Subdirección: |
| |Centro de trabajo: |
| |Sector o área: |
| |Planta o instalación: |

|Circuito: | |
|Unidad de control: | |
|Total de puntos de control originales: | |
|FECHA DE |FECHA DE ULTIMA|FECHA CONTRA LA|No. DE PUNTOS |VEL.
DE |VIDA UTIL |FECHA DE |FECHA RETIRO |
|ANALISIS |MEDICION |QUE SE ANALIZA |COMPLETO |DESGASTE
|ESTIMADA |PROXIMA |PROB. FRP |
| | | | |(mpa). |VUE |MEDIDION | |
| | | | | | |FPME | |
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|||||||||
|Observaciones: |
||
||
||
||

FORMATO DG-GPASI-IT-00204 No 3.

|PEMEX REFINACION | |Subdirección: |


|Gerencia de protección ambiental y |PROGRAMA DE MEDICION DE
ESPESORES. | |
|seguridad industrial | | |
| | |Centro de trabajo: |
| | |Sector o área: |
| | |Planta o instalación: |

[pic]

FORMATO DG-GPASI-IT-00204 No 4.

| |EMPLAZAMIENTO |
|PEMEX REFINACION | |
|Gerencia de protección | |
|ambiental y seguridad industrial | |
| |CENTRO DE TRABAJO: |
| |SECTOR O AREA: |
|SUBDIRECCION |PLANTA O INSTALACION: |

[pic]

|Observaciones: |
||
||
||

Atentamente
__________________________________
Responsable de inspección y seguridad.

FORMATO DG-GPASI-IT-00204 No 5.

| |SOLICITUD DE FABRICACION |
|PEMEX REFINACION | |
|Gerencia de protección | |
|ambiental y seguridad industrial | |
| |CENTRO DE TRABAJO: |
| |SECTOR O AREA: |
|SUBDIRECCION |PLANTA O INSTALACION: |

[pic]

|Observaciones: |
||
||
||
Atentamente
__________________________________
Responsable de inspección y seguridad.

FORMATO DG-GPASI-IT-00204 No 6.

| |NOTIFICACIÓN DE EJECUCION |
|PEMEX REFINACION | |
|Gerencia de protección | |
|ambiental y seguridad industrial | |
| |CENTRO DE TRABAJO: |
| |SECTOR O AREA: |
|SUBDIRECCION |PLANTA O INSTALACION: |

[pic]

|Observaciones: |
||
||
||

Grupo técnico número_______________________

_________________________ _________________________________
Responsable del Área Operativo Responsable del Área de seguridad industrial

________________________________
Responsable del Área de mantenimiento
CAPITULO 3
CONSTRUCCION Y MANTENIMIENTO DE TANQUES ATMOSFERICOS.

3.1 ARMADO DE TANQUES ATMOSFERICOS.

Existen varias formas de armar el fondo de un tanque, las más aceptadas son
las que a continuación se enumeran:

SISTEMA No. 1

Empezando A colocar las placas desde el exterior, realizando el traslape como


se indica en la figura 16 hasta llegar al centro, haciendo coincidir el tanque con
el centro de la placa central:
[pic]

FIGURA 16. Dibujo mostrando la forma de colocación de las placas del fondo.

SISTEMA No. 2

Es otra forma de distribuir las placas llevando el traslape en la forma indicada,


haciendo coincidir el centro del tanque de la placa central, tal como se muestra
en la figura 17.
[pic]

FIGURA 17. Dibujo mostrando la forma de colocación de las placas del fondo.

SISTEMA No. 3

En este sistema de distribución de las placas de fondo se puede observar en la


figura 18, que la combinación de los dos sistemas anteriores y que además ya
no coincide el centro del tanque con el centro de la placa central.
[pic]

FIGURA 18. Dibujo mostrando la forma de colocación de las placas del fondo.

En las placas de fondo debe existir un traslape de 1 ½” a 2 máx. (0.0305 –


0.0508) como se observa en la figura siguiente:

[pic]

FIGURA 19. Dibujo de detalle de traslape de las placas de fondo en tanques.

3.1.1 Secuencia de tanques atmosféricos.

De acuerdo a la capacidad requerida del tanque, se calcula la altura necesaria,


y conocida la altura se sabe cuantos anillos se van a colocar, es obvio que se
debe conocer el diámetro del tanque, pero para conocer el numero de anillos
nos basta conocer la altura.

Ejemplo: se tiene un tanque con una altura desde la base del piso hasta el
extremo superior del ultimo anillo de 12.192 metros y en el que se colocaran
placas de (2.4384 x 6.096) metros, normalmente la parte horizontal
corresponde a la medida mas grande de la placa, que en este caso es de 6.096
metros, y la medida vertical seria de 2.4384 metros, en este particular que se
necesita conocer el numero de anillos, nos interesa conocer esta ultima medida
que es de 2.4384 metros, por lo tanto para conocer el numero de anillos se
divide la altura del tanque entre esta distancia y se obtiene lo siguiente.

Numero de Anillos = Altura del Tanque/Altura de la Placa.

Numero de Anillos = (12.1920 / 2.4384) metros = 5


Resulta que se requieren 5 anillos para satisfacer la altura del tanque
requerido. En la figura 20 se muestra la forma de colocar los anillos.

[pic]

FIGURA 20. Dibujo mostrando la secuencia de la enumeración de anillos de un


tanque.

En la figura anterior se puede observar que existe un volado, el cual debe ser
de 2” como muestra en la siguiente figura:
[pic]

FIGURA 21. Dibujo mostrando el volado exterior de las placas de fondo.

3.1.2 ARMADO DE LA ESTRUCTURA PARA SOPORTAR LA CUPULA DEL


TANQUE.

Para llevar a cabo el armado de la estructura, se debe tomar en cuenta la


capacidad del tanque, para poder decidir cuantos anillos de columnas
auxiliares se necesitan para su construcción; ya que en algunos casos no se
necesita ningún anillo de refuerzo, debido a que el tanque es de baja capacidad
de almacenamiento (5,000 a 10,000 bls.).

[pic]

FIGURA 22. Dibujo mostrando los componentes principales de la estructura


soporte del techo del tanque.

En la figura anterior se puede observar la distancia “D”, que es la distancia de


separación de las cabrillas, esta debe estar comprendida entre 1.50 metros
como mínima, y 1.80 metros como máximo.
Las columnas central e intermedia pueden fabricarse de tubería de acero al
carbón o de viguetas, siempre y cuando se haga el cálculo adecuado para que
soporte la estructura.

En las siguientes figuras se presentan los detalles de armado de las columnas,


cargadores y cabrillas:

[pic]

FIGURA 23. Columna intermedia.

[pic]

FIGURA 24. Detalle del armado de la columna central.

Las figuras anteriores representan una forma elemental del armado de la


cúpula, envolvente y estructuras formadas por las columnas intermedias y la
columna central.

En el armado del techo o cúpula fija, hay que tener mas precauciones ya que
estos trabajos representan riesgos por ser trabajos de altura. Se deben tomar
en cuenta todas las formas de seguridad para evitar accidentes de trabajo.

Nota: La estructura soporte es necesaria para la cúpula del tanque, en el caso


del fondo no es necesario ya que este es armado sobre firme, es decir, las
placas hacen contacto sobre la superficie compactada del anillo de cimentación
(queso) que es el descanso del fondo y por consiguiente de todo el tanque.

3.2 IMÁGENES DE TANQUES PARA MOSTRAR DETALLES DE ARMADO.


[pic]

FIGURA 25. Detalle del armado de la columna central, donde se puede


observar el plato en la cima de la columna que sirve para descanso de las
cabrillas.

[pic]

FIGURA 26. Detalle de separación entre cabrillas que debe ser de 1.50 a 1.80
metros como máximo.
[pic]

FIGURA 27. Columna del sistema de telemedicion

[pic].

FIGURA 28. Muestra la hoya de purga en el interior y la válvula de la misma en


el exterior del tanque.
[pic]

FIGURA 29. Boquilla de la entrada del hombre que debe de ser medida para
tener registro de su espesor de pared.

[pic]

FIGURA 30. Entrada hombre del tanque, aquí también se puede observar el
anillo de cimentación (queso, que es la parte de color gris que hace contacto
con el piso) que esta debajo del fondo del tanque (parte de color negro) como
se muestra en la imagen.
[pic]
FIGURA 31. Muestra el arreglo de las placas de fondo del TV-5.

[pic]

FIGURA 32. Muestra el traslape y cordones de soldadura de placas de fondo.

3.3 LINEAMIENTOS GENERALES DE OPERACIÓN.

Cuando un tanque ha sido reparado y es entregado al departamento de


operación, este departamento se hace responsable de las condiciones del
mismo.

Para recibir un tanque es necesario revisar todas sus partes, algunas de las
más importantes se anotan a continuación:

La limpieza debe ser general en su interior, en especial a lo que se refiere a las


conexiones de salida y entrada del tanque, purgas del fondo, etc.

Las purgas deben estar localizadas en las partes mas bajas del tanque y con
suficiente cloro para evitar que se tapen fácilmente.

El serpentín de calentamiento deberá probarse con presión de vapor 50 pis


(35150 Kg. / m2) para localizar fugas, por pequeña que sea una fuga puede dar
origen a acumulaciones de agua y estas a un espumamiento del tanque.

El sistema contra-incendio se debe revisar para comprobar que es operable y


que están completos los distribuidores.

Revisar el buen estado de las cintas de medición y el flotador (verificar que


tenga movimiento libre), las guías del flotador tensas.
Pintura, mezcladores, espárragos de amarre en las piezas interiores, estado de
fondo, cuerpo y techo, etc.

Las válvulas de respiración, arrestaflama.

Las trampas de vapor del sistema de calentamiento.

Juntas ciegas quitadas con todas las válvulas cerradas.

Termómetro, registros, boquillas de medición y muestreo, etc.

Cuando se ponga en servicio un tanque deberá revisarse constantemente para


localizar fugas de material, esto es muy importante ya que una fuga en un sitio
aislado puede ser ocasión de incendio.

Siempre que se empiece a recibir material de un tanque deberá comprobarse


su medida de cinta con una medida de plomada durante cierto tiempo para
comprobar su correcta operación.

En tanques que reciben material caliente deberá evitarse siempre, que la


temperatura suba de 100° C, a excepción de los que estén especificados para
mayor temperatura ya que se pueden originar formaciones súbitas de vapor
que dañan seriamente los tanques

3.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO DE LOS TANQUES


ATMOSFERICOS Y LA M.F.I. (MEMBRANA FLOTANTE INTERNA).

La membrana flotante interna (M.F.I.) es un dispositivo flexible que impide la


salida de vapores de hidrocarburos al medio ambiente al espacio comprendido
entre la periferia del techo flotante con la envolvente del tanque.
El tipo de membrana que aquí se describe es la membrana flotante interna tipo
pontones de material de aluminio para tanques con capacidades de
almacenamiento de productos petrolíferos de 5000 a 200 000 barriles. Cada
barril es equivalente a 157 litros.

3.4.1 Componentes de operación de la M.F.I.

Se mencionaran y definirán los componentes que intervienen directamente en


la operación de las M.F.I. y son los siguientes:

Soportes perimetrales y centrales: Estos están constituidos de una funda que


esta atornillada a la cubierta y estructura de la M.F.I.

Registro de ventilación: Estos están constituidos de un marco de fierro y


aluminio soldado al techo cónico del tanque y una carcaza que articula
permitiendo pasó al interior del tanque, ya sea para inspección visual o para
introducirse por ellos.

Registros de sobre flujo: Colocados en el cuerpo del tanque y soldados a este


en la parte superior.

Flotadores perimetrales y centrales: Son tubos con capas y silletas que se unen
a la estructura.

Faldones perimetrales, sellos de columna, tubo de medición y tubos de


muestreo, quedan inmersos en el liquido.

3.4.2 Equipo a utilizar.

Se debe utilizar el equipo autónomo de suministro de aire (mascarilla y


mangueras), equipo de seguridad; cable de vida y cable de extensión hasta el
exterior del tanque que sale por los registros de ventilación y se pueda operar
desde el exterior del techo.

Herramientas de mano tal como llaves de astrias, españolas, perico, etc., de


operación manual. Herramienta de mano: taladros, cortadora, tornilladora, etc.,
de operación eléctrica solo utilizables cuando el tanque tenga una atmósfera de
0% (cero) de explosividad.

3.4.3 Procedimiento.

El procedimiento de la operación de M.F.I. empieza desde la prueba de


flotación, es decir M.F.I. se recibe con las siguientes características:

1) La M.F.I. se encuentra sobre el fondo del tanque con los soportes ajustables
a la altura de mantenimiento.

2) El registro de presión – vació se encuentra abierto en forma automática.

3) La operación de la M.F.I. empieza cuando recibe líquido, el cual puede ser


agua potable o algún producto de hidrocarburo, se recomienda el uso de agua
potable para evitar de corrosión al material de la M.F.I.

4) El régimen de llenado deberá ser aplicado en forma paulatina del 10% al


50% durante el llenado del espacio que existe entre el fondo y la M.F.I., cuando
este flote se puede continuar hasta el 100% del régimen de llenado

5) Cuando se utiliza para llenado la supervisión se puede efectuar desde el


techo y observando el comportamiento del sello o también se puede bajar
sobre la cubierta de la M.F.I. y tomar lecturas a cada 20º sobre el plano radial
sobre la soldadura de cada placa y a la mitad de esta sobre los planos
verticales.
6) Se observara que conforme se efectúa el llenado, la distancia del espacio
anular varía conforme a la deformación de la pared del tanque, es decir,
aumenta o disminuye. También la zapata del sello perimetral deberá hacer
contacto en todo su recorrido con el perímetro el espacio anular.

7) Cuando la M.F.I. empiece a flotar también la tapa de registro presión–vació


empezara a cerrarse y quedara totalmente cerrada como esta a flote,
aproximadamente entre 2.40 y 2.60 metros de altura desde el fondo del tanque
al nivel del liquido.

8) Si no existiera alguna separación entre el sello y la pared del tanque, se


podrá dar como satisfactoria la operación del sello y la M.F.I.

9) Se revisara que no exista ninguna filtración sobre la cubierta.

10) Desde la cubierta y por los registros de presión–vació se puede tomar


lectura de la distancia que existe desde el nivel del liquido a la cubierta, la cual
debe ser de 6 a 7 pulgadas (0.1524 a 0.1778 m).

11) Se completara el recorrido de la M.F.I. hasta su misma elevación, que será


cuando empiece a derramar el liquido desde los registros de sobre flujo al
exterior del tanque y se detenga el movimiento vertical de la M.F.I.

12) Posteriormente se efectuara el vaciado del tanque observándose que la


M.F.I. se moverá verticalmente hacia abajo.

13) La zapata del sello perimetral deberá moverse conforme se mueva la


M.F.I., ya sea en el recorrido ascendente como en el descendente, y se deberá
verificar que permanezca en contacto con la pared del tanque.

14) Se revisara que no exista ninguna filtración sobre la cubierta.


15) Cuando la distancia del fondo a la M.F.I. se aproxima a 2.0 metros, la
válvula de precio–vació empezara a abrir. Posteriormente la M.F.I. descansara
sobre los soportes ajustables.

16) Se podrá verificar con la marca que queda de la línea de flotación


horizontal sobre los flotadores, faldones de columna etc., la marca del nivel
hasta donde se hundió la M.F.I. y la marca sobre los flotadores que es la línea
de flotación debe estar lo mas cercana al centro de estos, con lo que se
deducirá que su flotabilidad es del 100% según diseño.
17) Si durante la prueba el sello no hubiera permanecido en contacto con la
pared del tanque, se podrá efectuar un ajuste en la medida anular, es decir, se
puede colocar una extensión sobre el faldón y acercar el sello hacia la pared
del tanque a la dimensión requerida.

18) Limpio el fondo del tanque, la M.F.I. seca y efectuando los ajustes si los
hubiera, se procederá a cerrar el tanque y bajo esta condición estará para
recibir producto y entrar en operación.

19) Cuando se utilicen productos derivados de los hidrocarburos para la prueba


de flotación, la supervisión se efectuara desde el techo y por medio de los
registros de ventilación totalmente abiertos, exclusivamente se deben tomar las
precauciones siguientes: debido a que los hidrocarburos que están entrando al
tanque se mezclan con el aire almacenado, se forma una mezcla que tiene un
grado de explosividad que podrá ser hasta de 45%, entonces la supervisión no
deberá hacerse con accesorios o herramientas eléctricas; si se usaran
lámparas, estas deberán ser a prueba de explosión. Se deberán usar
mascarillas y lentes de seguridad. El llenado se suspenderá de inmediato si
existieran tormentas eléctricas.

20) Cuando el tanque se llena por primera vez con los productos de
hidrocarburos se presenta la atmósfera descrita en el punto anterior (19),
conforme se llene el tanque y cuando llegue a sus dos terceras partes, y si los
vientos son regulares, el índice de explosividad bajara.

21) Cuando el nivel de producto de hidrocarburos este llegando cerca de los


registros de sobre flujo, se deberá decidir, si se derrama una pequeña cantidad
o si se da por aceptado y correcto el recorrido al punto superior de la M.F.I.

22) Las lecturas de explosividad en este punto serán prácticamente de cero.

23) Al iniciar el vaciado se tendrá oportunidad de supervisar que el sello este


en contacto con la pared del tanque en todo su recorrido y alrededor de su
perímetro. El vaciado se efectúa en forma total hasta que la M.F.I. descanse
sobre sus soportes a la altura de 1.8 a 2.0 metros, de altura.

24) En caso de existir una separación entre el sello y la pared del tanque, para
su ajuste será necesario efectuar el vaporizado y limpieza del tanque siguiendo
el procedimiento para vaporización de Tanques Verticales Atmosféricos con
Membrana Flotante Interna.

3.4.3.1 Resumen de la operación.

En resumen la operación es controlada con el suministro de fluido que se


maneje.

Durante una operación normal la zapata del sello siempre estará en contacto
con la pared del tanque y solo cambiara la distancia de la M.F.I. a la pared del
tanque cuando viaje hacia arriba o hacia abajo la M.F.I.

La válvula de presión–vació abrirá cuando la M.F.I. este en 1.8 y 2.0 metros,


del fondo.
Se eleva la M.F.I. a su posición máxima superior. Se introduce personal para
quitar todos los pernos que fijan las fundas con los tubos principales
deslizables, los cuales podrán deslizarse libremente.

Cuando la M.F.I. este abajo y a una distancia menor de 2.0 metros, los tubos
deslizantes chocaran con el piso, que es cuando la M.F.I. esta en su posición y
descansando sobre los topes que son anillos colocados para este fin.

Cuando la M.F.I. se eleva arriba de 0.90 metros, los tubos deslizantes


permanecen inmovibles hasta que la M.F.I. se eleve 2.0 metros, momento en
que estarán colgados sobre la funda viajando en esta posición durante todo el
recorrido de la M.F.I.

Cuando la M.F.I. sea sacada fuera de operación en el último recorrido


programado, se colocaran los pernos que fijen a los tubos deslizables a la
funda que esta atornillada a la cubierta de M.F.I., quedando de esta manera fija
la altura de mantenimiento.

3.4.4 Equipo a utilizar.

Cuando el tanque esta fuera de operación se puede utilizar herramienta manual


eléctrica tal como: taladro, tornilladora, cizalla, cortadora, etc. Cuando el tanque
este en operación no se deben manejar herramientas eléctricas, solo
herramientas manuales.

3.4.5 Mantenimiento de faldones.

1) Para la reparación será necesario que el tanque se encuentra fuera de


operación, limpio con la membrana en la posición de mantenimiento con
explosividad cero.
2) Inspección visual para localizar piezas diseñadas, es decir, dobladas, rotas,
etc.

3) Se procederá al desensamble de las piezas dañadas y estas deberán ser


sustituidas por refacciones nuevas.

4) Se recomienda que para las reparaciones anteriores descritas, están sean


realizadas por personal clasificado para garantizar la correcta ejecución de los
trabajos.

3.4.6 Mantenimiento de sellos de columnas y elementos verticales.

Para el mantenimiento del sello de las tapas se procede de la siguiente


manera:

1) Elevar la membrana al nivel superior.

2) Realizar una prueba visual para inspeccionar que los sellos no estén rotos o
fuera de posición, que las grapas entre las dos partes estén fijas y en posición,
que el sello este en contacto con las partes metálicas de las columna y en su
caso reparar la falla existente, para lo cual se procederá introducir al personal
con mascarillas y suministro de aire fresco, deben trabajar en parejas y por lo
menos una persona vigilar desde el exterior del tanque, esta reparación bajo
estas condiciones no es muy recomendable, solo efectuarla en caso muy
urgente; el personal una vez en el interior se ubica para que desarme las tapas
y el sello, quitando las tapas con el sello, las cuales serán reparadas en el
exterior del tanque y en el área de mantenimiento, si la reparación se efectúa
cuando el tanque este en operación. El procedimiento será descrito.

3) En el área de mantenimiento se procederá a desensamblar (destornillar) el


sello de las placas de aluminio y reemplazarlo por refacciones nuevas. Checar
también si los resortes se encuentran en buenas condiciones, en caso contrario
deberán reemplazarse.

4) Una vez hecha la reparación de sellos en las placas de aluminio se procede


a introducir al personal (tomar precauciones pertinentes), al tanque para
instalar las partes reparadas, para lo cual la M.F.I. se deberá encontrar en la
condición descrita en el inciso 1.

5) Para la reparación escrita anteriormente, el personal deberá contar con


equipo autónomo de aire fresco, y deben trabajar en parejas.

La reparación descrita es para efectuarla con el tanque contenido producto. Si


el tanque tiene producto no se debe de utilizar ninguna herramienta eléctrica,
ya que esta reparación se puede hacer con una herramienta manual sin ningún
problema.

3.4.7 Mantenimiento de pontones.

Para el mantenimiento de los pontones superiores (flotadores) se procederá de


la siguiente manera:

1) La M.F.I. deberá estar en posición de mantenimiento.

2) El tanque debe estar vaporizado, limpio de productos de vaporización y con


explosividad cero.

3) Se debe efectuar una inspección visual para verificar que no exista ninguna
de las siguientes condiciones: abolladuras, fracturamiento, dobles paredes y
soldaduras de los pontones.

4) Una vez realizada la inspección visual y en caso de encontrarse algún


pontón dañado se procederá a destornillar las silletas.

5) La siguiente inspección se realizara removiendo el tapón del cople roscado


que se encuentra ubicado e una de las tapas del flotador y se verificara la
hermeticidad colocando el probador de presión (manómetro acoplado a línea
con aguja deslizable y cople elastómero) sobre el cople con la ayuda de la
aguja removemos el check que es parte integral del cople, quedando de esta
forma liberada la presión de aire la cual será fácilmente registrada por el
manómetro.

6) Si existe presión dentro del flotador, se desconecta el probador de aire y se


podrá aplicar jabonadura sobre soldaduras, sobre unión de tubos o sobre
alguna parte que se juzgue como factible de inspección, en caso de existir
alguna fuga se detectara fácilmente con este método.

3.4.8 Mantenimiento de cables antiestáticos.

Para el mantenimiento de los cables antiestáticos, se procede de la siguiente


forma:

1) La M.F.I. deberá estar en posición de mantenimiento.


2) El tanque debe estar limpio de materiales ya sea los que quedan después de
la descarga o como residuo después de la vaporización, con explosividad cero.

3) Efectuar una revisión a las conexiones del cable superior como la que se
localiza sobre los perfiles. La revisión superior se puede efectuar sobre el techo
de los tanques, ya que se localiza en los registros de venteo. Revisar toda la
longitud del cable que se encuentre sin rupturas de los alambres que integran
el cable.

4) Para su reparación se recomienda reparar las conexiones que se encuentren


dañadas, el volver a colocar el cable tener precaución de que este quede libre
de “atoramiento” al subir y bajar la membrana flotante interna.

3.4.9 Mantenimiento de tornillos y seguros.

Para el mantenimiento de los tornillos y seguros se procede de la siguiente


forma:

1) La M.F.I. debe estar en posición de mantenimiento.

2) El tanque debe estar limpio de materiales ya sea los que quedan después de
la descarga o como residuo después de la vaporización, con explosividad cero.

3) Efectuar una revisión a todos los tornillos, se recomienda poner marcas con
pintura, a cada tornillo que fue revisado y reemplazado, el apriete o colocación
de pieza faltante ya sea de tornillo, tuerca o roldana sea efectuado durante la
revisión para aprovechar al personal que realiza dicho trabajo. En esta revisión
se puede checar también que los seguros para la M.F.I. tanto en posición de
operación como de mantenimiento, estén en buen estado de no ser así deben
ser reparados.

4) Una vez efectuado el ajuste de las alturas de mantenimiento y operación se


debe verificar que el primer caso la M.F.I. este a nivel y en el segundo caso los
seguros también se encuentren a nivel debido a que el piso del fondo es cónico
y por lo tanto la distancia de los seguros son variables.

3.4.10 Mantenimiento de perfiles maestros.

Para el mantenimiento de perfiles maestros se procede de la siguiente forma:

1) La M.F.I. debe estar en posición de mantenimiento.


2) El tanque debe estar limpio de materiales ya sea los que quedan después de
la descarga o como residuo después de la vaporización, con explosividad cero.

3) Se efectúa una revisión por la parte superior observando que el perfil no se


encuentre roto o doblado, la misma revisión se efectúa también por la parte de
abajo. Generalmente el perfil no sufre ningún desperfecto cuando su operación
es normal, esto se efectúa cuando la M.F.I. sufre alguna acción operacional no
normal como caída de lodo por las cámaras de espuma, se atore con algún
cuerpo extraño en la parte inferior.

4) La reparación se efectúa desatornillando la canal maestra de la canal grapa,


se cambia la parte afectada, cuando el dobles no es muy severo, es decir, solo
en un plano esta se puede enderezar y volver a usar pero cuando el dobles
tiene torceduras es recomendable cambiarlo. También es recomendable todos
los tornillos ya que estos generalmente se desgarran de la cuerda.

5) Después de la reparación se recomienda hacer una prueba de luz en toda el


área reparada.

3.4.11 Mantenimiento de cables antirrotación.

Para el mantenimiento de cables antirrotación se procede de la siguiente


información:

1) La M.F.I. debe estar en posición de mantenimiento.

2) El tanque debe estar limpio de materiales ya sea los que quedan después de
la descarga o como residuo después de la vaporización, con explosividad cero.

3) Es recomendable siempre que se tenga el tanque en reparación o se efectué


una reparación a la M.F.I., se cambie el accesorio de deslizamiento que se
encuentra fijo en el faldón. Este accesorio de deslizamiento este integro de un
tubo de aluminio, cuadro de fibra de vidrio, tuercas, roldanas y sello de
poliuretano.

4) Para el cambio será necesario liberar la tensión del cable desde la cúpula,
desconectar el cable de la parte inferior, desensamblando las grapas “perros”
enderezar el cable lo mejor posible con el objeto de que se facilite su
ensamble, cambiar los accesorios de deslizamiento y volver a ensamblar en
forma inversa a la descrita para el desensamble.

5) Se debe revisar el alineamiento para que el cable antirrotación trabaje en


forma libre.

3.4.12 Mantenimiento a la cubierta de lámina.

Para el mantenimiento de la cubierta de lámina se procede de la siguiente


manera:

1) La M.F.I. debe estar en posición de mantenimiento.

2) El tanque debe estar limpio de materiales ya sea los que quedan después de
la descarga o como residuo después de la vaporización, con explosividad cero.

3) Se efectúa una inspección visual para revisar que no exista ninguna filtración
de luz debido a una ruptura de lámina.

4) La reparación se efectúa de la siguiente forma:

a) Cuando el orificio o los orificios son menores que 3/4” (0.0.190 m) se coloca
el tornillo con roldanas de diámetro del orificio apretando este con un roldana
superior y otra inferior.
b) Cuando la ruptura es superior a 3/4" se colocara una pieza de por lo menos
4” (0.1016 m) de lamina con un empaque de elastómero de la misma medida y
esta se asegurara con cuatro tornillos de 1/4. en esta forma se hacen todas las
reparaciones hasta una longitud de 38” (09652 m) con el mismo procedimiento
descrito anteriormente.

c) Cuando la ruptura es mayor de 38” (0.9652 m) se cambia la lamina de su


ancho total, es decir, se desatornilla la lamina de sus extremos donde se
encuentra atornillada a los canales maestra-grapa y se sustituye por una nueva
con una longitud mayor de 38” (0.0762 m). la unión longitudinal se efectuara
con canales maestra- grapa en ambos extremos.

5) Después de cada reparación se debe inspeccionar y revisar visualmente


toda la reparación efectuada.

3.4.13 Mantenimiento de soportes.

Existen dos tipos de soportes (columnas) estos son: perimetrales y centrales


para su mantenimiento se pueden tratar en forma igual solo variaran en cuanto
a piezas especificas para cada uno, y se procede de la siguiente manera:

1) La M.F.I. debe estar en posición de mantenimiento.

2) El tanque debe estar limpio de materiales ya sea los que quedan después de
la descarga como residuo después de la vaporización, con explosividad cero.

3) Se efectúa una inspección visual para revisar que no exista corrosión en el


tubo deslizable en la parte baja, es decir, en la parte que esta en contacto con
el fondo, en la cual se puede presentar oxidación cuando el producto que se
almacena tiene agua o salmuera.
4) La reparación se efectúa cambiando la columna; solo cuando la parte
afectada por la corrosión es mayor que no permita el ajuste, es decir, en
algunas ocasiones solo se corta la parte afectada y se ubica nuevamente el
barreno con la funda para colocar el pasador de ajuste a nivel de
mantenimiento, si lo anterior no es posible será necesario cambiarlo
totalmente.

3.4.14 Mantenimiento del sello tipo zapata.

Para el mantenimiento del sello tipo zapata se procederá de la siguiente


manera:

1) Elevar la M.F.I. a la parte superior máxima.

2) Destapar los registros de venteo, los cuales son articulados para poder
utilizar una inspección visual de sello.

3) Una vez hecha la inspección y en caso de que se detecte alguna deficiencia


como ruptura o que el sello se encuentre deteriorado, se procederá a
cuantificar la cantidad de sello que se deberá sustituir.

4) En caso de que el dictamen de la revisión resulte que la cantidad sea de 3


metros o menor, la reparación se debe hacer con personal dotado con equipo
autónomo de aire fresco. Como primer paso, se destornilla la grapa que
asegura al sello, se corta la parte dañada, se sustituye a esta traslapándola por
lo menos (0.0762 m); estos traslapes deben de unirse cosiendo el sello con
grapas, se atornilla nuevamente y la reparación queda realizada.

5) En caso de que el deterioro del sello sea mayor de tres metros, se


recomienda vaciar el tanque en operación, vaporizarlo, limpiarlo y que tenga
explosividad cero para efectuar la reparación.

6) Para verificar que la reparación efectuada fue satisfactoria se verificara que


el sello este en contacto con la pared del tanque y también le será afectada una
prueba de luz para checar que no existan filtraciones de ases luminosos.

3.5 INSPECCION DE LA M.F.I.

3.5.1 Formatos de registro de inspección de la M.F.I.

Los siguientes formatos son los que se utilizan para el registro de información
en la inspección de la M.F.I. los cuales ayudaran para llevar un mejor control en
cuanto al mantenimiento del tanque.

FORMATO S/N PARA CONTROL ESTADISTICO DE EXPLOSIVIDAD Y


CONCENTRACION DE ACIDO SULFHIDRICO.

[pic]

[pic]

|FECHA |CONCENTRACION DE H2S (P.P.M.) |% DE EXPLOSIVIDAD


|OBSERVACIONES |
|||||
|||||
|||||
|||||
|||||
|||||
|||||
|||||
|||||
|||||

FORMATO S/N PARA REGISTRO DE INSPECCION DE COMPONENTES DE


M.F.I.

[pic]

ACCESORIOS SATISFACTORIO NO SATISFACTORIO

1.- FALDON PERIMETRAL ________________ ____________________

2.- SOPORTES PERIMETRALES “PATAS”__________


____________________

3.- FLOTADORES PERIMETRALES ________________


___________________

4.- SOPORTES CENTRALES “PATAS” ________________


_________________

5.- PERFILES MAESTROS ________________ ___________________

6.- CUBIERTA DE LAMINA DE ALUMINIO____________


__________________

7.- VALVULA DE VENTEO AUTOMATICA 24 __________


__________________

8.- ENTRADA HOMBRE DE 24” ________________ ___________________


9.- TORNILLERIA Y SEGUROS _________________ __________________

10.- REGISTROS PARA COLUMNAS DE 24” ____________


_________________

11.- REGISTROS DE VENTEO Y DERRAME _________


__________________

12.- ALTURA MINIMA Y MAXIMA DE OPERACIÓN________


______________

13.- CABLES ANTIESTATICOS _________________ ________________

14.-CABLES ANTIRROTACION _________________ _________________

15.- SELLO PRIMARIO Y SECUNDARIO ______________


_________________

16.- ABERTURA Y NIVELACION DEL T.F.I. ___________


__________________

FIRMA INSPECTOR
____________________________________________________

SITIO DE INSTALACION _____________ HOJA No. ___________ DE


__________

FECHA _____________________________________________________

3.6 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACION DE LA M.F.I.


Antes de empezar con el trabajo de instalación se deberán discutir algunos
aspectos:

1) Dar a conocer las reglas locales de seguridad para el responsable del


trabajo ya sea que pertenezca a la planta o sea externo (contratista y
proporcionarle una copia si es posible).

2) Las condiciones en las que debe estar el tanque; libre de gases, libre de
suministros y todas las conexiones de tubería deberán estar selladas.

3) Si es permisible trabajar con flamas (equipo de corte y soldadura).

4) Las condiciones de cambio pueden ocurrir durante la instalación; por


ejemplo: llenado de tanques cercanos, viento predominante, etc.

3.6.1 Inspección del tanque y conexiones antes de la instalación.

1) Se analizara el estudio de verticalidad y redondez que el departamento de


mantenimiento proporcionara; con la finalidad de verificar que los tanques
estén dentro de la norma y proceder así con la instalación de la M.F.I.

2) Se revisara el interior de la pared del tanque para localizar obstrucciones


tales como: colocación de aditamentos para montaje, ángulos para templado,
soldadura excesiva en uniones, etc., debiendo eliminarse.

3) Examinar el fondo del tanque contra ataque de corrosión, lo que daría fugas
y burbujeo, etc., cualquiera de las fallas posteriores deben ser reparadas.

4) Revisar que las columnas estén a plomo. El límite de desplome deberá ser
3” (0.0762m) de movimiento lateral. Si no pueden ser plomeadas dentro de
estos limites, deben ser cambiadas.
5) Revisar la localización de las pantallas de cámaras de espuma, es usual que
estas se deben modificar para permitir el libre viaje de la membrana en su
operación de máxima altura.

6) Verificar que la línea de llenado este provista de un tubo difusor para evitar
un posible daño a componentes de la membrana, columna principial del
tanque, etc.

3.6.1.1 Instalación de otros componentes que no pertenecen la M.F.I.

Los componentes tales como: tubo de llenado, tubo difusor, líneas de succión,
drenaje de agua, etc., tienen que ser instalados en el tanque antes de iniciar el
montaje de la membrana. Los siguientes puntos, son generalmente comunes a
todas las instalaciones que involucran los trabajos de soldado y corte en el
techo, paredes y piso del tanque. Por eso estos deben efectuarse antes de la
instalación de la cubierta.

3.6.1.2 Registros de ventilación.

1) Localizar y marcar la posición del marco estructural del registro de


ventilación entre las canales soporte del techo, si se suministran registros extra
grandes, colocar uno de estos lo mas cerca de la escalera de servicio.

2) Localizar estos registros de ventilación de acuerdo con el croquis


“Localización de registros de venteo y sobre-flujo” del tanque en particular.

3) La distancia del marco estructural del registro de ventilación al ángulo de


coronamiento debe ser de 3” (0.0762 m) y la colocación de la cara de venteo
abierta debe quedar orientada al exterior del tanque.
4) Se cortara el techo del tanque de acuerdo al tamaño del marco base del
registro de ventilación. El tamaño del corte es la dimensión interior del marco
base.

5) Soldar a estos marcos a todo alrededor, las bisagras deberán quedar


orientadas al centro del tanque.

6) Para la instalación de la cubierta del registro de ventilación, solo se


insertaran los tornillos de las bisagras localizadas en la cubierta y en el techo
del tanque.

3.6.1.3 Registros de sobre-flujo.

1) Localizar y marcar la posición de los registros de sobre-flujo, los cuales


deben quedar en medio de los registros de ventilación.

2) La distancia de los registros de sobre-flujo deben ser equidistante y tener


cuidado que ninguno obstruya la escalera interior. Es preciso comentar que
algunos tanques solo tienen un registro; aunque por lo general cuentan con un
par de ellos.

3) La parte superior del registro de sobre-flujo debe quedar aproximadamente


entre a 18” (0.4572 m) del ángulo de coronamiento, esta distancia depende del
tipo del tanque.

4) Corte la pared del tanque con las dimensiones interiores del registro de
sobre-flujo.

5) Coloque el registro de sobre-flujo a la pared del tanque, y sobre este sus


demás componentes: ceja o tapa, laterales y malla.
3.6.1.4 Conectores para cable antirrotación.

1) Dos cables antirrotación deberán ser instalados verticalmente 10” (0.2540 m)


desde la pared del tanque hacia el centro del techo flotante para sello de 12”
(0-3048 m) de ancho, para prevenir la rotación de la membrana. Estos se
instalaran en los tanques que no tienen columnas o que tengan solamente
columna central.

2) Se suministraran accesorios soportes para asegurar los cables y estos serán


soldados en el techo y piso respectivamente. Debe tenerse cuidado con la
soldadura para evitar que esta dañe el fondo.

3.6.1.5 Instrucciones de ensamble para montaje de la M.F.I.

Primero introduzca los componentes requeridos para la M.F.I. a través del


registro hombre y coloque estos en sitios sobre el tanque en una colocación
aproximada donde se necesite armar estos componentes.

3.6.1.6 Segmento perimetral y columnas.

1) La columna perimetral con ángulo se debe colocar en el centro del segmento


usando los tornillos de 1/2” x 1 1/2”, así como un bloque de madera como
espaciador entre la pared del tanque y el segmento para obtener el claro que
forma el dobles interior del segmento; las columnas son fijas al interior del
segmento con la cabeza de los tornillos a la pared del tanque. Ajuste la altura
de la columna para que se quede libre el registro hombre o liberen cualquier
obstrucción, asegurándose que esta quede perpendicularmente.
2) Para el armado de los segmentos perimetrales de la membrana, cada
segmento se monta conforme al movimiento de las manecillas del reloj
traslapando el lado izquierdo del segmento No. 2 con el lado derecho del
segmento No. 1 y así sucesivamente. Para asegurar, inserte los tornillos
correspondientes en los barrenos superior y los barrenos tipo ojal del
segmento, nivele y apriete ligeramente los tornillos.

3) Después de que todas las secciones del segmento están instaladas


alrededor del perímetro, se apretaran todos los tornillos de las juntas para
asegurar el ensamble, verificar que este se encuentre a nivel.

4) Cuando las secciones del segmento son instaladas, fije su separador de


madera lo mas cercano a la unión atornillada para mantener un claro de 6”
(0.1524 m) de ancho. Si es necesario efectuar un corte a alguna sección del
segmento para ajuste final, realícelo precavidamente.

5) Instaladas todas las secciones del segmento quedan listas para poder
proceder al ensamble de los flotadores.

3.6.1.7 Pontones.

1) Con referencia al plano de montaje divida el tanque en cuatro partes iguales,


quedando fijos los ejes. La distribución anterior es para ver la línea de
flotadores y fijar las estructuras auxiliares, soportes que deban requerirse en
una dirección (columnas, registro de medición, tubos de muestreo, etc.).

2) Teniendo determinado el eje central, colocar dos líneas para flotadores


(1.524 metros del eje y uno de cada lado) segmento a segmento, es decir, la
línea de flotadores correrá a todo el ancho del tanque.

3) Con ayuda de una escuadra especial y con referencia al eje central, se fija el
subsecuente eje de pontones y se localiza los puntos de los soportes para
tubo, fijándose este en el segmento. Continuar este proceso a cada lado del eje
central hasta que todos los soportes para tubo estén instalados alrededor del
perímetro.
3.6.1.8 Canales maestras ensambladas.

La distribución de las canales y su ensamble es muy importante. Se debe tener


mucho cuidado y una estricta observancia de las siguientes instrucciones:

1) Las canales deben ser ensambladas en ángulo recto a la línea de pontones,


se debe determinar primeramente la línea de centros conforme a los dibujos de
montaje. La exacta localización de este eje es el más importante.

2) Instaladas las canales dentro del tanque así como todos los accesorios,
estas se deben colocar sobre los flotadores teniendo cuidado de poner las
canales colectoras, las canales transversales, etc.

3) Las canales deben estar instaladas a 1.7526 metros centro a centro, es


decir, 0.8763 metros a cada lado del eje central.

4) Las canales se deben de asegurar con las abrazaderas centrales,


uniéndolas así en los flotadores. Cada 6.0960 metros de longitud de la canal
maestra se debe colocar un canal conector. Se debe tener cuidado que la línea
de las canales sea recta y perfecta.

5) Se debe establecer que las perforaciones estén debidamente alineadas, así


como la distancia entre canal y canal, esto se logra básicamente con la
colocación de la cimbra falsa de madera.

6) Una vez que se han colocado y alineado todas las canales, puede apretar
firmemente usando una llave de impacto.

7) Queda finalmente una retícula, de canales y flotadores perfectamente


alineados.
8) Se debe checar que toda esta retícula presente una superficie para colocar
la cubierta. El siguiente paso será colocar todas las estructuras auxiliares.

3.7 Estructuras marco-camisa para soportes y registros de presión-vació.

1) Las estructuras (marcos o camisas) para soportes también están fabricadas


con canales maestras y ahora se pueden colocar de acuerdo a la distribución
de columnas, registro de presión-vació, tubos de telemedicion y muestreo. El
siguiente procedimiento es típico para la colocación de cualquier columna.

2) Cuando se instale la estructura (marco) del soporte cerciorarse de que esta


este cerrada alrededor de las columnas, es decir, que debe existir un claro de
6” (0.1524 m) a partir de la columna hacia la camisa del sello.
3.8 Cubierta de lámina.

1) Se coloca un rollo de lámina sobre la línea central.

2) Se desenrolla este cuando este alineado y centrado.

3) Se debe tener cuidado de haber quitado todas las tapas grapa antes de
proceder a este paso.

4) Se colocan los rollos adyacentes del lado derecho y del lado izquierdo y se
desenrollan sobre las canales maestras, queda de esta forma cubierta toda el
área.

5) Queda colocada sobre la canal maestra las dos laminas traslapadas y sobre
esta se coloca la canal grapa, por medio de tornillos y se procede al barrenado
de todas las líneas de canales, colocando después del barrenado todos los
tornillos correspondientes y apretando estos.
3.8.1 Ensamble de sellos.

1) El ensamble de sellos se hace como un trabajo individual, debe ser particular


para los sellos de columna, la escalera de nivel, los tubos de medición y
muestreo, etc.

2) Sobre la estructura se colocan las camisas y las tapas, y se recorta el sello


conforme a la forma requerida.

3) Se colocara posteriormente los resortes tensores, los tornillos o remaches


para asegurar los elastómeros, conectores, etc.

3.8.2 Sello perimetral tipo zapata.

1) Se instalara el sello primario tipo zapata de 12” (0.3048 m) de ancho, fijando


los brazos al faldón perimetral por medio de tornillos.

2) Después de forma independiente se colocara sobre la zapata las canales


grapa, la articulación superior, el brazo móvil y las juntas de expansión,
quedando así la zapata armada.
3) El tercer paso será ensamblar la zapata armada sobre los brazos y
finalmente se colocara la barrera de vapores (tela de teflón) engrapada el
faldón perimetral y a la zapata.

3.8.3 Cable antiestático.

1) Se colocaran cuatro cables antiestáticos los cuales se fijaran de la cubierta


de la M.F.I. a la estructura del tanque, los que servirán para efectuar la
conductividad eléctrica para que viajen las cargas estáticas acumuladas por el
razonamiento.
2) Una de las puntas del cable se fijara sobre la canal de la grapa de la M.F.I.

3) La otra punta se fijara en el techo del tanque con tornillo fijo en el registro de
venteo.

3.8.4 Cable antirrotación.

1) Los cables antirrotación son dos y siempre están instalados a 180º uno del
otro.

2) El material de estos cables antirrotación es de acero inoxidable y una punta


se fija al piso del tanque por medio de una argolla cerrada y la otra se fija por
medio de un tensor al techo del tanque.

NOTA: Se debe tener cuidado de que estos cables estén perfectamente


plomeados.

3.9 Dibujos de ensamble de la M.F.I.

A continuación se muestran dibujos y esquemas sobre las partes que


componen una membrana flotante interna para tanques atmosféricos de
almacenamiento de hidrocarburos y otros derivados del petróleo.

TITULO: MEMBRANA FLOTANTE INTERNA (M.F.I.) TIPO PONTONES.

[pic]

FIGURA 33. Vista en planta de la M.F.I. que muestra la ubicación de sus


registros, alineación de pontones, línea de lámina de la cubierta y segmentos
perimetrales.
TITULO: VISTA SECCIONADA DE UN TANQUE MOSTRANDO LOS
ELEMENTOS MÁS IMPORTANTES DE UNA MEMBRANA FLOTANTE
INTERNA (M.F.I.).

[pic]

Figura 34. Dibujo de la M.F.I. que muestra algunas de sus partes como son:
cubierta de la membrana, registro de presión-vació, cable antiestático, sello
perimetral y soportes de la membrana.

TITULO: SELLO TIPO ZAPATA VISTA LATERAL, MATERIALES; ALUMINIO,


ACERO INOXIDABLE, TEFLON LAMINADO.

[pic]

FIGURA 35. Muestra como trabaja el sello tipo zapata sobre la pared del
tanque.

TITULO: SELLO TIPO ZAPATA VISTA FRONTAL.

[pic]

FIGURA 36. Muestra cómo va instalado el sello tipo zapata sobre el Faldón.

TITULO: ENSAMBLE CANAL MAESTRA Y CANAL GRAPA.

[pic]

FIGURA 37. Dibujo del ensamble de la canal grapa sobre la canal maestra.
TITULO: ENSAMBLE CANAL UNION.

[pic]

FIGURA 38. Dibujo de ensamble de las canales maestras.

TITULO: REGISTRO DE SOBRE LUJO, MATERIAL: ACERO AL CARBON.

[pic]

FIGURA 39. Dibujo del registro de sobre lujo.

TITULO: REGISTRO DE ENTRADA HOMBRE DE 12° (0.609 METROS) DE


DIAMETRO, MATERIAL: ACERO AL CARBON.

[pic]

FIGURA 40. Dibujo del registro de entrada hombre, mostrando el sello de


poliuretano para sello del registro.

TITULO: UNION PERFILIES CANAL MAESTRA A 90 GRADOS.

[pic]

FIGURA 41. Dibujo de ensamble de la canal maestra.

TITULO: REGISTRO DE PRESION – VACIO, MATERIAL: ALUMINIO.

[pic]

FIGURA 42. Dibujo del registro presión–vació de la M.F.I


TITULO: PONTONES PERIMETRALES (FLOTADORES), MATERIAL:
ALUMINIO

[pic]

FIGURA 43. Dibujo de flotadores o pontones perimetrales.

TITULO: AJUSTE PERIMETRAL, MATERIAL: ALUMINIO.

[pic]

FIGURA 44. Dibujo de columna ajustable mostrando sus componentes.

TITULO: CABLE ANTIRROTACION DE ¼” (0.0063 METROS) DE DIAMETRO,


MATERIAL: ACERO INOXIDABLE.

[pic]

FIGURA 45. Muestra la ruta del cable antirrotacion y su forma de amarre en


sus extremos
TITULO: CABLE ANTIESTATICO, MATERIAL: ACERO INOXIDABLE.

[pic]

FIGURA 46. Muestra de sujeción de sus extremos del cable.

TITULO: REGISTRO DE VENTEO, MATERIAL: ACERO AL CARBON.

[pic]
FIGURA 47. Dibujo del registro de venteo mostrando el empaque “U”.

TITULO: ENSAMBLE SELLO COLUMNA

[pic]

FIGURA 48. Dibujo de la columna principal.


TITULO: ENSAMBLE DE TUBO EN COLUMNA PRINCIPAL,
MATERIAL: ALUMINIO.

[pic]

FIGURA 49. Dibujo de la columna principal con su funda o tubo de aluminio.


TITULO: UNION DE COLUMNA AJUSTABLE.

[pic]

FIGURA 50. Dibujo de la columna ajustable soportando la estructura de la


M.F.I.
TITLO: COLUMNA AJUSTABLE CENTRAL.

[pic]

FIGURA 51. Dibujo de la columna ajustable mostrando sus partes


componentes.

TITULO: ENSAMBLE DE SEGMENTO PERIMETRAL.

[pic]

FIGURA 52. Dibujo del segmento perimetral mostrando sus puntos de


ensambles.

CONCLUSIONES.

La experiencia de transportar los conocimientos adquiridos en el aula de campo


de trabajo es muy útil por que se desarrollan o descubren nuevas cosas que
ayudan notablemente al desarrollo personal de cada individuo.

El área en la que se dio la oportunidad de trabajar, es la del mantenimiento a


tanques de almacenamiento de combustibles, esta área es sumamente amplia
en donde se realizan múltiples trabajos que conciernen a la ingeniería
mecánica.

La empresa se ve muy favorecida con la aportación de este trabajo en la que


podrá instruirse el personal de mantenimiento a tanques, en las tareas de
inspección externa e interna. Se muestra una información general sobre el
funcionamiento, mantenimiento y partes de la membrana flotante interna
(M.F.I.).

Con estas aportaciones el personal podrá realizar un mantenimiento más


eficiente y seguro a tanques, líneas de llenado y vaciado, etc., evitando de esta
forma algún incendio o desperfecto en estos equipos, al igual que la
optimización del tiempo requerido en esta actividad.

Este trabajo es de gran ayuda para el personal en capacitación en este tipo de


equipos ya que de una manera clara y sencilla entenderá los aspectos de
primordial importancia en el mantenimiento en tanques de almacenamiento.

Por medio de la elaboración de este trabajo es importante mencionar que en el


área de ingeniería industrial se puede desempeñar todos los conocimientos
básicos de contabilidad, administración, estadística, dibujo e informáticos.
Este trabajo no resolverá todos los problemas que tendrá que afrontar el
personal de mantenimiento, pero será de gran apoyo por que aquí hallaran
consejos y recomendaciones que servirán para facilitar sus trabajos.

RECOMENDACIONES.

Si este proyecto se pone en marcha en Pemex Refinación reducirá sus costos


en la reparación y mantenimiento de tanques atmosféricos de almacenamiento,
además se tendrá un plan correctivo y preventivo en las fallas más comunes
como son filtraciones, desgaste de paredes, escurrimientos, corrosión y
rupturas.

Se recomienda poner en marcha el plan de análisis constante por medio de la


toma de valores para ver la vida útil de las placas, que conforman los tanques
de almacenamiento, de esta manera lograremos que los tanques tengan una
vida mas prolongada y existan menos problemas de escurrimientos de
combustibles, así como perdidas y/o accidentes de trabajo.

Para que este proyecto cobre éxito es necesario seguir detalladamente los
procedimientos ya establecidos, asi como el llenado de formatos de la manera
más exacta posible, dándole seguimiento a los resultados en cuanto a las
fechas de próximas revisiones, dándole continuidad para que no existan
pérdidas materiales y humanas.

GLOSARIO

CONCEPTOS RELACIONADOS A TANQUES ATMOSFERICOS DE


ALMACENAMIENTO.

Con el fin de entender mejor este lenguaje de tanques atmosféricos de


almacenamiento se presentan los siguientes conceptos:

1. Alteración. Significa cualquier trabajo de un tanque que involucra corte,


fundición, soldadura u operaciones de calentamiento que cambian las
dimensiones físicas y/o configuración del tanque, los ejemplos típicos de
alteración incluyen: la adición de entrada-hombre y boquillas mayores a 12”
(0.305 m) al igual que un incremento o decremento de la altura del cuerpo del
tanque.

2. T.A.R. Terminal de almacenamiento y reparto.

3. Cambio de servicio. Cambio de operaciones de condiciones previas, que


involucran diferentes propiedades del líquido almacenado tales como: gravedad
específica, corrosividad y/o diferentes condiciones de temperatura y/o presión.

4. Tapa caliente. Identifica un procedimiento para instalar una boquilla en el


cuerpo de un tanque que esta en servicio.

5. Operador / comprador. Se refiere a la entidad legal que tienen ambos


controles y/o responsabilidad de la operación y mantenimiento de un tanque de
almacenamiento existente.

6. Reconstrucción. Significa el trabajo necesario para reensamblar un tanque


que ha sido desmantelado y relocalizado en un nuevo sitio

7. Organización de la reconstrucción. Se refiere a la organización que asigna la


responsabilidad por parte del operador / comprador para diseñar y/o reconstruir
un tanque.

8. Reparación. Significa cualquier trabajo necesario para mantener o restaurar


un tanque a una condición apropiada para operación segura: ejemplos típicos
de reparación incluyen:

a) Remoción y cambios de materiales (del fondo, cuerpo o cúpula, incluyendo


material de soldadura) para mantener la integridad del tanque.

b) Renivelacion y/o sujeción del cuerpo, fondo o cúpula del tanque.

c) La adición o reforzamiento de placas por penetración en el material (placas,


tuberías, columnas, etc.).

d) Reparación de defectos, tales como desgaste de soldaduras, picaduras, etc.

9. Dispositivo de venteo. Elemento que impide la formación de presión o vació


que puede deformar el tanque durante la operación de llenado, vaciado o por la
evaporación debida a los cambios de la temperatura ambiente.

10. Formador de espuma. Dispositivo de seguridad para mezclar agua, aire y


liquido espumante para sofocar el incendio de combustible en un tanque.

11. Anillo de enfriamiento. Línea de tubería que circunda al cuerpo del tanque,
equipada con espreas esparcidoras para enfriar con agua en caso de
emergencia a la envolvente.

12. Asentamiento uniforme. Es el hundimiento homogéneo que experimentan


todos los elementos del tanque, incluyendo el anillo de cimentación, líneas de
llenado y vaciado.

13. Inclinación de cuerpo rígido. Este tipo de asentamiento es la inclinacion del


tanque.

14. Asentamientos diferenciales. Estos se llaman así por que no se localizan en


un plano general bien definido, y se presentan debido a que el tanque es una
estructura flexible.

15. Verticalidad de la envolvente. Se llama así el estado que presenta la


dirección de la plomada, por lo que este procedimiento, se considera como
verticalidad la magnitud de las diferencias que presenta la envolvente del
tanque (en una estación específica) con respecto a la dirección de la plomada.

16. Redondez de diseño. Forma circular perfecta que debe obtener la


envolvente del tanque (cuerpo del tanque).

17. Redondez real. Se le llama a la configuración real que presenta el


perímetro de la envolvente.

18. Sello perimetral. Dispositivo flexible que impide la salida de vapores de


hidrocarburos al medio ambiente en el espacio comprendido entre la periferia
del techo flotante con la pared (lado interno de la envolvente) del tanque.

19. Envolvente. Componente estructural que conforma el cuerpo o pared de un


recipiente de almacenamiento constituido de placas.

20. Carga térmica. Presión soportada por un material debido al cambio de


temperatura.

21. Esfuerzo. Fuerza que se ejerce sobre una pieza que tiende a comprimirla o
alargarla.

22. Tanques atmosféricos de almacenamiento. Se conocen con el nombre de


tanque atmosférico, por que son tanques que trabajan a la presión atmósfera y
la máxima presión de trabajo siempre se encontrara en el fondo, dependerá de
la altura del fluido contenido en el.
23. Arrestador de flama. Es una especie de filtro formado por una serie de
laminillas, acomodadas en círculo o transversalmente las cuales evitan que al
producirse una flama en el exterior del tanque penetren al mismo. Este
dispositivo esta hermanado debajo de la válvula de presión-vació que se instala
sobre la cúpula de un tanque.

24. Circuito. Se considera como “circuito”, el conjunto de líneas y equipo que


manejen un fluido de la misma composición, pudiendo variar en sus diferentes
partes las condiciones de operación.

25. Unidad de control. Los circuitos se deben dividir en “unidades de control”,


estas últimas se definen como secciones de circuitos que tengan una velocidad
de corrosión más o menos homogénea. En el caso de las tuberías, la unidad de
control será la línea.

26. Línea. Se considera como “línea”, al conjunto de tramos de tubería y


accesorios que manejen el mismo flujo a las mismas condiciones de operación.
Normalmente esto se cumple pera la tubería localizada entre dos equipos de la
dirección de flujo.

27. Equipos. Son todos aquellos dispositivos (intercambiadores de calor,


bombas, tanques de almacenamiento, etc.) que conjuntamente con las líneas
integran los circuitos. Cabe hacer notar que estos por lo general, se encuentran
sujetos a corrosión variable, por lo que las unidades de control en este caso
pueden ser equipos enteros o partes de los que mismos presenten similares
condiciones de corrosión.

28. Pieza de tubería. Es el tramo recto de tubería o accesorio (te, codo,


reducción, válvula, etc.) colocado entre bridas, soldaduras o roscas. El conjunto
de piezas de tubería “integrara” por lo tanto las “líneas”.
29. Posición o punto de medición. Es el lugar donde se mide el espesor de la
pared.

30. Nivel de medición. Es el conjunto de mediciones de posición que se deben


efectuar en un mismo sitio de una tubería o un equipo, por ejemplo, las cuatro
mediciones que se hacen en una tubería de diámetro usual, las mediciones que
se hacen en un recipiente alrededor de una boquilla (4 o mas).

31. 100% de medición. Toda tubería en la que se haya medido su espesor,


mínimo en un nivel de medición por cada una de las piezas que lo componen,
se considera como medida 100%. En el caso de equipos, el 100% de medición
consiste en medir el espesor en todas las posiciones posibles marcadas en el
dibujo mismo.

32. Periodicidad de medición de espesores. Se considera como tal el tiempo


que transcurre entre una fecha de medición y la siguiente consecutiva y la cual
depende del análisis de la velocidad de desgaste.

33. Velocidad de desgaste. Como tal, se considera la rapidez con la cual


disminuye el espesor de una pared metálica. Ordinariamente, se calcula
comparando los espesores obtenidos en mediciones efectuadas en dos fechas
consecutivas.

34. Espesor remanente. Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la


última medición y el límite de retiro.

35. Líneas y equipos críticos. Son aquellos, cuyas velocidades de desgaste


exceden el valor de 0.020 (0.0005 m) por un año. Cuando no se tenga
información sobre la velocidad de desgaste, se consideran como criticas
aquellas unidades de control que de acuerdo con su historial, hayan
presentado problemas de desgaste habiendo tenido que repararse o
reponerse. En el caso de las plantas nuevas debe considerarse el
comportamiento de unidades de control equivalentes de otras plantas
similares.

36. Medición preventiva de espesores. Es el trabajo de medición sistemática de


espesor de pared en tuberías y equipos con la finalidad de conocer el
comportamiento de desgaste y de esta manera programar su mantenimiento.
Esta medición generalmente se lleva a cano mediante técnicas ultrasónicas
pudiendo también utilizar métodos físicos directos, radiográficos, etc.

37. Análisis preliminar. Es análisis inmediato que debe realizarse comparando


los espesores obtenidos en ese momento con los de mediciones anteriores y
con el límite de retiro.

38. Vaciado de datos. Es transferir la lectura de espesores obtenidos en el


campo a un registro permanente llamando también “registro de medición de
espesores”.

39. Análisis de la estadística. Es el análisis formal que se ejecuta a partir de los


datos asentados en el “Registro de medición de espesores”, para determinar
las fechas de la próxima medición y de retiro probable de tuberías y equipos.

40. Verificación de puntos específicos. Es repetir la medición de los puntos


cuyos espesores de acuerdo al análisis preliminar, arrojan dudas sobre su
veracidad, por observarse “disparados” con respecto a los que por lógica seria
recomendable encontrar. Se incluyen aquí aquellos casos donde por una u otra
causa no se pudo obtener ningún valor.

41. Saneo de la estadística. Es el trabajo consistente en repetir la medición de


espesores en aquellos equipos, líneas, piezas, etc., así como en aquellos
puntos, cuya velocidad de desgaste sea muy diferente al típico obtenido para la
línea o equipo de que se trate.

42. Planeación. Se considera como tal la elaboración del programa con los
dibujos de unidades de control, necesarios para efectuar la medición preventiva
de espesores de una fecha determinada.

43. Programación de la medición preventiva de espesores. Se considera como


tal la elaboración del programa anual de medición preventiva, en el cual se
indica para cada línea y equipo la fecha en que deben medirse sus espesores
conforme al criterio de unidad de control que resulta del análisis de la velocidad
de desgaste y del límite de retiro.

44. Medición de espesores con la instalación o unidad fuera de operación. Es la


medición del espesor de líneas y equipos que se efectúa durante sus periodos
de inactividad, principalmente durante las reparaciones, para verificar los
resultados obtenidos en operación; para llevar a cabo la medición
comprobatoria de puntos sospechosos que por alguna razón no haya podido
efectuarse inmediatamente después de la medición preventiva, para medir los
espesores de equipos por el interior, líneas inaccesibles, así como otras piezas
donde sea factible hacerlo en operación por diversas causas, tales como: alta
temperatura, vibración, incrustación, etc.

45. Pruebas de martillo. Es la prueba que se efectúa golpeando con un martillo


las tuberías y equipos, con el objeto de determinar la existencia y magnitud, de
zonas de pared adelgazadas.

BIBLIOGRAFIA.

← Manual de inspección y Rehabilitación de tanques Atmosféricos de


Almacenamiento de productos petrolíferos.
Autor: PEMEX
Edición: 2000

← Manual de Tanque de Almacenamiento.


Autor: IMP.
Edición: sin /edición.

← Manual para cambio de membrana flotante interna tipo pontones de


aluminio.
Autor: ATN S.A.

← Norma GPASI-IT-0004 (Procedimiento para la revisión de tanques de


almacenamiento).

← Norma DG-GPASI-IT-00202 (Procedimiento para el registro, análisis y


programación de la medición preventiva de espesores).

← Norma DG-GPASI-SI-2521 (Guía para vaporización de tanques atmosféricos


de almacenamiento).

-----------------------

CENTRO DE TRABAJO _____________________________ FECHA


_________________________
NO. DE TANQUES __________________________________ PRODUCTOS
____________________
CAPACIDAD _______________________________________ INSPECTOR
____________________

CENTRO DE TRABAJO ______________________________ FECHA


_________________________
No. DE TANQUES ___________________________________ PRODUCTOS
____________________
CAPACIDAD ________________________________________ INSPECTOR
____________________

CENTRO DE TRABAJO _________________________ FECHA


__________________________
NO. DE TANQUES _____________________________ PRODUCTOS
_____________________
CAPACIDAD __________________________________ INSPECTOR
_____________________