EVOLUCIÓN DE LA GRÚA HORQUILLA

Integrantes: Luis Osorio

Diego Minchea
Franco
Jonathan Ardiles
Paulo Arias
Seccion:2
Asignatura: maquinaria pesada
 INDICE
Portada……………………………………………....pag 2
Introducción……………………………………..........pag.4
Objetivo general……………………………………..pag5
Evolución ……………………………………………..pag6-19
Definición……………………………………………….pag20
Partes…………………………………………………….pag21
Tipos de grúas por motor…………………………….pag22
Características…………………………………………pag23-24
Entorno productivo…………………………………….pag25-26
Riesgos involucrados………………………………....pag27
Seguridad al operar……………………………………pag28
Glosario técnico…………………………………………pag29-30
Conclusión………………………………………………pag31
Bibliografía…………………………………………………pag32
Anexos…………………………………………………… pag33-38
 INTRODUCCIÓN

- En el presente trabajo se presentara la evolución de la grúa horquilla desde

sus orígenes, dando a conocer fechas importantes que aportaron en su mejora
continua. Definiendo el concepto de grúa horquilla, mencionando las partes de
la maquina, clasificándolas por tipo de motor(Diesel, eléctrico o gas ),
evidenciando algunas de sus características, agrupando tipos de entorno
productivo de la maquinaria, y mencionando riesgos involucrados como
también la seguridad al realizar una operación.
 OBJETIVO GENERAL

-Proporcionar conocimiento que les permitan conocer operar la grúa horquilla

de manera eficiente y segura, de modo tal de que no arriesguen su propia
integridad física, la de otras personas, ni la de la carga, grúas e instalaciones o
entorno de trabajo. un conocimiento cronológico de la grúa horquilla como
herramienta de trabajo (qué es, cómo es, limitaciones que posee, etc.); y cómo
a través de su correcta utilización podrás aprender todo sobre las grúas
horquilla, conocer sus partes, primeras máquinas, los diferentes tipos, sus
características principales, sus dispositivos de seguridad, la carga a soportar y
zonas de trabajo. Asimismo pretendemos dar a conocer los comienzos de la
grúa horquilla y sus complejas máquinas que son hoy en día.
 EVOLUCIÓN

A partir de la Revolución industrial (1760 y 1840) inicia una nueva etapa en el

desarrollo de las diferentes formas de manufactura ,dando origen a nuevas
estructuras industriales, con el objetivo de adaptación y respuesta a la
demanda de producción. Implementando así una manera distinta al trabajo
manual, el cual fue sustituido por máquinas para la producción industrial y para
el traslado de productos.

La producción industrial se ampliaba rápidamente. En consecuencia, se

necesitaban mecanismos más rápidos, seguros y eficientes para mover
materiales.
1851: Waterman crea el primer prototipo de un montacargas, era una
plataforma unida a un cable utilizado para elevar una carga, este prototipo
sirvió como ejemplo para la fabricación de un elevador con un sistema
dentado. Este último fue desarrollado por Elisha Otis Graves.

1867: se vio la primera patente para un dispositivo que podía levantar y

transportar materiales. Consistía en un marco vertical, un polipasto y una
plataforma en voladizo. Primer elevador portátil, fue un precursor del mástil de
carretilla elevadora. Este mecanismo podría conectarse a un carro, que luego
se movería a los lugares de trabajo.
1887: tuvo lugar el siguiente invento. Llamado "ascensor portátil", fue un
intento de mejorar el modelo anterior de 1867. Consistía en un mecanismo de
ascensor que elevaba una plataforma verticalmente, pero solo unas pocas
pulgadas. Estos simples ascensores móviles sentarían las bases para la
carretilla elevadora moderna.

1906: las compañías ferroviarias habían estado utilizando carros de equipaje

de cuatro ruedas. Fue el Ferrocarril de Pensilvania que agregó una batería a
su carrito en la estación de tren de Altoona. Este invento llegó a ser conocido
como el primer camión industrial motorizado del mundo.
1913: Surgió un nuevo invento que cambiaría las carretillas elevadoras : el
elevador hidráulico. Desafortunadamente, las limitaciones de fabricación en
ese momento impidieron que se adoptaran ampliamente hasta varias décadas
más tarde.

1915: La Primera Guerra Mundial proporcionó un mayor impulso a la nueva

tecnología de carretillas elevadoras. Eventualmente, esto llevó a la invención
de varios tipos de máquinas de manejo de materiales. Uno de esos inventos
fue la carretilla elevadora eléctrica. Fue diseñado como una grúa de manejo
de bombas.
1917: Eugene Clark en Clark Material Handling Company en Kentucky
desarrolló la primera carretilla elevadora contrapesada. Este diseño no
contaba con horquillas. Los visitantes de su planta comenzaron a solicitar
variaciones del modelo para su propio uso. Alrededor de ese tiempo, también
hubo demanda de una forma de apilar materiales uno encima del otro.

1923: Yale crea el primer camión eléctrico con horquillas y un mástil. En

términos de diseño, se parecía a las carretillas elevadoras modernas. Se
podría considerar que fue la primera carretilla elevadora.
1924: Clark contribuyó con otro avance importante en la tecnología de los
montacargas. Este fue el tractor Duat, que se convirtió en la primera carretilla
elevadora de combustión interna.

No hay un consenso real sobre quién inventó la carretilla elevadora. las

siguientes personas podrían considerarse los inventores de la primera
carretilla elevadora:

1. Yale, con su carretilla elevadora eléctrica de 1923 completa con horquillas

y un mástil.

2. Clark, con su tractor Duat modificado de 1924 con horquillas y un mástil

soportado por cadena.
1920 : Si bien el diseño de las carretillas elevadoras de la fue revolucionario,
seguía habiendo una limitación significativa en su utilidad: no había tamaños
de paletas estándar.

1930: Los ingenieros resolvieron el problema estandarizando las paletas. fue

solo después de hacer que los tamaños de paletas fueran. Dado que las
carretillas elevadoras ahora se estaban diseñando para transportar paletas,
todo el proceso de almacenamiento del almacén se simplificó. Los pallets no
solo podían soportar más peso, sino que los operadores podían apilarlos más
fácilmente.
1924 : La primera patente fue presentada por Howard T. Hallowell y
aprobada. El diseño simple de Hallowell consistía en tablones unidos a dos
barras de soporte.

1939 : El pallet moderno fue inventado por George G. Raymond, fundador

de Raymond Handling Concepts Corporation. Consistía en una cara superior
resistente para soportar la carga y una cara inferior para descansar sobre la
carga inferior.

1926: los ingenieros de la empresa yale acortaron las distancias entre ejes
para hacer que las carretillas elevadoras sean más maniobrables. los
diseñadores movieron el compartimiento del operador al centro del camión y
la batería lejos del punto de apoyo.
1940: las carretillas elevadoras se hicieron aún más populares durante la
Segunda Guerra Mundial. Con el aumento masivo en la necesidad de manejo
de cargas, las empresas necesitaban carretillas elevadoras que pudieran
funcionar durante un turno de trabajo completo.

1940: los fabricantes comenzaron a experimentar con diferentes tipos de

combustible.
Clark introdujo su primera carretilla elevadora a batería. Esta carretilla
elevadora fue diseñada para poder completar un turno de trabajo completo
con una sola carga.

1947:se introdujeron las primeras carretillas elevadoras con motor Diesel.

Aumentando la potencia y la capacidad de elevación de las carretillas.
1940-1954: La carretilla elevadora todavía era grande y engorrosa de operar.
La compañía británica Lansing Bagnall desarrolló la primera carretilla retráctil
eléctrica de pasillo estrecho.

1960 -1966: El aumento de altura de elevación de las carretillas fue

acompañado por precauciones de seguridad. Una innovación clave fue la
fabricación de protectores superiores y respaldos de carga.

1990: Se desarrollaron los mecanismos de estabilidad de carga para evitar

que las maquinas se vuelquen. Un ejemplo es Toyota que implementó su
Sistema de Estabilidad Activa (SAS) y Control Activo del Mástil en 1999.
2001: Se introdujeron mejoras en los sistemas de control de la
grúa, permitiendo una mayor precisión en la elevación y
movimiento de la carga.
2002: Se incorporaron sistemas de estabilización y control de
balanceo de la carga, lo que permitió un manejo más seguro y
estable.
2004: Se mejoraron los sistemas de frenado, lo que redujo los
tiempos de frenado y mejoró la seguridad.
2005: Se introdujeron sistemas de control electrónico de la
dirección, lo que permitió una mayor precisión y facilidad en la
dirección de la grúa.
2006: Se incorporaron sistemas de cámaras y monitores de visión trasera, lo
que mejoró la visibilidad del operador y redujo el riesgo de accidentes.
2008: Se mejoraron los sistemas de iluminación, lo que permitió una mejor
visibilidad en ambientes oscuros o con poca luz.
2010: Se introdujeron sistemas de seguridad adicionales, como sensores de
proximidad y sistemas de advertencia de sobrecarga.
2012: Se incorporaron sistemas de telemetría, lo que permitió el seguimiento
y monitoreo remoto de la grúa para mejorar el mantenimiento y la eficiencia.
2015: Se mejoró la ergonomía y la comodidad del asiento para el operador, lo
que permitió una mayor eficiencia y productividad.
2016: comenzaron a equiparse con pantallas táctiles de alta resolución. Estas
pantallas permiten a los operadores ver información importante sobre la
máquina, como la altura de elevación, la capacidad de carga y otras métricas,
de manera más clara y eficiente.
2017: Incorporar tecnología telemática. Esta tecnología permite a los gerentes
de flotas y a los operadores supervisar y monitorear el rendimiento de las
máquinas en tiempo real. Esto puede incluir la supervisión del consumo de
combustible, la velocidad de operación, la ubicación y otros datos importantes.
2018: Comenzaron a ofrecer una mayor eficiencia energética. Estas mejoras
en la eficiencia pueden reducir el costo de operación y la huella de carbono.
Algunas grúas horquilla también incorporaron características para una mayor
seguridad, como sistemas de detección de obstáculos y cámaras de
seguridad.
2019: Comenzaron a ofrecer una mayor capacidad de elevación. Esta mejora
en la capacidad de carga permite a los operadores manejar cargas más
grandes y pesadas de manera más eficiente y segura.
2020: Incorporaron sistemas de asistencia al conductor. Estos sistemas
pueden ayudar a los operadores a maniobrar la grúa de manera más segura y
eficiente, especialmente en áreas estrechas o congestionadas.
2021: Comenzaron a incorporar tecnología de automatización. Estos sistemas
pueden permitir que la grúa funcione de manera autónoma en ciertas tareas,
como mover cargas a lo largo de una ruta programada.
En general, las mejoras en las grúas horquilla después del año 2015 han sido
significativas, con avances en tecnología telemática, pantallas táctiles,
seguridad, eficiencia energética, capacidad de elevación y automatización.
 Definición

La grúa horquilla es una máquina de uso generalizado en el sector industrial.

Permite la manipulación de material, es decir, Subir, bajar, trasladar y
almacenar material. Su estructura es generalmente de acero, sobre la cual se
instalan todos los componentes que la caracterizan. El puesto del operador
debe estar diseñado de forma que sea imposible tener contacto fortuito con
algún elemento de la maquina o con el material que se dese manipular,
asimismo garantizando la protección del operador.
 PARTES

• Horquillas
• Mástil
• Techo protector
• Cadena elevadora
• Asiento del operador
• Cilindro elevador
• Contrapeso
• Apoyo de carga
• Rueda trasera (ejes de dirección)
• Cilindro de inclinación
• Ruedas delanteras (ejes de tracción)
• Porta horquillas
• Focos traseros
 Tipos de grúas por motor

Grúas eléctricas
• EFG 213-220 de 3 ruedas 1,3 - 2,0t.
• EFG 316-320 de 4 ruedas 1,6 - 2,0t.
Grúas a gas
• EFG 425//430/ de 4 ruedas 2,5 - 3,0t.
• FG18HT-21 de 4 ruedas 1,8t
• EFG 535k/540k/540 de 4 ruedas 3,5-5,0t.
• FG30T-17 de 4 ruedas 3t
jungheinrich • FG35AT 17 de 4 ruedas 3,5t
Grúas a Diesel • FG25T-17 de 4 ruedas 2,5t
• FD250-7 de 4 ruedas 25t
Komatsu
• FD30T-17 de 4 ruedas 3t
• FD50AT 10TFV de 4 ruedas 5t
• FD160E-8 de 4 ruedas 16t
Komatsu
 Características

Costo: Las grúas horquilla pueden ser costosas de adquirir, especialmente las
de mayor capacidad y alcance. Además, requieren mantenimiento y
reparaciones periódicas.
Espacio limitado: tienen un tamaño y forma específicos, lo que significa que
no pueden maniobrar en espacios muy reducidos o estrechos, lo que limita su
capacidad para operar en algunas áreas.
Peso máximo: Las grúas horquilla tienen un límite de peso máximo que
pueden levantar, lo que puede ser una limitación en algunas operaciones de
carga y descarga.
Peligro de vuelco: Las grúas horquilla pueden ser inestables en terrenos
irregulares o inclinados, lo que aumenta el riesgo de vuelco y accidentes.
Requerimientos de capacitación: La operación de una grúa horquilla
requiere capacitación y certificación especializadas, lo que puede requerir
tiempo y recursos adicionales.
Ruido y contaminación: pueden generar ruido y emisiones de gases
contaminantes, lo que puede ser un problema en áreas urbanas o sensibles
al medio ambiente.
Capacidad de carga: tienen una gran capacidad de carga, lo que les
permite levantar y transportar cargas pesadas y voluminosas de manera
eficiente y segura.
Velocidad: pueden realizar movimientos rápidos y precisos, lo que las hace
ideales para operaciones de carga y descarga con un tiempo limitado.
 Entorno productivo de la grúa
La grúa horquilla es una de las máquinas más útiles y populares que se puede
encontrar. Ya sea en los rubros de la construcción, la logística u otro tipo de
trabajos.

Logística: los galpones y almacenes pueden presentar distintas complicaciones

debido a la gran cantidad de trabajo. Existen grúas ideales para realizar la carga
descarga y almacenamiento del material en cada una de las circunstancias.

Construcción: La gran fuerza y capacidad de carga de esta maquinaria, las

convierte en un equipo conveniente para transportar escombros, basura
material pesados. Puede apoyar directamente a la velocidad en un proyecto.
Puertos: La grúa horquilla está diseñada para el trabajo de traslado de pallets
y también cargar y descargar de contenedores o camiones. Perfectas para
trabajar en estos centros portuarios.

Minería: la minería también requiere de maquinaria especializada para tareas

cotidianas. mantención de equipos o para el transporte de carga dentro y fuera
de bodegas y patios de acopio. Otro uso es la carga y descarga de material,
traslado de componentes, repuestos e insumos de grandes dimensiones o
peso.
Riesgos involucrados
Son varios los riesgos que puede enfrentar un operador al momento de utilizar
una grúa horquilla si no toma los resguardos necesarios. Ejemplo de ello,
puede ser el volcamiento, golpe o caída de la carga. no conocer la capacidad
de carga de la máquina según altura y posición de la carga (ábaco de carga) y
el exceso de velocidad en la operación, falta de destreza o motricidad fina.

También podría producirse un atropello o colisión con el contrapeso o parte

posterior del equipo, ya que el eje direccional es el trasero donde se tiene peor
visibilidad. Un buen operador se preocupa de tener buena visibilidad, utilizando
los espejos y precavido siempre los puntos ciegos.
 Seguridad al operar la grúa horquilla

Para conducir una grúa horquilla se debe contar con licencia clase D de
acuerdo a ley nº18.290.

• Conductas inseguras a mejorar por operadores de grúa horquilla

• No trasladar o elevar a personas en las horquillas
• Evite riesgos de atropello
• Mantenga visibilidad durante su desplazamiento
• No ingiera alimentos durante la operación de la maquina

El operador de grúa horquilla es un trabajador capacitado, entrenado y

autorizado para el uso de diferentes maquinarias.
 Glosario técnico
Polipasto: un polipasto es una máquina compuesta por dos o más poleas y
una cuerda, cable o cadena que alternativamente va pasando por las diversas
gargantas de cada una de estas poleas.

Voladizo: es un elemento estructural que se extiende horizontalmente y se

apoya en un solo extremo.

Sistema dentado: Se trataba de una plataforma unida a un cable,

permitiendo amortiguar la caída del mismo en caso de que se cortara el cable.

Elevador hidráulico: Los elevadores hidráulicos son aparatos que permiten

gracias a la presión ejercida sobre un líquido elevar grandes pesos.

Motor a gas: Un motor de gas es un motor de combustión interna que

funciona con un combustible gaseoso.

Motor eléctrico: convierte la energía eléctrica en energía mecánica.

Motor Diesel: es un motor térmico de combustión interna cuyo principio de
funcionamiento es la autoignición del combustible, debido a altas temperaturas.
Automatización: término que se refiere a aplicaciones de tecnología donde se
minimiza la participación humana
Mecanismo: Conjunto de las partes de una máquina en su disposición adecuada
Logística: La logística se encarga de gestionar el flujo de bienes y servicios
desde su origen hasta su destino final.
Capacidad de carga: La capacidad de carga es el tamaño y la cantidad de
producto o material que puede contener una máquina.
 CONCLUSIÓN

La grúa horquilla de hoy tiene sus orígenes en las carretillas elevadoras

originales que se remontan por años 1851 hasta 1924.Gracias a los avances
tecnológicos, la estandarización de las grúas, pallets y mejoras en sus
motores. Son maquinarias de trabajo cada vez mas importantes en todo
proceso productivo o industrial donde se requiera subir , bajar, transportar y
almacenar material, sustituyendo el esfuerzo humano de por medio . Es un
elemento importante de la logística dentro de las empresas. Actualmente la
mayoría de los materiales industriales son trasladados en grúas horquillas,
asegurados en pallets y almacenados en rack.
 BIBLIOGRAFIA

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https://www.komatsuforklift.cl/
https://www.lillyforklifts.com/blog/the-history-of-the-forklift
ANEXOS