FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS

INGENIERÍA QUIMICA

REACTORES CATALITICOS DE LECHO

FLUIDIZADO
DOCENTE: DR. JOSE BENVENUTA TAPIA

MATERIA: INGENIERIA DE REACTORES

INTEGRANTES:

CASTILLO RODRÍGUEZ DAVID

PINEDA SANTOS FIDEL EDUARDO
POIXTAN DE LA CRUZ KARLA L.
USCANGA MARQUEZ IRIS ADRIANA
INTRODUCCION
La fluidización de un lecho de partículas ocurre cuando la caída de presión causada por el flujo ascendente de
un gas o líquido a través del lecho es suficiente para soportar el peso del lecho menos la flotabilidad. Entonces,
las partículas comienzan a moverse entre sí, actuando como elementos líquidos de un líquido hirviendo, y por lo
tanto se dice que las partículas están "fluidizadas“

La fluidización es ahora una tecnología madura, utilizada ampliamente, no solo para reacciones catalíticas, sino
también para reacciones gas-sólido como combustión y tostado de minerales y para operaciones físicas como
secado, recubrimiento y granulación.

Si bien la fluidización se puede aplicar a sistemas líquido-sólido y trifásicos (gas-líquido-sólido), la gran mayoría
de las aplicaciones, especialmente en términos de procesos catalíticos, son para sistemas gas-sólido.
VENTAJAS DE LOS REACTORES DE LECHO
FLUIDIZADO
Ventajas significativas en relación con los reactores de flujo continuo de lecho empacado de la competencia. En
particular:
• La transferencia de calor es aproximadamente un orden de magnitud más favorable entre superficies fijas de
transferencia de calor (tubos sumergidos o pared del recipiente) y lechos fluidizados por gas que entre las
mismas superficies y lechos empacados. Esto es importante para muchas reacciones, exotérmicas y
endotérmicas, en las que es necesario proporcionar refrigeración o calefacción, respectivamente.
• Debido a la rápida mezcla interna de partículas en los lechos fluidizados con gas, las temperaturas tienden a
ser relativamente uniformes (normalmente no varían en más de 5 a 10 °C dentro del propio lecho), lo que ayuda
a evitar puntos calientes, explosiones en el caso de reacciones exotérmicas, y reacciones secundarias
indeseables.
• Las caídas de presión en los lechos fluidizados se limitan a las necesarias para soportar el peso del lecho
menos la flotabilidad, las caídas de presión tienden a ser mucho menores que en los procesos de lecho
empacado, lo que genera ahorros sustanciales en los costos operativos del compresor/soplador.
• Por lo tanto, los reactores pueden tener muchos metros de diámetro, generalmente mucho más grandes que
los tipos de reactores de la competencia, donde factores como las variaciones radiales de temperatura tienden
a limitar el diámetro del reactor.
DESVENTAJAS

• Las partículas de catalizador tienden a ser arrastradas desde el lecho, lo que requiere un equipo de
separación de sólidos y gases (p. ej., ciclones, filtros) y provoca pérdidas de catalizador. Puede causar pérdidas
económicas directas, contaminación y cambios en el rendimiento del reactor.

• Las partículas de catalizador en movimiento también tienden a sufrir desgaste cuando interactúan y chocan
entre sí y con superficies fijas.

• Las partículas de catalizador en movimiento también tienden a desgastar las superficies sólidas (tubos de
intercambiadores de calor, deflectores, tuberías, ciclones, paredes de recipientes, etc.).
Tabla 4.1Algunas características clave típicas de los reactores catalíticos de lecho fluidizado en comparación
con los tipos alternativos de reactor.
CONDICIONES PREVIAS PARA PROCESOS EXITOSOS EN
LECHO FLUIDIZADO
Algunas de las condiciones que son útiles, y en algunos casos requeridas, para operar procesos catalíticos de lecho
fluidizado exitosos son las siguientes:
• Las partículas deben ser lo suficientemente robustas para soportar colisiones entre sí y superficies fijas sin roturas
excesivas.
• Para evitar el "puente" de partículas, es decir, mantener condiciones de flujo uniformes, el ancho mínimo del
espacio dentro del recipiente contenedor (por ejemplo, entre las superficies de transferencia de calor) nunca debe
ser inferior a 20 veces el diámetro medio de las partículas, siendo preferible 50 veces a dar un margen de seguridad.

• Para asegurar la introducción uniforme de gas en el fondo del lecho, el lecho fluidizado debe tener una caída de
presión a través de él de al menos el 30% de la caída de presión necesaria para soportar su peso.
• Cualquier superficie fija sumergida en el lecho (como los tubos de transferencia de calor) debe ser vertical u
horizontal, no oblicua.
• Si hay varias superficies abiertas sumergidas, las partículas deben contactarlas por fuera, no por dentro, para
evitar problemas de estabilidad que provoquen una mala distribución del flujo y el bloqueo de algunos pasajes.
• Se necesita una altura suficiente sobre el lecho ("francobordo") para que las partículas se desprendan de la
corriente de gas.
PROCESOS CATALITICOS INDUSTRIALES QUE EMPLEAN
REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO
Tabla 4.2 Reacciones en fase gaseosa catalizadas por sólidos que se han llevado a cabo en reactores
comerciales de lecho fluidizado.
CARACTERÍSTICAS HIDRODINÁMICAS CLAVE DE LOS
LECHOS FLUIDIZADOS POR GAS
 Velocidad mínima de fluidización
 Cuando el gas pasa hacia arriba a través de un lecho de partículas sólidas, se necesita un flujo mínimo de
aire para fluidizar las partículas. La "velocidad superficial de fluidización mínima" correspondiente (flujo de
gas volumétrico dividido por el área transversal total de la columna) se suele predecir, con una precisión de
aproximadamente ±20 %:
𝑺𝒊 𝑨𝒓 <𝟏𝟎𝟎𝟎

La fracción vacía correspondiente a la

C1 =33.7 fluidización mínima (generalmente llamada
C2 =0.0408 vacío de fluidización mínima y dado el
Ar= Número de Arquímedes símbolo εmf en la literatura de fluidización)
= diámetro medio de partícula de Sauter se determina mejor experimentalmente.
= tamaño medio de la abertura de la pantalla del tamiz

Rango: 0,50 a 0,55 para partículas de catalizador de diámetro medio <70

μm, más pequeño para partículas más grandes, por ejemplo: 0,40 a 0,43
para partículas relativamente gruesas.dp >300 μm),
 • Grupo de polvo y velocidad mínima de
• Regímenes de flujo y transiciones
burbujeo

 Geldart introdujo una clasificación de polvo que

Cama
empacada

se usa ampliamente para caracterizar el Flujo de

lodo
comportamiento de las partículas.
Fluidización Transporte
Fluidización Fluidización rápida en fase
homogénea burbujeante diluida

Fluidización Flujo sólido

turbulenta Flujo ascendente creciente
 Para los diámetros medios de partículas de suspensión
densa

(típicamente 50–100 μm) y densidades Aumento de la velocidad superficial del gas

(típicamente1200–2800 kg/m3) de interés para

los reactores catalíticos de lecho fluidizado, las
partículas caen en el grupo A de las cuatro
clases de polvo de Geldart.
 Umb, la velocidad mínima de burbujeo (velocidad
de gas superficial más baja a la que se forman
burbujas espontáneamente), supera a Umf estas
partículas.
 Los regímenes de flujo están determinados principalmente
por el número de Arquímedes y la velocidad superficial del
gas, U ,el diámetro de la columna juega un papel en la
determinación de si se encuentra o no el régimen de flujo
lento, y el flujo ascendente neto de partículas, Gs, es de
importancia central para determinar la transición a flujo
ascendente de suspensión densa (DSU).
 Lechos fluidizados burbujeantes
 El régimen de flujo burbujeante se extiende desde la velocidad mínima de
burbujeo Umb hasta el punto en que hay una transición a slug flow (para burbujas
que crecen hasta tener un tamaño similar al diámetro de la columna) o a la
fluidización turbulenta.
 Se producen vacíos - inestabilidad de la fluidización homogénea.
 El lecho se divide en dos "fases": una fase de burbujas, b, y las partículas y el
gas intersticial fuera de las burbujas que forman la fase densa, d.
 Las burbujas, tienden a crecer con la altura debido a la coalescencia,
contrarrestada en cierta medida por la división. En una primera aproximación, se
supone que la fase densa mantiene una evitación igual ε mf, y la velocidad
intersticial en la fase densa es aproximadamente /ε mf.
 Existe alguna evidencia de que las burbujas se acercan a un tamaño estable
máximo a medida que crecen.
 Las burbujas también dan lugar a importantes resistencias de transferencia de
masa entre fases entre el gas en el interior y el exterior de las burbujas.
 A veces se supone que las burbujas no contienen partículas en absoluto, o se
puede suponer que contienen una pequeña fracción (típicamente 0.1-1% por
volumen) de partículas.
 Régimen de flujo de fluidización turbulenta
 Cuando el vacío total del lecho se acerca a un valor de aproximadamente 0,7–0,8, se produce
una transición a una condición, análoga al régimen de flujo agitado-turbulento en el flujo gas-
líquido, donde los vacíos se encuentran en un estado continuo de deformación, división y fusión.

 La velocidad superficial de inicio de la fluidización turbulenta, designada Uc, generalmente se

encuentra experimentalmente al ubicar la velocidad superficial correspondiente a la varianza
máxima de las fluctuaciones de presión diferencial.

 Es transitorio entre el burbujeo, donde las burbujas de gas que contienen muy pocas partículas
se dispersan en una fase densa “continua” compuesta de partículas y gas intersticial, y el
régimen de fluidización rápida, donde las corrientes de partículas y gas intersticial se dispersan
en una fase continua, fase formada casi exclusivamente por gas.

 El régimen de flujo turbulento es el régimen de flujo de elección para muchos reactores

catalíticos de lecho fluidizado en términos del reactor ya que hace restricción de transferencia de
masa entre fases que limita el contacto gas sólido en el régimen de burbujeo y la transferencia
de calor del lecho a la superficie y la uniformidad de la temperatura son excelentes.
 Fluidización rápida y flujo ascendente de suspensión densa
 Si la velocidad del gas superficial se incrementa más de lo requerido para la fluidización turbulenta, hay una
suspensión continua cuya concentración volumétrica de partículas varía continuamente con la altura,
disminuyendo en la mayor parte de la longitud de la columna, pero posiblemente aumentando hacia la parte
superior, dependiendo de la geometría de la salida.

 La columna se denomina "elevador" y todo el sistema (elevador, separador(es) de gas y sólido, tubo vertical
y dispositivo no mecánico para devolver las partículas arrastradas al fondo del elevador, así como las
partículas) se denomina “lecho fluidizado circulante” (CFB).
 La velocidad superficial mínima para una fluidización rápida:

 Al determinar el perfil de presión a lo largo del tubo ascendente, se puede estimar el perfil de vacío
promedio de la sección transversal:

 La variación radial del vacío a cualquier altura se puede estimar por:

 El flujo ascendente neto de partículas promediado sobre la sección transversal de la columna es
típicamente de 20 a 200 kg/m2s en este régimen de flujo de fluidización rápida.

 La fluidización rápida se aplica comúnmente comercialmente para reacciones de gas sólido como la
combustión y la gasificación, donde el diámetro medio de las partículas es de al menos 200 μm,
significativamente mayor que partículas de catalizador habituales y las velocidades superficiales del gas son
de 4 a 8 m/s.

 Un régimen de flujo aplicable a varios procesos catalíticos, incluido FCC, se denomina "DSU“
 Este régimen se distingue de la fluidización rápida porque las partículas ascienden en promedio, no solo en
el núcleo sino también directamente hacia la pared interna del recipiente, es decir, fluyen hacia arriba a
través de toda la sección transversal del tubo ascendente.

 Esto requiere fundentes sólidos formidables, normalmente de 300 a 1200 kg/m2s. Para alcanzar este
régimen de flujo, la velocidad superficial del gas suele ser de 8 a 15 m/s, y los diámetros medios de las
partículas son inferiores a unos 100 μm.
 Propiedades clave que afectan el
rendimiento del reactor
 Mezcla de partículas
La mezcla de partículas es importante en los procesos en los que la capacidad de los
lechos fluidizados para agregar y eliminar partículas en línea se utiliza para enviar el
catalizador gastado (desactivado) a una columna regeneradora separada y
reemplazarlas por partículas de catalizador frescas y reactivadas. El tiempo de mezcla
característico (a menudo llamado "tiempo de rotación" para lechos fluidizados) es
típicamente del orden de 20 a 200 s. Si el tiempo medio de residencia de las partículas
de catalizador, es mucho mayor que esto, se puede considerar que las partículas están
perfectamente mezcladas. La distribución de la edad de salida (o tiempo de residencia)
de las partículas viene dada por:
Mezcla de gases
 La mezcla de gases está fuertemente relacionada con la mezcla de partículas. Por
ejemplo, cuando las partículas descienden en la pared de la columna, tienden a
arrastrar el gas con ellas, lo que contribuye a la “retromezcla” y a la dispersión axial
general del gas. Sin embargo, mientras que la mayoría de las partículas circulan
varias veces a través del reactor y su sistema de separación (ciclones y tubos
verticales), los elementos de gas hacen un solo paso. También es probable que la
mezcla radial sea más importante para el gas que para las partículas en los reactores
catalíticos, especialmente en los reactores en los que se introduce gas o reactivos
líquidos vaporizantes como chorros horizontales desde la periferia del recipiente.
 La mezcla vertical de gases a menudo se caracteriza por la aplicación de un
coeficiente de dispersión axial Dg,ax y un número de Peclet adimensional
correspondiente Peg,ax = UH/Dg,ax dónde U es la velocidad superficial del gas y H
es la profundidad del lecho para un lecho burbujeante, golpeado o turbulento, o la
altura de la columna en el caso de un lecho fluidizado circulante.
 Para lechos burbujeantes, el modelo de dispersión, que
asume desplazamientos aleatorios a pequeña escala, no
es apropiado, dados los desplazamientos de burbuja
deterministas y a gran escala. Las velocidades de
ascenso de las burbujas también difieren de la velocidad
del gas intersticial que se filtra a través de la fase densa.
 Además, existen gradientes de velocidad asociados con
el movimiento de partículas inducido por las burbujas.
 Para lechos burbujeantes, el modelo de dispersión, que asume desplazamientos
aleatorios a pequeña escala, no es apropiado, dados los desplazamientos de burbuja
deterministas y a gran escala. Las velocidades de ascenso de las burbujas también
difieren de la velocidad del gas intersticial que se filtra a través de la fase
densa.Además, existen gradientes de velocidad asociados con el movimiento de
partículas inducido por las burbujas.
 A pesar de la inadecuación del modelo de dispersión, se aplica comúnmente en la
práctica, dando como resultado una amplia gama de valores de los coeficientes de
dispersión. En el régimen de flujo de fluidización turbulento, la mezcla de gases
resulta de pasos más aleatorios y de menor escala, con Peg,ax típicamente en
 Estas dos ecuaciones explican mecánicamente las contribuciones tanto
de la convección de partículas a la superficie fija (primer término grande
en el lado derecho de la Ec. 4.12) como de la convección de gases
(segundo término que comienza con 0.165), siendo el primer término el
término dominante para las partículas relativamente finas.
 Para condiciones operativas típicas de lecho burbujeante a presión
atmosférica y para partículas de tamaño medio de 50 a 100 μm, la
transferencia de calor total del lecho a la superficie sumergida el rango
5–20. En el régimen de flujo DSU, hay una dispersión axial
sustancialmente menor y es parecida a Peg,ax ≈ 10–50.
 Transferencia de masa

 Debido a sus pequeños diámetros (<100 μm), las partículas de

catalizador de lecho fluidizado tienden a tener factores de efectividad
cercanos a la unidad. Estos pequeños tamaños de partículas también
conducen a altas relaciones de superficie a volumen
 La transferencia a través del límite de la burbuja tiene lugar mediante
dos mecanismos que pueden aproximarse como aditivos. Uno es
convectivo (asociado con el cortocircuito del gas de abajo hacia arriba a
través de burbujas (a menudo llamado "flujo continuo")), mientras que el
otro es de difusión. Donde
DAB es la difusividad molecular del
componente A en gas el B, mientras db
y Ub son el diámetro medio de la burbuja
y la velocidad de subida de la burbuja,
respectivamente.
MODELADO DE REACTORES
BASE PARA LA MODERNIZACIÓN DE REACTORES

ANTECEDENTES:

La dinámica de fluidos y partículas de la fluidización de gases complica

modelar reactores de lecho fluidizado

Los modelos de reactores sirven como herramientas educativas para las

herramientas como

Simulación para interpolación

Interpretación de problemas

Control de procesos

Herramientas predictivas para diseño y ampliación

 ¿QUÉ INCORPORAR
Factores a considerar:
EN LOS MODELOS?
Hidrodinámica en el fondo y francobordo

Distribuidor de efectos ; deflectores y efectos geométricos

Transferencia de masa (gas/partículas, lecho/superficie)

Transferencia de calor (Lecho/superficie, gas/partícula)

Mezcla (Axial y lateral, gas y sólidos)

Cinética química, incluida la desactivación.

Aproximación al equilibrio químico

Propiedades termoquímicas, como constantes de equilibrio y calores de reacción.

Distribucion del tamaño de partículas, desgaste y arrastre. Los modelos generalmente se

enfocan solo en un subconjunto de los elementos de esta lista para incluir los factores de
mayor influencia.
FIG. 4.5
Predicciones del modelo
monofásico simple para la
reacción de
descomposición catalítica
irreversible del ozono de
primer orden en
comparación con los
datos experimentales del
reactor de lecho fluidizado
de Sun y Grace
4.6
Representación
esquemática del
modelo de dos fases
de un reactor de lecho
fluidizado burbujeante
o golpeador.
MODELADO DE REGÍMENES DE FLUJO
BURBUJEANTE Y LENTO
La figura 4.5 ilustra que los modelos monofásicos simples (flujo
pistón y mezcla perfecta) no dan buenas predicciones en relación
con los resultados experimentales obtenidos [44] en un reactor de
laboratorio de 100 mm de diámetro. Este es el caso también en
reactores de lecho fluidizado más grandes.

Para predecir el desempeño de los lechos fluidizados catalíticos que

operan en el régimen de flujo burbujeante o lento, es esencial
considerar su naturaleza bifásica y, en particular, tener en cuenta la
resistencia de transferencia de masa de la interfase (ver Ec. 4.15).
FORMULACIÓN DE UN MODELO DE DOS FASES
Postular balances molares de especies separadas para la fase diluida y la fase densa, con la
suposicion de que están en paralelo (como se muestra en la fig 4.6) con intercambio de gas por
transferencia de masa en interfase

Existen diferentes modelos disponibles, dependiendo de los supuestos adoptados.

Para reactores en EE. Se deben incluir términos para el flujo de entrada y salida del volumen de
control, consumo o producción de las especies por reacción catalítica y transferencia entre las
fases.

La solución analítica de las ecuaciones de balance molar solo es posible cuando se pueden
hacer una serie de suposiciones simplificadoras.
Asumimos una reacción irreversible de primer orden reactor isotérmico, variación insignificante
en la presión, flujo pistón en la fase densa.
MODELADO DE REACTORES QUE OPERAN EN
REGÍMENES DE FLUJO DE ALTA VELOCIDAD
Para la fluidización turbulenta y DSU, la segregación en fases separadas no es un problema tan serio
como en los regímenes de burbujeo y slug Flow.

Entonces, el modelado puede continuar basándose en una sola fase, es decir, despreciando la
resistencia de transferencia de interfase.

La dispersión axial debe incluirse dentro de la fase única, lo que lleva a una ecuación diferencial
ordinaria de segundo orden para el estado estacionario y la necesidad de dos condiciones de
contorno, una en la entrada y la otra en la parte superior de la región de la fase densa.

En esencia, el modelo incorpora uno omás términos de reacción (consumo/generación) en el modelo

de flujo pistón disperso axial ampliamente utilizado.
 Pruebas piloto y de laboratorio
 Los datos cinéticos químicos intrínsecos no deben obtenerse de lechos fluidizados, ya
que la compleja dinámica de partículas y gases en el lecho fluidizado dificulta la
separación de los factores químicos de las restricciones de mezcla y transferencia de
masa en la interfase.
 La cinética debe derivarse de lechos fijos, reactores de Berty u otros reactores donde
la mezcla y la transferencia de masa estén bien caracterizadas y/o no limiten la
velocidad
 En general, se recomienda que el diámetro mínimo del reactor para experimentos de
planta piloto en reactores sea de aproximadamente 100 mm. Tales pequeños
reactores pueden tener muchas funciones: aseguración de que las partículas del
catalizador se puedan fluidizar sin problemas, probando el desgaste y la desactivación
del catalizador, investigando el ensuciamiento y problemas similares, explorando la
operación en una amplia gama de velocidades de gas y determinado el rendimiento
de referencia (mediante datos de conversión y selectividad).
INSTRUMENTACION

 Es útil para
monitorear e
interpretar el
rendimiento
del reactor de
lecho
fluidizado se
identifican en
la sig tabla
 INSTRUMENTACION
 Las técnicas para medir las propiedades hidrodinámicas y las
concentraciones de gas en reactores de lecho fluidizado fueron
revisadas por Werther et al.
 La instrumentación esencial necesaria para los reactores
catalíticos de lecho fluidizado industriales incluya:
 Medicion de flujo de gas
 Medicion de adición de catalizador
 Mediciones de presión diferencial en todo el lecho denso
 Termopares para monitorear la temperatura en múltiples
posiciones
 Medicion de la composición del gas en la salida