REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO EN SISTEMAS SÓLIDO-GAS

Reactor de lecho fluidizado

Se utiliza para reacciones químicas donde intervengan un sólido y un fluido (generalmente
un gas). En estos reactores la corriente de gas se hace pasar a través de las partículas
sólidas, a una velocidad suficiente para suspenderlas, con el movimiento rápido de
partículas se obtiene un alto grado de uniformidad en la temperatura.
Flujo en lechos fluidizados
Cuando un fluido circula ascendentemente por un lecho empacado de partículas a bajas
velocidades, las partículas permanecen estacionarias. Al aumentar la velocidad del fluido,
la caída de presión aumenta de acuerdo con la ecuación de Ergun. Si sigue aumentando la
velocidad, llegará un momento en que la fuerza de la caída de presión por el área de corte
transversal iguale a la fuerza gravitatoria sobre la masa de las partículas. Entonces las
partículas empezarán a moverse, y éste es el principio de la fluidización, o fluidización
mínima.
Regímenes de contacto G/S
Para desarrollar el lenguaje que diga con qué régimen se está trabajando, considerar los
sólidos de tamaño dp en un lecho con área de la sección transversal A, que se alimenta con
un gas a una velocidad superficial u0, como se muestra en la figura siguiente.

Para simplificar las ecuaciones, se empieza definiendo dos cantidades adimensionales:

Velocidad mínima de fluidización
Velocidad superficial del gas a la que el lecho comienza a fluidizar. Experimentalmente, se
ha comprobado que esta velocidad es dependiente del tamaño y la densidad de las
partículas del lecho, de las propiedades del gas fluidizante, y de las condiciones de presión
y temperatura en las que se lleva a cabo el proceso.
En otras palabras los sólidos se mantendrán en suspensión cuando la caída de presión
excede el peso de los sólidos. Esto ocurre cuando la velocidad del gas excede la velocidad
mínima de fluidización, umf. Esta velocidad viene dada por Ergun y en forma adimensional
es:

Velocidad terminal, ut.

Las partículas individuales salen del lecho cuando la velocidad del gas supera lo que se
denomina la velocidad terminal, ut. Haider y Levenspiel dan esta velocidad para partículas
esféricas como:

Y para partículas de forma irregular de esfericidad φs

Donde la esfericidad de las partículas φs se define como

Para las partículas finas se calcula el tamaño por tamizado, lo que proporciona dtam.
Desgraciadamente, no existe una relación general entre dtam y dp. Lo más que se puede
decir con respecto a la pérdida de presión es:
Para partículas irregulares que no muestran una dimensión más larga
o más corta.
Para partículas irregulares que tienen una dimensión algo más larga,
pero con una razón de las longitudes no mayor que 2:1 (por ejemplo,
en forma de huevo).
Para partículas irregulares que tienen una dimensión más corta, pero
con una razón de las longitudes no menor que 1:2 (por ejemplo, en
forme de almohada).
Aunque una partícula individual será arrastrada por una corriente de gas que fluye a una
velocidad superior a ut, este resultado no se extiende a un lecho fluidizado de partículas.
En el BFB la velocidad del gas puede ser mucho mayor que ut y presentar un arrastre muy
pequeño de sólidos. Así, la velocidad terminal de una partícula individual no es muy útil
para estimar cuando se produce un arrastre considerable de sólidos.
Calidad de fluidización
La capacidad para fluidizar de las partículas, y las condiciones de operación que lo
permiten, varían mucho de unos sistemas a otros y están influidas por múltiples factores. El
primero es el tamaño de los sólidos y su distribución. En general, las partículas pequeñas
tienden a aglomerarse si están húmedas, con lo que el lecho se debe agitar para mantener
las condiciones de fluidización.
Las partículas finas con una gran distribución de tamaños se pueden fluidizar en un amplio
rango de velocidades de gas, permitiendo operaciones flexibles con lechos profundos y
grandes.
Por el contrario, los lechos de partículas grandes con distribución de tamaños uniforme
suelen fluidizar peor con aparición de sacudidas, chorros y fenómeno de slugging, lo que
puede causar daños estructurales de importancia en lechos de gran tamaño.
Ventajas de aplicación de los lechos fluidizados.
Los lechos fluidizados muestran ciertas características deseables durante su operación.
Entre los aspectos ventajosos de estos sistemas se destacan los siguientes:
El comportamiento fluido que presentan las partículas en estado de fluidización permite
desarrollar las operaciones con facilidad.
La rapidez con que se mezclan las partículas facilita la consecución de valores de
temperatura constantes en todo el lecho, lo que confiere sencillez y seguridad al control de
la operación.
Un lecho con partículas bien mezcladas resiste con eficacia las rápidas variaciones de
temperatura, responde lentamente a los cambios bruscos en las condiciones de operación
y ofrece un gran margen de seguridad, evitando pérdidas de temperatura en reacciones
altamente exotérmicas.
Por todas las razones mencionadas anteriormente, los lechos fluidizados son ideales para
ciertas operaciones industriales. La convincente ventaja relativa a la economía de utilización
de los lechos fluidizados es la principal responsable de su desarrollo con éxito en
operaciones industriales.

Un lecho fluidizado se basa en el paso de un fluido (líquido o gas) a través de un sólido

provocando su movimiento, pero sin llegar a arrastrarlo. Es decir, se alcanza el régimen de
fluidización cuando el sólido se mueve como si fuese un fluido y se mantiene en el lecho.
Esto se consigue gracias a que la fuerza de empuje que ejerce el fluido sobre cada una de
las partículas vence el peso de las mismas. Por lo tanto, las propiedades del fluido y del
sólido, además de la geometría del reactor, van a determinar las condiciones de fluidización.
Para un determinado sistema fluido-solido en un reactor, según se aumenta la velocidad
del fluido, la pérdida de carga del lecho también aumenta, pero cuando se alcanza la
fluidización (punto de mínima fluidización) la pérdida de carga del lecho se mantiene
constante con el aumento de la velocidad del fluido, y las partículas sólidas se encuentran
en régimen fluidizado, adquiriendo propiedades propias de un fluido. Esto sucede hasta que
la velocidad es tan alta que el fluido arrastra al sólido, produciendo un transporte neumático.
En este momento la pérdida de carga del lecho comienza a disminuir al aumentar el caudal
(figura 1). Cuando el fluido es un gas, en la mayoría de los casos la fluidización es
burbujeante, es decir, el sólido se mueve como el agua en ebullición.

Figura 1. Sistemas fluido-sólido para distintas velocidades del gas (izquierda), y pérdida de
carga frente a velocidad del gas (derecha)
Las principales ventajas que ofrece el uso de un lecho fluidizado radican en el buen contacto
sólido-fluido, favoreciendo la transferencia de masa y calor entre ambos.
Existen numerosas aplicaciones industriales en las que se usan reactores de lecho
fluidizado, como el cracking catalítico fluido (FCC), combustión, pirolisis y gasificación, y
En la siguiente figura se ilustra la transición de un reactor de lecho fijo a uno con borboteo
(BFB), a uno con fluidización turbulenta (TF), a uno con fluidización rápida (FF) y,
finalmente, a uno de transporte neumático (PC).

El lecho fluidizado de borboteo (BFB)

Se hace pasar gas hacia arriba a través de un lecho de partículas finas. Como resultado,
para una velocidad superficial (o de entrada) u0 del gas mucho mayor que la velocidad umf
el lecho toma la apariencia de un líquido en ebullición con grandes burbujas que ascienden
rápidamente a través del lecho. En este estado se tiene un lecho fuidizado de borboteo,
BFB. Los reactores industriales, en particular aquellos en que se llevarán a cabo las
reacciones catalizadas en fase gaseosa, operan a menudo en el régimen con velocidades
del gas u0=5 a 30 umf.
Los cálculos muestran que la conversión en lecho de borboteo podría variar de flujo pistón
hasta muy por abajo del tanque agitado (ver la figura 20.6), y por muchos años el aspecto
más desconcertante y confuso de este comportamiento era a menudo no se podría estimar
o conjeturar de forma confiable qué tenemos en una nueva situación.
Debido a ello, el escalamiento a mayores era muy arriesgado e incierto, y, específicamente,
se dejaba que lo hicieran otros.
Pronto se reconoce que esta dificultad proveniencia del desconocimiento del patrón de
contacto y flujo en el lecho. De hecho, una gran parte de los sólidos circulan en bypass
debido a la acción de las burbujas ascendentes del gas. Esto condujo a la conclusión de
que para lograr una predicción adecuada sobre el comportamiento del lecho había que
esperar hasta disponer de un modelo adecuado de flujo en el lecho.
Como resultado de que el lecho de borboteo representa una desviación muy grande del
contacto ideal, no solo pequeñas desviaciones como ocurre con otros reactores de un solo
fluido (lechos empacados, tuberías, etc.), seria instructivo estudiar cómo se ha atacado este
problema de caracterización del flujo. Se han probado una gran variedad de modelos, que
en seguida se consideró por separado.
Modelo de dispersión y de tanques en serie.
El primer intento para encontrar un modelo fueron, naturalmente, los modelos sencillos de
un solo parámetro: sin embargo, la conversión observada, muy por abajo del tanque
agitado, no puede predecir con estos modelos, por lo que estas aproximaciones han sido
abandonadas por la mayoría de los investigadores.
Modelos RTD.
En la siguiente clase de modelos se calcularán las conversaciones a partir de la RTD. Pero
debido a la velocidad de la reacción catalítica de un elemento de gas dependiente de la
cantidad de sólido a su alrededor (en contacto con él. La constante cinética efectiva es
pequeña cuando el gas forma burbujas y grande cuando el gas está en emulsión. Asi,
cualquier modelo que simplemente pretenda calcular la conversión a partir de la RTD y una
constante de velocidad fija, de hecho supone que todos los elementos del gas, tanto los
que se mueven rápidamente como los que hacen lentamente, pasan la misma proporción
de tiempo en cada una de las fases.
Modelos de dos regiones
Los investigadores han realizado un gran esfuerzo para desarrollar los modelos que
reconocen que el lecho de borboteo está formado por dos zonas muy diferentes, se han
explorado muchas simplificaciones y casos especiales, e incluso se ha utilizado el modelo
completo de seis parámetros de la figura siguiente.
Los usuarios de este modelo, principalmente los que trabajan con reactores FCC, afirman
que el modelo ajusta los datos maravillosamente. Sin embargo, tienen que elegir diferentes
series de valores de los parámetros cada vez que cambian la alimentación de petróleo
crudo, en cada uno de los reactores FCC. Otro aspecto importante es que los armas de los
valores de los parámetros no tienen sentido físico; por ejemplo, valores negativos de V1 o
v2.
Con este estado de cosas, se debe descartar también este tipo de modelo que da un ajuste
perfecto pero no predice nada, ni contribuye a entender el proceso. La razón es que no
tiene ni la menor idea de cómo asignar valores a los parámetros en una nueva situación.
Así, este modelo es solo un modelo de ajuste de una curva, por lo que se debe trabajar
para mejorarlo.
Modelos de flujo hidrodinámico.
Los desalentadores resultados obtenidos con los procedimientos anteriores llevan
forzosamente a reconocer que debe saber más acerca de lo que ocurre en el lecho, si se
espera desarrollar un modelo de flujo que dé predicciones apropiadas En particular, se
necesita aprender más acerca del comportamiento de las burbujas ascendentes del gas, ya
que probablemente son ellas las que causan la mayor parte de las dificultades.
A este respecto, son de particular importancia dos descubrimientos. El primero es el notable
desarrollo teórico y la verificación experimental de Davidson del flujo en las cercanías de
una única burbuja de gas en un lecho que está en las condiciones de mínima fluidización.
Lo que él encontró es la velocidad de ascenso de la burbuja, usted depende solo del tamaño
del tamaño de la misma, y el comportamiento del gas en las cercanías de la burbuja
depende sólo de la velocidad relativa de burbuja ascendente y del gas ascendente en la
emulsión, ue. En los casos extremos, Davidson encontró comportamientos completamente
diferentes, como se muestra en la siguiente figura. Para reacciones catalíticas sólo resultan
de interés los lechos de partículas finas, por lo que se ignora el extremo representado por
las partículas grandes.
Ahora bien, en un lecho de partículas finas el gas circula dentro de la burbuja y en una
tenue nube que la rodea. Así, el gas de la burbuja forma un vórtice cerrado que lo mantiene
separado del resto del gas del lecho. La teoría dice que:

Por ejemplo, si la burbuja asciende 25 veces más rápido que el gas de la emulsión (no muy
raro, ya que en algunas operaciones industriales estea relación es de 100 o más), entonces
el espesor de la nube es tan solo del 2% del diámetro de la burbuja. Este es el régimen que
representa interés.
Modelo de Kunii-Levenspiel del BFB
Con base en los dos descubrimientos anteriores aparentemente simples es posible
desarrollar modelos de flujo de tipo hidrodinámico para representar el BFB. Se considera
y desarrolla el modelo más simple de ellos, el modelo K-L del BFB.
Cuando pasa un exceso de gas en sentido ascendente a través de un lecho de partículas
finas, si el diámetro del lecho es lo suficientemente grande, tiene un lecho fluidizado de
borboteo libre con burbujas rápidas. Para simplificar, suponer que:

 Todas las burbujas son esféricas, del mismo tamaño d, y que se comportan de
acuerdo con el modelo de Davidson. Así, el lecho contiene burbujas rodeadas de
nubes finas que ascienden a través de una emulsión. Se ignora el flujo ascendente
de gas a través de la nube debido a que el volumen de la nube es muy pequeño con
el de la burbuja. Este es el régimen donde ub>> ue.
 La emulsión permanece en las condiciones de mínima fluidización, por lo que la
velocidad relativa G / S permanece constante en la emulsión.
 Cada burbuja arrastra una estela de rodillos detrás de ella. Esto genera una
circulación de sólidos en el lecho, que fluye hacia arriba detrás de las burbujas y
hacia abajo en cualquier otro sitio del lecho. Si este flujo descendente de sólidos es
lo suficientemente rápido, el ascenso del gas en la emulsión se impide. puede de
hecho detenerse, e incluso transformarse en flujo descendente. Este flujo
descendente de gas ha sido observado y registrado, y sucede cuando:
 U0>(3 a 11) umf
Ahora bien, suponer que no existe flujo de gas ascendente ni descendente en la emulsión.
Este modelo se representa en la fig. 20.9
Sea:
U0 = Velocidad superficial del gas en el lecho, m3gas/m2lecho*s
D = diámetro, m

Є = fracción de vacíos en el lecho

Los subíndices m, mf y f se refieren al lecho empacado, fluidización mínima y condiciones

de lecho fluidizado de borboteo, respectivamente.

En esencia, dados umf, Єmf, u0, α y el tamaño de burbuja efectivo en el lecho, db, este modelo
dice todas las demás propiedades del lecho: flujos, volúmenes de las diferentes regiones,
velocidades de intercambio y, consecuentemente, el comportamiento del reactor.
Balance de materia para el gas y para los sólidos
Un balance de materia para el material en el lecho, basándoseen Kunii y Levenspiel, da:
Relaciones útiles:

Utilizando la expresión teórica de Davidson para la circulación nube-burbuja y la teoría de

Higbie para difusión nube-emulsión, el intercambio de gas entre la burbuja y la nube resulta
ser:
Ecuación de diseño

Reacción de primer orden. Sea la reacción:

Teniendo en cuenta estas cinco resistencias en serie-paralelo, eliminando las
concentraciones en la nube y en la emulsión e integrando desde el fondo hasta la parte
superior del lecho, se llega a:

(21)
De la misma manera, se encuentra que la composición promedio del gas que ven los sólidos
es aproximadamente:
Este parámetro es importante para reacciones G/S no catalíticas, porque esta CA es la que
los sólidos ven y con la que reaccionan.

Se analizan ahora los reactores de lecho empacado. Suponiendo flujo pistón Kbc∞,
Kce∞, por lo que la ec. 21 se reduce a:

Comparando la ec. 21 con la 23 y la 22 con la 24, se observa que un lecho fluidizado puede
tratarse como un reactor de flujo pistón si:
K’’’ se sustituye por k’’’

CASOS ESPECIALES
Reactores Multifásicos
Las reacciones entre los componentes de un gas y un líquido se llevan a cabo en una gran
variedad de equipos, los cuales a menudo tienen un nombre confuso. Esta gran variedad
de sistemas ha de cumplir unas condiciones básicas: contacto eficiente entre gas y líquido
(y, ocasionalmente, un catalizador sólido), limitación en la caída de presión, fácil extracción
de calor y bajo coste de construcción y mantenimiento. Dependiendo de si la mayor
resistencia a la transferencia de materia se da en el líquido o en el gas, los reactores
multifásicos operan con la fase líquida dispersa y la gaseosa continua o al contrario. La
elección de circulación entre paralelo o contracorriente del gas y el líquido depende de la
disponibilidad de fuerzas impulsoras para las transferencias de masa y de calor y la
reacción.
Columnas de relleno
Las columnas de relleno se encuentran frecuentemente en la industria. Su construcción es
simple y pueden ser fácilmente adaptadas cambiando el relleno. Permiten grandes
variaciones en la velocidad de alimentación y la caída de presión es relativamente baja. El
relleno es a menudo dividido en etapas para evitar una mala distribución del fluido o para
poder introducir intercambios de calor intermedios. Las columnas de relleno para la
purificación de gas, llamadas absorbedores, siempre operan en contracorriente.
Cuando el relleno es también un catalizador, se utilizan flujos en paralelo y contracorriente.
En el flujo en paralelo se utilizan flujos ascendentes y descendentes. En el caso de flujos
ascendentes, el contacto entre el gas y el líquido es superior, pero la caída de presión es
mayor y existen restricciones en el diámetro del tubo y velocidades de flujo debido a la
anegación o inundamiento. La columna de flujo descendente en paralelo, con relleno de
catalizador, puede operar en dos regímenes: el régimen "trickle flow" cuando la fase gas es
continua y la fase líquida es dispersada, y el régimen "bubble flow", cuando la fase líquida
es contínua y el gas se dispersa. Para una velocidad de flujo dada, ambos regímenes
pueden dar flujos pulsantes cuando el flujo de la fase líquida se aumenta. Los reactores en
"trickle bed" han aumentado en importancia en los últimos años debido a su aplicación en
la desulfuración de naftas, keroseno, gasoil y fracciones más pesadas del petróleo;
procesos de craqueo de residuos y procesos de hidrogenación. En la operación de este tipo
de reactor, las velocidades de flujo son mucho menores que la correspondiente a
absorbedores. Para evitar factores de efectividad muy bajos en el reactor, el tamaño del
catalizador es mucho menor que en el relleno usado en los absorbedores.
El lecho fijo es preferido frente a uno de tipo “slurry” (sólido catalizador en suspensión en
un tanque agitado) cuando el flujo de gas es relativamente bajo, debido a que se acerca
más a un comportamiento en flujo pistón. Sólo para altas velocidades de gas será preferida
una operación con el catalizador suspendido (cuando el tamaño de éste lo permita) para
evitar el régimen de lecho pulsante que 7se daría en el lecho fijo. El lecho pulsante se forma
cuando el gas no puede fluir momentáneamente debido a que se produce un tapón de
sólidos; posteriormente la caída de presión provocada por los sólidos es superada por la
alta presión que provoca el gas acumulado, por lo que éste fluye momentáneamente, hasta
que se produce otro atasco de sólidos.
Columnas de plato
Las columnas de plato se utilizan sólo en procesos que no requieren un catalizador sólido
y si se requieren relativamente grandes tiempos de contacto. Se pueden utilizar grandes
diámetros, puesto que el flujo del líquido se distribuye por la totalidad de la altura de la
columna. El área interfacial por unidad de volumen de la mezcla gas - líquido (m2 i/m3R)
es mayor que en columnas de relleno, pero por otra parte, la mezcla gas - líquido sólo se
produce en los platos. Una aplicación industrial muy importante de reactor con columna de
platos es la transformación de NO (disuelto en ácido diluido) en ácido nítrico con aire -
oxígeno.
Columnas vacías
Las columnas vacías se caracterizan por la ausencia de materiales o sistemas para la
continua dispersión de las fases, lo cual no significa que no existan intercambios de calor
internos. De hecho, la inserción de cambiadores de calor en este tipo de reactores permite
un control preciso y eficiente de la temperatura. En torres de spray, el líquido es la fase
dispersa y el área interfacial es grande. Este tipo de columnas es el usado en reacciones
rápidas que sólo requieren muy pequeños tiempos de contacto. Aunque normalmente se
requiere un gran volumen, el coste de inversión es pequeño. La caída de presión es también
baja. Las columnas de burbujas, en las que el líquido es la fase continua, se usan para
reacciones lentas. Las desventajas frente a columnas de relleno son la mayor pérdida de
carga (el gas pasa a través de todo el líquido) y el grado importante de mezcla radial y axial
de las dos fases, lo que puede estar en detrimento de la selectividad en reacciones
complejas. Por otra parte, pueden ser usadas cuando los fluidos llevan impurezas sólidas
que entorpecerían el flujo en columnas de relleno. De hecho, la mayoría de las reacciones
que se producen en columnas de burbujas implican un catalizador sólido finamente dividido
que está en suspensión.
Reactores de tanque agitado
Los reactores de tanque agitado se usan preferentemente en reacciones que implican
grandes relaciones líquido/gas, o en reacciones exotérmicas, ya que la agitación aumenta
la transferencia de calor. Estos reactores también permiten altas áreas interfaciales. La
agitación es favorable también cuando un catalizador finamente dividido tiene que
mantenerse en suspensión. El reactor es entonces del tipo “slurry”. Existen ejemplos, sin
embargo, de operaciones sin agitación (por ejemplo, cuando la reacción ha de producirse
bajo gran presión y las pérdidas por las juntas pueden ser un problema). Existen muchos
ejemplos de hidrogenaciones, oxidaciones y cloraciones que se llevan a cabo en este tipo
de reactor, en operaciones en contínuo, semi-contínuo o por cargas.
Modelos de diseño para flujo en reactores multifásicos
Los modelos están basados en el flujo pistón o mezcla completa de una o las dos fases.
Se distingue entre las reacciones que tienen lugar en la película de líquido únicamente (por
lo que la concentración del componente A introducido en el gas en el seno del líquido será
cero) y reacciones que se dan en toda la masa de líquido (donde la concentración difiere
de cero).
En las deducciones que siguen se supone el esquema de reacción: A (gas) + bB (líquido)
→ productos (R ó S)
Donde el componente A ha de difundirse hasta el B para reaccionar. Antes de continuar se
presenta la nomenclatura que se va a seguir (para más detalle, véase la sección
Nomenclatura).
a = Área de interfase por unidad de volumen de la torre
f = Fracción en volumen de la fase en que tiene lugar la reacción.
i = Cualquier componente, reactante o producto de la reacción.
A, B, R, S = Componentes de la reacción.
U = Portador o componente inerte en una fase, por lo tanto no es ni reactante, ni producto,
ni componente que se difunde.
T = Subíndice referido a moles totales en la fase líquida.
YA = PA / PU = (moles de A / moles de inertes) en el gas.
XA = CA / CU = (moles de A / moles de inertes) en el líquido.
G', L' = Caudal molar de inerte en el gas y en el líquido por metro cuadrado de sección
normal a la torre (kmol/(sm2)).
π= presión total
CT = concentración total

Empleando esta nomenclatura se tiene que:

La cantidad de A que acompaña al gas para una composición determinada, en mol/s·m2,

puede calcularse mediante G'YA o utilizando la relación G·pA/π.
Cuando se conocen la velocidad de flujo del líquido, L’ (Kmol/s), la velocidad de flujo del
gas, G’ (Kmol/s), la presión parcial del componente reactivo A de la fase gaseosa a la
entrada y a la salida, pA2 y pA1, respectivamente, y la concentración de entrada del
componente B de la fase líquida (CB1), el problema es encontrar la concentración de salida
de B, CB2 y el volumen, V, del reactor. Este es el tipo de problema comúnmente encontrado
en los absorbedores. En los reactores, por otra parte, las condiciones a menudo se imponen
en el componente líquido, y G’, L’, CB1, CB2 y pA2 se conocen (hemos de calcular pA1 y V).
Se abordará en primer lugar el diseño de los equipos cuando no hay reacción, y así se
podrá observar las diferencias cuando se introduce la reacción.
Reactores trifásicos
Todos los tipos de aparatos de contacto – lechos de goteo, reactores de sólidos en
suspensión, y lechos fluidizados – pueden tratarse al mismo tiempo. Lo que es importante
es reconocer los modelos de flujo de las fases en contacto y qué componente, A o B, está
en exceso. Primero se considerará un exceso de B. En este caso el modelo de flujo del
líquido no es importante. Sólo tenemos que considerar el modelo de flujo de la fase
gaseosa. Se pueden presentar los siguientes casos:

 Gas en mezcla completa

Cualquier tipo de flujo de líquido (exceso de B) Un balance de materia alrededor de todo el
reactor proporciona:

El primer término representa la velocidad de pérdida de A, el segundo la velocidad de

pérdida de B y el tercero, la velocidad de reacción.
En la ecuación se supone que la cantidad de A que no ha reaccionado en la fase líquida es
despreciable. La solución es directa: simplemente se ha de combinar el primer y tercer
término o el segundo y el tercero.
Las ecuaciones pueden ponerse también en función de las conversiones de A o de B, por
ejemplo, la ecuación (2.24) puede también expresarse como:

 Gas en flujo pistón

Cualquier tipo de flujo de líquido (exceso de B) Con un gran exceso de B, CB permanece
aproximadamente constante en todo el reactor, incluso cuando la concentración de A en la
fase gaseosa cambia conforme se desplaza el gas por el reactor. Para una sección estrecha
de reactor podemos escribir:
  Ecuaciones de diseño para un exceso de A
En este caso no es importante el patrón de flujo del gas. Lo único importante es el modelo
de flujo del líquido.

 Líquido en flujo pistón / Cualquier flujo de gas (operaciones en torres y lechos de

relleno) Haciendo el balance de materia, se llega por integración a

 Líquido en mezcla completa / cualquier flujo de gas (operaciones de todo tipo en

tanques)
Ahora la ecuación de diseño es simplemente

Aplicaciones
• La hidrogenación catalítica de fracciones del petróleo para eliminar impurezas de azufre.
El hidrógeno es muy soluble en el líquido; se utiliza alta presión, mientras que la impureza
está presente en el líquido en baja concentración. Todos estos factores conducen al caso
límite 2 (exceso de A).
• La oxidación catalítica de los hidrocarburos líquidos con aire u oxígeno. Puesto que el
oxígeno no es muy soluble en el líquido, mientras que el hidrocarburo podría estar presente
en concentración elevada, se llega al caso extremo 1 (exceso de B).
• La eliminación de compuestos orgánicos disueltos en aguas residuales industriales por
oxidación catalítica, como alternativa a la biooxidación. En este caso, el oxígeno no es muy
soluble en agua, pero el residuo orgánico está presente también en baja concentración. Por
tanto no está claro en qué régimen está la cinética. La oxidación catalítica del fenol es un
ejemplo de esta operación.
• La eliminación de contaminantes del aire por adsorción y/o reacción. Estas operaciones
corresponden usualmente al caso límite 1 (exceso de B).

Bioreactores.
El bioreactor es el centro de todo proceso biotecnológico. El diseño y análisis del
comportamiento de un bioreactor dependiente del conocimiento de la cinética de las
reacciones biológicas y de los balances de materia y energía. En la práctica, esta
metodología se hace muy compleja debido a la naturaleza de la catálisis biológica y del
caldo de fermentación, los cuales pueden tener propiedades que varían con el tiempo y
presentan patrones cinéticos y de flujo muy complejos. Además, los procesos de las
transferencias de masa y calor añaden complejidad al problema. En este capítulo, se
realiza el análisis del comportamiento y el diseño de un bioreactor determinado el modelo
cinético de Monod y bajo la suposición de un comportamiento ideal de las fases líquidas y
gaseosa en el tanque. Se supone también que las células o enzimas en un bioreactor ideal
están expuestas a un ambiente espacialmente uniforme de tal modo que la velocidad de
reacción no varía localmente. Esta suposición es adecuada para describir el
comportamiento de los reactores a escala industrial aunque haya desviaciones en la mezcla
ideal y distribución uniforme de las células o enzimas en el tanque.
Existen tres modos de operación de un bioreactor, caracterizados principalmente por la
forma en que el sustrato es alimentado al tanque: modo discontinuo o batch, modo
semicontinuo o fed-batch y modo continuo.
Modo discontinuo o batch
El crecimiento de microorganismos en batch se refiere a que las células se cultivan en un
recipiente con una concentración inicial, sin que esta sea alterada por nutrientes adicionales
o el lavado, por lo que el volumen permanece constante y solo las condiciones ambientales
del medio (pH, temperatura, velocidad de agitación, etc.) son controladas por el operador.
El proceso finaliza cuando todo el substrato es consumido por la biomasa. Esta forma de
cultivo es simple y se utiliza ampliamente tanto en el laboratorio como a escala industrial.
Modo semicontinuo O feed-batch.
En un cultivo semicontinuo o fed-batch, los nutrientes son alimentados al bioreactor de
forma continua o semicontinua, mientras que no hay efluente en el sistema. Según sea el
objetivo de la operación, la integración intermitente del sustrato mejora la productividad de
la fermentación manteniendo baja la concentración del substrato. Un proceso de este tipo
está restringido por la capacidad volumétrica del reactor.
Modo Continuo.
Un cultivo consiste en alimentar nutrientes y retirar productos continuamente de un
bioreactor. Bajo ciertas condiciones el cultivo puede alcanzar un estado estacionario, donde
no existe variación con el tiempo del volumen del bioreactor. De esta manera se puede
utilizar para producir sustancias biológicas acondiciones óptimas y para estudios
fisiológicos. Los tipos de bioreactores para cultivo continuo son los de Tipo Tanque
Completamente Agitado (CSTR) que comprenden al quimiostato y al turbidostato y el de
Tipo Tubo Flujo Tapo (PFR).
Modelo del bioreactor
En los reactores tipo tanque continuamente agitados, se asume que el proceso se lleva bajo
la condición de mezclado perfecto, lo que implica que el medio es homogéneo.

El comportamiento dinámico del crecimiento de una población de microorganismos en un

medio con un solo sustrato limitante lo podemos expresar mediante un balance de masa de
la siguiente manera:
La acumulación neta de biomasa con entrada estéril en el bioreactor es:

Donde:
V es el volumen del tanque (L)
x(1) es la concentración de biomasa (mg/l)
r(1) es la velocidad de crecimiento de la biomasa (mg/lh)
Qsal es el caudal o flujo de salida (l/h)
La acumulación neta de sustrato en el bioreactor está dada por:
Donde:
x(2) es la concentración de sustrato o nutriente (mg/l)
r2 es la velocidad del consumo de sustrato (mg/lh)
Qsal es el caudal o flujo de salida (l/h)
X’0(2) es la concentración de sustrato en el efluente (mg/l)
Por último, la variación del volumen es:

El modelo descrito por las ecuaciones 11.5.1-11.5.3 se adapta a los tres tipos de
bioreactores descritos anteriormente.

Mecanismos de desactivación
Se ha supuesto que la efectividad de los catalizadores para promover las reacciones no
cambia con el tiempo. A menudo esto no es así, sino que la actividad disminuye a medida
que se utiliza el catalizador. En ocasiones esta difusión es muy rápida, en la orden de
segundos, y otras es tan lenta que la regeneración o sustitución del catalizador es necesaria
después de varios meses de uso. En cualquier caso, los catalizadores que se desactivan
con el tiempo es necesario regenerarlos o reemplazarlos de cuando en cuando.
Si la desactivación es rápida y es causada por una deposición o por un bloqueo físico de la
superficie, el proceso suele denominarse ensuciamiento. La separación de este sólido se
denomina regeneración. Un ejemplo común de ensuciamiento es la posición de carbón en
el craqueo catalítico
C10H22 C5H12+C4H10+C n catalizador

Si la superficie del catalizador se modifica lentamente por quimisorción sobre los sistemas
activos por materiales que no se remueven fácilmente, el proceso se suele denoñar
envenenamiento. La restauración de la actividad, cuando es posible, se denomina
reactivación. Si la adsorción es reversible, quizá sea suficiente un cambio de las
condiciones de operación para que el catalizador se reactive. Si la adsorción no es
reversible, se tiene un envenenamiento permanente. Esto puede requerir un nuevo tra-
tamiento quimico de la superficie o la sustitución total del catalizador gastado.
La desactivación también puede ser uniforme para todos los sitios activos, o pue- de ser
selectiva, en cuyo caso los sitios más activos, los que proporcionan la mayor parte de la
actividad del catalizador, son atacados y desactivados preferentemente.
Mecanismos de la desactivación de catalizadores
La desactivación observada de una pastilla de catalizador poroso depende de varios
factores: las reacciones reales del descenso de actividad, la presencia o ausencia de
disminución de difusión en los poros, el modo en que los venenos actúan sobre su - perficie,
etc. Se consideran estos factores uno a la vez.
Reacciones de disminución de actividad.
En términos generales, la disminución de actividad puede originarse de cuatro formas.
Primero, el reactivo puede producir un producto lateral que se deposita y desactiva la
superficie. Esto se denomina desactivación en paralelo. Segundo, un producto de reacción
puede descomponerse, o segmentar reaccionando, para producir una sustancia que se
deposita sobre la superficie y la desactivación. Esta se denomina desactivación en serie.
Tercero, una impureza en la alineación puede depositarse o reaccionar sobre la superficie
dando una sustancia que ataca a la superficie y la desactivación. Esta se denomina
desactivación lateral.
Si se denomina P la sustancia que se deposita y hace que la superficie se desactive, estas
reacciones se pueden representar del modo siguiente:
Desactivación en paralelo:

Desactivación en serie:

Desactivación lateral:

La diferencia clave entre estos tres tipos de reacciones de descenso de actividad es que la
deposición depende, respectivamente, de la concentración del reactivo, del producto, y de
alguna otra sustancia en la alimentación. Ya que la distribución de estas sustancias varía
con la posición en la pastilla, la localización de la desactivación dependerá del tipo de
reacción de descenso de la actividad que esté ocurriendo.
Un cuarto proceso de disminución de la actividad del catalizador implica la modificación o
sintetización de la estructura de la superficie del catalizador, causada por la exposición del
catalizador a condiciones extremas. Este tipo de disminución de actividad depende del
tiempo que el catalizador esté en el entorno de alta temperatura, y puesto que no se ve
afectado por los materiales en la corriente gaseosa, se denomina desactivación
independiente.
Difusión a través de los poros.
Para una pastilla, la difusión a través de los poros empuja tener una gran influencia en la
disminución de la actividad del catalizador. Considerar en primer Iugar la desactivación en
paralelo.
Se sabe que el reactivo puede estar distribuido uniformemente en toda la pastilla (MT <0.4
y ɛ=1), o bien encontrarse próximo a la superficie exterior (MT> 4 y ɛ<1). Así, el veneno se
depositará de forma similar: uniformemente cuando no exista resistencia a través de los
poros, y en el exterior cuando la resistencia a través de los poros sea muy grande. En el
caso extremo de la resistencia a través de los poros del mar muy grande, producirá una
película delgada en la superficie exterior de la pastilla con envenenamiento. Esta pelicula
aumentará de espesor con el tiempo y el frente de desactivación se moverá en el interior.
Este mecanismo de envenenamiento se denomina modelo de coraza.
Por otra parte, considere la desactivación en serie. En el régimen de resistencia fuerte a la
difusión a través de los poros, la concentración del producto R es mayor en el interior de la
pastilla que en el exterior. Ya que R es la fuente de envenenamiento, el veneno se
depositará en mayor concentración en el interior de la pastilla: por concentración, en la
desactivación en serie se puede presentar un envenenamiento de adentro hacia afuera.
Finalmente, considere la desactivación lateral. Cualquiera que sea el mar la concentración
de los reactivos y de los productos, la velocidad a la que reacciona el veneno de la
alimentación con la superficie determinada el lugar donde se depositara. Para una
constante de velocidad de envenenamiento pequeña, el veneno penetra de modo uniforme
en la pastilla y desactiva todos los elementos de la superficie catalítica por igual. Para una
constante cinética elevada, el envenenamiento se produce en el exterior de la pastilla, tan
pronto como el veneno llega a la superficie.
La discusión anterior muestra que el progreso de la desactivación puede cambiar de formas
diferentes del tipo de reacción de desactivación y el valor del factor de difusión a través de
los poros. Para los envenenamientos en serie y en paralelo, el módulo de Thiele de la
reacción principal es el parámetro adecuado para la difusión a través de los poros. Para
las reacciones laterales el módulo de Thiele para la desactivación es el parámetro principal.
Los efectos no isotérmicos dentro de las pastillas también pueden originar varia- ciones en
la desactivación según la posición, especialmente cuando la desactivación es causada por
modificaciones de la superficie debidas a altas temperaturas.
Otros factores que influyen en el descenso de actividad.
Hay otros muchos factores que pueden influir en el descenso observado de la actividad del
catalizador. Éstos incluyen el bloqueo de la boca de los posos por el sólido depositado, el
equilibrio o envenenamiento reversible en el que se mantiene siempre alguna actividad, y
la ac- ción de regeneración (la cual frecuentemente deja la superficie del catalizador activa
pero con el centro inactivo).
Lo más importante de todo es que la desactivación observada puede resultar de distintos
procesos que actúan simultáneamente; por ejemplo la rápida inmovilización de la mayoría
de los sitios más activos por el veneno P2.
Aunque en el caso real ha de examinarse la posible influencia de todos estos factores, el
presente tratamiento introductorio se centra en los dos primeros factores: la reacción de
descenso de actividad y la difusión a través de los poros. El estudio es aquí suficientemente
amplio como para ilustrar el modo de aproximarse a un problema más completo.
Ecuaciones de velocidad y diseño
La actividad de una pastilla de catalizador en cualquier instante se define como:

Y en función del fluido que baña la pastilla, la velocidad de reacción de A deberá ser de la
siguiente forma:

De manera similar, la velocidad con que se desactiva la pastilla de catalizador puede

escribirse como:

Utilizando una cinética de orden n, con una dependencia de la temperatura del tipo
Arrhenius, y en condiciones isotérmicas, la ecuación 5 se transforma, para la reacción
principal, en:

Y para la desactivación, que en general depende de la concentración de la especias en fase

gaseosa, la ecuación 6 se transforma en:

Donde d se denomina el orden de desactivación, m mide la dependencia de la

concentración, y Ed es la energía de activación o dependencia de la desactivación con
respecto a la temperatura.
Para distintas reacciones de disminución de actividad han de esperarse diferentes formas
de las ecuaciones anteriores. Así:
En ciertas reacciones, tales como las isomerizaciones y el craqueo, la desactivación puede
producirse tanto por el reactivo como por el producto, o

Ya que CA+CR permanece para una alimentación dada, este tipo de desactivación se reduce
al caso sencillo de tratar de la desactivación independiente de la ecuación 12.
Aunque las expresiones anteriores de orden n son muy sencillas, son lo suficientemente
generales para incluir a la mayor parte de las ecuaciones de disminución de actividad
utilizadas hasta la fecha.