TITULO DEL TEMA 6: Técnicas de mantenimiento Preventivo.

  INTEGRANTE: Avendaño Aguilar Israel  

 MATERIA: Administración y técnicas de mantenimiento. 
LUGAR Y FECHA: Minatitlán Veracruz 
 16 de Mayo del 2022.
Objetivo
Entre los tipos de mantenimiento, el mantenimiento
preventivo se destaca por mantener el nivel de los
equipos, programando intervenciones periódicas para
reducir el deterioro de los equipos.
Este mantenimiento preventivo combina los métodos
basados en el tiempo y las condiciones para mantener
el equipo funcionando.
6.1 Vibraciones mecánicas.
Las vibraciones mecánicas son movimientos ondulatorios transmitidos
al cuerpo. Dependiendo de su intensidad y de la zona de incidencia,
pueden causar lesiones y trastornos a los trabajadores.
¿Cómo medir las vibraciones mecánicas?
• La aceleración de las vibraciones
La magnitud de las vibraciones mecánicas analiza el desplazamiento que producen las mismas. Se opta por tener en
cuenta la aceleración por ser el parámetro más preciso. Las unidades de medida son metros por segundo (m/s).
•  Frecuencia de las vibraciones
La frecuencia hace referencia al número de veces que el elemento vibra por segundo. Se mide en hercios (Hz). En
general, las máquinas no registran una frecuencia exacta, sino que suelen mezclar varias.
• Dirección de las vibraciones
La dirección en que se aplique la energía va a determinar la zona afectada del cuerpo y va a producir distintos efectos en
él. Normalmente, en el entorno laboral, existen:
• Vibraciones mecánicas que afectan a todo el cuerpo, ya que el trabajador se sitúa sobre una superficie vibrante.
• Vibraciones mecánicas que inciden en la mano-brazo: la energía se concentra en la mano y brazo generalmente al
manejar una herramienta.
En ambos casos, se utiliza un sistema de ejes para determinar el ángulo de incidencia de las vibraciones.
• Duración de la exposición a las vibraciones mecánicas
Se refiere al tiempo que está en contacto con las vibraciones mecánicas dentro de la jornada laboral. A la hora de evaluar
esta exposición, hay que tener en cuenta el uso específico que se le da a cada máquina, ya que en ocasiones una
misma herramienta se utiliza para distintos fines y no todos tienen por qué producir vibraciones mecánicas.
Tipos de vibraciones mecánicas comunes y efectos sobre el trabajador
El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) indica las vibraciones más comunes
según la intensidad de su frecuencia:
1. Muy baja frecuencia: < 1 Hz
Suelen ser producidas por medios de transporte como por ejemplo barcos, aviones o trenes. Se trata de
una vibración que puede provocar mareos y vómitos. Afectan al sistema nervioso central.
2. Baja frecuencia: entre 1 y 20 Hz
Están relacionadas con el uso de maquinaria dedicada a actividades industriales como por ejemplo el
manejo de excavadoras, rodillos, tractores, la conducción de algunos camiones y carretillas elevadoras…
Pueden ser causantes de lumbalgias, hernias o pinzamiento discales. También es posible que sean origen
de síntomas neurológicos y trastornos de la visión.
3. Alta frecuencia: entre 20 y 1.000 Hz
Son generadas por la oscilación de herramientas manuales que se concentran en el sistema mano-brazo.
Estas máquinas abarcan una gran variedad y encontramos cortacésped, taladradora, martillo neumático,
sierra hidráulica…
La exposición a este tipo de vibraciones de alta frecuencia puede ocasionar lesiones angineuróticas u
osteoarticulares (por ejemplo, artrosis de codo o lesiones de muñeca). También pueden producir
enfermedades del estómago.
Medidas preventivas base frente a las vibraciones mecánicas
Es responsabilidad del empresario efectuar una evaluación de la exposición
a las vibraciones. El INSHT provee herramientas para realizar la medición
de vibraciones.
Tras este análisis, se tomarán distintas medidas preventivas de distinto tipo:
• Medidas organizativas: están enfocadas a disminuir el tiempo de
exposición del trabajador a las vibraciones mecánicas cambiando horarios,
la organización de tareas, periodos de descanso…
• Medidas sobre la fuente: se trata de elegir herramientas que generen un
nivel menor de vibraciones.
• Medidas sobre el trabajador: hace referencia al uso de Equipos de
Protección Individual (EPI) no solo para proteger de las vibraciones, sino
también del resto de condiciones que pueden afectar a la seguridad del
empleado (frío, humedad…).
6.2 Análisis de aceites.
¿Qué es el análisis de aceite?
La análisis de aceite es una de las herramientas más importantes
mantenimiento preventivo y permite realizar evaluaciones de laboratorio
rápidas y precisas sobre el lubricante utilizado en los equipos. Con el
análisis de aceite, es posible detectar tanto los desgastes de las piezas
móviles de los equipos como la presencia de sustancias contaminantes.
Con un diagnóstico preciso a partir de la análisis de aceite permite que el
equipo responsable del mantenimiento de las máquinas y equipos de su
empresa puede identificar más rápidamente e incluso anticipar posibles
errores, evitando comprometer el desempeño del servicio o calidad del
producto. Al apostar en la análisis de aceite, las empresas sólo tienen
que ganar en beneficios. La vida útil de los componentes es ampliada,
reduciendo así gastos con materiales de reposición, cambios de aceite
innecesarios y mano de obra en mantenimientos no programados.
Origen del análisis de aceite
Todo comenzó con la década de 1950, durante la primera fase de la
crisis del petróleo. Con el suministro interrumpido y el aumento súbito
del precio del petróleo, análisis de aceite se ha convertido en una
alternativa de las empresas para evaluar las condiciones de los
lubricantes de sus máquinas y equipos. La importancia del análisis de
aceite se hizo más evidente en los años siguientes, cuando gobiernos
de todo el mundo comenzaron a consolidar sus leyes ambientales,
obligando a la industria a adoptar técnicas predictivas, como análisis de
aceite, en pro del medio ambiente.
Cómo funciona?
Para los buenos resultados, la empresa pasa por un proceso de análisis
de aceite criterioso. El primer paso es identificar la necesidad de
invertir y planificar el mantenimiento predictivo. En la fase siguiente, es
necesario definir qué equipos y recursos compartidos serán
monitoreados - recordando que cada equipo posee sus especificidades.
A continuación, se definen las herramientas necesarias para la
implantación del programa y la recolección de los fluidos. Las muestras
de aceite se analizan y, sólo en Oilcheck, los resultados se consolidarán
en 24 horas.
Tipos de análisis:
Existen cuatro tipos de análisis de aceite: análisis físico-químico, análisis de
contaminación, espectrometría y ferrografía. Más información sobre cada una de ellas.
• Análisis físico-químico: evalúa las condiciones del lubricante puntualmente o en
análisis periódicos.
• Análisis de contaminaciones: identifica la presencia de sustancias que pueden
contaminar el sistema. El aceite se puede contaminar debido al desgaste del equipo oa
las reacciones químicas del lubricante.
• Espectrometría de: con este método es posible identificar los elementos químicos
presentes en el lubricante, ya que el aceite pasa por un proceso de combustión y es
desintegrado hasta el nivel atómico. Este análisis se indica para obtener información
más precisa sobre los desgastes, las contaminaciones e identificar los aditivos.
• Ferrografía: analiza las partículas encontradas en los lubricantes para identificar el
grado y el motivo del desgaste de máquinas y equipos.
6.3 Ultrasonido.
Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos
que se encuentran fuera del rango audible humano y son de
frecuencias superiores a los 20000 Hz. Los equipos de ultrasonido que
se emplean actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de
palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
ámbito de 0.25 hasta 25 MHz.
Por otra parte hoy en día se cuenta con una infinidad de variantes de la
inspección ultrasónica; cada una de ellas ha sido especialmente
desarrollada para poder detectar un tipo particular de discontinuidad o
para inspeccionar diferentes materiales.
Beneficios:
• Detección oportuna de fallas potenciales.
• Grandes ahorros en mantenimiento.
• Importantes ahorros en el aire comprimido y vapor.
• Aumento de la seguridad del personal de la planta.
• Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Principales aplicaciones de esta técnica:

• Inspección de rodamientos.
• Inspección de trampas de vapor.
• Cavitación de bombas.
• Detección de efecto corona y arco eléctrico.
• Análisis de válvulas de compresores.
• Integridad de empaques, sellos en tanques, tuberías, fugas en válvulas, etc.
• Detección de fugas en sistemas de presión y vacío, por ejemplo: boilers,
intercambiadores de calor, condensadores, columnas de destilación, hornos de
vacío, etc.
Principales áreas de aplicación de esta técnica:
• Industria en general (automotriz, química, etc.).
• Industria eléctrica.
• Marina.
• Ferrocarriles.
• Hospitales, estadios y otros edificios públicos.

El diagnostico de ultrasonido se utiliza para:

Detección de fugas: una de las aplicaciones más comunes del ultrasonido. Debe
ser parte de un programa de conservación de energía. El aire comprimido que se
escapa a la atmosfera cuesta. Cuando un fluido o gas se mueve de un sistema de
alta presión a uno de baja presión a través de un orificio, al expandirse produce
un flujo turbulento. La turbulencia contiene un alto grado de componentes
ultrasónicos. La intensidad del ultrasonido disminuye rápidamente al alejarse de
la fuente, permitiendo que el punto exacto de fuga pueda ser determinado.
La inspección ultrasonido es de gran aplicación para detectar:
• El comienzo de fallas por fatiga.
• Daños superficiales en las pistas y bolas.
• Falta de lubricante.

Cuando se inspecciona un rodamiento y se incrementa el nivel de

ultrasonido de diez a veinte decibeles, se puede suponer que el rodamiento
ha entrado en un modo de falla. El rango de frecuencia donde mejor se
detecta los modos de fallas del rodamiento es de 24 a 50 KHz, donde el
incremento en ultrasonido se presenta antes que el incremento en las
vibraciones y temperatura.
Si una bola pasa por un daño en una pista, produce un impacto y excita
alguna de las frecuencias naturales del rodamiento. El impacto es repetitivo
y se produce un ruido o ultrasonido característico que incrementa la
amplitud en las frecuencias monitoreadas, indicio de que la falla existe.
6.4 Termografía.
La reducción en los precios de las cámaras termográficas han permitido
que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta
potente técnica predictiva.
La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20
años desde el campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones
de mantenimiento industrial, especialmente en equipo y aparellaje
eléctrico en alta y baja tensión (líneas, subestaciones, centros de
control, etc.).
En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de
armarios eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles
para las funciones del manteniendo predictivo tales como:
• Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por
fallos en el estator.
• Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la
pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
• Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
• Comprobación de purgadores de vapor.
• Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar
obstrucciones.
• Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
• Inspección de cierres mecánicos.
• Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o
daños en los acoplamientos.
• Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las
adecuadas y desalineaciones de las poleas.
• Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
• Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
• Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre
fases.
La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en
mantenimiento eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los
equipos e instrumentación disponibles, y que está aún en continua
evolución. Se caracteriza por su espectacularidad, facilidad de manejo y
capacidad de detección de puntos calientes.
6.5 Detección de grietas
con electromagnetismo.
Ensayos no destructivos
Las pruebas no-destructivas son hechas para poder conservar la
integridad de la pieza y para que la textura de la superficie no sufra
alteraciones.
Técnicas de inspección superficial
La prueba no-destructiva de inspección superficial mediante las
corrientes Eddy está basada en el principio de la inducción
electromagnética.
Las corrientes Eddy son usadas para hacer pruebas no-destructivas en
piezas para verificar si éstas tienen defectos o no. Los defectos son
detectados por una baja en corriente.
Corrientes de Eddy
Está basada en los principios de la inducción electromagnética
y es utilizada para identificar o diferenciar entre una amplia
variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en partes
metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no
metálicas que sean eléctricamente conductoras.
Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción
electromagnética, y que no requiere contacto eléctrico directo con
la parte que está siendo inspeccionada.
Principios para la generación de corrientes Eddy
Conductividad. La conductividad del material varía de acuerdo a su
composición química.
Cambios de temperatura. Cuando aumenta la temperatura la
conductividad disminuye.
Esfuerzos. En un material debido al trabajo en frío producen distorsión en la
estructura. Este proceso mecánico cambia la estructura de grano y la
dureza del material, cambiando su conductividad eléctrica.
Dureza. La conductividad eléctrica disminuye cuando la dureza aumenta.
Permeabilidad. En cualquier material es la facilidad con la cual pueden
establecer líneas de fuerza magnética. El aire tiene una permeabilidad de 1.
Aplicaciones de las corriente Eddy en pruebas no
destructivas
Medir o identificar condiciones o propiedades tales como:
conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño
de grano, condición de tratamiento térmico, dureza y
dimensiones físicas de los materiales.
Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales,
como costuras, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
Detectar irregularidades en la estructura del material.
Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre
un metal conductor, o el espesor de un recubrimiento
metálico no magnético sobre un metal magnético.
Ventajas
• Se aplica a todos los metales, electro conductores y aleaciones.
• Alta velocidad de prueba.
• Medición exacta de la conductividad.
• Indicación inmediata.
• Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387 
mm2 –0.00006in2 )
• La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.
• La única unión entre el equipo y el articulo bajo inspección es un
campo magnético, no existe posibilidad de dañar la pieza.
6.6 Corrientes parasitas.
Las corrientes parásitas se producen cuando un conductor atraviesa un campo
magnético variable, o viceversa. El movimiento relativo causa una circulación de
electrones, o corriente inducida dentro del conductor. Estas corrientes circulares
crean electroimanes con campos magnéticos que se oponen al efecto del campo
magnético aplicado. Cuanto más fuerte sea el campo magnético aplicado, o mayor la
conductividad del conductor, o mayor la velocidad relativa de movimiento, mayores
serán las corrientes parasitas y los campos opositores generados.
En los núcleos de bobinas y transformadores se generan tensiones inducidas debido a
las variaciones de flujo magnético a que se someten aquellos núcleos. Estas tensiones
inducidas son causa de que se produzcan corrientes parásitas en el núcleo (llamadas
corrientes de Foucault), que no son óptimas para la buena eficiencia eléctrica de éste.
Las corrientes parasitas crean pérdidas de energía a través del efecto Joule. Más
concretamente, dichas corrientes transforman formas útiles de energía, como la cinética, en
calor no deseado, por lo que generalmente es un efecto inútil, cuando no perjudicial. A su vez
disminuyen la eficiencia de muchos dispositivos que usan campos magnéticos variables, como
los transformadores de núcleo de hierro y los motores eléctricos.

Estas pérdidas son minimizadas utilizando núcleos con materiales magnéticos que tengan baja
conductividad eléctrica (como por ejemplo ferrita) o utilizando delgadas hojas de material
magnético, conocidas como laminados. Los electrones no pueden atravesar la capa aisladora
entre los laminados y, por lo tanto, no pueden circular en arcos abiertos. Se acumulan cargas
en los extremos del laminado, en un proceso análogo al efecto Hall, produciendo campos
eléctricos que se oponen a una mayor acumulación de cargas y a su vez eliminando las
corrientes parasitas.

Mientras más corta sea la distancia entre laminados adyacentes (por ejemplo, mientras mayor
sea el número de laminados por unidad de área, perpendicular al campo aplicado), mayor será
la eliminación de las corrientes de Foucault y, por lo tanto, menor el calentamiento del núcleo.
Bibliografía
• https://www.quironprevencion.com/blogs/es/prevenidos/vibraciones
-mecanicas-elementos-analisis-clasificacion#:~:text=Las%20vibracione
s%20mec%C3%A1nicas%20son%20movimientos,y%20trastornos%20a
%20los%20trabajadores
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• https://www.alsglobal.com/%2Fes-co%2Fnews%2Farticulos%2F2018
%2F07%2Fanlisis-de-aceite-todo-lo-que-usted-necesita-saber-sobre-el
-tema
• https://www.equiposylaboratorio.com/portal/articulo-ampliado/ultra
sonido-como-tecnica-usada-en-el-mantenimiento-preventivo#:~:text=
EL%20MANTENIMIENTO%20PREVENTIVO-,ULTRASONIDO%20COMO
%20TECNICA%20USADA%20EN%20EL%20MANTENIMIENTO%20PREV
ENTIVO,superiores%20a%20los%2020000%20Hz
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