CONVERSIÓN DE MATA

• Introducción
• Las matas obtenidas en el proceso de fusión de sulfuros
generalmente están constituidos de Cu, Fe y otros metales ( Ni,
Co, Au...etc.)
• Para extraer el cobre se realiza otro proceso llamado de
conversión en donde se elimina el hierro y el azufre y se obtiene el
cobre blíster.
• Para la operación se hace uso de diferentes tipos de hornos:
convertidores, ej. Pierce Smith,
• El proceso se realiza mediante la oxidación selectiva (conversión)
se elimina la mayor parte del Fe, S y otros elementos contenidos
en la mata, obteniéndose cobre blister de 98,5% Cu, el cual es
moldeado en ánodos y enviado a la refinería de Cobre
 CONVERSION DE MATAS DE COBRE

OBJETIVO
• El objetivo es eliminar Fe, S y otras impurezas contenidas en la mata obtenidas en el proceso de
fusión de sulfuros y producir cobre metálico (“blister”) de 98,5–99,5 % Cu., a una temperatura de
1350°C
 CONVERSION DE MATAS DE COBRE
• El proceso de conversión se realiza insuflando aire al horno para eliminar el Fe y el S y
comprende dos etapas química y físicamente distintas como son:
 Etapa de escorificación: oxidación del Hierro
 Etapa de desulfuración del Cu
Primera etapa escorificarte:
comprende la oxidación del hierro según las reacciones siguientes:
2FeS + 3O2 → 2FeO(esc) + 2SO2(g)

2FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 (esc,)

Escoria ferrosa(viscosa) y metal blanco

 CONVERSION DE MATAS DE COBRE

Primera etapa escorificarte o del metal blanco

comprende la oxidación del hierro según las reacciones siguientes:
2FeS + 3O2 → 2FeO(esc) + 2SO2(g)

2FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 (esc,)

Escoria ferrosa(viscosa) y metal blanco

 CONVERSION DE MATAS DE COBRE

Segunda etapa de desulfuración

Comprende la oxidación del cobre según la reacción
2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O(s) + 2SO2(g)

2Cu2O(s) + Cu2S(s) → 6Cu(s) + SO2(g)

Escoria cuprosa y cobre blíster
Tipos de hornos de conversión de mata
• Hornos discontinuos por ejemplo
- Convertidor Peirce Smith (SPC)
- Convertidor teniente
II. Hornos continuos
Convertidor Peirce Smith (SPC)

• Tratan separadamente el eje (mata) que proviene del horno de

reverbero y del convertidor TMC.
• Es de forma cilíndrica de 4 m de ancho por 11 m de largo
• Tratan el eje hasta el producto final sin
• Producto Cu blíster 96- 98% de Cu
CONVERTIDOR PIERCE-SMITH.
• Es el equipo principal del proceso de conversión.
• Consiste básicamente en un cilindro horizontal provisto de un sistema
motriz que le permite moverse ("bascular'') sobre su eje de rotación
desde la posición de operación ("posición de soplado'') hacia la posición
de alimentación ("posición de carguío").
• Además, está provisto de toberas por donde se inyecta aire y oxígeno
para oxidar el azufre y hierro del eje y producir metal Blanco
Tabla 1. Características Geométricas Convertidores Pierce-Smith, en Frio
Ubicada al sur del país
Parámetros Unidad Valor
Convertidor Pierce-Smith
Longitud exterior m 10.7
Diámetro exterior m 4.1
Área de la boca
(cargue/salida de gas m2 m2 5.94
Línea de toberas Cantidad
total de toberas Unidad 48
Diámetro interior pulgadas 2
Recubrimiento Refractario
Espesor en la Línea de pulgadas 18
toberas
Espesor en el resto del manto Pulgadas 15
EQUIPOS EMPLEADOS EN EL PROCESO DE CONVERSIÓN DE COBRE.
En general, un Convertidor Pierce-Smith, está compuesto de los siguientes
sistemas y equipos:
• Reactor cilíndrico con boca para carguío/salida de gases.
• Máquina de punzado de Toberas.
• Sistema de alimentación de fundente.
• Sistema motriz.
• Sistema de suministro de aire comprimido y Oxígeno técnico.
• Campana primaria.
• Dispositivo de Espectroscopia óptica de Llama (OPC® by SEMTECH).
OPERACIÓN DE LOS CONVERTIDORES PEIRCE-SMITH
• Objetivo, obtener cobre blíster del 98 a 99,5% de pureza de cobre.
• Se realiza eliminando Fe y S, y otras impurezas.
• Las matas de cobre están formadas por Cu2S y FeS.
• El proceso se realiza en dos etapas
a)El soplado a escoria o del metal blanco y
b)El soplado a cobre blister.
a. Soplado a Escoria (oxidación del hierro)

FeS (l) + ½ O2 (g) = FeO (l) + SO2 (g)

3 FeO (l) + ½ O2 (g) = Fe3O4 (s)
2 FeO + SiO2 = Fe2SiO4

Esta etapa termina cuando la mata contiene menos de 1% de FeS.

Escoria fayalita con 10 – 20 % magnetita sólida y hasta 15 % Cu disuelto y atrapado.
b. Soplado a Cobre blister
Cu2S (l) + 3/2 O2(g) = Cu2O (s,l) + SO2(g)
Cu2S (l) + 2 Cu2O (s,l) = 6 Cu (l) + SO2 (g)
Cu2S (l) + O2 (g) = 2 Cu (l) + SO2 (g)

Hay 3 sub etapas en éste período. a 1200 ºC.

i) Oxidación del sulfuro de cobre hasta un contenido de 19 - 4% según la reacción

Cu2S + xO2 = Cu2S1-x

ii) Soplado siguiente para formar cobre blister con 1,2 % S, (punto c). Crea una región de
inmiscibilidad líquido-liquido, conteniendo metal blanco con 19,4 % S y cobre blister con 1,2 % S

iii) Finalmente el sistema pierde tanto S que sólo queda cobre blister con 1,2 % S. Este se remueve
por soplado con aire, cuidando de no sobre oxidar al Cu
En la Fundición existen cuatro convertidores Peirce-Smith.: identificados CPS N°3,5,6,7
• Son cilindros basculares que disponen de una boca para la carga y descarga de materiales.
• El aire se sopla a través de 55 toberas distribuidas en la zona inferior media del manto en
cinco paños de once toberas cada uno.
• Las toberas se limpian continuamente en forma automática durante el soplado mediante
el uso de la máquina “Gaspé”
• Al final del ciclo, cuando ya se ha vaciado el cobre blíster las toberas son limpiadas
mediante martillos de repaso.
• Es necesaria una buena limpieza para asegurar uniformidad y buena distribución del flujo
de aire a través de todo el convertidor.
El convertidor cuenta con un mecanismo rotatorio, el cual permite su correcta posición
para carguío, soplado, vaciado, punzado y repasado.

El sistema de captación de gases de conversión

El sistema está constituido por
• Una campana captadora,
• Cuatro enfriadores radiantes,
• Tres precipitadores electrostáticos,
• Tres ventiladores de tiro intermedio (VTI) y dos ventiladores de tiro final (VTF).
Los ventiladores aportan la energía necesaria al sistema para transportar los gases
hacia planta de ácido.
ESQUEMA OPERACIONAL.
Antes de la operación de conversión se definen los ingresos y egresos de materiales que
se producen durante el desarrollo de la operación.
 Carguío del convertidor
• Ollas de eje: El concentrado fundido en el Horno Flash es transportado hacia los
CPS, en ollas, mediante grúas, el peso de cada olla es de 33 toneladas con un
volumen de 11m3
• Ollas Metal blanco: El producto de la fusión de concentrado en el Convertidor
Teniente, es transportado en ollas cuyo peso aproximado es de 42 toneladas
y posee un volumen de 11m3
• Sílice: Fundente que permite la formación de la escoria fayalítica.
Este es cargado a través de buzones que se alimentan por medio de correas.
• Ollas materiales fríos: se alimentan al convertidor para controlar la temperatura
(efecto térmico) y recuperar el Cu contenido en ellos. Estos materiales son:
- ¾ Carga fría: material generado durante la operación, por ejemplo: eje frío, escoria
fría rica en cobre, residuos del fondo de las ollas. El peso de este material varía
entre 25 a 36 toneladas por olla.
- ¾ Bote de “scrap”: contiene restos de ánodos provenientes de refinería. Su peso se
estima en 10 toneladas por olla.
- ¾ Bote de molde: contiene moldes de ánodos de cobre. Tienen un peso de 10
toneladas aproximadamente cada olla.
 Flujos suministrados al convertidor
• Aire y oxígeno:
Se alimenta a los convertidores a través de toberas para las reacciones químicas de
oxidación de las etapas de soplado a escoria y soplado a cobre.
 PRODUCTOS DE CONVERSIÓN
• Escoria:
Obtenido en la etapa de soplado a escoria.
se elimina el Fe y Si, además impurezas y Cu presente.
Las ollas para la descarga capacidad aproximada de 33 Tm (ollas teniente) y 48
toneladas (ollas kamag).
• Óxidos:
Obtenido antes de finalizar la etapa de soplado a cobre. contiene Fe que no ha
sido eliminado de la etapa de soplado a escoria, Cu oxidado, cal en exceso,
impurezas como As y otros provenientes de materiales fríos. Las ollas de óxidos
tienen un peso de 27 toneladas aproximadamente.
• Cobre blíster:
Producto final de la conversión con una ley de Cu entre 98 a 99,5 %.
El Cu es vaciado en ollas cuyo peso es de 50 Tm.
Flujos de salida
• Gases de conversión:
Son los gases generados por la oxidación de los sulfuros.
Estos son enviados a plantas de ácido sufurico para su tratamiento.
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE CPS.
Procedimiento de operación establecido para un ciclo de conversión.
1. Soplado a escorias
• El soplado se inicia con una carga de 4 o 5 ollas de eje.
• El flujo de aire se fija en 750 Nm3/min y muy pocas veces se ocupa en
enriquecimiento, pero también se fija, entre 23-24%.
• La sílice agregada depende de la ley de los líquidos en el baño.
• Se agregada 75% al iniciar el soplado y el 25% después de unos minutos iniciado el
soplado.
• Se efectúa el primer escoriado, luego es recargado el convertidor, con 3 o 4 ollas de
eje o metal blanco.
• Se reanuda el soplado, con un flujo de aire similar a lo antes mencionado.
• Se realiza el segundo escoriado, el término de la etapa de soplado a escoria se
procede, de acuerdo a la señal indicada por OPC (Optical process control).
 Se da inicio al soplado a cobre blíster.
• El flujo de aire se fija en 850 Nm3 /min y el porcentaje de oxígeno en 23-24%.

Durante esta etapa se recarga el metal blanco y se cargan los materiales fríos
que se utilizan para el control de temperatura.
El número de ollas de eje y metal blanco establecido a utilizar en un ciclo
corresponde a 9.

• El término del ciclo, queda determinado por la señal indicada en OPC.

Convertidor Pierce Smith
• Proceso se efectúa hasta que aparecen las primeras trazas de Cu 2O.
• Las solubilidades S y O a 1200ºC se muestran en la Figura 50 que indica que O aumenta a medida que
disminuye S. El cobre blíster contiene entre 0.02% S y 0,5%O.

[S]en Cu (l ) + [O ] em Cu (l ) = SO2(g)

K = Pso2 (atm.)/ (%S ) (%O )2

• El convertidor están construidos con una plancha de acero de 4–5 cm de espesor, recubiertos con
ladrillos de cromo magnesita de 25–75 cm.

• Procesan de 300 – 500 t de mata/día para producir 100 – 200 t de cobre blíster.

• Una fundición tiene de 3 a 6 convertidores, con uno en espera.

• Caudal soplado de 500 – 700 Nm3/min, 40 – 50 toberas de 4-6 cm de F

 Conversión % O
0,1 0,2 0, 3 0,4 0,5

0,05
Peso % sulfuro convertido
Figura 51. Esquema de un convertidor convencional Peirce-Smith
Convertidor Teniente
• El convertidor esta provisto de un mecanismo de rotación para las
operaciones de carga soplado y vaciado.
• Proceso es discontinuo.
• Requiere traspaso de material liquido mediante tazas por grúas.
• Produce flujos de gases variables en concentración y cantidad.
• Productividad limitada por el soplado de aire; limite esta dado por
excesiva salpicadura.
• La tasa de producción depende de
a) la ley de la mata y
b) caudal de aire del soplo.
• Recubrimiento refractario dura de 100 – 200 días
 Eficiencia O2 = O2 Teórico x 100
O2 Utilizado

• Las reacciones de conversión son exotérmicas.

• La mata se agrega a 1100 ºC y al término del proceso el cobre blíster tiene
una Tempe., entre 1200 – 1250 ºC.
• El calor de conversión se usa para refundir cobre, chatarra y concentrado .
• Objetivo, evitar las altas temperaturas y el desgaste de refractarios .
• Produce alto contenido de cobre en las escorias por:
- escorias muy viscosas por el alto contenido de magnetita y
- alto potencial de oxigeno tiende a la formación de Cu2O.
Convertidores alternativos:
- Convertidor HOBOKEN es tipo SIFON
- convertidor TBRC, soplado por lanza superior
Conversión discontinua
Se realiza primero la operación de carga de mata terminado
una operación para seguir con la otra operación.
Entre los horno tenemos:
• El convertidor Peirce – Smith (CPS)
• El convertidor Hoboken.
• El TBRC (Top Blown rotatory converter)
El convertir Peirce – Smith
• se basa en la rotación del horno y una boca central que
permite descargar la escoria y el cobre blíster producido.
 CONVERTIDOR HOBOKEN
• Fue diseñado por la fundición Hoboken de Bélgica.
• Difiere con el convertidor peirce - smith en el sistema de carguío y
evacuación de gases .
• Los gases salen por un sifón en el extremo del convertidor .
• Se minimiza la dilución del gas manteniendo el flujo de gas concentrado
• Evitan las emisiones fugitivas a través de la boca
• El producto de conversión es cobre blíster con un análisis típico de 98,5 a
99,0 %
• No permite el agregado de carga fría de grandes dimensiones.
Figura 53. Sección transversal convertidor Hoboken
 CONVERTIDOR TBRC
• Proceso desarrollado por INCO adaptado del proceso KALDO. denominado
TBRC (top blown rotary converter)
• convertidor rotatorio soplado mediante una lanza refrigerada; puede soplar
aire, O2 o gas.
• proceso puede reemplazar las tres etapas del proceso convencional.
• cada operación es discontinua.
• alto contenido de SO2 en los gases
• operación flexible permite tratar distintos tipos de concentrados.
• existen dos operaciones:
- afton canada (25000 t Cu/año), trata concentrados con alto contenido de
cobre, > 70%; y
- ronnskar, suecia (30000 t Cu/año), tratar concentrados complejos con un
alto As, Sb, Bi, Pb y Zn.
CONVERTIDOR TBRC
• Tiene un revestimiento refractario de cromo magnesita, aumentado 15 cm sobre la línea de
trabajo a 38- 61 cm en la parte inferior del cono.

• La campaña dura de 35 a 53 días

• Consumo de refractarios es del orden de 18,8 kg/t concentrado.

• La lanza tiene 4 tuberías, 2 para aire (O2), 1 para gas y 1 para refrigeración.

• Durante el proceso el reactor se ubica 20º de la horizontal y es constantemente rotado (10–15

rpm).

• El concentrado con 3-7 %humedad y con fundente, se funde con gas natural + O 2.
• Una vez formada la mata por sucesivas cargas y escoriados, sopla aire para obtener cobre
blíster.

• Tiene altas emisiones de polvo provocando problemas en la campana y ductos.

Figura 53. Sección transversal convertidor
38
TBRC
Conversión continua
• La conversión continua se basa en el ingreso constante de mata de cobre y un sangrado continuo del
cobre blíster, sin necesidades de paradas para operación y/o mantenimiento.
• se destacan las tecnologías de conversión flash y Mitsubishi, junto a los nuevos desarrollos de
tecnologías de conversión continua china (desarrollos en la fundición Jinfeng), los hornos Ausmelt C3 y
de lecho empacado.
CONVERSIÓN CONTINUA

I. CONVERSIÓN EN BAÑO
• Noranda
• Mitsubishi
• El Teniente CPS
• Ausmelt C3

II. CONVERSIÓN FLASH

• Kennecott – Outokumpu
• Inco

III. CONVERSION EN LECHO

• Enami - Uchile
CONVERSIÓN CONTINUA

En conversión continua se debe notar:

• En todo momento hay cobre blíster a 1220 ºC
• Formación escoria altamente oxidada con contenido Cu, Fe+3 y Fe3O4 (s)
Por tanto, hay que tener en cuenta.
• Las Impurezas. El Cu metálico tiende a absorber parte de las impurezas, en el
proceso discontinuo el Cu reside sólo el 30 % del ciclo en conversión continua
todo el ciclo lo que implica que en la alimentación se debe minimizar su
contenido.
• Esfumación.
• Minimización de escorias.
 DE BALANCES DE MASA Y CALOR

• Ley de Conservación de la Materia

• Ley de Conservación de la Energía

ENTRADA Sistema SALIDA

acumulado

Los balances de materiales pueden ser escritos en términos de

• masa total
• moles totales
• masa de una especie en particular
• moles de una especie en particular
• masa de una especie atómica
• moles de especies atómicas
Para un proceso en estado - estable continuo la acumulación = 0

ENTRADA = SALIDA
Definición de “SISTEMA” - Principio de “CAJA NEGRA”

mconc + mfund + mretornos+ maire+ moxígeno - mmata - mescoria - m polvo - mgas = ∆mescoria + ∆ mmata

mconc %Cuconc + mretornos %Curetornos - mmata %Cumat - mescoria %Cuesc

- m polvo %Cupolvo = ∆mescoria %Cuescoria + ∆mmata %Cumata

A causa que el proceso es continuo no hay estado estacionario de entrada y salida de materiales y debe estar
referido a una unidad de tiempo.

∆ mesc , ∆mmata - acumulación de escoria y mata en el CT

Balance de masa de Cobre:

mconc %Cuconc + mretornos %Curetornos - mmata %Cumat - mescoria %Cuesc

- m polvo %Cupolvo = Dmescoria %Cuescoria + Dmmata %Cumata
Balance Total de masa:

mmata + mfun + mretor + maire - mmetal - mesc - m polvo - mgas = 0

El proceso discontinuo (batch) tal como la primera etapa de conversión de mata de cobre necesita definir el
período del proceso.
La masa total suministrada de reactantes y productos en un ciclo debe ser considerada.

No hay acumulación de masa.

 Balance de masa para una masa desconocida de productos
Suposiciones y procedimiento:
• La masa de polvos es conocida como un porcentaje de la alimentación,
• La composición química de los productos es conocida,
• La masa de la escoria y mata de cobre es calculada por la comparación del balance
de fierro y cobre,
• Masa de cobre se verifica por el balance de sílice,
• Para saber la utilización de oxígeno, la masa de gases de salida se calcula basado
en los balances de azufre y oxígeno,
• La acumulación de mata de cobre y escoria es conocida.

mconc %Cuconc + mretor %Curetor - mmata%Cumata - mesc%Cuesc - m polvo %Cupolvo = ∆ mesc %Cuesc + ∆mmata %Cumata

mconc %Feconc + mretor%Feretor - mmata%Femata - mesc%Feesc- mpolvo %Fepolvo = ∆mesc %Feesc + ∆mmata %Femata
 Balance simple de masa y energía

Balance de Energía de la Capacidad Calórica

Promedio del valor de la capacidad calorífica en el rango de temperatura T1 - T2

CP = ∫ CP dt
T2-T1
El calor necesario para calentar una masa de mi de una especie i desde la
temperatura T1 a T2
q = mi Cpi (T2-T1)

qi = calor, J ,
Donde:
mi = masa de la especie i, kg ,
Cp = promedio de la capacidad calorífica de la especie i, J kg-1 K-1 ,
 Balance simple de masa y energía
Ejemplo:
Encuentre el calor necesario para calentar y fundir 1 kg de cobre desde 500 K a 1500 K

∆Hfusión = 13.14 kJ/mol Tfusión = 1357 K

Cp(Cu s) = 17.3 kJ/mol Cp(Cu l) = 45.2 J/mol

Pm.Cu = 63.55

q = MCu [Cp(CuS) ( Tm- T1 ) + ∆Hfusión + Cp ( Cu l) ( T2- Tm ) ] =

q= 1330 MJ
MWCu
Calor de Reacción

3 FeS + 5 O2 = Fe3O4 + 3 SO2

∆ H Fe3O4 = − 1118 kJ /mol

∆ H FeS = − 102 kJ /mol
∆ HSO2 = − 297 kJ /mol
∆HO2 = − 0 kJ /mol

∆Hreacción = ∆ H Fe3O4 +( - 3 ∆ HSO2 ) - 3∆ HFeS = -1703 KJ/Mol Fe3O4

Cambio Total de Entalpía

Temperatura de reactantes: 298 K

Temperatura de productos para ∆ H = 0 : 4063 K
Temperatura de productos 1473 K : ∆ H = - 1.26 MJ/mol
 CONVERTIDOR TENIENTE CONFIGURACION ACTUAL

Alimentación húmeda:
•Carga Fría
Gases
•Fundente (Cuarzo)
•Carbón
Concentrado inyección

Aire y oxígeno

Escoria
Metal Blanco

75% Cu

Toberas Inyección Concentrado Seco

Toberas Aire Soplado

53
FIN