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04-Cl-Planificacion y Programacion de Fabricas-20110910
04-Cl-Planificacion y Programacion de Fabricas-20110910
y Control de la producción
en Fábricas y Talleres.
Ing Alberto Di Maio
Sr. Mariano Quirós
2º Cuat. 2011
Bibliografía:
-“Producción. Su organización y administración en el umbral de tercer milenio”. Ricardo Solana.
Caps 13 a 15.
-“ Administración de Producción y Operaciones”. Norman Gaither, Greg Frazier. Int.Thomson Ed.
Caps 9 a 15.
- APICS – Basics of Supply Chain Management
Planificación de la producción
(Estructura)
• Cuadro de situación.
• La producción en el contexto. Estrategias de Producción.
• Modalidades de producción.
• El Papel de la Planificación. Concepto de Planificación.
• Jerarquía de la planificación de la producción.
• Plan Empresarial.
• Plan de Producción Agregada.
• Plan Maestro de Producción (PMP o MPS).
• PAC. Secuenciado y Control. Gráfico de Gantt.
• Diagrama de Planificación. Integración de las etapas.
• EL ERP.
Cuadro de Situación
• Aceleración del ritmo de cambio en todas las actividades.
• Consiguiente aumento de la incertidumbre.
• Competencia Global
Objetivos de la Producción:
- Elaborar los productos deseados
- Con la calidad deseada
- En la cantidad pedida
- En el tiempo pedido
- Al menor costo
Estrategias de Producción
Variedad de Productos / Volumen
Modalidades de Producción
A). FÁBRICAS: Trabajo con stocks de Materia Prima y Contra Stocks de Producto
Terminado
1.-Producción Continua.
•Orientada hacia el Producto por diseño de la Planta de Producción y por la cantidad elaborada de
cada producto muy elevada respecto a la variedad.
•Disposición de equipos en línea, con excepciones en las etapas iniciales de preparación de los
materiales. Estaciones de trabajo dedicadas a una serie de productos similares
•Ingeniería de Procesos (Diagrama del Proceso) prácticamente igual para cada producto.
•Capital Intensivo. Planeamiento del uso de la capacidad instalada prioritario.
Grado de mecanización y automatización alto.
Importantes Inventarios de Materia Prima y Productos terminados (no siempre). Stocks de Producción en
Proceso normalmente bajos.
Encadena una secuencia de productos que convergen en el montaje de un producto final.
La primera parte del proceso, agrupa operaciones de mecanizado de muchas piezas, las que
tradicionalmente han sido elaboradas en talleres de producción de tipo intermitente, ya sea en la empresa
o en proveedores vinculados a ella.
La programación se hace “de atrás parta adelante”, recorriendo la red en sentido inverso.
Los MRP lanzados por IBM en la década del 60 son específicamente aplicados en esta programación
• Dificultades derivadas de su propia característica. El producto se mueve de una a otra estación de trabajo,
pasando solo por las que son necesarias
• Preparación de las máquinas para pasar de una producción a la siguiente. Relativamente fácil pasar de un
producto a otro o cambiar el volumen de producción.
• Gran diversidad de productos. Dificultad para pronosticar la demanda. Bajo volumen de producción por producto.
• Maquinaria con alto grado de flexibilidad. Requiere Mano de Obra altamente calificada.
• Ejemplos: tornerías, carpinterías, tintorerías, talleres de reparación de autos y servicios (restaurante por ejemplo).
Lay Out por Producto vs Proceso
C) Producción por Proyectos:
El producto queda en una ubicación en casi toda la duración del proyecto hasta su
terminación, disminuyendo el alto costo de moverlo de una estación de trabajo a otra.
Las estaciones de trabajo se mueven hacia el lugar donde esta el producto.
Características:
El tiempo de planeación es de 1 a 2 años, dependiendo del ciclo de la
demanda agregada.
El plan de producción usualmente es en unidades x mes.
La demanda agregada es de tipo fluctuante o estacional.
Se planifica para familia de productos.
OBJETIVOS:
Determinar el mejor nivel de ocupación para satisfacer la demanda, cumpliendo con la estrategia empresarial.
Requerimientos
Recursos Capacidades y necesidades
Industriales del
del recurso
plan
(De Ing
standards)
(tiempo global)
Decisiones de optimización
Planificación (demanda agregada) Volumen a fabricar
HH totales por
Necesidades de MO Productividad de MO Máq.sector o línea y
por categoría de
operarios.
Necesidades de Inventario Capacidad de stock de
MP y PT Necesidades de
Stocks.
Necesidades de servicios Consumos específicos de
generales EE, ET, agua, AC Potencias Volúmenes,
caudales.
Decisiones de optimización
Programación de la producción
Producción
Disponibilidad de máquinas.
Ingeniería de Manufactura D Entrada en serv de maq. Adicionales.
Capacidad de producción. Ing Stds Disponibilidad de Mano Obra. Vacaciones,
C
Ingeniería de producto. accidentes, etc.
Ing de procesos y Métodos. Disp. de servicios (EE ,Gas,Agua,AC etc)
Sector Comercial
A
Pronóstico de demanda agragada
Plan Lanzamiento Nuevos Prods. Plan de Producción Agregada
Production Plan -
Nora
Permite a las empresas a mantener el mínimo inventario posible, contratando y despidiendo mano de obra directa,
alquilando equipos, subcontratación (fazoneros) etc.
Amortiguación usando inventarios: En empresas que produce para inventarios, el nivel (cantidad) de éstos
en productos terminados, amortigua las diferencias entre las cantidades demandadas y las producidas.
Para un determinado período se cumple siempre la ecuación
Ventajas: Idem anterior. No requiere tener una estimación tan acertada de la demanda.
Desventajas: Comerciales, obviamente. Mayor tiempo de entrega que el anterior.
3) Estrategia Combinada: Combina ambas estrategias como forma de optimización. Usualmente se usa en la
mayoría de las empresas.
Comercial
A Plan Maestro de Producción
Pedidos en cartera.
Pronóstico de venta. (Demanda Usa normalmente programas
independiente). MRP, o ERP
Posicion de pedidos pendientes.
MPS NORA
Objetivos:
• Ejecutar el MPS y el MRP
• Optimizar el uso de los recursos
• Minimizar el stock en proceso
• Mantener el nivel de servicio
Funciones:
Plan: Asegurar que los recursos están disponibles. Secuenciar el comienzo y finalización de las tareas
Ejecutar: Recoger información relevante para el armado de las ordenes de trabajo .Emitir ordenes de trabajo
para cada estación.
Input-Output Control:
Una vez que el secuenciado fue enviado a producción para su ejecución, este debe
ser controlado. Se compara que esta pasando realmente, con lo que se planeo. Si
es necesario, se deben tomar acciones correctivas. Las estaciones de trabajo se
controlan con lo que entra y sale de cada una de ellas, determinando el orden
correcto de prioridades que deben ejecutarse.
Introducido por Henry Gantt en 1917, se usa para asignación de recursos productivos y la
determinación de secuencias y cronología.
Demandas de
productos Nuevos productos
A finales
Posición de Producción
B
inventarios necesaria
Dimensionamiento
de lotes de Planeamiento
D fabricación y stocks D
aproximado de
de seguridad la capacidad
PMP
prelim.
Ref.Bib.
Gaither, N., Frazier, G. (1999)
Production and operations management
International Thompson Editores (Cont.)
(Viene de diapo anterior)
C MRP CRP D
E Capacidad
Material
disponible disponible
? ?
Plan de Plan
PMP requeri- requerimiento
miento de de capacidad
materiales
Programación y
Sistemas control del piso
de control de fábrica
ERP (Enterprise Resource Planning)
• El planeamiento y los sistemas de control están envueltos en interacciones complejas. El MRP
empezó en la industria manufacturera como un método para determinar que y cuando una cosa
era necesaria. La evolución tecnológica y la creatividad aplicada a la misma, hicieron posible la
interacción de las distintas estructuras dentro de una empresa, creándose el ERP.
• El ERP permite la comunicación de toda la empresa alrededor del globo, vinculando información
interna como externa (proveedores y clientes) en todas las regiones, coordinando una compleja
red de suministros end-to-end.