Clase 8 Programación de Operaciones

Gestión de Operaciones
CIII-66
Clase Programación de Operaciones

Marzo 2021
PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES
Introducción:
En la práctica, la programación da como resultado un plan proyectado sobre

el tiempo (o programa) de actividades. El programa indica lo que debe
hacerse, cuándo debe hacerse, quién lo debe hacer y con qué equipo.
La programación debe distinguirse de la planeación agregada. Esta última

busca determinar los recursos necesarios, mientras que la programación
asigna los recursos disponibles a través de la planeación agregada en la
mejor forma para cumplir con los objetivos de las operaciones. La planeación
agregada se hace en un plazo de tiempo de aproximadamente un año,
mientras que la programación se desarrolla dentro de algunos meses,
semanas e inclusive horas.
21-03-2021 Francis Balbontín 2

En la programación se busca lograr distintos objetivos que entran en
conflictos: un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio a
clientes. La eficiencia se logra a través de un programa que mantenga una
alta utilización de la mano de obra, equipo y espacio. El programa debe
buscar mantener bajos inventarios que pueden ocasionar una baja eficiencia
debido a la falta de material disponible o a los altos tiempos de preparación.
El servicio o cliente se puede medir por medio de la velocidad en que se
satisfacen las demandas de los clientes, ya sea a través de inventarios o por
tiempos de entrega cortos. El servicio rápido entra en conflicto con el nivel
de inventario y con una alta eficiencia.
La programación de operaciones debe indicar detalladamente qué hacer,

cuándo, quién y con qué equipo; ésta puede clasificarse por el tipo de
proceso productivo y el proceso de demanda en sistemas en línea ó
intermitente.

Procesos Intermitentes
La tasa de producción es mucho mayor que la tasa de demanda y por lo tanto los ítems
son normalmente producidos en batch. Las máquinas son programadas en el tiempo
entre diferentes ítems, siendo conectadas de un producto a otro de acuerdo al patrón
de demanda.
El problema de la programación intermitente (o también conocida como programación

de taller o centro de trabajo) es muy distinto al de los procesos en línea. Primero porque
cada unidad que fluya por un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos
altos y arranques que no son uniformes, esto se debe al diseño por grupos de máquinas
o de instalaciones para tener centros de trabajo.
En los procesos intermitentes las herramientas y maquinarias son de uso general, es

decir se pueden utilizar para la realizar los diversos productos , con respecto a la mano
de obra es especializada, al no haber automatización el capital humano requiere de
mayor habilidad, experiencia en el desarrollo de los productos con respecto a los
procesos continuos.

El desafío es desarrollar procedimientos de programación que permitan administrar
con efectividad el flujo de trabajo, clientes y trabajo.
Los sistemas de producción intermitente generan el problema de:
flujo en línea (flow shop).- se fabrican pocos productos en lotes homogéneos de gran
tamaño, trabajando en general, para inventarios.
Programación de talleres (job shop).- lotes de pequeños tamaños, de una gran

variedad de productos y componentes, de forma que las máquinas se agrupan en los
centros de trabajo en base a la función que desarrollan. Cómo ordenar las operaciones
a desarrollar en cada máquina sujeto a las restricciones de ruta de trabajo.
Programación de proyectos.- todos los recurso son ocupados en la realización de

algún producto sobre un periodo extendido de tiempo.
En la programación de talleres los lotes de los distintos artículos van de un centro a otro
para realizar las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas secuencias de paso de
cada uno de ellos por los centros de trabajos.

Procesos Continuos:
La demanda de estos productos es alta y razonablemente estable, haciendo económica la

manufacturación del producto en la forma de una producción en línea.
Las tareas desarrolladas a lo largo de la línea deben ser definidas y agrupadas de modo
de obtener un flujo suave de productos con la máxima utilización de equipos y recursos.
Suele fabricarse para inventario, empleando siempre las mismas instalaciones para
obtener el mismo producto, con una disposición de las máquinas en cadena.
Normalmente en este tipo de sistemas se tiene el problema de desequilibrio de la línea

(cuello de botella), esto implica una menor eficiencia por baja en la tasa de producción,
ocupación de la maquinaria, acumulación de materiales en proceso y ociosidad de los
operarios. Por estos motivos se hace necesario balancearla por medio de ciertos modelos
como TOL y COMSOAL.

PROGRAMACIÓN DE TALLERES
El problema de la programación intermitente (o también conocida como programación

de taller o centro de trabajo) es muy distinto al de los procesos en línea. Primero porque
cada unidad que fluya por un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos
altos y arranques que no son uniformes, esto se debe al diseño por grupos de máquinas
o de instalaciones para tener centros de trabajo.
En la programación de talleres los lotes de los distintos artículos van de un centro a otro
para realizar las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas secuencias de paso de
cada uno ellos por los centros de trabajo.
Puede pensarse el problema de la programación intermitente como una red de cola. Se

forma una cola de inventario de producto en proceso en cada centro de trabajo
conforme los trabajos esperan para que las instalaciones estén disponibles. Estas colas
se interconectan a través de una red de material o flujo de clientes. El problema es cómo
administrar estas colas.
Una de las características de los procesos intermitentes es que los proyectos o los
clientes pasan la mayor parte de su tiempo esperando en una línea. El tiempo de espera
varía con la carga del trabajo en proceso.
El desafío es desarrollar procedimientos de programación que permitan administrar con
efectividad el flujo de trabajo y clientes. Se tiene básicamente:
Un taller.- conjunto de máquinas.

Un trabajo.- conjunto de operaciones elementales que deben ejecutarse en el taller.
Una operación.- tarea elemental que debe ser desarrollada. Cada operación tiene
asociado: tiempo de proceso, relaciones de precedencia, está identificada con una
máquina específica.
El problema consiste en determinar la secuencia en que deben procesarse los trabajos

en cada uno de los centros de trabajos. Cuando el centro de trabajo queda abierto para
un nuevo trabajo, se procesará enseguida aquel que tiene la más alta prioridad.
Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4
Trabajo Tiempo Fecha Máquina Tiempo Máquina Tiempo Máquina Tiempo Máquina Tiempo
llegada Entrega
1 0 11 1 3 3 2 __ __ __ __
2 1 10 3 1 2 3 3 3 1 2
3 3 8 3 1 __ __ __ __ __ __

Una programación es ordenar las operaciones. Se tiene que tener en consideración las
relaciones de ruta y otras posibles restricciones.
Se dispone de muchas reglas de diferente secuencia y las preguntas lógicas son: ¿cuál es
la que se debe seleccionar? y ¿cuál es la diferencia entre ellas?. La selección que se hace
es importante porque una regla de secuencia que funciona bien en una dimensión (por
ejemplo en la reducción de inventarios), quizá no funcione en otra dimensión (como la
minimización de los costos de comienzo de la producción), por lo tanto el objetivo será
identificar reglas de secuencia óptima de los trabajos para la función objetivo
establecida.

Selección de la regla adecuada:
La selección se hace importante porque una regla de secuencia que funciona bien en
una dimensión, por lo tanto el objetivo será identificar reglas de secuencia óptima de
los trabajos para la función objetivo establecida.
Algunos de los criterios más importantes son los siguientes:
Costos de preparación
Costos de inventario de productos en proceso
Porcentaje de demora de los trabajos
Cumplir con las fechas de entrega
Minimizar los plazos
Minimizar el tiempo de permanencia
Maximizar la utilización de las máquinas
Retraso promedio de los trabajos

Algunas reglas de secuencia son:
PEPS: Primero en llegar, primero que recibe el servicio (salir). De acuerdo con esta
regla como su nombre lo sugiere, se atienden a los trabajos o las personas en el orden
con el que llegaron. Se aplica comúnmente en el sector de servicios, en empresas
como bancos, supermercados, etc.
FMPT: Fecha más próxima de término. La máxima prioridad se asigna al trabajo que
espera y tiene la fecha más próxima de término. Esta regla ignora el momento en que
llegan los trabajos y el tiempo que cada uno de ellos requiere.
TPMB: Tiempo de proceso más breve, será el siguiente en procesarse. Minimiza el

tiempo medio de permanencia de los trabajos. Las fechas límite de los trabajos y el
orden de llegada no son importantes.
TPM: Tiempo mínimo de holgura de operación, esta regla calcula la holgura de cada
trabajo que espera y da la máxima prioridad a aquel que tiene la holgura mínima.
La holgura es el tiempo que falta para su fecha límite, sin tomar en cuenta el tiempo
que dura la operación del trabajo. Esta regla no toma en cuenta el orden de llegada.

Ejemplo:
Cinco trabajos de arquitectura serán asignados al despacho, la siguiente tabla
contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega.
Determinar la secuencia de procesamiento de acuerdo con la regla PEPS. Los
trabajos se designaron con una letra según el orden de llegada.
Secuencia de Tiempo de Tiempo de Fecha límite de terminación Retraso del Holgura

las órdenes operación de flujo de la de la orden trabajo
la orden orden
(día)
A 6 6 8 0 2
B 2 8 6 2 0
C 8 16 18 0 2
D 3 19 15 4 0
E 9 28 23 5 0

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E.
Secuencia de Tiempo de operación Tiempo de flujo de Fecha límite de Retraso del Holgura
las órdenes de la orden (día) la orden terminación de la orden trabajo
A 6 6 8 0 2
B 2 8 6 2 0
El tiempo de flujo del trabajo para esta secuencia de proceso mide todo el tiempo que tarda cada
trabajo en el sistema, hasta su término. Entonces, el tiempo de flujo (o duración del flujo) incluye los tiempos de
espera y de procesamiento para cada unidad. Por ejemplo, el trabajo de B espera 6 días, mientras que el A se procesa
y después necesita 2 días de tiempo de operación en sí. Por tanto, el trabajo B se debe terminar en 8 días, que es su
tiempo de flujo., 2 días después de su fecha de entrega.
La regla de secuencia PEPS dará los siguientes resultados:
1.- Tiempo total de término: Todos los trabajos se terminarán en 28 días.
2.-Tiempo promedio de término: El número promedio de días que un trabajo permanece en el sistema es 15,4. Este
parámetro se calcula sumando las duraciones de los flujos (tiempo de los flujos) para todos los trabajos y dividiendo
la suma entre el número de trabajos.
(6+8+16+19+28) / 5=15,4

3.-Número promedio de trabajos en el sistema: El número promedio de trabajos en el sistema desde el
principio de la secuencia hasta el momento en el que se termina el último trabajo es 2,75. En los primeros 6
días, 5 trabajos están en el sistema; en los siguientes 2 días hay 4 trabajos en él; del día 9 al 21 se
encuentran tres trabajos en el sistema, y así sucesivamente. Se cuenta con un total de 28 días para toda la
secuencia, por tanto:
[5(6) + 4(2) +3(8) + 2(3) + 1(9)] / 28 = 2,75 trabajos / día.

[6+8+16+19+28] / 28=2,75 trabajos/día
4.- Retraso promedio de los trabajos: El retraso promedio en los trabajos es 2,2 días. El retraso para cada
trabajo se obtiene al comparar su tiempo de flujo con su fecha límite. Así, el trabajo A se completó el día 6;
como su fecha límite es el día 8, no hay retraso. El trabajo B se terminó el día 8, como su fecha límite es el
día 6, este trabajo tiene 2 días de retraso. De manera semejante, para los trabajos C, D y E se tienen 0, 4 y
5 días de retraso, respectivamente. El retraso promedio será de:
(0 + 2 +0 + 4 + 5) / 5 = 2,2 días.

5.- % Utilización: (Tiempo de procesamiento total del trabajo/suma del tiempo de flujo total ) *100%
28 / 77*100%= 36,4%
La regla de secuencia PEPS tiene como ventaja la simplicidad y en algunos aspectos proporciona un sentido
de “equidad” desde el punto de vista del cliente. Sin embargo, algunas otras reglas resultan más atractivas
desde el punto de vista del sistema productivo.

Tiempo de procesamiento más breve (TPMB)
Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento

y se asigna la prioridad más alta a la orden de trabajo con el tiempo de procesamiento más corto.
La regla de TPMB actúa de la siguiente manera, empleando la secuencia: A, D, E, C y B, como

se muestra en la tabla:
Secuencia de las Tiempo de operación Tiempo de flujo de la Fecha límite de
órdenes de la orden (día) orden terminación de la
orden
B 2 2 6
D 3 5 15
A 6 11 8
C 8 19 18
E 9 28 23

1.- Tiempo total de término: Todos los trabajos se deben terminar en 28 días.
2.-Tiempo promedio de término: La suma de los tiempos del flujo es:
(2 + 5 + 11 + 19 + 28) =65. El tiempo promedio de término es : 65 / 5 = 13 días.
3.- Número promedio de los trabajos en el sistema: En el lapso total de 28 días, 5 trabajos se
encuentran en el sistema ( en espera o en proceso) durante 2 días, mientras el trabajo B es
procesado; hay 4 trabajos en el sistema, mientras el trabajo D se procesa en un tiempo de 3
días, y así sucesivamente . Por lo que el número promedio de trabajos en el sistema cada día es:
[5(2) + 4(3) + 3(6) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,32 trabajos.
4.- Retraso promedio en los trabajos: Los días de retraso para cada trabajo
en esta secuencia son 0, 0, 3, 1 y 5 días, respectivamente. El retraso promedio será:
(0 + 0 + 3 + 1 + 5) /5 = 1,8 días.
5.- Utilización: 28 / 65*100%= 43.1%

Fecha más próxima de terminación (FMPT)
Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo más próximo de término
y se asigna la prioridad más alta a la orden de trabajo que posee la fecha límite menor.
La regla de FMPT actúa de la siguiente manera, empleando la secuencia: B, A, D, C y E, como

órdenes de la orden (día) orden terminación de
la orden
B 2 2 6
A 6 8 8
D 3 11 15
C 8 19 18
E 9 28 23

1.- Tiempo total de término: Todas los trabajos se deben terminar en 28 días.
(2 + 8 + 11 + 19 + 28) =68. El tiempo promedio de término es : 68 / 5 = 13,6 días.
3.- Número promedio de trabajo en el sistema: En el lapso total de 28 días, 5 trabajos se encuentran en
el sistema ( en espera o en proceso) durante 2 días, mientras el trabajo B es procesado; hay 4 trabajos
en el sistema, mientras el trabajo A se procesa en un tiempo de 6 días, y así sucesivamente . Por lo que
el número promedio de trabajos en el sistema cada día es:
[5(2) + 4(6) + 3(3) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,43 trabajos.
(0 + 0 + 0 + 1 + 5) /5 = 1,2 días.
5.- Utilización: 28 / 68*100%= 41.2%

Tiempo mínimo de holgura de operación (TPM)
Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo mínimo de holgura
y se asigna la prioridad más alta al trabajo que posee la menor holgura.
Secuencia de Tiempo de Tiempo de Fecha límite de Retraso del Holgura

las órdenes operación de flujo de la terminación de trabajo
la orden orden la orden
(día)
A 6 6 8 0 2
B 2 8 6 2 0
C 8 16 18 0 2
D 3 19 15 4 0
E 9 28 23 5 0

Tiempo mínimo de holgura de operación (TPM)
La regla de TPM actúa de la siguiente manera, empleando una las secuencias: B, D, E, A y C, como

órdenes de la orden (día) orden terminación de la
orden
B 2 2 6
D 3 5 15
E 9 14 23
A 6 20 8
C 8 28 18

1.- Tiempo total de término: Todas los trabajos se deben terminar en 28 días.
(2 + 5 + 14 + 20 + 28) =69. El tiempo promedio de término es : 69 / 5 = 13,8 días.
3.- Número promedio de trabajo en el sistema: En el lapso total de 28 días, 5

trabajos se encuentran en el sistema ( en espera o en proceso) durante 2 días,
mientras el trabajo B es procesado; hay 4 trabajos en el sistema, mientras el trabajo A se
procesa en un tiempo de 6 días, y así sucesivamente . Por lo que el número promedio de
trabajos en el sistema cada día es:
[5(2) + 4(6) + 3(3) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,43 trabajos.
(0 + 0 + 0 + 1 + 5) /5 = 1,2 días.
5.- Utilización: 28 / 69*100%= 40.6%

Resúmen de los resultados de las 4 reglas de prioridad
Regla Tiempo promedio Utilización (%) Número promedio de retraso

para terminar (días) trabajos en el sistema promedio (días)
PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2
TPMB 13.0 43.1 2.32 1.8
FMPT 13.6 41.2 2.43 1.2
TPM 13,8 40,6 2.43 1,2

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor

técnica para minimizar el flujo de trabajo y el número promedio de
trabajos en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con
tiempo de procesamiento más largo podrían retrasarse de manera
continua por dar prioridad a los trabajos de duración mas corta. A los
clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes
periódicos para hacer los trabajos más largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de
los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja,
de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los
sistemas de servicios.
3. La fecha de terminación mas próxima minimiza la tardanza máxima,
lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una
penalización costosa si no se entrega en la fecha comprometida.

Regla de secuenciación:
índice crítico (R.C.): Indice del tiempo restante y de los días de trabajo restantes.
R.C =
• Proceso de trabajo con el RC más bajo se programa primero.
25
Razón crítica (RC).-
 Es un índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha
de entrega y el tiempo de trabajo que queda.
 La razón crítica es dinámica y fácil de actualizar.
 Concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir con
el programa de embarques.
 Criterio:
 Un trabajo con una razón critica baja (menor que 1.0) esta atrasado
respecto al programa.
 Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo esta a tiempo.
 Una RC superior a 1.0 significa que el trabajo va adelantado y tiene
holgura.

 El uso de la razón crítica puede ayudar a:
 Determinar la situación de un trabajo específico.

 Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una
base común.
 Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por
pedido en una base común.
 Ajustar automáticamente las prioridades (y revisar los programas)
segun los cambios en la demanda y el avance de los trabajos.
 Dar seguimiento dinámico al avance de los programas.

Ejemplo de razón critica (RC)
Hoy es el día 25 del programa de producción, de una planta productiva de zapatos,
hay órdenes para tres trabajos como se indica a continuación:
Trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes

A 30 4
B 28 5
C 27 2
trabajo Razón crítica Orden de prioridad

A (30-25) / 4 = 1.25 B
B (28-25) / 5 = 0.60 C
C (27-25) / 2 = 1.00 A

La fórmula para calcular la razón crítica es:
R.C =
El trabajo B tiene una razón critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a
menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad.
El trabajo C esta en el tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura.
Cuando el trabajo B este terminado, será necesario volver a calcular las razones
criticas de los trabajo A y C para determinar si cambió el orden de prioridad.

La naturaleza del proceso de llegada de trabajos puede ser considerada como:
Estático.- todos los trabajos que son procesados llegan simultáneamente en el

tiempo T. No se aceptarán más trabajos durante este intervalo de tiempo T de la
programación de actividades, sino hasta que termine el horizonte de planificación.
Dinámico.- los trabajos llegan en forma intermitente. Esto puede ocurrir bajo dos
casos:
 Un número finito de trabajos n llega en tiempos futuros conocidos.
 Los trabajos llegan de acuerdo a algún proceso probabilístico.
Criterios de Optimización
Sea:

Medidas de desempeño para un trabajo individual:
Sea:

Medidas de desempeño global
Tiempo de flujo promedio
Tardanza promedio
Caso estático, 1 Máquina

1.- Objetivo: Minimizar el tiempo promedio de permanencia
Si los trabajos no tienen la misma importancia
Regla: SOT

EJEMPLO:
En un oleoducto es necesario programar embarques para un período determinado como sigue:
Gasolina: 20.000 m3
Kerosene: 3.000 m3
Diesel: 8.000 m3
Los gastos (caudal) son de:

Gasolina: 500 (m3 / hrs.)
Kerosene: 600 (m3 / hrs.)
Diesel: 650 (m3 / hrs.)
La urgencia en disponer de esas cantidades en el terminal de recepción está representada por las
siguientes ponderaciones:
W gasolina: 0,5
W kerosene: 0,3
W diesel: 0,2
A mayor W mayor urgencia. No hay restricciones técnicas de secuencia y no se permite parcelar

Embarques. Determinar una secuencia que haga mínimo el tiempo medio total de flujo.
Solución: Tiempo de bombeo Gasolina, Kerosene, Diesel:
P gasolina: 20.000 m3 / 500 (m3 / hrs.) = 40 (hrs.)
P kerosene: 3.000 m3 / 600 (m3 / hrs.) = 5 (hrs.)
P diesel : 8.000 m3 / 650 (m3 / hrs.) = 12,3 (hrs.)
Sin considerar urgencia:
Kerosene Diesel Gasolina
Considerando urgencias:
Gasolina: 40 / 0,5 = 80
Kerosene: 5 / 0,3 = 16,6
Diesel: 12,3 / 0,2 = 61,5

5 17.3 57.3
1.- ¿ Cuánto me demoro en cargar los 3 barcos?
57,3 horas.
2.-¿Tiempo de flujo promedio?
_
F = (5 +17.3 + 57.3 ) / 3 = 26,5 (horas)

2.-Objetivo: Minimizar el retraso de los trabajos.
Regla: SOT
Con regla SOT minimiza la permanencia promedio en el sistema y el retraso máximo de los trabajos.

3.- Objetivo: Minimizar el retraso máximo de un trabajo
Regla:
Caso dinámico, 1 Máquina
1.-Objetivo: Minimizar el tiempo total de permanencia de los trabajos en el sistema.
a.- No se permiten interrupciones:

Regla: SOT dinámica
Se ordenan los trabajos que hay en el momento por orden creciente de sus tiempos de proceso y se
empieza a trabajar. Al llegar un nuevo trabajo, se debe terminar el que se está procesando y luego
reordenar por tiempos crecientes de proceso considerando el nuevo trabajo.
b.- Si se permiten interrupciones:

Regla: SOT residual
Si se está procesando y llega un trabajo con tiempo de proceso más corto que el tiempo residual del
que está procesando, se interrumpe y se realiza el nuevo trabajo, y se ordena según regla SOT. En la
cola quedan trabajos a medio terminar, hay tiempos de procesos residuales.

Ejemplo: Caso dinámico, 1 Máquina
Trabajo Tpo. de llegada Tpo. de proceso

1 0 7
2 1 3
3 3 2

NO SE PERMITEN INTERRUPCIONES:
Ci ai Flujo (F)
7 0 7
12 1 11
9 3 6
__
F = (7+11+6) / 3 = 8 C = 12

SE PERMITEN INTERRUPCIONES:
Ci ai Flujo (F)
12 0 12
4 1 3
6 3 3
__
F = (12+3+3) / 3 = 6 C = 12

Caso estático, una operación, M Máquinas en paralelo
1.-Objetivo:
Regla: No hay
Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en orden decrecientes según sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en orden a las máquinas.
2.-Objetivo:
Regla: SOT
Ordenar los tiempos de proceso de menor a mayor y luego asignarlos a las máquinas.

Ejemplo Caso estático, una operación, M Máquinas en paralelo
Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en
1.-Objetivo: Con 2 máquinas orden decrecientes según sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en
Trabajo Tiempo orden a las máquinas.
Proceso
1 5 Posición 1 2 3 4 5
2 10 Trabajo 2 3 5 1 4
3 8 Tpo. Proceso 10 8 6 5 4
4 4
5 6
_
F = (15 + 10 + 8 + 18 + 14) / 5= 13
C = 18

Ejemplo Caso estático, una operación, M Máquinas en paralelo
2.-Objetivo: Regla: SOT

Con 2 máquinas
Ordenar los tiempos de proceso de
Trabajo Tiempo menor a mayor y luego asignarlos a
Proceso
Posición 1
las máquinas.
2 3 4 5
1 5
2 10 Trabajo 4 1 5 3 2
3 8 Tpo. Proceso 4 5 6 8 10
4 4
5 6
_
F = (5 + 20 + 13 + 4 + 10) / 5= 10,4
C = 20

TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)
Las operaciones se realizan en el mismo orden, por ejemplo todos los trabajos deben
pasar por las máquinas en el mismo orden. Es un problema complejo debido a los
aspectos inherentes de la combinatoria. Si se tienen m máquinas y n trabajos, el total
de programas a ser construidos es .
M1 M2 M3
(n!)m Las máquinas realizan operaciones diferentes
Donde: n= número de trabajos y m = número de máquinas

EJEMPLO DE TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)
(n!)m N = 2 ; M= 2 Por lo tanto las combinaciones son (2!)2 =4
PROGRAMA M1 M2 --- C
Tiempo de Proceso F
1 1.2 1- 2 5,5 6
Trabajo M1 M2
2 2-1 2-1 5 7
T1 1 4
3 2-1 1-2 7,5 8

T2 2 1
4 1-2 2-1 6 8
PROGRAMA 1

PROGRAM M1 M2 --- C
Tiempo de Proceso A F
1 1.2 1- 2 5,5 6
Trabajo M1 M2
2 2-1 2-1 5 7
T1 1 4
3 2-1 1-2 7,5 8

T2 2 1
4 1-2 2-1 6 8
PROGRAMA 2

PROGRAM M1 M2 --- C
1 1.2 1- 2 5,5 6
Trabajo M1 M2
2 2-1 2-1 5 7
T1 1 4
3 2-1 1-2 7,5 8

T2 2 1
4 1-2 2-1 6 8
PROGRAMA 3

PROGRAM M1 M2 --- C
1 1.2 1- 2 5,5 6
Trabajo M1 M2
2 2-1 2-1 5 7
T1 1 4
3 2-1 1-2 7,5 8

T2 2 1
4 1-2 2-1 6 8
PROGRAMA 4

CRITERIO DE JOHNSON `S
Objetivo:
Algoritmo:
1.-Listar los trabajos en una tabla

2.-Encontrar el tiempo de procesamiento más pequeño
3.-Si el tiempo de procesamiento está en m1, el trabajo correspondiente toma la
siguiente posición disponible en orden ascendente en la secuencia. Si está en
m2 , el trabajo correspondiente ocupa la siguiente posición en orden
descendente .
4.-Volver a paso 2.
En caso de romper la regla, dos tiempos más pequeños iguales, determinar la

posición del trabajo de acuerdo a la M1 .

EJEMPLO CRITERIO DE JOHNSON `S
M1 M1 M1 M2 M2 M2
Posición Trabajo M1 M2
3 1 5 4 T4 T6 T2 T3 T5 T1
5 2 6 6 1 2 6 7 5 4
6 3 11 7
1 4 1 3
4 5 7 5
Posición ascendente
2 6 2 8 Posición descendente

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CIII-66
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En la práctica, la programación da como resultado un plan proyectado sobre

La programación debe distinguirse de la planeación agregada. Esta última

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La programación de operaciones debe indicar detalladamente qué hacer,

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El problema de la programación intermitente (o también conocida como programación

En los procesos intermitentes las herramientas y maquinarias son de uso general, es

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Los sistemas de producción intermitente generan el problema de:

Programación de talleres (job shop).- lotes de pequeños tamaños, de una gran

Programación de proyectos.- todos los recurso son ocupados en la realización de

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La demanda de estos productos es alta y razonablemente estable, haciendo económica la

Normalmente en este tipo de sistemas se tiene el problema de desequilibrio de la línea

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El problema de la programación intermitente (o también conocida como programación

Puede pensarse el problema de la programación intermitente como una red de cola. Se

Un taller.- conjunto de máquinas.

El problema consiste en determinar la secuencia en que deben procesarse los trabajos

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Algunos de los criterios más importantes son los siguientes:

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TPMB: Tiempo de proceso más breve, será el siguiente en procesarse. Minimiza el

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Secuencia de Tiempo de Tiempo de Fecha límite de terminación Retraso del Holgura

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La regla de secuencia PEPS dará los siguientes resultados:

1.- Tiempo total de término: Todos los trabajos se terminarán en 28 días.

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[5(6) + 4(2) +3(8) + 2(3) + 1(9)] / 28 = 2,75 trabajos / día.

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Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento

La regla de TPMB actúa de la siguiente manera, empleando la secuencia: A, D, E, C y B, como

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2.-Tiempo promedio de término: La suma de los tiempos del flujo es:

(2 + 5 + 11 + 19 + 28) =65. El tiempo promedio de término es : 65 / 5 = 13 días.

5.- Utilización: 28 / 65*100%= 43.1%

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La regla de FMPT actúa de la siguiente manera, empleando la secuencia: B, A, D, C y E, como

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2.-Tiempo promedio de término: La suma de los tiempos del flujo es:

(2 + 8 + 11 + 19 + 28) =68. El tiempo promedio de término es : 68 / 5 = 13,6 días.

[5(2) + 4(6) + 3(3) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,43 trabajos.

5.- Utilización: 28 / 68*100%= 41.2%

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Secuencia de Tiempo de Tiempo de Fecha límite de Retraso del Holgura

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Secuencia de las Tiempo de operación Tiempo de flujo de la Fecha límite de

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2.-Tiempo promedio de término: La suma de los tiempos del flujo es:

(2 + 5 + 14 + 20 + 28) =69. El tiempo promedio de término es : 69 / 5 = 13,8 días.

3.- Número promedio de trabajo en el sistema: En el lapso total de 28 días, 5

[5(2) + 4(6) + 3(3) + 2(8) + 1(9)] / 28= 2,43 trabajos.

5.- Utilización: 28 / 69*100%= 40.6%

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Regla Tiempo promedio Utilización (%) Número promedio de retraso

PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2

TPMB 13.0 43.1 2.32 1.8

FMPT 13.6 41.2 2.43 1.2