BIENVENIDOS

TALLER DE INDUCCION DE PLANTAS

TERMOELECTRICAS

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 INDUCCION DE PLANTAS TERMOELECTRICAS
OBJETIVO: Que los participantes en el Taller adquieran los conocimientos básicos sobre el proceso de generación de energía eléctrica en
Centrales Termoeléctricas.

CONTENIDO:

Descripción de los Sistemas relacionados con la generación de energía.

Protecciones de los diferentes Sistemas.

Análisis de Operación Normal y Puntos Críticos de los diferentes Sistemas.

DIRIGIDO A: Técnicos, Supervisores e Ingenieros de la Gerencia de Mantenimiento.

DURACION.: 40 horas.

ELABORADO: Tec. Rafael Guanchez, Tec. Víctor Curiel.

COLABORADORES: Lic. Beatriz Valecillo y su equipo de trabajo.

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 CONCEPTOS BASICOS DE TERMODINAMICA Y ELECTROTECNIA.
Para la generación de energía eléctrica en una planta termoeléctrica se calienta agua en una caldera. El vapor
así generado expande en una turbina que a su vez esta acoplada a un generador.
El vapor al pasar por la turbina hace trabajo, es decir, la energía del vapor se transforma en energía mecánica y
esta a su vez se trasforma en energía eléctrica.
Al salir de la turbina, el vapor es enfriado y convertido en agua en un condensador. El agua entra de nuevo a la
caldera donde es calentada y evaporada por la energía térmica creada por la combustión del gas, del carbón, ó
del petróleo.
Entendemos que el proceso generativo de energía eléctrica en una planta a vapor es una cadena de muchas
transformaciones de energía tales como:
CALDERA: Transformación de energía química a energía térmica.
TURBINA: transformación de energía térmica a energía mecánica.
GENERADOR: transformación de energía mecánica a energía eléctrica.
Estas transformaciones siempre están relacionadas con perdidas, así que del 100% de la energía química hay
que restar estás perdidas que ocurren durante cada etapa de transformación.

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SISTEMA DE SANCHON NUEVO

HIDROCENTRO

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 ESTACION DE COMBUSTIBLE
PDVSA – REFINERIA EL PALITO

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ESTACION DE CONBUSTIBLE No 1

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 SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE PESADO

Cada Tanque tiene capacidad para 2.600 m3. El combustible fluye desde el Tanque hasta un colector desde
donde se alimentan cuatro (4) Bombas de 60 % de capacidad cada una. Cada Bomba tiene una válvula
de seguridad que descarga a la línea de retorno cuando la presión de descarga es > 32,6 Kg./Cm2. Las
Bombas descargan a un colector donde se encuentra una válvula reguladora conectada en paralelo que
mantiene la presión en 28,0 Kg./Cm2. Cuando se arranca la primera bomba esta válvula permanece
abierta durante un minuto, para luego comenzar a regular los 28 Kg./Cm2.

Cada Bomba posee dos (2) filtros a la succión que deben mantenerse con DP (Diferencial de presión) <
0,3 Kg./Cm2 (Uno en servicio y el otro de reserva) y la temperatura en la succión de las Bombas en 70
– 75 ° C. Luego este combustible es pasado por un calentador donde se le incrementara la temperatura
a 140 – 150 °C, para disminuirle las viscosidad y poder ser atomizado en los quemadores.

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TANQUE DE COMBUSTIBLE 26X3 UNIDADES 3Y4

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 SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE LIVIANO

COMBUSTIBLE DE ARRANQUE O LIVIANO:

El combustible de arranque se utiliza durante el arranque en frío, para evitar la contaminación del Luvo y
la Caldera.

Está diseñado para tener 15 % de capacidad M.C.R.. Consta de dos (2) bombas de 100 % cada una,
que succionan de un tanque de 300 m3. Las Bombas descargan a un colector común al cual está
conectado una válvula controladora de presión que mantiene la presión en la línea a un valor de 20
Bar.

Hay en la línea un acumulador que tiene como función evitar la caída momentánea de presión cuando
encendemos un quemador de arranque. El acumulador tiene un diafragma lleno de N2 con una
presión aproximada de 7 Bar.

Este sistema alimenta a los tres (3) quemadores de arranque ( 4, 5 y 6 ) a través de la válvula
reguladora de flujo.

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 OPERACIÓN NORMAL Y PUNTOS CRITICOS DE LOS SISTEMAS

SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE PESADO Y LIVIANO:

Roturas en Tuberías.
Fugas en los Tanques de Suministro de Combustible.
Fugas de Combustible en los Quemadores.
Conatos de Incendios.
Fugas de Combustible por los Sellos de las Bombas de Combustible Pesado.
Vibraciones de las Bombas.

SUMINISTRO DE AGUA DE CIRCULACION:

Alta presión de descarga de las Bombas.
Alta Vibración de las Bombas.
Ruidos internos en las Bombas.
Alta temperatura de los Cojinetes.
Bajo nivel de la Fosa de Agua de circulación.
Fugas en Filtros de Mejillones.

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 SUMINISTRO DE AGUA DE CIRCULACION

Descripción del Sistema:

Tiene como finalidad absorber y descargar el calor de condensación del vapor de descarga de la Turbina de Baja
Presión, por medio del intercambio de calor de los tubos en el Condensador con agua de mar.- Está conformado
por dos Bombas de Agua de Circulación de 50% cada una, dos Rejillas con Cuchara, dos Tamices Rotativos, dos
Filtros de Mejillones, el Condensador y el Foso Sifón.- El flujo nominal de cada Bomba es de 29.000 m3 / hrs.- Los
encargados de la limpieza del Sistema son: las Rejillas con Cuchara, los Tamices Rotativos y los Filtros de
Mejillones; un ensuciamiento excesivo de los primeros (Rejillas y Tamices) causaría disminución del nivel en la fosa
de succión de las B.A.C., y un alto AP en los filtros de mejillones produciría una alta presión a la descarga de la
B.A.C., lo cual puede ser producto también de un mal funcionamiento del efecto sifón a la descarga del Agua de
Mar.- En el canal de toma de las B.A.C., se realizan periódicamente inyección de Cloro lo cual destruye mejillones y
algas y evita la formación de sustancias orgánicas en los tubos del Condensador. También se inyecta Sulfato
Ferroso en la entrada del Condensador para la formación y conservación de una capa protectora en los tubos del
Condensador.-

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 1 cojinete
radial
2 caja
Terminal
3 cuerpo
4 carcasa
5 difusor
6 eje de la
bomba
7 impulsor
8 soporte
9 cojinete de
apoyo
10 cojinete
axial
11 pasador
principal

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 SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO INTERMEDIO (EI):
El Agua de Enfriamiento fluye del Tanque Elevado VH20-B010, que se encuentra a una altura de +18,65 m. y surte a los diferentes
equipos que conforman la Unidad como son:
Enfriadores de Aceite de: Bombas Agua de Alimento y Bombas de Extracción de Condensado, motores eléctricos como: Ventiladores
de Tiro Forzados, Ventiladores Recirculadores de Gases, Bombas de Extracción de Condensado y Bombas de Agua de Alimento.
Enfriadores del sistema de toma muestra, analizadores y cámaras de TV.
Enfriadores de H2 y Agua Primaria, ATO1, etc...
En el Tanque de Recuperación, están instaladas tres Bombas de 3 x 50 % de capacidad cada una, que elevan el agua a través de los
Enfriadores al Tanque Elevado EI.
PUESTA EN SERVICIO DEL SISTEMA:
Cerrar válvulas motorizadas VH90-S001 y VH91-S001.
Abrir válvula motorizada UA21-S001 (Integración de agua a la pileta IC).
Con alto nivel en la pileta IC, arrancar una Bomba de Agua IC.
Ventear los Refrigeradores del sistema para purgar el aire.
Si durante el proceso de llenado la Bomba dispara por mínimo nivel, se debe integrar agua a la pileta hasta alto nivel y de esta forma
poder arrancar nuevamente la bomba.
El proceso de llenado continuará hasta que se alcance alto nivel en el Tanque Elevado IC.
El arranque de la Bomba se realiza con la válvula de descarga respectiva cerrada (VH11/12/13-S011), la cual una vez arrancada la
bomba abre 10%, permaneciendo en esta posición durante dos minutos para luego abrir completamente; esto con la finalidad de asegurar un
arranque suave de la circulación de agua, incluso en caso de que el sistema este vacío.
Una vez arrancadas las dos (2) Bombas, se abren automáticamente las válvulas VH41/90-S001. Y estando ajustados los caudales; la
cantidad máxima del 100% pasa a través de los enfriadores y un exceso de 20 % vuelve a la Pileta (Tanque de Recuperación), a través del
rebose.
Caudal de cada una de las bombas IC: 1.700 M 3 / h.
Capacidad del Tanque Elevado IC: 80 M 3.
Capacidad del Tanque de Recuperación: 30 M3 (En nivel normal).

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BOMBAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO INTERMEDIO

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ENFRIADORES DE AGUA DE ENFRIAMIENTO INTERMEDIO

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 COMPONENTES DEL CICLO TERMICO
CONDENSADOR.
POZO CALIENTE.
BOMBAS DE EXTRACCION DE CONDENSADO (B.E.C.).
VALVULA REGULADORA DE NIVEL DEL POZO CALIENTE.
PRECALENTADORES DE BAJA PRESION.
TANQUE DE AGUA DE ALIMENTO.
BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACION (B.A.A.).
VALVULAS REGULADORAS DE FLUJO DE AGUA DE ALIMENTO.

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 CONDENSADOR
Es el equipo a través del cual se produce la condensación del vapor proveniente de las Turbinas de Baja Presión,

El flujo de vapor de las Turbinas de Baja Presión, se condensa en la superficie de los tubos del Condensador que están
refrigeradas por el agua de circulación. El Condensado es recogido en el Pozo Caliente.

Lado agua de mar, el Condensador está dividido en dos partes completamente independientes una de la otra; lo que posibilita
una parada de servicio de uno de los ramales de Agua de Circulación, en caso de ensuciamiento ó fugas; sin que deba
interrumpir la generación de la Unidad.

Al Condensador llegan:

Descarga de las Turbinas de Baja Presión.

Descargas de las Turbinas a los recipientes de expansión del Condensador, los cuales tienen un atemperador por ser vapor
sobrecalentado.

Descargas de emergencias de los Precalentadores de Baja y Alta Presión, además de los Sobrecalentadores.

Drenaje de los Calentadores de Aire a Vapor (C.A.V. A/B).

El Agua de Reposición que es tomada del Tanque Elevado de Agua Desmineralizada, es dispersada en el Condensador mediante un
sistema de rociador y de esta forma obtener una buena desaireación, la cual es más efectiva al pasarla por el precalentador.

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 CONDENSADOR

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 CARACTERISTICAS TECNICAS
CONDENSADOR UNIDADES III, IV Y
V

Tipo: BBC,en forma de cajón, divididos y unidireccionales en el

lado de agua refrigerante.
Número: 02.
Vacío: 0,084 bar.

Temp. entrada del

agua refrigerante: 30 ºC.

Caudal de refrigera-
ción a plena carga: 58.000 m3/H.

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 ANALISIS DE OPERACIÓN NORMAL Y PUNTOS
CRITICOS
Condensador:
Contaminación por roturas internas de Tubos.
Alta Presión a la descara de las Bombas de Agua de Circulación ( Filtro de Mejillones obstruido).
Vacío deficiente en el Condensador ( Ídem).
Pozo Caliente:
Muy bajo nivel
Bombas de Extracción de Condensado:
Indisponibilidad de la Maquina , para máxima carga.
Precalentadores:
Ausencia parcial, baja la eficiencia del Ciclo Térmico, aumento de la relación de combustible en la
Caldera principal.
Tanque Agua de Alimentación:
Mínimo nivel.
Fugas francas.
Bombas de Agua de Alimentación:
La indisponibilidad de una (01) Bomba limita la carga de la Unidad.

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POZO CALIENTE

Es un reservorio del agua que ha sido condensada en el Condensador, de allí es donde las Bombas de
Extracción de Condensado se alimentan.

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BOMBAS DE EXTRACCION DE CONDENSADO

Las Bombas de Extracción de Condensado con 100 % de capacidad cada una, transportan el
condensado desde el Pozo Caliente a través del Condensador de Vapor de Sello, pasando por los
Precalentadores de Baja Presión hasta el Tanque de Agua de Alimento.

Todas las válvulas que operan en vacío están conectadas al sistema de Agua de Sello el cual es
tomado de la descarga de las Bombas de Extracción de Condensado.- La presión del Agua de
Sello es de 3 Bar.

Entre la primera y la segunda etapa de las Bombas de Extracción de Condensado, las Bombas de la
Planta Pulidora recirculan el condensado por la Planta Pulidora manteniendo un caudal constante.

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VALVULA REGULADORA DE NIVEL DEL POZO CALIENTE

Función
Su principal función es regular el nivel en el Pozo Caliente y el nivel en el Tanque de Agua de Alimento.
En el T.A.A., cuando hay bajo nivel, se integra agua desmineralizada en el Condensador mediante
la apertura de la válvula (UD30S005), la cual va ocasionar un alto nivel en el Pozo Caliente
superior a los 1,7 metros.

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BOMBAS ELMO:
Su función es extraer los gases incondensables del Condensador con dos bombas en
servicio normal y una en reserva.
Enclavamiento para Arranque:
- Nivel de la Bomba < Máximo.
Causas de Disparos:
- Flujo de agua de Enfriamiento Intermedio (EI) < Mínimo con tiempo = 20 Segundos.
Secuencia de la Puesta en Servicio:
Arranca bomba Elmo
Presión en succión de la bomba < 0,6 Bar.
Flujo de agua de enfriamiento intermedio > Mínimo.
Abre válvula de succión.
Función de la Válvula del Eyector de la Bomba Elmo:
Cuando el vacío en la succión de la bomba es mayor de 90%, se corre el riesgo de que
esta Cavite. Para evitarlo, abre la válvula de paso de aire a través del eyector, el cual es
succionado por la bomba Elmo y sirve como medio de trabajo para la misma. En este caso,
la succión de gases del Condensador lo hará el Eyector y la línea por donde antes
succionaba la Bomba Elmo, es bloqueada por la válvula de diafragma; la cual cierra por
diferencia de presión.

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PRECALENTADORES DE BAJA PRESION

Función

Tienen como función aprovechar el vapor a altas temperatura proveniente de las Turbinas de Baja
Presión (extracciones), para llevar el Condensado Primario a condiciones optimas de temperaturas
y presión al Tanque de Agua de Alimento, de esta manera se reduce la cantidad de vapor de
escape y se disminuye el consumo de combustible al alimentar la Caldera con agua a alta
temperatura.

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PRECALENTADORES DE ALTA PRESION

Estos, tienen como función precalentar el agua de alimento a la Caldera, elevándola gradualmente
desde el Precalentador 1 hasta la salida del Precalentador # 8 alcanzando aproximadamente 280
º C (M.C.R.).

Los Precalentadores de Alta Presión # 6 y 7, tienen un by-pass común y el Precalentador de Alta

Presión # 8 un By-Pass individual.

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 CALDERA PRINCIPAL

Su función es la generación de vapor a suministrar a la Turbina. Está conformada por: el Economizador, el Evaporador, el
Sobrecalentador (SH1, SH2 y SH3), el Recalentador (RB y RC) y el Sistema de Aire – Gas.

La Caldera representa un generador de vapor con circulación natural de agua, lo que significa que la bomba de agua de alimento
suministra el agua al domo a través del Economizador, mientras que el Ciclo Agua-Vapor dentro de la Caldera, sigue las
leyes básicas naturales físicas.

Así tenemos que el agua proveniente del circuito RL (Agua de Alimento), llega al Economizador donde existen dos (2) válvulas de
recirculación internas; las cuales abren cuando no hay flujo de agua (cerradas válvulas reguladoras de agua de alimento),
para evitar que se genere vapor en el Economizador.

La circulación natural se forma a través del Domo-Tubo de Caída-Evaporador, por diferencia de densidad entre el agua y el vapor.

En el Domo es importante mantener el nivel normal, debido a que un mínimo nivel causaría sobrecalentamiento en las paredes
de agua de la Caldera (Evaporador) y un muy alto nivel, llevaría un remanente de agua a los Sobrecalentadores el cual
puede ocasionar taponamiento y esfuerzos térmicos en los mismos.

El vapor saturado que fluye de la parte superior del Domo, es calentado en los Sobrecalentadores: Primario, Secundario y
Terciario; convirtiéndose en vapor sobrecalentado con presión de 169 Bar y temperatura de 543 °C, a la salida de la
Caldera.

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 01 Estructura.
02 Horno.
03 Quemadores.
7 04 Líneas de Vapor.
1 05 Recalentador.
06 Sobrecalentador.
6 6 07 Domo.
5 08 Economizador.
6 09 Ventilador Recirculación de Gas
5 5 de Humo.
6 8 10 Precalentador de Aire Regenerativo
(tipo Ljungström).
11 Ventilador Tiro Forzado.
2 12 Filtro de Gases de Humo 12
13 Chimenea.
3
4
3
3
10
13
9
11

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 Características técnicas caldera
3,4y5
Tipo: El paso de Babcock & Wilcox, de tubo hervidor de tipo radiante de
tambor único (circulación natural).
Capacidad: 1.430 TN/H Salida Caldera (Sobrecalentadora)
1.175 TN/H Salida Recalentador intermedio.
Presión de vapor: 175,7 Kg./cm2 Salida Caldera (Sobrecalentador)
42,4 Kg./cm2 Salida Recalentador Intermedio.
Temperatura de vapor: 542 ºC Salida Caldera (Sobrecalentador)
540 ºC Salida Recalentador Intermedio.
Temp. entrada
agua aliment. 290 ºC.
Temp. vapor entrada
Recalentador Interm.: 347 ºC.
Cant.Quem.: 24 (2* cada celda).
Piso Quemadores: 02.
Precalentador de aire
(Tipo Ljungtsröm): 2*50% MCR.
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 COMPONENTES DE LA CALDERA PRINCIPAL

Ventiladores de Tiro forzado (V.T.F.).

Ventiladores Recirculadotes de Gases.
Precalentadores de Aire con condensa (C.A.C.).
Precalentadores de Aire a Vapor (C.A.V.).
Luvos o Liugstrongs (C.A.R).
Quemadores.
Domo.
Sobrecalentadores.
Válvula Stop Caldera.
Recalentador.
Economizador.
Sopladores de Hollín.

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 DOMO

Función: Es un recipiente cilíndrico que se comunica con el evaporador y con los

sobrecalentadores.
Consiste en separar el vapor y el líquido por medio de separadores centrífugos B
y W con el propósito de purificar el vapor de agua liquida, espuma y materias
solidadas en suspensión que ascienden a través del evaporador. Esta compuesto
por por planchas baffes, que guían el vapor, separadores de ciclón y los
laberintos o cepillos de vapor.
Las planchas baffes, tienen como función guiar el vapor y agua mezclados, que
llegan al domo, dirigiéndolo a la entrada de los separadores de ciclón.
En los separadores se le imparte a la mezcla una rotación centrifuga a gran
velocidad, con lo cual las gotas de agua que acompañan al vapor, se separan de
este, y caen por gravedad al agua que hay en el domo. El vapor separado ya de
las gotas de agua y sólidos que lo acompañan, pasan seguidamente por los
laberintos que forman las laminas de los llamados cepillos de vapor, dispuestos a
la salida de los ciclones y antes de la salida de vapor del domo, en estos cepillos
deja el vapor cualquier humedad, espuma o sólidos que puedan ser arrastrados a
los sobrecalentadores.

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 ECONOMIZADOR
Esta formado por paquetes de tubos colocados en forma de serpentines, los
cuales absorben el calor de los gases producidos en la cámara de combustión
(por convección), para transmitirlo al sistema de agua de alimento que circula
dentro de los tubos del mismo. Es la primera estructura de tubos del circuito
agua-vapor en la Caldera, por la que pasa el fluido ( Agua de Alimento). Tiene
una área de calentamiento de 12842 tubos.

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 SOBRECALENTADORES
Se compone de la sección primaria, secundaria y terciaria, dos atemperadores
para controlar las temperaturas del vapor instalados entre la descarga del
sobrecalentador primario y la entrada al secundario, además de otros dos (2)
instalados a la entrada del sobrecalentador terciario.
Los Sobrecalentadores están dispuestos en posición horizontal, lo cual facilita el
drenaje de los mismos y acorta el tiempo de arranque.

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 VENTILADORES DE TIRO FORZADO

Son de tipo centrífugo con una capacidad de 11930 NM3/min. Cuya función es
el suministro del caudal de aire de combustión necesario y expulsión del
caudal de gas que se va generando.

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 VENTILADORES RECIRCULADORES DE GASES

Los V.R.G., toman parte de los gases antes de su entrada al Luvo y la

introducen por la parte inferior del hogar de la Caldera Principal a a una
temperatura de 334 °C, para aumentar el flujo ascendente de gases
calientes; con la finalidad de aumentar la temperatura del vapor del RH y
del agua de alimento (Salida del Economizador).

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PRECALENTADORES DE AIRE CON CONDENSA (C.A.C.)

Con los C.A.C. se aprovecha el condensado producido en los calentadores de

C/P y sirven para elevar la temperatura del aire de combustión de 35 °C,
hasta aproximadamente 80 °C.

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Calentadores de Aire con Condensa

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Calentador de Are con Condensa

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CALENTADORES DE AIRE A VAPOR (C.A.V.).

Utiliza vapor proveniente del colector de vapor auxiliar de 5 bar y su finalidad

es elevar la temperatura del aire que entra a los Luvos para evitar que los
gases produzcan condensas ácidas al encontrar las cestas frías de los
Luvos (punto de rocío), lo que produciría corrosión en dichas cestas. Para
evitar esta condensación, promedia la temperatura de entrada del aire al
luvo con la temperatura de salida de los gases del luvo ajustándola a 120
°C.

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Calentador de Aire A Vapor

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Calentador de Aire A Vapor

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 CALENTADORES DE AIRE REGENERATIVO (C.A.R.)

Consiste en un laberinto en forma de circulo que gira lentamente (1 – 1,5 r.p.m.) y está compuesto por
cestas que alternativamente son calentadas por los gases y enfriadas por el aire. Adicionalmente
el luvo tiene un motor de aire (Turbineta), el cual lo hace girar a 1 r.p.m. cuando el motor eléctrico
falla ó en casos especiales, como cuando se lava.

Esta Turbineta toma aire del pulmón de aire de servicio. En caso de que falle el motor eléctrico y el
motor de aire, debe girarse el luvo manualmente con una palanca, a razón de una vuelta cada
cinco (5) minutos.

El Luvo, es soportado en su parte inferior por un cojinete de empuje (apoyo) y en su parte superior por
un cojinete guía radial. Estos cojinetes están contenidos en un baño de aceite para su lubricación y
poseen dos (2) bombas cada uno, para el enfriamiento del aceite (una seleccionada y la otra en
reserva) las cuales arrancan en automático con temperatura del aceite > 55 °C y paran en
automático, con temperatura aceite < 45 °C; además si hay una bomba en servicio y la presión es
< 1 Kg /Cm2, arranca la otra.

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QUEMADORES

Los Quemadores deben cumplir las condiciones para el encendido y la combustión del combustible, es
por ello que debe tener una suficiente atomización del combustible y la mejor mezcla de
combustible con el aire de combustión; por lo que se debe estar pendiente de: el estado de las
toberas del quemador, temperatura del combustible y vapor de atomización, correcta relación entre
presión de combustible y presión de vapor de atomización, distribución uniforme del aire en todo el
perímetro del quemador, correcta relación combustible/aire en el quemador.

La Caldera tiene doce (12) celdas, cada celda tiene dos (2) quemadores. Las doce (12) celdas
trabajan solo con combustible pesado a excepción de las celdas de arranque (4, 5 y 6), que
trabajan además con combustible liviano.

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1/145 110
 2 3 4 5 6 7

8
*
Cada detalle de diseño incorporado en los quemadores XCL-S TM
de bajo Nox ha sido perfeccionado para permitir una máxima
reducción de Nox con una óptima eficiencia en la combustión.
Válvulas opcionales de aislamiento

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 SOPLADO DEL LUVO
Es de tipo abanico y consiste en un motor eléctrico acoplado a un mecanismo de
manivela accionado por engranajes que oscila la cabeza giratoria, portadora del
tubo ó tubos de tobera. Para mantener la presión de vapor en la tobera, se
provee una placa de orificio en la línea de alimentación.
El aire de sello de estos sopladores viene de la salida de los V.T.F. y el vapor
utilizado, del colector de 25 Bar. La presión de trabajo es de 14 Kg./Cm2, una
presión excesiva dañaría los sellos del rotor y la superficie de las canastas, y
una baja presión no cumpliría eficientemente con el soplado.
El tiempo de soplado es de ochenta y dos (82) minutos, recomendándose el
soplado continuo durante el arranque y la puesta fuera de servicio de la Caldera
y en operación normal soplar una vez por turnos de operación.

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SOPLADORES DE HOLLIN

Son de tipo cremallera, de lanza extensible que atraviesa el paso de gas y

limpian los aditamentos de la superficie de la Caldera con el chorro a vapor. El
soplado se realiza con vapor auxiliar del colector de 25 Bar.

El soplado de Caldera no deberá estar fuera de servicio durante varios días, pues
el hollín se endurece y luego no puede ser desprendido por los sopladores.

Con cargas menores de 200 MW no se puede soplar, porque el horno no está en

condiciones de quemar todo el combustible, por lo que parte de este se
deposita en los tubos y la agitación de dichos combustibles durante el soplado
a baja carga pueden ser explosivas.

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 PROTECCIONES CALDERA
Alta Presión del Horno > 900 (m.c.a).

Flujo de Aire de Combustión < 20 %.

Mínimo Nivel del Domo < -250 mm.

Máxima Nivel del Domo > + 300 mm.

Máxima Temperatura de Vapor Principal > 560 ° C.

Máxima Temperatura Vapor RH Caliente > 560 ° C.

Diferencia de Quemadores entre pared frontal y trasera > de 4.

Perdida de toda llama.

Disparo de los V.T.F. A y B.

Disparo de un V.T.F. , con caga > de 250 MW.

Alta Temperatura salida a del By-Pass de Alta Presión> de 410 ° C.

Disparo de Emergencia en Sala de Control o Local.

Falla 220 V CC.

Baja Presión de Combustible Pesado < 2.5 bar.

Baja Presión de Vapor de Atomización < de 4.0 bar.

Baja Presión de Aire de Atomización < 3.5 bar.

Baja Presión de Combustible Liviano < 2.5 bar.

Falta fusible en Válvula de combustible.

Protección RH, flujo de Combustible > de 11.9 TN/H, By-Pass cerrado.

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 SISTEMA BY-PASS ALTA PRESION:
Está diseñado para desviar el 40 % del flujo vapor nominal de la Caldera, reduciendo los valores de presión y temperatura a condiciones de recalentado frío.
A través del By-pass de Alta Presión, se puede colocar en servicio la Caldera hasta un 40 % del flujo de vapor total en circuito cerrado, sin tomar vapor la
Turbina. Igualmente descarga una parte del vapor generado en exceso al producirse (Por ejemplo) un disparo de Turbina ó un descenso brusco de carga,
evitando así la apertura de las válvulas de seguridad.
El By-pass de Alta Presión, actúa por medio de un regulador proporcional integral (RA02-C001) al cual llegan tres (3) señales análogas; la indicación del
valor de ajuste de la presión que es preajustada ( P.V.P. +7% ) por la regulación de Caldera ó en manual desde Sala de Control, la indicación del valor del
transmisor de Presión que la recibe a través de los transmisores de presión de vapor vivo (RA02-P002 y RA02-P001), y un valor de ajuste de presión
adicional si el by-pass está cerrado. Las desviaciones del ajuste y de la regulación de la válvula son indicadas en Sala de Control.
La temperatura a la salida del by-pass de Alta Presión es controlada por medio del atemperamiento con Agua de Alimento. El valor de ajuste de temperatura
es ajustado manualmente en el Pupitre de Mando (300 °C), siendo el valor de disparo de Caldera por este concepto de: 410 °C.
El valor de temperatura es formado, a través de los transmisores de temperatura (RC14-T001 y RCL4-T003) por el regulador proporcional integral RC14-
C001, posicionando las válvulas de regulación de inyección y de presión de agua de atemperamiento de acuerdo al valor ajustado.
Las válvulas de atemperamiento pueden ser actuadas en forma individual por medio del selector de pruebas.
Como medida de protección contra un atemperamiento innecesario, las válvulas reguladoras de inyección de agua (RL16-S002) y de presión (RL16-S001)
quedan bloqueadas cerradas en caso de que la válvula reguladora del by-pass Alta Presión esté cerrada (incluso hasta 2 % de apertura) por el interruptor-
límite RA02-S001 y si no hay presión de vapor vivo por el interruptor-límite RA02-P002.
Tantos las válvulas de atemperamiento como la del by-pass, pueden ser maniobradas y/o bloqueadas en el sitio.
Si el By-pass de Alta Presión, es abierto en automático o en manual, las válvulas de atemperamiento si e están en manual conmutarán inmediatamente a
automático.
El aceite necesario para el comando de las válvulas es suministrado por una bomba axial accionada por un electromotor que aspira el aceite hidráulico del
Tanque, a través de un (1) filtro de lavado y envía el aceite a través de un (1) filtro de presión y de una válvula de retención al acumulador de burbujas. La
potencia para el posicionado de las válvulas se toma de este acumulador, de modo que la bomba ha sido diseñada solo para un consumo medio de aceite y
pueda funcionar de un modo intermitente. Entre el Acumulador y la salida de presión hay una (1) válvula reductora que mantiene constante la presión del
sistema.
La Bomba de Suministro, arranca cuando la presión de aceite cae a 82 Bar y dispara a 163 Bar; estando la alarma por baja presión a 48 Bar y por alta
presión a 173 Bar.

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BYPASS DE ALTA PRESION

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 By – Pass de Baja Presión:
Normalmente el control del by-pass de baja presión se encuentra en automático y dependiendo de la
situación operativa, puede operarse en manual, si estando en manual ocurre un rechazo de carga o disparo
de turbina, el controlador del by-pass B.P. pasa a automático automáticamente.
Por valores de vacío, el by-pass B.P. tiene apertura limitada con vacío en el condensador de 228 mmhg a
342 mm/hg. Y con vacío < 228 mmhg puede abrir completamente.
Durante el arranque y hasta turbina desacoplada en 3600 r.p.m., el by-pass de BP regula la presión en el
RH a 11,2 bar. . Una vez sincronizada la unidad el by-pass de BP va cerrando a medida que la unidad
toma carga de acuerdo al flujo de vapor que pasa por él. El by-pass de BP estará cerrado completamente
entre 80 y 90 MW, por lo que a partir de este momento la presión del RH va a depender de la posición de
las válvulas de intercepción de la TMP hasta una carga de aprox. 110 MW.
Protecciones:
Temperatura de descarga turbina de baja presión >110 °C.
Vacío en el condensador >342 mm/hg.
Presión de agua de inyección <15 bar.
Señal formada por fin de carrera de abierto del by-pass de BP y señal de fin de carrera de
Cerrado de válvula de agua de inyección con retardo de 5 seg.

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 TURBINA:
Es una Turbina de Condensación que tiene cuatro (4) carcasas y ocho (8) extracciones. En ella se transforma la
energía térmica del vapor en energía mecánica. El vapor proveniente de la Caldera Principal, pasa por las
diferentes etapas que están formadas por un conjunto de alabes directores fijos, que guían el flujo del vapor hacía
el conjunto de alabes móviles sujetos al eje de la máquina. De acuerdo a la presión de vapor a la entrada tenemos:
TURBINA DE ALTA PRESION:
Presión de entrada = 169 Bar.
Presión de salida = 43 Bar.
Temperatura de entrada = 543 °C.
Temperatura de salida = 370 °C.
TURBINA DE MEDIA PRESION:
Presión de entrada = 41 Bar.
Presión de salida = 6,8 Bar.
Temperatura de entrada = 543 °C.
Temperatura de salida = 270 °C.
TURBINA DE BAJA PRESION:
Presión de entrada = 6,8 Bar.
Presión de salida = 0,1 Bar.
Temperatura de entrada = 270 °C.
Temperatura de salida = 47 °C.

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El vapor sobrecalentado entra a la Turbina de Alta Presión a través de cuatro (4)
válvulas de regulación y de corte.
El Paletado consta de trece (13) etapas de tipo reacción con una rueda de acción a la
entrada (rueda curtís).
La carga de la máquina se regula por estrangulamiento de vapor en las válvulas de
regulación. Después de la salida de la turbina AP., el vapor retorna a la caldera a
través del recalentador para adquirir temperatura y pasar a la turbina de media presión
por medio de cuatro válvulas combinadas (válvulas de intercepción). Esta turbina
consta de doce (12) etapas de reacción. De la salida de la turbina de media presión el
vapor entra directamente a las turbinas de baja presión que son de doble flujo cada
una. Cada flujo tiene seis (6) etapas que descargan al condensador que esta bajo un
vacío de 0,084 bar.
Si la turbina puede tomar solo una parte del vapor generado en la caldera o ningún
vapor, el vapor excedente es conducido al condensador a través del by-pass A.P. –
B.P.
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 CARACTERISTICAS TECNICAS
TURBINAS UNIDADES III, IV Y
V.
Tipo: BBC, de Condensación, con recalentamiento
intermedio y etapas de regulación con 4 carcazas:
- 01 Carcaza de alta presión de un sólo flujo.
- 01 Carcaza de media presión de un solo flujo.
- 02 Carcazas de baja presión de doble flujo.

Presión de entrada
del vapor: Carcaza de alta presión 166 bar.
Carcaza de media presión 39 bar.

Temp. entrada
del vapor: Carcaza de alta presión 540 ºC.
Carcaza de media presión 540 ºC.

Número de tomas
de vapor: 08.

Velocidad: 3.600 RPM.

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Turbina de Alta Presión

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Turbina de Baja Presión

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 SISTEMA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
Tiene por finalidad suministrar el aceite de lubricación a los cojinetes del turbo-generador.
El sistema esta compuesto por el tanque de aceite de turbina, dos ventiladores extractores, la bomba
principal, los enfriadores de aceite, la válvula de control de temperatura, filtros, presostatos de 40%, 45%, y
60%, bomba y tanque de aceite de fuga, bomba auxiliar y bomba de emergencia.
En servicio normal el aceite de lubricación es suministrado por la bomba principal, la cual esta acoplada al eje
de la turbina. En arranque y parada de unidad, el aceite es suministrado por la bomba de lubricación auxiliar,
la cual desconecta con velocidad de turbina >3360 r.p.m. y entra en servicio cuando la velocidad de turbina
es <3200 r.p.m. o actúa alguno de los presostatos de 60% y 45%.
El presostato de 60% (SE18-K104) actúa cuando la presión de aceite en el sistema es menor o igual a 60%,
mandando a arrancar la bomba auxiliar y las bombas de levantamiento de eje. Si la presión en el sistema no
supera el 60% en 10 seg., manda a arrancar igualmente a la bomba de emergencia. Este presostato al actuar
manda la señal al sistema de aceite de seguridad izquierdo (SE18-S130) disparando la turbina.
El presostato de 45% (SC19-P100) actúa cuando la presión en el sistema es menor o igual a 45% mandando
a arrancar las bombas de aceite de lubricación aux. y de emergencia. Este presostato al actuar manda la
señal al sistema de aceite de seguridad derecho (SE18-S230) disparando la turbina.
En caso de fallar la bomba auxiliar de lubricación, ya sea por avería de la misma o por falla en el suministro de
alimentación eléctrica de corriente alterna, actúa el presostato de 40% (SC19 –P108) entrando en servicio la
bomba de emergencia la cual tiene alimentación eléctrica de corriente continua. Esta bomba suministra el
40% del suministro normal de aceite lo cual es suficiente en caso de parada de unidad.
La temperatura del aceite a la entrada de los cojinetes es mantenida en 40 °C por medio de la válvula
reguladora de temperatura SC16-S004 y a una presión constante de 2.1 Bar por la válvula SC16 –S075
(presión mínima requerida 1.8 bar.).
La presión de aceite de lubricación en los cojinetes en ajustada por medio de placas orificio

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 COJINETES:
El Turbo-Generador tiene siete (7) cojinetes radiales y un cojinete axial o de empuje.
La distribución del aceite de lubricación sobre los distintos cojinetes, se logra por placas de orificio colocadas
delante de cada cojinete.
El cojinete de empuje determina la posición axial del eje de la turbina con respecto a las carcasas.

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 SISTEMA ACEITE CONTROL:

Compuesto por tres bombas de 50% cada una, dos en servicio normal y una en
reserva, suministran el aceite al sistema de regulación de alta presión (30 Bar)
y de media presión (6 Bar) necesario para el accionamiento de la válvulas de
turbina y de los diferentes reguladores que comprenden el sistema.
Las bombas alimentan al circuito de aceite de regulación SC12 manteniendo la
presión constante en éste por medio de la válvula SC12-S070, al circuito de
regulación SC14, lo alimenta a través de la válvula reductora SC14-S080,
protegiéndolo contra una sobrepresión por medio de la válvula SC16-S070.

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 SISTEMA DE AIRE DE CONTROL:
Proviene del pulmón de aire de instrumento debido a que este aire tiene que
estar limpio, seco, exento de aceite.
El aire alimenta al sistema SK10 de la turbina donde es distribuido a los
sistemas individuales para la turbina, las extracciones y el sistema de
regulación de vapor de sello, la presión de 1,0, 1,4, y 6,0 kg/cm2 para los
sistemas SK14, SK y SK16, es establecida y mantenida a través de las
válvulas reductoras.
La presión de alimentación de aire al sistema es normalmente de 6,6 kg/cm2 y
en caso de que esta baja a <3 Bar, dispara la turbina a través del presostato
SK10-P002.

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 VIRADOR DE TURBINA
El eje de la turbina debe ser girado durante el proceso de vacío al condensador, en el periodo de
calentamiento durante el arranque o en el periodo de enfriamiento después del disparo. Un motor
colocado sobre la parte delantera de la turbina de A.P. gira el eje a 24 r.p.m .

Para reducir el torque de arranque existen cuatro bombas levantamiento de eje que proporcionan
aceite de alta presión a los cojinetes de turbina. Una bomba de suministro alimenta a las
bombas de levantamiento de eje y en operación normal se alimentan del sistema de aceite de
lubricación auxiliar.
En caso de disparo de turbina, el virador conecta aproximadamente a 430 r.p.m. y en arranque
se desconecta a aproximadamente 600 r.p.m. y las bombas de levantamiento de eje a
aproximadamente 3400 r.p.m.
Cuando la turbina es parada y esta aun caliente, se presenta durante la fase de enfriamiento una
temperatura mayor en la parte superior del cilindro de la turbina que en la parte inferior lo que
producirá un arqueo hacia arriba 1/145
por lo que al colocarla nuevamente en134servicio habría roce de
los alabes y de los aros de laberintos de turbina. Es por esto que al colocar fuera de servicio la
 SISTEMA DE VAPOR DE SELLO

Tiene por finalidad evitar la entrada de aire en aquellas partes de la turbina que se
mantienen a presiones por debajo de la atmósfera, así como también impedir fugas a
lo largo del eje en las partes de la turbina en las cuales la presión esta por encima de
la atmósfera. El sistema esta dividido en tres partes; Sistema de Descarga (SG22),
Sistema de Junta (SG17) y Sistema de Aspiración (SG12).

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TURBOMAX
En la turbina es necesario chequear valores de temperatura en diferentes puntos de la misma,
principalmente en periodos de arranque y en variaciones de carga.
Los criterios más importantes para valorar el estado térmico de la turbina son: dilataciones
relativas, efectividad del calentamiento.
Las señales del equipo de supervisión turbomax son procesadas de tal forma por el turbotrol
con el fin de que se adquiera la velocidad de la turbina, así como las variaciones de carga con
la mayor rapidez, sin que se produzcan tensiones térmicas excesivas.
Estas medidas se realizan por medio de una sonda situada en el flujo de vapor que nos da
una medida correspondiente de temperatura de la superficie y de la zona neutra del rotor, por
la imposibilidad que hay de medirla directamente. Se realizan medidas independientes para la
turbina de alta y de media presión; así obtenemos un diferencial de temperatura entre la
temperatura calculada del eje y la temperatura del vapor, el cual dividimos entre el valor del
esfuerzo térmico admisible calculado, obteniendo así una referencia relativa del esfuerzo
1/145 presión. El valor de esta referencia
térmico en las turbinas de alta y media 136 se observa en el
SISTEMA PROTECCION DE TURBINA
El sistema de seguridad de la parte izquierda y derecha, están conectados al sistema de
regulación de manera separada, lo que permite realizar pruebas mutuas para el disparo de
turbina por sobre velocidad, unas veces actuando sobre el sistema de seguridad de la izquierda
o de la derecha.
En caso de emergencia, la turbina puede ser disparada desde sala de control, actuando las
bobinas de disparo del circuito de seguridad izquierdo y derecho.
Para proteger la turbina de baja presión contra sobre temperatura en la descarga por efecto de
ventilación a baja carga, abren las válvulas de inyección de agua atemperando el vapor de
descarga de las turbinas de baja presión.
Disparos de turbina:
Posición de eje > +/- 1 mm
Turbomax AP
Turbomax MP
Temperatura en cojinetes > 110 °C
Vibraciones en cojinetes > 50 micrones.
Botón en sala de control
Presión de aire de control < 3 Bar.
Vacío en condensador > 1/145
228 mm/hg. 137
 GENERADOR PRINCIPAL
Tiene como función la transformación de energía mecánica en energía eléctrica, tiene como componentes
principales; el estator, el rotor y la excitatriz. Esta acoplado directamente a la turbina, la cual gira a 3600
r.p.m. (60 ciclos).
La excitación a través de anillos colectores, alimenta al rotor con corriente continua produciendo en este, el
campo magnético que corta las barras del estator estableciéndose la inducción de voltaje.
Para la sincronización de un Generador con la Red se deben controlar tres condiciones: frecuencia, tensión y
ángulo de fase.
Así mismo, el generador requiere de sistemas auxiliares para el enfriamiento del estator (realizado a través
del sistema de agua primaria), el enfriamiento del rotor (realizado a través del sistema de gas H2) y para
evitar pérdidas y fugas de hidrógeno a través del eje del rotor (el sistema de aceite de sello ).

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SISTEMA DE HIDROGENO EN EL GENERADOR
Se utiliza H2 como medio refrigerante debido a su capacidad de absorción de calor y a las
pérdidas mínimas por fricción.
Dos ventiladores instalados a los extremos del Generador, aspiran el gas frío proveniente
de los cuatro enfriadores de H2, fluyéndolo a través del rotor, manteniéndolo refrigerado de
esta manera.
Parte de este gas fluye igualmente hacia las diferentes partes del generador,
manteniéndolo en conjunto dentro de los límites de temperatura permitidas.
Una válvula reguladora colocada en la descarga de los enfriadores de H2, controla la
temperatura del gas frío, regulando el flujo de agua de enfriamiento de manera de mantener
la temperatura del gas frío dentro de su rango de trabajo (40-45 °C).
En caso de máxima temperatura del gas caliente (> 90°C), dispara el generador.
Cuando sea necesario el vaciado o llenado de H2 en el generador, el virador deberá estar
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fuera de servicio para no mezclar entre sí los gases a cambiar y acortar así el tiempo de
 SISTEMA DE ACEITE DE SELLO
Este sistema es del tipo de junta triple, diseñado así por la presión de H2 que se maneja en el generador para
evitar fugas del mismo a la atmósfera. Esta junta mantiene tres (3) circuitos, aceite lado aire, aceite de vacío,
aceite lado H2. La junta del lado aire mantiene una sobrepresión de 0,5 Bar sobre la presión de H2 a través de la
válvula reguladora de DP (SO72) y las juntas de vacío lado H2 mantienen una sobrepresión de 0,8 Bar sobre la
presión de H2.
En caso de máximo nivel en las columnas de admisión de aceite de las bombas lado H2, éstas se pueden bajar
por medio de la válvula manual (S114).
La junta lado aire alimenta a la junta de vacío, la cual esta provista de un tanque de vacío con una bomba que
extrae los gases, esta junta a su vez alimenta a la junta lado H2.
Si el sistema esta vacío, antes de colocarlo en servicio es recomendable presionar el generador a 0,4 Bar.

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SISTEMA DE AGUA PURISIMA
Este sistema es el encargado de enfriar el bobinado estatorico y los terminales del generador.
El sistema es llenado con agua desmineralizada y saturada con H2.
La pureza del agua es controlada continuamente y aproximadamente 12% de la misma circula
a través de un intercambiador de iones para su regeneración. El agua de alta pureza tiene una
baja conductividad eléctrica y no contiene oxigeno, lo cual suprime la corrosión.
Esta conformado por dos bombas de 100% de capacidad cada una, el intercambiador de iones,
el filtro mecánico, los enfriadores, la válvula de control de temperatura y el tanque de
compensación.
El agua proveniente de las bombas de agua purísima llega a un colector en forma de anillo,
cuya finalidad es distribuir uniformemente el agua a través de los conductores huecos de las
barras del devanado del estator y es recolectado por un segundo anillo para luego pasar por la
bomba que este en servicio. La conexión entre los conductores huecos y los anillos se hace a
través de mangueras de teflón, que sirve como elemento aislante. El tanque de
compensación sirve para suministrarle al sistema la cantidad de agua que se pierde por
disipación de calor, por lo tanto compensa los cambios de volúmenes ocasionado por los
cambios de temperatura.
En el generador, la presión de agua se mantiene por debajo de la presión de H2 para que en
caso de fuga no entre agua al generador. En el tanque de compensación se mantiene una
pequeña sobrepresión de H2 y para casos de fugas en el sistema (internas) existen dos
válvulas mantenedoras de presión, una ajustada a aproximadamente 0,5 Bar y la otra de
seguridad ajustada a 0,65 Bar. Si la presión sube, el generador dispara a 0,8 bar por alta
presión H2 en tanque de compensación. Por flujo de agua Purísima hay disparo del Generador
a < 45 m3/hora con retardo de 1/145
10 (diez) segundos, así como por alta
141conductividad del agua
primaria (7.0 ms/cm) con retardo de: 10 (diez) segundos. Por mínimo nivel en tanque de
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 SISTEMA DE EXCITACIÓN DEL GENERADOR
Este sistema suministra la corriente continua que se necesita para generar el campo magnético
en la rueda polar del generador. Esta corriente de excitación va a determinar la tensión en los
bornes del generador en marcha en vacío y la potencia reactiva en marcha en paralelo con la
red.
El sistema esta compuesto principalmente por el transformador de excitación BT03, seis
puentes rectificadores paralelos, el regulador de tensión, el equipo de centelleo de campo, el
interruptor de campo.
En arranque de unidad cuando la velocidad de la turbina es >, 95% de la velocidad nominal,
se puede dar inicio al proceso de excitación cerrando el interruptor de campo.
Como el voltaje residual del generador en marcha en vacío no es suficiente para arrancar el
equipo de excitación, entra en servicio el equipo de centelleo de campo que es voltaje auxiliar
de 440 V. a través de un transformador y un puente de diodos que es suficiente para un 35%
de voltaje del generador.
A partir del 30% del voltaje del generador, entra en servicio el regulador de tensión a través del
BT03 y tras alcanzar un 70% del voltaje de la máquina, se desconecta el equipo centelleo a
través del interruptor Q002 en un tiempo no mayor de 20 seg. O de lo contrario abrirá el
interruptor de campo Q001.
Una vez sincronizada la unidad, se 1/145
controlará la tensión y la potencia144
reactiva del generador,
PROTECCIONES ELECTRICAS DEL GENERADOR
Consiste en dos grupos de protecciones, duplicadas en funcionamiento y un bloque de pruebas donde esta incluida la matriz de disparo, la cual esta
ubicada en el panel HH01 (sala de decontic).
Potencia inversa PPX-105b + SGX:
Esta protección mide el ángulo de desfase entre la tensión y la corriente, determinando así el
Sentido del flujo de potencia.
Posee dos etapas de tiempo, la de corto tiempo: que es solo efectiva cuando las válvulas de
Vapor a la turbina se cierran y la de largo tiempo (T=10-15 seg.): que actúa al generador
Absorber potencia de la red con válvulas de vapor a la turbina abiertas.
Protección sobre voltaje USX-115:
Actúa con retardo de tiempo (T=3 seg.) cuando el sobrevoltaje es 1,2 Voltaje nominal y
Disparo automático con 1,4 Voltaje nominal.
Protección falla a tierra estator UBX-117 (80%):
Ajustado a 10% de voltaje del generador en un T=0,5 seg.
Protección falla a tierra en la red UBX-117:
Esta protección evita sincronizar la unidad estando bajo falla.
Protección falla a tierra del rotor IWX-161a-1:
Ajuste 1000 ohmios.
Protección sobrecarga del rotor TGX –105-1:
Actúa con I=1.16 x In del rotor. In aproximadamente 11000 amp.
Protección baja frecuencia FCX – 103:
Actúa a 55,9 Hz (3360 r.p.m.).
Protección contra sobre flujo UFX-132:
Ajuste V/F=2.3 T= 4 seg.
Protección mínima impedancia ZSK-102.
Protección pérdida de excitación ZPX-103 + SGX:
Detecta pérdida de excitación y pérdida de sincronismo con excitación intacta.
Protección desbalance de carga IPX-132b:
Actúa a 30% In de desbalance entre las fases.
Protección falla a tierra estator 100% GIX-103:
Tomada en el punto neutro del generador.

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PROTECCION HILO PILOTO
Tiene por finalidad proteger el tramo Planta Centro – sub.-estación. Esta constituido por el relé diferencial DL4, el
relé de sobrecorriente IKS y el relé de supervisión 128 g (Planta Centro).
El relé diferencial DL4 ejecuta la diferencia entre las corrientes de entrada y salida y si esta diferencia supera el
valor ajustado, dispara el tramo.
El relé de sobrecorriente IKS supervisa la actuación del relé diferencial DL4 y evita que éste actué por falsa señal,
si hay falla en el hilo piloto.
El relé 128 g. Supervisa la continuidad del hilo piloto produciendo una alarma en caso de falla de este.
Las señales de disparo desde la planta a la sub.-estación y viceversa, se realiza a través de un hilo piloto con un
equipo de comunicaciones constituido por una unidad de potencia y las unidades de envió (equipo NSD60 simplex)
y envió- recepción (equipo NSD60 duplex).
Señalizaciones en Caso de Disparo:
Si actúa la protección diferencial (IKS+DL4) en planta, para que la señal de disparo progrese, tiene que activarse el
relé auxiliar de disparo 86/HH02 (sala decontic)
Si la señal de disparo proviene de la sub.-estación, en el equipo de H.F. estará presente la señal código 2 y en el
panel HH02 (sala decontic) energizados los relés 86A /HH02 y 86B/HH02.
En caso de fallas por actuación de las protecciones del generador, las siguientes señales aparecen en la sub.-
estación :
Recepción código 2,3 en el equipo de HF.
La señalización “recepción disparo directo “.
En caso de falla por actuación de una de las protecciones de los transformadores AT01-BT01 o BT02.

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 TURBOTROL
Selección del controlador TT51/TT52:
El controlador de turbina turbotrol 5 consiste en el Controlador principal de operación TT52 y el
controlador de operación manual TT51.
En operación normal, el TT52 esta en operación, este contiene el automático del programa de
carga, coordinado con el turbomax y el control de caldera.
Al perturbarse el TT52 o el turbomax, automáticamente el TT51 entra en operación, la velocidad
y la carga pueden ser ajustadas en el banco de control por el TT51. La supervisión de
temperatura de la turbina y la coordinación con la caldera es tomada por el operador.
Este cambio es observado en el pupitre de mando (botón izquierdo = TT52 – botón derecho
TT51).
TT52: (Rodaje de turbina):
La corrida del programa del TT52 incrementa la velocidad de la turbina en arranque a un valor
ajustado considerando un gradiente. Si el arranque es en frío el gradiente será de 90 r.p.m., si el
arranque es en caliente este gradiente será de 600 r.p.m., y si es intermedio será de 360 r.p.m.

También considera las velocidades criticas, las cuales se encuentran en los siguientes valores:
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360 r.p.m., de 550 a 850 r.p.m., de 1200 a 1600 r.p.m. y de 1800 a 2600 r.p.m., por lo que la
 CARACTERISTICAS TECNICAS
TRANSFORMADORES UNIDADES III, IV Y V
a) Transformador Elevador de potencia:
Potencia 500 MVA de Fuji.
Relación de transformación de marcha en vacío de 24/432 KV.

b) Transformadores de servicios auxiliares:

Número por unidad 02
Potencia 30 MVA
Relación de transformación 24/6,9 KV
Regulación ± 10%

c) Interruptor del generador:

Tipo tubular BBC DR 36 T 500

Número 01
Presión de operación nominal de 21,8 a 25,5
bar(Aire Comprimido)
Intensidad nominal 15 KA

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TRANSFORMADOR PRINCIPAL AT01

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TORRE 1 UNIDAD 4

1/145 150