11-Diagrama Actividades Multiples

Diagrama de
Actividades Múltiples o
Análisis de Operaciones
Fuente: Estudio del Trabajo (OIT), Estudio de
Tiempos y Movimientos (Fred E. Meyers),
Ingenieria Industrial (Niebel – Freivalds)
UTN FRLP Estudio del Trabajo – Ing. Osvaldo D. Fernandez

Diagrama de Actividades Múltiples
• El diagrama de actividades múltiples o diagrama de operaciones,
es un diagrama en que se registran las respectivas actividades de
varios objetos de estudio (operario, máquina o equipo) según una
escala de tiempos común para mostrar la correlación entre ellas.
• Los trabajos que se van a estudiar pueden adquirir las siguientes
formas:
1. Individuos que trabajan solos, con herramientas y dispositivos de
mano simples.
2. Individuos que trabajan en una máquina (llamados operador /
máquina)
3. Individuos que trabajan en muchas máquinas (conocidos como
celdas multimáquinas)
4. Grupos de personas trabajando juntas (cuadrillas, celdas, etc)

• La base del diagrama es simplemente dividir el trabajo
en la serie de elementos simples que componen toda la
tarea.
• Las técnicas del estudio de los micromovimientos que se
analizarán son:
1. Diagrama y análisis de las operaciones
2. Diagrama operador / máquina
3. Diagrama multimáquina
4. Diagrama de cuadrilla
5. Diagrama de mano izquierda / mano derecha

• La técnica del Diagrama de Actividades Múltiples o Análisis de
Operaciones tiene varios factores en común:
1. Cada una de las actividades esta dividida en sus elementos. Por ej.
si un operador manejara tres máq., habría cuatro actividades: un
operador, y tres máquinas. En la actividad del operador habría
varios elementos de trabajo sobre c/u de las máq., mientras que
estas últimas solo tres elementos: ACTIVA (representada por una
línea contínua), OCIOSA (representada por una discontinuidad), o
Tiempo de Carga y Descarga de la Máquina (representada por
una línea punteada)
2. El tiempo se mide linialmente, y común para todas las actividades
3. Todas las técnicas de análisis de operaciones utilizan el mismo
formato, variando solo el número de actividades.
4. Todas estas técnicas son visuales y buenas herramientas para
observar los tiempos ociosos.
• Ejemplo de un diagrama de
actividades múltiples o de
Operador / Máquina, para el
fresado de una pieza de
hierro fundido (método
original)

• Ejemplo de un diagrama de
actividades múltiples o de
Operador / Máquina, para el
fresado de una pieza de
hierro fundido (método
perfeccionado)

• Ejemplo de un diagrama de actividades múltiples o de
una Cuadrilla para trabajo en equipo y máquina:
trituración de huesos (método actual).
1. Los huesos de toda clase llegan al deposito “Huesos”,
situado a 80 mts de la trituradora, a donde luego son
llevado por una vagoneta sobre carriles
2. Los trabajadores clasifican los huesos en blandos y
duros y los depositan en pila, para que luego otros dos
obreros los cargaran a la vagoneta. Estos no hacían nada
mientras otros dos empujaban la vagoneta h/ la
trituradora, la descargaban y traían de vuelta
3. Tiempo total Medido de para 8 Ciclos: 117,5 minutos
Cargar vagoneta………………………………7 min (2 hombres)
Trans. en vagoneta h/ trit., descar. y volver......7 min (2 hombres)
Carga de la vagoneta…………………………..250 kg
Peso transportado en 117,5 min…………….....8 x 250 = 2000 kg
Tiempo de espera de la trituradora…………….37,75 min

trituración de huesos (método propuesto).
1. Los trabajadores que seleccionan los huesos, y luego
deben transportarlos h/ la pila de “Huesos
seleccionados”. ¿Por qué, estos no los cargan
directamente en la vagoneta?
2. Para ello se debe prolongar de los carriles hasta los
depósitos de huesos (unos 20 mts); con ello se
suprimirian los dos cargadores, quedando ahora ver
como resolver los 4 min de inactividad de la trituradora
mientras espera la vagoneta.
3. La solución sería: los trabajadores que clasifican los
huesos son más numerosos que los cargadores y pueden
cargar c/ vagoneta con mayor rapidez; si se reduce la
carga de c/ vagoneta se invertiría menos tiempo y se
necesitaria un esfuerzo menor para empujarla, de ese
modo sería posible ajustarse al ciclo de la trituradora
4. El proceso perfeccionado tendría lo siguiente:
Cargar vagoneta………………………………1 min (4 hombres)
Trans. en vagoneta h/ trit., descar. y volver......6 min (2 hombres)
Carga de la vagoneta……………………….....175 kg
Peso transportado en 115,5 min………….…...15 x 175 = 2625 kg
Tiempo de espera de la trituradora……………6 min

trituración de huesos (método propuesto).
1. De los 8 trabajadores, 2 quedaron libres, por lo tanto la
productividad de la mano de obra se incremento en:
2625 x 8 - 1 x 100 = 75 %
2000 x 6

Diagrama Mano Izquierda Mano Derecha
• Principios de Economía de movimentos,

dentro de ellos podemos clasificar tres
grupos:
1. Utilización del cuerpo humano
2. Distribución del lugar de trabajo
3. Modelo de las máquinas y herramientas

• Un cuarto principio de la economia de
esfuerzos, es que los movimientos
deben corresponder a la clase mas
baja posible, tal como lo indicado mas
abajo:
Clase Punto apoyo Partes del cuerpo empleadas

1 Nudillos Dedo
2 Muñeca Mano y dedos
3 Codo Antebrazo, mano y dedos
4 Hombro Brazo, antebrazo, mano y dedos
5 Tronco Torso, brazo, antebrazo,
mano y dedos
• Algunos de los dispositivos especiales para

facilitar el trabajo manual son:
1. Plantillas; esta sirve para sostener las piezas
en la posición exacta y para guiar el trabajo
de la herramienta
2. Dispositivo de fijación; es un instrumento
menos exacto para sujetar las piezas a fin de
que no sea necesario sostenerlas con una
mano mientras la otra trabaja
• Otras formas de presentar los
diagramas Hombre / Máquina
1. La línea vertical continua
representa el tiempo de trabajo del
trabajador, mientras que una
discontinuidad significa tiempo
ocioso.
2. De manera similar una línea
continua bajo el nombre de la
máquina indica tiempo de
operación, las discontinuidades
designan tiempo ocioso, y, una
línea punteada en la misma
columna de una máquina señala
tiempo de carga y descarga de la
máquina, durante el cual no está
ociosas y tampoco productiva.



Servicio Sincronizado / Servicio Aleatorio
• Relaciones cuantitativas entre herramientas, trabajador y máquina: Servicio
Sincronizado
1. Al asignar más de una máquina a un operario no siempre se obtiene el caso ideal, en el
que tanto el trabajador como las máquinas están ocupadas durante todo el ciclo.
2. El número de máquinas asignadas se puede calcular, para un servicio sincronizado:
n=l+m
l
donde: n = número de máquinas asignadas al operario
l = tiempo total de carga y descarga (servicio) del operario por máquina
m = tiempo total de operación de la máquina (alimentación automática)
Por ejemplo: Supongamos un tiempo de ciclo total de cuatro minutos p/ procesar un
producto, medido desde el inicio de la descarga del producto terminado anterior hasta el
final del tiempo de ciclo de la máquina; por lo tanto: l
= 1 minuto y m = 3 minutos, n = 4 máquinas
3. Si se aumenta el número de máquinas, ocurre interferencia de máquinas y se tiene una
situación en la que uno o más instalaciones quedan ociosas durante una parte del ciclo
de trabajo.
4. Para establecer el mejor método, el analista debe evaluar el costo de cada máquina
ociosa y el salario por hora de cada operario, debiéndose establecer el costo total
mínimo por pieza que representa el criterio de operación óptima.

• Relaciones cuantitativas entre herramientas, trabajador y máquina:
1. El procedimiento es, en primer lugar, estimar el número de máquinas que deben
asignarse a un operario en condiciones realistas estableciendo el número entero más
pequeño a partir de la siguiente ecuación:
N l+m
l+w
donde: N1 = número entero menor
w = tiempo total del operario (sin interactuar directamente con la máquina, como
al caminar hacia la otra máquina)
3. Una vez obtenido N1, se puede calcular el costo total esperado (CTE)
CTEN1 = K1 (l+m) + N1 K2 (l+m)
N1
= (l+m) (K1 + N1 K2)
N1
donde: CTE = costo total esperado de producción por ciclo de una máquina
K1 = salario del operario, en pesos por unidad de tiempo
K2 = costo de máquina, en pesos por unidad de tiempo
• Relaciones cuantitativas entre herramientas, trabajador y máquina:
4. Luego de calcularse el costo anterior, debe calcularse un costo para N 1 + 1 máquinas
asignadas a un trabajador. En este caso, el tiempo de ciclo depende del ciclo de trabajo
del operario, ya que existe tiempo ocioso de la máquina.
5. El tiempo de ciclo es ahora (N1 + 1)(l + w); o sea N2 = N1 + 1
6. Entonces el costo total esperado con N instalaciones es:
CTE = (K1)(N2)(l+w) + (K2)(N2)(N2)(l+w)
(N2)
= {(l+w)}{K1 +K2 (N2)}
7. Se pueden realizar cálculos similares p/ la asignación de más o menos máquinas p/
determinar la asignación que proporcione el menor costo, a través del cálculo de la Tasa
de Producción R. Para un arreglo de máquinas dado, el costo se calcula con la
expresión:
R = 60 xN
l+m
CTE = K1 + NK2
R
Donde: K1 = salario por hora del operario
K2 = costo por hora de la máquina
N = número de máquinas asignadas
R = tasa de producción, piezas de las N máquinas por hora
• Ej de un Servicio Sincronizado: Un operario tarda 1 min. en servir una máq. y 0,1
min. para caminar a la sig. Maq.. Cada una trabaja de manera automática durante 3
min, el operario gana U$10,00/hs y el costo de operar la maq. es de U$20,00/hs
¿cuántas maq. puede atender el operario con el menor costo por unidad producida?
• El número optimo de maq. Que puede servir el operario es:
N = (l+m) / (l+w) = (1+3) / (1+0,1) = 3,6
• Cuando número es fraccionario se tienen dos opciones:
CTE3 = (l+m) (K1 + N1 K2) / N1 = (1+3)(10+3x20) / 3 / 60 = U$ 1,556 / unidad
• Un enfoque alternativo es calcular la Tasa de Producción (R) por hora:
R = 60 x N1 = 60 x 3 = 45 unid / hs
l +m 1+3
• Entonces el costo esperado es el costo de la mano de obra y las maq. dividido entre la
tasa de producción:
CTE3 = (K1 + N1 K2) / R = (10 + 3x20) / 45 = U$1,556 / unidad
• Para cuatro máquinas el costo esperado será:
CTE4 = (l + w)(K1 + N2 K2) = (1 + 0,1)(10 + 4x20) / 60 = U$ 1,650 / unidad
• Siendo la nueva Tasa de Producción (R) por hora para cuatro máquinas:
R = 60 = 60 = 54,54 unid / hora
l+w 1,1

• Observemos ahora el efecto que tendría, reducir el tiempo de carga / descarga de 1
min. a 0,9 min. (o sea un 10%):
N = (l+m) / (l+w) = (0,9+3) / (0,9+0,1) = 3,9
• Siendo el Costo Total Esperado para 3 máquinas:
CTE3 = (l+m) (K1 + N1 K2) / N1 = (0,9+3)(10+3x20) / 3 / 60 = U$ 1,517 / unidad
• Un enfoque alternativo es calcular la Tasa de Producción (R) por hora:
R = 60 x N1 = 60 x 3 = 46,15 unid / hs
l +m 0,9 + 3
• Entonces el costo esperado es el costo de la mano de obra y las maq. dividido entre la
tasa de producción:
CTE3 = (K1 + N1 K2) / R = (10 + 3x20) / 46,15 = U$1,517 / unidad
• Para cuatro máquinas el costo esperado será:
CTE4 = (l + w)(K1 + N2 K2) = (0,9 + 0,1)(10 + 4x20) / 60 = U$ 1,50 / unidad
• Siendo la nueva Tasa de Producción (R) por hora para cuatro máquinas:
R = 60 = 60 = 60,0 unid / hora
l+w 1,0
• Para ver gráficos ir a : C:\Archivos de programa\DesignTools

• Observemos ahora que la asignación de cuatro máquina es la mejor. Se advierte que
la reducción del 10% en el tiempo de carga / descarga (de 1 min a 0,9 min) da como
resultado varias mejoras:
• Incremento de 10% en la producción (60 unid/hs v.s. 54,54 unid/hs)
• Reducción del tiempo ocioso de 0,7 min para el operario (17,7 % del tiempo de ciclo)
con el primer escenario (tres máquinas), a 0,1 min para las máquinas en el segundo
escenario (cuatro máquinas)
• Disminución de 3,6 % en costos unitarios de $ 1,556 a $ 1,50 por unidad
• Lo anterior demuestra la importancia de disminuir el tiempo de carga o preparación,
de la máquina, optimizando este proceso. Observese que esta misma mejora se podría
obtener si se elimina el tiempo de caminata entre máquinas.

• Servicio Aleatorio
• Las situaciones de servicio aleatorio son los casos en los que no se sabe en qué
momento necesita atención la instalación o cuánto tiempo dura el servicio.
• Es común si, que se puedan conocer o calcular los valores medios; y con estos
valores, las leyes de probabilidades son una técnica útil para determinar el número de
máquinas que deben asignarse a un operario.
• Los términos sucesivos de la expansión binomial dan una aproximación útil de la
probabilidad de que se descompongan 0, 1, 2, 3, ...., n máquinas, suponiendo que
cada máquina se descompone de manera aleatoria durante el día.
• Entonces suponiendo que p es la probabilidad de descompostura, y q = (1 – p) es la
probabilidad de que opere; cada término de la expansión binomial se puede expresar
como la probabilidad de que se descompongan m máquinas del total de n:
P(m de n) = n! p m q n-m
m! (n – m )!

• Como ejemplo se determinará la proporción mínima de tiempo perdido de máquina
para distintas cantidades de tornos revólver asignados a un operario, donde la
máquina promedio opera sin atención 60% del tiempo; siendo el promedio de
atención del operario (máquina descompuesta o requiere servicio) a intervalos
regulares de 40%.
• En principio se estima que deben asignarse tres tornos por empleado es este tipo de
trabajo; por lo que las probabilidades de que se descompongan m máquinas (de n)
Máquinas Probabilidad
descompuestas (m)
0 3! (0.4) 0 (0.6) 3 = (1)(1)(0.216) = 0.216
0! (3 - 0)!
1 3! (0.4) 1 (0.6) 2 = (3)(0.4)(0.36) = 0.432
1! (3 - 1)!
2 3! (0.4) 2 (0.6) 1 = (3)(0.16)(0.6) = 0.288
2! (3 - 2)!
3 3! (0.4) 3 (0.6) 0 = (1)(0.064)(1.0) = 0.064
3! (3 - 3)!
• Con este enfoque se puede determinar la proporción de tiempo que las máquinas
están paradas y el tiempo perdido resultante de un operario por cada tres máquinas.
En este ejemplo se tiene:
Número de máquinas Probabilidad Horas-máquinas

paradas perdidas por turno de 8
hs
0............... 0.216 0
1............... 0.432 0
2............... 0.288 (0.288)(8) = 2.304
3............... 0.064 (2)(0.064)(8) = 1.024

1.000 3.328
• Proporción de tiempo de máquina perdido = 3.328 = 13.9 %

24.0
• Se puede asimismo realizar cálculos similares para la asignación de mayor o menor
cantidad de máquinas para determinar la asignación que proporcione el menor tiempo
de máquina perdido.
CTE = K1 + n K2
R
• Donde: K1, salario por hora del operario; K2, costo por hora de la máquina; n, número
de máquinas asignadas; R, producción en piezas, de las n máquinas por hs
• Supongamos la asignación de 5 máquinas a un operario, un analista determinó que el
tiempo de maquinado por pieza era 0.82 hs, el tiempo para atender la máquina por
pieza era 0.17 hs y el tiempo promedio de descompostura 0.11 hs por máquina por hs.
• Entonces, cada máquina está disponible para trabajo de producción sólo 0.89 hs cada
hora.; por lo que el tiempo promedio requerido para producir una pieza por máquina
0.82 + 0.17
0.89
• Por lo tanto, las cinco máquinas producirán 4.5 piezas por hs. Si el salario por hs del
operario es $12, y el costo por hs de la máquina es $22, se tiene un costo total
$ 12.00 + 5 ($22.00) = $ 27.11 por pieza
4.5



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Número de máquinas Probabilidad Horas-máquinas

2............... 0.288 (0.288)(8) = 2.304

3............... 0.064 (2)(0.064)(8) = 1.024

• Proporción de tiempo de máquina perdido = 3.328 = 13.9 %

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