Final Métodos

DIAGRAMA
HOMBRE MÁQUINA
Ing. métodos
EL DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA
• Diagrama de proceso Hombre máquina se utiliza para estudiar, analizar y
mejorar una estación de trabajo a la vez, el diagrama muestra la relación de
tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de la
operación de la máquina.
• Estos hechos nos pueden conducir a una utilización más completa del
tiempo del trabajador y de la máquina, así como obtener un mejor balance
completo del trabajo.
Se debe seleccionar la operación que será
analizada, elegir aquellas importantes que
puedan ser costosas, repetitivas y que
causen dificultades en el proceso.
PA S O S PA R A L A
C O N S T RU C C I O N Se debe determinar dónde empieza y
D E L D I AG R A M A dónde termina el ciclo que se quiere
DE HOMBRE diagramar.
MAQUINA
Es necesario observar varias veces los

elementos e identificarlos claramente.
PRINCIPIOS:
1. Si el tiempo de ocio del hombre es mayor que el tiempo
de ocio (muerto) de la máquina. Entonces el hombre
puede atender más de una máquina.
2. Si el tiempo de ocio del hombre es menor al tiempo de
ocio (muerto) de la máquina, entonces la máquina
requiere varios operadores.
Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas

por el operario, N:
𝑚+𝑙
𝑁= ͢ L (que aparece en la formula) = TC + TD
𝑙+𝑇𝑇
Donde:
m= tiempo de máquina
TC= tiempo de carga
TD= tiempo de descarga
TT= tiempo de traslado de una máquina a otra
P O RC E N TA J E S D E U T I L I Z AC I Ó N :
1. Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar
2. Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar
3. Tiempo productivo de la máquina = Hacer.
4. Tiempo improductivo del operario = espera.
5. Tiempo improductivo de la máquina = Ocio (tiempo muerto)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
6. Porcentaje de utilización del operario = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
7. Porcentaje de cotización de la máquina = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
AC O P L A M I E N T O
DE MAQUINAS • Consiste en la práctica de hacer que un empleado
atienda más de una máquina.
• Existe una resistencia por los trabajadores al
acoplamiento de máquinas pero se puede manejar
desde el punto de vista de aumento de la
remuneración por el incremento del tiempo de
“esfuerzo” durante el ciclo de operación.
U T I L I Z AC I O N
DE
D I AG R A M A • Se realiza cuando se detecte que el ciclo de trabajo
del operario es más corto que el ciclo de operación
HOMBRE- de la máquina.
MÁQUINA
• Se pueden hacer mejoras en la porción de
inactividad del ciclo del operario.
• Se puede considerar la posibilidad de asignar una
segunda máquina al operario durante el tiempo de
ocio del trabajador o ejecutar alguna operación
manual.
El analista debe tener cuidado de no engañarse con
lo que parezca ser una cantidad apreciable de
tiempo de ocio de hombre.
¡ I M P O RTA N T E !
En muchos casos es mucho más conveniente o
económico que un operario esté inactivo durante
una parte sustancial de un ciclo, que lo esté un
costoso equipo o proceso, aún durante una pequeña
porción de ciclo. Con objeto de estar seguro de que
su propuesta es la mejor solución, el analista debe
conocer el costo de la inactividad de una máquina,
así como el de la inactividad de un obrero.
E J E M P LO
• Una empresa metal mecánica que realiza diferentes piezas para repuestos, necesita determinar si será capaz
de completar un pedido de 800 piezas que se le ha encargado, debe ser entregado dentro de un mes, para ser
integrados al proceso de fabricación de piezas de otro cliente. La empresa trabaja en jornada diurna y para
realizar el pedido cuenta con 1 máquina y 1 operario, además se le dan los siguientes datos.
• Cargar máquina: 3 minutos.
• Descargar máquina: 3 minutos
• Maquinado: 5 minutos
• Ir de una máquina a otra: 0.5 minuto.
• El costo de la mano de obra es de Q50.00/hora

• El de la máquina es de Q105.00/hora funcionando y parada Q2.00 0/ hora
• El costo de la materia prima es de Q15.00/unidad
Calcule
• ¿La empresa es capaz de realizar el trabajo y entregarlo a tiempo?
• ¿Cuál será el costo de realizar dicho pedido?
• En caso de no poder ser capaz de terminar el trabajo ¿Qué recomendaría usted?
DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
Diagrama Hombre - Máquina
Empresa: Máquina:
Ing. Método BLAF
Departamento: Maquinado Método: Actual

Elaborado por:
Fecha: XX/XX
CLGP /XXX
Hombre Máquina
Actividad Tiempo Actividad Tiempo
Carga 3 minutos
Maquinado 5 minutos
Descarga 3 minutos
Descripción Operario (min) Máquina 1 (min)

Tiempo productivo 6
(Carga- descarga)
Tiempo de servicio 5
(Maquinado)
Tiempo de ocio 5
Tiempo muerto 6
% Utilización 54.54% 45.45%
Tiempo de ciclo 11 11
ANÁLISIS
• Ciclo total del Operador= 3 + 5 + 3 = 11
• Ciclo total de la Máquina= 3 + 5 + 3 = 11
• Tiempo total del ciclo= 11 minutos
• Tolerancia (factor de corrección o tolerancia para el tiempo estándar) = 15%
• Tiempo estándar = 11 * (1.15) = 12.65 min
𝑇. 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 12.65
• TIEMPO REAL= = = 12.65
# 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 1
TIEMPO REQUERIDO:
12.65 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑟
• Treq= ∗ ∗ 800 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 168.66 horas = 169 horas
1 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 60 𝑚𝑖𝑛
8 ℎ𝑟 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛
• Número de ciclos por jornada= = 37.94 ciclos/ día
12.65
• Número de piezas por día = 37.94ciclos/dia x 1 pieza/ ciclo = 37.94 piezas
TIEMPO DISPONIBLE:
• En jornada diurna se trabajan 8 horas diarias de lunes a viernes y día sábado 4 horas, considerando que el mes comercial
tiene 4 semanas.
8 ℎ𝑟 5 𝑑í𝑎𝑠 4 ℎ𝑟 44 ℎ𝑟𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
• Disponibilidad semanal = ∗ + =
𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑í𝑎 𝑠á𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
44 ℎ𝑟𝑠 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
• Disponibilidad mensual= ∗ 4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 𝟏𝟕𝟔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒐𝒓𝒅𝒊𝒏𝒂𝒓𝒊𝒂𝒔
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
HORAS EXTRAS
• Para calcular las horas extras tenemos que considerar que el código de
trabajo establece: Una persona puede trabajar como máximo 12 horas al día,
si la jornada diurna normal tiene 8 horas, entonces hay 4 horas diarias para
ser pagada como hora extra, de lunes a viernes y 8 horas extras el sábado.
4 ℎ𝑟 5 𝑑í𝑎𝑠 8 ℎ𝑟 28 ℎ𝑟 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠
• Tiempo extra por semana= ∗ + =
𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑠á𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
44 ℎ𝑟 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 28 ℎ𝑟 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑠 72 ℎ𝑟
• Tiempo total disponible Semanal= + =
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
ANÁLISIS DE COS TOS
• El costo de la mano de obra es de Q50.00/hora
• El de la máquina es de Q105.00/hora funcionando y parada Q2.00 / hora
• El costo de la materia prima es de Q15.00/unidad
COSTO MANO DE OBRA

• Tiempo ordinario: Para el cálculo del tiempo ordinario se utilizan únicamente las horas del tiempo
ordinario, no mezclarlas con las extraordinarias:
𝑄 50
Costo MO = ℎ𝑟
∗ 169 ℎ𝑟 = 𝑸 𝟖, 𝟒𝟓𝟎
• Tiempo Extraordinario (hora extra): Según el Código de trabajo la hora extraordinaria se paga a 1.5 de la
hora ordinaria.
𝑄 50
Costo MO(he) = ℎ𝑟
∗ 1.5 ∗ (número de hr extras a usar) = Costo de hr extras
TOTAL DE COSTO DE MO = Costo hora normal + Costo hora extra = __________________
COSTO MAQUINA FUNCIONANDO
• Si sabemos que 1 máquinas trabajan 5 minutos en un ciclo de 12.65 minutos, podemos encontrar
el tiempo que realmente trabaja la maquina durante las 169 horas a utilizar mediante porcentajes:
5 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de trabajo= 12.65 𝑚𝑖𝑛 ∗ 100 = 39.53%
𝑄 105
Costo de máquina Funcionando (CF) = ℎ𝑟
∗ 169 ℎ𝑟 ∗ 39.53% = Q 7,014.60
COSTO MAQUINA PARADA
De igual, si sabemos que 1 máquina tiene un tiempo muerto de 6 minutos en un ciclo de 12.65
minutos, podemos encontrar el tiempo que realmente trabaja la maquina durante las 169 horas a
utilizar mediante porcentajes.
6 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de ocio= 12.65 𝑚𝑖𝑛 ∗ 100 = 47.43%
𝑄2
Costo de máquina parada (MaP) = ∗ 169 ℎ𝑟 ∗ 47.43% = Q 160.31
ℎ𝑟
COSTO DE MATERIA PRIMA (MP)
Siempre debemos considerar la cantidad totales de unidades que vamos a fabricar. En este caso
consideramos que completaremos el pedido, fabricamos todas las unidades que se nos pidieron, de
lo contrario debemos encontrar la cantidad exacta de unidades que se deben fabricar con el tiempo
disponible.
𝑄 15
Costo de MP = 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 800 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = Q 12,000.00
RESUMEN DE COS TOS
Rubro Costo
MO Q 8,450.00
Maquinaria Q 7,174.91
MP Q12,000.00
TOTAL Q27, 624.91
Precio Unitario Q 34.53
EJERCICIO
• Una empresa fabrica ejes metálicos en un torno, trabaja jornada diurna, necesita realizar un pedido de 3000 unidades en un plazo de 10
semanas, para tal tarea se tienen disponible 1 máquina.
• Cargar máquina: 7 minutos.
• Descargar máquina: 2 minutos.
• Maquinado: 18 minutos.
• Inspección: 1 minuto.
• Tiempo de traslado: despreciable
• El costo de la mano de obra es de Q.100.00/hora,
• El de la máquina funcionando es de Q.950.00/hora.
• El de la maquina parada es de Q300.00/hora
• El costo de la materia prima es de Q30/unidad
• Considerando que el suplemento para este trabajo corresponde el asignable a hombres y las horas extras que tienen permitido trabajar son
las que establece la ley pero no se trabaja domingo.
Resuelva:
1. Haga el Diagrama Hombre- Máquina
2. ¿La empresa es capaz de realizar el trabajo y entregarlo a tiempo?
3. ¿Cuál será el costo de realizar dicho pedido?
4. En caso de no poder ser capaz de terminar el trabajo ¿Qué recomendaría usted?
EJEMPLO 2
• Ejemplo.
• En una Estación de trabajo semi automática, se desea calcular el número

de máquinas asignables al operario. Para ello se sabe que el tiempo
estándar de carga es 3 min., el tiempo de descarga es de 2 min., para
trasladarse de una máquina a otra el operario usa 1 minuto. Según el
fabricante la máquina tarda 15 minutos en procesar la materia prima.
• Costo de Operario: Q 5.00/ hora
• Costo Máquina : Q5.75 / hora
SOLUCIÓN
• 1. Datos del Problema
• TC= 3 min
• TD= 2 min
• TT= 1 min
• TM= m= 15 min
• 2. Determinar el No. de Máquinas Asignables.
• m= 15 min
• l= 3 +2 = 5 min
• TT= 1 min
𝑚+𝑙 15+5
• 𝑁= = = 3.33 , se pueden asignar 3 o 4 máquinas
𝑙+𝑇𝑇 5+1
DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA
FABRICA:_______________ METODO____________________
ANALISTA:_____________ No. Máquinas________________
Operario M1 M2 M3
Atender 6 min
M1
Atender 6 min 15 min
M2
Atender 6 min 15 min
M3
Regresar 3 min 15 min
4. PRODUCTIVIDAD CON 3 MÁQUINAS
Datos
Costo de Operario: Q 5.00/ hora
Costo Máquina : Q5.75 / hora
Dinero Invertido: Inversión

Operario: 1 operario* (Q5/ hora) *(1 hr/60 min)*(21 min/ 1 Operario) = Q 1.75
3 Máquina: 3 maquina*(Q5.75/hora) * (1Hr/60 min)* (21 min/1 maq) = Q 6.04
Dinero Obtenido: Ingreso

Operario: 1 operario*(Q5/H)*(1 H/60 min)*(18 min/1 oper) = Q 1.50
3 Máquinas: 3 maq* (5.75/H) * (1 H/ 60 min)* (15 min/1 maq) = Q 4.31
Inversión= Q 1.75 + Q 6.04 = Q 7.79

Ingreso = Q 1.50+ Q 4.31 = Q 5.81
Productividad = (Ingreso/Inversión)
Productividad= 5.81 / 7.79 = 74.59%
4. PRODUCTIVIDAD CON 4 MÁQUINAS
Costo de Operario: Q 5.00/ hora
Costo Máquina : Q5.75 / hora
Dinero Invertido: Inversión

Operario: 1 operario* (Q5/ hora) *(1 hr/60 min)*(21 min/ 1 Operario) = Q 1.75
4 Máquina: 4 maquina*(Q5.75/hora) * (1Hr/60 min)* (21 min/1 maq) = Q 8.05
Dinero Obtenido: Ingreso

Operario: 1 operario*(Q5/H)*(1 H/60 min)*(18 min/1 oper) = Q 1.50
4 Máquinas: 4 maq* (5.75/H) * (1 H/ 60 min)* (15 min/1 maq) = Q 5.75
Inversión= Q 1.75 + Q 8.05 = Q 9.80

Ingreso = Q 1.50+ Q 5.75 = Q 7.25
Productividad = (Ingreso/Inversión)
Productividad= 7.25 / 9.80 = 73.98%
ANÁLISIS
• Productividad de 3 Máquinas= 74.58%
• Productividad para 4 máquinas = 73.98%
• Es mejor asignar 3 máquinas al operario porque es más productivo
• 74.59% > 73.98%
• Prod. 3 maq > Prod. 4 maq.

EJEMPLO 3
• Se asignan dos máquinas secadoras a un operador ocupándose los siguientes tiempos
estándar:
Determinar:
• Diagrama H-M
• El tiempo de ciclo
• El porcentaje de utilización
SOLUCIÓN
Diagrama Hombre- Máquina
Tiempo Operario Secadora 1 Secadora 2
Acumul.
5 min Descarga y carga Preparación 5 Ocio 5
Secadora 1
12 min Descarga y carga Preparación 7
Secadora 2
Operación
20 min 15 min
Ocio Operación
Tiempo Muerto 16 min

28 min
Tiempo de ciclo= 28 min
%Utilización Razón Porcentaje
% Utilización 12/28 42.86%
Hombre
Secadora 1
Secadora 2
EJEMPLO 4
Un operario metalúrgico trabaja en un torno paralelo realizando 8. Detiene el avance automático y retira carro del torno 10
una operación de perforado a mecha y torneado de diámetro seg.
interior a bujes de acero SAE-1.045 que son utilizados en la
fabricación de máquinas viales. 9. Detiene el torno 5 seg.
El conjunto de actividades realizadas por el operario y la 10. Saca la pieza del plato 6 seg.
máquina con sus respectivos tiempos estándares son las 11. Realiza control de calidad de la pieza torneada 10 seg.
siguientes:
12. Coloca pieza en caja 5 seg.
1. Toma trozo de acero de caja 4 seg.
2. Coloca trozo en plato de torno 5 seg.
3. Acciona poniendo máquina en funcionamiento 4 seg. • Se solicita realizar un diagrama Hombre-
4. Acciona contrapunta del torno y perfora el trozo de acero 60
Máquina que minimice el tiempo ocioso del
seg. operario.
5. Retira contrapunta 6seg.
6. Arrima el carro del torno para mecanizar el agujero 7seg.
7. Mecaniza agujero en forma automática (sin acción del
operario) 50seg.
Tiempo Operario Torno
SOLUCIÓN
Acumul.
4 seg. Toma un trozo de acero (4 seg) Inactivo
Coloca trozo en plato del torno (5
seg)
Diagrama Hombre Máquina 9 seg. Preparación
13 seg. Acciona la máquina (4 seg.)
Acciona contrapunta y perfora el Perforación

acero
73 seg. (60 seg)
79 seg. Retira contrapunta (6 seg)

Arrima el carro del torno (7 seg)
Preparación
86 seg.
Espera Mecanizado
Descripción Operario (min) Torno (seg)
Tiempo productivo 122 136 seg. (50 seg)
(Carga- descarga- otros)
Tiempo de servicio 110
(Maquinado) Detiene el avance automático y
Tiempo de ocio 50
Tiempo muerto 19 retira el carro del torno (10 seg)
146 seg.
Tiempo preparación 43
% Utilización 70.93% 63.95% 151 seg. Detiene el torno (5 seg)
Preparación
Tiempo de ciclo 172 172 157 seg. Saca la pieza del plato (6 seg)
167 seg. Control de calidad (10 seg) Inactivo
172 seg. Coloca la pieza en caja (5 seg) Inactivo
CONCLUSIONES
• El tiempo ocioso del operador ocurre en el mecanizado (es visible en todas las
empresas metalmecánicas). Por lo tanto, el control de calidad y la colocación de
la pieza a la caja pueden añadirse a las tareas del operador, mejorando de esta
forma su % de utilización
• Actual de 70.93 % a 79.65%, entonces aumenta 8.72%.
• Entonces: 122 seg + Ctl calidad 10 seg + coloca pieza en caja 5 seg = 137 seg
137 seg = 79.65%
EJERCICIO 1
• La empresa Cerconsa desea determinar el tiempo ocioso de un trabajador que atiende
cuatro hornos automáticos a fin de reasignar tareas. Los siguientes son los tiempos
estándar en minutos.
a. Elaborar el diagrama H-M

b. Encontrar el tiempo de ciclo
c. Identificar el tiempo de utilización
d. Señalar qué actividades pueden ser asignadas al trabajador en su tiempo libre:
• Limpieza superficial de la máquina = 4 min por máquina.
• Inspección de terminales de gas= 1 min por máquina.

EJERCICIO 2
• En una Estación de trabajo semi automática, se desea calcular el número de
máquinas asignables al operario. Para ello se sabe que el tiempo estándar de carga
es 6 min., el tiempo de descarga es de 4 min., para trasladarse de una máquina a
otra el operario usa 2 minuto. Según el fabricante la máquina tarda 30 minutos en
procesar la materia prima, se fabrica 1 unidad por ciclo
• Costo de Operario: Q 10.00/ hora
• Costo Máquina : Q11.15 / hora
a. Diagrama H- M
b. ¿Cuántas máquinas deben asignarse al operario?
c. ¿Cuál es el costo óptimo?
d. ¿Cuántas Unidades se fabrican por día?
Relación Hombre- Máquina
• De atención sincronizada: es el caso

ideal, donde tanto el trabajador como la máquina
que atiende estén ocupados durante todo el ciclo y
se puede saber con certeza cuándo la máquina va a
requerir de los servicios o atención del operario y
cuánto tiempo va a tardar el operario sirviendo a
dicha máquina.
Ejemplo:
• En función a costos, determine cuántas máquinas pueden ser asignadas a un operario
que maneja una cepilladora, si se dispone de los siguientes datos:
• Tiempo de carga y descarga de cada máquina = 8 min.
• Tiempo de maquinado automático = 15 min.
• Tiempo de ir de una máquina a otra = 48 segundos.
• Costo de la maquina = Q120 / hr.
• Salario del operador = Q100 / hr.
• Se trabajan 8 horas diarias y 5 días a la semana.
Solución
Según los datos de problema, tenemos:
• Tiempo de servicio por máquina ⇒ O = 8 min.
• Tiempo de desplazamiento por máquina ⇒ d = 48 seg./60 = 0.8 min.
• Tiempo de maquinado ⇒ M = 15 min.
Paso 1: Se calcula el número de máquinas que podrá manejar un operario:
𝑀+𝑂 15 + 8
N= = = 2.6 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
𝑑+𝑂 0.8 + 8
Pueden asignarse N1= 2 o N2= 3 máquinas al Operario

Solución
Paso 2: Se realiza el análisis económico para N1. En este caso el ciclo del sistema estará
determinado por el tiempo del ciclo de la máquina ( M + O ), ya que el operario tendrá un
cierto tiempo de ocio. Entonces el Costo Total Unitario será:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎+𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
CTUN1 = ; K1 = Salario del Operario; K2 = Costo de la Máquina
𝑁1
𝐾1 𝑀+𝑂 + 𝐾2 𝑁1 (𝑀+𝑂)
CTUN1 = 𝑁1
23 23
100 60 + 120 ∗ 2 (60)
CTUN1 = = Q65.16/ pieza
2
Solución
Paso 3: Se realiza el análisis económico para N2 . En este caso el ciclo del sistema estará
determinado por el tiempo del ciclo del operario N2(d + O), ya que las máquinas tendrán
cierto tiempo de ocio. Entonces, el costo total unitario para este caso viene dado por:
𝐾1 𝑁2 𝑑+𝑂 + 𝐾2 𝑁22 𝑑+𝑂
CTUN2 = = 𝑑 + 𝑂 ( 𝐾1 + 𝐾2 𝑁2 )
𝑁1
8.8
CTUN2 = (100 + 120 ∗ 3) = Q 67.47 / pieza
60
Paso 4 : Se comparan los costos y el número de máquinas a asignar dependerá de la

alternativa más económica.
Por lo tanto el arreglo que proporciona el mínimo costo, en este caso, es el de asignarle 2
máquinas al operario.
Atención al azar
Al realizar un análisis de métodos, se observó que las máquinas, en promedio operaban el
40 % del tiempo sin requerir atención y el promedio o probabilidad de que no estén
funcionando ( esté parada ) y requieran atención del operario es del 60 %, usted decide
hacer la comparación asignando al operario que maneja varios taladros automáticos, la
posibilidad de que trabaje con 3 ó 4 máquinas solamente.
Para esto, debe determinar la proporción mínima de tiempo de maquinado perdido por día
de trabajo de 8 horas, para la posibilidad de asignarle al operador 3 ó 4 taladros.
𝑛!
𝑃 𝑚 𝑑𝑒 𝑛 = 𝑝𝑚 𝑞 𝑛−𝑚
𝑚! 𝑛 − 𝑚 !
m: Máquinas fuera de servicio
n: Número de máquinas asignadas
p: probabilidad que la máquina esté funcionando
q: probabilidad que la máquina No esté funcionando
Solución
1. Distribución binomial
𝒏!
• 𝑷 𝒎 𝒅𝒆 𝒏 = 𝒑𝒎 𝒒𝒏−𝒎
𝒎! 𝒏 −𝒎 !
2. Teorema del Binomio (Triángulo de Pascal)

Solución:
• Probabilidad que la máquina este funcionando ⇒ p = 0.40
• Probabilidad que la máquina no este funcionando ⇒ q = 0.60
• Paso 1: Utilizando la distribución binomial, para n = 3, encontramos las probabilidades
de que las máquinas estén paradas.
• ( p + q)3 = p3 + 3p2q + 3pq2 + q3
• = (0.40)3 + 3(0.40)2 (0.60) + 3(0.40)(0.60)2 + (0.60)3
• = 0.064 + 0.288 + 0.432 + 0.216
Ordenando tenemos:
No. De Máquinas paradas Probabilidad Hr. Máquina perdida en 8 hr./día
0: cero máquinas paradas 0.064 0 No hay máquinas paradas
1: una máquina parada 0.288 0 Una máquina parada es atendida por
el operario entonces “0” máquinas sin
atender.
2: dos máquinas paradas 0.432 (1)(0.432)8 = 3.456 Una máquina la atiende el
operario y la otra queda sin atención
3: tres máquinas paradas 0.216 (2)(0.216)8 = 3.456 Una máquina la atiende el
operario y quedan dos sin atención
Σ 6.912
Paso 2: Calculamos las horas máquinas totales disponibles:
• 8 horas x 3 taladros = 24 horas-máq.
Paso 3: Dividiendo el total de horas máquinas pérdidas por día entre las horas máquinas
disponibles por día, tendremos la proporción de tiempo de maquinado para los 3 taladros
que se pierde:
𝟔. 𝟗𝟏𝟐 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
= 𝟎. 𝟐𝟖𝟖 = 𝟐𝟖. 𝟖 %
𝟐𝟒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
• Paso 4 : Se repite el paso 1 pero utilizando la distribución binomial para n = 4.
• ( p + q)4 = p4 + 4 p3q + 6p2q2 + 4 pq3 + q4
• = (0.40)4 + 4(0.40)3 (0.60) + 6(0.40)2 (0.60)2 + 4(0.40)(0.60)3 + (0.60)4
• = 0.0256 + 0.1536 + 0.3456 + 0.3456 + 0.1296
No. De Máquinas paradas Probabilidad Hr. Máquina perdida en 8 hr./día

0 0.0256 0
1 0.1536 0
2 0.3456 (1)(0.3456)8 = 2.7648
3 0.3456 (2)(0.3456)8 = 5.5296
4 0.1296 (3)(0.1296)8 = 3.1104
Suma = 11.4048
Interpretación
• Si NO hay máquinas paradas, no hay pérdidas de tiempo en la

jornada = 0
• Si hay una máquina parada, es atendida por el operario y NO hay
ninguna sin atención = 0 pérdidas de tiempo
• Si hay dos máquinas paradas, una es atendida por el operario y otra
queda sin atención = 1
• Si hay tres máquinas paradas, una es atendida por el operario y
quedan dos sin atención = 2
• Si hay cuatro máquinas paradas, una es atendida por el operario y
quedan tres sin atención= 3
• Paso 5: Calculamos las horas máquinas totales disponibles, para 4
taladros: 8 horas x 4 taladros = 32 horas-máq.
• Paso 6: Dividiendo el total de horas máquinas pérdidas por día entre las horas máquinas
disponibles por día, tendremos la proporción de tiempo de maquinado para los 4
taladros que se pierde:
𝟏𝟏.𝟒𝟎𝟒𝟖 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠−𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
• = 𝟎. 𝟑𝟓𝟔𝟒 = 𝟑𝟓. 𝟔𝟒%
𝟑𝟐 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠−𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
• Paso 7: Se determina la asignación de máquinas que dé el menor tiempo perdido.

• En este caso el que proporciona menor tiempo perdido es asignando 3 taladros.
Ejercicio 1:
• En una empresa ensambladora ocurren interrupciones aleatorias en
el proceso productivo, durante la jornada de trabajo diaria de 8
horas.
• Actualmente un operario está encargado de atender 4 máquinas.
Por estudio de muestreo de trabajo realizados, se sabe que, en
promedio, cada máquina opera el 70% del tiempo sin requerir
atención. El tiempo de atención prestada por el operario a
intervalos regulares es, en promedio, 30%. Calcule qué proporción
de tiempo de máquina perdido proporcionará este arreglo.
• Respuesta:
Ejercicio No. 2
• A través de la jornada de trabajo diario de 8 horas en una empresa
envasadora de alimentos, ocurren interrupciones aleatorias en el
proceso productivo. Actualmente, un operario se encarga de
atender 3 máquinas. Por estudios realizados se sabe que en
promedio cada máquina opera el 65% del tiempo sin requerir
atención. El tiempo de atención prestada por el operario, a
intervalos regulares es en promedio 35%.
• ¿ Qué proporción de tiempo de máquina perdido proporcionará
este arreglo ?
• Respuesta:
Ejercicio No. 3
• El departamento de tornos automáticos determinó que el
tiempo de actividad de las maquinas en promedio es de 65%,
el tiempo promedio por pieza de atención resulto de 1.2 min.,
el tiempo promedio de la maquina por pieza es de 7.2 min.
• Se quiere determinar si a un operario se le pueden asignar 6 o
7 máquinas, en una jornada de 8 horas
Ejercicio 4
• En una fábrica de inyección de plásticos actualmente se asigna
una maquina a cada operario. El analista de métodos al
efectuar un estudio para reducir tiempos improductivos
encontró los siguientes datos:
• Tiempo de atención a la máquina 55% en jornada diurna
normal.
• Determine si es recomendable asignar 2 o 3 máquinas
Diagramas de
Actividades
Múltiples-
Diagrama de
Cuadrilla
Ingeniería de métodos
Diagrama de
Cuadrilla
• Es una variante al diagrama hombre
maquina, en donde varias personas
atienden una sola maquina.
• Estos diagramas son característicos

para el estudio de mantenimientos o
maquinaria de grandes proporciones.
¿Qué es el Diagrama de Cuadrilla?
• Es la representación gráfica, sobre una escala de tiempo, de las actividades realizadas por un grupo de
personas que persiguen un fin común, como lo es la ejecución de una tarea.
• Aunque el diagrama de proceso hombre-máquina se puede usar para determinar el número de máquinas
a asignar a un operario, tal número puede ser calculado frecuentemente en mucho menor tiempo
mediante el desarrollo de un modelo matemático.
• Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen
las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por
cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.
• Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con
el fin de aprovecharlos al máximo.
• El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez. Además,
aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su máquina.
Ejemplo.
• Los operarios “A”, “B”, “C” y “D”, trabajan
en el departamento de juguetes de la
tienda “Juguetón”. El trabajo que ellos
realizan consiste en buscar cajas con
juguetes en el depósito, envolverlas y
atarlas. Posteriormente estas cajas se
trasladan a un camión para llevarlas a
diversos sitios del país.
• El método empleado actualmente para
llevar a cabo esta tarea es el siguiente: “A”
va al depósito, busca 3 cajas y las trae
hasta el sitio donde se encuentra “B”,
quien las envuelve y se las pasa a “C”. “C”
ata las cajas con un cordel. “D” toma las
cajas atadas, las lleva y coloca en el
camión y regresa al sitio donde esta “C”.
• Los tiempos de ejecución de cada una de estas actividades son los
siguientes:
Actividad Tiempo (minutos)

Tomar 3 cajas y llevarlas a “B” 1.0
Envolver las cajas 2.0
Trasladar las 3 cajas a “C” 1.0
Atar las 3 cajas 2.0
Llevar y cargar 3 cajas al camión 2.5
Desplazarse sin cajas 1.0
Analice las actividades de estos cuatro operarios utilizando el diagrama de cuadrillas.

Indique el rendimiento de cada operario.( Se considera el paquete de 3 cajas como
una unidad procesada ).
Solución
• Paso 1 : Se realiza el diagrama de cuadrilla. En la

primera columna “ N° ”, sirve para asignar a cada
actividad un número. En la columna “ Descripción ” se
describe la actividad realizada. Para esto a cada
actividad imputable a un determinado operario se le
asigna un número distinto, el cual se repetirá tantas
veces como lo requiera el tiempo total consumido por la
actividad en concordancia con la escala seleccionada
en la columna que corresponde al operario. A cada
operario se le asigna una columna ( de la A a la L ) y
cada cuadro o división, corresponde a la escala de
tiempo.
Actividades a realizar
1. Tomar 3 cajas y llevarlas a “B”

2. Regresar a depósito
3. Envolver 3 cajas
4. Trasladar 3 cajas a “C”.
5. Regresar al sitio “B”.
6. Atar 3 cajas.
7. Llevar y cargar 3 cajas al camión.
8. Regresar al sitio de “C”.
9. Demora.
La columna A representa al primer operario; la B al segundo y la C al tercero y D al último. La escala
de tiempo será cada división representa 0.5 minuto.
Procedimiento de solución
• Paso 2: Se determina el tiempo del ciclo. Para esto se empieza el ciclo en el

momento que comienza a realizar su actividad el último operario hasta que se
encuentre la repitencia de las actividades. Entonces, en nuestro caso el tiempo del
ciclo será:
8 divisiones * 0.5 min./división = 4 min.
• Paso 3: Se calcula el número de pasos por unidad ( en cada ciclo se procesa una
unidad )
4 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 ∗ 8 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
∗ = 32 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
• Paso 4: Se calcula el rendimiento de cada operario:
• RA = 8/ 8 = 100%
• RB = 8/ 8 = 100%
• RC = 4/ 8 = 50%
• RD = 7/ 8 = 87.5%
Diagrama de cuadrilla
Opera: Fecha:
Dpto.: Método:
Cuadrilla: Grupo de: 4 Operarios Hecho por:
No Descripción A B C D
1 Tomar 3 cajas y llevarlas a "B" (1 minuto) 1
2 Regresar a depósito (1 minuto) 1
3 Envolver 3 cajas (2 minuto) 2 3
4 Trasladar 3 cajas a "C" (1 minuto) 2 3
5 Regresar a sitio "B" (1 minuto) 1 3
6 Atar 3 cajas (2 minutos) 1 3
7 Llevar y cargar 3 cajas al camión (2.5 minutos) 2 4
8 Regresar a sitio "C" (1 minuto) 2 4
9 Demora 1 5 6
1 5 6
2 3 6
2 3 6
1 3 9 7
1 3 9 7
2 4 9 7
2 4 9 7
Ciclo
1 5 6 7
1 5 6 8
2 3 6 8
2 3 6 9
1 3 9 7
1 3 9 7
2 4 9 7
2 4 9 7
1 5 6 7
1 5 6 8
2 3 6 8
2 3 6 9
Observaciones: Actual Propuesto Diferencia

1 división= 0.5 minutos
A: Operario 1
B: Operario 2 Unidades 1
C: Operario 3
D: Operario 4 Pasos por unidad= 8 X 4 = 32
Ejercicio
• Una brigada está constituida por 3 operarios que laboran en el Departamento de envasado de
harina. Las operaciones que se ejecutan son las siguientes:
• Operario 1
1. Llena los sacos 4 min
• Operario 3
2. Transporta a la balanza 2 min 7. Rotulación 3 min
3. Retorna a la llenadora 1 min 8. Almacena 3 min
• Operario 2 9. Demora 3 min
4. Ajusta peso 2 min
5. Lleva sacos al depósito 3 min • Elabore el diagrama de cuadrilla
y determine el tiempo del ciclo
6. Regresa a la balanza 2 min
Ejercicio
• A continuación, se describen las actividades realizadas por una
cuadrilla de recepción de materiales de un almacén:
• Elaborar el diagrama de
cuadrilla y determine el
tiempo del ciclo
Ejercicio
• Tres operarios ensamblan un componente eléctrico al realizar las operaciones siguientes:
Operario Operación Tiempo (min) Precedencia

A 1 3 --
2 4 1
B 3 1 --
4 3 3
5 5 1
C 6 1 4
7 2 2, 5 y 6
8 2 7
• Use la herramienta de análisis adecuada para el método actual (Diagrama de cuadrilla).

Diagramas de Actividades
Múltiples
Ingeniería de Métodos
Estudio de Tiempos
• El estudio del trabajo es el
examen sistemático de los
métodos para realizar las
¿Qué es actividades con el fin de
estudio mejorar la utilización eficaz
del de los recursos y de
establecer normas de
trabajo? rendimiento con respecto a
las actividades que se están
realizando. -OIT
• Ingeniería de métodos
También conocido como
estudio de métodos, análisis de
operaciones y reingeniería
corporativa, la ingeniería de
Estudio métodos analiza de forma
sistemática la forma de realizar las
del actividades con el objetiva de
Trabajo encontrar y ejecutar mejoras.
Dicho de otra forma, con el estudio
de métodos buscamos mejorar la
productividad, que se logra por
medio de la reducción del
contenido del trabajo
• Medición del trabajo
Por otro lado, la medición del trabajo es
la determinación del tiempo en el cual
un trabajador consigue desarrollar una
Estudio función definida. Esto se logra con la
aplicación de diversas técnicas como el
del Estudio de tiempos y muestreo del
trabajo.
Trabajo Así pues, la medición del trabajo
permite hacer comparativas sobre una
y otra forma de llevar a cabo las
actividades y planificar la producción o
los recursos de trabajo.
1. Seleccionar el trabajo o proceso que estudiar.
2. Registrar por observación directa
cuanto sucede utilizando las técnicas
mas apropiadas.
3. Examinar los hechos registrados con
Procedimiento espíritu crítico. Que, donde, quien y como.
básico para el 4. Idear el método más económico.
5. Definir el nuevo método y el tiempo
estudio del correspondiente.
trabajo 6. Implantar el nuevo método como
práctica general aceptada.
7. Mantener en uso la nueva
práctica mediante procedimientos
de control adecuados.
Medición del Trabajo
Estudio de Muestreo
Tiempos del Trabajo
• Es una técnica de medición del trabajo
empleada para registrar los tiempos y
ritmos de trabajo correspondientes a los
Estudio elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas
de y para analizar los datos a fin de
averiguar el tiempo requerido para
Tiempos efectuar la tarea según una norma de
ejecución preestablecida.
• Trabajador calificado
Es aquel que tiene las aptitudes físicas
necesarias, que posee la requerida
inteligencia e instrucción y que ha
adquirido la destreza y conocimientos
necesarios para efectuar el trabajo en
curso según normas satisfactorias de
seguridad, cantidad y calidad.
• Para alcanzar tiempos mas o menos
constantes se puede llegar a demandar
unos 8 ciclos de práctica
• Si 500 trabajadores calificados hicieran la
misma operación con los mismos métodos y
bajo las mismas condiciones y sin ninguna
circunstancia ajena a su voluntad, los tiempos
que tardarían se distribuirán de acuerdo a la
siguiente curva:
Variaciones en la calidad de los
materiales
Factores Eficiencia de los equipos
que
Variaciones en la concentración de
influyen en los trabajadores
el ritmo de
Cambios de clima y medio ambiente
trabajo (temperatura, luz, etc.)
Estado de ánimo
¿ Como se valora ?
En primer lugar, hay que adoptar una escala de valoración.
Nosotros usaremos la Norma Británica 0 – 100
Si el ritmo de trabajo es inferior al ritmo tipo se aplica un
factor menor que cien (95, 90, 75, etc..)
Si el ritmo de trabajo es superior al ritmo tipo se aplica un
factor mayor que cien (110, 115, 120, etc)
0.16 min x 125 / 100 = 0.20 min

Pasos básicos
1. Estudiar la tarea a fin de conocer lo

mejor posible el ritmo tipo
2. Dividir la tarea en elementos
3. Valorar
4. Cronometrar
5. Efectuar los cálculos
6. Deshechar los valores absurdos
7. Calcular el tiempo tipo
Para que un operario se recupere de la fatiga
que le produce el trabajo, hay que conceder
un tiempo de recuperación que depende del
esfuerzo y las condiciones en que se realiza.
Tabla de
Suplementos En condiciones normales el coeficiente varía
entre un 9 a un 11% para esfuerzos ligeros y
de un 12 a un 15% con esfuerzos importantes,
pudiendo llegar a ser superior si los esfuerzos
o las condiciones son particularmente duros o
desfavorables, incluyendo estos valores el
suplemento por necesidades personales, que
es del orden de un 5%
Tablas de
suplementos
Requerimiento del Estudio de Tiempos
Antes de emprender el estudio hay que considerar, básicamente, lo
siguiente:
• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la
perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
• El método a estudiar debe haberse estandarizado
• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su
supervisor y los representantes del sindicato
• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las
herramientas necesarias para realizar la evaluación
• El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro,
una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos
complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la
grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora
personal.
• La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo
no deberá ejercer presiones sobre el primero
Hay dos métodos básicos para realizar el
estudio de tiempos:
El Continuo y el de Regresos a Cero.
Estudio de tiempos
Método Vuelta a Cero

Continuo
El método
continuo
• Se deja correr el cronómetro mientras

dura el estudio. En esta técnica, el
cronómetro se lee en el punto terminal de
cada elemento, mientras las manecillas
están en movimiento. En caso de tener un
cronómetro electrónico, se puede
proporcionar un valor numérico inmóvil.
El método de regresos
a cero o Vuelta a Cero
• l cronómetro se lee a la terminación de

cada elemento, y luego se regresa a cero
de inmediato. Al iniciarse el siguiente
elemento el cronómetro parte de cero. El
tiempo transcurrido se lee directamente
en el cronómetro al finalizar este
elemento y se regresa a cero otra vez, y
así sucesivamente durante todo el
estudio.
Minimizar el tiempo requerido para
la ejecución de trabajos.
Objetivos
del Conservar los recursos y minimizan
los costos.
estudio Efectuar la producción sin perder de

de vista la disponibilidad de energéticos
o de la energía.
tiempos Proporcionar un producto que es

cada vez más confiable y de alta
calidad.
Estudio de Tiempos
1
1. Estudio de Tiempos por
Cronómetro
⚫ Es una técnica de medición del trabajo
empleada para registrar los tiempos y ritmos
de trabajo correspondientes a los elementos
de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas y para analizar los
datos a fin de averiguar el tiempo requerido
para efectuar la tarea según una norma de
ejecución preestablecida.
2
Objetivos del Estudio de Tiempos
⚫ Proporcionar datos estándares para Planeamiento.

⚫ Determinar costos del producto.
⚫ Establecer fórmulas de cálculo de productividad.
⚫ Dimensionar máquina y equipo.
⚫ Dimensionar mano de obra.
⚫ Realizar Balance de Línea.
⚫ Proporcionar bases para Sistemas de Incentivos.
3
Ventajas de las Técnicas de
Medición del Trabajo
Estudio de Tiempos por Cronómetro:
⚫ Capacita al analista para observar el ciclo
completo, dándole por este medio una
oportunidad de sugerir e iniciar el mejoramiento
de métodos.
⚫ Es la única técnica que efectivamente mide y
registra el tiempo real empleado por el operario.
⚫ Es más probable que comprende aquellos
elementos que ocurren menos de una vez por
ciclo.
⚫ Proporciona rápidamente valores exactos para
elementos controlados por maquina.
⚫ Es relativamente sencillo de aprender y explicar. 4
Situaciones en donde se aplica
mejor determinada técnica
Estudio de Tiempos por Cronómetro:
⚫ Donde se tienen ciclos de trabajo repetitivos,
desde corta hasta larga duración.
⚫ Donde se pueden realizar nuevas operaciones
sin estándares hasta que se efectúe un
estudio.
⚫ Donde se lleva a cabo una amplia variedad de
trabajos distintos.
⚫ Donde los elementos de control de proceso
constituyan una parte del ciclo.
5
6
6
Definición del Estudio de Tiempos
por Cronómetro
⚫ Es una técnica, que
partiendo de un
determinado número
de observaciones
debidamente
registradas, permite
encontrar el tiempo
necesario para
realizar una tarea
específica de
acuerdo a un
método establecido
y trabajando a un
ritmo normal. 7
Material Fundamental
⚫ Elestudio de Tiempo por cronómetro exige

cierto material fundamental, a saber:
⚫ Un cronómetro.
⚫ Un tablero de observaciones.
⚫ Algunos lápices.
⚫ Formularios para estudios de tiempos.
⚫ Reloj exacto con segundero.
8
Material Fundamental
⚫ Estosson los útiles que debe llevar en

todo momento el Analista, pero además
tendrá en su oficina:
⚫ Calculadora
⚫ Instrumentos para medir: cinta métrica, regla de
metal, balanza, contador de vueltas, contómetro,
y otros afines, según el tipo de trabajo que
estudia.
⚫ Computadora personal.
⚫ Formularios para análisis de tiempos y hojas para
descripciones y anotaciones.
9
El Cronómetro
⚫ Es el instrumento principal en la aplicación de

esta técnica.
⚫ Varios tipos de cronómetros están en uso
actualmente, la mayoría de los cuales se hallan
comprendidos en alguna de las clasificaciones
siguientes:
1. Aparato para decimales de minuto (de 0.01 min.)
2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min.) de
doble acción
3. Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)
4. Cronómetro electrónico
10
Clasificación de Cronómetros
Cronómetro decimal de minuto Cronómetro decimal de minutos doble acción
11
Clasificación de Cronómetros
Cronómetro decimal de hora
12
Tablero de Observaciones
⚫ Es sencillamente un tablero liso,
generalmente de madera o de un material
plástico apropiado, donde se fijan los
formularios para anotar las observaciones.
Deberá ser rígido y de un tamaño mayor
que el más grande de los formularios que
se utilice. Tiene un dispositivo para sujetar
el cronómetro, de modo que el analista
quede con las manos relativamente libres
y vea fácilmente el cronómetro.
13
Tablero de Observaciones
Tablero para estudio de tiempos con cuatro cronómetros

Cronómetro de tablero digital para el estudio de tiempos
14
Formularios
⚫ Es más cómodo para el trabajo en campo
emplear formularios impresos, todos del mismo
formato, lo que además permite colocarlos en
ficheros fáciles de consultar después, como lo
exige un estudio de tiempos bien hecho. Por otra
parte los formularios impresos o fotocopiados
prácticamente obligan a seguir cierto método y
no dejan omitir ningún dato esencial.
15
Tiempos Observado Pro-
Σ
El. # Descripción del elemento medio V T.N Fr TNC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T.O
T.O.
16
17
17
1. Reconocimiento del Proceso Productivo.
2. Estudio en el Puesto de Trabajo.
A. Análisis del Método.
 Observación y anotación del método.
 Descomposición en operaciones elementales.
 Comprobación del método.
B. Toma de Datos.
 Cronometraje.
 Valoración.
 Determinación del número de observaciones.
3. Análisis de los datos.
A. Cálculo del tiempo normal.
B. Determinación de tolerancias o suplementos.
C. Cálculo del tiempo estándar o tiempo del ciclo de producción.
 Tiempo estándar elemental.
 Tiempo estándar de ciclo o Tiempo de ciclo.
D. Cálculo de Resultados.
 Producción estándar.
 Eficiencia de Máquina.
 Saturación.
 Carga de trabajo de ciclo.
 Carga de Trabajo Actual.
 Capacidad de atención.
18
1. Reconocimiento del Proceso
Productivo
⚫ Consiste en tomar conocimiento in situ del

proceso productivo, características, formas
de trabajo, así como la obtención y registro
de toda la información posible acerca de la
tarea, del operario y de las condiciones que
pueden influir en la ejecución del estudio.
19
2. Estudio en el Puesto de Trabajo
A. ANÁLISIS DEL MÉTODO
⚫ Para efectuar el análisis se deberá
recopilar toda la información necesaria,
mediante observación directa, de la
tarea, máquina, equipo y del trabajador
seleccionado, así como la secuencia de
realización del trabajo, para luego
dividirla en elementos que faciliten el
estudio.
20
Observación y Anotación del Método
⚫ El estudio de tiempos sólo será posible
efectuarlo en función del método de trabajo
establecido, para realizar la tarea en estudio.
En esta fase del estudio es necesario anotar
todos los datos y detalles que pueden hacer
variar el tiempo de ejecución de una tarea, así
deberá realizarse un análisis de: materiales
que se utilizan, maquinaria empleada, útiles y
herramientas, así también de los operarios.
⚫ Además analizaremos las condiciones
externas de trabajo, como: temperatura,
ruidos, iluminación, tedio, monotonía,
concentración, etc. 21
Descomposición en Operaciones Elementales
⚫ Para un análisis correcto será necesario
familiarizarse con las operaciones de proceso;
para ello se estudian los diagramas que las
describen, se identifican el o los puestos de
trabajo, la maquinaria, los materiales, etc.,
para luego observar directamente el desarrollo
de la tarea.
⚫ Para describir detalladamente una tarea, no
puede hacerse en conjunto, hay que identificar
primero el ciclo de trabajo y luego
descomponerlo en una serie de partes o
elementos. 22
CICLO DE TRABAJO: Definido como el conjunto de operaciones
elementales que es preciso efectuar para hacer una unidad de
producción.
ELEMENTO: Es una parte esencial y definida de la tarea, que puede
estar compuesta de uno o varios movimientos fundamentales
realizados por el operario o la máquina y que forma parte de la
pieza o tarea que se va a estudiar.
CLASES DE ELEMENTOS: Estos se clasifican de acuerdo a tres
criterios:
Según su repetición en el ciclo de trabajo:
⚫ REGULARES: Son aquellos que se presentan en todos los ciclos de
trabajo una o más veces por unidad de producción.
⚫ IRREGULARES DE FRECUENCIA: Son los que siendo necesarios para
la realización de la tarea, no se presentan en todos los ciclos, sino cada
cierto número de piezas, pudiendo hacerlo en forma periódica o en forma
irregular.
⚫ EXTRAÑOS IMPREVISTOS: Son aquellos que no se ha presentado
durante el periodo dedicado a la descomposición de elementos, y
pueden o no ser necesarios para ejecutar la tarea. En general se
presentan en forma irregular.
23
Según quien lo ejecute:
⚫ MÁQUINA: Son aquellos en los cuales la máquina, sin que el operario la
dirija, está realizando trabajo útil sobre la pieza.
⚫ MANUALES: Son los que realiza el operario y que pueden subdividirse en:
⚫ CON MAQUINA PARADA: Los que son precisos que realice el operario,
mientras la máquina no realiza trabajo útil.
⚫ CON MAQUINA EN MARCHA: Los que el operario realiza sobre unas
piezas, mientras la máquina hace trabajo útil sobre otra.
⚫ TECNOMANUALES: Lo que es preciso que realice el operario juntamente
con la máquina en la misma pieza.
Según la magnitud del tiempo:

⚫ CONSTANTES: Son los que en las diferentes tareas tienen el mismo valor
de tiempo.
⚫ VARIABLES: Son aquellos en que el tiempo de ejecución depende de las
características del producto, proceso o equipo.
⚫ DOMINANTES: Son los que duran más tiempo que cualquiera de los demás
elementos realizados simultáneamente. Ej: calentar el agua mientras se
prepara las tazas y la tetera.
24
Delimitar los Elementos
• Los elementos deben ser de clara identificación, el inicio y fin (cortes). Se

recomienda asociarlos con movimientos de cambio de dirección, sonidos o
señales visuales. Esto permite su rápido reconocimiento al momento de
cronometrar.
• Deben ser lo mas cortos posibles, siempre que se puedan cronometrar. El
rango usual es entre 4 y 10 centiminutos.
• Separar los elementos mecánicos de los manuales.
• Separar los elementos constantes de los variables.
• Separar los elementos causales y extraños.
NUMERO DE ELEMENTOS
• Menor número de divisiones para lotes pequeños hechos a intervalos

largos.
• Mayor número de divisiones para grandes series.
• Menor número de divisiones para movimientos de un lugar a otro.
• Mayor número de divisiones para movimientos de manos y brazos.
25
Comprobación del Método
⚫ Por lo general es necesario efectuar un Estudio
de Métodos adecuado antes de realizar un
Estudio de Tiempos, pero en ciertas ocasiones
no hay más remedio que prescindir de este
Estudio de Métodos completo, en tal caso es
necesario efectuar un análisis superficial del
método empleado, determinar si es el más
adecuado, el más práctico, el más sencillo y el
más económico.
26
B. TOMA DE DATOS
⚫ Esta etapa corresponde propiamente a
la realización del estudio de tiempos,
cronometraje o medición directa de la
tarea; además de la selección del
operador, la calificación de su actuación
y la determinación del número de
observaciones.
27
⚫ Cronometraje
⚫ La determinación del tiempo de trabajo es un
problema de medición y requiere esencialmente
de saber evaluar lo siguiente:
⚫ ELECCIÓN DEL OPERADOR
⚫ Es posible que el analista al realizar el estudio del método, se encuentre ante diversas
personas que realizan la misma tarea, debe entonces elegir al trabajador a quien
cronometrará su actividad.
⚫ Dicha elección no puede ser hecha al azar y considerará principalmente:
⚫ Que debe eliminar a los operadores excesivamente lentos y a los excepcionalmente rápidos
pues impiden una correcta valoración de la actividad.
⚫ Que el puesto de trabajo esté estabilizado.
⚫ Que el trabajador realice las tareas con destreza y constancia.
⚫ Que los materiales o elementos que intervienen no se modifiquen.
⚫ Que los materiales se suministren con regularidad.
28
⚫ MÉTODOS DE LECTURA
⚫ Para la lectura y registro de los tiempos durante un estudio existen dos procedimientos.
Su elección dependerá de la naturaleza del trabajo y luego de considerados los
inconvenientes y ventajas que cada método tiene. Ellos son: el método de vuelta a
cero o lectura repetitiva y el método de lectura continua o al paso. En el primero se
toman tiempos parciales y se retorna la lectura a cero, mientras que en el segundo se
acumulan los tiempos y se apunta la lectura registrada al término de cada elemento.
⚫ PROCEDIMIENTO DE ANOTACIÓN
⚫ Se registra la hora de inicio y la de término, usando para el efecto un reloj común.
⚫ Los tiempos que se obtienen de leer el cronómetro, se registran en los formatos
respectivos.
⚫ Al efectuar la notación pueden ocurrir algunas situaciones especiales, de las cuales se
señalan las más frecuentes:
⚫ Si no se pudo observar un tiempo, se registra M en la fila o columna de lectura, de
ningún modo se puede calcular o asumir.
⚫ Si el trabajador omitiese un elemento, se pondrá una raya en el espacio
correspondiente a la lectura.
29
⚫ Si se modifica la secuencia de los elementos, que generalmente ocurre
cuando los ciclos son largos, se divide en dos casilleros de los
elementos afectados, registrando las lecturas en la parte superior. Luego
se registran en la parte inferior las lecturas que corresponderían al
comienzo del tiempo de cada elemento.
⚫ Si se presentan elementos extraños (factor aleatorio que provoca
interrupción de una operación), su registro se hace mediante letras y su
orden alfabético en forma independiente y en casillero especial se van
anotando en el orden de las ocurrencias, explicando la razón y el tiempo
en que empieza y termina el elemento extraño. El tiempo que
corresponde a él se descuenta del cómputo del tiempo del elemento.
⚫ Cuando el elemento extraño es demasiado breve (menos de 0.06) se
considera dentro del tiempo del elemento, pero se anula. Para
identificarlo se traza un círculo en el casillero correspondiente.
30
Valoración o Calificación
⚫ Valoración es la calificación del trabajador, efectuada
por el analista en base a su actividad normal (ritmo
normal) de la tarea. También se dice: Valoración es
la operación mental mediante la cual compara la
actuación del operario a quien se observa, con el
propio concepto del ritmo normal de ejecución del
trabajo. Por ejemplo, cuando un operario debe
realizar una tarea cualquiera, puede él imprimirle la
velocidad que esté de acuerdo con el ánimo con que
se encuentre, también influirán su conocimiento del
trabajo y su habilidad.
31
⚫ Las principales causas o factores que ocasionan las variaciones en el

tiempo de ejecución de una tarea son las siguientes:
⚫ Voluntad del trabajador: es una situación de interés del trabajador, que se
modifica por causas internas o externas a la planta.
⚫ Aptitud del trabajador: es la predisposición natural de las personas para
realizar una tarea. Es consecuencia de la destreza y habilidad del operador.
⚫ Método seguido: debe estar establecido y el operador convenientemente
adiestrado. Si él no se ajusta al método, naturalmente el tiempo de
ejecución tendrá variación.
⚫ Característica del trabajo: son particularidades de la actividad que
modifica el ritmo del movimiento, a pesar de realizar una actividad normal
similar.
32
⚫ Operario Medio: es el trabajador adaptado a su tarea, con
suficiente experiencia y que posee las cualidades físicas y
mentales para hacer el trabajo con calidad y en cantidad
aceptable.
⚫ Actividad Normal: es la que puede realizar un trabajador a
un ritmo eficaz que no es rápido ni lento, que le permite pasar
de un elemento a otro sin retrasos y lo hace con muy poca o
ninguna supervisión. El ritmo es esencial para efectuar una
operación suave y automáticamente.
33
⚫ ESCALA DE VALORACIÓN
⚫ Las escalas de valoración sirven para señalar los distintos niveles de
actuación, referidos al operador que desarrolla un ritmo normal de trabajo.
Actualmente se utilizan varias escalas de valoración, las más usadas son
las 100-133, la 60-90, la 75-100 y la norma británica 0-100, que es una
variante de la 75-100.
⚫ Al elegir al trabajador que será cronometrado, se decidió por su condición
de operario medio, esto en ningún modo quiere decir que él trabajará en
forma uniforme y con constante voluntad durante todo el día y todos los
días. Se dice que la actividad del hombre puede variar cada 45 segundos.
⚫ A fin de que el tiempo de trabajo sea “normalizado” o corregido para
“hacerlo normal” es necesario utilizar un factor compensador o equilibrador
denominado Factor de Valoración o Factor de Actuación; en la generalidad
de los casos éste será mayor si el tiempo transcurrido en la operación es
menor y será menor si se empleó mayor tiempo.
⚫ La escala que se ha utilizado en el estudio es la de 0-100; en donde 0
representa la actividad nula y 100 el ritmo normal o actividad normal del
operario promedio. 34
⚫ CÓMO SE EFECTÚA LA VALORACIÓN
⚫ La cifra 100 representa el ritmo normal. Si el analista opina que el
elemento se está realizando a una velocidad inferior a la que en su
concepto es la norma, aplicará un factor inferior a 100, digamos 90 ó 75,
lo que le parezca representa la realidad. Si en cambio, opina que el ritmo
efectivo de trabajo es superior a la norma, aplicará un factor superior a
100: 110, 115 ó 120, por ejemplo. Si la valoración fuese siempre
impecable, por muchas veces que se valorara y cronometrara un
elemento, el resultado sería invariablemente que:
Tiempo observado x Factor de Valoración = Constante
35
Escala de Valoración
0 Actividad nula
50 Muy lento (mov. torpes inseguros)
75 Constante, resuelto sin prisa (obrero a jornal vigilado)
100 Activo, capaz (obrero pagado a destajo)
125 Muy rápido, con gran seguridad.
150 Excepcionalmente rápido.
36
2. Estudio en el Puesto de
Trabajo
⚫ DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
⚫ En el Estudio de Tiempos será necesario efectuar el cronometraje de una
serie de observaciones, por lo que resulta necesario determinar el número
de ellas, para que el tiempo que se obtenga resulte representativo. Los
tiempos de un mismo elemento varían en sucesivos ciclos de trabajo, y por
ello resulta un problema encontrar el número de datos requeridos para
obtener el valor que se debe considerar como tiempo representativo.
37
⚫ La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la
naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá
observarse para obtener un tiempo medio representativo de una
operación determinada depende de los siguientes procedimientos:
1. Por fórmulas estadísticas.
2. Por medio del ábaco de Lifson.
3. Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.
4. Por medio del criterio de la General Electric.
5. Empírico
⚫ Naturalmente que estos procedimientos se aplican cuando se pueden
realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas
es limitado y pequeño se utiliza para el cálculo del tiempo normal
representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.
⚫ Para la determinación de las observaciones necesarias por fórmulas
estadísticas, el número N de observaciones necesarias para obtener el
tiempo de reloj representativo con un error de e %, con riesgo fijado de R
%, se aplica la siguiente fórmula:
38
Siendo, K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son:
K = 1 para riesgo de error de 32 %
K = 2 para riesgo de error de 5 %
K = 3 para riesgo de error de 0.3 %
La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los

tiempos de reloj obtenidos  es igual a:
Donde:
Xi = los valores obtenidos de los tiempos de reloj
X = la media aritmética de los tiempos de reloj
ƒ = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado
n = número de mediciones efectuadas
e = error expresado en forma decimal
39
⚫ El ábaco de Lifson es una aplicación gráfica del método estadístico para
un número fijo de mediciones n = 10, donde la desviación típica se sustituye
por un factor B, que se calcula:
40
41
◼ La tabla Westinghouse, fue obtenida empíricamente y

da el número de observaciones necesarias en función
de la duración del ciclo y del número de piezas que
se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a
operaciones muy repetitivas, realizadas por operarios
muy especializados. En caso de que éstos no tengan
la especialización requerida, deberá multiplicarse el
número de observaciones obtenidas por 1.5.
42
Cuando el tiempo Número mínimo de ciclos a estudiar
por pieza o
ciclo es:
Actividad más de 1,000 a 10,000 Menos de 1,000
10,000 por
año
1 .000 horas 5 3 2
0.800 horas 6 3 2
0.500 horas 8 4 3
0.300 horas 10 5 4
0.200 horas 12 6 5
0.120 horas 15 8 6
0.080 horas 20 10 8
0.050 horas 25 12 10
0.035 horas 30 15 12
0.020 horas 40 20 15
0.012 horas 50 25 20
0.008 horas 60 30 25
0.005 horas 80 40 30
0.003 horas 100 50 40

0.002 horas 120 60 50
Menos de 0.002 140 80 60

horas
43
Tabla General Electric
Tiempo de ciclo (minutos) Número de ciclos que

cronometrar
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
4.00-5.00 15
5.00-10.00 10
10.00-20.00 8
20.00-40.00 5
Más de 40.00 3
44
Método Empírico
Para cada elemento:
a) Tomar lecturas
▪ 10 para tciclo < 2 min.
▪ 5 para tciclo > 2 min.
b) Determinar el intervalo
▪ R=H-L
▪ H: Lectura máxima L: Lectura mínima
c) Calcular el valor de:
 Xi  Xi
X = X =
5 10
d) Evaluar: R
X
e) Calcular el valor de N1 de la tabla,
f) Completar las lecturas
45
Método Empírico
Datos para un Datos para un Datos para un
R/X muestra de R/X muestra de R/X muestra de
5 10 5 10 5 10
0.10 3 2 0.42 52 30 0.74 162 93
0.12 4 2 0.44 57 33 0.76 171 98
0.14 6 3 0.46 63 36 0.78 180 103
0.16 8 4 0.48 68 39 0.80 190 108
0.18 10 6 0.50 74 42 0.82 199 113
0.20 12 7 0.52 80 46 0.84 209 119
0.22 14 8 0.54 86 49 0.86 218 125
0.24 17 10 0.56 93 53 0.88 229 131
0.26 20 11 0.58 100 57 0.90 239 138
0.28 23 13 0.60 107 61 0.92 250 143
0.30 27 15 0.62 114 65 0.94 261 149
0.32 30 17 0.64 121 69 0.96 273 156
0.34 34 20 0.66 129 74 0.98 284 162
0.36 38 22 0.68 137 78 1.00 296 169
0.38 43 24 0.70 145 83
0.40 47 27 0.72 153 88
46
Método Empírico
Ej:
10 lecturas (de un elemento).
Minutos: 0.07, 0.09, 0.06, 0.07, 0.08, 0.08, 0.07, 0.08, 0.09, 0.07.
R: 0.09 – 0.06 = 0.03
X = 0.076
R/ X = 0.395 N’ = 27 lecturas.
47
Tabla de Suplementos
Para que un operario se recupere de la fatiga que le produce el trabajo, hay que conceder un
tiempo de recuperación que depende del esfuerzo y las condiciones en que se realiza. En
condiciones normales el coeficiente varía entre un 9 a un 11% para esfuerzos ligeros y de un 12 a
un 15% con esfuerzos importantes, pudiendo llegar a ser superior si los esfuerzos o las condiciones
son particularmente duros o desfavorables, incluyendo estos valores el suplemento por
necesidades personales, que es del orden de un 5%.
Suplemento Constante Hombres Mujeres

Suplemento por necesidades personales 5 7
Suplemento base por fatiga 4 4
Total Suplemento por Descanso por Operación Elemental
Necesidades Personales 5 Concentración Iluminación

Por Debajo de la
Base por Fatiga 4 Trabajo de Precisión 0 0
recomendada
De Precisión o
Peso desplazado 2 Bastante Bajo 2
Fatigoso
Gran Precisión o Muy
2.5 kg 0 5 Absolutamente Iluminada 5
Fatigoso
5.0 kg 1 Ruido Postura
7.5 kg 2 Continuo 0 Trabajo de Pie 2
10.0 kg 3 Intermitente y fuerte 2 Ligeramente Incomoda 0
Intermitente y muy
12.5 kg 4 3 Incomoda (Inclinado) 2
fuerte
Muy Incomoda (echado,
15.0 kg 5 Estridente y fuerte 5 7
estirado)
17.5 kg 7 Monotonía Complejidad
Proceso Bastante
20.0 kg 9 Trabajo algo monótono 0 1
Complejo
Complejo atención
Trabajo bastante
22.5 kg 11 1 Dividida entre muchos 4
monótono
objetos
Trabajo muy
25.0 kg 13 4 Muy Complejo 8
monótono
30.0 kg 17 Trabajo algo aburrido 0
35.5 kg 22 Trabajo aburrido 2
Trabajo muy aburrido 5

Requerimientos del estudio
de tiempos
Herramientas Necesarias
• Cálculo del Número de ciclos u observaciones de tiempo que hay que
hacer:
• Métodos Más Usados:
• Método ESTADÍSTICO
• Método TRADICIONAL
• 1. MÉTODO ESTADÍSTICO: El método estadístico requiere que se efectúen
cierto número de observaciones preliminares (n'), para luego poder aplicar la
siguiente fórmula:
NIVEL DE CONFIANZA DEL 95.45% Y UN MÁRGEN DE ERROR DE ± 5%
2
40 𝑛´ σ 𝑋2 − σ(𝑋)2
𝑛=
σ𝑋
• siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n' = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
40 = Constante para un nivel de confianza de 94.45%
METODO ESTADÍSTICO
• Ejemplo:
Se realizan 5 observaciones preliminares, los valores de los respectivos
tiempos transcurridos en centésimas de minuto son: 8, 7, 8, 8, 7. Ahora
pasaremos a calcular los cuadrados que nos pide la fórmula:
X X²
Método Estadístico 8 64
7 49
8 64
8 64
n’ = 5 7 49
Σx = 38 Σx²= 290
Sustituyendo estos valores en la fórmula anterior tendremos el

valor de n:
2
40 5 290 − 38 2
n= = 6.64 ≅ 7
38
Dado que el número de observaciones preliminares (5) es

inferior al requerido (7), debe aumentarse el tamaño de las
observaciones preliminares, luego recalcular n. Puede ser que
en recálculo se determine que la cantidad de 7 observaciones
sean suficientes.
Método tradicional
• Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento

sistemático:
1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2
minutos y 5 lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay
más confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy
pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar.
2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar

del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:
R (Rango) = Xmax – Xmin
Método Tradicional
σ𝑋
• 3. Calcular la media aritmética o promedio: 𝑋ത =
𝑛
Siendo:
Σx = Sumatoria de los tiempos de muestra
n = Número de ciclos tomados
𝑅
• 4. Hallar el cociente entre rango y la media:
𝑋ത
5. Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el

valor correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se
encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de
confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 5%.
Ejemplo
X
• Tomando como base los tiempos contemplados 8
en el ejemplo del método estadístico, 7
abordaremos el cálculo del número de 8
observaciones según el método tradicional. 8
• En primer lugar, como el ciclo es inferior a los 2 7
minutos, se realizan 5 muestras adicionales (6, 6
8, 8, 7, 8) para cumplir con las 10 muestras para 8
ciclos <= 2 minutos. Las observaciones son las 8
siguientes: 7
8
Σx = 75
• Se calcula el rango: R (Rango) = 8 – 6 = 2
𝟕𝟓
• Ahora se calcula la media aritmética: 𝑿 = 𝟏𝟎 = 𝟕. 𝟓
ഥ
• Ahora calculamos el cociente entre

el rango y la media: 𝟐 = 𝟎. 𝟐𝟔
𝟕. 𝟓
• Ahora buscamos ese cociente en la tabla y

buscamos su intersección con la columna de
10 observaciones:
Método Tradicional
• Tenemos entonces que el número de observaciones a realizar para
tener un nivel de confianza del 95% según el método tradicional
es: 11
• Al adicionar los 5 tiempos y utilizar el método estadístico tenemos un
número de observaciones igual a: 12.8 aproximadamente 13.
• Por lo cual podemos concluir que ambos métodos arrojan resultados

muy parecidos y que la elección del método se deja a criterio del
especialista.
Calificación del trabajo
Suplementos
TIPOS DE CRONOMETRAJE
• Los tipos de cronometraje depende de la actividad o del proceso que
se esta evaluando, porque estos se basan en ciclos largos y cortos.
• En las operaciones de montaje de aparatos eléctricos y radios, por
ejemplo, las operaciones son generalmente de ciclo breve y de
elementos muy cortos.
• Es preciso reiterar la importancia de dividir, definir y describir
adecuadamente los elementos.
Tipos de Cronometraje
• Existen dos procedimientos principales de cronometraje para tomar
el tiempo con cronometro.
- Cronometraje acumulativo
- Cronometraje con vuelta a cero
Metodología para un Estudio de Tiempos
• Una vez que se tiene definido el método de Cronometraje se procede a
tomar tiempos y a anotarlos en una hoja.
Pasos del Cálculo
1. Tomar tiempo de por lo menos 10 ciclos
2. Calcular el tiempo promedio, tiempo medio observado: TO
𝑅𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑂𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜
3. Calcular % de Valoración =
100
4. Calculo del tiempo Normal: TN= Tiempo promedio min X Valoración
Tiempo Normal = Tiempo Básico
1. % de Tiempo Suplementario
2. Tiempo Estándar: TE = T Normal * 1.%de Suplemento
60
3. Unidades producidas por Hora =
𝑇𝐸
Tempo Estándar = Tiempo Tipo
Sinónimos de los tiempos usados
USO GENERAL SINÓNIMO CÁLCULO

Tiempo medio observado (TO) Tiempo promedio σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑟𝑜𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑂 =
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Tiempo Normal (TN) Tiempo Básico TN= TO x %Calificación
Tiempo Estándar (TE) Tiempo Tipo TE= TN x (1. % suplementos)
Cálculo del Tiempo Estándar
1. La fórmula para calcular el tiempo estándar es la siguiente:
• TE = TN x (1 + % suplementos)
• TE significa Tiempo Estándar: El tiempo estándar es el mejor tiempo asignado a la
actividad de trabajo; es el tiempo 100%, es el tiempo meta a alcanzar.
2. TN significa tiempo normal: El tiempo normal, llamado también ‘tiempo básico’,
es la multiplicación del tiempo promedio por el factor de calificación o valoración.
3. TP significa Tiempo Promedio (tiempo observado): Promedio de los datos
cronometrados. El tiempo promedio es el tiempo promedio de los datos obtenidos,
partiendo de las tomas de tiempo registradas.
4. FV significa Factor de Valoración o Factor de calificación: Se define como la
calificación al desempeño que se da a la persona trabajadora durante la toma de
tiempo, comparándolo este con el tiempo normal o ideal.
• Si la velocidad en que se realizó el trabajo es considerada por la persona analista como
normal se califica al 100%. Si lo hizo más rápido, se califica 105%, 110% o 115%. Si lo hizo más
lento, se puede calificar a un 80%, 85%, 90% y 95%, utilizando intervalos de 5 puntos, ya sea
más o menos del 100%.
Cálculo de tiempo estándar por ciclos o elementos
A los suplementos también se les llama “Tolerancias” o “Concesiones”.

DEPARTAMENTO: SECCIÓN: ESTUDIO No.
HOJA No:
OPERACIÓN: TERMINO:
INSTALACIÓN / MAQUINA: Núm.: COMIENZO:
TIEMPO TRANSCURRIDO:
HERRAMIENTAS Y CALIBRADORES: OPERARIO:
Núm.:
PRODUCTO /PIEZA: Núm. OBSERVADO POR:
PLANO Núm.: MATERIAL; FECHA:

CALIDAD: AUTORIZADO POR:
CONDICIONES DE TRABAJO:
NOTA: Dibuje plano del taller al dorso.
T.O. T.M.
No. CICLO ( min.) F.C. T.N. S. T.E.
ELEMENTO T. O
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
OBSERVACIONES:
Formato Recomendado para Toma de Tiempo
Ejemplo 1
• En un proceso de ensamblado se tomó el tiempo, en minutos, de 5 ciclos
Proceso T1 T2 T3 T4 T5 Ciclos Suma Promedio

Ensamble 0.53 0.51 0.55 0.53 0.58 5 2.7 0.54
1) Tomar tiempos
2) Calcular el tiempo Observado (Tiempo Medio)
3) % de Valoración= Ritmo observado/ 100 = 90%
4) Tiempo Normal = Tiempo Promedio * % de valoración
TN= 0.54 * 0.9 = 0.486
5) % Tiempo Suplementario = 12%
6) Tiempo Estándar = Tiempo Normal * 1. % tiempo Suplementario
TE = 0.486 *1.12 = 0.54432
7) Cuántas unidades se producen en una hora= 60 / TE
Unidad/ Hora = 60 / 0.54432 110.2293Unidades / hora
Ejemplo 1… Continuación
Cuadro Resumen
Ejemplo 2:
Se registraron las siguientes tomas de datos con un cronómetro sexagesimal. Se estableció una
calificación de un 90%, y un total de suplementos de un 30%.
• TP= Tiempo promedio: se suman diferentes tomas de tiempo y el resultado se divide entre el
número de tomas, en este caso 3:
0.25 + 0.28 + 0.24 = 0.77 / 3 = 0.26
• TN= Tiempo promedio multiplicado por el factor de calificación, y el resultado se divide entre
100
TN = 0.26 X 90 / 100 = 0.234
TN = TP * FV (FV: Factor de Valoración)
• TE= Tiempo estándar: tiempo normal multiplicado por 1 + % los suplementos.
Recordemos que para este caso el porcentaje de suplementos es de 30% (0.30). Los suplementos
incrementan el tiempo normal de acuerdo con el porcentaje de los suplementos establecidos.
TE = TN x (1 + % suplementos)
TE= 0.234 x (1 + 0.30) = 0.3042
TE = 0.234 X 1.30 = 0.3042
Ejemplo 2… Continuación
Otra forma de hacer el cálculo es obtener el 30% del Tiempo Normal, y al resultado sumarle el
mismo Tiempo Normal.
• 0.234 x 0.30 = 0.0702 (este es el 30% de 0.234)
• 0.0702 + 0.234 (al resultado anterior se le suma el Tiempo Normal)
• 0.3042 este es el Tiempo Estándar
Como se puede observar, en ambos procedimientos se llega al mismo resultado, por lo que es más
sencillo sumarle al porcentaje de suplementos un 1 (0.30+1) y multiplicarlo por el Tiempo Normal.
Ejemplo 3
• Se han tomado los tiempos de un proceso mecánico, los valores obtenidos son:
No. Elemento Tiempos observados • Las calificaciones para cada elemento

T1 T2 T3 T4 T5 son:
95% para el elemento 1,
1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 105% para el elemento 2,
2 Revisar bomba 15.1 14.98 15.06 14.92 14.95 100% para el elemento 3,
3 Retirar rodamiento usado 5.08 5.12 4.9 5.02 5.02 110% para el elemento 4 y
96% para el elemento 5.
4 Engrasar rodamiento nuevo 1.97 1.94 1.92 2.09 2.09
5 Colocar rodamiento nuevo 2.04 1.98 2.02 1.92 2.02
Los suplementos son: fatiga básica y necesidades personales (hombre), concentración de

precisión o fatigoso, iluminación bastante baja, proceso bastante complejo
Ejemplo 3 … Solución
No. Elemento Tiempos observados TO Factor de Tiempo
T1 T2 T3 T4 T5 Promedio Nivelación Normal
1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2 0.95 1.9
2 Revisar bomba 15.1 14.98 15.06 14.92 14.95 15 1.05 15.75
3 Retirar rodamiento usado 5.08 5.12 4.9 5.02 5.02 5 1 5
4 Engrasar rodamiento nuevo 1.97 1.94 1.92 2.09 2.09 2 1.1 2.2
5 Colocar rodamiento nuevo 2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2 0.96 1.92
26.77
Tiempo Estándar (TE) = Tntotal + Suplementos
Tiempo Estándar (TE) = 26.77 + 14% = 26.77 X 1.14 = 30.52 segundos
Ejemplo de Aplicación No. 4
La carpintería EL ASERRIN ha realizado un estudio para calcular el tiempo estándar de la operación
y el número de piezas, de corte de una tabla con sierra circular con la finalidad de determinar el
índice del trabajo que puede llevarse a cabo diariamente. El trabajo de corte se compone de los
elementos siguientes:
1. Colocar tabla en la mesa y ajustar a la medida con la guía graduada.
2. Sujetar la tabla a la mesa con la prensa.
3. Encender la sierra circular.
4. Cortar tabla e inspeccionar el corte.
5. Apagar la sierra circular.
6. Aflojar prensa.
7. Retirar tablas cortadas de la mesa.
Para el cálculo del tiempo estándar se utilizan los datos siguientes:
Calificación del operario: Actividad Normal en escala BSI
Demoras personales y base por fatiga.
Concentración de precisión o fatigoso
Ruido intermitente y muy fuerte
Se realizaron 8 ciclos de lectura utilizando el método continuo, los datos
registrados se muestran en la tabla siguiente:
Continuación del Ejercicio de Aplicación No.4
Solución Ejemplo 4
¿Cuál es el tiempo estándar del Ciclo?

Ejercicio 1: en un laboratorio de ensayos de muestras de concreto se tomaron los
siguientes tiempos, con una valoración del 95% y un tiempo suplementario para
operario hombre más trabajo de pie, peso de 10 kg, proceso bastante complejo.
Hallar el Tiempo estándar y las unidades producidas por hora.
El tiempo de la tabla está expresado en minutos
Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. Sujetar abrazadora al cilindro 0.08 0.09 0.09 0.1 0.08 1.01 0.09 0.08 0.09 0.09
2. Vaciar compuesto caliente en el molde 0.25 0.24 0.31 0.28 0.3 0.27 0.33 0.25 0.31 0.32
3. Colocar cilindro en el molde 0.18 0.19 0.18 0.17 0.19 0.19 0.19 0.18 0.18 0.19
4. Dejar que la tapa se enfríe en el molde 0.51 0.55 0.55 0.61 0.6 0.51 0.54 0.53 0.57 0.59
5. Poner el cilindro en la mesa 0.16 0.15 0.15 0.16 0.18 0.17 0.17 0.16 0.15 0.17
6.Vaciar compuesto caliente en el molde 0.28 0.29 0.31 0.29 0.3 0.27 0.31 0.25 0.26 0.26
7.Colocar el otro extremo del cilindro en el molde 0.19 0.18 0.2 0.19 0.2 0.21 0.2 0.2 0.19 0.2
8. Dejar que la tapa se enfríe en el molde 0.54 0.6 0.51 0.53 0.55 0.52 0.58 0.55 0.61 0.56
9. Poner cilindro en la mesa y retirar abrazadora 0.38 0.36 0.41 0.42 0.49 0.52 0.41 0.44 0.58 0.39
Ejercicio 2
• Se desea realizar un estudio de tiempos referente a la siguiente tarea: limpieza de la superficie externa de
una máquina, la cual después de cierto tiempo de operación, se llena de polvo y residuos provenientes de
la línea de producción donde se encuentra, dificultando su uso. Tiempo expresado en minutos.
a. Calcular el tiempo de operación para cada elemento (To promedio)

b. Calcular el tiempo normal de la tarea, considerando que el operador observado tuvo un desempeño del 125% para
el elemento 1, 110% para el elemento 2, 80% para elemento 3, 90% para el elemento 4 y 105% para el elemento 5.
c. Calcular el tiempo estándar de la tarea, tomando en cuenta que la empresa tiene como política aplicar los
siguientes suplementos: Trabajo de pie 2%, Operario 9%, ruido intermitente y fuerte, trabajo muy complejo.
Ejercicio 3.
• Calcular el número de piezas por hora y la cantidad de piezas a producir en 8 horas de trabajo en
la operación de taladrar. Se cuenta con los siguientes datos en centésimas de minuto.
• La valoración de las actividades en escala inglesa es:

• Tomar pieza: 90%
• Coloca mordaza 85%
• Taladrar 95%
• Aflojar mordaza 85%
• Suelta 75%
• Los suplementos básicos y por fatiga para hombre, más un porcentaje por ruido
estridente y fuerte, iluminación bastante baja, son según tabla
Ejercicios
4. En un estudio piloto para un elemento dado, se tomaron las
siguientes lecturas en segundos; 6, 8, 8, 7, 9, 6, 5, 9, 7, 8, y se busca
determinar el número mínimo de lecturas. Use el método Estadístico
y el tradicional.
5. Para un elemento dado se efectúan cinco observaciones y que los

valores de los respectivos tiempos transcurridos, expresados en
centésimas de minuto, son 400, 800, 700, 500, 600. Calcular la
cantidad de observaciones mínimas necesarias mediante el método
estadístico y el método tradicional.
Hoja de trabajo de estudio de tiempos
Resuelva cada uno de los siguientes problemas.
1. Calcular el número de piezas por hora y la cantidad de piezas a producir en 8 horas de

trabajo en la operación de taladrar. Se cuenta con los siguientes datos en centésimas de
minuto.
Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar Pieza 57 57 58 60 62 57 58 60 57 58
Colocar y apretar 110 108 110 105 108 110 109 108 110 108
mordaza
Taladrar 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
Aflojar mordaza 108 110 108 109 110 108 105 110 108 110
Soltar 58 57 60 58 57 62 60 58 57 57
• La valoración de las actividades en escala Centesimal es:

Tomar pieza: 90%
Coloca mordaza 85%
Taladrar 95%
Aflojar mordaza 85%
Suelta 75%
Los suplementos son básicos y por fatiga para hombre, más un porcentaje por ruido
estridente y fuerte, iluminación bastante baja, son según tabla.
2. En un estudio piloto para un elemento dado, se tomaron las siguientes lecturas en

segundos; 6, 8, 8, 7, 9, 6, 5, 9, 7, 8, y se busca determinar el número mínimo de lecturas.
Use el método Estadístico y el tradicional.
Balance de
Líneas de
Producción
El balanceo de líneas de
Producción
• El balanceo de la línea es el análisis de las

líneas de producción que divide
prácticamente por igual el trabajo a
realizarse entre estaciones de trabajo.
• Las líneas de producción tienen estaciones
y centros de trabajo organizados en
secuencia a lo largo de una línea recta o
curva.
¿Para qué sirve el
Balance de Líneas?
• Para determinar el contenido de trabajo y

asignarlo
• Asignar fla cantidad de trabajo adecuada a
cada estación.
• Eliminar los desperdicios que halla en el
sistema
Estaciones de trabajo
• Alimente las materias primas en la maquinaria de producción
• Ensamblar productos en líneas de producción
• Monitorear el proceso de producción
• Llevar a cabo controles básicos de calidad y comprobación
• Almacenar bienes y materias primas correctamente en
nuestro almacén
• Utilice equipos de elevación y carretillas elevadoras para
cumplir con los pedidos
• Paquete de productos para ser enviados
• Mantener las áreas de trabajo y el equipo
Los desperdicios
básicos
Cuando usar el Balance de líneas
Se aconseja usar solo si antes ya se tiene implementado:
1. Trabajo Estandarizado (Estudio de Métodos- Medición del trabajo)
2. Administración Visual (Diseño de la estación de trabajo)
3. Personal Entrenado
Es mejor hacer el balance mediante un evento Kaizen: Evento Kaizen es un proceso

de mejora
Balance de Líneas
Calcular TARK TIME
DEFINIR COSTO TOTAL DEL ENSAMBLE
DEFINIR EL CONTENIDO DE TRABAJO POR ESTACIÓN
IDENTIFICAR DESPERDICIOS Y OPTIMIZAR OPERACIONES
ENSAMBLAR Y MEDIR LOS TIEMPOS POR ESTACIÓN

TARK TIME
Para asegurarse de cumplir con la demanda, las
grandes empresas utilizan un concepto sumamente
sencillo y útil para organizar sus sistemas de
producción: Takt Time o 'tiempo Takt', que corresponde
al ritmo en el que las unidades deben ser producidas
para cumplir con las exigencias de los consumidores.
Este puede ser calculado en base al tiempo disponible
y a las unidades demandadas. Por ejemplo, si una
empresa necesita producir 1000 unidades en un
periodo de 12 horas de trabajo (43200 segundos), la
velocidad de producción de cada unidad debe ser
equivalente a una pieza cada 43,20 segundos. Dicho
lapso de tiempo representa el 'tiempo Takt'. A partir de
este, las empresas deben establecer un ritmo de
producción estable y en sincronía con la demanda.
Una estación de trabajo es el área
física donde un trabajador con
herramientas, un trabajador con una
o más máquinas o una máquina sin
Las Estaciones y atención como, un robot, efectúa un
conjunto particular de tareas.
centros de trabajo
Un centro de trabajo es el
agrupamiento pequeño de
estaciones de trabajo idénticas con
cada una de las estaciones de trabajo
ejecutando el mismo conjunto de
tareas.
La Meta del Balance de líneas
La meta del análisis de las líneas de producción es determinar

cuántas estaciones de trabajo tener y cuántas tareas asignar a cada
una de ellas, de forma que se utilice el mínimo de trabajadores y de
máquinas al proporcionar la capacidad requerida.
En otras palabras, Balanceo de línea, es un proceso continuo de

asignación de personal o equipo eficientemente a ciertas líneas de
producción, con el objeto de obtener un máximo rendimiento de
producción utilizando el mínimo de operarios y equipos.
Requisitos • Cantidad: La cantidad o el volumen de
producción debe ser suficiente para
Previos cubrir el costo del montaje de la línea.
• Balance. Debe haber un tiempo para

cada operación. Mientras que el
equipo y el personal deben estar
sincronizados de acuerdo con el factor
de balance común, al que se le
denomina tiempo por estación de
trabajo. Por lo general a esto se le
llama, evasión de los cuellos de
botella.
Requisitos previos
El problema de balancear la
Continuidad. Una vez iniciada la
línea consiste en garantizar que
línea, debe continuar, ya que el
todas las estaciones consuman
hecho de que se detenga en
las mismas cantidades de
algún punto dejará sin
tiempo y que dichas cantidades
alimentación a las demás
basten para lograr la taza de
actividades.
producción esperada.
Requisitos previos
Esto último se convierte a una medida de

tiempo por pieza que se conoce con los
siguientes nombres:
✓ Factor de balanceo.
✓ Tiempo de balanceo.
✓ Tiempo de ciclo o tiempo de estación.
El alcance del Balanceo de las líneas de
producción
• Rara vez se logra el balance perfecto, siempre hay algún tiempo extra en, por lo
menos una operación. Sin embargo…
• Las líneas de ensamble son diseñadas y distribuidas más a menudo, por
ingenieros industriales. Los modelos matemáticos y los construidos para utilizar el
asocio de computadoras pueden ser de alguna ayuda en la obtención de un
diseño de calidad.
• Estos modelos, utilizando para ello procedimientos lógicos conocidos como
HEURISMOS, crean y evalúan de manera sistemática diseños de líneas de
ensamble.
El problema del • Estos HEURISMOS constituyen grupos
lógicos de reglas que ayudan al
diseño de la analista a identificar y evaluar
rápidamente muchos diseños
línea de alternativos, muchos más de los que
podría evaluar manual o
producción intuitivamente.
• El problema fundamental en la
planeación de la distribución interna
de las instalaciones, en el caso de
líneas de ensamble, se centra en
encontrar el número de estaciones de
trabajo (trabajadores) y las tareas que
deben llevar a cabo en cada una de
estas estaciones…
El problema de la
línea de
producción
… de una manera tal que se alcance el

nivel deseado de producción.
• Todo esto debe lograrse

minimizando el insumo de
recursos.
1º El diseño se centra en el logro
De acuerdo a lo de un nivel deseado de
capacidad productiva (de
anterior existen productos terminados).
dos puntos
importantes:
2º Si van a asignarse tareas a las
estaciones de trabajo, debe
considerarse la secuencia de las
mismas ¿Qué tarea debe llevarse
a cabo y cuales en segunda?.
El balance de una línea
comprende lo siguiente:
• La tasa de producción.
• Las operaciones necesarias y las
consideraciones sobre la secuencia que
necesiten.
• El tiempo necesario para realizar cada
operación y de preferencia, cada uno de sus
elementos.
Para que funcione la línea, ésta se debe diseñar de
acuerdo a una tasa de producción dada; para que
trabaje como una unidad, los tiempos de
operación deben ser tales que permitan que el
material fluya de manera equilibrada.
Los casos típicos de 1. Conocidos los tiempos de las
balanceo de línea de operaciones, determinar el
número de operarios
producción son: necesarios para cada
operación.
2. Conocido el tiempo ciclo,
minimizar el número de
estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de
estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la
misma.
Tareas: Elementos de trabajo. Tomar lápiz, poner el lápiz
sobre el papel para escribir y escribir el número 4, es un
ejemplo de tarea.
TERMINOLOGIA :
Precedencias de las tareas: La secuencia u orden en la que
deben de ejecutarse las tareas.
Tiempos de las tareas: El tiempo requerido para que un

trabajador bien entrenado o capacitado o una máquina sin
atención ejecute la tarea.
Tiempo del ciclo: El tiempo en minutos entre productos

que salen al final de la línea de producción. Tiempo
máximo permitido para trabajar en la elaboración de una
unidad en cada estación.
Tiempo productivo por hora: La cantidad
… Terminología en minutos en una hora que en promedio
esta trabajando una estación de trabajo.
Estación de trabajo: Ubicación física

donde se realiza un conjunto particular de
tareas.
Centro de trabajo: Ubicación física donde

se localizan dos o más estaciones de
trabajo idénticas.
Estaciones de trabajo
Cantidad mínima de estaciones de trabajo: El número mínimo de estaciones de
trabajo que pueden cumplir con la producción requerida, calculado de la siguiente
manera:
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
N=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
O
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑋 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
N=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
Cantidad de estaciones
de trabajo
Cantidad real de estaciones de trabajo: El

número real de estaciones de trabajo
requeridas en una línea completa de
producción calculada, como el valor entero
siguiente superior al número de estaciones de
trabajo en funcionamiento.
TIEMPO OCIOSO, EFICIENCIA y RETRASO
DEL BALANCE.
Al minimizar automáticamente n, se garantizan:
• Un tiempo ocioso mínimo.
• Una eficiencia máxima.
• Un mínimo retraso del balance.
El tiempo ocioso, es el total del tiempo improductivo de todas las estaciones que forman la
línea de ensamble.
Tiempo ocioso = N C – Σ t
Donde:
N= Número de Estaciones
C= Tiempo del ciclo
Σ= tiempo estándar “t” total requerido para ensamble de cada unidad
Eficiencia
La eficiencia es la razón entre el tiempo productivo
y el tiempo total disponible en la línea (porcentaje
del tiempo que una línea de producción esta
funcionando).
𝑁𝑜. 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
Eficiencia (%) = x 100
𝑁𝑜. 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
Tiempo total disponible en la línea=

TTD= (número de estaciones) (Tiempo del ciclo)
El retraso del balance es la cantidad que le falta a la

eficiencia para totalizar el 100%:
Retraso del Balance (%)= 100 - Eficiencia
Determine las tareas.
Determine el orden o secuencia.

PROCEDIMIENTO
PARA EL Dibuje un diagrama de precedencia.
BALANCEO DE
LINEAS. Estimar los tiempos de las tareas.
Calcule el tiempo del ciclo.
Calcule el número mínimo de las estaciones

de trabajo.
Utilice una de las heurísticas para asignar
tareas a las estaciones de trabajo.
HEURISTICAS PARA EL BALANCEO DE
LINEAS
HEURISTICAS PARA
EL BALANCEO DE
LINEAS
HEURISTICA DEL TIEMPO DE LA TAREA
MAS LARGA.
Los pasos para la heurística del tiempo de la tarea más larga son los siguientes:
• Supongamos que i = 1 donde i es el número de la estación que se está formando.
• Haga una lista de todas las tareas que son candidatas a ser asignadas a esta
estación de trabajo. Para que una tarea quede en esta lista, deberá satisfacer todas
estas condiciones:
✓ No puede haber sido asignada previamente a ésta o a ninguna estación de trabajo anterior.
✓ Sus predecesores inmediatos deben haber sido ya asignados a ésta o a una estación de trabajo
anterior.
✓ La suma de su tiempo y de todos otros tiempos de las tareas ya asignadas a la estación de trabajo
debe ser inferior que o igual al tiempo del ciclo. Si no encuentra candidata, pase al paso 4.
… Heurística del tiempo más largo
✓ Asigne la tarea de la lista con el tiempo de tarea más largo a la estación de trabajo.
✓ Cierre la asignación de tareas en la estación de trabajo i. Esto puede ocurrir de

dos formas. Si no existen tareas en las listas de candidatas para la estación de
trabajo, pero todavía quedan tareas para asignarse, haga que i = i + 1 y regrese al
paso 2. En el caso que no haya más tareas por asignar, el procedimiento ha
terminado.
Balance de Líneas de producción
Qué es Producción
en Línea
• La producción en línea es una disposición de
áreas de trabajo en el cual las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a
través de una serie de operaciones equilibradas
que permiten efectividad simultánea en todos los
puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonable
directo.
Este total refinamiento en el proceso no es,
sin embargo, absolutamente necesario.
¿Qué es el Balance de una
línea de producción?
• Consiste en agrupar actividades u operaciones que
cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de
que cada línea de producción tenga continuidad, es decir
que, en cada estación o centro de trabajo, cuente con un
tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera
las líneas de producción pueden ser continuas y no tener
cuellos de botella.
✓ Tiempo de ciclo uniforme
✓ Estaciones de trabajo determinadas
✓ Eficiencia conocida
✓ Número de trabajadores estimado para cada estación
de trabajo
Líneas de Producción
• Existen Líneas de:
¿Qué tipo de ✓ PRODUCCIÓN
✓ ENSAMBLAJE
líneas de
trabajo se ❑LINEAS DE PRODUCCIÓN:
La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la
Balancean? construcción de componentes.
❑LINEAS DE ENSAMBLAJE:
Se Desarrollan para juntar componentes y obtener una
unidad mayor.
Líneas de
Fabricación y Líneas
de Ensamblaje
Hay tres tipos de balanceo de línea: el heurístico, el de peso
posicional y el tradicional.
• Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores

o de estaciones que se tengan para hacer el balance de esa línea.
Métodos de • Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y

Balanceo de se acomodan en orden descendente de modo que las de mayor
tiempo sean las estaciones que se atiendan primero en el reparto
de operaciones.
Líneas
• Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación
más tardada, la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo
por estación.
Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales

se basan en el diagrama PERT.
7. Determinar el tiempo muerto
Para poder 1. Descripción de las actividades 8. Determinar la eficiencia
2. Determinación de la 9. Determinar el retraso del
realizar un
precedencia de cada balance
balanceo de operación o actividad 10. Determinar que operaciones
línea es 3. Determinar el tiempo de cada quedan en cada estación de
necesario actividad u operación. trabajo
contar con: 4. Tener un diagrama de proceso. 11. Determinar el contenido de
5. Determinar el tiempo ciclo. trabajo en cada estación
6. Determinar el número de 12. Determinar el contenido total
estaciones. de trabajo
Pasos
1. Diagrama de Precedencia
2. Tiempo de Ciclo 4. Asignar Tareas.

Regla principal para asignar tareas en el
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 problema
𝑪=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
3. Número mínimo de Estaciones de trabajo

T = Σ tiempo de todas las tareas 5. Análisis de Solución.
σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑇

𝑵= =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐶
Número de Operarios por Estación de Trabajo: Eficiencia
𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒅𝒂𝒔 𝒍𝒂𝒔 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 𝑻 𝑻
N.O= = E= (𝑵 ∗ 𝑪)
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑬𝒏 𝒅𝒆𝒄𝒊𝒎𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒙 𝑻𝒓 𝑬 𝒙 𝑻𝒓
Tr: Tiempo de reubicación del operario
El tiempo ocioso, es el total del tiempo improductivo de todas

las estaciones que forman la línea de ensamble.
Donde:
C= Tiempo del ciclo
Producción Diaria
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒂𝒍 𝒅í𝒂
Prod. Diaria =
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑻𝒂𝒌𝒕 𝒕𝒊𝒎𝒆)

Tiempo Productivo al día

Tiempo Prod. al día= tiempo de ciclo X Producción diaria
El tiempo ocioso:
es el total del tiempo improductivo de todas las estaciones que
forman la línea de ensamble.
Donde:
C= Tiempo del ciclo
Retraso en el balance de Línea
RB= TM / N * C
Tiempo Muerto.
TM= N* C - ∑𝑡𝑖
Σti: Sumatoria de tiempo estándar de cada actividad

Ejemplo de Balance de líneas
MÉTODO HEURÍSTICO
• Se quieren producir 480 unidades diarias de un producto, se trabajan
10 horas diarias y se quiere balancear la línea de montaje usando
como regla principal “asignar la tarea dentro de los posibles
candidatos que tengan una mayor duración”.
• Calcular la eficiencia de la solución propuesta, las tareas que deben

realizarse con su tiempo de realización en segundos se presentan en
la siguiente tabla:
Tabla de actividades, tiempo estándar y precedencia
Tarea Tiempo estándar de Tareas

realización precedentes
(Segundos)
A 40 segundos -
B 30 segundos A
C 50 segundos A
D 40 segundos B
E 6 segundos B
F 25 segundos C
G 15 segundos C
H 20 segundos D, E
I 48 segundos G, F, H
Solución
• 1. Diagrama de Precedencia
Calculamos la suma total del tiempo Estándar
Tarea Tiempo de realización Tareas

Tiempo estándar precedentes
(Segundos)
A 40 segundos -
B 30 segundos A
C 50 segundos A
D 40 segundos B
E 6 segundos B
F 25 segundos C
G 15 segundos C
H 20 segundos D, E
Σ 274 seg.
Calculamos todos los elementos necesarios para el Balance
2. Tiempo de Ciclo (Takt Time) Conocer el Takt Time
nos sirve para diseñar
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 la manufactura y
𝑪= asegurar que nuestra
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 línea cumple con la
demanda del cliente
𝟏𝟎 𝒉𝒓 ∗ 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏 ∗ 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈
𝑪= = 𝟕𝟓 𝒔𝒆𝒈
𝟒𝟖𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
Tiempo del ciclo para cada una de las estaciones a definir 75 segundos
3. Número Mínimo de Estaciones de Trabajo

T= Σ tiempo de todas las tareas
σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑇 274 𝑠𝑒𝑔
N= = = = 3.65 = 3 𝑜 4 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐶 75 𝑠𝑒𝑔
Se aproxima al mayor = 4 Estaciones de Trabajo

Tarea Tiempo de realización Tareas
(Segundos) precedentes
A 40 segundos -
B 30 segundos A
C 50 segundos A
D 40 segundos B
E 6 segundos B
F 25 segundos B
G 15 segundos B
H 20 segundos D, E
Σ 274 seg.
• Si en el problema anterior se tuviera los siguientes tiempos no asignados,
suponiendo porque el resultado no es ese, solamente es una suposición.
Estación Tiempo No
Asignado Entonces, 5 es el mínimo común; por lo tanto, el tiempo
Tiempo de ocio del ciclo se puede reducir a 70 segundos en todas las
1 5 estaciones.
2 5 Nuevo tiempo del ciclo: 70 segundos
3 14
4 7
Método Peso Posicional

• En el balanceo por el peso posicional se debe de cuidar que por
ningún motivo alguna estación de trabajo sobre pase el tiempo de
ciclo.
• Para este ejemplo se tiene un tiempo de producción de 420

minutos/día y la producción que se desea obtener en ese tiempo es
de 500 piezas.
Actividad, precedencias y tiempo estándar
Operación Secuencia Tiempo Estándar (Segundos)
0 1, 4 0
1 2 45
2 3 11
3 6, 7 9
4 5 50
5 8, 9 15
6 10 12
7 10 12
ΣT = 195 seg 8 10 12
9 10 12
10 11 8
11 - 9
Diagrama de precedencia
Obtener el peso de las actividades:
• el peso de las actividades se determina mediante la sumatoria de los tiempos de
todas las operaciones que siguen de la actividad de la que se desea saber el su valor
de peso en el proceso.
En Base al diagrama de precedencias (PERT), realizado anteriormente:
• Ordenar las operaciones de mayor a menor peso posicional.
Pasos
Takt Time= Tiempo de Ciclo
• Tiempo de ciclo= (Tiempo disponible)/ (Producción deseada)
• Tiempo de ciclo= (420)/ 500 = 0.84 Minutos = 50.4 Segundos.
Calcular los Rangos permitidos de tiempo.

• Rango máximo= 50.4 segundos
Calcular
• Número Mínimo de Estaciones de Trabajo:
σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝑁=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
195
𝑁= = 3.87 = 4 estaciones Mínimas
50.4
• Eficiencia
𝑻 𝟏𝟗𝟓
𝑬= = = 77.38%
𝑵∗𝑪 𝟓∗𝟓𝟎.𝟒
Realizar la agrupación de operaciones (Balanceo).
Tiempo de Ciclo (Takt time)
Rango Máximo: 50.4 seg
Calcular
• Número de Operarios, suponga un tiempo de reubicación de 2 segundos
• Producción Diaria
• Tiempo productivo
Número de Operarios por Estación de Trabajo:

𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒅𝒂𝒔 𝒍𝒂𝒔 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 𝑻
N.O= =
Producción Diaria
Prod. Diaria =

• Método Tradicional
• En una fabrica se dispone de un tiempo de producción de 3,600 seg/h

• La demanda por turno es de 60 unidades/h
El requerimiento es balancear la línea usando el método
tradicional, calculando el número de estaciones, tiempo de ciclo y
cantidad de actividades por estación de trabajo.
Tareas, precedencia y tiempo estándar
TAREA PRECEDENCIA TIEMPO ESTANDAR
A 40
B A 30
C A 50
D B 36
E B 20
F C 25
t= Σ Tiempo estándar G C 19
t= 274
H D, E 10
I F, G 14
J H, I 30
Diagrama de precedencia
Cálculo de Valores
• Tiempo de Ciclo: Takt Time
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 3600
𝐶= = = 60𝑠𝑒𝑔
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 60
• Número de Estaciones
𝑡 274
N= = = 4.56 = 5
𝑐 60
Número de estaciones
• En base al tiempo del ciclo y con referencia al diagrama PERT se hace
la asignación de estaciones al tanteo.
No. Estaciones Takt time= 60 segundos
Número de estaciones= 5
No de Estación TIEMPO ( Tei)
E1 40
E2 55
E3 50
E4 55
E5 44
E6 30
Suma 274
Cálculos
• Tiempo Muerto.
TM= N* C - σ 𝑡𝑖 =
TM = 6 * 60 - 274 = 86 segundos
• Eficiencia.
σ 𝑡𝑖 274
E= = = 76.11%
𝑁∗𝐶 6 ∗60
• Retraso en el balance de Línea
RB= TM / N * C = 86 / 360 = 23.89%
Cálculos: para la siguiente Tabla
• Número Teórico de Operarios
𝐼𝑝 𝑥 𝑇𝑒𝑖
Nt=
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 60
Ip= = = 0.016
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎) 3600
𝑡𝑒𝑖
Operación más Lenta=
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 (𝑁𝑟)
Donde:
Nt: No. Teórico de trabajadores
Ip: Índice de Producción
Operación más lenta
ESTACIÓN Tiempo Número teórico Número Real Operación
por de Operarios de Operarios más lenta
Estación
1 40 0.84 1 40
2 55 1.16 2 27.5
3 50 1.05 1 50
4 55 1.16 2 27.5
5 44 0.92 1 44
6 30 0.63 1 30
Suma 9 operarios 219 seg.
Para producir una unidad se necesitan 219 segundos

Ejemplo
• Se debe Balancear una línea de ensamblaje, la producción requerida
es 1,200 piezas por turno de 8 h/día.
• Se planifica una eficiencia del 90%
Operación TE (min)
1 1.25
2 0.95
3 2.18
4 1.1
5 0.83
Solución
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 1,200 𝑢
• Ip= = = 2.5
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 8 ℎ 𝑥 60
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝
• Número de Operarios (por operación)=
𝐸
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 1.25 𝑥 2.5
• Número de Operarios (operación 1)= = = 3.47 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 0.95 𝑥 2.5
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 2.18 𝑥 2.5
• Número de Operarios (operación 3)= = = 𝟔. 𝟎𝟔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 1.1 𝑥 2.5
• Número de Operarios (operación 4)= = = 𝟑. 𝟎𝟔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 0.83 𝑥 2.5
𝐸 0.9
Nota: Siempre se aproxima al número superior, exceptuando cuando después del punto
decimal va un cero
Solución
Operación TE (minutos) OPERARIOS
No. teórico No. Real
1 1.25 3.47 4
2 0.95 2.64 3
3 2.18 6.06 6
4 1.1 3.06 3
5 0.83 2.31 3
Total 6.31 19
solución
Operación TE (minutos) Minutos estándar
Asignados (Takt time)
1 1.25 0.31* 0.37
2 0.95 0.32* 0.37
3 2.18 0.36* 0.37
4 1.1 0.37* 0.37
5 0.83 0.25* 0.37
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

* Dividir= Tomar el mayor TE de la columna *
𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Comprobar la Eficiencia de la producción evaluando el No de piezas producidas por

3 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑥 ( 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛)
días Piezas por día (operación 4) = = 1,309.09 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
1.1 𝑚𝑖𝑛
Lo que implica que el flujo es mayor a 1,200 pzas demandadas por el cliente
Ejercicios de Balance de líneas
1. Se dispone de 480 min al día como jornada laboral. Se producen 28 unidades por día.
Actividades, tiempos y precedencias de un proceso de ensamble. Método Heurístico
Tarea Tiempos (s) Precedida por

1 300 --
2 180 --
3 360 --
4 480 1
5 600 2
6 420 5
7 60 3, 4, 6
8 300 7
9 180 8
2. Se desea producir 500 artículo en un turno de 8 horas, entonces aplicando el tiempo

estándar obtenido, tenemos que por cada elemento las actividades se distribuyen de la
siguiente manera. Método Peso posicional
Tarea Tiempos precedencia

1 5 --
2 3 --
3 6 1
4 8 1, 2
5 10 3, 4
6 7 4
7 1 5, 6
8 5 7
9 3 7
3. “MODA”, Fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de producción, para
una demanda semanal de 340 unidades, se trabajan 5 días a la semana en jornada de 8
horas diarias. Método Tradicional
Actividad A B C D E F G H I J
Precedencia -- -- -- A B C D, E, F G H I
Tiempo (min) 3 4 3 3 4 2 2 7 7 7
4. Una Industria desea estructurar una línea de ensamblaje para producir un determinado
producto, requiriendo para ello cumplir con una demanda de 300 unidades diarias en
jornada diurna normal. Método Heurístico
Tarea Tiempo (Seg) Tarea Predecesora

1 40 2, 3
2 30 4, 5
3 50 6, 7
4 36 8
5 20 8
6 25 9
7 19 9
8 10 10
9 14 10
10 30 --
Nota:
Para cada problema siga los pasos descritos en cada uno de los métodos.
BALANCE
DE LÍNEAS
INGENIERÍA DE MÉTODOS
Fórmulas
• Pasos de Solución
1. Diagrama de Precedencia
2. Tiempo de Ciclo 4. Asignar Tareas.

Regla principal para asignar tareas en el
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 problema
𝑪=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎
3. Número mínimo de Estaciones de trabajo 5. Análisis de Solución.

T = Σ tiempo de todas las tareas
σ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑇

𝑵= =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐶
Ecuaciones
Número de Operarios por Estación de Trabajo: Eficiencia Eficiencia
𝑻 𝑇
N.O=
𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒅𝒂𝒔 𝒍𝒂𝒔 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔
=
𝑻 E= (𝑵 ∗ 𝑪) E= 𝐶 ∗ 𝑁𝑜. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
El tiempo ocioso, es el total del tiempo improductivo de todas

las estaciones que forman la línea de ensamble.
Donde:
C= Tiempo del ciclo
Producción Diaria
Prod. Diaria =


El tiempo ocioso:
es el total del tiempo improductivo de todas las estaciones que
forman la línea de ensamble.
Donde:
C= Tiempo del ciclo
Retraso en el balance de Línea
RB= TM / N * C
Tiempo Muerto.
TM= N* C - ∑𝑡𝑖
Σti: Sumatoria de tiempo estándar de cada actividad

• Número Teórico de Operarios Donde:
𝐼𝑝 𝑥 𝑇𝑒𝑖 Tei: Tiempo estándar de cada actividad
Nt=
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
Ip=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎)
𝑡𝑒𝑖
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

Ip=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎)
Ejemplo: Método tradicional
• En una fabrica se dispone de un tiempo de producción de 3,600 seg/h
• La demanda por turno es de 60 unidades/h
El requerimiento es balancear la línea usando el método tradicional, calculando el
número de estaciones, tiempo de ciclo y cantidad de actividades por estación de
trabajo. TAREA PRECEDENCIA TIEMPO ESTANDAR (seg)
A 40
B A 30
C A 50
D B 36
E B 20
F C 25
G C 19
H D, E 10
t= Σ Tiempo estándar I F, G 14
t= 274 segundos J H, I 30
Calculo de valores
• Tiempo de Ciclo: Takt Time

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 3600
𝐶= = = 60𝑠𝑒𝑔
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 60
• Número de Estaciones
𝑡 274
N= = = 4.56 = 5
𝑐 60
Solución
• En base al tiempo del ciclo y con referencia al diagrama PERT se hace

la asignación de estaciones al tanteo.
No. Estaciones
No de Estación TIEMPO ( Tei) Takt time= 60 segundos
E1 40 Número de estaciones= 5
E2 55
E3 50
E4 55
E5 44
E6 30
Suma 274
Cálcuos
• Tiempo Muerto.
TM= N* C - σ 𝑡𝑖 =
TM = 6 * 60 - 274 = 86 segundos
• Eficiencia.
σ 𝑡𝑖 274
E= = = 76.11%
𝑁∗𝐶 6 ∗60
• Retraso en el balance de Línea
RB= TM / N * C = 86 / 360 = 23.89%
Cálculos: para la siguiente Tabla
• Número Teórico de Operarios

𝐼𝑝 𝑥 𝑇𝑒𝑖
Nt=
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 60
Ip= = = 0.016
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎) 3600
𝑡𝑒𝑖
Donde:
Operación más lenta
ESTACIÓN Tiempo Número teórico Número Real Operación

por de Operarios de Operarios más lenta
Estación
1 40 0.84 1 40
2 55 1.16 2 27.5
3 50 1.05 1 50
4 55 1.16 2 27.5
5 44 0.92 1 44
6 30 0.63 1 30
Suma 8 operarios 219 seg.
Evaluando la Estación más lenta
# 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑝𝑎𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛
• Producción Estación más Lenta= = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
2 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
• Producción Estación más Lenta= 0.9167
= 130.91 ℎ𝑜𝑟𝑎
* 8 horas = 1,047 unidades por día
Qué se hace si no se cumple con la Demanda
Si la tasa de producción es inadecuada, el analista debe incrementar la del operario, esto se
puede lograr:
✓ Haciendo que uno o todos los operarios de la estación más lenta, trabajen tiempo extra
acumulando así un pequeño grupo de existencias en esta estación de trabajo.
✓ Utilizar los servicios de una tercera persona (contratada por aparte) en la estación más lenta.
✓ Asignando parte del trabajo de la estación más lenta a la estación con más tiempo de ocio.
✓ Mejorar el método de la estación más lenta para disminuir el tiempo de ciclo de esta estación
Ejemplo 1
• Se debe Balancear una línea de ensamblaje, la producción requerida

es 1,200 piezas por turno de 8 h/día.
• Se planifica una eficiencia del 90%
Operación TE (min)
1 1.25
2 0.95
3 2.18
4 1.1
5 0.83
Solución
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 1,200 𝑢
1. Ip= = = 2.5
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 8 ℎ 𝑥 60
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝
2. Número de Operarios (por operación)=
𝐸
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 1.25 𝑥 2.5
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 0.95 𝑥 2.5
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 2.18 𝑥 2.5
• Número de Operarios (operación 3)= = = 𝟔. 𝟎𝟔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 1.1 𝑥 2.5
• Número de Operarios (operación 4)= = = 𝟑. 𝟎𝟔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔
𝐸 0.9
𝑇𝐸 𝑥 𝐼𝑝 0.83 𝑥 2.5
𝐸 0.9
Nota: Siempre se aproxima al número superior, exceptuando cuando después del punto
decimal va un cero
Solución
Operación TE (minutos) OPERARIOS
No. teórico No. Real
1 1.25 3.47 4
2 0.95 2.64 3
3 2.18 6.06 6
4 1.1 3.06 3
5 0.83 2.31 3
Total 6.31 19
Solución
Tomar el mayor TE de
la columna *
Operación TE (minutos) Minutos estándar
Asignados (Takt time)
1 1.25 0.31* 0.37
2 0.95 0.32* 0.37
3 2.18 0.36* 0.37
4 1.1 0.37* 0.37
5 0.83 0.28* 0.37
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

* Dividir= 𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Comprobar la Eficiencia de la producción evaluando el No de piezas producidas por

días en cualquier estación, en este caso cualquier operación.
3 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑥 ( 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛)
Piezas por día (operación 4) = = 1,309.09 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
1.1 𝑚𝑖𝑛
Lo que implica que el flujo es mayor a 1,200 pzas demandadas por el cliente
Solución
• Comprobando la eficiencia del balance

Eficiencia
𝑇 6.31
E= = = 0.89758 = 89.758 % ≈ 90%
𝐶 ∗ 𝑁𝑜. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 0.37 ∗19
Ejercicio
• Suponga que se tiene un nuevo diseño para el que se está
estableciendo una línea de ensamble, la línea debe producir 700
unidades diarias, en el turno se trabajan 480 minutos.
Operación Tiempo (min) Precedencia
1 1.25 --
2 1.38 1
3 2.58 1
4 3.84 2
5 1.27 2
6 1.29 3
7 2.48 3
8 1.28 4, 5, 6, 7

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DIAGRAMA

Es necesario observar varias veces los

Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas

• El costo de la mano de obra es de Q50.00/hora

Departamento: Maquinado Método: Actual

Descripción Operario (min) Máquina 1 (min)

COSTO MANO DE OBRA

• En una Estación de trabajo semi automática, se desea calcular el número

ANALISTA:_____________ No. Máquinas________________

Dinero Invertido: Inversión

Dinero Obtenido: Ingreso

Inversión= Q 1.75 + Q 6.04 = Q 7.79

Dinero Invertido: Inversión

Dinero Obtenido: Ingreso

Inversión= Q 1.75 + Q 8.05 = Q 9.80

• Productividad para 4 máquinas = 73.98%

• Es mejor asignar 3 máquinas al operario porque es más productivo

• 74.59% > 73.98%

• Prod. 3 maq > Prod. 4 maq.

Tiempo Muerto 16 min

Acciona contrapunta y perfora el Perforación

79 seg. Retira contrapunta (6 seg)

a. Elaborar el diagrama H-M

• Inspección de terminales de gas= 1 min por máquina.

• Costo Máquina : Q11.15 / hora

• De atención sincronizada: es el caso

Pueden asignarse N1= 2 o N2= 3 máquinas al Operario

Paso 4 : Se comparan los costos y el número de máquinas a asignar dependerá de la

2. Teorema del Binomio (Triángulo de Pascal)

No. De Máquinas paradas Probabilidad Hr. Máquina perdida en 8 hr./día

• Si NO hay máquinas paradas, no hay pérdidas de tiempo en la

• Paso 7: Se determina la asignación de máquinas que dé el menor tiempo perdido.

• Estos diagramas son característicos

Actividad Tiempo (minutos)

Analice las actividades de estos cuatro operarios utilizando el diagrama de cuadrillas.

• Paso 1 : Se realiza el diagrama de cuadrilla. En la

1. Tomar 3 cajas y llevarlas a “B”

• Paso 2: Se determina el tiempo del ciclo. Para esto se empieza el ciclo en el

Observaciones: Actual Propuesto Diferencia

• Tres operarios ensamblan un componente eléctrico al realizar las operaciones siguientes:

Operario Operación Tiempo (min) Precedencia

• Use la herramienta de análisis adecuada para el método actual (Diagrama de cuadrilla).

Factores Eficiencia de los equipos

0.16 min x 125 / 100 = 0.20 min

1. Estudiar la tarea a fin de conocer lo

Método Vuelta a Cero

• Se deja correr el cronómetro mientras

• l cronómetro se lee a la terminación de

estudio Efectuar la producción sin perder de

tiempos Proporcionar un producto que es

⚫ Proporcionar datos estándares para Planeamiento.

⚫ Elestudio de Tiempo por cronómetro exige

⚫ Estosson los útiles que debe llevar en

⚫ Es el instrumento principal en la aplicación de

Cronómetro decimal de minuto Cronómetro decimal de minutos doble acción

Cronómetro decimal de hora

Tablero para estudio de tiempos con cuatro cronómetros

⚫ Consiste en tomar conocimiento in situ del

Según la magnitud del tiempo:

• Los elementos deben ser de clara identificación, el inicio y fin (cortes). Se

• Menor número de divisiones para lotes pequeños hechos a intervalos

⚫ Las principales causas o factores que ocasionan las variaciones en el

Tiempo observado x Factor de Valoración = Constante

La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los

ANALISTA:_ No. Máquinas____